Programa de Perforacion Loc. S1-NIP-8 - FINAL

ESTUDIOS INTEGRADOS DE YACIMIENTOS ORIENTE
GERENCIA DE INGENIERÍA DE PERFORACIÓN Y

REHABILITACIÓN DE POZOS
DIVISIÓN PUNTA DE MATA
INGENIERÍA DE DEFINICIÓN
PROYECTO DE PERFORACIÓN: S1-NIP-8
CAMPO: SANTA BÁRBARA
EQUIPO DE PERFORACIÓN DE 3.000 HP
PPU
UNNTTA
ADDE
EMMA
ATTA
A,, M
MAAR
RZZO
O 22001144
Estudios Integrados de Yacimientos Oriente
Gerencia Ingeniería de Perforación y Rehabilitación de Pozos
División Punta De Mata
Proyecto: Loc. S1-NIP-8 Campo: Santa Bárbara
HOJA DE APROBACION
ELABORADO POR:
ING. CUSTODIO DE ING. DE PERFORACIÓN

NOMBRE: ANGEL NOVAL
FECHA:
REVISADO POR IPR:
SUPV. DE ING. DE PERFORACIÓN LIDER DE ING. DE PERFORACIÓN

NOMBRE: SOLANDY REY NOMBRE: HÉCTOR VILLARROEL
FECHA: FECHA:
REVISADO POR PSPSA:
LIDER DE INGENIERÍA, MEJORES PRÁCTICAS

Y APLICACIONES TECNOLÓGICAS.
NOMBRE: JESÚS VIVENES
FECHA:
APROBADO POR IPR:
GERENTE DE ING. DE PERFORACIÓN ORIENTE

NOMBRE: LUÍS PEREZ
FECHA:
APROBADO POR PSPSA:
GERENTE DE INGENIERÍA, MEJORES

PRÁCTICAS Y APLICACIONES TECNOLÓGICAS.
NOMBRE: JOSÉ JESÚS MEDINA
FECHA:
2
ND
IIN CE
DIIC E
PPáágg..
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 5
PERMISO DEL MINISTERIO DEL AMBIENTE ......................................................... 9
PERMISO DE MINISTERIO DE PETROLEO Y MINERIA......................................... 19
I.- INFORMACIÓN GENERAL................................................................................ 20
II. RESUMEN GENERAL DEL PROYECTO ............................................................ 21
III. ANALISIS DE RIESGO DEL PROYECTO .......................................................... 22
IV.1 MUDANZA TALADRO .................................................................................... 23
IV.2 HOYO CONDUCTOR DE 26” ......................................................................... 26
IV.3 HOYO DE SUPERFICIE DE 17-½”................................................................. 29
IV.4 HOYO INTERMEDIO I DE 12-¼” ................................................................... 34
IV.5 HOYO PRODUCTOR I DE 8-½” ..................................................................... 40
IV.6 HOYO PRODUCTOR II DE 6-½” .................................................................... 46
IV.7 COMPLETACIÓN SENCILLO 4-½” ................................................................. 51
ANEXOS .............................................................................................................. 56
A.- CURVA DE PROGRESO PROPUESTA.............................................................. 57
B.- TIEMPO Y COSTO POR FASE ......................................................................... 59
C.- SELECCIÓN, FICHA Y LAYOUT DEL TALADRO............................................... 62
D.- DIAGRAMA DEL CABEZAL DEL POZO CABEZAL DEL POZO .......................... 66
E.- SISTEMA DE SEGURIDAD ............................................................................. 69
F.- GEOPRESIONES Y PUNTOS DE ASENTAMIENTO ........................................... 71
G.- PROGRAMA DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN ................................................ 79
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H.-TRAYECTORIA DEL POZO............................................................................... 94
I.- DISEÑO DE REVESTIDORES ........................................................................ 100
J.- PROGRAMA DE CEMENTACIÓN ................................................................... 120
K.-ANALISIS DE ROP EN POZOS VECINOS ........................................................ 142
L.-ENSAMBLAJES DE FONDO ........................................................................... 144
M.- RESUMEN DE POZOS VECINOS.................................................................. 153
N.- ESTADÍSTICA PROBLEMAS OPERACIONALES POZOS VECINOS................. 161
O.- CURVAS DE PROGRESO POZOS VECINOS .................................................. 165
P.- BIT RECORD ................................................................................................ 170
4
INTRODUCCIÓN
La localización PCC-300K
La localización S1-NIP-8 se encuentra ubicada hacia el área Este del Campo
Santa Bárbara, en el Yacimiento SBC-1, al norte del Estado Monagas, Municipio
Ezequiel Zamora.
Las coordenadas de fondo propuestas para este punto de drenaje son N:
1.065.895 m y E: 426.143 m (UTM) y se encuentra aproximadamente +/- 660 m,
+/- 710 m, +/- 1005 m y +/- 1210 m, de los pozos SBC-106, SBC-102, SBC-177 y
SBC-172, respectivamente (Ver Figura N° 1).
Figura N° 1. Mapa de ubicación en fondo de la localización S1-NIP-8 referida al tope

de la Formación San Juan.
El objetivo de esta localización es perforar un pozo productor con el propósito

de drenar las reservas crudo y gas asociado al yacimiento SJN SBC-1 perteneciente
a la formación San Juan del Campo Santa Bárbara. La perforación de este pozo
generará un potencial estimado de 1000 BND de crudo y 8,0 MMPCND de gas.
Para llevar a cabo la métrica de yacimiento, se analizó la forma, distribución y

estructura interna de las rocas, evaluando las excelentes, buenas, regulares y/o
negativas perspectivas de las condiciones geológicas en el subsuelo, que podrían
incidir directamente en el proyecto de perforación, cumpliendo al mismo tiempo con
el marco legal que rige ésta materia en la República Bolivariana de Venezuela, a
través del Ministerio del Poder Popular para la Energía y Petróleo (MENPET).
En superficie la Localización S1-NIP-8 está ubicada 139,31 metros al N 59° 6’ 37.1”

E del Pozo SBC-54 (Ver Figura N° 2).
5
Figura N° 2. Ubicación en superficie y fondo de la localización S1-NIP-8.
De acuerdo con la visualización y evaluación de los riesgos potenciales que pudieran

presentarse durante la perforación del Proyecto S1-NIP-8, a través de las edades
Plioceno–Pleistoceno, Cretáceo, Mioceno Medio a Superior, Mioceno Medio,
Oligoceno–Mioceno y Cretáceo, se definió que dicho prospecto sea perforado en cinco
(5) fases, bajo un Perfil tipo “S”, de acuerdo al siguiente esquema:
FASE I: Hoyo Conductor 26” / Rev. 20” (Lodo Agua Gel): Perforar un hoyo
de 26” con ensamblaje de fondo 30’-60’ y mecha tricónica, hasta la profundidad de
1200’. Relizar viaje de limpieza, bajar revestidor de 20", y asentar a 1185’
(considerando 15’ de bolsillo), en función de proteger los mantos de agua
superficiales, cubrir las arenas conglomeradas poco consolidadas de la Formación
Mesa- Las Piedras, que podrían dificultar el avance de la perforación.
FASE II: Hoyo de Superficie 17-½” / Rev. 13-⅜” (Lodo Lignosulfonato):

Perforar hoyo de superficie de 17½” convencionalmente (sarta estabilizada 0’-30’-
60’) con mecha tricónica desde 1200’ MD/TVD hasta 2000’ MD/TVD. Reemplazar
equipo de fondo convencional por sarta Direccional con MWD, MDF y mecha
tricónica 17-½” para construir sección de incremento de ángulo en el intervalo
2000’ MD/TVD – 3000’ MD/2992,4’ TVD, alcanzando una inclinación de 12,50° y
dirección Noreste (50°), luego perforar tangencialmente desde 3000’ MD/ 2992,4’
TVD hasta 6500´ MD/ 6409,4’ TVD, manteniendo la misma dirección e inclinación
anteriormente alcanzada; se prevee cambio de mecha tricónica por PDC a +/- 4100’
MD. Reemplazar equipo de fondo direccional por convencional empacado 0’-30’-60’ y
continuar perforando hasta +/- 6620’ MD / 6526’ TVD, entrando 500’ en la
6
Formación Carapita. Calibrar hoyo y proceder a correr set de registros eléctricos

para efectuar las correlaciones respectivas, realizar viaje de limpieza y
posteriormente bajar la tubería de revestimiento de 13-3/8”, asentándola a 6615’
MD/6522’ TVD (considerando 5’ de bolsillo), para aislar hidráulicamente toda la
Formación “La Pica”, brindando al mismo tiempo la suficiente integridad mecánica
para instalar las válvulas impide-reventones y continuar perforando de forma
segura la zona de alta presión de la Formación Carapita en la siguiente fase.
FASE III: Hoyo Intermedio I de 12-¼”/ Rev. 9-⅝” (Lodo Base Aceite
Mineral): Para atravesar la zona de Formación Carapita restante, se propone
perforar direccionalmente un hoyo 12-¼” hasta 15566’ MD/ 15856’ TVD, a través
del siguiente plan: Perforar 10’ y evaluar la integridad de la formación mediante PIP;
continuar perforando hoyo intermedio I con sarta convencional 0’-30’-60’ hasta
6700’ MD. Reemplazar equipo de fondo convencional por sarta Direccional con
MWD, MDF y mecha PDC 12-¼” para continuar perforando la sección de
incremento de ángulo en el intervalo 6700’ MD/6604,7’ TVD – 8000’ MD/7820,7’
TVD, con una inclinación de 27,65° y dirección Noreste (48,60°), luego perforar
tangencialmente desde 7800’ MD/ 7634,9’ TVD hasta 11300´ MD/ 10735,2’ TVD,
manteniendo la misma dirección e inclinación anteriormente alcanzada,
posteriormente iniciar la sección de disminución de ángulo hasta alcanzar 1.5°
Inclinación y 137° de dirección hasta 15066’ MD/ 14356’ TVD, seguidamente
mantener los parámetros alcanzados hasta la profundidad de +/- 15466’ MD/
14756’ TVD. Reemplazar equipo de fondo direccional por convencional empacado
0’-30’-60’, y continuar perforando hasta 15566’ MD / 14856’ TVD. Calibrar hoyo,
capturar información geológica a través de los registros eléctricos y verificar
correlación a fin de tener una profundidad óptima para el asentamiento del
revestidor; acondicionar hoyo en viaje de limpieza (tomar Reg. Direccional Gyro y
verificar que el pozo está +/- 10’ dentro del objetivo). Revestir hoyo hasta el fondo
con tubería de 9-⅝”, y asentarlo a 15561’ MD (considerando 5’ de bolsillo), +/- 20´
por encima del tope de la Formación Carapita “E” (14876’ TVD) y cementar.
FASE IV: Hoyo de Producción I de 8-½” / Liner 7-⅝” (Lodo Base Aceite
Drill In): Perforar con sarta convencional estabilizada 0’-30’-60’ y mecha PDC un
hoyo de 8-½” hasta 15.784’ MD / 15.073,7’ TVD. Reemplazar equipo de fondo
convencional por sarta Direccional con MWD, MDF y mecha PDC 8-½”, continuar
perforando hasta 16.284’ MD/15.573,5’ TVD, manteniendo la verticalidad y la
dirección en 1,5° y 137° respectivamente. Reemplazar equipo de fondo direccional
por convencional estabilizado con mecha PDC 12 ¼’’ y continuar perforando hasta
16.692’ MD / 15.981’ TVD, atravesando las arenas productoras de la Formación
Merecure hasta el tope de NAR-5. Calibrar hoyo, Capturar información geológica a
través de registros eléctricos, realizar viaje de limpieza y finalmente, aislar
hidráulicamente el hoyo mediante el liner de 7-5/8”, asentando este a la
profundidad de 16.687’ MD (5’ de bolsillo), dicha tubería (7-5/8”) estará colgada
300’ sobre la zapata del revestidor de 9-5/8”.
Nota: El asentamiento del liner 7 5/8” dependerá del comportamiento de las
presiones a nivel de Carapita E, es decir, se correrán registros y si se observa un
tren de presiones similar al estimado para Merecure, se continuará perforando
hasta la profundidad final (17.494’ MD/ 16.781’ TVD) y se revestirá con liner 5 ½”.
7
FASE V: Hoyo de Producción II de 6-½”/ Liner 5-½” (Lodo Base Aceite

Drill In): Perforar convencionalmente con ensamblaje de fondo, turbina y mecha
impregnada un hoyo de 6-½” hasta 17.494’ MD/ 16.781’ TVD, a través de las
unidades de flujo NAR-5 de la Formación Merecure, KP y KB de las Formación San
Juan y San Antonio respectivamente. Realizar viaje de calibración, capturar
información geológica a través de registros eléctricos, realizar viaje de limpieza y
finalmente revestir con hoyo con liner de 5 ½”, asentando este a la profundidad de
17.489’ MD (5’ de bolsillo) y colgado a 500’ sobre la zapata del revestimiento de 9-
5/8”, con el fin de aislar las arenas productoras de esta fase.
Nota: Esta fase se llevará a cabo en caso de que el liner de 7-⅝” haya sido
asentado al tope de la arena NAR-5.
Luego, a los fines de cumplir con el plan de recobro de reservas asociadas a

las arenas del Yacimiento SJN SBC-1, el pozo deberá completarse de forma sencilla
con tubería de producción 4-½", para generar un potencial de crudo estimado de
1.000 BND y una Relación Gas-Petróleo entre 8,0 MMPCND/BN.
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PERMISO DEL MINISTERIO DEL AMBIENTE
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PERMISO DE MINISTERIO DE PETROLEO Y MINERIA
(RESPONSABLE GERENCIA DE YACIMIENTO)
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I.- INFORMACIÓN GENERAL
LOCALIZACIÓN S1-NIP-8
MONAGAS/ EZEQUIEL ZAMORA/ SANTA
ESTADO/MUNICIPIO/CAMPO
BARBARA
COORDENADAS SUPERFICIE (U.T.M) N: 1.065.165,53 E: 425.246,58
COORDENADAS FONDO (U.T.M) N: 1.065.895,00 E: 426.143,00
PERFIL DIRECCIONAL TIPO “S”
CLASIFICACIÓN PRODUCTOR
OBJETIVO DE PRODUCCIÓN SJN SBC-1

POTENCIAL CRUDO (BND) / POTENCIAL
1000 BN / 8,0 MMPCND
GAS (MM PCND)
ELEVACIÓN DEL TERRENO 781’
ELEVACIÓN MESA ROTARIA 30’

ELEVACIÓN DEL TERRENO + MESA
811’
ROTARIA
TALADRO 3000 HP (F.B. MARIN)
MAX. ÁNGULO DE INCLINACIÓN 28,0° ( 8.000’ MD/ 11.500’ MD)
TARGET CIRCULO DE 25 M DE RADIO
DESPLAZAMIENTO HORIZONTAL 3.793,2’ A 17.494’ MD / 16.781’ TVD
TIEMPO EST. MUDANZA 15 DÍAS
TIEMPO EST. PERFORACIÓN 163 DÍAS
TIEMPO EST. DE COMPLETACIÓN 12 DÍAS
TIEMPO TOTAL EST. 190 DÍAS
PROFUNDIDAD FINAL 17.494’ MD / 16.781’ TVD
TIPO DE COMPLETACION SENCILLO 4 ½”

COSTOS ESTIMADOS 126.579.815,59 BS (CLASE II)
20
II. RESUMEN GENERAL DEL PROYECTO
21
III. ANALISIS DE RIESGO DEL PROYECTO
Indice de Complejidad del Pozo a Perforar

Loc. S1-NIP-8
2.45
TOTAL
Ambiente, Consecuencias
2.6
7.98%
Meteorológicas
1.5
Equipo y Tecnología 5.92%
2.5
Zona Intermedia del Pozo y
32.40%
Yacimiento
3.0
Geometría del Hoyo 10.86%
2.6
Bajada y Acond. de Rev. (s) /
27.30%
Liner de Producción
2.5
Condiciones de la Completacion
5.67%
(Pozos Nuevos)
Condiciones de Superficie 9.87% 1.7
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
Nivel de Complejidad
Medio
Se elaboró una matriz de riesgo con la puntuación de los factores de riesgo que
pudieran incidir en la construcción del pozo correspondiente a la Localización S1-
NIP-8, permitiendo analizar el grado de complejidad del proyecto. Se obtuvo como
resultado un nivel de 2,45 (complejidad de Media), lo cual indica la factibilidad de
llevar a cabo la perforación del pozo.
22
IV. INGENIERÍA DE DEFINICIÓN
IV.1 MUDANZA TALADRO
Tiempo Estimado: 15 días

Costo Estimado: 3.914.270,01 Bs
Informacion que suministrará GIOPS
1.- Generalidades/Objetivos
Desvestir en sección y transportar el taladro de 3000 HP desde el pozo SBC-
183 hasta la localización S1-NIP-8, Campo Santa Barbara.
2.- Procedimiento Operacional:
• Realizar una reunión premudanza, con el objeto de definir la logística necesaria

para la desvestida, movilización y vestida del equipo.
• El Supervisor de Operaciones PDVSA, debe demarcar con antelación la ubicación

de los componentes del taladro y del campamento en la nueva localización.
• Realizar una inspección preliminar al taladro antes de que inicie la desvestida

del equipo con la finalidad de detectar fallas en los equipos y estructuras, así
como planificar las posibles mejoras a realizar en el equipo.
• Verificar la certificación del taladro, y de cada uno de sus componentes antes de

iniciar la mudanza, en función de tomar las previsiones necesarias para
garantizar el cumplimiento de las normas de mudanza, instalación y operación
del equipo en la nueva localización.
• Disponer del asesoramiento del Comité Multidisciplinario para realizar un primer

evalúo al equipo de perforación, con el objeto de disminuir el tiempo de espera
por certificaciones y desviaciones al contrato.
• Verificar la certificación del personal que trabajará en la construcción del pozo

antes de mudar. “Todo el personal supervisorio involucrado, debe estar
certificado internacionalmente en Prevención de arremetidas y control de pozos”.
• Elaborar un programa detallado de seguridad y logística de equipos, personal y

servicios.
• Verificar que la contratista de mudanza cumpla con todos los requisitos legales y
de seguridad para la movilización del equipo, así como realizar una inspección
preliminar con el personal de Seguridad Industrial para garantizar el buen
estado de los equipos de transporte y levantamiento.
• Revisar las bombas de lodo e instalar camisas de 6-½” durante el tiempo de

mudanza y revisar el estado de las líneas.
23
• Comprobar que todos los materiales y equipos requeridos para iniciar la fase de
26”, se encuentren con antelación en la localización. Éstas deben estar limpias y
en buen estado para el trabajo, bajo certificado de inspección.
• Levantar y parar en cabria +/- 14 parejas (42 juntas) de DP’s 5-½” + 15 juntas
Heavy Weigth 5-½”.
• Chequear bien las succiones de las bombas verificando que las líneas no estén
tapadas o parcialmente trancadas.
• Numerar y marcar en todos los portamechas con marcadores indelebles,

longitud, OD e ID, para armar el ensamblaje de fondo más eficientemente. La
tubería de perforación debe estar inspeccionada y los portamechas con menor
desgaste deben ir en el fondo.
• Verificar que todas las herramientas a ser utilizadas en la planchada del taladro
estén certificadas.
• Vestir el tubo campana de salida y el flow - line con pasaje interno chequeado
previamente.
• Vestir chimenea, instalar tubo campana 30” con conexión 2” weco por encima de
la salida al flow line, conectar línea de llenado y centralizar con sus tensores,
además de instalar válvula de 4” en el tubo de 30” aproximadamente 2 pies de
altura con respecto al cellar.
• Organizar una inspección pre-operacional del taladro, utilizando el formato

PDVSA. Verificar que se realicen todas las reparaciones necesarias antes de
iniciar la perforación del pozo. (Seguridad Industrial y Supervisores de PDVSA).
• Mezclar el lodo de perforación tal como lo indica la sección de lodo. Asegurarse

que no existen fugas en el circuito de retorno a los vibradores.
• Verificar que todos los equipos de control de sólidos funcionen correctamente y

reportar la eficiencia de los mismos.
• Hacer las pruebas de presión a los circuitos de lodo del taladro con agua.
Mezclar el lodo de perforación tal como lo indica el Ing. Fluidos. Asegurarse que
no existen fugas en el circuito de retorno a los vibradores. Equipar los vibradores
con mallas capaces de absorber 1.100 GPM de lodo e instalar mallas con tamaño
de mesh adecuado para la eficiente separación de los sólidos del lodo.
• Los Supervisores de Operaciones PDVSA deben tener el tally de tubería de

perforación y ensamblaje de fondo en la oficina siempre visible para evitar
desviaciones en las medidas, de igual manera, revestidores y tubería de
completación.
• Disponer de Mechas con códigos IADC de desempeño adecuado acorde al área,

con sus respectivos juegos de chorros (T.F.A.) que garanticen la hidráulica
requerida.
24
• Garantizar la asignación de todas las empresas de servicio requeridas y que

cumplan con las exigencias de control de calidad, en especial, las encargadas de
prestar el Servicio Direccional y de Alquiler de Herramientas.
• Realizar reunión Pre-Operacional con todas las empresas asignadas, a fin de

presentar los principales retos del Proyecto S1-NIP-8.
25
IV.2 HOYO CONDUCTOR DE 26”

Intervalo: 0’ – 1.200’ MD/TVD
Tiempo Estimado: 8,0 Días

El objetivo de esta fase es atravesar parte de la formación Mesa-Las Piedras,

mediante la perforación de un hoyo de 26” hasta la profundidad de 1200’ y revestir
con tubería de 20” (dejar 15’ de bolsillo, es decir, asentar revestidor a 1185’
MD/TVD), para cubrir y proteger las zonas de acuíferos someros que podrían
dificultar el avance de la perforación y brindar una sección de integridad mecánica,
que permita instalar un equipo desviador de flujo 21-¼” x 2.000 Psi, para perforar
el hoyo siguiente.
2.- Alertas y Riegos Operacionales
Los riesgos operacionales más frecuentes en esta fase tomando como

referencia los pozos vecinos SBC-54, SBC-102, SBC-106, SBC-177 y el SBC-183
26
fueron los siguientes: Apoyos y arrastres (SBC-183), mallas tapadas por exceso de
ripios (SBC-177 y SBC-183) y embolamiento de BHA (SBC-183). Los pozos SBC-54,
SBC-102 y SBC-106 no presentaron problemas operacionales en esta fase. Ver
estadística en Anexo N.
3.- Procedimiento Operacional
a) Realizar charla pre-trabajo con el personal involucrado.

b) Conectar y bajar ensamblaje de fondo 30’-60’ con mecha tricónica de 26” y
perforar iniciando con caudal controlado 400 GPM y baja tasa de perforación
hasta ± 200’ para evitar el socavamiento de las paredes del cellar y/o inducir
una posible pérdida de circulación. Continuar perforando hasta 1.200’.
c) Bombear de 40 a 50 barriles de píldora viscosa cada 300’, de aproximadamente

100 a 120 sg/qt y circular cada conexión 5-10 minutos dependiendo de la
profundidad perforada, para limpiar el hoyo.
d) Circular hasta obtener retorno limpio (mínimo un ciclo completo), con el mismo
caudal obtenido durante la perforación del hoyo, manteniendo las propiedades
del fluido. Mantener la sarta de perforación en movimiento (Rotar / Reciprocar)
durante toda la circulación del pozo.
e) Sacar tubería hasta la superficie. Limpiar la mecha y los estabilizadores.

f) Quitar la chimenea. Realizar un corte limpio al conductor de 30” @ +/- 2,5’ del
Cellar.
g) Verificar que el sifón opere en óptimas condiciones.

h) Realizar viaje de acondicionamiento, incorporando near bit al ensamblaje de
fondo (E.D.F 0’-30’-60’), a fin de corregir posibles problemas de configuración de
hoyo y simular la bajada del revestidor de 20”.
i) Circular el pozo hasta obtener retorno limpio en superficie (mínimo un ciclo

completo), con el mismo caudal obtenido durante la perforación del hoyo,
manteniendo las propiedades del fluido.
j) Bombear y dejar en el fondo 80 Bls de píldora viscosa de +/- 120 seg. desplazada
y posicionada en el fondo con la píldora pesada requerida para sacar tubería.
k) Sacar la tubería hasta superficie, monitoreando el arrastre en toda la sección del

hoyo abierto y evaluar la tendencia del volumen de llenado durante el viaje.
Considerar especial atención al ensamblaje de fondo (E.D.F) durante la sacada
de la sarta de perforación.
l) Bajar y cementar el revestidor de 20” a la profundidad de 1185’ (dejar 15’ de

bolsillo), según programa de corrida y cementación del revestidor conductor de
20”. Realizar Top Job.
Nota: El uso de la herramienta DP’s Landing Joint (Sección "A" de 21-¼" x 2.000 PSI,
soldada a una fracción de revestidor de 20" x 94 #/pie) será decisión de la Mesa de
27
Trabajo del proyecto. Bombear y deplazar pildora trazadora o viscosa con el fin de
determinar la capacidad anular para ajustar volumen de la lechada de cemento.
m) Armar y probar Preventor Anular de 21-¼” X 2.000 psi.

n) Conectar y bajar con mecha tricónica 17-½” y ensamblaje de fondo (estabilizado
@ 0’-30’-60’), hasta la zapata de 20”. Realizar viaje de limpieza dentro del
revestidor de 20”.
o) Desplazar el lodo Agua-Gel por Lodo Lignosulfonato de densidad 9,7 Lpg, según
programa de fluidos.
p) Realizar prueba de integridad al revestidor de 20” por espacio de 10 minutos,

con un equivalente al 80% de la Resistencia a la Presión de Estallido del Rev.
20”.
q) Limpiar cemento y perforar zapata de 20”.
4.- Consideraciones Generales
• Utilizar una válvula flotadora en la sarta de perforación para evitar el contraflujo

del fluido durante las conexiones.
• Calibrar y medir todos los componentes del ensamblaje de fondo. Calibrar la

tubería de perforación. El calibrador debe ser integral.
• Inspeccionar y medir el revestidor al llegar a la localización, para así obtener la

profundidad total de la fase.
• Verificar que los volúmenes del fluido de perforación en los tanques sean los
requeridos; en caso contrario informar de inmediato a la línea supervisora para
tomar las acciones que el caso amerite.
• Chequear que la regla y el flotador del tanque de viaje estén calibrados y

funcionen correctamente.
• Mantener estricto control ambiental en cada una de las operaciones que se

realicen en el taladro durante la contrucción de esta fase, y garantizar que el
manejo y disposición de los desechos de perforación cumplan con la normativa
ambiental vigente.
• Calibrar el Crown-O-Matic cada vez que se realice corrida y corte de guaya.

• El taladro debe mantener en su stock de herramientas una botella con swivel
compatible con la tubería de trabajo, para poder rotar y circular cuando se
conecte la manguera.
• Asegurarse que la compañía de lodo tenga en stock material sellante para uso
inmediato, si se hace necesario.
28
IV.3 HOYO DE SUPERFICIE DE 17-½”

Intervalo: 1.200’ MD/ TVD – 6.620’ MD/ 6.526’ TVD

29
El ojetivo de esta fase es construir un hoyo superficial de 17½” desde 1200’

MD/TVD hasta +/- 6620’ MD / 6526’ TVD, entrando 500’ en la Formación Carapita.
Calibrar hoyo y proceder a correr set de registros eléctricos para efectuar las
correlaciones respectivas, realizar viaje de limpieza y posteriormente bajar la tubería
de revestimiento de 13-3/8”, asentándola a 6615’ MD/6522’ TVD (considerando 5’
de bolsillo), para aislar hidráulicamente toda la Formación “La Pica”, brindando al
mismo tiempo la suficiente integridad mecánica para instalar las válvulas impide-
reventones y continuar perforando de forma segura la zona de alta presión de la
Formación Carapita en la siguiente fase.
2.- Alertas y Riegos Operacionales:
De acuerdo a los pozos vecinos (SBC-54, SBC-102, SBC-106, SBC-177 y SBC-183)

los problemas operacionales más comunes fueron: Cortes de lodos por gas y
apoyos/ arrastres, los cuales fueron reflejados en cuatro (4) pozos, así mismo
también en esta fase se observó en menor grado altos torques y taponamiento del
flow line en dos (2) pozos y por último pérdidas de circulación, derrumbes
mecánicos y pega de tuberia se presentaron en uno (1). Ver estadística en Anexo N.
En los pozos vecinos más cercanos en superficie (SBC-183, SBC-106 y SBC-54) se
logró asentar revestidor 13 3/8’’ dentro de la formación Carapita.
3.- Procedimiento:
b) Perforar 10’ de formación, con mecha tricónica de 17 ½”. Circular fondo arriba
hasta retorno limpio. Evaluar comportamiento del pozo. Homogeneizar lodo.
c) Continuar perforando con mecha tricónica 17 ½” y sarta estabilizada 0’-30’-60’
hasta aproximadamente 2.000’ MD/TVD.
Nota: repasar cada conexión de parejas y circular el tiempo necesario de manera
de garantizar la limpieza a nivel del BHA, bombeando 50 Bls píldora de acarreo
cada tres parejas, siguiendo el programa de densidad de fluido establecido a fin de
evitar problemas de estabilidad del hoyo hacia el tope de la formación atravesada.
d) Circular el pozo hasta obtener retornos limpios en superficie (mínimo un ciclo
completo) con el mismo caudal obtenido durante la perforación del hoyo,
e) Correr registro de desviación Gyro (Rate North Seeking Gyro) al final del hoyo.
Ajustar el plan direccional con los resultados obtenidos.
f) Sacar sarta de perforación hasta superficie; quebrar mecha y BHA convencional.
Armar y bajar ensamblaje de fondo direccional (con MDF, MWD y Mecha
tricónica), tomando surveys hasta la profundidad de 2.000’ MD/TVD.
g) Perforar direccionalmente hoyo 17 ½” desde 2.000’ MD/TVD, siguiendo el plan
30
direccional propuesto (Tipo “S”, Ver Anexo “H”), hasta 6.500’ MD/6.409,4’ TVD.
Se prevee reemplazar el BHA direccional y mecha tricónica por PDC a +/- 4100’,
tomando en cuenta tambien el tiempo de rotación y comportamiento de la rata
de penetración.
Nota: repasar cada conexión de parejas y circular el tiempo necesario de manera
de garantizar la limpieza a nivel del BHA, bombeando 50 Bls píldora de acarreo
cada tres parejas, siguiendo el programa de densidad de fluido establecido a fin de
evitar problemas de estabilidad del hoyo hacia el tope de la formación atravesada.
h) Circular el pozo hasta obtener retornos limpios en superficie (mínimo un ciclo
completo) con el mismo caudal obtenido durante la perforación del hoyo,
i) Sacar sarta de perforación hasta superficie; quebrar mecha y BHA. Armar y
bajar ensamblaje de fondo con mecha PDC de 17 ½” estabilizada 0’-30’-60’.
j) Continuar perforando convencionalmente hasta 6.620’ MD/6.526’ TVD,
atravesando 500’ de la Formación Carapita, siguiendo el programa de densidad
de lodo establecido, a fin de evitar problemas de inestabilidad del hoyo.
Nota: La profundidad de asentamiento del revestidor 13 3/8” será ajustada
dependiendo del seguimiento geológico operacional realizado al pozo y quedará a
consideración del geólogo custodio encargado de realizar la parada de perforación de
la fase.
k) Circular el pozo hasta obtener retorno limpio (mínimo un ciclo completo), con el
mismo caudal obtenido durante la perforación del hoyo, manteniendo las
propiedades del fluido. Sacar sarta hasta superficie.
l) Correr registro completo de desviación Gyro (Rate North Seeking Gyro) al final
del hoyo para ajustar plan direccional de la siguiente fase con los resultados del
mismo.
Nota: El registro de desviación Gyro, ofrece una elipse de error menor a los registros
magnéticos MWD y Multishot.
m) Sacar la tubería por parejas hasta la zapata de 20” (1185’ MD/TVD) circular
fondo arriba con 900 GPM hasta retorno limpio y regresar al fondo, con rotación
de la sarta cuando sea necesario y el taladro disponga de un Top Drive. Sacar
lentamente las 10 primeras parejas para monitorear el comportamiento del pozo.
Continuar sacando hasta superficie.
n) Correr set de registros eléctricos según Plan de Perfilaje, el cual debe ser
validado por el geólogo de campo antes de terminar la fase.
Nota: Realizar viaje de limpieza entre registros para garantizar el éxito de la
actividad.
o) Efectuar viaje de calibración y limpieza del hoyo con sarta empacada 0’-30’-60’.
Nota: Realizar prueba de eficiencia a las bombas una vez terminada la perforación,
antes del viaje de limpieza. En caso de correr registros eléctricos en menos de 8 horas
31
y de no haber problemas de apoyo o arrastre durante la corrida, no se realizará este

viaje.
p) Vestir equipos de corrida del revestimiento. Sacar el “WEAR BUSHING” de la
sección.
q) Bajar y cementar el revestidor de 13-3/8" (dejando 5’ de bolsillo) según
programa. Desvestir equipo de cementación y superficie (BOP’s 21 ¼” x 2 Kpsi).
Esperar resistencia del cemento. Colgar revestidor de 13 3/8”. Cortar en frío.
Nota: Si durante la cementación primaria del Rev. 13 3/8” se suscita pérdida de
circulación o canalización severa, evaluar la densidad de lodo con la que ha de
romperse la zapata. Bombear pildora para la restimación del volumen de hoyo y
ajuste de la lechada de cemento en caso que el hoyo tenga tendencia al cierre.
r) Instalar Flange adapter 21 ¼” x 2.000 Psi x 13 5/8”x 5.000 Psi (Sección “B”) y
Sección “C” (13-5/8” x 5.000 Psi x 13 5/8” x 10.000 Psi) del futuro cabezal de
Producción, y conjunto de VIR’s x 10.000 Psi que se necesitarán durante la
perforación de los próximos hoyos, probando según las normativas de PDVSA.
s) Armar y bajar ensamblaje de fondo convencional 0’-30’-60’ con mecha PDC
12 ¼” hasta el cuello flotador. Romper circulación por 10 minutos.
t) Desplazar lodo Lignosulfonato por Lodo 100 % Aceite Mineral VASSA de 15,5 lpg.
Nota: No se realizará prueba volumétrica a este revestidor, debido a que la presión
hidrostatica generada por el lodo a usar en la fase siguiente supera al 80% de la
Resistencia a presiones de Estallido del mismo.
u) Perforar el cuello flotador, limpiar cemento hasta 20’ sobre la zapata, perforar
zapata flotadora.
4.- Consideraciones Generales:
• Realizar Drill Off Test (Prueba de Perforabilidad), al inicio de la perforación.
• Medir y calibrar todo el equipo a ser utilizado, verificando que estén en sitio
todas las herramientas necesarias.
• Repasar cada pareja perforada.
• Instalar la unidad de Mud Logging a partir del inicio de esta fase.
• Al perforar la zapata y se avance entre 5’ y 10’ de formación se debe regresar a la

zapata y observar el pozo por 10 minutos para ver el comportamiento del mismo.

del fluido de perforación durante las conexiones y los viajes de tubería.
• Durante la perforación, monitorear constantemente las propiedades del fluido de

perforación. Densificar el lodo de acuerdo al comportamiento del pozo (Tren
exponente D, Presión de Poros de Cabina de Mud Logging, presencia de
Unidades de Gas y arrastres/apoyos en viajes cortos de tubería para calibración
32
del hoyo).
• Levantar la mecha hasta la zapata del revestidor conductor, en caso que se

requiera interrumpir la operación de perforación por motivo de fuerza mayor.
• Realizar viaje corto hasta la zapata de 20” cada 2.000’ erforados o cada 48 horas
lo que ocurra primero.
• Mantener la sarta de perforación en movimiento (Rotar/reciprocar) durante toda

la circulación del pozo.
• Por cada cambio de mecha, se debe llegar al fondo repasando cuidadosamente

los últimos 90’ (última Pareja).
• Se recomienda la presencia de un Geólogo en el pozo, en función de llevar un

estricto control geológico que permitirá la detección de los marcadores regionales
y/o topes formacionales para la selección de un óptimo punto de asentamiento del
revestimiento de 13 3/8”.
• Perforar la sección basal de La Pica, a tasa controlada, para verificar por

muestras el tope de Carapita.
• Antes de correr los registros y de bajar el revestidor, dejar de 300 a 400 bls de
lodo fresco en el fondo.
• Por experiencia se recomienda tomar como diámetro promedio del hoyo 17 1/2”
para el cálculo de cemento. Realizar calculo de capacidad anular para detectar
posible cierre de hoyo.

compatible con la tubería de trabajo porque al momento de conectar la manguera
para circular el pozo sin ésta (Botella) la sarta no tendría rotación.
33
IV.4 HOYO INTERMEDIO I DE 12-¼”

Intervalo: 6.620’ MD/6.526’ TVD – 15.566’ MD/14.856’ TVD

34
1.- Generalidades / Objetivos
El objetivo de esta fase es atravesar la zona de presiones anormales

correspondiente a la extensa sección lutítica de la Formación Carapita hasta 20’
sobre el marcador regional Carapita “E”, estimado a 14.876’ TVD. En este sentido,
se propone perforar un hoyo de 12-¼” hasta 15.566’ MD/14.856’ TVD, bajo un plan
direccional tipo “S”; capturar la información geológica a través de registros eléctricos
y aislar toda la sección atravesada con revestidor de 9-⅝”.
2.- Alertas y Riegos Operacionales:
Los problemas ocurridos en esta fase de acuerdo a los pozos vecinos fueron:
pérdida de circulación (SBC-54, SBC-106, SBC-177 y SBC-183), apoyos/arrastres
(SBC-54, SBC-177 y SBC-183), altos torques, cortes de lodo por gas y conato de
pega de tuberia en los pozos SBC-54, SBC-177 y SBC-183. También se presentó:
pega de tuberia (SBC-177) y pega de revestidor (SBC-183), falla de PIP (SBC-54) y
derrumbes mecánicos (SBC-177 y SBC-183). Ver estadística en Anexo N.
3.- Procedimiento
a) Luego de limpiar los 5’ de bolsillo, realizar charla pre-trabajo con el personal
involucrado.
b) Perforar +/- 10’ de formación con mecha de PDC 12-¼”, monitoreando
constantemente los niveles de los tanques y las unidades de gas, para verificar la
integridad de la cementación a nivel de la zapata.
c) Realizar PIP. Se requiere un valor mínimo de Densidad Equivalente de 17,1 Lpg,
para poder continuar la perforación de este hoyo hasta la profundidad de 15.566’
MD/14.856’ TVD. Circular fondo arriba y evaluar porcentaje de retorno.
Acondicionar la densidad de lodo a 15,5 lpg.
d) Perforar convencionalmente desde 6.620’ MD/6.526’ TVD hasta 6.700’
MD/6.604,7’ TVD, profundidad a la cual se estima iniciar el trabajo direccional
de esta fase. Realizar viaje corto hasta la zapata de 13 3/8” y regresar al fondo
repasando los puntos de apoyo.
e) Circular fondo arriba. Se recomienda perfilar registro no magnético (gyro) con el
mismo caudal obtenido durante la perforación del hoyo, manteniendo las
propiedades del fluido para ajustar perfil de construcción y configurar
herramienta direccional.
f) Sacar sarta de perforación hasta superficie; quebrar mecha y BHA convencional.

Armar y bajar ensamblaje de fondo direccional (con MDF, MWD y Mecha PDC),
tomando surveys desde el último punto de amarre resultante del registro Gyro
corrido anteriormente.
g) Perforar direccionalmente siguiendo el plan propuesto (Ver Anexo “H”), desde
6.700’ MD/6.604,7’ TVD hasta la profundidad de 15.466’ MD/14.756’ TVD (+/-
120’ sobre tope de Carapita E), para reemplazar el ensamblaje de fondo
35
direccional por convencional, en función de estar prevenidos para afrontar

cualquier evento de pérdida de circulación, se estima asentar el revestidor a
15.561’ MD, por tanto se recomienda 1.000' antes, bombear 30 Bls de píldora de
barrido de CaCO3 de concentración 50 LPB, con la finalidad de sellar zonas
porosas. El lodo debe tener <= 30 LPB de CaCO3. Esto se colocará en sitio de
acuerdo a la información geológica. En caso de no reemplazar la sarta
direccional por sarta convencional estabilizada, se recomienda el uso del sistema
LWD para el monitoreo del cambio formacional.
Nota: Realizar un seguimiento estricto de los parámetros operacionales para ajustar
oportunamente la densidad de lodo de 15,5 a 16,4 Lpg, o el valor que exijan las
condiciones del hoyo para mantenerse estable dentro de la Formación Carapita.
Además quedará a consideración de la mesa de trabajo del pozo continuar perforando
con la sarta direccional hasta la profundidad final de la fase o reemplazarla por el
ensamblaje de fondo convencional estabilizado a 0’-30’-60’, 120’ antes del tope de
Carapita “E”. Mantener estricto control geológico, a fin de la posibilidad de encontrar
la presencia de la zona presurizada y estar prevenidos a cualquier eventualidad que
pudiera presentarse.
h) Circular fondo arriba hasta observar retorno limpio en superficie (mínimo un
ciclo completo).
i) Sacar sarta direccional en back reaming hasta la zapata de 13 3/8” y luego
hasta la superficie, monitoreando el arrastre en toda la sección del hoyo abierto y
evaluar la tendencia del volumen de llenado durante el viaje.
j) Quebrar ensamblaje de fondo direccional y armar ensamblaje convencional
estabilizado @ 0’-30’-60’ con mecha PDC 12-¼”.
k) Bajar sarta convencional estabilizada @ 0’-30’-60’ repasando desde la zapata de
13 3/8” hasta el fondo y continuar perforando hoyo 12-1/4” hasta 15.566’
MD/14.856’ TVD (20’ sobre el tope de Carapita E). Tal situación, otorga una gran
importancia al monitoreo de los parámetros de perforación y a la evaluación de
las muestras geológicas. Circular fondo arriba.
l) Calibrar última sección de hoyo perforada. Volver al fondo repasando las
secciones de hoyo donde se registren apoyos de la sarta de perforación (si es
necesario, debe densificarse el fluido de perforación hasta lograr estabilizar el
hoyo). Bombear píldora viscosa, circular fondo arriba (mínimo un ciclo completo);
bombear píldora pesada y sacar la sarta de perforación por parejas hasta
superficie, brindando especial atención al ensamblaje de fondo durante la sacada
en hoyo abierto. Repasar por cada conexión de pareja y circular el tiempo
necesario para garantizar limpieza a nivel del BHA.
m) Correr registros eléctricos según programa de perfilaje. De ser necesario se
realizarán viajes de limpieza entre registros para garantizar el éxito de la
operación. Se recomienda realizar viaje de limpieza y correr registro de
desviación no magnético GYRO, para garantizar la dirección e inclinación
establecidas en el plan y así no salirse del objetivo, quedando a decisión de la
mesa de trabajo si se corre finalizada la perforación la fase de 12 ¼” o en la
siguiente fase antes de direccionar.
36
n) Realizar viaje de limpieza. Vestir equipos de corrida del revestimiento. Sacar el

“WEAR BUSHING” de la sección.
o) Bajar revestimiento de 9-⅝” hasta 15.561’ MD (5’ de bolsillo). Conectar cabezal
de cementación y circular fondo arriba con la misma velocidad anular obtenida
durante la perforación (mínimo un ciclo completo, hasta obtener retorno limpio).
p) Cementar Rev. 9-⅝” según el programa cementación, el cual debe ser discutido
como mínimo una semana antes de la operación.
a) Instalar Tubing Spool (Sección “D” 13-⅝” – 10000 Psi x 11” - 10000 Psi para
Rev. 9-5/8”), según el procedimiento PDVSA.
q) Conectar y bajar sarta estabilizada 0’-30’-60’ con mecha PDC de 8-½” hasta el
cuello flotador. Romper circulación por espacio de 10 minutos.
r) Desplazar el lodo 100% Aceite Mineral por lodo nuevo Drill In de 11,2 Lpg
densificado con carbonato de calcio según granulometría especificada en el
estudio de distribución de partículas, el cual debe ser definido por la Unidad de
Yacimientos.
Nota: El ingeniero de fluido verificará en la base de la compañía de lodos, que el
fluido a ser utilizado en esta fase sea nuevo.
s) Cerrar preventor anular de la VIR’s y realizar prueba hidrostática al Rev. 9-⅝”
con equivalente al 80 % de su Resistencia a la Presión de Estallido.
t) Continuar limpiando cemento, hasta 10-20’ por encima de la zapata. Repetir

prueba hidrostática al Rev. 9-⅝”. Sin sobrepasar el 80% de las propiedades de
estallido del revestidor.Terminar de limpiar cemento y perforar zapata de 9-⅝”.
Nota: Se repetirá prueba únicamente si se consigue cemento duro.
• Por requerimientos de hidráulica y limpieza del hoyo, se recomienda el uso de

tubería de perforación >= 5-½”.
• Al perforar la zapata y se avance entre 5’ y 10’ de formación se debe regresar a la

zapata y observar el pozo por 10 minutos para ver el comportamiento del mismo
• Densificar el lodo de acuerdo al comportamiento del pozo (Tren de exponente D,

Presión de Poros de Cabina de Mud Logging, presencia de Unidades de Gas y
arrastres/apoyos en viajes cortos de tubería para calibración del hoyo).
• Repasar cada pareja perforada, sobre todo en la parte basal de Carapita, la cual
está saturada por gas y es suceptible a derrumbes mecánicos, incrementando los
riesgos de empaquetamiento del EDF, generar torques reactivos y conatos de
pega.
37
• Realizar viajes cortos hasta la última profundidad registrada, por cada 2.000’
perforados o 48 horas de perforación continuas. Circular el tiempo necesario que
garantice la limpieza a nivel del BHA.
• Realizar un viaje de acondicionamiento hasta la zapata del revestidor anterior

por cada tres viajes cortos realizados.
• Llevar un control estricto de los parámetros de perforación, especialmente los

relacionados a presión de poros, densidad de lodo, unidades de gas, exponente
D, y la litología, para validar o redefinir el punto de asentamiento del revestidor
de 9-5/8”.
• Usar una válvula flotadora en la sarta de perforación para evitar el contraflujo

• Monitorear constantemente las propiedades del fluido de perforación.
• Levantar la mecha hasta la zapata del revestidor 13 3/8”, en caso que se


• Se recomienda circular con el mayor caudal disponible con la finalidad de tener

una buena limpieza del hoyo.
• Monitorear los arrastres y apoyos en todas las conexiones, dependiendo de este

monitoreo, programar los viajes cortos de reconocimiento del hoyo.
• Por cada cambio de mecha, llegar al fondo repasando cuidadosamente los

últimos 30’.
• Garantizar un HSI entre 2-6 para maximizar el rendimiento de la perforación.
• Presencia de un Geólogo en el pozo con la finalidad de llevar un estricto control

geológico, que permita aprovechar al máximo la información geológica para la
caracterización de las formaciones a atravesar.
• Tener control de la densidad de lutitas, tanto seca como húmeda, para detectar
zonas de alta conductividad y por consiguiente cambios en la formación a
atravesar.
• En los últimos 50’ de la zona de alta conductividad de la formación Carapita, se

recomienda realizarle al lodo pruebas de cloruros en serie cada 5’ para
determinar el aumento de los mismos y compararlos con las pruebas de los
valores calcimétricos.
• Garantizar el calibre del hoyo para no tener complicaciones a la hora de correrse

el Registro de Densidad (evitar presencia de cavernas, tortuosidad y derrumbes),
ya que el patín de la herramienta podría atascarse, y consecuentemente, tener
que sobretensionar la herramienta con el riesgo de romper el punto débil de la
38
guaya, y generar un pez en el hoyo.
• Controlar las velocidades de sacada y bajada de tubería para evitar desbalance

por efectos de suabeo/ surgencia.
• Durante los viajes de tubería se debe mantener el llenado del pozo constante por
el fluido “tomado” o “devuelto”. Nunca sacar la tubería en balance ni dejar un
intervalo de hoyo vacío de 100’, +/- equivalente al Margen de Viaje (0,3-0,5 Lpg/
100-300 Psi/ API).
• Si se necesita repasar secciones del pozo reducidas o por efectos de derrumbes,

se limitará el caudal de circulación para controlar la sobrepresión hidráulica por
debajo de la mecha.
• Mantener una relación empírica Dens. Lodo * Visc. Lodo * Vel. Anular > 400000,
lo cual indica que existe una limpieza efectiva del hoyo. Esto equivale a tener un
Indice de Capacidad de Acarreo, CCI > 1:
ρ LODO * μ LODO *Vel ANULAR

CCI =
400000
• Realizar pruebas de las VIR’s cada 2 semanas o en cada cambio de mecha.
• Es de vital importancia, controlar y/o minimizar los factores externos (mecánicos

y fisicoquímicos), que puedan actuar conjuntamente en una situación
determinada para afectar la estabilidad de las lutitas. Entre los factores
mecánicos están las malas prácticas operacionales (vibraciones de la sarta de
perforación por selección inadecuada, fluctuaciones excesivas de presión en el
anular, suabeo y surgencia por velocidades de sacada o metida excesivas,
durante los viajes de tubería); en cuanto a los factores fisicoquímicos está el
mecanismo de transporte del fluido (advección, ósmosis, difusión química y
capilaridad), alteración química de la lutita, hinchamiento/ hidratación de los
minerales y cambios de temperatura.
39
IV.5 HOYO PRODUCTOR I DE 8-½”

Intervalo: 15.566’ MD/14.856’ TVD – 16.692’ MD /15.981’ TVD

40
El objetivo de esta fase es atravesar Carapita E y las unidades de flujo de la
Formación Merecure desde NAR-1 hasta el tope de NAR-5. Para ello se perforará un
hoyo de producción 8-½” convencionalmente hasta 15.784’ MD/ 15.073,7’ TVD,
luego se continuará perforando con equipo direccional para mantener la verticalidad
hasta +/- 500’ de longitud de hoyo (16.284’ MD/15.573,5’ TVD); debido a la
tendencia natural de los pozos vecinos en la zona productora, existe riesgo de salir
del objetivo si se perfora convencionalmente toda la fase. Después se perforará
convencionalmente hasta 16.692’ MD / 15.981’ TVD, profundidad a la cual finaliza
la fase. Se capturará información geológica a través de registros eléctricos, y
finalmente, aislar hidráulicamente esta fase con liner de 7-⅝”, dejando 5’ de bolsillo.
Nota: En caso de observar el hoyo estable (bajas unidades de gas) y que el

comportamiento de presiones sea homogéneo, continuar perforando hasta la
profundidad final del pozo 17.484’ MD /16.841’ TVD y revestir con liner de 5 ½”.
2.- Alertas y Riegos Operacionales

Los problemas ocurridos en esta fase de acuerdo a los pozos vecinos fueron:
Pega de tuberia (SBC-106 y SBC-177), cortes de lodo por gas (SBC-54, SBC-106 y
SBC-177), perdidas de circulación e influjos (SBC-106), falla de cementancion del
liner (SBC-106) y apoyos y arrastres (SBC-54). Ver Anexo N.
3.- Procedimiento
Luego de limpiar los 5’ de bolsillo:
b) Perforar 10’ de formación con mecha PDC 8-½”, circular fondo arriba y
monitorear constantemente los niveles de los tanques, y las unidades de gas
(posible influjo y/o pérdida de circulación) para verificar la integridad de la
cementación a nivel de la zapata. Bombear píldora pesada.
c) Continuar perforando con sarta convencional estabilizada a 0’-30’-60’ y mecha

PDC de 8-½” hasta 15.784’ MD/ 15.073,7’ TVD, ajustando la densidad del fluido
de perforación hasta 11,2 lpg ó hasta el nivel necesario que exija las condiciones
operacionales para mantener un hoyo estable.
d) Circular fondo arriba. Bombear píldora pesada y sacar ensamblaje de fondo
hasta superficie. Reemplazar por ensamblaje direccional.
Nota: Dependiendo la ubicación del pozo dentro del objetivo se determinará el uso del
equipo direccional en esta fase en un intervalo de +/- 500 pies, para realizar alguna
corrección al perfil direccional culminado en la fase de 12 1/4”. Pero es importante
destacar que se recomienda usar equipo direccional para garantizar estar dentro del
objetivo planteado.
e) Armar y bajar hasta el fondo, ensamblaje direccional con mecha PDC de 8-½”.
Perforar manteniendo verticalidad, por lo menos 500’, densificando
41
oportunamente el fluido hasta el nivel que exija el pozo.

f) Circular fondo arriba hasta observar retorno limpio en superficie (mínimo un
ciclo completo).
g) Sacar sarta direccional en back reaming hasta la zapata de 9 5/8” y luego con
gancho hasta la superficie, monitoreando el arrastre en toda la sección del hoyo
abierto y evaluar la tendencia del volumen de llenado durante el viaje.
h) Quebrar ensamblaje de fondo direccional y armar ensamblaje convencional
estabilizado @ 0’-30’-60’ con mecha PDC 8-½”.
i) Bajar sarta convencional repasando desde la zapata de 9 5/8” hasta el fondo y
continuar perforando hoyo 8-½” hasta 16.692’ MD/15.981’ TVD (al tope de Nar
5).
j) Circular hasta retorno limpio, garantizando que no existe corte de lodo por gas.
Realizar viaje de calibración hasta zapata de 9-⅝”; volver al fondo repasando en
los puntos donde se observen apoyos de la sarta de perforación (si es necesario,
debe densificarse el fluido de perforación hasta lograr estabilizar el hoyo).
Circular fondo arriba (mínimo un ciclo completo).
k) Colocar píldora pesada en el fondo y sacar la tubería por parejas hasta
superficie, brindando especial atención al overpull (sobretensión/ arrastre) que
pudiera estar generando la sacada del ensamblaje de fondo (E.D.F).
Nota: Si se registran arrastres significativos durante la sacada de tubería, evaluar
en Mesa de Trabajo la posibilidad de realizar un viaje de limpieza, previo a la corrida
de registros eléctricos.
l) Correr registros eléctricos según programa de perfilaje.
Nota: Si se registran apoyos considerables de la herramienta, debe realizarse un

viaje de limpieza para acondicionar el hoyo y garantizar el éxito de la actividad.
m) Armar y bajar sarta de limpieza. Realizar viaje de Limpieza con ensamblaje de
fondo convencional estabilizado 0’-30’-60’, a fin de corregir posibles problemas
de configuración de hoyo.
n) Correr registro de inclinación y desviación No Magnético (Gyro).
o) Circular el pozo hasta obtener retorno limpio en superficie (mínimo un ciclo
completo), con el mismo caudal obtenido durante la perforación del hoyo y
p) Bombear y dejar en el fondo 80 Bls de píldora viscosa, desplazada y posicionada
con la píldora pesada requerida para STFH.
q) Sacar la tubería por parejas, monitoreando el arrastre en toda la sección del
42
r) Bajar y cementar liner 7-5/8” según programa de corrida y cementación del

revestimiento.
s) Instalar camisa de desgaste (Wear Bushing) a fin de proteger el tazón superior
del cabezal de revestimiento intermedio.
t) Armar y bajar ensamblaje de fondo con raspador para revestimiento de 9-⅝”,
53.5 Lpp, y mecha PDC 8-½” hasta el tope de cemento. Acondicionar tope del
colgador.
u) Acondicionar lodo Drill-In a 10,9 Lpg.
v) Sacar sarta hasta superficie y reemplazar ensamblaje de fondo. Armar nuevo
ensamblaje convencional con mecha PDC de 6-½”.
w) Limpiar cemento dentro del Liner 7-⅝”, perforar landing collar y zapata.
• Reemplazar las camisas de las bombas de lodo, de 6-½” a 5-½”.
• Si se requieren hacer correcciones en la trayectoria del pozo, emplear motores

de rotación contínua.

del fluido de perforación durante las conexiones.
• Al perforar la zapata y se avance entre 5’ y 10’ de formación debemos regresar a

la zapata y observar el pozo por 10 minutos para ver el comportamiento del
mismo.
• Repasar cada pareja perforada, ya que por ser un área de considerable

incertidumbre, no deben buscarse altas tasas de penetración que pudieran
trascender en un ingreso abrupto, sobre una formación con presiones diferentes
a la que se perfora.
• Realizar viajes cortos hasta la última profundidad registrada, por cada 48 horas
de perforación continuas.

• Realizar pruebas de las VIR’s cada 2 semanas o en cada cambio de mecha, y

previo a la bajada del Liner 7-⅝”.

43

compatible con la tubería de trabajo porque al momento de conectar la
manguera para circular el pozo sin ésta (Botella) la sarta no tendría rotación.
• Circular con el mayor caudal disponible con la finalidad de tener una buena
limpieza del hoyo (sin superar la Velocidad Crítica de circulación).
• Durante los viajes con tubería se debe mantener el llenado del pozo constante
por el fluido “tomado” o “devuelto”. Nunca sacar la tubería en balance ni dejar
un intervalo de hoyo vacío de 100’, +/- equivalente al Margen de Viaje (0,3-0,5
Lpg/ 100-300 Psi/ API).


debajo de la mecha.
• Cada vez que se realice viaje de tubería hasta la superficie o de calibración hasta
la zapata del Rev. 9-⅝”, se debe llegar al fondo repasando los últimos treinta (30)
pies, como medida de precaución.
• Garantizar un HSI entre 2-6 para maximizar el rendimiento de la perforación.
• Levantar la mecha hasta la zapata del revestidor de 9-⅝, en caso que se

• Llevar control estricto y permanente de los parámetros de perforación,

especialmente los relacionados a presión de poros, densidad de lodo y unidades
de gas, los cuales serán determinantes para la selección del punto óptimo de
asentamiento.
Índice de Capacidad de Acarreo, CCI > 1:
ρ LODO * μ LODO *VelANULAR
CCI =
400000
• Controlar las velocidades de sacada y bajada de tubería para evitar desbalances

por efectos de suabeo/surgencia.

44
• Disponer de la Presencia del Geólogo en sitio, a los fines de llevar un estricto

control geológico que permita aprovechar al máximo la información registrada,
así como también, optimizar la parada del hoyo justo al tope de NAR-5 (en
cualquier lente lutítico de +/- 8-15' de espesor) para el asentamiento del Liner de
7-⅝”.
• Evitar pérdidas severas de circulación que puedan provocar un vaciado

equivalente a 6800’ del hoyo 8 1/2”, en función de no sobrepasar los límites de
carga de Colapso del Rev. 9 5/8’’, aún cuando se cuenta con un factor de
seguridad de 1,10 (Factor de Diseño Mínimo Permisible 1,10).
• Considerar el uso de materiales y/o aditvos tanto en el lodo como en el cemento

que permitan contrarrestar el efecto de altas unidades de gas, en caso de existir
las mismas durante la perforación de Naricual. Así como para contrarrestar
pérdidas de circulación
• Incluir encapsulador de gases agrios, ya que se estima encontrar entre 30 ppm

de H2S. Tanto en el fluido de perforación como en el sistema de la lechada de
cemento.
• Garantizar el éxito de la cementación del Liner 7-⅝”, verificando que los

resultados de registro de cemento permitan determinar un índice de adherencia
de 80 % (mínimo).
45
IV.6 HOYO PRODUCTOR II DE 6-½”

Intervalo: 16.692’ MD /15.981’ TVD – 17.494’ MD/16.781’ TVD

46
El objetivo de esta fase es terminar de perforar usando ensamblaje de fondo
con turbina y mecha impregnada 6 ½’’ la Formación Merecure (NAR-5), así como la
Formación San Juan y San Antonio hasta 17.494’ MD/16.781’ TVD; capturar
información geológica a través del perfilaje eléctrico y finalmente aislar dicha fase
hidráulicamente con liner de 5-½”, colgado 500’ sobre la zapata del revestidor de 9-
5/8” y cementado de manera óptima.
Nota: Esta fase será perforada en caso de bajar liner de 7 5/8” en la sección
anterior.
2.- Alerta y Riegos Operacionales:

Los posibles problemas de acuerdo a los pozos vecinos son: Altas unidades de
gas y ruptura de MDF (SBC-106), influjos, altos torques y pega de herramienta RFT
(SBC-177). El pozo SBC-102 no presentó problema durante la perforarión de esta
fase. Ver estadística en Anexo N.
3.- Procedimiento
Luego de acondicionar el Lodo Drill In @ 10,9 lpg, limpiar cemento dentro del
liner, romper landing collar y zapata de 7-⅝” con mecha PDC 6-½” y limpiar bolsillo
de cemento:
b) Perforar +/- 10’ de formación monitoreando constantemente los niveles de los
tanques y las unidades de gas (posible influjo y/o pérdida de circulación) para
verificar la integridad de la cementación a nivel de la zapata.
c) Circular fondo arriba. Bombear píldora pesada y sacar ensamblaje de fondo
hasta superficie.
d) Armar y bajar hasta el fondo, ensamblaje de fondo con turbina y mecha
impregnada de 6-½”. Perforar convencionalmente hasta +/- 17.494’ MD/16781’
TVD, disminuyendo la densidad del fluido de perforación hasta 10,1 lpg, o hasta
el nivel que exija el pozo. Realizar viajes cortos cada 48 horas.
e) Si se observa irrupción de gas y/o agua acondicionar lodo de perforación de
acuerdo a la eventualidad, sin alterar la distribución de partículas requerida
para minimizar el daño a la formación.
f) Circular hasta retorno limpio (mínimo un ciclo completo), a la misma tasa
alcanzada durante la perforación, garantizando que no existe corte de lodo por
gas.
g) Realizar viaje de calibración hasta zapata de 7-⅝”; volver al fondo repasando en

los puntos donde se observen apoyos de la sarta de perforación (si es necesario,
debe densificarse el fluido de perforación hasta lograr estabilizar el hoyo). Correr
registro de inclinación y desviación No Magnético (Gyro).
47
h) Sacar tubería hasta superficie.

i) Correr registros eléctricos según el programa de perfilaje, el cual debe ser
discutido con el personal de exploración al inicio de la fase. Se realizaran viajes
de limpieza entre registros en caso de ser necesario.
j) Realizar viaje de limpieza con el mismo ensamblaje de fondo (E.D.F), a fin de
corregir posibles problemas de configuración de hoyo.
k) Circular el pozo hasta obtener retorno limpio en superficie (mínimo un ciclo
completo), con el mismo caudal obtenido durante la perforación del hoyo,
l) Bombear y dejar en el fondo 80 Bls de píldora viscosa, desplazada y posicionada

en el fondo finalmente con la píldora pesada requerida para sacar tubería.
m) Sacar la tubería por parejas, monitoreando el arrastre en toda la sección del
n) Bajar y cementar la camisa de 5-½”, 23 #/Pie, P-110, SLX según programa de
corrida y cementación del revestidor.
o) Instalar camisa de desgaste (Wear Bushing) a fin de proteger el tazón superior
del cabezal de revestimiento intermedio.
p) Armar y bajar ensamblaje de fondo con raspador para revestimiento de 9-⅝” –

53,5 Lpp y mecha PDC 6-½” hasta el tope de cemento. Acondicionar el tope del
colgador.
q) De requerir verificar la calidad de cemento y el funcionamiento del top packer,
realizar prueba de afluencia. Esto queda a consideración de la mesa de trabajo.
r) Sacar sarta hasta superficie y reemplazar ensamblaje de fondo. Armar nuevo
ensamblaje convencional con mecha PDC de 4-½”.
• Mantener el empleo de camisas de 5-½” en las bombas de lodo.

del fluido de perforación durante las conexiones.
• Al perforar la zapata y se avance entre 5’ y 10’ de formación debemos regresar a

la zapata y observar el pozo por 10 minutos para ver el comportamiento del
mismo.
• Repasar cada pareja perforada, ya que por ser un área de considerable

incertidumbre, no deben buscarse altas tasas de penetración que pudieran
48
trascender en un ingreso abrupto, sobre una formación con presiones diferentes

a la que se perfora.
• Realizar viajes cortos hasta la última profundidad perforada por cada 500’
perforados o 48 horas de perforación.

• Probar las VIR’s cada 2 semanas o en cada cambio de mecha, y previo a la

bajada del Liner 5-½”.


compatible con la tubería de trabajo porque al momento de conectar la
manguera para circular el pozo sin ésta (Botella) la sarta no tendría rotación.
• Circular con el mayor caudal disponible con la finalidad de tener una buena
limpieza del hoyo (sin superar la Velocidad Crítica de circulación).
• Durante los viajes con tubería se debe mantener el llenado del pozo constante
por el fluido “tomado” o “devuelto”. Nunca sacar la tubería en balance ni dejar
un intervalo de hoyo vacío de 100’, +/- equivalente al Margen de Viaje (0,3-0,5
Lpg/ 100-300 Psi/ API).


debajo de la mecha.
• Cada vez que se realice viaje de tubería hasta la superficie o de calibración hasta
la zapata del Rev. 9-⅝”, se debe llegar al fondo repasando los últimos treinta (30)
pies, como medida de precaución.
• Levantar la mecha hasta la zapata del revestidor de 7-⅝”, en caso que se

Índice de Capacidad de Acarreo, CCI > 1:
49
ρ LODO * μ LODO *VelANULAR

CCI =
400000
• Controlar las velocidades de sacada y bajada de tubería para evitar desbalances

por efectos de suaveo/ surgencia.

• Disponer de la Presencia del Geólogo en sitio, a los fines de llevar un estricto

control geológico que permita aprovechar al máximo la información registrada,
así como también optimizar la parada del hoyo.
• Llevar el control del gas de fondo, apoyos y arrastres en conexiones y viajes.
• Cada vez que se realice viaje hasta la superficie o de calibración hasta la zapata
del revestimiento de 7-⅝” se debe por lo menos llegar al fondo repasando los
últimos treinta (30) pies como medida de precaución.
• Durante los viajes de tubería, mantener el llenado constante del pozo por el
sistema de circuito cerrado de tanque de viaje a manera de controlar el volumen
de lodo tomado o devuelto. Debe hacerse también en los viajes cortos con la
finalidad de determinar cualquier anormalidad.

debajo de la mecha.
• Llevar control estricto y permanente de los parámetros de perforación,

especialmente los relacionados a presión de poros, peso de lodo y unidades de
gas, los cuales serán determinantes para validar o redefinir el punto de
asentamiento del Liner 5-½”.
• Garantizar el éxito de la cementación del Liner 5-½”, verificando que los

resultados de registro de cemento permitan determinar un índice de adherencia
de 80 % (mínimo).
• Considerar el uso de materiales y/o aditvos tanto en el lodo como en el cemento

que permitan contrarrestar el efecto de altas unidades de gas, en caso de existir
las mismas durante la perforación de esta fase.
• Incluir encapsulador de gases agrios, ya que se estima encontrar entre 15 ppm

de H2S. Tanto en el fluido de perforación como en el sistema de la lechada de
cemento.
50
IV.7 COMPLETACIÓN SENCILLO 4-½”

El objetivo es completar el pozo de forma Sencilla 4-½”, como productor en las

arenas del Yacimiento SJN SBC-1 del Campo Santa Bárbara, con el propósito de
drenar y garantizar el recobro de las reservas asociadas.
2.- Alerta y Riegos Operacionales
Los pozos vecinos no presentaron problemas en esta fase.
3.- Procedimiento de Completación Original

1. Realizar viaje de limpieza dentro del liner de 5-½”, 23 Lbs/pie hasta el Cuello
Flotador @ 17.399’ (estimado), con mecha de 4-½” y tubería DP’s combinada de
2-⅞”, 3-½” y 5-½”.
2. Circular por lo menos un fondo arriba con lodo dejado en la última fase.
Posicionar la mecha sobre el Cuello Flotador del liner de 5-½” y acondicionar el
fluido a 11,1 Lpg (Verificar la densidad del fluido de completación).
3. Posicionar mecha sobre el tope del colgador de 9-⅝”x 5-½” y realizar un fondo
arriba. Sacar sarta.
4. Bajar sarta de tubería DP’s combinada con Dresser Mill / Polish Mill espaciado
con Taper Mil de 4 ½” para limpiar receptáculo pulido ubicado por debajo del
colgador de 9-5/8” x 5-½” a 15.066’ (Tope estimado del colgador). Limpiar
receptáculo pulido de aproximadamente 10’. Circular y sacar tubería.
51
Notas:
a) Tener la referencia de longitud del Setting Sleeve del colgador de 9-⅝” x
5-½” para realizar correctamente el espaciado del dresser/polish
mill/taper mill.
b) Calibrar y medir Polish Mill/Dresser Mill espaciado, y conectar en el
extremo un Taper Mill de 4-½” para asegurar limpieza de los primeros pies
del liner de 5-½” por debajo del colgador.
c) Verificar que las herramientas de limpieza tengan no más de 1/16” menos
que diámetro interno de las secciones a limpiar.
d) Al sacar la sarta con el Dresser y el Polish Mill, verificar la marca en el
mismo que indique de haber trabajado dentro del receptáculo de sellos ó
Setting Sleeve del colgador.
5. Levantar sarta de limpieza y colocarla sobre el colgador de 9-⅝” x 5-½” y circular

un fondo arriba. Sacar sarta hasta superficie.
Primera etapa de la completación:

6. Medir y calibrar Empacadura Permanente de 9-⅝” x 4.75” ID + Extensión Pulida
y ensamblaje de sellos para el Tie Back. El ensamblaje debe estar previamente
probado hidrostáticamente con 10.000 Psi por 10 minutos.
7. Bajar 1° Etapa de Completación con tubería DP’s de 5-½” hasta el fondo, a una
velocidad +/- 12 tubos por hora en revestimiento de 9-5/8" o seguir
recomendaciones del especialista de completación de la empresa que suministra
la empacadura, de acuerdo al siguiente esquema:
8. Bajar lentamente circulando a tasa reducida (30 EPM) unos 30’ antes de
localizar el colgador de 9-⅝” x 5-½” @ 15.066’ (estimado); se deben tomar
medidas de arrastre y apoyo de la sarta. Parar la bomba cuando se observe
incremento de presión en la tubería (máximo 300 lppc sobre la presión de
circulación), lo cual significa que la espiga de sellos ha ingresado en el PBR x 10’
por debajo del colgador.
Nota: La empresa de servicio debe garantizar que la longitud del receptáculo sea la
adecuada para que los sellos queden dentro del mismo.
9. Descargar presión a cero. Continuar introduciendo los sellos totalmente (medir
longitud introducida y marcar). Probar con 1200 Psi por el anular por 10 min,
manteniendo la tubería abierta.
52
10. Posicionar ensamblaje. Lanzar la esfera de bronce 1-⅞”, esperar por gravitación
de la esférica, realizar programa de presiones. Asentar Empacadura
Permanente de 9-⅝” x 4.75” @ ± 15.047’ (Tope). Probar asentamiento por el
espacio anular con 1200 Psi por 10 min. Presurizar tubería y expulsar asiento de
esférica. Liberar Setting Tool. Sacar tubería Drill Pipe, quebrando 1x1 hasta
superficie. Acondicionar planchada.
Notas:
a) Asegurarse que ha sido liberado el Setting Tool y se ha anclado la
empacadura.
b) Este es solo una guía. El procedimiento para asentar la empacadura puede
estar sujeto a cambios, es por ello que la empresa proveedora del equipo de
completación deberá suministrar un procedimiento detallado de la bajada
de la completación.
Segunda Etapa De Completación:
11. Ensamblar Pata de Mula Autolineante + Ensamble de Sellos 4-¾” OD con
espaciador + Localizador. Conectar y bajar Completación (2° Etapa) con tubería
combinada 4-½”, 95SS, 15.2 Lbs/pie y 13.5 Lbs/pie, 95-SS, 563 HYD + Válvula
de Seguridad de acuerdo al siguiente esquema:
12. Continuar bajando ensamblaje de sellos con tubería de producción combinada 4

½”, 15.2 Lbs/pie y 13.5 Lbs/pie, 95-SS, 563 HYD + Válvula de Seguridad 4 ½”
(ID: 3,812”), hasta localizar tope de la empacadura permanente a 15032’. Luego
insertar el ensamblaje de sellos en el receptáculo (extensión pulida). Probar
sellos con 1200 psi por 15 minutos. Realizar espaciado de la sarta y colgar la
misma
Nota:
a) La tubería debe ser previamente medida y calibrada.
b) Espaciar la sarta dejando +/-2 pies por encima de la empacadura.
13. Vestir Cía. de Guaya Fina. Probar lubricador. Bajar calibrador de 3-½” hasta
17399’ (Cuello flotador). Sacar herramienta.
53
14. Instalar válvula de contrapresión BPV con la empresa que suministra el

cabezal.
15. Retirar VIR´s e instalar árbol del pozo y probar.
16. Desvestir y mudar taladro.
17. Movilizar unidad de tubería continua para desplazar lodo del pozo por gas-oil.
Nota:
a) Disponer de Goma protectora para tubería cuando se esté bajando las dos etapas
de la completación.
b) Disponer de Niples de tubería: 4-½”, 13,5 Lbs/pie, 95SS, 563 HYD. Para el
espaciado de 2, 4, 6, 8, y 10 pies 2 de c/uno.
c) Utilizar compañía de servicio de machaca, llaves y computadora con medidor de

torque computarizado e impresora, para la aplicación correcta del torque.
d) Solicitar la certificación de la calibración de los equipos de torque
e) La empresa que presta el servicio de torque computarizado, debe entregar un

reporte del torque aplicado a todas las conexiones.
f) El espaciado se realizará de acuerdo al programa de movimiento de tubería.
g) El tubing hanger debe tener el orificio por donde pase la línea de la válvula de
seguridad.
h) Registrar en el sistema de información (DIM´S) todo el detalle de la completación

bajada en el pozo con la marca, proveedor y modelo de cada equipo.
i) La empresa de servicio encargada de suministrar el equipo de completación debe

garantizar que la longitud del receptáculo sea la adecuada para que los sellos
queden dentro del mismo, de manera que el sellado sea eficiente y además
permita el movimiento del ensamblaje de sellos a través del receptáculo
brindando un sellado en ambas direcciones, reteniendo presiones diferenciales en
ambos sentidos (arriba y abajo).
54
DIAGRAMA DE COMPLETACIÓN PROPUESTO
SENCILLO 4 ½” EMP. 9 5/ ”
8 X 4 ¾” ID
55
ANEXOS
56
A.- CURVA DE PROGRESO PROPUESTA
57
A.- CURVA DE PROGRESO PROPUESTA LOC. S1-NIP-8
Curva de Progreso de la Loc. S1-NIP-8

0
-1000
-2000
-3000
-4000
-5000
-6000
Profundidad, MD (Pies)
-7000
-8000
-9000
-10000
-11000
-12000
-13000
-14000
-15000
-16000
-17000
-18000
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (Días)
58
B.- TIEMPO Y COSTO POR FASE
59
B.- TIEMPO Y COSTO POR FASE LOC. S1-NIP-8

La estimación de tiempos para la construcción se basó fundamentalmente en
la propuesta direccional, la incertidumbre en la interpretación sísmica y en la
revisión de los tiempos operacionales de los pozos vecinos (estadísticas de tiempos
de perforación por fase, tasas de penetración, problemas operacionales, etc).
Para la construcción de la Localización S1-NIP-8, se tiene previsto el uso del
equipo de perforación con potencia de 3.000 HP. Las premisas de perforación tales
como riesgos estructurales y operacionales, podrían atacarse con dicho equipo,
gracias a la ventaja de usar tubería de perforación DP’s de 5-½”, 5-⅞” ó 6-⅝”,
permitiendo optimizar la hidráulica de perforación y reduciendo al mínimo todos los
riesgos. De la misma forma, en función de optimizar los tiempos de perforación se
recomienda evaluar la aplicación de nuevas tecnologías en cuanto a equipos de
rotación continúa para garantizar cumplir con la propuesta direccional hasta la
formación objetivo. Por ello, de manera conservadora, se estiman los siguientes
tiempos y en consecuencias los costos para la construcción del proyecto:
Tabla B-1. Tiempos y Costos para la Loc. S1-NIP-8
60
Tabla B-2. Estructura de Costos para la Loc. S1-NIP-8
Los costos de mudanza entre pozos fue estimado considerando la mayor tasa
de mudanza estipulada para taladros propios (2400 MBs.).
61
C.- SELECCIÓN, FICHA Y LAYOUT DEL

TALADRO
62
C.- SELECCIÓN, FICHA Y LAYOUT DEL TALADRO
Taladro de perforación: F.B. MARIN

Capacidad de taladro: 3.000 HP
Se realizó la revisión de los requerimientos del taladro de perforación para la
ejecución de este proyecto en función del diseño mecánico, fluido de perforación,
desplazamiento y perfil direccional, resultando lo siguiente:
63
Ficha Técnica del Taladro F.B. MARIN
64
Layout del taladro
La GIOP lo suministrará
65
D.- DIAGRAMA DEL CABEZAL DEL POZO
66
D.- DIAGRAMA DEL CABEZAL DEL POZO

21-1/4” x 13-5/8” x 11”/ 4-1/2” – 10 K
67
Especificaciones
¾ Niple de 20” con Sección “A” de 21-¼” x 2000 Lppc (soldada).
¾ Sección “B”: Pack off 21-¼”-2000 psi x 13-5/8”-5000 psi.
¾ Sección “C”: Camisa Spool 13-5/8”-5000 psi x 13-5/8”-10000 psi.
¾ Sección “D”: Tubing Spool 13-⅝” – 10000 Psi. x 11” – 10000 Psi.
Recomendaciones
• Si se requieren trabajos de soldadura a nivel del cabezal, estos deberán regirse

por los procedimientos establecidos en las normas AWS D-1.1, ASTM A-6, ASTM
A-106, ASTM A 242 y ASTM A-500, con el fin de garantizar la integridad
mecánica de las juntas soldadas y minimizar la aparición de defectos
metalúrgicos que atenten con la seguridad operacional.
• Disponer de la camisa de protección a la sección (wear bushing).
• Después de cumplido el tiempo de fraguado del cemento abrir pozo con

estrangulador para evitar inducir microanillos entre el revestidor, cemento y
formación
68
E.- SISTEMA DE SEGURIDAD
69
E.- SISTEMA DE SEGURIDAD

Equipo Impide-Reventones BOP’s
Fase 26”
Se propone utilizar el siguiente equipo:
• Sección “A” Casing Head 21-¼” x 2.000 psi Soldada
• Espaciador 21-¼” x 2.000 psi (5 pies).
• BOP’s Sencilla 21-¼” x 2.000 psi.
• Mud Cross 21-¼” x 2.000 psi, con salidas de 6” y 8”.
• Preventor Anular 21-¼” x 2.000 psi.

El Diverter o desviador de flujo se usa para evitar cerrar el pozo en casos de
contingencias por arremetidas, debido a que a la profundidad de la zapata del Rev.
20” (1.185’), la formación tiene presiones subnormales y no tiene la integridad
suficiente para soportar presiones de cierre. Por ello, en tales casos, deberá
circularse hasta depletar la zona que está aportando/migrando, mientras
paralelamente deberá acondicionarse la densidad del fluido de perforación.
Fase 17 ½”
• Ran doble 13-⅝” – 10.000 Psi.
• Ranes sencillos 13-⅝” – 10.000 Psi.
• Preventor Anular 13-⅝” – 5.000 Psi.
• Mud Cross 13-⅝” – 10.000 Psi.

Fase 12 ¼”
• Ran doble 13-5/8” – 10000 psi.
• Ranes sencillos 13 5/8” – 10000 psi.
• Preventor Anular 13 5/8” – 5000 psi.
• Mud Cross – 13 5/8” – 10000 psi.
• Adapter Flange 13-⅜” – 10000 Psi x 9-5/8” – 10000 psi.
70
F.- GEOPRESIONES Y PUNTOS DE

ASENTAMIENTO
71
F.- GEOPRESIONES Y PUNTOS DE ASENTAMIENTO
Estimación de gradientes de Poro y Fractura
Luego de revisar toda la información disponible de los pozos vecinos a la

Localización S1-NIP-8, se seleccionó los pozos SBC-106 y SBC-177 para efectuar la
estimación de presiones (poro y fractura) a lo largo de la columna litoestratigráfica
que se estima atravesar durante la perforación de dicha localización. Considerando
que no se posee los registros completos del pozo SBC-106, el cual es el más cercano
en fondo y superficie de la localizacion en estudio, se procedio a realizar una
estimacion de geopresiones compuesto (SBC-106 y SBC-177)
Conforme a ello, se procesó y analizó toda la información correspondiente a los
registros: Gamma Ray, Caliper, Sónico, Resistividad y Densidad-Neutrón, utilizando
las ecuaciones de Eaton y BPDeepWater, en el programa Presgraf. La calibración de
los resultados se fundamentó en la data correspondiente a pruebas PIP, densidad de
lodo, influjos, pérdidas de circulación, presiones RFT, e historial de perforación, así
como también la estimación de las presiones en la zona productora incluidas en la
prognosis de la Loc. S1-NIP-8.
En la Figura F-1 se muestra la ventana operacional obtenida en el pozo vecino
SBC-177 para la correlación en la zona superficial (0’ – 6500’).
Figura F-1. Ventana operacional del pozo SBC-177.
72
En la Figura F-2 se muestra la ventana operacional obtenida en el pozo

vecino SBC-177 para la correlación en la zona intermedia-basal (6500’ – Fondo).
Figura F-2. Ventana operacional del pozo SBC-106.
En la Figura F-3 se muestra el ajuste respectivo para la localización S1-NIP-8,

luego de realizar el artificio de las geopresiones compuestas calculadas por medio de
los registros de los pozos vecinos SBC-177 (superficie) y SBC-106 (fondo).
Figura F-3. Perfil de Presiones de Poro y Fractura Resultante para la Localización

S1-NIP-8.
73
En el perfil de presiones de poro y fractura para la localización de interés,

expresado en la figura anterior (F-3), se tomó como base el comportamiento de las
presiones de los pozos correlaciones (SBC-177 y SBC-106) pero ajustando las
mismas a los topes formacionales estimados para la Loc. S1-NIP-8 y a las presiones
proporcionadas por Yacimientos. Se recomienda corroborar esta curva teórica
durante la perforación, realizando un seguimiento estricto de los parámetros de
perforación y calculando el exponente “D”.
En la siguiente figura F-4 y en la tabla F-1, se muestra las presiones de
poros estimadas, las cuales deben ser tomados en cuenta durante la perforación de
la zona productora correspondiente a la Localización S1-NIP-8.
Figura F-4. Presiones Estimadas en la Zona Productora para la Localización S1-

NIP-8.
74
Tabla F-1. Presiones Estimadas en las formaciones a ser atravesadas por la Loc.
S1-NIP-8.
De la misma forma, en la Tabla F-2 y Figura F-5, se muestra el análisis de las

densidades de lodo empleadas en la perforación de los pozos vecinos, a los fines de
determinar el rango de densidades a utilizar en el nuevo pozo, usadas para calibrar
y validar los resultados obtenidos con el simulador de presiones Presgraf.
Tabla F-2. Densidad de Lodo de Pozos Vecinos y Propuestos para la Localización

S1-NIP-8.
75
Figura F-5. Densidades de Lodo de Pozos Vecinos a la Localización S1-NIP-8.
Seguidamente, con la información obtenida de la curva teórica de presiones

para la Localización S1-NIP-8, se procedió a realizar la selección de puntos de
asentamiento de los revestidores, tomando en consideración un sobre balance
mínimo de 0,5 Lpg, punto de asentamiento en los pozos vecinos (Figura F-6), las
características geológicas y el comportamiento de presiones estimadas.
76
Figura F-6. Asentamiento de Revestidores Pozos Vecinos a la localización S1-NIP-8.
En general, de acuerdo a las estadísticas del área, a la columna estratigráfica

que se espera atravesar, basado en la revisión de los registros de los pozos vecinos
en TVD, se determinó que es necesario la colocación del revestidor 13- 3/8” a 6.620’
MD, 500’ dentro de la Formación Carapita. Este asentamiento se basa en el análisis
realizado a los registro de los pozos vecinos y tratando de garantizar buena
integridad de la formación para el asentamiento del revestidor.
Al observar los resultados emitidos por el simulador Casing Seat (ver Figura
F-7), la sección de revestimiento (9-5/8”) será asentado +/- 20’ sobre el tope de la
Carapita E, seguida de un liner de contingencia 7-5/8” a +/- 16.488’ MD, el cual
será asentado al tope de NAR-4 o a la TD del pozo, de acuerdo a los resultados de
las pruebas de presiones corridas en Carapita E. La última sección de revestimiento
(liner de 5 ½”) a -/-17.510’ MD, con la finalidad de cubrir las unidades de flujo
restantes hasta la TD del pozo (en caso de bajar el liner 7 5/8’’).
77
Figura F-7. Asentamiento de Revestidores Propuestos para la Localización S1-NIP-8.
78
G.- PROGRAMA DE FLUIDOS DE

PERFORACIÓN
79
G.- PROGRAMA DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Fase 26”
La selección del lodo para perforar este hoyo tiene como fundamento el
pronóstico de las condiciones que se encontrarán durante la perforación de las
formaciones a atravesar: como arenas de grano grueso, conglomerados, gravas
ferruminosas con paquetes de arcillas solubles y lentes de carbón; problemas de
estabilidad de las paredes del hoyo y los cuidados al medio ambiente. En éste
sentido, se usará lodo Agua-Gel, con las siguientes propiedades reológicas:
Fase 26"
Tipo de Fluido Agua-gel
Profundidad, (pies) 0 – 1.200
Densidad (lpg) 8,7 - 9,7
Visc.Embudo (seg/qtg) 40-55
Filtrado s/c
MBT (lpb) <= 35
Para perforar esta fase se tomó en cuenta el pozo vecino SBC-183 (en
construcción), el cual se encuentra más cercano a este nivel.
Recomendaciones
• Monitorear constantemente las propiedades del fluido de perforación (Viscosidad

de embudo entrando y saliendo, MBT y porcentaje de arena (0,5 %).
• Mantenerse dentro de los parámetros máximos y mínimos operacionales

establecidos en el programa de fluidos.
• No colocar filtros de lodo dentro de la sarta, sino previo a la precarga de cada

una de las bombas de perforación.
• Por presencia de arcilla reactiva durante la perforación de esta fase, colocar 0,5
lbs/bl de detergente en el sistema de fluido circulante, para evitar embolamiento
y taponamiento del flow line.
• Disponer de los certificados de calidad de los Aditivos del lodo, estos deben estar
aptos para ser utilizados con las respectivas hojas de seguridad.
• Mantener la estabilidad del hoyo, en vista que existen areniscas conglomeráticas

pobremente consolidadas que pudieran derrumbarse y las lutitas plásticas
pudiesen taponar y/o embolar la mecha de perforación.
• Durante la perforación de este hoyo es recomendable el bombeo de Píldoras de

alta cedencia (PC> 15 lbs/pie*2) de 30 a 50 barriles cada 300 pies. Circular por
espacio de 5 a 10 minutos (por encima del ensamblaje de fondo), para lograr una
buena limpieza del hoyo y evitar que se recargue el anular de sólidos.
• Perforar el intervalo con la capacidad de los tanques activos a un 60%, a fin de
80
tener un mejor control en la dispersión del lodo cuando se observe aumento en

las propiedades reológicas (Viscosidad de embudo > 55 seg/qtg) y MBT producto
de la incorporación de arcillas de formación.
• Mantener la concentración entre 10 – 12 lbs/bl de arcilla comercial en el Fluido.
• Durante la perforación de este intervalo es posible que se produzcan pérdidas de

circulación. Mantener en la localización, como contingencia, suficiente material
para control de pérdida de circulación.
• La logística correspondiente al suministro de aditivos, preparación y

concentración de los productos en el Fluido es responsabilidad de la empresa de
servicios.
• Llevar registros estadísticos diariamente, relacionados con volúmenes de lodo

procesados, nuevo preparado, perdidos (equipos de control de sólidos, superficie,
viaje, ripios, formación, desplazamiento, evaporación y cualquier otro concepto),
especificando su naturaleza. Incluir en el informe final de la fase, costo diario de
mantenimiento de fluido de perforación.
• Previo a la bajada del revestidor, dejar en el hoyo un bache de fluido (400 bls)
nuevo, y en caso de observar pérdida de circulación durante la perforación,
adicionarle 20 Lbs/bl de material para control de pérdida de circulación.
Equipos de control de sólidos
EQUIPOS CANTIDAD OBSERVACIONES

Vibrador Primario 4 Mesh 175 /175/210
Mud Cleaner (3 en 1) 1 Mesh 250
Centrifugas 1 Se usará centrifuga de alta revolución (Uso Intermitente)
Recomendaciones
• Todos los equipos de control de sólidos deben estar funcionando en óptimas

condiciones, con el diseño especificado y con capacidad para manejar un caudal
máximo de 1.100 GPM, en caso tal de ser requerido.
• Utilizar continuamente el Desarenador con la finalidad de prevenir el incremento

del porcentaje de arena en el lodo.
• Utilizar mallas tipo piramidal. El tamaño se optimizará durante el desarrollo de

las operaciones.
• Las centrífugas trabajarán de forma intermitente durante toda la fase.
• Llevar registros estadísticos del funcionamiento de los equipos de control de

sólidos: Porcentaje de eficiencia, porcentaje de humectabilidad de ripios, tamaño
y cantidad de mallas utilizadas, volúmenes de ripios procesados. Se recomienda
realizar mínimo dos pruebas semanales a fin de determinar el porcentaje de
eficiencia.
81
• Monitorear diariamente la operatividad de los equipos de control de sólidos con

el objeto de revisar su óptimo funcionamiento y garantizar la calidad del servicio
prestado por la empresa contratista.
Fase 17-½”
Se usará lodo Lignosulfonato (base agua Semi-disperso), con las siguientes

propiedades:
Fase 17-½"
Tipo de Fluido Semi-Disperso
Profundidad (pies) 1.200’ – 6.620’
Densidad, (Lpg) 9,7 - 10,9*
Visc. Embudo, (seg/qto) 40 – 55
Visc. Plástica, (cPs) 15 - 25
Pto. Cedente, (lbs/ pies2) 13-15
Geles, lbs/100 pies2 4/10/18 – 6/12/20
Ph 9,5 – 10,5
MTB (Lbs/Bls) 15 - 35
Filtrado Api <= 6
Aceite 6- 8 %
(*) La densidad máxima dependerá del comportamiento del hoyo.
Para perforar esta fase se tomó en cuenta el pozo vecino SBC-183 (en
construcción), de tal manera, se establece el siguiente plan de densificación del lodo
de perforación:
Tipo MD (Pies) Densidad (Lpg)
1.200 9,7
1.500 9,8
1.800 10,0
2.000 10,1
3.000 10,2
3.500 10,3
Lignosulfonato 4.000 10,4
5.000 10,5
5.500 10,6
5.800 10,7
6.000 10,8
6.300 10,9
6.620 10,9
Recomendaciones
• Monitorear constantemente las propiedades del fluido de perforación y realizar

los tratamientos requeridos para ajustarlas a los rangos previamente
establecidos.
• Llegar al tope de la formación la Pica con al menos una densidad de 10,4 lpg y
82
seguir incrementando el peso del lodo según lo establecido en el plan, de forma

tal, que se minimice los riesgo al perforar la arena Textularia (cortes de lodo por
gas).
• La empresa contratista será responsable del suministro y colocación de los

productos químicos para la preparación del fluido y será la encargada de
formular, preparar dicho fluido; así como también realizar el mantenimiento del
mismo para garantizar las condiciones óptimas que garanticen la perforación
sin problemas asociados al fluido.
• Mantener en la localización, como contingencia, suficiente material para control

de pérdida de circulación y despegar tubería, así como la cantidad necesaria de
fluido de perforación para garantizar el llenado del pozo en caso de observarse
una pérdida de circulación.
• No colocar filtros de lodo dentro de la sarta, sino previo a la precarga de cada

una de las bombas de perforación.
• Garantizar que el revoque obtenido de la prueba del filtrado API, sea delgado,
flexible, consistente que garantice el sellado y estabilidad de las paredes del hoyo
y al mismo tiempo observe buena lubricación.
• Realizar pruebas de compresibilidad del revoque con 100 y 200 libras de presión,
y reportar los resultados. La variación del filtrado no debe exceder al 15%.
Realizar el tratamiento respectivo.
• Mantener la estabilidad del hoyo, en vista que existen areniscas conglomeráticas

pobremente consolidadas que pudieran derrumbarse y las lutitas plásticas
pudiesen taponar y/o embolar la mecha de perforación.
• Bombear píldoras de 50 barriles de lodo de alto punto cedente (PC> 20 lbs/pie*2)

cada 300’ perforados o cuando se observe incremento en la tasa de penetración,
para garantizar una mejor limpieza del hoyo. Se debe evaluar siempre el retorno,
para evaluar la efectividad de la misma
• Mantener en locación un inventario de productos inhibidores de arcilla para

alcanzar una concentración de 4 a 7 lbs/bl en el sistema circulante. Mantener
las concentraciones de dispersantes y controladores de filtrado.
• Perforar el intervalo con la capacidad de los tanques activos a un 65 %, a fin de

tener un mejor control en la dispersión, Propiedades Reologicas y MBT del Fluido
producto de la incorporación de arcillas de formación. Mantener en el fluido
durante la perforación la concentración de Arcilla comercial 10 a 12 lbs/bl.
• Llevar registros estadísticos, diariamente, relacionados con volúmenes de lodo

especificando su naturaleza. Incluir en el informe final de la fase, costo diario de
mantenimiento de fluido de perforación.
• Antes de bajar el revestidor, dejar en el hoyo 500 barriles de fluido nuevo, y

adicionarle 20 lbs/bl de material para control de pérdida de circulación, si se
83
observó pérdida de lodo durante la perforación, colocar una píldora con MPC en
la zona donde ocurrió la pérdida.
• Evitar extensos tiempos de exposición estática del hoyo, principalmente, después

del viaje de limpieza para bajar el revestidor.
• Monitorear la concentración de cloruros y la densidad de la lutita (blandas

presurizadas por agua y cóncavas/frágiles presurizadas por gas). Cualquier
cambio brusco (incremento o disminución, respectivamente), debe ser reportado
inmediatamente al Supervisor e Ingeniero de Operaciones encargados del pozo.
• Usar 1,0 – 1,5 lpb de cal hidratada y de 0.8-1,0 lpb de detergente para evitar
embolamiento del BHA.

Vibrador Primario 4 Mesh 175/175/210
Mud Cleaner (3 en 1) 1 Mesh 250
Centrifugas 1 Se usará centrifuga de alta revolución (Uso Intermitente)
Recomendaciones

• Todos los equipos de control de sólidos deben funcionar de acuerdo al diseño

especificado y al máximo de eficiencia.
• Mantener en inventario Mallas de reemplazo.
• Utilizar la centrífuga para remover sólidos. Si el contenido de sólidos continúa

incrementándose, desechar el flujo saliente del deslimador y operar la centrífuga
directamente en el sistema activo.
• Se recomienda el uso de mallas piramidales para maximizar la eficiencia de los

equipos de control de sólidos y minimizar los costos por efecto de mayor tiempo
de trabajo de las mismas.
84
Fase 12-¼”
En esta fase se recomienda el uso de lodo 100 % Aceite Mineral Vassa, debido
a su capacidad de proveer altos índices de penetración, preservar una emulsión
estable en altas temperaturas y permitir poca pérdida de filtrado. Las propiedades
reológicas de dicho lodo se describen en la tabla anexa:
Fase 12 -¼"
Tipo de Fluido 100 % AMV
Profundidad, (pies, MD) 6.620-15.566
Densidad, (lpg) 15,5 – 16,4*
Visc. Plástica, (cPs) 33 – 41
Pto. Cedente, (lbs/100 pie2) 15 – 17
Geles, lbs/100 pies 2 12/30/38 – 17/40/48
Sólidos baja gravedad, % vol./vol. <6
Estabilidad Eléctrica, voltios 2000
Filtrado HP-HT, CC/30 MIN <=6
L6/L3 (lbs/100 pie2) 12 / 11
Porcentaje de Arena 0,5 %
Para perforar esta fase se tomaron como referencia los pozos vecinos en
fondo: SBC-102, SBC-106 y SBC-183 (en construcción), de tal manera, se establece
el siguiente plan de densificación del lodo de perforación:

6.620 15,5
6.800 15,8
7.000 16
7.200 16
100% Aceite 9.600 16,1
12.000 16,2
13.000 16,3
13.500 16,4
15.566 16,4
Recomendaciones
• Ajustar las concentraciones de los productos químicos de acuerdo al tren de

densidades que se requiera para garantizar la perforación de la fase.
• Cuantificar y analizar las propiedades de todos y cada uno de los volúmenes

recibidos de lodo en el taladro. Mantener un inventario de lodo suficiente para
cubrir las operaciones en caso de pérdidas de circulación parciales o para
85
garantizar el llenado del pozo en caso de pérdida de circulación sin retorno.
• Mantener un inventario de aceite mineral VASSA LP-90 suficiente para evitar

paralizaciones innecesarias de las operaciones de perforación, incluyendo
previsiones en caso de pérdidas de circulación.
• Disponer en la localización suficiente cantidad de material para despegar

tubería.
• Realizar desplazamiento del Lodo Base agua por 100% ACEITE previamente
bombeando un bache (40 bls) de aceite mineral vassa para evitar contaminación
del fluido.
• Monitorear constantemente las propiedades del fluido de perforación para

determinar de manera confiable los tratamientos que se deben realizar al mismo.
• No colocar filtros de lodo dentro de la sarta, sino a la salida de cada una de las
bombas de perforación.
• La logística correspondiente a preparación, concentraciones, transporte de

volúmenes de lodo y suministro de aditivos es responsabilidad de la empresa de
servicio de lodo.
• Mantener una alta capacidad de acarreo en el fluido considerando las lecturas a

bajas tasas de corte (L3 y L6) en el orden del diámetro del hoyo, para ello debe
utilizarse el MODIFICADOR REOLÓGICO.
• Mantener la concentración de humectante en el fluido por encima de 6,0 lpb

debido a las altas densidades. Ajustar dicha concentración de acuerdo al
porcentaje de sólidos en el lodo.
• Para esta fase se utilizará LODO 100% BASE ACEITE. La contratista

suministrará el aceite para la preparación y mantenimiento del lodo.
• Mantener el galonaje entre 550 - 660 GPM, para garantizar la limpieza del hoyo.
• Repasar por cada conexión de pareja y circular el tiempo necesario que asegure
limpieza a nivel del BHA.
• La concentración mínima de arcilla organofílica debe ser la necesaria para

alcanzar un punto cedente aproximadamente igual al peso del lodo.

especificando su naturaleza. Incluir en el informe final de la fase, el costo diario
de mantenimiento del fluido de perforación. Se debe colocar las perdidas en
formación como comentario en la página principal del reporte Dim’s.
• Acondicionar el lodo antes de la corrida de los registros eléctricos, y antes de la

corrida del revestidor 9-5/8”, según las recomendaciones emitidas
oportunamente en el programa de corrida y cementación.
86
• Evitar extensos tiempos de exposición estática del hoyo, principalmente, después

del viaje de limpieza para bajar el revestidor.
• Verificar y garantizar que el filtrado de HP-HT se mantenga por debajo de 6

cc/30 min, durante toda la perforación.
• Realizar cada 15 días, la prueba de punto de anilina, a fin de verificar la

presencia de gas-oil en el lodo.
• Bombear píldoras de alto punto cedente (PC>= 20 lbs/100 pie2) a fin de mejorar
la limpieza del hoyo en caso de ser necesario.
• Preparar la logística de disposición final del lodo sobrante de esta fase luego de
cubrir las etapas de la perforación, cementación y desplazamiento de lodo
pesado 100% base aceite mineral.
• En caso de presentarse altos torques, se recomienda tratar a todo el sistema de

lodo circulante con grafito de 2 lpb a 4 lpb respectivamente o un producto de
alta lubricidad.

Mud Cleaner 1 Mesh 250
Centrifugas 1 Se usará centrifuga de alta revolución
Recomendaciones
• Todos los equipos de control de sólidos deben funcionar con el diseño

especificado, a un máximo de eficiencia.
• Se recomienda el uso de mallas piramidales para maximizar la eficiencia de los

equipos de control de sólidos y minimizar los costos por efecto de mayor tiempo
de trabajo de las mismas.
• Mantener un uso constante del Mud Cleaner para minimizar la incorporación de

sólidos de baja gravedad al Fluido.

sólidos: porcentaje de eficiencia, porcentaje de humectabilidad de ripios, tamaño
y cantidad de mallas utilizadas, volúmenes de ripios procesados. Se recomienda
realizar mínimo dos pruebas semanales a fin de determinar el porcentaje de
eficiencia.

87
Fase 8-½”
En esta fase se recomienda utilizar lodo Drill In, base Aceite Mineral LP-90
densificado con carbonato de calcio dolomítico de 99% pureza, según la distribución
de partículas que emita en su debido momento el Ing. Yacimiento asignado al
proyecto, en función de minimizar el efecto de daño a la formación.
Fase 8- ½”
Tipo de Fluido 100 % Aceite Mineral Drill In
Profundidad (pies, MD) 15.566 -16.692
Densidad, (lpg) 11,2 – 12*
Visc. Plástica, (cPs) 20 –26
Pto. Cedente, (lbs/100 pie2) 12-10
Geles, lbs/100 pies2 10/24 – 8/22
Filtrado HP-HT, CC/30 MIN <= 4
% de Arena 0,5 %
En esta fase se recomienda mantener el uso de lodo Drill In. El rango de
densidad del lodo contempla como valor mínimo 12 Lpg, sin embargo, de acuerdo al
análisis de la data real derivada de la perforación de pozos vecinos, se recomienda
monitorear el comportamiento del pozo durante el desarrollo de la perforación,
para realizar un ajuste oportuno de dicha densidad, de ser necesario. En la
siguiente tabla se establece en plan densificación del lodo de perforación propuesto
por la mesa de trabajo:

15.566 11,2
16.050 11,5
Drill-in
16.150 12,0
16.692 12,0
Nota: este plan de lodo se debe a la influencia del frente de inyección de gas, que se
evidenció en el pozo SBC-183 (actualmente en construcción).
Recomendaciones
• Para la perforación de esta fase se utilizará un fluido de perforación

completamente nuevo 100% aceite mineral DRILL IN, en cuya formulación no se
incluya controlador de filtrado de origen asfáltico o gilsonítico, ni emulsificantes.
• Se utilizará Carbonato de Calcio (CaCO3) de origen Dolomítico.
• Al lodo Drill In recibido en el taladro tomar una muestra y verificar en el

laboratorio de otra empresa de servicio la distribución de partículas; avalar los
resultados con los datos suministrados por la empresa responsable del servicio.
88
Repetir el proceso en sitio (taladro), a medida que se avanza en la perforación

(+/- cada 8 horas ó 50’ perforados), con la finalidad de detectar variaciones en la
misma y tomar acciones para garantizar mínimo daño a la formación.
• La fase 8 ½’’ se iniciará con un lodo de 11,2 lpg. Luego se incrementará a 11,5
lpg al tope de Nar 2 y posteriormente a 12 lpg al tope de Nar 3, hasta culminar
fase (tope Nar 5).
• Usar desgasificador y disminuir ROP, al observar aumentos de las unidades de

gas durante la perforación de la fase (posible influencia de un frente de inyección
de gas).
• Bombear píldoras de barrido con material antipérdida de circulación (60 LPB) @

15.700’, 16.000, 16.100, 16.200’ y al culminar la fase, con el propósito de
mitigar los riesgos operacionales durante perforación y cementación del liner
(pérdidas de circulación).
• Mantener en la localización como contingencia, suficiente material para control

de pérdida de circulación y despegar tubería. En tales casos, se recomienda el
uso de productos especializados no dañinos a la formación.
• Se recomienda utilizar encapsulador de gases agrios, en caso de que se

presenten durante la perforación. Se estima encontrar entre 15 ppm de H2S.
• El Carbonato de Calcio a utilizar debe tener concentración promedio entre 50 –

60 Lpb y con un máximo de 1% de impureza, la granulometría se definirá de los
estudios de núcleos y últimos resultados de pozos vecinos.

alcanzar un punto cedente ya establecido.
• Realizar prueba de taponamiento (PPT).

cc/30 min, durante la perforación y hasta la culminación de la fase.
• Realizar el desplazamiento del lodo 100% Aceite Mineral usado en la fase

anterior por el fluido nuevo DRILL IN, colocando un bache de 20 bls de aceite
mineral entre ambos para ayudar a la visualización de lodo recibido proveniente
del hoyo y evitar cualquier mezcla de dichos fluidos.
• La logística correspondiente a preparación, concentraciones, transporte de

servicio de lodo.
• Si se presenta perdida de circulación total utilizar Baches de lodo con carbonato

de calcio más material ultrafino especializado para perdida de circulación.

viaje, ripios, formación, desplazamiento, evaporación y cualquier otro concepto,
especificando su naturaleza)
89
• Incluir en el informe final de la fase costo diario de mantenimiento de fluido de

perforación.

Recomendaciones

especificado a un mínimo de 85 % de eficiencia.

y cantidad de mallas utilizadas, volúmenes de ripios procesados.
• Monitorear el rendimiento del tamaño de las mallas a ser usadas, y evaluar su

posible optimización durante el desarrollo de las operaciones.
• Las centrifugas trabajarán de forma intermitente durante la fase.

90
Fase de 6-½”
En esta fase se recomienda mantener el uso de lodo Drill In, según la
distribución de partículas que emita en su debido momento el Ing. Yacimiento
asignado al proyecto, en función de minimizar el efecto de daño a la formación. El
rango de densidad del lodo contempla como valor mínimo 10,1 Lpg, de acuerdo al
análisis de la data real derivada de la perforación de pozos vecinos y las presiones
estimas de yacimiento para la localizacion en estudio. Sin embargo, se recomienda
monitorear el comportamiento del pozo durante el desarrollo de la perforación, en
virtud de realizar los ajustes oportunos de densidad, de ser necesario.
Fase 6-½”
Tipo de Fluido 100 % Aceite Mineral Drill In
Profundidad (pies, MD) 16.692-17.494
Densidad, (lpg) 10,9 – 10,1*
Visc. Plástica, (cPs) 22 - 20
Pto. Cedente, (lbs/100 pie2) 12 - 10
Geles, lbs/100 pies2 8/16 – 6/14
Filtrado HP-HT, CC/30 MIN <= 4
% de Arena 0,5 %

En la siguiente tabla se establece en plan densificación del lodo de perforación
propuesto por la mesa de trabajo:

16.692 10,9
16.800 10,7
17.000 10,5
Drill-in
17.200 10,3
17.400 10,1
17.494 10,1
Recomendaciones
• Al llegar el lodo Drill In a la localización, tomar una muestra y verificar en el

laboratorio de otra empresa de servicio la distribución de partículas; avalar los
resultados con los datos suministrados por la empresa responsable del servicio.
Repetir el proceso en sitio (taladro), a medida que se avanza en la perforación
(+/- cada 8 horas ó 50’ perforados), con la finalidad de detectar variaciones en la
misma y tomar acciones para garantizar mínimo daño a la formación.
• En esta etapa del hoyo se utilizará el fluido de perforación DRILL IN empleado en

la fase anterior, previamente acondicionado a las propiedades requeridas para
91
esta fase.
• Se utilizará Carbonato de Calcio (CaCO3) de origen Dolomítico.
• Aplicar la filosofía Drill-In para formular y llevar monitoreo de la distribución de

partículas sólidas en el fluido.
• Mantener en la localización, como contingencia, suficiente material para control

de pérdida de circulación y despegar tubería. En tales casos, se recomienda el
uso de productos especializados no dañinos a la formación.
• El Carbonato de Calcio a utilizar debe tener concentración promedio entre 50 –

60 Lpb y con un máximo de 1% de impureza, la granulometría se definirá de los
estudios de núcleos y últimos resultados de pozos vecinos.
• Se usará carbonato de calcio el cual deberá tener una pureza mínima de 95 % y

distribución de tamaño de partículas según especificaciones del carbonato de
calcio con el cual se llevo a cabo el estudio de Core Lab, para garantizar mínimo
daño a la formación productora.

alcanzar un punto cedente aproximadamente igual al peso del lodo.
• Se recomienda el uso de encapsulador para gases agrios (H2S) si se presentan

durante la perforación. Se estima encontrar entre 15 ppm de H2S.

cc/30 min, durante toda la perforación.
• La logística correspondiente a preparación, concentración, transporte de

servicio de lodo.

viaje, ripios, formación, desplazamiento, evaporación y cualquier otro concepto,
especificando su naturaleza).
• Realizar prueba de taponamiento de partículas (PPT).
• Incluir en el informe final de la fase costo diario de mantenimiento de fluido de

perforación.

92
Recomendaciones

especificado a un mínimo de 85 % de eficiencia.

y cantidad de mallas utilizadas, volúmenes de ripios procesados.
• Monitorear el rendimiento del tamaño de las mallas a ser usadas, y evaluar su

posible optimización durante el desarrollo de las operaciones.
• Las centrifugas trabajarán de forma intermitente durante la fase.
93
H.-TRAYECTORIA DEL POZO
94
H.-TRAYECTORIA DEL POZO
INFORMACIÓN DIRECCIONAL BÁSICA
Sistema Geodésico:
Universal Trasverser Mercator - Gerardus Mercator (1515-1594)
Datum Geodésico:
PSAD56 (Internacional 1924) con referencia @ La Canoa, Edo. Anzoátegui.
Zona UTM Mapa:
Zona 20; Norte 66O - 60O

Referencia de Azimut:
Norte Verdadero
Coordenadas UTM de Superficie:
Norte: 1.065.165,53 m
Este: 425.246,58 m
Elevación del Terreno:
781’
Elevación de la Mesa Rotaria:
30’. 811’, incluyendo la elevación del terreno.
Coordenadas UTM de Fondo:

Norte: 1.065.895,00 m
Este: 426.143,00 m
Desplazamiento horizontal:
3.793’, a 15.494’ MD / 16.781’ TVD
Rumbo de la Trayectoria:
51,08°
Formación geológica objetivo:
San Juan
95
Forma geométrica del objetivo:

Circulo, con 25 m de radio.
Método de cálculos direccionales:
Mínima Curvatura (Método Tangencial Balanceado, con cada resultado multiplicado
por un Factor Radio, RF - Factor de Suavizamiento).
Tipo de trayectoria propuesta:

Tipo S, con una inclinación máxima de 27,65°.
Plan Direccional
Para la Localización S1-NIP-8 se propone un perfil direccional tipo “S” para

alcanzar un desplazamiento máximo de 3.793 pies. El plan diseñado para este
proyecto considera los pozos vecinos SBC-54, SBC-102, SBC-106, SBC-177 y SBC-
183 (en construcción).
El trabajo direccional se tiene planificado iniciar en la fase de 17-1/2‘’, a la
profundidad de 2000’ MD/TVD, incrementando el ángulo de inclinación y
disminuyendo el azimut hasta alcanzar 12,5° y 50° respectivamente a la
profundidad de 3.000’ MD/2.992,4’ TVD. Seguidamente continuar perforando
3.500’ de sección tangencial manteniendo los parámetros anteriores hasta la
profundidad de 6.500’ MD / 6.409,4’ TVD. Reemplazar el ensamblaje de fondo
direccional por convencional empacada 0’-30’-60’ para continuar perforando hoyo
17 ½’’ hasta 500’ dentro el tope de Carapita, alcanzando una profundidad de 6.620’
MD / 6.526’ TVD.
En la fase 12 ¼’’, luego de perforar +/- 80’ de hoyo convencionalmente, se
continuará con la construcción de ángulo a la profundidad de 6.700’ MD / 6.604,7’
TVD, incrementando el ángulo de inclinación y el azimut hasta alcanzar 27,65° y
48,6° respectivamente a la profundidad de 7.800’ MD/7.634,9’ TVD. Seguidamente
continuar perforando 3.500’ de sección tangencial manteniendo los parámetros
anteriores hasta la profundidad de 11.300’ MD / 10.735,2’ TVD, disminuir el ángulo
de inclinación hasta 1,5° con un azimut Sureste de 137°, a la profundidad de
15.066’ MD/14.356’ TVD y finalmente, mantener parámetros alcanzados hasta
15.466’ MD/ 14.756. Reemplazar el ensamblaje de fondo direccional por
convencional empacado 0’-30’-60’ para continuar perforando hoyo 12 ¼’’ hasta 20’
sobre el tope de Carapita E, en función de estar prevenidos para afrontar cualquier
evento de pérdida de circulación, manteniendo la verticalidad y el azimut alcanzado
hasta llegar a la profundidad de 15.566’ MD/14.856’ TVD.
En la fase de 8 ½” se propone perforar convencionalmente hasta 15.784’ MD/
15.073,7’ TVD, con el propósito de evaluar el hoyo y tener mayor maniobrabilidad,
luego continuar la perforación usando equipo direccional hasta la profundidad de
16.284’ MD / 15.573,5’ TVD, en función de mantener la verticalidad en el orden de
1,5° y la dirección en 137°, con el propósito de permanecer dentro del objetivo.
Seguidamente terminar de perforar convencionalmente la fase 8 ½’’ hasta 16.692’
96
MD/ 15.981’ TVD o hasta la TD del pozo, dependiendo al resultado de las presiones
tomadas en Carapita E.
Finalizar el pozo con la fase 6 ½”, usando sarta convencional con turbina y
mecha impregnada para alcanzar la TD del pozo (17.494’ MD/ 16.781’ TVD). Esta
fase se construirá en caso de bajar el liner 7 5/8’’ en la sección anterior del pozo.
Se prevé, por la tendencia observada en los pozos vecinos en fondo, que la

orientación en la fase de 8 ½” y 6 ½” sea Sureste y la tasa de incremento de ángulo
de +/- 0,31°/100’ para un máximo de inclinación de 7° a la TD del pozo. A
continuación se detalla el plan direccional de la localización, vista de planta y de
perfil de la localización:
Tabla H-1. Diseño de Trayectoria (numérico) para la Localización S1-NIP-8
Figura H-1. Vista de Planta del Plan Direccional Propuesto de la Loc. S1-NIP-8.
97
Figura H-2. Sección de Vertical del Plan Direccional Propuesto de la Loc. S1-NIP-8
Análisis anticolisión
El análisis anticolisión realizado para la trayectoria del pozo planificado

(Localización S1-NIP-8) con respecto a los pozos vecinos más cercanos: SBC-02,
SBC-54, SBC-102, SBC-106, SBC-119, SBC-157, SBC-177 y SBC-183 (en
construcción) se ilustra en las siguientes figuras H-3 y H-4, mostrando que no
existe riesgo de colisión con ninguno de éstos, puesto que el punto de mayor
acercamiento es con respecto al pozo SBC-183 (en construcción) a 0’ MD con una
separación centro-centro de 189,51’, cumpliendo con la distancia mínima exigida
por PDVSA.
98
Figura H-3. Anticolisión del plan Localización S1-NIP-8 con respecto a sus vecinos.
Figura H-4. Ubicación de la Localización S1-NIP-8 con respecto a sus vecinos.
99
I.- DISEÑO DE REVESTIDORES
100
I.- DISEÑO DE REVESTIDORES

Se procedió a la selección de los materiales y espesores requeridos para
obtener una sarta segura a un costo razonable, bajo las siguientes filosofías:
1.- Seguridad como primera medida (fallas catastróficas, fallas dependientes del
tiempo, fallas debido a manipulación, etc.)
2.- Economizar (costos de capital, costos de operación, costos de mantenimiento,
disponibilidad etc.)
3.- Acciones futuras (exploraciones futuras, desarrollo del yacimiento, forma de
producir el pozo, etc.)
Mediante la aplicación del simulador Stress Check, y la evaluación uniaxial y

triaxial según la API y Von Misses respectivamente, se evaluaron las condiciones de
esfuerzos combinados, temporales, secuenciales y/o periódicos a los que estarán
sometidos los revestidores según el criterio PDVSA.
Fase 26”
El objetivo de este revestimiento conductor es prevenir la erosión de las
fundaciones donde se encuentra el taladro, proteger de la corrosión al resto de
revestidores, proporcionar integridad hidráulica, con la cual se facilitará la
circulación y posible control del pozo, y además, servir como soporte estructural
para la instalación de equipos de seguridad y secciones de cabezales del pozo.
Conforme a ello, se propone bajar un revestidor de 20" a 4-8 Juntas/hora, hasta
1.185’ (dejando 15’ de bolsillo), disponiendo de una zapata flotadora soldada en la
punta, cuya estructura interna deberá poseer un receptáculo para insertar la espiga
de cementación.
Peso Long. Colapso Estallido Tensión

Intervalo (Pies) Grado Rosca
(Lpp) (Pies) (Lppc) (Lppc) (Klbs)
EASY
0’ – 1.183’ 94,0 K-55 1.183’ 520 1.918 925
RUNNING
EASY
1.183’ – 1.185’ Zap. 94,0 K-55 2’ 520 1.918 925
RUNNING
1.185’ -1.200’
- - - 15’ - - -
Bolsillo
* Torque de la Rosca EASY RUNNING (Lbsf_pie): Óptimo 13000. (Norma API RP5C1)
* Factores de Diseño Teóricos PDVSA FDT (Colapso/Estallido/Axial)
FC: 1,0; FE: 1,1; FT: 1,6 (Pozos Desarrollo)
Asegurarse de que estén en el taladro los siguientes equipos:
• Zapata 20” soldable, con unidad de sellos para cementar con stinger.
• Espiga de Cementación y Drill pipe landing Joint.
101
• Elevador de guaya de 20”. (Dos como contingencia).
• Elevador de 500 toneladas para revestimiento de 20” (Plano). Dos como

contingencia.
• Cuñero de 500 toneladas para revestimiento de 20”. Dos como contingencia.
• Parrillas de 500 Toneladas. Dos como contingencia.
• Botella de circulación con conexión compatible al revestidor.
• Centralizadores flexibles API 20” x 26”.
• Niple de 5-½” x 20” con brida de 21-¼” x 2000 Lppc (soldada).
• Dos centralizadores de 5-½” x 20”, para centralizar la sarta DP’s c/ espiga.
• 200’ de tubería de 1,9” para la cementación por el tope. (Top Job)
• Sección “A” 21-¼” X 2.000 psi.
Nota: En caso de aplicar el método del Pre-Ensamblaje del Diverter, asegurar que el
carreto a utilizar para colocar el Diverter tenga el diámetro interno que permita
colocar el Wear Bushing y la longitud suficiente para evitar realizar modificaciones
en superficie, línea de 8” y 6”.
Recomendaciones:
• Con antelación, previo a la bajada de la tubería de revestimiento, ésta deberá ser

inspeccionada, medida, enumerada y calibrada internamente, según Norma
5CT. Asegurarse que calibrador sea integral y que la cinta métrica esté en
perfecto estado. Verificar el número de revestidores a bajar y la cantidad que
quedará en superficie.
• Acondicionar el lodo a las condiciones dispersas recomendadas, en caso de ser

necesario.
• Verificar la existencia de botella de circulación con conexión compatible al

revestidor.
• Verificar la compatibilidad de las conexiones, tanto de tubulares como de los

equipos de flotación.
• Inspeccionar la unidad de sello del stinger. Asegurar la existencia en la

localización de sellos de repuesto.
• Medir las longitudes entre la mesa y cellar, para espaciar con precisión y colocar
los tubos acorde, a efectos de colocar el Drill Pipe Landing Joint.
• Utilizar grasa con coeficiente de fricción igual a 1,0.
102
• Correr revestidor conductor de 20" con zapata flotadora soldada al primer tubo.
• Llenar continuamente el revestidor durante su corrida.
• Registrar continuamente el peso del revestidor durante la bajada y comparar con

los valores teóricos.
• Colocar centralizadores flexibles API, a cinco pies por encima de la zapata, en la

siguiente junta, a cinco pies debajo del cuello flotador y en las siguientes seis
juntas. Verificar según el programa de centralización suministrado por la
compañía cementadora y avalado por el personal de PDVSA, discutido por la
mesa de trabajo de construcción del pozo. La ubicación debe garantizar un
mínimo Stand Off (API) de 75 % para el tramo de la sección perforada.
• Una vez alcanzada la profundidad teórica del fondo, cuantificar el número de

tubos sobrantes para corroborar la profundidad de asentamiento del
revestimiento.
• Con el revestidor en fondo iniciar la circulación con tasa mínima, evaluar la

presión obtenida y gradualmente aumentar la tasa de circulación, hasta obtener
la tasa de cementación recomendada en el programa de cementación (esta tasa
mínima de circulación, debe asegurar la misma velocidad anular obtenida
durante la perforación del hoyo a nivel de los portamechas, siempre y cuando
no sobrepase el gradiente de fractura de las formaciones a revestir). Otros
parámetros a considerar son el circular por lo menos dos fondos arriba hasta
obtener retorno limpio (reciprocar el revestidor). Tomar peso del lodo en la salida
y comparar con peso de lodo entrando.
• Armar sarta con tubería DP’s 5-½” para bajar espiga de cementación.
Diseño del Revestidor 20”, 94 LPP, K-55, EASY RUNNING
Resultados Stress Check de la capacidad del revestidor de 20”
103
En la gráfica anterior y en la tabla I-1, se puede observar que el diseño de la

tubería de revestimiento 20”, 94 Lbs/Pie, K-55, y conexión EASY RUNNING presenta
Factores de Seguridad que cumplen con los Factores de Diseño exigidos por PDVSA.
Tabla I-1 Factores de Seguridad Resultantes para el Revestidor 20".
Revestidor Estallido Colapso Axial Triaxial

20”, 94#/PIE, K-55, E.R. 1,95 1,02 3,72 2,42
Esfuerzos sobre el Rev. 20”: A partir del Gráfico de Límites de Esfuerzos

Triaxiales, puede diagnosticarse un Riesgo Bajo de Falla; hay riesgo de colapso, si
durante la perforación el hoyo siguiente se vacía este a más 1.000’ usando un lodo
de 10,9 lpg.
Gráfico de Von Mises Rev. 20” (Análisis de Esfuerzos Triaxiales)
104
Fase 17-½”
El objetivo de este revestimiento de superficie es proteger de la corrosión los
revestidores subsiguientes, prevenir derrumbes de los sedimentos blandos en las
formaciones atravesadas, proteger de la contaminación cualquier arena somera que
contengan agua dulce, proporcionar integridad hidráulica, con la cual se facilitará la
circulación y posible control del pozo, y además, servir como soporte estructural
para la instalación de equipos de seguridad y secciones de cabezales del pozo.
Conforme a ello, se propone bajar un revestidor de 13-3/8” de 4 a 8 Juntas/hora
hasta 6.615’ MD/ 6.521,7’ TVD (500’ dentro de la Formación Carapita). La sarta de
revestimiento estará distribuida de la siguiente manera:
Peso Colapso Estallido Tensión
Intervalo Grado Rosca Long.
(Lpp) (Lppc) (Lppc) (Klbs)
0’ – 6.525’’ 72 N-80 BTTS 6.525’ 2.670 4.891 1.038
6.525’ – 6.527’ CF 72 N-80 BTTS 2’ 2.670 4.891 1.038
6.527’ – 6.613’ 72 N-80 BTTS 86’ 2.670 4.891 1.038
6.613’ – 6.615’ ZAP 72 N-80 BTTS 2’ 2.670 4.891 1.038
6.615’ – 6.620’
- - - 5’ - - -
Bolsillo
Torque de la Rosca BTTS (Lbsf_pie): Triángulo de apriete: Mín. Cara Frontal del Cople a la base
del Triángulo, Ópt. Cara Frontal del Cople a la mitad del Triángulo, Máx. Cara Frontal del Cople
al vértice del Triángulo (Norma API RP5C1)
• Cabezote de circulación.
• Cabezal doble de cementación.
• Bola de transformación de los equipos de flotación, en caso de ser estos

diferenciales.
• Equipo de flotación (zapata y cuello) perforables con mechas PDC y autollenado.
• Tapones de desplazamiento (uno (1) blando y uno (1) duro).
• Elevador de guaya para revestimiento de 13-⅜”.
• Elevador y cuñas de 750 Toneladas para revestimiento de 13-⅜”. Dos como

contingencia.
• Botellas de circulación 13-⅜” BTTS Pin x 2” WECO Fig. 1502.
• Levantadores para tubería 13-⅜”” rosca BTTS. Dos como contingencia
• Llave hidráulica para enroscar revestidor de 13-⅜”. Dos como contingencia.
• Fill Up Tool. Sino se dispone, conectar la botella e instalar manguera de

circulación en el último tubo de revestimiento.
• Centralizadores flexibles API 13-⅜” x 17-½”
105
• Stop collars de 13-⅜”.
• Cajas de soldadura fría, la cual será suministrada por la compañía de

cementación.
Recomendaciones:
• Emplear una sarta empacada en el viaje de limpieza, en función de garantizar el

calibre del hoyo, que a su vez, incidirá en un mejor desplazamiento y adherencia
del cemento.
• Antes de iniciar la actividad de revestimiento, inspeccionar y conejear tubería

13-⅜” y, verificar funcionamiento y especificaciones del equipo de flotación.
Disponer del Programa de Bajada del Rev. De 13-⅜”", Surgencia y Centralización
debidamente aprobado por los niveles correspondientes.
• Conectar la zapata flotadora y cuello flotador al revestimiento con separación de

dos tubos entre ellos. Colocar soldadura en frío en las primeras cuatro (4)
conexiones, y aplicar el torque de apriete requerido, según conexiones existentes,
de acuerdo a la Norma API RP5C1. El equipo de flotación debe ser perforable con
mecha PDC y autollenado.
• Utilizar centralizadores flexibles API, según programa de centralización,

contemplando un Stand Off mínimo de 75 % en la sección cementada.
• Con el revestidor en fondo iniciar la circulación con tasa mínima, reciprocando

lentamente el revestidor sobre 10 pies. Si el revestidor está atascado, se deberá
hacer por lo menos dos ensayos de reciprocación. En el proceso, deberá
evaluarse la presión obtenida y gradualmente aumentar la tasa de circulación,
hasta obtener la tasa de cementación recomendada en el programa de
cementación (esta tasa mínima de circulación, debe asegurar la misma velocidad
anular obtenida durante la perforación del hoyo a nivel de los portamechas,
siempre y cuando no sobrepase el gradiente de fractura de las formaciones a
revestir). Otros parámetros a considerar son el circular por lo menos un fondo
arriba hasta obtener retorno limpio (reciprocar el revestidor). Chequear la
densidad del lodo en la salida y comparar con la densidad de lodo entrando.
Evitar extender en demasía el tiempo de circulación previo a la cementación para
evitar socavar el hoyo, y a su vez, afectar el nivel de adherencia del cemento.
• Al final de la circulación, se debe hacer una medida de caudal real de la bomba.

Comparar el volumen real bombeado con el contador de emboladas para calcular
el coeficiente de rendimiento de las bombas; con la finalidad de calcular el
número de emboladas exactas que se necesitará durante las operaciones de
desplazamiento del cemento.
• Registrar el peso del revestidor con y sin circulación durante la reciprocación,

hacia arriba y hacia abajo.
• Cerciorarse que el tope del cuello del revestimiento no quede ubicado a una
altura que complique la instalación de la sección de cabezal y las VIR’s.
106
• Nunca se debe circular durante la bajada del revestimiento salvo en los casos de
apoyo severo ó atascamiento.
• Cuantificar el número de tubos sobrantes de revestimiento para corroborar la

profundidad de asentamiento del revestimiento.
Diseño del Revestidor 13-⅜”, 72 LPP, N-80, Buttress
Resultados Stress Check de la capacidad del revestidor de 13-⅜”
En la gráfica anterior y en la tabla I-2 se muestra que el diseño de la tubería

de revestimiento 13-⅜”, 72 Lbs/Pie, N-80, conexión Buttress para el hoyo
superficial de 17-1/2”, presenta Factores de Seguridad mayores a los Factores de
Diseño, por lo que cumple con las condiciones de Diseño exigidas por PDVSA.
Tabla I-2. Factores de Seguridad Resultantes para el Revestidor 13-⅜".

13-⅜”, 72#/PIE, N-80, BTC 1,65 1,18 2,36 2,16
Esfuerzos sobre el Rev. 13-⅜”: A partir del Gráfico de Límites de Esfuerzos

Triaxiles, puede diagnosticarse un Riesgo Bajo de Falla; hay riesgo de colapso, si
durante la perforación del hoyo siguiente ocurre un vaciado de más de 5.200’,
usando un lodo de 16,3 lpg.
107
Gráfico de Von Mises Rev 13-⅜” (Análisis de Esfuerzos Triaxiales)
108
Fase 12-¼”
El objetivo de este revestimiento intermedio es aislar hidráulicamente la
sección correspondiente a la Formación Carapita, para prevenir cualquier derrumbe
de sus sedimentos blandos; proporcionar integridad hidráulica, con la cual se
facilitará la circulación y posible control del pozo; y además, servir como soporte
estructural para la instalación de equipos de seguridad y secciones de cabezales del
pozo. Conforme a ello, se propone bajar un revestidor de 9-⅝” a 5-10 Juntas/hora
para evitar perdida de fluido a la formación, hasta 15.577’ MD/14.850,8’ TVD,
dejando 5’ de bolsillo (20’ sobre el tope de Carapita E). La sarta de revestimiento
estará distribuida de la siguiente manera:

TENARIS
0’ – 9.400’ 53,5 95-SS 9.400’ 6.673 8.555 923
BLUE
TENARIS
9.400’ – 11.000’ 53,5 P-110 1.600’ 7.227 9.909 1.069
BLUE
TENARIS
11.000’ – 15.471’ C.F. 53,5 HC-110 4.471’ 9.564 9.909 1.069
BLUE
TENARIS
15.471’ – 15.473’ C.F. 53,5 HC-110 2’ 9.564 9.909 1.069
BLUE
TENARIS
15.473’ – 15.559’ 53,5 HC-110 86’ 9.564 9.909 1.069
BLUE
TENARIS
15.559’ – 15.561’ ZAP. 53,5 HC-110 2’ 9.564 9.909 1.069
BLUE
15.561’ – 15.566’
- - - 5’ - - -
Bolsillo
Torque de la Rosca T. BLUE P-110 y HC-110 (Lbsf_pie): Mín. 23950, Opt. 26610, Máx. 29270. Norma API
P5C1
Torque de la Rosca T. BLUE 95SS (Lbsf_pie): Mín. 22530, Opt. 25030, Máx. 27530. Norma API P5C1
Factores de Diseño Teóricos PDVSA FDT (Colapso/Estallido/Axial)
*

Nota: Se estima concentraciones de Sulfuro de Hidrógeno en el orden de 15 ppm y 5
% de Dióxido de Carbono.
• Cabezal doble de cementación.
• Bola de transformación de los equipos de flotación, en caso de ser estos

diferenciales.
• Equipos de flotación perforable con PDC, autollenado y sistema no rotativo.
• Dos (2) tapones de desplazamiento (uno duro y uno blando).
• Elevador de guaya para revestimiento de 9-⅝”. Dos como contingencia.
• Elevador y cuñas de 750 Toneladas para Rev. de 9-⅝”. Dos como contingencia.
109
• Botellas de circulación 9-⅝” TB x 2” WECO fig 1502.
• Llave hidráulica para enroscar revestidor de 9-⅝”. Dos como contingencia.
• Fill Up Tool.
• Centralizadores flexibles API 9-⅝” x 12-¼”.
• Stop collars de 9-⅝”.
• Cajas de soldadura fría.
• Disponer de la herramienta casing running para la bajada del revestidor.
• X-overs para instalar equipo de flotación en el revestidor.
Recomendaciones:
• Antes de iniciar la actividad de revestimiento, inspeccionar y calibrar tubería

9-⅝” y, verificar funcionamiento y especificaciones del equipo de flotación.
• Conectar la zapata flotadora y cuello flotador al revestimiento con separación de

dos tubos entre ellos. Colocar soldadura en fría en las primeras cuatro (4)
conexiones, y aplicar el torque de apriete requerido, según conexiones existentes,
de acuerdo a la Norma API RP5C1. El equipo de flotación debe ser perforable con
mecha PDC.
• Utilizar centralizadores flexibles API, según programa de centralización,

contemplando un Stand Off mínimo de 60% en la sección cementada.
• Colocar los centralizadores en las conexiones de las juntas.
• Con las bombas del equipo de perforación, circular hasta retorno limpio y por lo
menos un ciclo de circulación completo, reciprocando lentamente el revestidor
sobre 10 pies. Si el revestidor está atascado, se deberá hacer por lo menos dos
ensayos de reciprocación.
• Al final de la circulación, se debe hacer una medida de caudal real de la bomba.

Comparar el volumen real bombeado con el contador de emboladas para calcular
el coeficiente de rendimiento de las bombas; con la finalidad de calcular el
número de emboladas exactas que se necesitará durante las operaciones de
desplazamiento del cemento.
• Una vez instalados y bajados dentro del hoyo, se deberá probar los equipos de
circulación, en caso de que no funcionen, se deberá circular por espacio de 10
minutos a través de los equipos para limpiarlos y de ser necesario se deberá
lanzar la bola para transformarlos a flotadores, bajar llenando el revestimiento
con el equipo FILL UP TOOL.
• Antes de enroscar el último tubo, lanzar la bola de transformación del equipo de

flotación y bajar hasta el fondo circulando.
110
• Registrar el peso del revestidor con y sin circulación durante la reciprocación,

hacia arriba y hacia abajo.
• Cerciorarse que el tope del cuello del revestimiento no quede ubicado a una
altura que complique la instalación de la sección de cabezal y las VIR’s.
• Nunca se debe circular durante la bajada del revestimiento salvo en los casos de
apoyo severo o atascamiento.
• Cuantificar el número de tubos sobrantes de revestimiento para corroborar la

profundidad de asentamiento del revestimiento.
Diseño del Revestidor 9-⅝”, 53.5 LPP, 95-SS, P-110 y HC-110 Tenaris Blue
Resultados Stress Check de la capacidad del revestidor de 9-⅝”
En la gráfica anterior, se muestra que el diseño de la tubería de revestimiento

9 -⅝”, 53,5 Lbs/Pie, 95 SS hasta 9.400’ MD por la presencia de gases agrios en la
zona, y posible corte agua. Posteriormente P-110 hasta 11.000’ MD y HC-110 hasta
15.561’, con conexiones Tenaris Blue. Los Factores de Seguridad cumplen con los
Factores de Diseño exigidos por PDVSA.
111
Tabla I-3. Factores de Seguridad Resultantes para el Revestidor 9-⅝"

9 -⅝”, 53,5 #/PIE, 95-SS, TENARIS BLUE 1.67 1.10 1.61 1.58
9 -⅝”, 53,5 #/PIE, P-110, TENARIS BLUE 4.59 1.11 3.00 1.75
9 -⅝”, 53,5 #/PIE, HC-110, TENARIS BLUE 4.59 1.21 3.34 1.54
Nota: En caso de que el método de producción cambie a levantamiento artificial por

Gas Lift, existe el riesgo de que el diseño propuesto no se ajuste a esta condición de
producción.
Esfuerzos sobre el Rev. 9-⅝”: A partir del Gráfico de Límites de Esfuerzos
Triaxiales puede diagnosticarse un Riesgo Moderado de Colapso, si durante las
operaciones de perforación el hoyo subsiguiente se vacía a más de 1/3 de la
profundidad final de este (6.800’), considerando un peso de lodo de 11,2 lpg. La
parte izquierda corresponde a la sección de grado de 95-SS, la derecha a la sección
de grado P-110 y la inferior a la sección HC-110.
112
Fase de 8-½”
El objetivo de este revestimiento es aislar Carapita E y las unidades Nar-1,
Nar-2, Nar-3 y Nar-4 de la Formación Merecure, en caso de ser inviable perforar la
sección 8 ½’’ hasta la TD del pozo. Conforme a ello se propone bajar una camisa
colgante de 7-⅝” desde 15.266’ MD (300’ de Overlap dentro del Rev. 9-5/8”)
hasta 16.687’ MD, (tope de NAR-5). La camisa de revestimiento estará distribuida de
la siguiente manera:

15.266’ – 15.296’ Colgador 9-5/8” x 7-5/8” Hidromecánico con Top Packer
15.296’ – 16.597’ 39 P-110 523 Hydril 1.301’ 10.073 11.473 638
16.597’ – 16.599’
39 P-110 523 Hydril 2’ 10.073 11.473 638
C.F.
16.599’ – 16.685’ 39 P-110 523 Hydril 86’ 10.073 11.473 638
16.685’ – 16.687’
39 P-110 523 Hydril 2’ 10.073 11.473 638
ZAP.
16.687’ – 16.692’
- - - 5’ - - -
Bolsillo
Torque de la Rosca 523 Hyd (Lbsf_pie): Mín.14000, Ópt.16800, Máx.N/A. Norma API P5C1
Nota: En la longitud de la camisa se incluye 300’ de Over Lap.
Asegurarse que en el taladro estén los siguientes equipos:
• Cabezal de cementación.
• Equipo de flotación perforable con mecha PDC.
• Colgador de 9-⅝” x 7-⅝", 39 #/pie, HYD 523, Hidráulico con Top Packer y sus
accesorios.
• Elevador de guaya para revestimiento de 7-⅝”. Dos como contingencia.
• Elevador y cuñas de 350 Toneladas para Liner de 7-⅝". Dos como contingencia.
• Juego de levantadores para revestimiento de 7-⅝".
• Botellas de circulación 7-⅝", 523 Hydril pin x 2” WECO Fig 1502.
• Llave hidráulica para enroscar revestidor de 7-⅝". Dos como contingencia.
• Centralizadores sólidos tipo espiral 7-⅝" x 8-½”.
• Stop collars de 7-5/8”.
113
• Setting Tool para bajar colgador.

Recomendaciones
• Utilizar dos (2) juntas de revestimiento entre cuello y zapata.
• Inspeccionar previamente las dimensiones del colgador. Exigir la presencia de un

operador en sitio para esta operación.
• Utilizar soldadura fría (Baker Lock) en las primeras cuatro (4) conexiones.
• Chequear el funcionamiento y certificación del equipo flotador.
• Emplear un Colgador de 9-⅝" 53,5 #/pie x 7-⅝", 39 #/pie, HYD 523 del tipo
Hidromecánico. La empresa de servicio debe adaptar la herramienta (colgador) a
la rosca al liner 7-⅝” y no éste al colgador. Con la finalidad de evitar botellas de
conexión que pudieran causar obstrucción durante la bajada del registro de
cementación, y evitar viajes adicionales para corrección.
• Durante el proceso de ensamblaje del colgador, dejar evidencia de la calibración

del mismo y herramienta de asentamiento (Setting Tool).
• Utilizar Colgador de 7-⅝" x 9-⅝" con top packer, en función de contar con un
segundo sello en caso que falle la cementación. Para evitar fricción y posible
pérdida de circulación durante la cementación se debe cementar sin el Top
packer, limpiar hasta el receptáculo del colgador, bajar tie back packer y
conectar sello en el receptáculo del colgador.
• Asentar el colgador según los procedimientos especificados por la compañía

proveedora.
• Bajar camisa colgante de 7-⅝", según programa de corrida, el cual deberá ser
elaborado una semana antes de realizar la operación (como mínimo). Considerar
bajar la camisa colgante de 7-⅝” hasta la zapata de 9-⅝" por parejas de tubería
de perforación DP’s, limitando la velocidad de bajada a dos (2) minutos por
pareja y No Rotar la sarta durante el proceso.
• En la corrida de la camisa colgante de 7-⅝”, cuando se alcance la profundidad

de la zapata del Rev. 9-⅝", conectar top drive y romper geles, armar cabezal de
circulación con tapón dardo y colocar en la última pareja para tocar el fondo
circulando. Circular hasta homogeneizar fluido.
• Agregar entre el tope del Setting Tool y tope del protector de sucio, +/- 5 galones
de píldora pesada, en función de evitar el decantamiento de sucio hacia el tope
de la herramienta de asentamiento, y posibles problemas de liberación del
colgador.
• Debe existir un dispositivo automático para detener instantáneamente el

funcionamiento del equipo de bombeo, al alcanzar la presión límite
preestablecida en el programa de trabajo, es decir, una válvula de seguridad que
descarga el fluido al alcanzar la presión de bombeo máximo de las líneas de
trabajo.
114
Diseño del Liner 7-⅝”, 39 LPP, P-110, Hyd-523
Resultados Stress Check de la capacidad del Liner de 7-⅝”
En la gráfica anterior, se muestra que el diseño de la tubería de revestimiento

7 -⅝”, 39 Lbs/Pie, P-110 y conexión 523 Hydril, esta presenta Factores de
Seguridad mayores a los Factores de Diseño, por lo que cumple con las condiciones
de Diseño exigidas por PDVSA.
Tabla I-4. Factores de Seguridad Resultantes para el Liner 7-⅝”

7 5/8”, 39#/PIE, P-110, 523 Hydril 6,12 1,13 2,02 1,52
Esfuerzos sobre el Liner 7-⅝”: A partir del Gráfico de Límites de esfuerzos

Triaxiales puede diagnosticarse un Riesgo bajo de Falla.
115
Gráfico de Von Mises Liner 7-5/8” Análisis de Esfuerzos Triaxiales
Fase de 6-½”
El objetivo de este revestimiento es aislar la unidad de flujo Nar-5

perteneciente a la Formación Merecure y las unidades KP y KB de la edad cretácica
(en caso de no alcanzar la TD del pozo en la fase 8 ½’’), proporcionándole la
suficiente integridad hidráulica, que garantice el posterior drenaje de la arena
productora. Así, se propone bajar una camisa colgante de 5-½” Flush Joint desde
15.066’ MD hasta 17.489’ MD (500’ de Overlap dentro del Rev. 9-5/8”, solapando el
Liner de 7-5/8” en 200’). La camisa de revestimiento estará distribuida de la
siguiente manera:

(Lpp) (Lppc) (Lppc) (lbs)
15.066’ – 15.096’ Colgador 9-5/8” x 5-1/2” Hidráulico con Top Packer
15.096’ – 17.399’ 23 P-110 SLX 2.303’ 13.218 13.209 354.021
17.399’ – 17.401’
23 P-110 SLX 2’ 13.218 13.209 354.021
C.F.
17.401’ – 17.487’’ 23 P-110 SLX 86’ 13.218 13.209 354.021
17.487’ – 17.489’
23 P-110 SLX 2’ 13.218 13.209 354.021
ZAP.
17.489’ – 17.494’
- - - 5’ - - -
Bolsillo
-Torque de la Rosca SLX (Lbsf_pie): Mín. 5.400, Ópt. 6.100, Máx 6.700
Nota: En la longitud de la camisa se incluye 500’ de Over Lap.
116
Asegurarse que en el taladro estén los siguientes equipos:
• Árbol de navidad y Cabezote de circulación.
• Cabezal de cementación, suministrado por la CIA del colgador.
• Equipo de flotación (zapata flotadora y landing collar).
• Colgador hidráulico de 9-⅝” x 5-½”, 23 #/pie, SLX, con Top Packer y sus
accesorios.
• Elevador de guaya para revestimiento de 5-½”. Dos como contingencia.
• Elevador y cuñas de 350 Toneladas para Liner de 5-½”. Dos como contingencia.
• Juego levantadores para revestimiento de 5-½”.
• Botellas de circulación 5-½” SLX pin x 2” WECO fig 1502.
• Llave hidráulica para enroscar revestidor de 5-½”. Dos como contingencia.
• Centralizadores sólidos 5-½” x 6-½”.
• Stop collars de 5-1/2”.
• Setting tool para bajar colgador.
Recomendaciones
• Utilizar dos (2) juntas de revestimiento entre cuello y zapata.
• Inspeccionar previamente las dimensiones del colgador. Exigir la presencia de un

operador en sitio para esta operación.
• Utilizar soldadura fría (Baker Lock) en las primeras cuatro (4) conexiones.
• Chequear el funcionamiento y certificación del equipo flotador.
• Emplear un Colgador de 9-⅝", 53.5 #/pie x 5-½”, 23 #/pie, SLX del tipo
Hidráulico. La empresa de servicio debe adaptar la herramienta (colgador) a la
rosca al liner 5-½” y no éste al colgador. Con la finalidad de evitar botellas de
conexión que pudieran causar obstrucción durante la bajada del registro de
cementación, y evitar viajes adicionales para corrección.
• Durante el proceso de ensamblaje del colgador, dejar evidencia de la calibración

del mismo y herramienta de asentamiento (Setting Tool).
• Utilizar Colgador de 9-⅝" x 5-½” con top packer, en función de contar con un
segundo sello, en caso que falle la cementación. Para evitar fricción y posible
pérdida de circulación durante la cementación se debe cementar sin el Top
packer, limpiar hasta el receptáculo del colgador, bajar tie back packer y
117
conectar sello en el receptáculo del colgador.
• Asentar el colgador según los procedimientos especificados por la compañía

proveedora.
• Bajar camisa colgante de 5-½”, según programa de corrida, el cual deberá ser
elaborado una semana antes de realizar la operación (como mínimo). Considerar
bajar la camisa colgante de 5-½” hasta el colgador de 9-⅝” x 7-⅝" por parejas de
tubería de perforación DP’s, limitando la velocidad de bajada a dos (2) minutos
por pareja, y No Rotar la sarta durante el proceso.
• En la corrida de la camisa colgante de 5-½”, cuando se alcance la profundidad

del colgador de 9-⅝” x 7-⅝", conectar top drive y romper geles; armar cabezal de
circulación con tapón dardo y colocar en la última pareja para tocar el fondo
circulando. Circular hasta homogeneizar el fluido.
• Agregar entre el tope del Setting Tool y tope del protector de sucio, +/- 5 galones
de píldora pesada, en función de evitar el decantamiento de sucio hacia el tope
de la herramienta de asentamiento, y posibles problemas de liberación del
colgador.
• Debe existir un dispositivo automático para detener instantáneamente el

funcionamiento del equipo de bombeo, al alcanzar la presión límite
preestablecida en el programa de trabajo, es decir, una válvula de seguridad que
descarga el fluido al alcanzar la presión de bombeo máximo de las líneas de
trabajo.
Diseño del Liner de 5 1/2”, 23 LPP, P-110, SLX
Resultados Stress Check de la capacidad del Liner 5-½”
118
En la gráfica anterior se muestra que el diseño de la tubería de revestimiento

5-½”, 23 Lbs/Pie, P-110, conexión Supreme SLX para el hoyo productor de 6 ½”
hasta la profundidad final, presentando Factores de Seguridad mayores a los
Factores de Diseño, por lo que cumple con las condiciones de Diseño exigidas por
PDVSA.
Tabla I-5. Factores de Seguridad Resultantes para el Liner 5-½”

5 1/2”, 23#/pie, P-110, SLX 3,93 1,55 1,71 1, 82
Esfuerzos sobre el Liner 5-½”: A partir del Gráfico de Límites de esfuerzos

Triaxiales, puede diagnosticarse un Riesgo Bajo de Falla.
Gráfico de Von Mises del Liner de 5-½” (Análisis de Esfuerzos Triaxiales)
A continuación se muestra la tabla de resumen de resultados del diseño de los

revestidores:
Tabla I-6. Resumen de Revestidores
119
J.- PROGRAMA DE CEMENTACIÓN
120
J.- PROGRAMA DE CEMENTACIÓN
Cementación del Revestidor de 20”

El sub-programa de corrida y cementación del revestidor de 20” debe ser
emitido oportunamente por el ingeniero encargado del pozo. En la preparación para
el proceso de cementación deben considerarse los siguientes aspectos:
• Planificar la utilización de una unidad de cementación principal y una unidad de

respaldo, en caso de presentarse fallas de operación.
• Las unidades de cementación deben ser probadas operacionalmente y a su

presión de servicio, en presencia y bajo la responsabilidad del ingeniero de
cementación y el ingeniero encargado del pozo.
• El ingeniero de operaciones, el ingeniero de cementación y el representante de la

compañía cementadora deben estar presentes en el taladro durante el proceso de
corrida y cementación del revestidor.
• Utilizar un Batch Mixer de 100 barriles para premezclar la lechada de cola, en

caso de ser necesario.
• Utilizar una (1) línea de cementación entre las unidades de cementación y la

planchada del taladro.
• Las operaciones de cementaciones deberán ser registradas en tiempo real. El

sistema de grabación de los parámetros de cementación incluirá también la
presión de desplazamiento del cemento con las bombas del taladro.
• El supervisor de operaciones encargado del pozo, organizará una reunión de

coordinación operacional donde estarán presentes todas las personas que
participarán en el proceso de cementación.
Información General:
Revestidor: 20” OD, 94 #/pie, K-55, EASY RUNNING.
Profundidad Hoyo (MD): 1.200’
Diámetro Mecha: 26”

Diámetro Promedio Hoyo: 26”
Temperatura Estática de Fondo: 101 – 105 °F
Temperatura Circulante de Fondo: 85 - 90 °F
Densidad de Fractura de Fondo: 13,0 – 13,25 lpg
Densidad Poral de Fondo: 8,1 – 8,2 lpg
121
PREFLUJO:
Lavador (Agua + 3% KCL)
Tipo: Lavador Químico + Inhibidor de Arcilla
Volumen: 80 bbls
Densidad: 8,4 lpg
Viscosidad: 1 cp
Altura en Anular (Rev - hoyo abierto): 298 ft
Tiempo de Contacto @ 5 BPM: 16,0 min
LECHADA DE LLENADO: Convencional
Clase de Cemento Clase “B” extendido con Bentonita y/o Metasilicato.

Densidad 12,5 Lpg
Temperatura 101-105 °F
Agua libre 0%
Resistencia a la Compresión Mayor de 400 Lppc a las 24 horas
161 Bls. Realizar el cálculo asumiendo hoyo de 26”
Volumen de la lechada sin exceso. Tope de cemento @ 200’.
Reología Tren reológico ascendente

Control de Filtrado No se requiere
Tiempo de Espesamiento 2 horas + tiempo de operación
LECHADA DE COLA:
Cemento Clase “B “+ Cloruro de Calcio + Antimigratoria (si
es necesario) + Antiespumante
Densidad 15,6 Lpg.
Temperatura 101 – 105 °F
Agua Libre: 0%
Resistencia a la Compresión Mayor de 1.200 Lppc a las 24 horas
107 Bls. Realizar el cálculo asumiendo hoyo de 26”
Volumen de Lechada
sin exceso. Longitud de la lechada: 400’.
Control de Filtrado Si se requiere antimigratorio < 50 cc/30 min, si no
se requiere antimigratorio <= 700 cc/30 min.
Tiempo de Espesamiento 2,0 horas + tiempo de operación
122
LECHADA DE TOP JOB:
Cemento Clase “B“+ Cloruro de Calcio

Densidad 15,6 Lpg.
Temperatura estática 80 - 90°F
Agua Libre: 0%
Volumen de Lechada 53 Bls. Longitud de la lechada: 200’.
Control de Filtrado 800 – 900 cc
Antes de iniciar la cementación del revestidor de 20”, bajar tubería de 1,9

pulgadas corridos hasta 200 pies (conectar Manifold de cementación, después de
bajar la tubería de 1,9” colocadas a 180°), para realizar la cementación de tope,
utilizando lechada de cemento clase “B” con Cloruro de Calcio, hasta retorno de
cemento limpio en la superficie.
Nota: Antes de cementar, bombear un colchón de agua para evitar contaminación
del cemento con arcilla.
• Sacar los tubos de 1,9 pulgadas y limpiar el cellar.
• Esperar fraguado del cemento del tope.
Equipo de Flotación y Accesorios:
Equipo Descripción.
ZAPATA 20”, soldable, con unidad de sellos para cementar con
stinger y perforable con mecha PDC.
ESPIGA Espiga de cementación para asiento en zapata de 20”
10 CENTRALIZADORES Flexibles de contacto simple 20” x 26”
Corrida de Revestimiento:
1. Bajar el revestidor hasta el penúltimo tubo, Instalar centralizadores de 20" x 26",
según programa de cemento, a una velocidad de 50 segundos por tubo aplicando el
torque recomendado por el fabricante (13.000 Lbs-Pie), verificando nivel de la caja
del revestidor con el tope del pin del otro revestidor. Llenar el revestidor cada 5
conexiones durante la bajada.
2. Una vez en el fondo, levantar 15 pies e instalar botella de circulación en
presencia del ingeniero de PDVSA empezar la ruptura de geles y circular hasta
condiciones de hoyo estable con las bombas del taladro. Circular en forma
escalonada hasta una tasa optima de 10 -11 BPM, monitoreado el retorno de
lodo.
3. Retirar Buje de 20” y Bushing de la mesa rotaria.
4. Remplazar elevador de 20” por elevador de DP’S de 5-1/2”.
123
5. Conectar espiga al DP’S de 5-1/2” centralizada con dos centralizadores de

tubería 20" x 5-1/2”, espaciados a 30'.
6. Bajar con la sarta interna y disminuir la velocidad antes de llegar a la zapata
flotadora, parar y circular en el tope de la zapata.
7. Empotrar la espiga y colocarle entre 20-25 Klbs de peso para asentar la espiga.
8. Instalar botella de circulación en presencia del ingeniero de PDVSA; instalar
líneas del taladro y circular hasta 5 BPM como tasa máxima, para evitar que la
espiga salga de la zapata. Probar sello entre Drill Pipe y revestidor con
circulación del tubing al anular. Continuar circulando hasta que el equipo,
preflujos, y personal estén listos para iniciar la cementación.
Operación de cementación:
1. Realizar reunión pre-operacional con el personal involucrado con la cementación.
2. Supervisar las pruebas a realizar a la línea de superficie con 3000 Psi.
3. Bombear 80 BLS de Agua Fresca + 3% de KCL de 8,34 LPG a una tasa de 5 BPM.
4. Mezclar y bombear 107 BLS de Lechada de Llenado de 12,5 LPG a una tasa de 4
BPM.
5. Mezclar y bombear 161 BLS de Lechada de Cola de 15,6 LPG a una tasa de 4 BPM.
6. Desplazar con 2 BLS de Agua Fresca seguidos de 25 BLS de lodo de perforación (20
BLS a una tasa de 4 BPM y 5 BLS a una tasa de 1 BPM).
7. Desahogar la presión hacia el equipo de cementación y chequear contraflujo.
8. Sacar espiga y una pareja, circular la capacidad del Drill Pipe.
9. Realizar Top Job.
10. Desvestir equipo de cementación y salir de localización.
Recomendaciones:
• Asegurarse que la compañía de cementación tenga en stock material sellante

para uso inmediato, si se hace necesario.
• Usar un aditivo controlador de agua, con la finalidad de evitar posibles influjos

de agua de formación, en caso de ser necesario
• Asegurarse de disponer suficiente retardador en caso de retornar cemento a

superficie durante el trabajo.
• Probar las líneas de cementación entre la unidad y la planchada con 3.000 Lppc
contra el múltiple de cementación y contra las válvulas del cabezal de
cementación instalado en el tope del Drill Pipe.
• Recoger muestras del cemento, una seca y tres mojadas. Igualmente recoger el
agua de mezcla
124
• Establecer como límite máximo en la presión de operación y/o desplazamiento

de cemento, el 80 % de la presión de estallido del revestidor de 20” y menor a la
presión de fractura.
• Preparar la logística para el desvío del cemento en caso que el mismo retorne a
superficie, además de disponer de Tanques de contingencia, suficiente cantidad
de retardador o azúcar, y Vacuums, para una eventual recolección del cemento,
manteniendo limpio el Cellar.
• Verificar que el equipo y materiales necesarios para realizar Top Job estén
disponibles en la localización, para proceder según el programa respectivo.
• Si se pierde retorno, estimar y reportar el número de barriles bombeados desde

que eso ocurrió.
Equipos mínimos requeridos:
• Dos (2) unidades de cementación con sistema de control automático de densidad

y recirculador.
• Un Batch Mixer para preparar el lavador y premezclar la lechada de cola.
• Gandolas transportadoras de cemento con recipiente controlador de suministro

de cemento seco a baja presión.
• Vacum para el manejo y disposición del efluente en caso de que retorne.
• 5 Radios portátiles en óptimas condiciones.
• Registrador de Presión.
• Una Balanza presurizada y otra convencional.
Cementación del Revestidor de 13-⅜”

El sub-programa de corrida y cementación del revestidor de 13-⅜” se emitirá
oportunamente. En la preparación para el proceso de cementación se deben
considerar los siguientes aspectos:
• Prever la operación de cementación en premezclado continuo de la lechada de

llenado y de premezclado para la lechada de cola; con al menos una unidad de
cementación activa y otra de respaldo.
• Utilizar dos (2) líneas de cementación entre las unidades de cementación y la

planchada del taladro. Utilizar un múltiple de cementación y un cabezal de
cementación que aguante en su interior los dos (2) tapones de cementación.

presión de servicio, en presencia y bajo la responsabilidad del ingeniero
encargado del pozo.
• El ingeniero encargado del pozo por parte de la compañía debe estar presente en
el taladro durante el proceso de cementación.
125
• Mantener reciprocando del revestidor, si es posible, durante el desplazamiento

del cemento.
• Los dos (2) tapones de desplazamiento serán introducidos dentro del cabezal de
cementación en presencia del Supervisor e Ingeniero de Perforación encargados
del pozo. Se recomienda el uso de cabezales de doble tapón.
• Todas las operaciones de cementaciones deberán ser registradas en tiempo real.

El sistema de grabación de los parámetros de cementación incluirá también la
• Probar líneas de cementación entre la unidad y la planchada con 3.000 Psi

cementación instalado en el tope del revestidor, y las líneas del taladro con 5.000
Psi.
• El Supervisor de Operaciones encargado del pozo, organizará una reunión de

Revestidor: 13-⅜” OD, 72 #/pie, N-80, BTTC
Profundidad Hoyo: 6.620’
Diámetro Mecha: 17-1/2”
Diámetro Promedio Hoyo: 17-1/2”
Temperatura Estática de Fondo: 165 °F (temperatura asumida)
Temperatura Circulante de Fondo: 128 °F
Densidad de Fractura de Fondo: 17,0 – 17,01 lpg (estos valores pueden cambiar)
Densidad Poral de Fondo: 8,33 - 8,77 lpg (estos valores pueden cambiar)
PREFLUJOS:
Previo al bombeo de la lechada de cemento, acondicionar el hoyo mediante el
bombeo del siguiente tren de preflujos:
9 50 Bls de Lavador químico de 8,4 Lpg.

9 50 Bls de Espaciador base agua.
Nota: El volumen de Lavador estará condicionado a la presión de poro, luego de
finalizar la fase de perforación. El volumen de preflujos será calculado de acuerdo al
tamaño del hoyo determinado por el caliper.
126
LECHADA LLENADO: Convencional
Clase “B” API; extendido con Bentonita y/o Metasilicato/Anhídro

Cemento
de Sodio + Retardador + controlador de filtrado
Densidad 13,5 Lpg.
Resistencia la Compresión Mayor de 800 Psi a las 24 horas
Temperatura Estática 165 °F
Temperatura Circulante 128 °F
584 Bls. Se ajustará según Reg. Caliper. Tope del Cemento a 200’
Volumen de Lechada
por encima de la profundidad de la zapata de 20”.
Control de Filtrado 300 – 400 cc/30 min.
Agua Libre 0%
Neología Tren reológico ascendente
LECHADA DE COLA: Antimigratoria

Cemento Clase “B” API + Aditivos + Antimigratoria
Densidad 15,6 Lpg.
Resistencia la Compresión Mayor de 1500 Psi a las 24 horas
Temperatura Circulante 124 °F
Volumen de Lechada 139 Bls. Se ajustará según Reg. Caliper. Longitud: 1.000’.
Control de Filtrado = < 50 cc/30 min.
Agua Libre 0%
• Esperar fraguado del cemento por 12 o más horas según registro UCA.
• Cuando el cemento haya fraguado, dejar descansar el peso del revestidor en el

cemento y proceder con el montaje del cabezal del pozo.
13-3/8” Perforable con PDC. 72 LPP, N-80, BTTS, Autollenado Centralizada,

ZAPATA
Upjet
13-3/8” Autollenado 72 Lpp, N-80, BTTS. Perforable con PDC, Sistema No
CUELLO
rotativo
2 TAPONES Inferior y Superior de Limpieza y Desplazamiento
CENTRALIZADORES Para cumplir un 70% de Standoff como mínimo
1. Antes de bajar el revestimiento de 13-⅜”, se debe limpiar las roscas de los tubos,
conejear, calibrar y medir con la mayor precisión posible el revestidor de 13-⅜”, 72
lbs/pie. Igualmente inspeccionar el mismo.
2. Usar dos (2) tubos entre la zapata y el cuello. Utilizar compuesto sellante entre el
cuello y zapata (Baker Lock).
127
3. Bajar el revestimiento de acuerdo al programa de Surgencia hasta la profundidad

final, colocando los centralizadores de acuerdo al programa de centralización (ver
Centralización).
4. Realizar prueba de eficiencia a las bombas de lodo, antes de iniciar la cementación.
5. Bajar llenando con el equipo de llenado (Fill Up Tool) en caso de ser necesario y
circulando el último tubo, active la zapata y el cuello a sistema flotador antes de
llegar al fondo.
6. Si durante la bajada se presenta alguna perdida de circulación bajar la velocidad
de bajada.
7. Una vez en el fondo levantar 5’ y posicionarse a 6.615’.
8. Conectar botella de circulación y circular con las bombas del taladro y garantizar
las condiciones de hoyo estable/presión estable, hasta una tasa máxima de 12
BPM, evaluando el tren de caudales de circulación indicado. Circular el pozo
trabajando el casing de ser posible. (Se recomienda reciprocar el revestidor cuando
este en el fondo unos 20 pies). Nota: Circular el hoyo hasta homogeneizar el lodo,
sin unidades de gas y libre de ripios.
Procedimiento Operacional de la Cementación:
1. Realizar una reunión de seguridad pre-operacional entre el personal de empresa de
cementación – PDVSA para discutir el programa y los posibles riesgos (S.A.R.O.) y
delegar responsabilidades, conjuntamente con todas las empresas involucradas en
el trabajo de cementación.
2. Instalar el cabezal doble de cementación, continuar circulando hasta finalizar de
conectar los equipos y líneas.
3. Probar líneas de cementación con 1.000 y 3.000 psi por 10 minutos, al igual que las
líneas del taladro.
4. Cargar los dos tapones, el de limpieza y el desplazamiento en presencia del
Ingeniero de operaciones de PDVSA.
5. Premezclar 50 barriles de Espaciador base agua de densidad 0,5-1,0 lpg. Mayor al
del lodo.
6. Liberar el primer tapón limpiador (blando) y verificar que el segundo tapón de
desplazamiento (duro), permanezca con el pin.
7. Bombear 50 bls de Lavador Químico de densidad 8.34 lpg @ 5 BPM.
8. Bombear 50 bls de Espaciador @ 5 BPM.
9. Mezclar y bombear 548 barriles de Lechada de llenado de 13,50 lpg @ 5 BPM.
10. Premezclar y bombear 139 barriles de lechada cola de 15,60 lpg @ 4 BPM.
11. Soltar tapón superior de desplazamiento, verificando su paso con el indicador.
128
12. Desplazar con el camión bomba 5 bls de Espaciador y con las bombas del taladro
961 bls de lodo, verificar que las válvulas de superficie Stand pipe, kill line y líneas
de emergencia estén en la posición correcta, de modo que todo el bombeo se realice
hacia el revestidor / hoyo, llevar el control de lo bombeado de manera que se pueda
registrar cualquier pérdida de circulación. Desplazar de la siguiente manera:
VOLUMEN TASA
(bls) (bpm)
Lavador Químico 5 3
Lodo 831 10-12
Lodo 100 6
Lodo 25 3
13. Asentar el tapón de desplazamiento máximo con 500 psi por encima de la
presión final de bombeo, sin exceder 3.000 psi, mantener por 2 minutos el
asentamiento del tapón.
14. Nota: Si el tapón no asienta con el volumen teórico calculado, si no se han
registrado anomalías significativas de presión vs. tasa de bombeo y si hay
seguridad de que el tapón salió normalmente del cabezal, desplazar hasta un
máximo de 6 bbls adicionales (Medio shoe track).
15. Desahogar la presión al equipo de cementación y chequear contraflujo. Si falla el
equipo de flotación, bombear el volumen necesario para alcanzar la presión final
y cerrar el pozo, luego cada ½ hora (30 min) abrir el pozo para retornar ¼ de Bbl
hasta obtener 0 Bbl de retorno, esto para evitar que se formen micro anillos.
Cementación del Revestidor 9-⅝”

El sub-programa de corrida y cementación del revestidor de 9-⅝” se emitirá
oportunamente En la preparación para el proceso de cementación se deben
• Prever la operación de cementación en premezclado continuo de la lechada de

llenado y de premezclado para la lechada de cola, con al menos una unidad de
cementación activa y otra de respaldo.

encargado del pozo.
• Mantener reciprocando del revestidor, si es posible, durante el desplazamiento

del cemento.
129
• Utilizar Batch Mixer de 100 Bls (Mín.), para mezclar la lechada de cola.
• Utilizar dos (2) líneas de cementación entre las unidades de cementación y la

planchada del taladro. Utilizar un múltiple de cementación y un cabezal de
cementación que aguante en su interior los dos (2) tapones de cementación.
• Los dos (2) tapones de desplazamiento serán introducidos dentro del cabezal de
cementación en presencia del supervisor e ingeniero de perforación encargados
del pozo.

• Probar las líneas de cementación entre la unidad y la planchada con 5.000 psi,
cementación instalado en el tope del revestidor. Probar las líneas del taladro con
5.000 psi.

Revestidor: 9-5/8” OD, 53,50 #/pie, 95-SS, P-110, HC-110, Tenaris Blue
Densidad de Fractura de Fondo: 17,10 – 19,16 lpg (estos valores pueden cambiar)
Densidad Poral de Fondo: 15,2 -15,76 lpg (estos valores pueden cambiar)
PREFLUJO:
Considerar el uso 100 bls de lechada tensoactiva en sustitución de los

espaciadores, el cual genera ahorro y menor pérdida de tiempo por logística
operacional. El peso de la lechada será igual al peso de la lechada de llenado y se
ajustará de acuerdo al peso del lodo con que termine esta fase. El tope de la lechada
tensoactiva será 500’ por debajo de la zapata del Revestidor de 13-3/8”. El volumen
será equivalente para cubrir 1.793 pies de hoyo abierto.
130
LECHADA DE LLENADO: Convencional

Cemento API Clase G + 35% Sílica + aditivos + antimigratorio
(de ser necesario)
Densidad 15,90 – 16,0 Lpg.
Temperatura Estatica 267 °F
Resistencia a la Compresión Mayor de 1800 Psi a las 24 horas
343 Bls. Se ajustara según registro de calibración y el
Volumen de Lechada
tope se estima por debajo de la lechada Tensoactiva
Control de filtrado 150 – 250 cc/30 min. ; Agua libre = 0%.
< 50 cc/30 min si es antimigratoria
LECHADA DE COLA: Antimigratorio

Cemento API Clase G + 35% de sílica + aditivos + antimigratorio
Densidad 16,00 – 16,10 Lpg.
Volumen de Lechada 63 Bls. Se ajustara Según Caliper y 1000’ de
longitud.
Control de filtrado < 50 cc/30 min. ; Agua libre = 0%
Reología: Tren reológico ascendente
9-5/8” Perforable con PDC. 53,5 LPP, HC-110, Tenaris Blue,

ZAPATA
Autollenado Centralizada, Upjet
9-5/8” Autollenado 53,5 Lpp, HC-110, Tenaris Blue. Perforable
CUELLO
con PDC, Sistema No rotativo
Inferior y Superior de Limpieza y Desplazamiento, No Rotatorios De
2 TAPONES
Nitrilo
9-5/8” x 12-1/4” Flexibles de 6 Flejes, Acero, Sujeción de Bisagras
CENTRALIZADORES
y Clavos. Para cumplir un 70% de Standoff como mínimo
1. Usar 2 tubos entre la Zapata y el Cuello Flotador, probar el Equipo Flotador, una
vez instalado. Utilizar Compuesto Sellante (Soldadura Fría) en las 4 primeras
Conexiones.
2. Instalar Centralizadores Flexibles sencillos, según Espaciamiento recomendado por
el programa de centralización.
3. Bajar el Revestidor, de acuerdo al Programa de Velocidades. Disminuir la Velocidad
de bajada del Revestimiento, en caso de presentarse Pérdida de Circulación.
4. Bajar llenando y circulando el último Tubo, hasta tocar el Fondo. Activar la Zapata
y el Cuello a Flotadora, antes de llegar al Fondo.
5. Con el Revestidor en el Fondo, levantar 5 pies, conectar Botella de Circulación y
comenzar a circular con las Bombas del Taladro, por lo menos un Ciclo Completo.
Circular a la máxima Tasa posible (8-10 BPM), reciprocando la tubería, hasta
131
obtener las condiciones del Hoyo estable, observando Presiones y Retornos y

usando la técnica de presión estable. Asegurarse que las características Reológicas
del Lodo en la entrada y salida, sean iguales.
6. Una vez estabilizadas las Condiciones, Presión, Densidad del Lodo y Unidades de
Gas, menores de 100 unidades; continuar con la operación.
7. Colocar unidades para la cementación y conectar líneas y accesorios.

1. Realizar reunión con las empresas involucradas para delegar responsabilidades, y
discutir los riesgos asociados a la operación.
2. Instalar líneas de cementación.
3. Cargar los tapones en presencia del Ingeniero de operaciones de PDVSA, y el

representante de de la empresa de cementación. Verificar que los mismos estén
asegurado con los pines.
4. Realizar prueba de líneas @ 1.000 psi por 1 min. y luego subir @ 5.000 psi y
mantener por 5 min.
5. Pre mezclar 100 bbl de lechada Tensoactiva.
6. Soltar el primer tapón limpiador (blando) y verificar que el segundo tapón
desplazamiento (duro) esté asegurado con el pin.
7. Bombear los 100 bbl de lechada premezclada tensoactiva @ 4 BPM.
8. Mezclar y Bombear al vuelo 343 bbl de lechada de llenado convencional @ 4 BPM.
9. Premezclar 63 bbl de lechada de cola al comenzar el bombeo de la lechada de

llenado.
10. Bombear 63 bbl de lechada de cola con aditivo de Antimigratorio @ 4 BPM.
11. Lanzar Tapón de desplazamiento.
12. Bombear 5 bbl de agua con las bombas del camión
13. Desplazar con las bombas del taladro 1.090 bbl de lodo de perforación. Llevar
control del volumen desplazado y volumen de retorno, de modo que se pueda
registrar cualquier pérdida de circulación. Desplazar de acuerdo al siguiente
detalle:
Rata de Volumen Volumen
Etapa
bombeo (BPM) (Bls) Acumulado (Bls)
1 10 800 800
2 8 200 1.000
3 6 60 1.060
4 3 30 1.090
132
Tiempo total de desplazamiento: 127 minutos.

14. Asentar tapón con 500 psi por encima de la presión final de desplazamiento (1.400
psi aprox.) y esperar 5 min para desahogar la presión hacia el equipo de
cementación y contabilizar retornos. En caso de que el equipo de flotación falle,
volver a bombear los barriles retornados y verificar retornos. Si los retornos
persisten, cerrar el pozo con la última presión de bombeo.
15. Si falla el equipo de flotación, bombear el volumen necesario para alcanzar la
presión final y cerrar el pozo, luego cada ½ hora (30 min) abrir el pozo para
retornar ¼ de Bbl hasta obtener 0 Bbl de retorno, esto para evitar que se formen
micro anillos.
16. Desvestir equipos de cementación y salir de la locación. Esperar mínimo 18 horas

de tiempo de fraguado de cemento.
Cementación del Liner 7-⅝” (Contingencia)

El sub-programa de corrida y cementación del revestidor colgante de 7-⅝” se
emitirá oportunamente. En la preparación para el proceso de cementación se deben

participarán en la cementación. En dicha reunión, el operador del colgador
presentará el procedimiento de bajada y asentamiento del colgador.
• Preveer la utilización una (1) unidad de cementación. Se cementará usando el

Batch Mixer para premezclar la lechada y el desplazamiento se realizará con la
unidad de cementación. Sin embargo, deben estar conectadas las unidades de
bombeo del taladro de perforación, en caso de falla de la unidad de cementación.

encargado del pozo y el registro de esta prueba será anexado en el informe de
trabajo final.
• El tapón de desplazamiento (Drill Pipe Wiper Plug) será introducido dentro del
cabezal de cementación en presencia del supervisor e ingeniero de perforación
encargados del pozo.

• Probar las líneas de cementación entre la unidad y la planchada con 5.000 Psi
cementación instalado en el tope de los DP’s con los cuales se bajó la camisa
133
colgante.
• Prever el tope de cemento hasta 300' sobre del tope del colgador (sin considerar
el DP’s).
• Bajar la tasa de desplazamiento según programa, unos 10 barriles antes de la

llegada del tapón de limpieza al receptáculo de asentamiento en el colgador; con
la finalidad de observar la rotura de los pines del tapón limpiador del liner.
• No exceder el volumen teórico de desplazamiento por más del 50% del

volumen total entre el landing collar y la zapata.
Revestidor: 7-5/8” OD, 39 #/pie, P-110, HYD-523

Overlap: 300’
Ultimo Revestidor: 9-5/8” @ 15.561’
Diámetro Mecha: 8-1/2”.

Densidad de Fractura de Fondo: 11,10 - 12,50 (Estos valores pueden cambiar)
Densidad Poral de Fondo: 8,0 - 8,21 lpg (Estos valores pueden cambiar)
PREFLUJOS:
Lavador (Agua + Surfactantes)

Tipo: Lavador Químico Dual
Volumen: 20 bbls
Densidad: 8,4 lpg
Viscosidad: 1 cp
Espaciador
Tipo: Espaciador Dual

Volumen: 50 bbls
Densidad: 0,5 – 1,0 lpg sobre el peso del lodo
134
Altura en Anular (Rev - hoyo abierto): 1.000 ft

Reología: VP y PC mayor a las del lodo
Considerar el uso de 10 a 20 bls de lavador químico para garantizar flujo

turbulento en el anular 7-5/8” x 8-½".
LECHADA ÚNICA: Antimigratoria
Cemento Cemento “G” + 35% Sílica + Antimigratorio + Aditivos
Densidad 12,5-13,0 Lpg.
Temperatura Estática 278°F
Resistencia a la Compresión Mayor de 1500 Psi a las 24 horas
44 Bls. Se ajustara con el cáliper y 300’ de cemento
Volumen de Lechada
sobre el colgador de 7-⅝” x 9-⅝”.
Control de Filtrado < 50 cc/30 min. ; Agua libre = 0%
ZAPATA 7-5/8” autollenado doble válvula.

39 LPP, P-110. HYD 523 perforables con PDC
LANDING COLLAR 7-5/8” Cuello Asentador, 39 Lpp, P-110 HYD 523. Perforable
con PDC
TAPONES Dardo de Limpieza de Drill Pipe 5 1/2” de alta densidad de
Nitrilo. OD: 5,062”, OD: 4,375”
OD: 3,062” (Presenciar colocación del dardo en el cabezal) y
Tapón Liner Wipper Plug de 7-5/8”, 39 #
COLGADOR Hidro-Mecanico o Hidráulico con Top Packer. 39 LPP

CENTRALIZADORES Centralizadores Sólidos De 7-5/8” X 8-1/2” Tipo Espiral,
Procedimiento para Bajada del Liner 7-5/8” (contingencia):

1. Conectar zapata flotadora doble válvula, conectar 2 Liner de 7-5/8”, 39 #/pie,
P-110 y conectar cuello asentador.
2. Probar el equipo flotador una vez instalado. Utilizar compuesto sellante (soldadura
fría) en las 4 primeras conexiones.
3. Bajar el Liner de acuerdo a 40-45 pie/min. en hoyo entubado y hoyo abierto para
la bajada del Liner e igualmente con respecto a la tubería DP’S de 5-1/2”, tal como
se especifica en el programa de surgencia.
4. Conectar ensamblaje del colgador asegurándose de que el Liner esté lleno de
fluido y registrar su peso.
5. Conectar tubería Drill Pipe en el tope del Niple de maniobra del Setting Tool y
bajar, llenando cada cinco (5) parejas y chequeando el desplazamiento del fluido.
6. En la zapata 9-5/8” @ 15.561’, romper geles y circular.
135
7. Bajar llenando con el equipo de llenado del Top Drive y circulando el último tubo
hasta tocar el fondo. Levantar 5 pies.
8. Incrementar gradualmente hasta obtener una tasa de bombeo de 5-7 BPM y
continuar circulación hasta estabilidad de lodo y unidades de gas debajo de 100.
9. Asentar el colgador de 9-5/8” x 7-5/8”, siguiendo los procedimientos descritos y

discutidos por el operador de la herramienta, en presencia de los ingenieros de
PDVSA a cargo. Nota: El procedimiento para asentar el colgador será discutido
previamente por el operador del mismo.
10. Conectar el cabezal de cementación y continuar la circulación. Verificar
funcionamiento de manifold, verificar presiones monitoreando los retornos de
lodo para verificar perdidas.
1. Realizar una reunión de seguridad pre-operacional para discutir el programa y los
posibles riesgos (ART).
2. Realizar Reunión de Seguridad Pre-Operacional durante la circulación del pozo
con Compañía de Cementación, Compañía de Lodo, Operador del Vacum,
Operador del colgador y Personal del Taladro.
3. Pre-mezclar 50 bbl de espaciador Dual a una densidad mayor (0,5-1,0 lpg) a la
del lodo.
4. Realizar prueba de líneas @ 1.000 psi por 1 min y luego subir @ 5.000 psi y
mantener por 5 min.
5. Pre mezclar 44 bbls de lechada unica antimigratoria de 12,5 lpg-13,0 lpg.
6. Bombear 20 bls de lavador químico de 8,40 lpg @ 4 BPM
7. Bombear 45 bbl de espaciador Dual @ 4 BPM.
8. Bombear 44 bbl de lechada antimigratoria de 12,5-13,0 lpg @ 5 BPM.
9. Soltar dardo desde cabezal de cementación de la empresa representante del
colgador.
10. Desplazar desde el camión de cementación la capacidad del drill pipe
considerando los tool joints de la siguiente manera:
11. 5 bbl de espaciador @ 3 BPM.

12. 319 bbl de lodo @ 5 BPM.
13. 15 bbl de lodo @ 2 BPM.
14. Asentar dardo y romper pines. Presión máxima a definir con la compañía
proveedora del colgador. Si se logra observar rompimiento de pines, resetear
contadores.
136
15. Continuar desplazamiento de volumen teórico del liner (57 bbl):

¾ 47 bbl de lodo @ 3 bpm
¾ 10 bbl de lodo @ 2 bpm
16. Asentar tapón con 500 psi por encima de la presión final de desplazamiento y
esperar 2 min para desahogar la presión hacia la unidad de cementación y
contabilizar retornos. En caso de que el equipo de flotación falle, volver a bombear
los barriles retornados, levantar setting tool y asentar Top Packer.
17. Asentar Top packer con 60-70 Klbs de peso.
18. Levantar Setting tool y sacar 12 parejas y circular en directa o reversa la
capacidad de la tubería.
Nota: Las presiones estimadas pueden variar debido al efecto de las presiones de
fricción existente en las líneas de bombeo.
Cementación del Liner 5-½”

El sub-programa de corrida y cementación del revestidor colgante de 5-½” se
emitirá oportunamente. En la preparación para el proceso de cementación se deben

participarán en la cementación.
• Prever la utilización de una (1) unidad de cementación. Se cementará

premezclando la lechada en el Batch Mixer y el desplazamiento se realizará con
la unidad de cementación. Sin embargo, deben estar conectadas las unidades de
bombeo del taladro de perforación, en caso de falla de la unidad de cementación.

encargado del pozo y el registro de esta prueba será anexado en el informe de
trabajo final.
• El tapón de desplazamiento (Drill Pipe Wiper Plug) será introducido dentro del
cabezal de cementación en presencia del supervisor e ingeniero de perforación
encargados del pozo.

• Probar las líneas de cementación entre la unidad y la planchada con 5.000 Psi
137

cementación instalado en el tope del revestidor.
• Bajar la tasa de desplazamiento según programa, unos 10 barriles antes de la

llegada del tapón de limpieza al receptáculo de asentamiento en el colgador; con
la finalidad de observar la rotura de los pines del tapón limpiador del liner.
• No exceder el volumen teórico de desplazamiento por más del 50 % del

volumen total entre el landing collar y la zapata.
Revestidor: 5-1/2” OD, 23 #/pie, P-110, SLX
Temperatura Estática de Fondo: 290 - 295 °F

Temperatura Circulante de Fondo: 238 - 243 °F
Densidad de Fractura de Fondo: 11,2 – 11,3 (estos valores pueden cambiar)
Densidad Poral de Fondo: 7,68 -8,21 lpg (estos valores pueden cambiar)
Asentamiento del colgador 5-1/2”: 200’ por encima del colgador 7-5/8”
PREFLUJO:
Lavador (Agua + Surfactantes)
Tipo: Lavador Químico Dual
Volumen: 20 bbls
Densidad: 8,4 lpg
Viscosidad: 1 cp
Espaciador
Tipo: Dual
Volumen: 50 bbls
Densidad: 0,5 – 1,0 lpg sobre el peso del lodo

Reología: VP y PC mayor a las del lodo
138
Nota: Si se usa dos espaciadores: base aceite y base agua, su volumen total será el
equivalente.
LECHADA ÚNICA: Antimigratoria

Cemento Cemento “G” + 35% Sílica + Antimigratorio + Aditivos
Densidad 12,5-13,0 Lpg.
Resistencia a la compresión Mayor de 1500 Psi a las 24 horas
32 Bls, Se ajustara con el cáliper y 300’ de cemento sobre
Volumen de lechada
el colgador de 9-5/8” x 5-½”.
Control de filtrado < 50 cc/30 min. ; Agua libre = 0%
ZAPATA 5-1/2” doble válvula. 23 LPP, P-110. SLX

LANDING COLLAR 5-1/2” Con Cuello Asentador, 23 Lpp, P-110. SLX
TAPONES Dardo de Limpieza de Drill Pipe 5 1/2” de alta densidad de
Nitrilo. OD: 5,062”, OD: 4,375” OD: 3,062” (Presenciar
colocación del dardo en el cabezal) y Tapón Liner Wipper Plug
de 5-1/2”, 23 #
COLGADOR 5-1/2” X 9-5/8” Hidro-Mecánico o Hidráulico con Top Packer.
23 LPP
CENTRALIZADORES Centralizadores Sólidos De 5-1/2” X 6-1/2” Tipo Espiral, Debe
cumplir un Stand off de 70%
Procedimiento para Bajada del Liner 5-1/2”

1. Conectar la Zapata tipo flotadora guía al primer tubo de Liner.
2. Colocar 2 Juntas centralizadas e instalar el Landing Collar. Llenar con lodo
cada junta del liner.
3. Bajar Liner utilizando soldadura fría en las primeras cuatro juntas.
4. Probar funcionamiento del equipo de flotación, continuar bajando el liner
5. Bajar el Liner de acuerdo al programa de velocidades y llenando con lodo para
evitar la flotación de la sarta. Nota: En caso de cualquier apoyo durante la
bajada del Liner, continuar la bajada con circulación.
6. Después que él ultimo tubo de Liner sea bajado, levantar el Colgador y
asegurarse que no tenga algún daño.
7. Inspeccione e instale el Liner Wipper Plug en la parte inferior del niple de
extensión pulido del Setting Tool, antes de conectarse al Liner. Sea cuidadoso
durante esta operación, ya que el material del tapón es relativamente frágil.
8. Conectar el ensamblaje de Colgador al Liner.
139
9. Levante el Liner 3-4 pies y asegurarse que el Liner este conectado al Setting
Tool apropiadamente. Anote el peso. Este el peso que se perderá cuando el
Colgador sea asentado.
10. Llenar la sarta de trabajo desde la superficie cada 10 parejas. Chequear
periódicamente el retorno de fluidos.
11. Antes que la zapata llegue a hoyo abierto, inserte el tapón de limpieza de
tubería (Dardo de Desplazamiento) en el Manifold de cementación. Instale el
Manifold en un tubo de la sarta de trabajo y posiciónelo en un lugar accesible,
para conectarlo una vez que el Liner llegue a la profundidad deseada. Coloque
la esférica de asentamiento en el Manifold antes de conectarlo.
12. Circular para romper geles a la altura de la zapata de 7-5/8”. Se recomienda,

circular durante la bajada de las últimas juntas usando el Top Drive.
13. Continúe bajando el Liner hasta que la Zapata este aproximadamente 30 pies
de la profundidad deseada.
14. Conecte el tubo con el Manifold previamente ensamblado.
15. Registrar peso de la sarta levantando, bajando y neutro.

16. Tocar fondo con 5.000 Lbs de peso, levantar 5 pies por encima del fondo.
17. Una vez en el fondo, comenzar la ruptura de geles utilizando las bombas del
taladro o si es necesario el camión bomba, circulando a bajas tasas y
aumentando el caudal progresivamente hasta la tasa óptima de circulación.
Circular hasta lograr las condiciones de hoyo estable.
18. El operador de la herramienta procederá asentar el Colgador a la profundidad
de 15.066’, de acuerdo al procedimiento previamente discutido.
19. Después de asentado el colgador, continuar con la circulación hasta que los
equipos estén conectados, y los preflujos preparados. Monitorear los retornos
de lodo en superficie para observar si existen perdidas y verificar que las
unidades de gas estén por debajo de 100.
1. Probar líneas del taladro con 3.000 psi y las líneas de los equipos de la compañía
cementadora con 5.000 psi.
2. Preparar 50 bls de espaciador Dual a una densidad mayor entre 0,5-1,0 lpg a la
densidad del lodo.
3. Premezclar 44 bls de lechada única, antimigratoria a 12,5 lpg en la unidad Bath-
Mixer.
4. Parar circulación y bombear con el camión bomba los siguientes fluidos:
• Bombear 20 bls de lavador quimico Dual @ 4,0 bpm
• Bombear 50 bls de espaciador @ 4 bpm.
140
• Bombear 32 bls de lechada Unica de cemento de 13,5 lpg a 4 bpm.

5. Lanzar dardo de limpieza, en presencia de responsables de PDVSA.
6. Desplazar con el camión bomba de la siguiente manera:
• bls de espaciador @ 3 bpm.
• 314 bls de lodo @ 5 bpm.
• 15 bls de lodo @ 2 bpm (rompimiento de pines).
• 38 bls de lodo @ 3 bpm.
• 10 bls de lodo @ 2 bpm (asentamiento del tapón).

Total 382 bls (Desplazamiento).
6. Asentar tapón con 500 psi por encima de la presión final de trabajo.
7. En caso de romper los pines, reanudar el conteo desde cero con el volumen teórico
calculado del liner hasta asentar el tapón. Si este no asienta, se desplazará la
mitad del volumen entre el Cuello Asentador y la Zapata (en este caso sería 1 bbl).
8. Chequear retorno, en camión bomba para verificar funcionamiento del equipo de
flotación.
9. Nota: En caso de fallar el equipo de flotación, el volumen retornado será bombeado
al pozo nuevamente y se repetirá el chequeo. Si persiste la falla, asentar el top
packer inmediatamente.
10. Asentar Top Packer, con 60-70 klbs de peso sobre el tope del Colgador, según
programa del operador del colgador.
11. Sacar Setting Tool, retirar cabezal de cementación, levantar 10 parejas
rápidamente y circular. Nota: Tomar e identificar muestras de cemento seco y
húmedo, y de lechada preparada de cada recipiente.
141
K.-ANALISIS DE ROP EN POZOS VECINOS
142
K.-ANÁLISIS DE ROP EN POZOS VECINOS
PROFUNDIDAD VS ROP
POZOS VECINOS A LA LOC. S1-NIP-8
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
PROFUNDIDAD (PIES)
9000
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
18000
19000
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00
ROP (PIES/HR)
SBC 177 SBC-106 SBC-102 SBC-54 SBC 183
143
L.-ENSAMBLAJES DE FONDO
144
L.-ENSAMBLAJES DE FONDO
Fase de 26”
A los fines de proporcionar el peso requerido sobre la mecha para maximizar
la tasa de penetración, facilitar la obtención de un hoyo calibrado, evitar una
desviación considerable del hoyo, minimizar las vibraciones y atascamiento de la
sarta, se propone emplear los siguientes ensamblajes de fondo:
1.- Hoyo 26” hasta 1.200’ (Estabilizado 30’-60’)
Mecha Tricónica 26” + Bit Sub (con Válv. Flotadora) + 1 Portamecha 9-½” +
Estabilizador 26” + 1 Portamecha 9-½” + Estabilizador 26” + 1 Portamecha 9-½” +
x/o + 5 Portamecha 8” + x/o + 15 HW’s 5-½” + DP’s 5 ½”.
2.- Para viaje de limpieza (Estabilizado 0’-30’-60’)

Mecha Tricónica 26” + Near Bit 26” (con Válv. Flotadora) + 1 Portamecha 9-½” +
Estabilizador 26” + 1 Portamecha 9-½” + Estabilizador 26” + 1 Portamecha 9-½” +
x/o + 5 Portamecha 8” + x/o + 15 HW’s 5-½” + DP’s 5 ½”.
Nota: Estos ensamblajes pueden ser modificados, previa discusión con el personal
de PDVSA encargado del pozo, cumpliendo siempre con la Norma DS1. Los
portamechas y estabilizadores deben ser de bajo torque.
Recomendaciones:
• Verificar que los elevadores, cuñas, collarín y llaves de fuerza neumática e

hidráulica estén en óptimas condiciones de operabilidad, y estas sean las
adecuadas para la operación que vaya a ejecutarse.
• Verificar que los instrumentos y registradores de los parámetros de perforación:

peso, retorno de fluido, nivel de los tanques, torque de la mesa rotaria/Top
Drive, limpiador de tubería (Wiper Pipe) y el freno de emergencia de subida
(Crown o Matic, calibrado a 8' por encima de la mesa rotaria con la pareja), entre
otros, se encuentren en óptimo funcionamiento.
• Verificar con tiempo que los elementos que componen el ensamblaje de fondo
estén en sitio, inspeccionados y calibrados, cumpliendo con la norma “DS-1”, de
acuerdo a la Metodología ADIOS (Atributo, Diseño, Inspección, Operación y
Seguimiento); así como también las mechas con sus respectivos juegos de
chorros.
• Verificar y llevar control de los diámetros internos y externos, tipo de conexión y

cuello de pesca de los tubulares, herramientas y accesorios a ser utilizados en la
perforación del hoyo conductor, en función de que estos sean compatibles, y ello
quede registrado en el reporte diario de operaciones.
145
• Revisar las condiciones de la llave de aguante y adecuar la tensión, el

contrapeso y la alineación de las mismas.
Mechas e hidráulica recomendada
Considerando que las formaciones Mesa-Las Piedras son bastantes blandas,
se propone usar mechas tricónicas de dientes maquinados cuyo mecanismo de
perforación es de paleo por rotación, bajo un esquema de máximo impacto
hidráulico.
ROP (pph)
N° DIÁM TIPO DESDE HASTA LONG GPM PSM RPM
Promedio
1 26” TRICÓNICA Sup 1.200’ 1.200’ 14 900/1050 10/25 60-80
Recomendaciones
• Controlar la tasa de penetración a fin de no sobrepasar los 20 PPH y un GPM

entre 200 y 600 durante los primeros 300’, para evitar el socavamiento de las
paredes del cellar y/o pérdidas de circulación.
• El peso máximo sobre la mecha será ajustado de acuerdo al comportamiento del

pozo.
• Se utilizarán mechas con chorro central para mejorar la limpieza del hoyo y
minimizar el embolamiento causado por arcillas plásticas.
• Verificar la existencia de mechas usadas.
• Los parámetros de hidráulica serán ajustados según la selección definitiva de la

mecha y las condiciones de operación.
Fase de 17-½”
A los fines de continuar la perforación hasta el punto de asentamiento del
revestimiento de superficie 13-⅜”, dentro de la Formación Carapita, proporcionar el
peso requerido sobre la mecha para maximizar la tasa de penetración, facilitar la
obtención de un hoyo calibrado, minimizar las vibraciones y atascamiento de la
1.- Ensamblaje Estabilizado 0’- 30’ - 60’ desde 1200’ hasta 2000’ MD.
Mecha Tricónica + Near Bit 17-½” con válvula flotadora + 1 Portamecha 9-½” +
Estabilizador 17-½” + 1 Portamecha 9-½” + Estabilizador 17-½” + 1 Portamecha 9-
½” + x/o + 5 Portamechas 8” + Martillo 8” + 2 Portamechas 8” + x/o + 15 HW’s 5-½”
+ DP’s 5-½”.
146
2. - Ensamblaje Direccional para perforar desde 2.000’ MD hasta

6.620’ MD
Mecha Tricónica/PDC de 17-½” + MDF 9-5/8”estabilizado + x/o + Float Sub 8” +
MWD Tool 8” + Monel 8”+ 6 Portamecha 8” + Martillo 8” + 2 Portamechas 8” + x/o +
15 HW’s 5-½” + DP’s 5-½”.
de PDVSA encargado del pozo, cumpliendo siempre con la Norma DS1.
Recomendaciones
• Los certificados de inspecciones de: la sarta de perforación, los levantadores y el

ensamblaje de fondo (E.D.F), deben cumplir con la norma “DS.1”, de acuerdo a
la metodología ADIOS (Atributo, Diseño, Inspección, Operación y Seguimiento).
• Los diámetros internos y externos, tipo de conexión y cuello de pesca de los

tubulares, herramientas y accesorios a ser utilizados para la perforación del
hoyo, deben ser compatibles. También, deben registrarse en el reporte diario de
operaciones.
• Los elevadores, cuñas, collarín y llaves de fuerza neumática e hidráulica deben

ser las adecuadas, y estar en óptimas condiciones de operabilidad.
• Garantizar el óptimo funcionamiento de los instrumentos y registradores de los

parámetros de perforación: peso, retorno de fluido, nivel de los tanques, y torque
de la mesa rotaria/Top Drive, además de disponer de un limpiador de tubería
(Wiper Pipe) y que el freno de emergencia de subida (Crown o Matic) esté
calibrado a 8’ por encima de la mesa rotaria con la pareja.

ROP PSM RPM
N° DIÁMETRO TIPO DESDE HASTA LONG. GPM
(Pph) (Klbs)
2 17-1/2” Tricónica 1.200’ 2.000’ 800’ 22 700/860 10/25 60-130
3 17-1/2” Tricónica 2.000’ 4.100’ 2.100’ 18 700/860 10/20 60-150
4 17-1/2” PDC 4.100’ 6.620’ 2.520’ 17 700/860 10/15 60-150
Nota: Se consideró reemplazar mecha tricónica por PDC luego de perforar +/- 300’
de la formación La Pica.
Recomendaciones
• El programa hidráulico de las mechas se ajustará de acuerdo a los resultados

que se obtengan durante la perforación del pozo.
• Verificar la existencia de mechas usadas en buen estado.
147
Fase de 12-¼”
A los fines de cumplir con el plan direccional propuesto a través de la
Formación Carapita, proporcionar las revoluciones (RPM) y peso requerido sobre la
mecha (PSM) para maximizar la tasa de penetración, evitar la interferencia axial en
la toma de registros Surveys (por magnetización del BHA y/o componentes de la
sarta de perforación), facilitar la obtención de un hoyo calibrado, minimizar las
vibraciones y atascamiento de la sarta, se propone emplear los siguientes
ensamblajes de fondo:
1.- Ensamblaje para limpiar cemento, perforar hasta 6.700’MD/ 6.604,7
TVD y luego desde 15.466’ MD/14.756’ TVD hasta la profundidad final de esta
fase.
Mecha PDC 12-¼” + Near Bit 12-1/4” con válvula flotadora y copela totco +
Portamechas 8” + 1 Estabilizador 12-¼” FG + 2 Portamechas de 8” + 1 Estabilizador
12-¼” FG + 15 Portamechas 8” + Martillo 8” + 1 Portamecha 8” + x/o + 3
Portamechas 6-1/4” + x/o + 21 HW’s 5 1/2” + DP’s 5-½”.
2.- Ensamblaje direccional sugerido para perforar desde 6.700’MD/

6.604,7 TVD hasta 15.466’ MD/14.756’ TVD.
Mecha PDC 12-¼” + MDF estabilizado 8” con camisa estabilizada de 12-¼” FG +
X/O + Float Sub + Pony Collar 8” + MWD Tool 8” + Monel 8” + 15 Portamechas 8” +
Martillo 8” + 2 Portamechas 8” + x/O + 3 Portamechas 6-1/4” + X/O +
21 HW’s 5-½”+ DP’s 5-½”.
Recomendaciones:
• Aplicar el procedimiento “ADIOS” para reemplazo de tuberías debido a los altos

indicadores de fatiga en la sarta.
• Considerar éste ensamblaje tanto para perforar como para efectuar el viaje de
limpieza previo a la corrida del revestidor 9-5/8”.


ensamblaje de fondo (E.D.F), deben cumplir con la norma “DS.1”, de acuerdo a la
metodología ADIOS (Atributo, Diseño, Inspección, Operación y Seguimiento).

tubulares, herramientas y accesorios a ser utilizados para la perforación del hoyo
conductor, deben ser compatibles. También, deben registrarse en el reporte diario
de operaciones.

ser los adecuados, y estar en óptimas condiciones de operabilidad.
148

ROP PSM RPM
(Pph) (Klbs)
5 12-¼” PDC 6.620’ 15.566’ 8.946’ 18 550/680 10/25 60-180
Nota: Optimizar la hidráulica, haciendo uso eficiente y racional de la energía o

presión de bomba, necesaria para hacer circular el lodo a través del sistema de
circulación, con el fin de obtener una apropiada remoción de los ripios.
Recomendaciones:

• Verificar la existencia de mechas usadas en buen estado.
Fase de 8-½”
A los fines de proporcionar el PSM requerido para maximizar la ROP, facilitar
la obtención de un hoyo calibrado, minimizar las vibraciones y atascamiento de la
1.- Ensamblaje para limpiar cemento, perforar hasta 15.784’ MD/
15.073,7’ TVD y luego desde 16.284’ MD/15.573,5’ TVD hasta la profundidad
final de esta fase.
Mecha PDC 8-½” + Near bit + Portamecha 6-¼” + Estabilizador 8-½” + Portamecha
6-¼” + Estabilizador 8-½” + 4 Portamechas de 6-¼” + 1 Martillo 6-¼” + 2
Portamechas de 6-¼” + 15 HW’s 5-½” + DP’s 5 ½”.
2.- Ensamblaje direccional para perforar desde 15.784’ MD/ 15.073,7’
TVD hasta 16.284’ MD/15.573,5’ TVD.
Mecha PDC 8-½” + MDF 6-5/8” con camisa estabilizada de 8-½” + + Float Sub 6-¼”
+ Pony Collar de 6-¼” + MWD 6-¼” estabilizado + Monel 8” + 4 Portamechas 6-¼”
+ Martillo 6-¼” + 2 Portamechas 6-¼” + 15 HW’s 5-½” + DP’s 5-½”.
149
Como contingencia:
3.- Ensamblaje Convencional con Turbina y Mecha Impregnada en caso de

poco avance en la perforación con el equipo direccional
Mecha impregnada de 8-½” + Turbina 6-1/4” (empacada) + Float Sub 6-1/4” + 1

Portamecha 6-1/4" + 1 Estabilizador 8 1/2” + 8 Portamechas 6-1/4” + X/O +
Martillo 6-1/4” + 2 Portamecha 6-1/4” + x/o + 21 HW’s de 5” + DP´s 5”.
Recomendaciones:
• Aplicar el procedimiento “ADIOS” para reemplazo de tuberías debido a los altos

indicadores de fatiga en la sarta.


ensamblaje de fondo (E.D.F), deben cumplir con la norma “DS 1”, de acuerdo a la

conductor, deben ser compatibles. También, deben registrarse en el reporte diario
de operaciones.

ser los adecuados, y estar en óptimas condiciones de operabilidad.

• Asegurarse que el motor de fondo, no disponga de partes que puedan causar

problemas de paso a través del ID del Rev. 9-5/8”, como por ejemplo los motores
Slick Sleeve, y el uso de Pads sobre los Bearing Housing.
Mecha e hidráulica recomendada
ROP PSM RPM
(Pph) (Klbs)
6 8-½” PDC 15.566’ 16.692’ 1.126’ 4 240-470 8/35 60-80/160
150
Recomendaciones:
• Garantizar que el diseño de la mecha PDC seleccionada para la perforación de

esta fase disponga de protección en el calibre.

• Verificar la existencia de mechas usadas en buen estado a los fines de poder

capitalizar los activos de la corporación.
Fase de 6 ½”
A los fines de proporcionar el PSM requerido para maximizar la ROP, facilitar la
obtención de un hoyo calibrado, minimizar las vibraciones y atascamiento de la
1.- Ensamblaje Convencional con Turbina y Mecha Impregnada para
perforar hasta TD del pozo.
“Mecha impregnada de 6-½” + Turbina 4-¾” (empacada) + Float Sub 4-¾” + 1
Portamechas 4-¾" + 1 Estabilizador 6-7/16” + 8 Portamecha 4-¾” + X/O + Martillo
4-⅝” + 2 Portamecha 4-¾” + x/o + 21 HW’s de 3-½” + Dp´s 3-½” + X/O +DP’s 5-½”.
Nota: Este ensamblaje puede ser modificado, previa discusión con el personal de
PDVSA encargado del pozo, cumpliendo siempre con la Norma DS1.
Recomendaciones


ensamblaje de fondo (E.D.F), deben cumplir con la norma “DS1”, de acuerdo a la

conductor, deben ser compatibles. También, deben registrarse en el reporte
diario de operaciones.

ser las adecuadas, y estar en óptimas condiciones de uso.

151
Mecha e hidráulica recomendada

ROP PSM Rpm
N° DIÁM TIPO DESDE HASTA LONG GPM
(pph) (Klbs)
7 6-½” IMPREGNADA 16.692’ 17.494’ 802’ 4 240/470 8/35 60-80/160
Recomendaciones:

• Verificar la existencia de mechas usadas en buen estado a los fines de poder

capitalizar los activos de la corporación.
152
M.- RESUMEN DE POZOS VECINOS
153
M.-RESUMEN DE POZOS VECINOS
154
155
156
157
158
159
160
N.- ESTADÍSTICA PROBLEMAS

OPERACIONALES POZOS VECINOS
161
N.- ESTADÍSTICA PROBLEMAS OPERACIONALES POZOS VECINOS
162
163
164
O.- CURVAS DE PROGRESO POZOS

VECINOS
165
O.- CURVAS DE PROGRESO POZOS VECINOS
SBC-54
166
SBC-102
167
SBC-106
168
SBC-177
169
P. - BIT RECORD POZOS VECINOS
170
P. - BIT RECORD
SBC-54
SBC-102
171
SBC-106
172

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ESTUDIOS INTEGRADOS DE YACIMIENTOS ORIENTE

GERENCIA DE INGENIERÍA DE PERFORACIÓN Y

EQUIPO DE PERFORACIÓN DE 3.000 HP

ING. CUSTODIO DE ING. DE PERFORACIÓN

REVISADO POR IPR:

SUPV. DE ING. DE PERFORACIÓN LIDER DE ING. DE PERFORACIÓN

REVISADO POR PSPSA:

LIDER DE INGENIERÍA, MEJORES PRÁCTICAS

APROBADO POR IPR:

GERENTE DE ING. DE PERFORACIÓN ORIENTE

APROBADO POR PSPSA:

GERENTE DE INGENIERÍA, MEJORES

PERMISO DEL MINISTERIO DEL AMBIENTE ......................................................... 9

PERMISO DE MINISTERIO DE PETROLEO Y MINERIA......................................... 19

I.- INFORMACIÓN GENERAL................................................................................ 20

II. RESUMEN GENERAL DEL PROYECTO ............................................................ 21

III. ANALISIS DE RIESGO DEL PROYECTO .......................................................... 22

IV.1 MUDANZA TALADRO .................................................................................... 23

IV.2 HOYO CONDUCTOR DE 26” ......................................................................... 26

IV.3 HOYO DE SUPERFICIE DE 17-½”................................................................. 29

IV.4 HOYO INTERMEDIO I DE 12-¼” ................................................................... 34

IV.5 HOYO PRODUCTOR I DE 8-½” ..................................................................... 40

IV.6 HOYO PRODUCTOR II DE 6-½” .................................................................... 46

IV.7 COMPLETACIÓN SENCILLO 4-½” ................................................................. 51

A.- CURVA DE PROGRESO PROPUESTA.............................................................. 57

B.- TIEMPO Y COSTO POR FASE ......................................................................... 59

C.- SELECCIÓN, FICHA Y LAYOUT DEL TALADRO............................................... 62

E.- SISTEMA DE SEGURIDAD ............................................................................. 69

F.- GEOPRESIONES Y PUNTOS DE ASENTAMIENTO ........................................... 71

G.- PROGRAMA DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN ................................................ 79

H.-TRAYECTORIA DEL POZO............................................................................... 94

I.- DISEÑO DE REVESTIDORES ........................................................................ 100

J.- PROGRAMA DE CEMENTACIÓN ................................................................... 120

K.-ANALISIS DE ROP EN POZOS VECINOS ........................................................ 142

L.-ENSAMBLAJES DE FONDO ........................................................................... 144

M.- RESUMEN DE POZOS VECINOS.................................................................. 153

N.- ESTADÍSTICA PROBLEMAS OPERACIONALES POZOS VECINOS................. 161

O.- CURVAS DE PROGRESO POZOS VECINOS .................................................. 165

P.- BIT RECORD ................................................................................................ 170

Figura N° 1. Mapa de ubicación en fondo de la localización S1-NIP-8 referida al tope

El objetivo de esta localización es perforar un pozo productor con el propósito

Para llevar a cabo la métrica de yacimiento, se analizó la forma, distribución y

En superficie la Localización S1-NIP-8 está ubicada 139,31 metros al N 59° 6’ 37.1”

Figura N° 2. Ubicación en superficie y fondo de la localización S1-NIP-8.

De acuerdo con la visualización y evaluación de los riesgos potenciales que pudieran

FASE II: Hoyo de Superficie 17-½” / Rev. 13-⅜” (Lodo Lignosulfonato):

Formación Carapita. Calibrar hoyo y proceder a correr set de registros eléctricos

FASE V: Hoyo de Producción II de 6-½”/ Liner 5-½” (Lodo Base Aceite

Luego, a los fines de cumplir con el plan de recobro de reservas asociadas a

PERMISO DEL MINISTERIO DEL AMBIENTE

PERMISO DE MINISTERIO DE PETROLEO Y MINERIA

(RESPONSABLE GERENCIA DE YACIMIENTO)

I.- INFORMACIÓN GENERAL

COORDENADAS FONDO (U.T.M) N: 1.065.895,00 E: 426.143,00

PERFIL DIRECCIONAL TIPO “S”

OBJETIVO DE PRODUCCIÓN SJN SBC-1

ELEVACIÓN MESA ROTARIA 30’

MAX. ÁNGULO DE INCLINACIÓN 28,0° ( 8.000’ MD/ 11.500’ MD)

TARGET CIRCULO DE 25 M DE RADIO