Acero

El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último

elemento variable entre el 0,008% y 2,11% en masa de su composición.1La rama
de la metalurgia que se especializa en producir acero se denomina siderurgia o
acería.

El acero producido antes de la detonación de las primeras bombas atómicas es

acero de bajo fondo, no contaminado por radionucleidos. Actualmente la principal
fuente de este acero, requerido para la construcción de equipos de medición de
radiación muy sensibles, son los barcos hundidos que se construyeron antes de
la prueba de Trinity, siendo los más famosos los buques de guerra alemanes
hundidos en Scapa Flow durante la Primera Guerra Mundial.2

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente

dúctil. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å),
blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de
diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se
logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto
intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del

carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,008 % y
el 2,11%;1 por encima de este porcentaje a las aleaciones se las denomina
fundiciones.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del
carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,008 % y
el 2,11%;1 por encima de este porcentaje a las aleaciones se las denomina
fundiciones.

Según la velocidad a la que se enfríe el metal fundido, proceso denominado

templado, la microestructura del acero, cambia, y por tanto también sus
propiedades mecánicas. Algunas de las fases que se pueden encontrar en el
acero son martensita, perlita, cementita, bainita y ferrita. Para conocer las fases
que posee un acero en función de su composición y temple se emplea un
diagrama de fases hierro-carbono.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejora sus propiedades físico-químicas. Sin embargo, si la aleación posee una
concentración de carbono mayor del 2.11 %, se producen fundiciones,1 que son
mucho más frágiles que el acero y no es posible forjarlas, sino que tienen que
ser moldeadas.

Existen muchos tipos de acero 3en función del elemento o los elementos
aleantes que estén presentes. La definición en porcentaje de carbono
corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único
aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones
específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples
variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición
(aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso
en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de
hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón
por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o «al carbono» que
además de ser los primeros fabricados y los más empleados,4 sirvieron de base
para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero
como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».5

A medida que se incrementa la resistencia del acero al añadir carbono o

someterlo a diferentes tratamientos térmicos también disminuye
significativamente la elasticidad y plasticidad. Por tanto, es necesario buscar un
equilibrio, según la aplicación que se vaya a dar al material, entre resistencia y
flexibilidad.
Historia

Histórico horno Bessemer

El término acero procede del latín «aciarius», y este de la palabra «acies», que
es como se denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. «Aciarius» sería,
por tanto, el metal adecuado, por su dureza y resistencia, para ponerlo en la
parte cortante de las armas y las herramientas. Se desconoce la fecha exacta en
que se descubrió la técnica para obtener hierro a partir de la fusión de minerales.
Sin embargo, los primeros restos arqueológicos de utensilios de hierro datan del
3000 a. C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios de adornos
anteriores. Quinto Horacio Flaco señala que armas de acero como la falcata eran
utilizadas en la península ibérica ya en el siglo i a. C., mientras que el acero
nórico (en latín: chalybs noricus) era empleado por las tropas romanas.6 Durante
la dinastía Han de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro
fundido, en torno al siglo i a. C.78 También adoptaron los métodos de producción
para la creación de acero wootz, un proceso surgido en India y en Sri Lanka
desde aproximadamente el año 300 a. C. y exportado a China hacia el siglo v.
Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones.9
10 También conocido como acero de Damasco, era una aleación de hierro con
gran número de diferentes materiales, incluyendo trazas de otros elementos en
concentraciones menores a 1000 partes por millón o 0,1% de la composición de
la roca. Estudios realizados por Peter Paufler sugirieron que en su estructura se
incluían nanotubos de carbono, lo que podría explicar algunas de las cualidades
de este acero -como su durabilidad y capacidad de mantener un filo-, aunque
debido a la tecnología de la época es posible que las mismas se hayan obtenido
por azar y no por un diseño premeditado.11

Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en el cual el acero

se obtenía calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas.
Durante la dinastía Song del siglo xi en China, la producción de acero se
realizaba empleando dos técnicas: la primera producía acero de baja calidad por
no ser homogéneo —método «berganesco»— y la segunda, precursora del
método Bessemer, quita el carbón con forjas repetidas y somete la pieza a
enfriamientos abruptos.12

Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Metsamor
y el monte Ararat, en Armenia.13 La tecnología del hierro se mantuvo mucho
tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.

No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad Media.

Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro
dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión
de las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo.
Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisoles
de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de
crisol.14 La técnica fue desarrollada por Benjamin Huntsman.

En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes

cantidades, pero dado que solo podía emplearse hierro que contuviese fósforo y
azufre en pequeñas proporciones, fue dejado de lado. Al año siguiente, Carl
Wilhelm Siemens creó otro, el procedimiento Martin-Siemens, en el que se
producía acero a partir de la descarburación de la fundición de hierro dulce y
óxido de hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de coque, o una
mezcla de este último con gas de alto horno. Este método también quedó en
desuso.
Aunque en 1878 Siemens también fue el primero en emplear electricidad para
calentar los hornos de acero, el uso de hornos de arco eléctricos para la
producción comercial comenzó en 1902 por Paul Héroult, quien fue uno de los
inventores del método moderno para fundir aluminio. En este método se hace
pasar dentro del horno un arco eléctrico entre chatarra de acero cuya
composición se conoce y unos grandes electrodos de carbono situados en el
techo del horno.

Estructura de hierro pudelado de la Torre Eiffel

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra
mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar
de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en
1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz
desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere

producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes
cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que se
requiere debajo de un crisol, el cual con una válvula puede ir dosificando material
fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, que está
enfriado por un sistema de agua; al pasar el material fundido por el molde frío se
convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material
es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia
la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma
necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de

ferroaleaciones, que, unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de
dureza y resistencia.15

Actualmente, el proceso de fabricación del acero se completa mediante la

llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se otorgan al acero líquido las
propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e
impurezas deseados. La unidad más común de metalurgia secundaria es el
horno cuchara. El acero aquí producido está listo para ser posteriormente colado,
en forma convencional o en colada continua.

Puente fabricado con acero

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras
metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han
permitido el avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de noviembre de 1940
el mundo asistió al colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia
con el viento. Ya durante los primeros años de la Revolución industrial se
produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a William
Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial
se produjeron algunos hundimientos imprevistos de los cargueros
estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de la
temperatura,16 problema inicialmente achacado a las soldaduras.

En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica

de la población, industria y comercio.
Aceros ordinarios. Aceros aleados o especiales.
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de
carbono, que modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:

Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial

aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto. Elementos que limitan el
crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio. Elementos que
determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad: manganeso,
molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.
Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo. Elementos que modifican las temperaturas críticas de
transformación: Suben los puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio,
wolframio. Disminuyen las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En
el caso particular del cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de
alto porcentaje de carbono, pero los disminuye cuando el acero es de bajo
contenido de carbono.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y
disponibilidad17 lo hace apto para numerosos usos como la construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas.14 A pesar de su densidad (7850
kg/m³ de densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo)
el acero es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso en el
aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o
a la fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero,
además de la ventaja de su relativo bajo costo.
Otros elementos en el acero
Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación
Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS,
establecen valores mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos
elementos se agregan para obtener unas características determinadas como
templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste,
soldabilidad o maquinabilidad.18 A continuación se listan algunos de los efectos
de los elementos aleantes en el acero:1920

Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en

concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como
desoxidante en aceros de alta aleación.
Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la
templabilidad sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para
formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros de
baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta
ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de nitrógeno,
especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de N menores a
80 ppm.

Acería. Nótese la tonalidad del vertido

Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la
dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en los aceros rápidos para
herramientas y en aceros refractarios.
Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza,
resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros
elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad de
penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico como la
carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para
herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores
o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad
de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables
austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a
temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El
níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la
resistencia a la corrosión.
Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que
el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30%
debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a
que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se añade a
algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las
propiedades del acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el
carbono para evitar la formación de carburo de hierro al soldar acero.
Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En
porcentajes del 14 al 18%, proporciona aceros rápidos con los que es posible
triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas.
Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos
con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga,
tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero,
principalmente se utiliza para el acero estructural y para aceros automotrices.
Impurezas
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición
de los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para
las propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte
imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.

Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro,
el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de
fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los
lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se
encuentra en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El
manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar
de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades
plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la
concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición
menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para
mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje
de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.
Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya sea
al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar
FeP («fosfuro de hierro»). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la
cementita, forma un eutéctico ternario denominado «esteadita», el que es
sumamente frágil y posee un punto de fusión relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su fragilidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la
ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para
aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.
Clasificación
Según el modo de fabricación
Acero eléctrico
Acero fundido
Acero calmado
Acero efervescente
Acero fritado
Acero estirado
Según el modo de trabajarlo
Acero moldeado
Acero forjado
Acero laminado
Según la composición y la estructura
Aceros ordinarios
Aceros aleados o especiales
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de
carbono, que modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:

Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial

aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y
vanadio.
Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad el
manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio, mientras que el cobalto la
disminuye.
Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.
Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los
puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las
temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del
cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de
carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.
Según los usos
Acero para imanes o magnético
Acero autotemplado
Acero de construcción
Acero de corte rápido
Acero de decoletado
Acero de corte
Acero indeformable
Acero inoxidable
Acero de herramientas
Acero para muelles
Acero refractario
Acero de rodamientos
Según su aplicación
Aceros de construcción
Aceros de uso general
Aceros cementados
Aceros para temple y revenido
Aceros inoxidables o para usos especiales
Aceros para herramientas de corte y mecanizado
Propiedades mecánicas y física química del acero
Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida
sobre una viga de acero
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido
a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos
térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se
pueden citar algunas propiedades genéricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m³.

En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas
que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 °C.21
Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.22
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas
para fabricar herramientas.
Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.
Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con
alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto
grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de
mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
Se puede soldar con facilidad.
La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con
suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que
posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por
completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a
la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para
intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de23 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se
utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando este último la resistencia mecánica necesaria para incrementar
los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta
temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o
mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al
acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable
austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como
austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de
algunos aleantes en menor proporción.
Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en
la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la
expresión: , siendo al coeficiente de dilatación, que para el acero vale
aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir ). Si existe libertad de dilatación no se
plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida
en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura,
aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se
dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de
dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la
construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón
armado.24 El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible,
pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas
por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de
un incendio.