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Los aspectos generales para el trabajo de los "tipos" de aleaciones son:

1. Tipos y designación según los sistemas internacionales, preferiblemente UNS y AISI-SAEP

2. Propiedades mecánicas y químicas generales

3. Usos, aplicaciones y criterios de selección

4. Susceptibilidades o modos de fallas

Recomendaciones

1.- Los temas debe ser manejados en base a conceptos básicos y ejemplificaciones sencillas. Los
conceptos aquí presentados conforman un esquema básico, por lo que este puede ser ampliando
según criterio de cada grupo. De manera tal que se evaluara el manejo de todos los conocimientos
impartidos a lo largo de la cátedra.

2.- Considere como tiempo máximo de exposición 15 min.

I. ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ALEADOS

1. Importancia del acero a nivel industrial

2. Historia del acero al carbono (orígenes, desarrollo, etc)

Aunque el primer metal que usaron los seres humanos probablemente fue algún tipo de aleación
de cobre, tal como el bronce (hecho a base de cobre, estaño y algunos otros aditivos), los avances
más importantes en el desarrollo de los metales han ocurrido en la fabricación del hierro y uso del
hierro y de su famosa aleación llamada acero. Actualmente el hierro y el acero comprenden casi el
95% en tonelaje de todos los metales producidos en el mundo.

A pesar de los esfuerzos de los arqueólogos durante muchas décadas, no ha sido posible
descubrir cuando se usó el hierro por primera vez. Los arqueólogos encontraron una daga y un
brazalete de hierro en la pirámide de Egipto y afirman que la edad de estos era por lo menos de
5000 años. El uso del hierro ha tenido una gran influencia en el avance de la civilización desde los
tiempos más remotos y probablemente la seguirá teniendo en los siglos venideros. Desde el
principio de la Edad de Hierro. En muchas ocasiones su uso ha decidido el resultado de
enfrentamientos militares. Por ejemplo, durante la Batalla de Maratón en Grecia, en el año 490
a.C., los atenienses, con una inferioridad numérica, mataron a 6400 persas y perdieron solo a 192
de sus hombres. Cada uno de los soldados victoriosos llevaba 57 libras de armadura de hierro
durante la batalla. (Fue en esta en la que Feidipides corrió aproximadamente 40 km hasta Atenas,
muriendo al llegar después de anunciar la victoria). Esta batalla supuestamente salvo a la
civilización griega durante muchos años.

Según la teoría clásica sobre la primera producción de hierro en el mundo, hubo una vez
un gran incendio forestal en el Monte Ida en la antigua Troya (la actual Turquía) cerca del Mar
Egeo. Supuestamente, el terreno era muy rico en depósitos ferrosos y el calor del fuego produjo
una forma primitiva de hierro a la que se le pudo dar diversas formas, al martillarla. Sin embargo,
muchos historiadores creen que el hombre aprendió a usar primero el hierro que cayó a la Tierra
en forma de meteoritos. Con frecuencia, el hierro de los meteoritos esta combinado con níquel,
resultando entonces un metal más duro. Posiblemente los primeros pobladores del planeta
forjaron este material para convertirlo en armas y herramientas primitivas.

El acero se define como una combinación de hierro y pequeñas cantidades de carbono,

generalmente menos del 1%. También contiene pequeños porcentajes de algunos otros
elementos. Aunque se ha fabricado acero desde hace 2000 o 3000 años, no existió realmente un
método de producción económico sino hasta la mitad del siglo XIX.

El primer acero seguramente se obtuvo cuando los otros elementos necesarios para
producirlo se encontraron presentes por accidente cuando se calentaba el hierro. Con el paso de
los años, el acero se fabricó muy probablemente calentando hierro en contacto con carbón
vegetal. La superficie del hierro absorbió algo de carbono vegetal que luego se martillo en el hierro
caliente. Al repetir este proceso varias veces, se obtuvo una capa exterior endurecida de acero. De
esta manera se produjeron las famosas espadas de Toledo Damasco.

El primer proceso para producir acero en grandes cantidades fue bautizado en honor a Sir
Henry Bessemer de Inglaterra. Recibió una patente inglesa para su proceso en 1855, pero sus
esfuerzos para conseguir una patente en Estados Unidos en 1856 no tuvieron éxito, ya que se
demostró que William Kelly de Eddyville, Kentucky, había producido acero mediante el mismo
proceso siete años antes de que Bessemer solicitara su patente inglesa. Kelly recibió la patente,
pero se usó el nombre de Bessemer para el proceso.

Kelly y Bessemer se percataron de que un chorro de aire a través del hierro fundido
quemaba la mayor parte de las impurezas en el metal. Desafortunadamente, también el chorro de
aire eliminaba algunos elementos provechosos como el carbono y el manganeso. Después se
aprendió que esos elementos podrían restituirse añadiendo hierro especular, que es una aleación
de hierro, carbono y manganeso. Se aprendió además que al agregar piedra caliza en el
convertidor, podría removerse el fosforo y la mayor parte del azufre.

Antes de que fuese desarrollado el proceso Bessemer, el acero era una aleación costosa
usada principalmente para fabricar cuchillos, tenedores, cucharas y ciertos tipos de herramientas
de corte. El proceso Bessemer redujo los costos de producción por lo menos en un 80% y permitió
por primera vez la producción de grandes cantidades de acero.

El convertidor Bessemer se usó en Estados Unidos hasta principios de este siglo pero
desde entonces se ha reemplazado con mejores métodos como el proceso de solera abierta y el
oxígeno básico.

Gracias al proceso Bessemer, en 1870 ya se podía producir en grandes cantidades acero

estructural al carbono, y por 1890 el acero era el principal metal estructural usado en Estados
Unidos.

Actualmente, la mayor parte de los perfiles y las placas de acero estructural que se
producen en Estados Unidos se hace fundiendo la chatarra de acero. Esta se obtiene de
automóviles viejos y de la chatarra de los perfiles estructurales, así como de refrigeradores,
motores, máquinas de escribir, resortes de camas y otros artículos similares de desecho. El acero
fundido se vierte en moldes que tienen aproximadamente las formas finales de los miembros. Las
secciones resultantes, que se hacen pasar por una serie de rodillos para comprimirlos hasta su
forma final, tienen mejor superficie y menores esfuerzos residuales que el acero recién hecho.

Los perfiles se pueden procesar más mediante el rolado en frio, la aplicación de diversos
recubrimientos, y tal vez mediante el proceso de recocido. Mediante este proceso, al acero se
calienta a un rango intermedio de temperatura (por ejemplo, 1300-1400 °F), se le mantiene a esta
temperatura por varias horas, y luego se le deja enfriar lentamente a la temperatura ambiente. El
recocido conduce a un acero que tiene menor dureza y fragilidad, pero mayor ductilidad.

EL termino hierro dulce se refiere al hierro con un contenido muy bajo de carbono (menor
o igual a 0.15%), mientras que al hierro con un contenido muy alto de carbono (mayor o igual a
2%) se le llama hierro colado. Los aceros se encuentran entre el hierro colado y el hierro dulce y
tiene un contenido de carbón en el rango de 0.15% al 1.7%.

El primer uso del metal para una estructura grande tuvo lugar en Shropshire, Inglaterra
(aproximadamente a 140 millas al noreste de Londres) en 1779, ahí se construyó con hierro colado
el puente Coalbrookdale en forma de arco de 100 pies de claro sobre el Rio Severn. Se dice que
este puente (que aún está en pie) fue un hito en la historia de la ingeniería porque cambio el curso
de la Revolución Industrial al introducirse el hierro como un material estructural. Supuestamente
este hierro era cuatro veces más fuerte que la piedra y treinta veces más que la madera.

Muchos otros puentes de hierro colado se construyeron en las décadas siguientes, pero
después de 1840 el hierro dulce (más maleable) comenzó a reemplazar al hierro colado. El
desarrollo del proceso Bessemer y los avances subsecuentes, como el proceso de solera abierta,
permitió la fabricación de acero a precios competitivos, lo que estimulo el casi increíble desarrollo
del acero estructural que ha tenido lugar en los últimos 120 años.

3. Producción del acero

La producción se inicia con la explotación del mineral de
hierro y del carbón coquizable en minas que por lo general
están algo alejadas de la acería. En esas minas, se reduce
un tanto el nivel de impurezas por lavado y trituración,
transportándose por lo general por vía férrea hasta la
planta.

En la acería, el carbón se trata por sublimación para convertirlo

en coque, que es un material calcinado al cual se
le han extraído los alquitranes.

El mineral se traslada al alto horno, que consume, para

su operación, además del coque, mineral de hierro, y mineral
granulado (sínter), una gran cantidad de aire que le
suministran mquinas sopladoras; la fundición se efectúa
a temperaturas superiores de 1300 C y para ello el coque
actúa como elemento reductor y combustible. El material
producido por el alto horno, se conoce como arrabio y tiene
un contenido de carbono tan alto que no es maleable ni
forjable.
Posteriormente el arrabio se conduce a la acería y se recibe
en un mezclador para homogenizarlo y del cual se
saca este para llevarlo a los convertidores Bessemer
en donde se le somete a una corriente de aire enriquecido
con oxígeno que, junto con la cal que se adiciona previamente,
elimina los elementos que se encuentran en exceso,
tales como carbonos, silicio y fósforo. Una vez obtenido
el tipo de acero que se desea, es vaciado en moldes de
forma de tronco piramidal en donde, después de enfriado,
se obtienen los tochos que, previo control de calidad sobre
sus propiedades físicas (ensayos de cuchara) pasan a
luego a la planta de laminación.

En la etapa de laminación, se recalientan los tochos y se

someten a paso sucesivos entre rodillos de acero de características
especiales que determinan la forma final del
producto. El tren desbastador recibe lingotes cuadrados y

planos, para producir grandes barras de sección cuadrada

o rectangular, conocidos como palanquillas, que son la
materia prima de los demás productos.
Si las palanquillas pasan al laminador Steckel se transforman
en bandas embobinadas que se suministran como
tales o en hojas de espesores de ms de 2,5 mm y menores
después de pasar por el laminador manual.
Si los tochos van al laminador primario se producen perfiles
medianos que, a su vez, pasan otro laminador donde
se transforman en redondos, alambrones y perfiles pequeños.

4. Tipos y/o designación de los aceros al carbono y aceros aleados. Clasificación según sistemas
AISI-SAE, UNS

5. Propiedades físicas y mecánicas típicas de los aceros al carbono y de los aceros aleados

6. Justificación y/o criterios de selección en ingeniería Efecto de los aleantes (propiedades

químicas, físicas, mecánicas y costo) Aplicaciones típicas según el tipo de acero

7. Caso de análisis de falla que involucre el material de interés

Para los usos y/o aplicaciones en ingeniería se sugiere:

Fabricación de tuberías

Intercambiadores de calor
Exposición a altas temperaturas