UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

ENSYOS MECANICOS I – GRUPO B

INFORME DUREZA

TRABAJO PRESENTADA POR:

 CASTAÑEDA CHOCCATA MARCO GABRIEL

 GARCIA CAHUANIANCCO DICARLO
 CAUNA DEL CARPIO PAUL SANTIAGO
 ACOSTA FIGUEROA ELMER FABRICIO

DOCENTE: ING. DUARTE MUNOZ ORLANDO

AREQUIPA – PERÚ

AGOSTO – 2023
 DUREZA ROCKWELL

1. INTRODUCCIÓN.
El ensayo de dureza es, juntamente con el de tracción, uno de los más empleados en
la selección y control de calidad de los materiales. Intrínsecamente la dureza es una
condición de la superficie del material y no representa ninguna propiedad
fundamental de la materia. Se evalúa convencionalmente por dos procedimientos. El
mas usado en metales es la resistencia a la penetración de una herramienta de
determinada geometría.
El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que aporta valiosa
información y causa un daño mínimo a la probeta y particularmente útil para evaluar
propiedades de los diferentes componentes micro estructural del material.
Los objetivos de esta práctica son tanto poner en práctica y afianzar los
conocimientos relativos a las propiedades mecánicas de los materiales, en concreto a
la dureza, así como adquirir experiencia en la realización de ensayos de medida de
dureza Rockwell.
Para ello se medirá la dureza Rockwell en diferentes materiales y se correlacionará,
en la medida de lo posible, con otras propiedades mecánicas como la resistencia a
tracción.
El instrumento a utilizar para medir la dureza será el Durómetro.
2. OBJETIVOS.
 Determinar experimentalmente la dureza Rockwell de diferentes materiales
 Estudiar su campo de aplicación
 Reconocer las partes y su escala del equipo de medición(durómetro)
3. FUNDAMENTO TEÓRICO.
Con el ensayo de los materiales deben determinarse los valores de resistencia,
verificarse las propiedades y establecerse el comportamiento de aquellos bajo la
acción de las influencias externas.
Un perfecto conocimiento de los materiales permite seleccionarlos para cada fin y
poder hacerlos trabajar en el límite de sus posibilidades, cumpliendo con las
exigencias de menor peso, mejor calidad y mayor rendimiento.
En los ensayos físicos se determinan generalmente la forma y dimensiones de los
cuerpos, su peso específico y densidad, contenido de humedad, etc., y en los ensayos
mecánicos la resistencia, elasticidad y plasticidad, ductilidad, tenacidad y fragilidad,
etc.
CONSIDERACIONES TEÓRICAS
Definición dureza
Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de
resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de
contacto locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones
residuales (indentador ó penetrador), de determinada forma y dimensiones.
El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza
debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos
especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de
distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar
virtualmente cualquier metal o aleación desde el más duro al más blando.
El ensayo de dureza Rockwell consiste en un método de medición de la diferencia
de profundidad de indentación remanente producida por el indentador. A diferencia
de los métodos ópticos Brinell, Vickers y Knoop, que miden el tamaño de la
indentación que deja el indentador.
Cuanto más profundo penetre un indentador definido en la superficie de una pieza
(una probeta) bajo una fuerza de ensayo definida, más blando será el material
ensayado. De este modo, puede determinarse la dureza Rockwell (HR) a partir de la
profundidad de indentación remanente y de algunos otros factores (véase más
adelante).
En el ensayo de dureza Rockwell, la carga total del ensayo se aplica en dos fases.
De esta forma, se eliminan los efectos de la rugosidad de la superficie de la probeta
(por ejemplo, surcos en la probeta), así como el error de medición producido por el
juego al realizar la medición de la profundidad de indentación.
 Los penetradores son bolas esféricas de acero endurecido que tienen diámetros de
1/16,1/8, 1/4 y 1/2 pulg., y un penetrador cónico de diamante (Brale), el cual se
utiliza para los materiales más duros. Con este sistema, se determina un número de
dureza a partir de la diferencia de profundidad de penetración que resulta al aplicar
primero una carga inicial pequeña (precarga) y después una carga mayor; la
utilización de la carga pequeña aumenta la exactitud de la medida.
Basándose en la magnitud de las cargas mayores y menores, existen dos tipos de
ensayo: Rockwell y Rockwell superficial. En el ensayo de Rockwell, la carga
menor es de 10 kg, mientras las cargas mayores son 60, 100 y 150 kg. Cada escala
está representada por una letra del alfabeto; en las Tabla 2 se indica varias de estas
escalas junto con los penetradores y cargas correspondientes.
Para ensayos superficiales, la carga menor es de 3 kg, mientras que el valor de la
carga mayor puede ser 15, 30 ó 45 kg. Estas escalas se identifican mediante un
número (15, 30 ó 45, según la carga) y una letra (N, T, W o Y, según el penetrador).
Los ensayos superficiales se realizan frecuentemente en probetas delgadas.

Al comienzo el indentador penetra un poco en la superficie de la muestra bajo la acción

de la carga previa P0, la cual se mantiene hasta el final del ensayo. Esto garantiza una
mayor exactitud del ensayo ya que excluye la influencia de las vibraciones y de las
irregularidades de la delgada capa superficial. Después se expone la probeta a la acción
de la carga total Pf = P0 + P1, y la profundidad de penetración aumenta. Luego de
retirada la carga principal P1, en el sistema probeta-indentador ocurre una recuperación
elástica, ya que sobre el actúa sólo la carga previa P0, siendo posible la medición de la
profundidad de penetración h, la cual determina el número de dureza Rockwell (HR).
Para determinar la dureza Rockwell se utilizan dos tipos de indentadores:
 El cónico-esferoidal de diamante
 El de bola (acero o carbono de tungsteno) de varios diámetros
Entre el número de Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la siguiente
dependencia:
 Para el cono de diamante =100− h/0.002
 Para las bolas de acero =130− h/0.002
De estas fórmulas se deduce que cada unidad de dureza Rockwell corresponde a una
penetración de 0,002 mm y que el valor de dichas unidades debe ser restado de cierto
“tope” para que haya coherencia: a menor profundidad de penetración mayor será el
número de Rockwell y viceversa.
En la práctica no hay necesidad de usar estas fórmulas, ya que los indicadores de las
máquinas de Rockwell de manera automática realizan estas operaciones mostrando
directamente el número de dureza en sus diales. Esta característica granjeó para este
método una gran popularidad.
El estándar define las características geométricas de los indentadores. Para el penetrador
cónico esferoidal se muestran en la figura:

Indentador cónico esferoidal de Rockwell

Las bolas son similares a las del método Brinell y tienen los siguientes diámetros:
∅ 1/16”; ∅ 1/8”; ∅ 1/4”; ∅ 1/2”.
Las cargas a aplicar pueden ser:
Carga Previa P0 10
[Kff]
Carga Principal P1 50 90 140
[Kgf]
Carga Total Pf 60 100 150
[Kgf]

PROCEDIMIENTO
Para obtener la dureza Rockwell de la superficie de un material se indentador (cónico-
esferoidal o esférico, según el caso) con una carga previa, luego se aplica la carga
principal para sostener la carga total durante algún tiempo. Luego de retirada la carga
principal y mantenido la previa, valor de la dureza Rockwell, calculado
automáticamente por la máquina. En las mismas condiciones se realizan varias
indentaciones más.
1. En primer lugar, se presiona el indentador en la probeta con la carga de ensayo
previa (también denominada precarga) hasta alcanzar la profundidad de indentación
h0. El valor h0 define el plano de referencia (base) para la posterior medición de la
profundidad de indentación remanente (h).
2. A continuación, se aplica la fuerza de ensayo adicional durante un tiempo de
aplicación definido en la norma (varios segundos) y el indentador penetra en la
probeta hasta la profundidad de indentación máxima h1. La suma de la precarga de
ensayo y la carga adicional es la fuerza de ensayo total (también denominada fuerza
o carga principal).
3. Tras finalizar el tiempo de aplicación, se vuelve a retirar la fuerza de ensayo
adicional, el indentador retrocede hasta la posición inicial con la fuerza total de
ensayo, realizando una recuperación elástica de la profundidad de indentación, y
permanece en el nivel de la profundidad de indentación remanente h (expresada en
unidades de 0,002 o 0,001 mm). También se denomina diferencia de profundidad
(diferencia de la profundidad de indentación antes y después de la aplicación de la
carga total de ensayo). A partir de la profundidad de indentación remanente h, se
puede calcular la dureza Rockwell (HR) a partir de la fórmula definida en la
norma ISO 6508 con ayuda de la escala Rockwell aplicada.

El método Rockwell ofrece las siguientes ventajas:

 No es necesaria la preparación de la probeta (corte, pulido, incrustación).
 Permite una lectura directa del valor de dureza, sin necesidad de evaluación
óptica (medición de las diagonales como en los métodos ópticos).
 Es un procedimiento rápido (ciclo de ensayo corto) y barato (las máquinas de
ensayo de dureza son comparativamente baratas porque no tienen que estar
equipadas con ópticas complejas como las máquinas para los procedimientos
ópticos Brinell, Vickers y Knoop).
 Es un ensayo no destructivo, la pieza puede ser reutilizada.
El método Rockwell tiene los siguientes inconvenientes:
  No siempre es el método más preciso del ensayo de dureza, ya que incluso un
pequeño error en la medición de la diferencia de profundidad provoca un gran
error en el valor de dureza obtenido.
 El lugar del ensayo debe estar libre de cualquier contaminación (por ejemplo,
cascarilla, cuerpos extraños o aceite) para obtener un resultado significativo del
ensayo.
 El indentador puede tener efectos no conocidos sobre el resultado del ensayo,
por ejemplo, si está desgastado y el cono ya no cumple los requisitos de la
norma (especificaciones de la norma: Para minimizar los efectos, utilice
únicamente indentadores certificados y calibrados).
 Si aumenta la dureza, los materiales son difíciles de diferenciar.

Ejemplos de métodos y aplicaciones del ensayo de dureza Rockwell

Con el fin de obtener el máximo rango de aplicación para el método Rockwell, se han
desarrollado varios métodos Rockwell tanto para el método Rockwell como para el
Super Rockwell.

Los métodos Rockwell se diferencian entre ellos por:

 el tipo de indentador (material, forma y geometría o diámetro de la bola),
 la magnitud de la fuerza total del ensayo (también fuerza o carga principal),
 la división de la escala (base h0 para la profundidad de indentación remanente h
a medir es 100 o 130 unidades (dependiendo de la escala: 1 unidad E =
0,002mm o 0,001mm).

Los métodos Rockwell resultantes utilizan cinco indentadores diferentes (cono de

diamante con una curvatura de 120o o una bola de carburo de tungsteno de diámetros:
1/16",1/8",1/4",1/2") y seis fuerzas totales de ensayo diferentes (15, 30, 45, 60, 100, 150
kgf).
Esto da lugar a 30 escalas de Rockwell diferentes normalizadas según la norma ISO
6508 y ASTM E18 (p. ej.: A, B, C, 30N, 15T) o métodos de ensayo Rockwell (p. ej.:
HRA, HRBW, HRC, HR30N, HR15TW, cada uno de los cuales cubre diferentes rangos
de dureza y, por tanto, una amplia variedad de materiales y aplicaciones (véanse las
tablas siguientes).
 Rockwell se utiliza a menudo como ensayo rápido en la producción o en el laboratorio,
pero también para otros procedimientos como el ensayo de temple final o ensayo
Jominy.
El método Rockwell más común es el HRC. Básicamente, los indentadores de bola se
utilizan para el ensayo de dureza de materiales más blandos y los indentadores de
diamante, para los más duros. El diamante destruiría los materiales más blandos o los
penetraría.
ANEXOS
Métodos Rockwell (según ISO 6508)
La tabla muestra los métodos Rockwell normalizados según la norma ISO 6508 y sus
aplicaciones. Para todos los métodos, la precarga es de 10 kgf.
Carga
Métod
Indentadores principal Aplicaciones
o
(kgf)
Diamante
HRA 60 Aceros cementados y aleaciones, metales duros
120°
Aleaciones de cobre (Cu), aceros no templados (en
HRBW Bola de 1/16" 100 EE.UU. también para aceros de hasta aprox.
686N/mm²)
Diamante
HRC 150 Aceros cementados y aleaciones, metales duros
120°
Diamante
HRD 100 Aceros cementados y aleaciones, metales duros
120°
Aleaciones de aluminio (Al), aleaciones de cobre
HREW Bola de 1/8" 100
(Cu)
HRFW Bola de 1/16" 60 Chapa de acero fina y blanda
HRGW Bola de 1/16" 150 Bronce, cobre (Cu), hierro fundido
HRHW Bola de 1/8" 60 Aluminio (Al), zinc (Zn), plomo (Pb), hojalata
HRKW Bola de 1/8" 150 Metales antifricción y otros materiales muy
HRLW Bola de 1/4" 60 blandos o finos, incluido el plástico (véase ASTM
HRMW Bola de 1/4" 100 D785)
HRPW Bola de 1/4" 150
HRRW Bola de 1/2" 60
HRSW Bola de 1/2" 100
HRVW Bola de 1/2" 150

Métodos Super Rockwell (según ASTM E18)

La siguiente tabla muestra todos los métodos Super Rockwell normalizados
según ASTM E18 y sus aplicaciones. La carga de ensayo previa para todos los métodos
es de 3 kg.

Carga
Método Indentadores Aplicaciones
principal (kgf)
HR15N 15
Diamante Piezas con templado por
HR30N 30
120° cementación
HR45N 45
HR15TW 15
HR30TW Bola de 1/16" 30 Chapa fina
HR45TW 45
HR15WW 15
Aluminio (Al), zinc (Zn),
HR30WW Bola de 1/8" 30
plomo (Pb), hojalata
HR45WW 45
HR15XW 15
Aluminio (Al), zinc (Zn),
HR30XW Bola de 1/4" 30
plomo (Pb), hojalata
HR45XW 45
HR15YW 15
Aluminio (Al), zinc (Zn),
HR30YW Bola de 1/2" 30
plomo (Pb), hojalata
HR45YW 45

Ensayo de dureza Brinell

La dureza Brinell es una medida utilizada para evaluar las propiedades mecánicas de
materiales metálicos. Se basa en la capacidad de un material para resistir la penetración
de una bola de acero endurecido bajo una carga determinada. La dureza Brinell se
expresa en unidades de presión, generalmente en N/mm².
Algunos aspectos importantes sobre la dureza Brinell son:
1. Ensayo de dureza Brinell: El ensayo de dureza Brinell implica la aplicación de
una carga específica sobre la superficie del material mediante una bola de acero
 endurecido. La carga se mantiene durante un tiempo determinado y luego se
mide el diámetro de la huella dejada por la bola en el material.
2. Medición automática: Se han desarrollado sistemas automáticos basados en
técnicas de procesamiento y análisis de imágenes para medir la dureza Brinell de
manera rápida y precisa. Estos sistemas utilizan algoritmos para binarizar las
imágenes y realizar el crecimiento de regiones, lo que permite obtener resultados
confiables sin depender de la interpretación del operador.
3. Factores que influyen en la dureza Brinell: La dureza Brinell puede verse
afectada por diversos factores, como la humedad relativa del ambiente, la edad
del material y la altura a lo largo del tramo. Por ejemplo, se ha observado que la
dureza Brinell aumenta con la edad del material y varía con la humedad del
ambiente.
4. Caracterización geométrica: La geometría de la huella de dureza Brinell puede
ser caracterizada mediante técnicas ópticas, como la microscopía confocal. Estas
técnicas permiten mejorar la reproducibilidad de los resultados de medición del
diámetro de la huella y son útiles para la certificación de patrones de dureza.
El ensayo de dureza Brinell se realiza aplicando una carga específica sobre la superficie
del material mediante una bola de acero endurecido. El proceso se puede resumir en los
siguientes pasos:
1. Se coloca la muestra en la base del equipo de ensayo y se ajusta la carga y el
tiempo de aplicación según las especificaciones del material que se va a evaluar.
2. Se coloca la bola de acero endurecido sobre la superficie de la muestra y se
aplica la carga durante el tiempo establecido.
3. Se retira la carga y se retira la bola de acero de la muestra.
4. Se mide el diámetro de la huella dejada por la bola en la superficie de la muestra
utilizando un microscopio o un sistema de medición automático.
5. Se calcula la dureza Brinell dividiendo la carga aplicada por la superficie de la
huella.
Es importante tener en cuenta que la dureza Brinell puede verse afectada por diversos
factores, como la humedad relativa del ambiente, la edad del material y la posición a lo
largo del tramo. Además, se han desarrollado sistemas automáticos basados en técnicas
de procesamiento y análisis de imágenes para medir la dureza Brinell de manera rápida
y precisa.
El ensayo de dureza Brinell se puede utilizar para medir la dureza de una amplia
variedad de materiales metálicos, incluyendo:
 Acero: El ensayo de dureza Brinell es comúnmente utilizado para medir la
dureza de diferentes tipos de acero, como acero al carbono, acero inoxidable y
acero aleado.
 Hierro fundido: El ensayo de dureza Brinell también se utiliza para medir la
dureza del hierro fundido, que es una forma de hierro que contiene una cantidad
significativa de carbono.
  Aluminio: Aunque el ensayo de dureza Brinell se desarrolló originalmente para
materiales metálicos más duros, también se puede utilizar para medir la dureza
de materiales más blandos como el aluminio.
 Cobre: El ensayo de dureza Brinell también se puede utilizar para medir la
dureza del cobre y sus aleaciones, como el bronce.
 Otros metales: Además de los materiales mencionados anteriormente, el ensayo
de dureza Brinell se puede aplicar a otros metales como el titanio, el níquel y el
zinc.
La dureza Brinell tiene algunas diferencias con otros ensayos de dureza. A
continuación, se presentan algunas de las diferencias más destacadas:
 Dureza Brinell vs. Dureza Vickers:
En el ensayo de dureza Brinell, se utiliza una bola de acero endurecido como
penetrador, mientras que en el ensayo de dureza Vickers se utiliza una pirámide
de diamante.
La dureza Brinell se mide a través del diámetro de la huella dejada por la bola,
mientras que en el ensayo de dureza Vickers se mide la diagonal de la huella en
forma de pirámide.
La carga aplicada en el ensayo de dureza Brinell es mayor que en el ensayo de
dureza Vickers.
 Dureza Brinell vs. Dureza Rockwell:
En el ensayo de dureza Brinell, se utiliza una bola de acero endurecido como
penetrador, mientras que en el ensayo de dureza Rockwell se utilizan
penetradores de diamante o bola de acero.
La dureza Brinell se mide a través del diámetro de la huella dejada por la bola,
mientras que en el ensayo de dureza Rockwell se mide la profundidad de
penetración del penetrador.
El ensayo de dureza Brinell es más adecuado para materiales más blandos,
mientras que el ensayo de dureza Rockwell es más adecuado para materiales
más duros.
 Dureza Brinell vs. Dureza Shore:
La dureza Brinell se utiliza principalmente para materiales metálicos, mientras
que la dureza Shore se utiliza para medir la
dureza de materiales no metálicos,
como plásticos y elastómeros.
La dureza Brinell se mide a través del
diámetro de la huella dejada por la bola,
mientras que la dureza Shore se mide a
través de la profundidad de penetración
de un penetrador puntiagudo.
 ¿Qué norma regula los ensayos Brinell?
Actualmente, la normativa internacional que regula la planificación y puesta en práctica
de este tipo de pruebas para los metales es el estándar ISO 6506, conocido comúnmente
como norma Brinell y compuesto de cuatro partes:
 ISO 6506-1: Método de la prueba.

 ISO 6506-2: Verificación y calibración de las máquinas de pruebas.

 ISO 6506-3: Calibración de los bloques de referencia.
 ISO 6506-4: Tablas de valores de dureza.
En América, estas pruebas están reguladas por la normativa ASTM E10-08. Si bien en
ambos casos el tiempo de indentación suele oscilar entre los 10 y los 15 segundos, en la
norma Brinell ISO, el grosor de la muestra debe equivaler, como mínimo, a ocho veces
la profundidad de penetración, mientras que en la norma Brinell americana, el espesor
aumenta hasta un mínimo de 10 veces esta distancia.
Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la siguiente ecuación:

Simbolo Nombre Unidad

HB Dureza Brinell

P Carga a Utilizar Kgf

D Diametro de la Bola mm

d Diametro de huella en Superficie mm

En el ensayo de dureza Brinell, un método óptico, se mide el tamaño de la identificación
que deja el indentador. En comparación con el método Vickers, también óptico, en el
que se presiona un indentador piramidal sobre una probeta, el método Brinell utiliza un
indentador en forma de bola.
Cuanto más grande sea la huella que el indentador Brinell deja en la superficie de una
pieza (una probeta) bajo una fuerza de ensayo definida, más blando será el material
ensayado.
Según la norma ISO 6506, para determinar la dureza Brinell (HBW), el indentador de
bola de metal duro (carburo de tungsteno) se presiona en una probeta (pieza) con una
carga de ensayo definida (entre 1 kgf y 3000 kgf).

Ventajas e inconvenientes del ensayo de dureza por el método Brinell

El método Brinell ofrece las siguientes ventajas:

 Con el método Brinell también se pueden ensayar materiales no homogéneos

(por ejemplo, fundiciones), ya que la bola grande golpea muchos cristales
(diferentes componentes estructurales del material) y forma una media
mecánica.
 Existe una amplia gama de cargas de ensayo y diámetros de bola para una gran
variedad de aplicaciones.
 Huellas comparativamente grandes, que son más fáciles de medir que las huellas
Vickers, más bien pequeñas.
 La superficie de la probeta puede ser rugosa.
 El método Brinell presenta los siguientes inconvenientes:
 La superficie de la probeta debe estar en buen estado, ya que la indentación se
mide ópticamente. Esto significa que hay que preparar el lugar del ensayo.
 Alto riesgo de deformación del material a ensayar durante los ensayos a
macroescala con cargas de ensayo elevadas (por ejemplo, HBW 10/3.000) y, por
tanto, riesgo de errores de medición debidos a la formación de paredes. Por lo
tanto, es importante una buena iluminación de la huella para poder evaluarla
correctamente (por ejemplo, con la ayuda de una luz anular).
 Limitar el uso del método con materiales muy duros y probetas delgadas al
mismo tiempo (ver espesor mínimo de la probeta para Brinell).
 El método es lento (en comparación con el método Rockwell). El procedimiento
del ensayo dura entre 30 y 60 segundos, sin incluir el tiempo de preparación de
la probeta.

APLICACIÓN DEL ENSAYO DE DUREZA BRINELL

Antes de realizar el ensayo de dureza Brinell, debe preparar la superficie del material a
evaluar.
 Preparación de la superficie

Antes de someter el material a la unidad de ensayo de dureza Brinell, éste debe haberse:
 Mecanizado
 Esmerilado
 Lapeado
 Pulido

MÁQUINAS DE ENSAYO DE DUREZA BRINELL (UNIDADES DE ENSAYO

DE DUREZA).

Ejemplos

 Duramin-4: Micro/macro durómetros manuales

Rangos de carga: 10 gf – 2 kgf y 1 kgf – 62,5 kgf
 Duramin-40: Micro/macro durómetros semiautomáticos y totalmente
automáticos
Rangos de carga: 10 gf – 10 kgf, 10 gf – 31,25 kgf, y 1 gf – 62,5 kgf
 Duramin-100: Micro/macro durómetros y durómetros universales totalmente
automáticos
Rangos de carga: 10 gf – 62,5 kgf, 10 gf – 150 kgf, 10 gf – 250 kgf
 Duramin-600: Durómetro universal semiautomático
Rangos de carga: 1 – 250 kgf, 3 – 750 kgf, 5 – 3000 kgf
 Duramin-650: Durómetro universal semiautomático y totalmente automático
Rangos de carga: 1 - 250 kgf, 3 - 750 kgf, 5 - 3000 kgf
 Duramin-3000: Máquina de ensayo de dureza Brinell específica para una sola
tarea
Rango de carga: 62,5 - 3000 kgf

La dureza Brinell se diferencia de otros ensayos de dureza en términos de penetrador

utilizado, método de medición y rango de aplicabilidad a diferentes materiales. Cada
ensayo de dureza tiene sus propias ventajas y limitaciones, y la elección del ensayo
adecuado depende del tipo de material y los requisitos específicos de la aplicación.
En resumen, la dureza Brinell es una medida importante para evaluar las propiedades
mecánicas de materiales metálicos. Se puede medir mediante ensayos manuales o
automáticos utilizando técnicas de procesamiento de imágenes. Factores como la
humedad, la edad y la posición a lo largo del tramo pueden influir en los resultados de
dureza Brinell. La caracterización geométrica de la huella de dureza Brinell se puede
realizar utilizando técnicas ópticas avanzadas.