Metodos Control de Corrosion

MÉTODOS DE CONTROL DE CORROSIÓN, APLICADOS A NIVEL INDUSTRIAL EN LA
PROTECCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
CARLOS YESID NOVA PUERTO
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE POSGRADO
TUNJA
2022
MÉTODOS DE CONTROL DE CORROSIÓN, APLICADOS A NIVEL INDUSTRIAL EN LA
PROTECCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
CARLOS YESID NOVA PUERTO
Monografía, presentada para optar el título de

ESPECIALISTA EN GESTIÓN DE INTEGRIDAD Y CORROSIÓN
DIRIGIDO POR:
Ing. PhD. JOSÉ ANÍBAL SERNA GIL
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE POSGRADO
TUNJA
2022
Nota de aceptación
Firma del presidente del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
TUNJA, NOVIEMBRE DE 2022
3
“La autoridad científica de la Facultad de Ingeniería, reside en ella misma, por
lo tanto, no responde por las opiniones expresadas en este trabajo de grado”.
4
DEDICATORIA
A Dios, por haberme dado salud, por haberme dado una familia tan hermosa y
poder seguir compartiendo con ellos el día a día, y permitirme poder cumplir
con mis objetivos propuestos anteriormente. A mi mami Nancy por apoyarme
en cada paso que doy, por la motivación que ella me da cada día y sus concejos
que me han sido de gran ayuda. A mi papá Luis Carlos, que siempre me ha
apoyado en todas mis decisiones, que siempre me aconseja en todo momento,
mis padres han sido mis pilares para poder seguir adelante, a mi hermano
Manuel, que ha sido un muy buen hermano brindándome consejos, y su gran
compañía, a mi hermano Marlon, por siempre estar ahí cuando lo necesito,
también por sus buenos consejos y de su buena compañía, a mis amigos que
también han sido de gran apoyo.
Gracias.
5
TABLA DE CONTENIDO
1.0 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 11

2.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................... 12
2.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................ 12
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA .......................................................................... 12
3.0 JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................... 14
4.0 OBJETIVOS ............................................................................................................ 15
4.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 15
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................................... 15
5.0 MARCO DE REFERENCIA .................................................................................... 16
5.1 DISEÑO PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN .......................................................... 16
5.1.1 PARÁMETROS DE CONSTRUCCIÓN ...................................................................... 16
5.1.2 ADMITIR OTRAS MEDIDAS DE CONTROL DE LA CORROSIÓN ............................ 17
5.1.3 PARÁMETROS DE PROCESO ................................................................................. 17
5.1.4 VELOCIDAD .............................................................................................................. 17
5.1.5 VELOCIDAD DE FLUJO ............................................................................................ 18
5.1.6 RÉGIMEN DE FLUJO ................................................................................................ 18
5.1.7 TEMPERATURA ........................................................................................................ 18
5.1.8 TEMPERATURA NOMINAL DE FUNCIONAMIENTO................................................ 18
5.1.9 TEMPERATURA MÁXIMA DE FUNCIONAMIENTO/ INACTIVIDAD ......................... 19
5.1.10 PRESIÓN ................................................................................................................. 19
5.1.11 MEDIO AMBIENTE .................................................................................................. 19
5.1.12 DRENAJE ................................................................................................................ 20
5.1.13 METALES DISIMILES .............................................................................................. 21
5.1.14 GRIETAS ................................................................................................................. 22
5.1.15 MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN......................................................................... 22
5.2 MÉTODOS PARA EL CONTROL DE CORROSIÓN ..................................................... 23
5.2.1 SELECCIÓN DE MATERIALES .............................................................................. 23
5.2.2 MÉTODO TRADICIONAL .......................................................................................... 26
5.2.3 MÉTODO GRAFICO .................................................................................................. 26
6
5.2.4 MÉTODO CON AYUDA DE BASE DE DATOS .......................................................... 28
5.2.5 MODIFICACIÓN DEL AMBIENTE.............................................................................. 29
5.3 INHIBIDORES DE CORROSIÓN .................................................................................. 29
5.3.1 QUE ES UN INHIBIDOR DE CORROSIÓN ............................................................... 30
5.3.2 TIPOS DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN ............................................................. 30
5.3.3 INHIBIDORES ANÓDICOS PASIVANTES................................................................. 31
5.3.4 INHIBIDORES CATÓDICOS...................................................................................... 31
5.3.5 INHIBIDORES MIXTOS ............................................................................................. 32
5.3.6 INHIBIDORES INORGÁNICOS ................................................................................. 32
5.3.7 INHIBIDORES ORGÁNICOS ..................................................................................... 33
5.3.8 INHIBIDORES FASE VAPOR .................................................................................... 34
5.3.9 MÉTODOS DE SELECCIÓN DE INHIBIDORES........................................................ 34
5.3.10MÉTODO DE PÉRDIDA DE PESO ........................................................................... 35
5.3.11 RESISTENCIA A LA POLARIZACIÓN LINEAL (LPR) .............................................. 36
5.3.12 EXTRAPOLACIÓN DE TAFEL ................................................................................. 36
5.3.13 ESPECTROSCOPIA IMPEDANCIAS ELECTROQUÍMICAS (EIS) .......................... 37
5.4 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES.......................................................................... 38
5.4.1 OBJETIVOS DEL RECUBRIMIENTO ........................................................................ 41
5.4.2 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS ............................................... 42
5.4.3 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE ....................................................................... 42
5.4.4 CONDICIONES AMBIENTALES ................................................................................ 46
5.4.5 TEMPERATURAS DE AMBIENTE Y SUPERFICIE ................................................... 46
5.4.6 TEMPERATURA DE ROCÍO ..................................................................................... 46
5.4.7 HUMEDAD RELATIVA............................................................................................... 47
5.4.8 COMPONENTES FUNDAMENTALES DE UN RECUBRIMIENTO ............................ 48
5.4.9 PIGMENTOS ............................................................................................................. 48
5.4.10 VEHÍCULO FIJO ...................................................................................................... 48
5.4.11 VEHÍCULO VOLÁTIL ............................................................................................... 49
5.5 PROTECCIÓN CATÓDICA ........................................................................................... 50
5.5.1 CRITERIOS DE PROTECCIÓN ................................................................................. 51
5.5.2 TIPOS DE PROTECCIÓN CATÓDICA ...................................................................... 53
5.5.3 PROTECCIÓN CATÓDICA CON ÁNODOS DE SACRIFICIO ................................... 53
5.5.4 PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA .................................... 55
7
5.5.5 CARACTERÍSTICAS DE LA CORRIENTE IMPRESA ............................................... 56
5.6 PROTECCIÓN ANÓDICA ............................................................................................. 56
6.0 CONCLUSIONES ......................................................................................................... 58
7.0 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 59
8
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1: MIEMBRO ESTRUCTURAL DE ORIENTACIÓN PARA EL DRENAJE……….….18

FIGURA2: SALIDA DEL TANQUE PARA EL DRENAJE……………………………………………………………..…19
FIGURA3: DETALLES DE LAS UNIONES…………………………………………………………………………………………….20
FIGURA4: ETAPAS O FASES DEL PROCEDIMIENTO PARA LA SELECCIÓN DE
MATERIALES……………………………………………………………………………………………………………………………………………………….23
FIGURA5: GRÁFICA EN ESCALA LOGARÍTMICA QUE RELACIONA EL MÓDULO DE
ELASTICIDAD EN FUNCIÓN DE LA DENSIDAD DEL MATERIAL……………………………………….….26
FIGURA6: DIAGRAMA DE POLARIZACIÓN QUE ILUSTRA LA INHIBICIÓN ANÓDICA.29
FIGURA7: DIAGRAMA DE POLARIZACIÓN QUE ILUSTRA LA INHIBICIÓN CATÓDICA.30
FIGURA8: GRUPOS FUNCIONALES DE INHIBIDORES ORGÁNICOS……………………………….. 31
FIGURA9: CURVAS DE POLARIZACIÓN ELECTROQUÍMICA DE TAFEL………………………….34
FIGURA10: GRÁFICA DE NYQUIST-ESPECTROSCOPIA DE IMPEDANCIA……..………..….35
FIGURA11: GASTOS DE CONTROL DE LA CORROSIÓN POR MEDIO DE CONTROL.36
FIGURA12: RECUBRIMIENTOS PROTECTORES, PINTURA Y RECUBRIMIENTOS
INTERNOS EN UN TANQUE DE ALMACENAMIENTO………………………………………………………………….37
FIGURA13: PUNTO DE ROCÍO EN UNA SUPERFICIE…………………………………………………………….……44
FIGURA14: HUMEDAD RELATIVA VS CAMBIO DE TEMPERATURA…………………………………..45
FIGURA15: FLUJO DE CORRIENTE Y DISTRIBUCIÓN EN PROTECCIÓN CATÓDICA EN
UN DUCTO……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………48
FIGURA16: POLARIZACIÓN DE UNA ESTRUCTURA METÁLICA………………………………………….49
FIGURA17: PRINCIPIO DE PROTECCIÓN CATÓDICA CON ÁNODOS DE SACRIFICO.51
FIGURA18: PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS REACTIVOS (Zn) EN LA
CARCASA DE UN BARCO…………………………………………………………………………………………….……………………………..52
FIGURA19: PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA………………………..…………53
FIGURA 20: PROTECCIÓN ANÓDICA……………………………………………………………….…………………………………..54
9
LISTA DE TABLAS
TABLA1: COMO REFERENCIA MUY GENERAL SE CITAN LAS ALEACIONES DE

MAYOR APLICABILIDAD EN MEDIOS CORROSIVOS Y EL ION QUE MAS NOCIVO
RESULTA………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………23
TABLA 2: LISTA DE PROPIEDADES DE LOS MATERIALES QUE SUELEN USARSE AL
SELECCIONARLOS…………………………………………………………………………………………………………………………………………25
TABLA 3: CLASIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS……………………………………………………………………...39
TABLA 4: DESIGNACIONES DEL STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL (SSPC).42
TABLA 5: CRITERIOS SELECCIONADOS DE PROTECCIÓN CATÓDICA PARA
DIFERENTES MATERIALES……………………………………………………………………………………………………………………….51
10
1.0 INTRODUCCIÓN
El fenómeno de la corrosión es un proceso de deterioro en los compuestos

metálicos mediante reacciones químicas y electroquímicas, debido a la exposición
con el medio ambiente en presencia de oxígeno, ya que los átomos que los
componen buscan un estado de menor energía, producto de esto se da el fenómeno
de la corrosión.
La corrosión genera varios problemas a nivel económico, de seguridad y de la

conservación de los activos, por lo que es importante entender el fenómeno de
la corrosión para poder mitigarlo. Este documento facilita consideraciones que
se deben tener en cuenta a la hora de diseño, selección de materiales, técnicas
utilizadas para el monitoreo de la corrosión, modificación del ambiente,
protección catódica, protección anódica y usos de recubrimientos, la norma
NACE STUDY MANUAL versión 2.01, nos habla detalladamente de métodos de
control, parámetros para asegurar una buena calidad de los activos por parte
de las empresas. También se tendrá en consideración las ultimas publicaciones
de la Nace, y trabajos realizados en este campo1.
El control de la corrosión en la etapa de diseño no solo sucede, debe planificarse

para cualquier proyecto importante el cual deberá dedicarse un buen tiempo en
los aspectos relacionados con la corrosión, el diseño debe tener en cuenta la
geometría para el drenaje, parámetros de construcción, parámetros de proceso,
margen de corrosión, vida útil de funcionamiento entre otros. La corrosión a lo
largo del tiempo ha causado grandes accidentes, la mayoría de estos
accidentes podrían haberse evitado si se hubiera hecho un control adecuado de
la corrosión, otros accidentes podrían haberse previsto y corregido antes de que
ocurriera la tragedia2.
.
1 Protocolo para Control de la Corrosión Interna en Oleogasoductos de México, 2019, Instituto Politécnico
Nacional, Jaimes Perez Seleni, pág. 17.
2 Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul 2014
11
2.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cuáles son los métodos y técnicas, que se pueden contemplar para controlar
el fenómeno de la corrosión en estructuras metálicas al estar expuestas al medio
ambiente?
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
En la industria oíl and gas, este sector es uno de los más importantes y vitales para
la economía global, ya que esta industria es un generador de energía, además de
ser la fuente de energía que más se usa a nivel de la economía mundial. Para poder
llevar a cabo este proceso de combatir con uno de los problemas tal como el de la
corrosión en la industria petrolera, la corrosión presenta un grave problema para
los ingenieros, este fenómeno de la corrosión cuesta miles de millones de
dólares al año y que pone en riesgo la vida de las personas, al medio ambiente
y recursos hídricos entre otros, cuando se presenta alguna fuga o explosión.
Un estudio reciente de la NACE (Asociación Nacional de Ingenieros de
Corrosión), explica que el 25% de los accidentes y derrames ocurridos se deben
a la corrosión. Así mismo reparar tuberías y tanques por este problema cuesta
anualmente 7 mil millones de dólares a nivel mundial por lo cual es muy
importante encontrar la manera de evitar estos problemas3.
La corrosión como una problemática, que en un principio se solucionaba

cambiando las piezas, con el paso del tiempo en miras de la optimización de los
recursos y del funcionamiento de los equipos, estructuras, se optó por el estudio
y propuestas de técnicas para la prevención de daño por parte de la corrosión,
puesto que afecta la operación de las industrias.
La ciencia y la ingeniería de materiales han desarrollado varios estudios y
grandes esfuerzos por la prevención y la inhibición en procesos de corrosión.
Algunos estudiosos catalogan la corrosión como una lucha que aún no se
termina y tal vez nunca se termine4.
3 Linex. MX, abril 2019, corrosión: azote en la industria petrolera, disponible en internet,
https://www.linex.mx/corrosion-azote-industria-petrolera/
4 Revisión Sistemática de la Literatura: desde la Prevención e Inhibición de la Corrosión Interna
Generada en Gasoductos,2019, Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, Jorge Rodríguez,

pág.8
12
Para comprender la corrosión como una problemática, este es un fenómeno de
deterioro de los metales, por lo general es un resultado de reacciones químicas
y electroquímicas donde los elementos metálicos buscan un punto de equilibrio
termodinámico. La mayoría de procesos de corrosión involucran reacciones de
oxido reducción (reacciones electroquímicas), para que se puedan llevar a cabo
estos procesos, es necesario la existencia de tres constituyentes: el primero que
es un electrodo que se compone de un (ánodo y un cátodo), el segundo sería
un electrolito como medio conductor, que en la mayoría de casos corresponde
a una solución acuosa, el tercero corresponde a una conexión eléctrica entre
los electrodos5. Con esta serie de componentes se origina particularmente en
el hierro y en otros metales, un material en la superficie de estos denominado
herrumbre.
El potencial electroquímico define la susceptibilidad o la resistencia de un
material metálico a la corrosión cuyo valor puede variar con la dependencia de
la composición del electrolito, cuanto más positivo sea el valor de dicho
potencial más noble (resistente), es el material. Mientras que por el otro lado
cuanto más negativo sea este, será más reactivo al fenómeno de la corrosión.
La serie galvánica consta de una tabla donde se ubican los diferentes tipos de
materiales respecto al potencial electroquímico 6
5 Salazar, José Introducción al fenómeno de Corrosión: tipos, factores que influyen y control para la
protección de materiales, revista Tecnológica en marcha 127-136, disponible en internet,
https://www.scielo.sa.cr/pdf/tem/v28n3/0379-3982-tem-28-03-00127.pdf
6 Salazar, José Introducción al fenómeno de Corrosión: tipos, factores que influyen y control para la
protección de materiales, revista Tecnológica en marcha 127-136, pág. 3, disponible en internet,

https://www.scielo.sa.cr/pdf/tem/v28n3/0379-3982-tem-28-03-00127.pdf
13
3.0 JUSTIFICACIÓN
El fenómeno de la corrosión genera grandes consecuencias negativas en el

funcionamiento de oleoductos, tanques de almacenamiento, bombas entre otros
equipos, un posible daño por esta problemática pone en peligro la vida de las
personas y un daño ambiental. Bajo estas circunstancias se propone que el
presente trabajo orientado a la revisión sistemática de estudios realizados en la
mitigación y prevención de procesos de corrosión generada en estructuras
metálicas sirva como referente para controlar este fenómeno.
A través del tiempo a nivel industrial los accidentes y el riesgo latente de fallas
por el fenómeno de la corrosión, las empresas se han dado cuenta que el
manejo de la corrosión es muy costoso, mientras que los métodos para mitigar
este fenómeno pueden reducir los gastos económicos hasta en un 35%
aproximadamente, logrando grandes ahorros monetarios y tiempos en paradas
de mantenimientos correctivos, generando gran confiabilidad en el mercado,
seguridad pública y cuidado con el medio ambiente. Prolongando la vida útil de
los activos, generando mejores rentabilidades financieras.
14
4.0 OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar una revisión sistemática de información sobre métodos aplicados en

estructuras metálicas en el sector” oíl and gas” en la protección y control de la
corrosión.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Efectuar consideraciones que se deben tener en cuenta a la hora del diseño

y selección de los materiales.
• Establecer consideraciones específicas bajo la norma, NACE BASIC

CORROSION STUDY MANUAL, y otros estudios realizados en este campo,
donde se tendrá en cuenta variables como, la temperatura (ambiente,
trabajo), velocidad de flujo, presión y tipo de ambiente.
• Elaborar una síntesis conceptual de recubrimientos aplicados en estructuras

metálicas.
15
5.0 MARCO DE REFERENCIA
5.1 DISEÑO PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN
En la etapa de diseño se deben de tener en cuenta una serie de requisitos y

parámetros como, la funcionalidad, integridad estructural, la seguridad, la
resistencia y durabilidad, sin comprometer la estética ni los costos. Si se establece
la tecnología de aplicación, debe seleccionarse con cuidado una solución conocida,
con una atención meticulosa a los nuevos parámetros y condiciones de
operatividad. En caso de implementar una tecnología nueva de la corrosión, se
deberá realizar pruebas para hacer elecciones razonables7.
En la etapa de diseño se incluyen varios factores a tener en cuenta como:
• Selección de materiales
• Parámetros de construcción
• Parámetros de proceso
• Geometría para el drenaje
• Metales disimiles
• Grietas
• Margen de corrosión
• Vida útil de funcionamiento
• Facilidad de acceso para inspección y mantenimiento
5.1.1 PARÁMETROS DE CONSTRUCCIÓN
Las ubicaciones de las estructuras deben considerarse dentro de una instalación.

Por ejemplo, si se van a construir varios edificios, la estructura que vaya a contener
procesos que produzcan gases deberán ubicarse en dirección del viento respecto
a las demás estructuras.
En varios casos, las estructuras se construyen o se ensamblan en condiciones de
campo en lugar de condiciones controladas de taller. El control de las condiciones de
campo es particularmente importante con respecto a la soldadura y a la aplicación de
recubrimientos protectores. En campo, es usualmente necesario soldar o aplicar un
recubrimiento protector en condiciones anormales o difíciles, un ejemplo sería
soldaduras por encima de la cabeza. Estas son condiciones que se deben considerar en
7 Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul 2014, pág. 181
16
la fase de diseño8.
La aplicación de recubrimientos protectores y de cordones soldaduras pueden

requerir algunas consideraciones de campo especiales, como la instalación de
carpas o talleres improvisados temporales.
La dificultad para controlar adecuadamente las condiciones puede resultar en un

sistema que no sea tan resistente a la corrosión como se desea.
5.1.2 ADMITIR OTRAS MEDIDAS DE CONTROL DE LA CORROSIÓN
El diseño general del sistema puede afectar ciertas medidas de control de la

corrosión como los recubrimientos protectores y la protección catódica. Un ejemplo
de una característica de diseño semejante es el espacio suficiente alrededor, por
encima y por abajo de los componentes que se van a recubrir. El espacio debe ser
suficiente para preparar la superficie y aplicar los revestimientos, así como el
espacio para el andamio, si es necesario. Una superficie a la que se accede
fácilmente recibirá una mejor capa en comparación con una de difícil acceso.
También debe considerarse el acceso para la reparación de los revestimientos y
recubrimientos9.
En los sistemas de la protección catódica también se debe de tener en cuenta que,

en el diseño general como un imprevisto de haber dejado pasar por alto, la
ubicación de los ánodos, los rectificadores y demás elementos del sistema, deben
incluirse con un amplio acceso para la instalación y el mantenimiento.
5.1.3 PARÁMETROS DE PROCESO
Al diseñar sistemas estructurales es muy importante considerar distintos factores

que conforman las condiciones de servicio que entre ellas se encuentran:
• Velocidad
• Temperatura
• Presión
• Medio ambiente
5.1.4 VELOCIDAD
8 Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul 2014, pág. 181
9 Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul 2014,
17
5.1.5 VELOCIDAD DE FLUJO
El flujo y la velocidad tienen una gran relevancia con el fenómeno de la corrosión.

Los sistemas deben estar diseñados con unos parámetros de proceso, para
condicionar la velocidad del fluido a niveles tolerables por las tuberías. Las
velocidades del flujo se controlan, por lo general, con la selección apropiada de los
tamaños de tuberías. En muchos casos, los sistemas tienen dispositivos para medir
y controlar el flujo de fluidos para que no se sobrepase la velocidad máxima
permitida del fluido. Incluso breves períodos de flujo alto pueden eliminar películas
superficiales protectoras e iniciar la corrosión que continúa durante los períodos de
flujo normal10.
Cuando las condiciones de un bajo flujo también deben de tenerse en cuenta,
especialmente cuando se utiliza acero inoxidable y otras aleaciones que requieren
de oxígeno para mantener sus películas pasivas.
5.1.6 RÉGIMEN DE FLUJO
La turbulencia aumenta enormemente los efectos del flujo de fluidos. Los sistemas
deben diseñarse para minimizar la turbulencia. El uso de codos de radio ancho
(también llamado barridos) es un método común para evitar la turbulencia en los
sistemas de tuberías. Los sistemas deben instalarse cuidadosamente para
asegurarse de que no haya condiciones que causen turbulencia. Las juntas
incorrectamente instaladas o la falta de eliminar las rebabas del interior de los tubos
cortados, con frecuencia producen turbulencias11.
5.1.7 TEMPERATURA
Uno de los factores más importantes que se deben de tener en cuenta es la

temperatura nominal de trabajo, la temperatura máxima de funcionamiento o
inactividad, una temperatura mínima y el control de las temperaturas durante la
operación.
En la gran mayoría de reacciones de corrosión, el aumento de la temperatura va
de la mano con un aumento en la velocidad de reacción de oxidación. Una regla
general indica que la velocidad de la reacción se duplica por cada aumento de 10
֩C de temperatura, aunque hay excepciones, es muy importante considerar este
parámetro de la temperatura cuando se investiga el por qué fallan los materiales y
cuando se realiza el diseño para mitigar la corrosión.
5.1.8 TEMPERATURA NOMINAL DE FUNCIONAMIENTO
La temperatura de diseño nominal, o rango de temperatura nominal de diseño,

suele ser la principal preocupación con respecto a la resistencia a la corrosión ya
que es el rango de temperatura que se produce la mayor parte del tiempo. Los
18
materiales utilizados para la construcción normalmente se seleccionan sobre la
base de la temperatura nominal de funcionamiento12.
5.1.9 TEMPERATURA MÁXIMA DE FUNCIONAMIENTO/ INACTIVIDAD
El ingeniero de diseño debe considerar la temperatura máxima de funcionamiento

a la que los equipos pueden estar expuestos en caso de un funcionamiento
incorrecto. Por ejemplo, el radiador de un vehículo funciona a temperaturas de 80ºC
– 90ºC (176ºF – 194ºF), pero en caso de que algún líquido se pierda, la temperatura
puede superar bastante los 100 ºC (212 ºF). Como resultado, las mangueras del
radiador o de acoplamiento pueden reventarse. Del mismo modo, si una gran
caldera de vapor pierde su agua o contenido, los tubos de la caldera ya no se
enfrían con el agua o el vapor, y los tubos de acero pueden dañarse seriamente 13.
La temperatura máxima de funcionamiento debe tenerse en cuenta con la

temperatura nominal de funcionamiento. En algunos casos, las velocidades de
corrosión pueden ser muy altas a la temperatura máxima de funcionamiento, y
puede producirse una corrosión significativa durante estos breves períodos.
Además, la corrosión puede comenzar a temperaturas elevadas cuando no se
iniciaría a temperaturas normales de funcionamiento, y esta corrosión iniciada por
la temperatura, a veces, continúa durante la temperatura normal de
funcionamiento14.
5.1.10 PRESIÓN
Los sistemas que transportan fluidos o los almacenan, la presión tiene poco efecto
sobre las reacciones de corrosión, pero tiene un gran efecto sobre las
consecuencias de la corrosión. Cuando se diseñan equipos a altas presiones estos
deben diseñarse cuidadosamente para evitar fallas catastróficas. La presión
también juega un papel muy importante en las tensiones del sistema, el efecto de
las tensiones sobre los metales con signos de corrosión especialmente sobre las
grietas debe de tenerse en cuenta a la hora del diseño.
5.1.11 MEDIO AMBIENTE
El tipo de ambiente donde se va a exponer la estructura metálica juega un factor

importante en el diseño del sistema, en algunos casos habrá un rango amplio de
ambientes expuestos a cloruros, elevados porcentajes de humedad, entre otros,
puesto que se debe diseñar teniendo en cuenta todos los tipos de ambientes
19
posibles.
Estos incluyen condiciones normales de funcionamiento, excursiones y condiciones
durante el tiempo de inactividad. Como se comentó anteriormente, un gran número
de factores químicos influye en la corrosión, entre ellos:
• pH
• Principales especies
• Especies menores
• Naturaleza del ambiente (atmosférica vs inmersión)
Todos estos y otros factores de la composición química del ambiente deben

considerarse durante el diseño.
5.1.12 DRENAJE
Un diseño debe garantizar que el agua o los agentes corrosivos no queden

atrapados en el sistema metálico, hay muchas maneras de diseñar pesimamente
de modo que estos agentes queden atrapados y se mantengan en contacto con la
superficie, lo que aumenta el fenómeno de la corrosión de la estructura metálica
debido al aumento del tiempo de la humedad. La figura 1 y la figura 2, muestran
dos problemas comunes de drenaje.
Figura 1. Miembro estructural de orientación para el drenaje
Fuente: NACE International 2000, julio de 2014
20
Figura 2. Salida del tanque para drenaje
5.1.13 METALES DISIMILES
Las personas del equipo de diseño deben asegurar que los metales disímiles no
entren en contacto a menos que se desee un efecto galvánico (como en la
protección catódica). De lo contrario, un proceso galvánico no deseado iniciará la
corrosión. Si, por ejemplo, una válvula de latón o de cobre se instalara en un
sistema de acero al carbono, el cobre sería catódico con respecto al acero, y el
acero adyacente a la válvula se corroería más rápidamente.
Como se describió anteriormente, el efecto del área en este tipo de corrosión puede
ser bastante pronunciado.
Si la corrosión galvánica es un problema, se considera la posibilidad de emplear
las siguientes medidas correctivas:
• Usar metales compatibles en contacto galvánico. Esto significa utilizar

metales juntos en la serie galvánica para el entorno de servicio, o
materiales con características deseables de polarización (por ejemplo,
aceros inoxidables o titanio) para el miembro catódico de la pareja15.
• Evitar proporciones desfavorables cátodo/ánodo. Un área grande del
cátodo adyacente a una región pequeña del ánodo puede acelerar
enormemente la intensidad del ataque corrosivo en la ubicación del metal
anódico. Las proporciones cátodo/ánodo son, a menudo, más importantes
que la posición de los metales en la serie galvánica. Dejar el circuito abierto
(romper el circuito entre los dos metales) para asegurar que el contacto no
se restablezca durante el servicio.
• Mantener los recubrimientos; es importante que el cátodo esté recubierto y
que se mantenga cuidadosamente para evitar un efecto desfavorable del
21
área cátodo/ánodo16.
5.1.14 GRIETAS
Siempre se debe tratar de minimizar las grietas cuando sea posible, como ocurre
con los drenajes, hay muchas maneras de crear grietas e innumerables maneras
de poder evitarlas. Como muchos otros aspectos del diseño relacionados con la
corrosión, la atención a las grietas es una parte importante del diseño de un sistema
resistente a la corrosión. Una de las mejores maneras de evitar las grietas es unir
piezas mediante soldadura en lugar de pernos o remaches. Una soldadura a tope
con penetración completa es el tipo de unión soldada que mejor elimina las grietas,
en la figura número 3, se puede observar las formas de uniones.
Figura 3. Detalles de las uniones
5.1.15 MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN

Un buen diseño debe proporcionar facilidad de mantenimiento e inspección al
proporcionar un acceso adecuado a los componentes. Este acceso puede requerir
elementos específicos tales como puertos y bocas de acceso, o simplemente puede
incluir la adecuada ubicación del equipo.
Es importante que el diseñador prepare manuales e instrucciones detallados de
inspección y mantenimiento. El diseñador asume normalmente que el sistema será
inspeccionado y mantenido periódicamente, pero debe dar instrucciones para que
22
las acciones asumidas puedan realizarse de manera programada17.
5.2 MÉTODOS PARA EL CONTROL DE CORROSIÓN
5.2.1 SELECCIÓN DE MATERIALES

Para poder mitigar el fenómeno de la corrosión lo ideal es emplear un material más
resistente a este. En primer lugar, se definen las propiedades requeridas del
material, después de elegir el material con mayor número de características
adecuadas posibles. Si no se encuentra un material con las características
deseadas se elige un método de control de la corrosión o se ajusta el ambiente de
servicio.
Tampoco es fácil esta selección de materiales puesto que hay que tener en cuenta
los procesos de unión de soldadura, tratamientos térmicos, etc. Que también
añaden unos parámetros de sensibilización del material.
Existen, sin embargo, algunas reglas generales que son bastante aceptadas y que
pueden ser aplicadas cuando se seleccionan metales y aleaciones resistentes a la
corrosión para aplicaciones de ingeniería. Estas son:
• Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones

acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de níquel y
cromo.
• Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan cromo.
• Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de titanio
y sus aleaciones18
• Como referencia muy general se citan las aleaciones de mayor
aplicabilidad en medios corrosivos y el ion que más nocivo le resulta.
TABLA 1. Como referencia muy general se citan las aleaciones de mayor

aplicabilidad en medios corrosivos y el ion que más nocivo resulta
Tipos de materiales ION
Aceros aleados (Cr. Ni) NO3-, OH-, Cl-
Acero inoxidable (Cr, Ni) Cl-
Brones y Latones (Cu, Al, Zn, Ni)
NH3-
18 (2020). Recuperado 23 de octubre de 2022, de upv.es website:
https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_5_3.html
23
Aluminios Cl-
Titanio y aleaciones
H+, O2 o altas temperaturas
Níquel y aleaciones
Álcalis, Ácidos oxidantes
Fuente: https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_5_3.html
Gran mayoría de avances tecnológicos que se han logrado en la sociedad

moderna, se han basado en el desarrollo y en el descubrimiento de materiales para
ingeniería, optimizando los procesos de fabricación para poder lograr
composiciones químicas deseadas para su obtención.
Una adecuada selección de materiales y procesos, garantiza a los diseñadores de
partes mecánicas su correcto funcionamiento (performance) de los componentes
diseñados19.
Desde un punto de vista práctico la posibilidad de poder usar varios métodos y
poderlos comparar, garantiza una mayor eficiencia en la selección correcta del
material.
La gran mayoría de métodos parten de la disponibilidad y viabilidad de una amplia
gama de materiales los cuales se deben analizar y escoger el material con las
características adecuadas para el uso que se le quiere dar. En la actualidad se
pueden analizar las propiedades mecánicas, metalúrgicas y composiciones
químicas por medio de softwares y métodos tradicionales “recomendaciones de
normas”. En general, el refinamiento se hace de acuerdo con las propiedades
exigidas por el componente a diseñar y sustentado con criterios como:
disponibilidad, facilidad de obtención, vida de servicio, factores ambientales y
costos, entre otros. De esta forma, se llega a la selección de un único tipo de
material, el cual debe resultar en el más apropiado para el fin requerido20
La selección del tipo de material que se requiere para una aplicación determinada,
es solo una de las fases en las que un diseñador o ingeniero de materiales se basa.
El conjunto de fases previas a la selección comprende 1) necesidad, 2) diseño
conceptual, 3) diseño de formulación, 4) diseño en detalle y 5) manufactura y
montaje. Las actividades completas que llevan a la selección del material más
adecuado se resumen en la figura 421.
19 MANGONON PAT. L “Ciencia de Materiales: Selección y Diseño”, Ed Prentice Hall, México,

2001, 776.p disponible en internet https//www. Dialnet-
LAIMPORTANCIADELMETODOENLASELECCIONDEMATERIALES-4844925.pdf
20 SHAEFER., XASENA., ANTOLOVICK., SANDERS., WARNER. “Ciencia y Diseño de Materiales para
Ingeniería”. Ed CECSA, México, 2000, 796P tomado de, https//www. Dialnet-


24
Figura 4. Etapas o fases del procedimiento para la selección de materiales
Fuente: Ciencia y Diseño de Materiales para Ingeniería
Un diseñador de materiales siempre está buscando un material ideal para su

componente a fabricar. Se pueden mencionar, entre otras características, que un
material ideal cumple con la siguiente lista de consideraciones: Inagotable y
siempre disponible para su reemplazo, que sea económico para refinar y producir,
que tenga alta dureza, que sea resistente a altas temperaturas de trabajo y
dimensionalmente estable a cambios repentinos de temperaturas, que sea de una
densidad baja, que sea resistente a la corrosión y al desgaste, que no tenga efectos
negativos sobre el medio ambiente o las personas, y tenga numeroso usos22.
22KILDUFF Tomas F. “Engineering Materials Technology: Structures, Processing, Properties and

Selection”, Ed Prentice Hall, 3ra Ed, Ohio, 766p
25
Tabla 2. Lista de propiedades de los materiales que suelen usarse al
seleccionarlos
Fuente: MANGONON PAT. L “Ciencia de Materiales: Selección y Diseño”,

Ed Prentice Hall, México, 776.p
Debido a un alto número de factores y parámetros que afectan la selección de

materiales, el diseñador determina cuales son las propiedades más importantes
para la aplicación de este material y con base en ellas, hace la selección. En general
los métodos para seleccionar un material se hace una breve descripción de tres de
los métodos usados en la selección de materiales.
5.2.2 MÉTODO TRADICIONAL
Con este método, el ingeniero de materiales o diseñador, escoge el material que

cree más adecuado para la labor a realizar, con base en la experiencia de partes
que tiene un funcionamiento similar y que han mostrado buenos resultados. Este
método es también conocido como materiales de ingeniería de partes similares 23.
Este método tiene una buena aceptación debido a lo siguiente: El diseñador se
siente seguro con un material conocido y con pruebas realizadas en laboratorio.
5.2.3 MÉTODO GRÁFICO
Este método se apoya en gráficas (conocidas como mapas de materiales), en las

que se relacionan por pares ciertas propiedades de los materiales. El método fue
23KERN Roy F. “Steel Selection: A Guide for Improving Performance and Profits”. Ed. John Wiley &
Sons, New York, 445p
26
diseñado exclusivamente para ser utilizado durante la etapa conceptual de la
selección de materiales. En estos mapas se puede hacer una estimación del
material más idóneo (perteneciente a una determinada familia de materiales), con
base en la relación de las propiedades más importantes que debe tener el
componente. Como ejemplo de un par de propiedades que relacionan en estos
mapas están el módulo de elasticidad en función de la densidad, como se muestra
en la figura 524.
Como es de esperarse, el comportamiento de un material no sólo depende de una

propiedad. De igual manera, diagramas como los de Ashby 25, muestran que las
propiedades de las diferentes clases de materiales pueden variar en amplios
intervalos (dependiendo del estado de estos), formando grupos que se ubican en
áreas cerradas, zonas o campos en tales diagramas. Eso significa, que una misma
familia de materiales puede tener una apreciable variación en sus propiedades,
generando un campo o zona en los mapas. En estos mapas se relacionan entre
otras, propiedades como resistencia, módulo de elasticidad, densidad, tenacidad,
conductividad térmica, difusividad y expansión y costos26.
La escala logarítmica de la figura 5, permite representar, la velocidad longitudinal

de una onda elástica a través del material (Log E = Log - 2 Log), dibujada como
líneas ocultas paralelas. Todos los campos de materiales que una línea de estas
atraviese, significa que una onda se propagará por ellos con la misma velocidad.
La selección de materiales con ayuda de estos mapas se hace entonces,
encontrando con ayuda de cálculos de resistencia y aplicando criterios de falla de
acuerdo a los esfuerzos aplicados, cuáles son las combinaciones de propiedades
más importantes para un componente dado27.

25 ASHBY M, F. “Materials Selection in Mechanical Desing”, Ed Pergamon Press, Oxford, 309p


27
Figura 5. Gráfica en escala logarítmica que relaciona el módulo de elasticidad en
función de la densidad del material.
Fuente: ASHBY M, F. “Materials Selection in Mechanical Desing”
En los diagramas de Ashby se puede observar y comparar la densidad y resistencia

de materiales metálicos, petroquímicos, entre otros. En el eje Y está el módulo de
Young que refleja la resistencia del material respecto a su área, el eje X grafica la
densidad que es el peso del material respecto a su área.
5.2.4 MÉTODO CON AYUDA DE BASE DE DATOS
En la Internet existe una amplia gama de bases de datos sobre materiales 28, que
han sido desarrolladas para comercialización libre, también son distribuidas por
vendedores de materiales. Estas bases de datos son el resultado de muchas
investigaciones en ensayos de materiales29.
28 http://members.tripod.com/~Satish1/Materials_Data_ Bases_On_Internet.htm
29 http://www.brinell.kth.se/part2.html. (Y.BRECHET, Coll L. Salvo, M. Ashby, H. Shercliff (Cambridge), D.
28
Las bases de datos se dividen básicamente en dos categorías, numéricas y
literarias o de referencias bibliográficas. Dentro de las más importantes bases de
datos están el banco de datos de la ASTM, la SAE, la ASM, la AISI, la NASA, etc.
Una base de datos pública que ha adquirido gran importancia por la cantidad de
178 Scientia et Technica Año X, No 24, mayo 2004. U.T.P datos y variedad de
materiales que maneja, puede ser consultada en la página web.
www.matweb.com30.
La selección de materiales con ayuda de estas bases de datos, parte de unas

especificaciones y propiedades que se desean en el material para elegir una
limitada cantidad de materiales con las propiedades mecánicas, físicas entre otras,
establecidas por el diseñador. El programa pide un valor aproximado de las
propiedades que debe tener el componente y lista uno o varios materiales que
pueden servir. Son varias las fuentes donde se compilan bases de datos.
5.2.5 MODIFICACIÓN DEL AMBIENTE
La modificación del ambiente es ampliamente utilizada para mejorar la resistencia

a la corrosión inherente de los materiales. En sistemas de manejo de líquidos, los
tres métodos principales para la modificación del medio son: el uso de inhibidores
de corrosión, la desaireación, y el control del pH31.
5.3 INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Un inhibidor de corrosión es una sustancia que, cuando se añade a un ambiente,

disminuye la velocidad de ataque del ambiente. Los inhibidores de corrosión se
añaden comúnmente en pequeñas cantidades a los ácidos, a las aguas de
enfriamiento, al vapor, y a otros ambientes para controlar la corrosión, ya sea de
manera continua o intermitente. Los inhibidores de corrosión generalmente
controlan la corrosión mediante la formación de películas delgadas que modifican
el ambiente en la superficie del metal32.
Bassetti, D. Landru)

29
5.3.1 ¿QUÉ ES UN INHIBIDOR DE CORROSIÓN?
Un inhibidor de corrosión es una sustancia que fija o cubre una superficie metálica,
proporcionando una película protectora que reduce la reacción corrosiva.
Frecuentemente se utilizan recubrimientos temporales para prevenir la corrosión
durante el almacenamiento y el embarque y entre operaciones en la industria metal
mecánica. Los recubrimientos inhibidores de corrosión más efectivos, en un tiempo,
fueron los materiales de base aceite o solvente. En años recientes los productos de
base agua han sido desarrollados y están siendo utilizados con gran éxito 33.
Inhibidor de corrosión sintético soluble en agua para la protección bajo techo de

metales ferrosos y no ferrosos. Este es un adecuado producto para la protección
de las superficies metálicas entre los procesos de producción, como un aditivo
anticorrosivo de soluciones de enjuague de detergentes y por sus aditivos permite
utilizarlo en pruebas hidrostáticas.
Los inhibidores que están hechos a base de agua pueden prevenir eficazmente la
corrosión para largos periodos de tiempo (que van desde semanas hasta varios
meses), bajo condiciones adecuadas de almacenamiento en la planta. Esto se debe
a que los productos a base de agua trabajan mediante la disminución de la
susceptibilidad del metal a la oxidación, y no mediante la eliminación completa del
agua y del aire, estos inhibidores frecuentemente no son tan eficaces como lo son
los recubrimientos de base aceite/solvente, durante el almacenaje al aire libre de
las piezas34.
5.3.2 TIPOS DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Los tipos de inhibidores de corrosión incluyen:
• Anódicos (pasivantes)
• Catódicos
• Mixtos
• inorgánicos
• Inductores de la precipitación
• Fase vapor
33 Evaluación de Inhibidores de Corrosión Aplicados en la Industria Mediante Pruebas

Electroquímicas,2018, Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, Jefferson Suarez, pág. 24
34 Jiang X., Zheng Y. and Ke W.: "Corrosion Inhibitor Performances for Carbon Dioxide Corrosion of N80
Steel Under Static and Flowing Conditions" Corrosion, Vol 61. No 4. (2005) 326-334
30
5.3.3 INHIBIDORES ANÓDICOS PASIVANTES
La inhibición anódica se muestra en la figura 6. El aumento en la polarización

anódica disminuye la corriente de corrosión y la velocidad de corrosión del ánodo.
Figura 6. Diagrama de polarización que ilustra inhibición anódica
Fuente: Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul 2014
Los inhibidores anódicos deben utilizarse con precaución, ya que estos pueden
causar aumento de la corrosión localizada si no cubren toda la superficie anódica.
Hay dos tipos de inhibidores anódicos:
• Oxidantes
• No oxidantes
Los inhibidores anódicos oxidantes como el cromato y el nitrito pueden pasivar el

acero, incluso en ausencia de oxígeno.
Los inhibidores anódicos no oxidantes, como el fosfato, el tungsteno, y el molibdato,
requieren la presencia de oxígeno para pasivar el acero35.
5.3.4 INHIBIDORES CATÓDICOS
Estos actúan formando una capa que disminuye la corriente de corrosión, que van
aumentando el potencial de hidrógeno lo que restringe el acceso de oxígeno a la
superficie del metal. Se utilizan, fosfatos, polifosfatos, iones como; calcio, zinc,
magnesio36.
35Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul 2014
36ALVAREZ, Edith. Adsorción y control de la corrosión con el uso de líquidos iónicos en acero api 5l
x60 en solución de H2SO4. Universidad autónoma de puebla. 2016. pág. 15
31
Los inhibidores catódicos causan polarización catódica. Como se muestra en
Figura 7, el diagrama de Evans, esto ayuda a disminuir la corriente de corrosión y
la velocidad de corrosión del ánodo.
Figura7. Diagrama de polarización que ilustra inhibición catódica
Fuente: Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul
2014.
Hay dos principales tipos de inhibidores de corrosión catódica, los inhibidores

catódicos y los precipitados catódicos. Los inhibidores catódicos retardan la propia
reacción catódica, o causan precipitación selectiva en el área catódica. Este último
método aumenta la resistencia del circuito y restringe la difusión de especies
reducibles a las áreas catódicas. Cuando la polarización anódica no se ve afectada,
el potencial de corrosión se desplaza a valores más negativos37.
5.3.5 INHIBIDORES MIXTOS
Estos ayudan a reducir la velocidad de reacción de oxidante en el ánodo y retarda

la reacción de reducción de hidrógeno en el cátodo38.
5.3.6 INHIBIDORES INORGÁNICOS
Se encuentran los pasivantes que ayudan a cambiar el potencial de corrosión ya
38 Ibid, pág. 16
32
que estos son agentes oxidantes, como iones de cromato, nitrito y no oxidantes
como fosfato y molibdato, especies como: CrO4, NO2, (PO3) x39. Los precipitantes
depositan una película adherente parcialmente continua sobre el metal,
protegiéndolo por aislamiento del entorno corrosivo, entre los que se encuentran el
CaCO3, polifosfatos y polisilicatos40.
5.3.7 INHIBIDORES ORGÁNICOS
Forman capas por adsorción alrededor de la superficie, son polares, no actúan en

una zona, catódica o anódica, por esto el potencial no varía, pero si sigue
cumpliendo con una disminución de la velocidad de corrosión. También se
caracterizan por tener dos secciones con propiedades diferentes, al final de la
cadena es un grupo apolar soluble en aceite (Hidrofóbica) y en la cabeza polar
(hidrofílica), conteniendo átomos de N, O, S, etc. Este grupo es muy amplio, entre
ellos se encuentran; aminas,coloides, amidas, hidrazina, aldehídos, , polialcoholes,
tioderivados, amino alcoholes, benzoatos, silicatos, Imidazolinas41.
En la figura 8, se observan los principales grupos funcionales y cadenas
carbonadas, donde la R corresponde a la parte oleofilica.
Figura 8. Grupos funcionales de inhibidores orgánicos. (1. Etoxilatos. 2. Aminas

polisustituidas. 3. Imidazolinas. 4. Amina cuaternaria. 5. Poliaminas)
39 RAMÍREZ, Luis. XIQUES, Julio. Evaluación del desempeño de un nuevo inhibidor de corrosión en
líneas de flujo multifásico en los campos petroleros de Colombia. Universidad industrial de
Santander. 2007. pág. 87
40 ALVAREZ, Edith. Adsorción y control de la corrosión con el uso de líquidos iónicos en acero api 5l
x60 en solución de H2SO4. Universidad autónoma de puebla. 2016. pág. 16

41 Análisis del Uso de Inhibidores para Mitigar la Corrosión Interna en Tuberías de Aguas de Formación
Petrolera, 2020, Fundación Universidad de América, Lisette Katherine Cárdenas, pág. 37

33
Fuente: RAMÍREZ, Luis. XIQUES, Julio. Evaluación del desempeño de un nuevo
inhibidor de corrosión en líneas de flujo multifásico en los campos petroleros de
Colombia. Universidad industrial de Santander.2007 pág. 89
5.3.8 INHIBIDORES FASE VAPOR
Se usan principalmente para mitigar la corrosión con anhídrido carbónico

contrarrestando el gas y evitando la formación de ácido carbónico. Son fácilmente
transportados a través de la fase de vapor en línea de flujo, algunos ejemplos de
este tipo son la morfolina y la etilendiamina42.
5.3.9 MÉTODOS DE SELECCIÓN DE INHIBIDORES
Para la selección de inhibidores se hacen diferentes análisis para seleccionar el

inhibidor con la mejor eficiencia, generalmente se usan pruebas electroquímicas. El
estudio del comportamiento inhibitorio y de adsorción de derivados de tiadiazol para
la corrosión del acero al carbono N80 en agua producida, de la Universidad de
Ciencia y Tecnología de Huazhong, Wuhan del año 2020, realizó mediciones de
42JACKSON; Joshua. La corrosión: la lucha más extensa, Artículo, Oilfield Review, vol 28. Mayo2015.
Disponible en: https://www.slb.com/-/media/files/oilfield-review/03-corrosion-spanish
34
espectroscopia de impedancia (EIS) con una frecuencia de 105 Hz y 101 Hz
utilizando 5 mV, que permitieron medir las curvas de polarización, base para
determinar la eficiencia y el efecto de la temperatura43.
Otro método que también es utilizado es la medición por pérdida de peso con
testigos de acero al carbono 1010, en un medio ácido, para determinar la eficiencia
de los inhibidores, en una investigación del Instituto Mexicano del Petróleo, con
precursores de Imidazolinas44.
También se utilizan los diagramas de Nyquist, muestra la adsorción del inhibidor de

corrosión45 , otro ejemplo es el estudio de la actividad inhibitoria del compuesto 2-
(2-piridil) bencimidazol, como inhibidor verde, por medio de espectroscopia de
impedancia electroquímica (EIS), resistencia de polarización lineal (LPR) y
polarización potenciodinámica, como resultado demostró eficiencia mayor del 80
%46.
La siguiente información consultada presenta las técnicas de un análisis de

corrosión que permite evaluar la eficiencia de un inhibidor de corrosión.
5.3.10MÉTODO DE PÉRDIDA DE PESO
Este es un método físico muy común dentro del monitoreo de la corrosión,

explicada en las normas ASTM G-31, con la ventaja de poder realizar una medición
directa, y a pesar que debe realizarse en tiempos muy largos de exposición, con
una alta resistencia a la corrosión y baja reproducibilidad, sus resultados son muy
concretos y de bajo costo. También se caracteriza porque mide el cambio de peso
que el material experimenta a un ataque del agente corrosivo, con el fin de obtener
la velocidad de corrosión en miligramos de material perdido por días transcurridos
y dm2 de área de material expuesto. Este proceso es eficaz en temperaturas
superiores a los 100 º C a 350 º C, valores que no son confiables en las pruebas
electroquímicas, por la inestabilidad de los diferentes tipos de electrodos47.
43 Q.H. Zhang, B.S. Hou, G.A. Zhang ⇑. Inhibitive and adsorption behavior of thiadiazole derivativeson
carbon steel corrosion in CO2-saturated oilfields produced water: Effect of substituent group onefficiency.
Revista de coloides y ciencia de la interfaz. 2019
44 A. Estrada, A. Benavides, A. Estrada-Buendía y J. L. Benítez. Control de la corrosión de acero al carbón
en ambientes de ácido sulfhídrico por 1-(2-Hidroxietil)-2-Alquil-Imidazolinas y sus correspondientes

precursores amídicos. 2002
45 ONTIVEROS. ESPINOZA. RODRÍGUEZ. VALDEZ. Evaluación de imidazolato de 1-butil-4-
propilimidazolio como inhibidor de la corrosión en el acero API 5L X52 en NaCl saturado con
CO2.Colección congreso de la sociedad química de México. 2018

47 BECERRA, Erika. GUALDRON, Andres. Estudio de la inhibición de corrosión por HCl en acero al
carbono en crudos pesados mediante el uso de aceites esenciales. Universidad industrial de Santander.
35
Para evaluar la velocidad de corrosión se aplica la ecuación 1;
Ecuación 1.
𝑣 = ∆𝑊 /(𝐴)(𝑡)
Fuente: GÓMEZ, Virginia. Eficiencia de un

inhibidor verde extraído de cáscara de
manzana mediante el sistema soxhlet
en la corrosión del acero 1018 en
medio ácido. Centro de investigación
en materiales avanzados. 2016
Donde:
V = velocidad de corrosión.
ΔW = Diferencia de peso.
A = área de exposición.
T = tiempo de prueba.
5.3.11 Resistencia a la polarización lineal (LPR)
Consiste en la aplicación de un sobre potencial, respecto al potencial de equilibrio,

que es lo suficientemente pequeño para no alterar el sistema, pero necesario para
conocer el comportamiento del electrodo en ese medio frente a las reacciones de
oxidación y de reducción. La técnica interactúa con el mecanismo de corrosión y
así determinar la velocidad de corrosión a la que pasan los iones metálicos en
solución. La principal ventaja que tiene este método es que no es destructivo,
además porque estima los valores de resistencia a la corrosión y en el entorno del
potencial de corrosión se verifica una relación lineal entre el potencial aplicado al
metal y la corriente que circula por el sistema polarizado. Una desventaja es la
dificultad para obtener datos para metales que presentan índices de corrosión
bajos48.
5.3.12 Extrapolación de Tafel
Es una técnica muy utilizada por los investigadores para determinar la velocidad de
corrosión por medio de las curvas de polarización catódica y anódica. Esta técnica
es de alto campo, puesto que emplea sobre potenciales mayores de 120 mV y
hasta 300 mV, con respecto al potencial de corrosión con velocidades de barrido
2011. pág. 34
48 MORENO. Juan. Propuesta de monitoreo de la corrosión por pérdida de peso. Universidad industrial
de Santander. 2012. pág. 49

36
de 0.1 a 0.5 mV/s49. Este método emplea una celda con un material de interés
como electrodo y como electrolito se utilizan ácidos, soluciones salinas que simulan
salmueras, el funcionamiento de la celda se determina potenciostática, con un
barrido a velocidad constante, graficando la corriente generada entre el electrodo
de trabajo y el auxiliar. La gráfica que se observa en la Figura 9, involucra el
potencial con respecto al electrodo de referencia contra la densidad de corriente50.
Figura 9. Curvas de polarización electroquímica de Tafel
Fuente: VILORIA, Alfredo. Uso de inhibidores en la Industria de los

hidrocarburos. Academia nacional de ingeniería. 2014. pág. 32
Así cuando el potencial es positivo el metal electrolito actúa como cátodo en la celda
electroquímica, mientras que el potencial es negativo, el electrodo actúa como
ánodo. La densidad de corriente (Icorr) que corresponde al punto de intersección
de la extrapolación lineal de la región curva de polarización (Zona de Tafel) y con
el potencial (Ecorr)51
5.3.13 Espectroscopia impedancias electroquímicas (EIS)
Permite estudiar el comportamiento de la interfase metal- solución, se aplica para

investigar la dinámica a la movilización de cargas en las regiones de la interfase
entre el electrolito y metal. Se basa en la aplicación de una señal pequeña de
potencial a la superficie metálica,
para medir la respuesta en corriente a diferentes frecuencias, como se observa en
la Figura 10.
49 GÓMEZ, Virginia. Eficiencia de un inhibidor verde extraído de cáscara de manzana mediante el
sistema soxhlet en la corrosión del acero 1018 en medio ácido. Centro de investigación en materiales
avanzados. 2016. pág. 35

51 VILORIA, Alfredo. Uso de inhibidores en la industria de los hidrocarburos. Academia nacional de
ingeniería. 2014. pág. 33

37
Figura10. Gráfica de Nyquist- espectroscopia de impedancia
electroquímica.
Fuente: VILORIA, Alfredo. Uso de inhibidores en la industria de los

hidrocarburos. Academia nacional de ingeniería. 2014. pág. 33
Las medidas de la resistencia de polarización se llevan a cabo en un intervalo de

temperatura de 30º C a 60º C, empleando muestras sólidas de metales y utilizando
celdas electroquímicas de tres electrodos52.
5.4 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
La figura 11, muestra los medios más comunes de control de la corrosión. Los
recubrimientos protectores son los medios que más se utilizan para controlar la
corrosión. Entre los recubrimientos orgánicos y metálicos, los recubrimientos
protectores representan más del 90% de los gastos de control de la corrosión.
Los recubrimientos protectores controlan la corrosión en muchas estructuras de
aceros al carbono y en otras estructuras. Los recubrimientos internos, que son
generalmente más gruesos y, que a menudo se aplica como hojas sólidas flexibles
de material, también sirven como recubrimientos protectores. Normalmente, como
se usa en la NACE, el término la pintura se aplica a los códigos de colores y la parte
decorativos, en lugar de a los recubrimientos protectores53.
38
Figura11. Gastos de control de la corrosión por medio del control.
Fuente: Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul
2014
La Figura 12, muestra el papel de la pintura, de los recubrimientos protectores, y

de los recubrimientos internos en un tanque de almacenamiento.
39
Figura12. Recubrimientos protectores, pintura y recubrimientos internos en un
tanque de almacenamiento.
Fuente: Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul 2014
Los recubrimientos pueden definirse como una mezcla heterogénea de varios

componentes, que después de aplicados sobre la superficie a proteger, se seca
formando una película continua sobre el sustrato. Las pinturas pueden clasificarse
según sus fines: decorativos, industriales, para suelos y de protección industrial
(Calvo, 2011).
También se pueden clasificar según el tipo de componentes orgánicos e

inorgánicos, tipo de sistema a emplear (monocapa o multicapa), tipo de
mecanismo formador de película, entre otros. En la clasificación de recubrimientos
orgánicos (obtenidos a partir del petróleo y sus derivados), inorgánicos y metálicos
se encuentran los siguientes recubrimientos:
40
Tabla 3. Clasificación de recubrimientos
Fuente: Basado en Pierre R, 1999
5.4.1 OBJETIVOS DEL RECUBRIMIENTO
El principal objetivo del recubrimiento es poner una barrera entre un ambiente

corrosivo y el material que se quiere proteger de la corrosión, los recubrimientos
son un método fundamental para mitigar la corrosión. Se puede decir que es el
método que más se utiliza para la protección de los activos metálicos a nivel
industrial.
Un recubrimiento protector puede ser cualquier material que cuando se aplica sobre
una superficie, este resistirá el ambiente en el cual está expuesto.
Los recubrimientos se pueden emplear para una variedad de razones como:
• Control de la corrosión. Los recubrimientos protectores se pueden usar

como una medida de control de la corrosión.
• Impermeabilización. Los recubrimientos se pueden usar para prevenir la

transmisión de líquido, o reducir la transmisión de vapor de agua.
• Impermeabilización/protección contra la intemperie. La protección contra la

intemperie incluiría, por supuesto, la impermeabilización. Otros ejemplos
41
incluirían el uso de recubrimientos para proporcionar resistencia contra los
rayos ultravioletas del sol.
• Protección contra incendios/retardación del fuego. Hay disponibles

recubrimientos ignífugos y retardadores del fuego.
• Transferencia de calor, se pueden usar recubrimientos para aumentar la

transferencia de calor (por ejemplo, uso de pinturas negras en aplicaciones
de calefacción solar) o reducir la transferencia de calor, por ejemplo, usar
pinturas blancas y reflectantes en edificios y otras estructuras.
• Aislamiento eléctrico. Los recubrimientos se pueden utilizar para

proporcionar aislamiento eléctrico, como en el caso del recubrimiento del
alambre de transformador54.
5.4.2 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS
La selección del sistema de recubrimientos es similar a la selección de cualquier otro

material. Hay varios factores que deben tenerse en cuenta, incluyendo:
• Tipos de exposición.
• Condiciones ambientales durante la aplicación.
• Limitaciones de tiempo.
• Consideraciones de diseño/fabricación.
5.4.3 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Las superficies donde se va a aplicar el recubrimiento protector se deben preparar

para tener buenos resultados de adherencia, durabilidad y efectividad del
recubrimiento. Los recubrimientos modernos requieren un grado de limpieza y perfil
de rugosidad.
Se ha estimado que hasta 75% de todas las fallas prematuras de recubrimientos
son causadas casi por completo o en parte, por una inadecuada o inapropiada
preparación de la superficie55.
Se deben realizar unas actividades de preparación de la superficie antes de aplicar

el recubrimiento al sustrato, la cuales pueden incluir:
54Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul 2014
55Impactode los Recubrimientos como Alternativa de Solución a la Corrosión en los Sistemas de
Transporte en la Industria de Hidrocarburos en Colombia, 2021, Universidad Pedagógica y Tecnológica
de Colombia, Viyenzo Vargas, pág.20
42
• Valoración o inspección de las condiciones de la superficie, incluyendo
defectos de diseño y de fabricación. Limpieza previa o remoción de
depósitos visibles de la superficie, como aceite y grasa.
• Se realiza una verificación de documentación del proceso de limpieza
previa y defectos de limpieza.
• Eliminar el óxido en la superficie; no es posible proteger las incrustaciones
de óxido mediante ningún recubrimiento y no puede mantener la
adherencia al acero.
• Un perfil de la superficie, que pudiera ser tan rugosa que contuviera picos
imposibles de proteger adecuadamente con pintura, o no ser lo
suficientemente dura, causando fallas del recubrimiento por pérdida de
adherencia.
• Cuando la superficie presenta rebordes afilados, rebabas, bordes, o cortes
debidos a equipos de limpieza mecánica, que impiden un espesor
adecuado de los recubrimientos sobre las irregularidades.
A continuación, en la tabla 4, se muestran las designaciones SSPC (Steel

Structures Painting Council), para la preparación de superficies.
43
Tabla 4. Designaciones del Steel Structures Painting Council (SSPC)
44
45
Fuente: ASM International Handbook Committee. (1994). Surface
Engineering. United States
5.4.4 CONDICIONES AMBIENTALES
Son las condiciones climáticas adecuadas para la aplicación de un recubrimiento,

se deben medir previamente a la preparación de superficie y antes de la aplicación
de la superficie56.
5.4.5 TEMPERATURAS DE AMBIENTE Y SUPERFICIE
Se recomienda revisar la temperatura de superficie, si esta es inferior a la

temperatura circundante, se puede condensar y presentarse oxido en la parte
superficial.
5.4.6 TEMPERATURA DE ROCÍO
La temperatura del punto de rocío es la temperatura a la que se comenzará a formar

condensación de agua en la superficie del sustrato. Es la temperatura a la que se
debe enfriar un volumen de aire para alcanzar la saturación. Es una función de la
56Impacto de los Recubrimientos como Alternativa de Solución a la Corrosión en los Sistemas de

46
temperatura del aire y la HR57.
La figura 13, ilustra rocío en una superficie.
Figura 13. Punto de roció en una superficie.
Fuente: Tomado de página web: https://es.wikipedia.

/wiki/rocío_ fenómeno físico.
5.4.7 HUMEDAD RELATIVA
Se denomina humedad ambiental a la cantidad de vapor de agua presente en el

aire. Se puede expresar de forma absoluta mediante la humedad absoluta, o de
forma relativa mediante la humedad relativa o grado de humedad, en la Figura 14.
Podemos apreciar la cantidad de vapor de agua vs algunos cambios de
temperatura en el ambiente; La humedad relativa la podemos identificar como la
relación porcentual entre la cantidad de vapor de agua real que contiene el aire y
la que necesitaría contener para saturarse a idéntica temperatura, por ejemplo, una
humedad relativa del 70% quiere decir que de la totalidad de vapor de agua (el
100%) que podría contener el aire a esta temperatura, solo tiene el 70%58.
57 Impacto de los Recubrimientos como Alternativa de Solución a la Corrosión en los Sistemas de


47
Figura 14. Humedad relativa vs cambio de temperatura.
Fuente: Página web:https://www.hogarseco.com
5.4.8 COMPONENTES FUNDAMENTALES DE UN RECUBRIMIENTO
Los recubrimientos se componen de tres principales partes que son: pigmento

vehículo fijo, vehículo volátil o solvente.
5.4.9 PIGMENTOS
Los pigmentos que se emplean para la fabricación de recubrimientos se pueden

clasificar en:
• Pigmentos anticorrosivos
• Pigmentos cubrientes o activos
• Pigmentos con alguna acción especifica
• Pigmentos inertes o cargas
5.4.10 VEHÍCULO FIJO
Las propiedades y clasificación de los diferentes tipos de recubrimientos se basan

precisamente en el vehículo fijo utilizado en su formulación. De esta forma, El
vehículo consiste en aglutinantes (resinas) más solventes y aditivos. Todos estos
son los componentes de la fase líquida del recubrimiento y pueden dividirse en dos
grupos de componentes. Se habla que el nombre dado a un recubrimiento
generalmente deriva de su resina principal, ej., epóxico, vinílico, etc. (La única vez
en que esto no ocurre es cuando los primarios también usan el nombre de la
48
pigmentación, ej., epóxico rico en zinc, etc.)59
Las resinas pueden ser materiales naturales o sintéticos, con mayor frecuencia se
utilizan las orgánicas (es decir, basadas en el carbono). La mayoría de las resinas
requiere la adición de un solvente para ayudar en su aplicación. Para crear una
película de recubrimiento protector en un sustrato, las resinas aglutinantes deben
convertirse de un estado líquido manejable (que permite la aplicación) a un estado
sólido cohesivo que se adhiere y protege la superficie. Es esta habilidad de cambiar
de un estado a otro lo que identifica la conveniencia de la resina para ser usada
como aglutinante60.
Las resinas deben tener ciertas características cuando se emplean como

aglutinantes en los recubrimientos como:
• Resistir la dilatación del sustrato sin romperse

• Resistir altas temperaturas
• Tener buenas propiedades de adhesión y humectación
• Tener estabilidad química con el paso del tiempo
5.4.11 VEHÍCULO VOLÁTIL
Normalmente, la composición del vehículo volátil en los recubrimientos

corresponde a una mezcla o combinación de diferentes tipos de solventes. Existen
disolventes apropiados para la dilución de las resinas o vehículos fijos, así como
otros productos orgánicos que, no siendo disolventes del vehículo fijo, se utilizan
en combinación con aquellos como diluyentes de los recubrimientos. La
introducción de estos diluyentes en la formulación de los recubrimientos tiene por
finalidad mejorar las propiedades de aplicación y dosificar convenientemente la
evaporación del vehículo volátil durante el secado. Los productos químicos
orgánicos utilizados normalmente como disolventes o diluyentes pertenecen a
estos tres tipos fundamentales61:
• Disolventes aromáticos
• Disolventes alifáticos, derivados del petróleo
• Compuestos orgánicos como alcoholes, cetonas y esteres de diferente
longitud de cadena.



49
5.5 PROTECCIÓN CATÓDICA
Los métodos eléctricos que se utilizan para la prevención de la corrosión

comprenden los sistemas de protección catódica y anódica, los cuales estos
permiten mitigar la corrosión en superficies metálicas mediante la aplicación de
corriente eléctrica. En el método de la protección anódica se aplica corriente
impresa o voltaje mediante un potenciostato a metales que pueden exhibir
pasividad, dado que este tipo de protección se basa en la formación de capas
protectoras sobre la superficie metálica similar a la formación de películas de óxido
autoprotectoras, las cuales pueden obtenerse en metales como el acero inoxidable,
el níquel, titanio, aluminio y algunas de sus aleaciones; por otro lado, la protección
catódica se basa en el suministro de electrones de manera continua a la estructura
a proteger, a través ánodos de sacrificio o corriente impresa con el fin de detener
la corrosión metálica62.
Aunque la protección catódica también se considera el método que más se emplea

en la protección de las estructuras metálicas, su uso suele realizarse en medios
con agresividades bajas a moderadas, incluyendo medios naturales; mientras que
la protección anódica se compone de una técnica única de protección que es
empleada en medios con alto grado de corrosividad, donde su limitación principal
se debe a que sólo es aplicable a metales y aleaciones que tienen la capacidad de
pasivarse en el medio a considerar; este tipo de protección se emplea con
frecuencia en instalaciones industriales63.
La protección catódica consiste en suministrar corriente catódica a una estructura

metálica con tal fin de disminuir la disolución anódica de la parte externa; este tipo
de protección se utiliza con frecuencia a las tuberías y tanques enterrados, y
estructuras marinas con su protección de recubrimiento, dado que cuando la
estructura está desnuda, la corriente de protección catódica requerida es muy
alta64.
El concepto de protección catódica consiste en disminuir el potencial entre zonas

anódicas y catódicas a cero para obtener un flujo de corriente de corrosión igual a
cero; la impresión de corriente sobre la estructura desde un electrodo externo y la
polarización de los sitios catódicos en una dirección electronegativa, permiten la
disminución de dicho potencial, donde se elimina la corrosión, si la corriente de
protección aplicada es igual o mayor a la corriente de corrosión65.
La figura 15, ilustra el esquema de un sistema de protección catódica que es

aplicado a una tubería enterrada, el cual consta de una fuente de corriente directa
62 Fidalgo, & otros. (2016). Tecnología industrial II. España: Paraninfo S. A

63 González, F. J. (1989). Control de la corrosión: estudio y medida por técnicas electroquímicas. España:
Grafipren S.A.
64 Pierre, R. (1999). Handbook of Corrosion Engineering. Estados Unidos: Mc Graw Hill.
65 NACE, I. (2004a). Cathodic Protection Level 2
50
y un ánodo auxiliar, donde se puede observar que el flujo de corriente se dirige
hacia las zonas desprotegidas de recubrimiento66.
Figura 15. Flujo de corriente y distribución en protección

catódica en un ducto.
Fuente:(Pierre, 1999).
5.5.1 CRITERIOS DE PROTECCIÓN
Es muy importante poder determinar un suministro adecuado de corriente aplicado

al sistema, ya que una corriente muy baja permitirá la corrosión en la estructura, y
una corriente muy elevada además de aumentar costos innecesarios, esto puede
causar desprendimiento del recubrimiento y/o causar fragilización por hidrógeno 67.
En términos prácticos, la protección catódica se puede definir como la polarización

de una estructura a causa de la aplicación de corriente externa, esta polarización
se presenta de manera secuencial e inicia con los sitios más positivos de la
estructura, hasta alcanzar el potencial de los ánodos más activos68.
66 Pierre, R. (1999). Handbook of Corrosion Engineering. Estados Unidos: Mc Graw Hill

68 (NACE, International, 2010)
51
Figura 16. Polarización de una estructura metálica.
Fuente: (NACE, International, 2010).
Aunque algunas organizaciones y normas como: American Water works

Association (AWWA) American Petroleum Institute (API), standards de Ingeniería
de Saudi Aramco (SAES-X-400), Petroleum Development of Oman (PDO-65-12),
Abu Dhabi National Oil Company (ADNOC), la norma canadiense Z169 de CSA, la
norma n° 2832 de la Australia Standards Institute; en Japón el Manual de protección
contra la corrosión y reparación para estructuras de acero en puertos y muelle, y el
Manual de protección catódica para tubos de agua de acero revestido, y demás
entes presentan distintos criterios para diferentes materiales (NACE, 2004a).
En la siguiente tabla se encuentran algunos criterios de protección catódica para

algunos materiales y el estándar de referencia.
52
Tabla 5. Criterios seleccionados de protección catódica para diferentes
materiales
Fuente: Pierre, R. (1999). Handbook of Corrosion Engineering. Estados Unidos:

Mc Graw Hill
Los criterios de protección catódica para el acero y la fundición que se emplean con
frecuencia, son los tres indicados por la norma SP0169 establecida por NACE
International; según esta norma, dos de sus criterios se relacionan con un potencial
de 850mV entre estructura-electrólito según el electrodo de referencia cobre-sulfato
de cobre (Cu/CuSO4), y el tercer criterio es un cambio de polarización de 100 mV.
(NACE, 2004a).
5.5.2 TIPOS DE PROTECCIÓN CATÓDICA
Elegir el tipo de protección catódica más apropiado para una determinada

estructura metálica depende esencialmente de consideraciones técnicas y de
presupuesto. Deben analizarse las ventajas y desventajas de cada sistema, su
costo, su viabilidad técnica, la vida útil que se desea, entre otros aspectos.
5.5.3 PROTECCIÓN CATÓDICA CON ÁNODOS DE SACRIFICIO
La protección catódica por ánodos de sacrificio se basa en la diferencia de

potenciales que poseen dos materiales, donde el material con el potencial más
electronegativo (ánodo) protege la estructura metálica a la cual se encuentra
conectada eléctricamente. Esta técnica de protección emplea ánodos de sacrificio
53
con potenciales muy electronegativos, que no se pasivan y no producen capas de
corrosión autoprotectoras en el ambiente en el que se encuentran .
La realización de la protección catódica con ánodos de sacrificio o galvánicos se

lleva a cabo normalmente con tres metales característicos: zinc (Zn), magnesio
(Mg), aluminio (Al) y sus aleaciones. El zinc ha sido siempre el material anódico
clásico, siento el pionero en el desarrollo de la protección catódica. Los ánodos de
aleaciones de magnesio han sido también utilizados con éxito69.
Este tipo de protección se aplica en tanques enterrados, tuberías subterráneas,

cables de comunicación y energía enterrados, sistemas de distribución de gas y
agua, protección interna de intercambiadores de calor y tanques de agua caliente,
barcos y estructuras marinas70.
En la figura 17, se ilustra un sistema de protección catódica con ánodos de

sacrificio para una tubería; en el esquema solo se muestra un ánodo unido
eléctricamente a la estructura, para aplicaciones prácticas se emplean varios
ánodos para proveer la protección requerida.
Figura17. Principio de protección catódica con ánodos de sacrificio
Fuente: Pierre, R. (1999). Handbook of Corrosion Engineering.

Estados Unidos Mc Graw Hill.

de Colombia, Viyenzo Vargas, pág 26
54
Este método se usa para la protección de tuberías de acero, cables de energía,
tanques de agua, sobre calentadores, refrigeradores, equipos de la marina (timón,
hélices, corazas, etc.); por ejemplo, las corazas de barcos se protegen contra la
corrosión galvánica mediante la instalación de un ánodo de zinc, como se observa
en la siguiente figura71.
Figura 18. Protección catódica por ánodos reactivos (Zn) de la carcasa de

un barco.
Fuente: Morral, & otros. (1985). Metalurgia general. Barcelona: Reverté S. A
5.5.4 PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA
Este sistema de protección catódica utiliza la corriente suministrada por una fuente
que puede ser un transformador rectificador (TR), para suministrar la corriente
necesaria para la protección de una estructura metálica, la fuente de alimentación
toma la corriente alterna y la rectifica a corriente continua, equiparando sus
potenciales. Este procedimiento consiste en unir eléctricamente la estructura a
proteger con el polo negativo de una fuente de alimentación de corriente continua
(pura o rectificada) y el positivo con un electrodo auxiliar que cierra el circuito. Los
electrodos auxiliares se hacen de chatarra de hierro, aleación de ferrosilicio, grafito,
titanio platinado, etc. Es completamente indispensable la existencia del electrolito
(medio agresivo) que complete el conjunto para que se realice el proceso
electrolítico. En la figura 19., se muestra un ejemplo de protección catódica con
71 Morral, & otros. (1985). Metalurgia general. Barcelona: Reverté S. A.

55
corriente impresa.
Figura 19. Protección catódica por corriente impresa
Fuente: Ávila, & Genescá. (1995). Mas allá de la herrumbre II. La

Lucha contra la corrosión Obtenido de http://goo.gl/OtKjXh.
5.5.5 CARACTERÍSTICAS DE LA CORRIENTE IMPRESA
La protección catódica por corriente impresa se caracteriza por funcionar de

manera permanente al menos 10 años, ser conveniente para la protección de
estructuras grandes o que requieren elevada demanda de corriente, y para suelos
que presentan resistividades elevadas, permitir la protección de grandes
superficies empleando solo un ánodo y brindar flexibilidad operacional a causa de
las variables ligadas al proceso (diferencia de potencial y corriente); sin embargo,
su principal desventaja se relaciona con la afectación que pueda causar el sistema
a otras estructuras72.
5.6 PROTECCIÓN ANÓDICA
Este tipo de protección se emplea mediante la aplicación de corriente anódica

externa, lo cual conlleva al material a la región pasiva, ya que el poder oxidante del
electrólito y el potencial de corrosión pueden definirse como equivalentes; en la
Figura 20, se ilustra este concepto. Este tipo de protección solo puede emplearse
en metales y aleaciones cuyas características sean activo/pasivo y en
72Pancorbo, F. J. (2011). Corrosión, degradación y envejecimiento de los materiales empleados en la

edificación. Barcelona: Marcombo
56
determinados tipos de ambiente, dada la influencia de este en la pasivación del
metal73.
Figura 20. Protección anódica
Fuente: NACE, International. (2004b). Curso de corrosión básica.

Manual del estudiante.
.
La protección anódica obtenida a partir de corriente impresa, con una densidad

elevada de corriente no debe ser constante, ya que puede generar la formación de
gas y/o pérdida de metal en la zona transpasiva; para ello, en función del tiempo
de transición activo-pasivo, se fijan intervalos de entrada de corriente para
mantener el estado pasivado; en la aplicación de voltaje impreso en el que se lleva
a cabo un control potenciostático, el flujo de corriente es pequeño pero los costos
de mantenimiento para el circuito por lo general no son viables74.
73
Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul 2014
74 Walter, & Weber. (2003). Control de la calidad de agua: procesos fisicoquímicos. España: Reverté S.
A.
57
6.0 CONCLUSIONES
A través de la revisión bibliográfica de la literatura y estudios realizados en este

campo, se concluye que el diseño es un factor muy importante, ya que debe ser
siempre el primer tipo para el control del fenómeno de la corrosión, ya que en esta
etapa es donde se tiene en consideración, el medio ambiente donde estará en
servicio la estructura metálica, las condiciones de operación y servicio como,
temperatura, presión, tiempo estimado de operación. En esta etapa también se
realiza la selección del material el cual deberá cumplir con ciertas características
físicas, químicas, mecánicas y condiciones de servicio. La geometría de la
estructura se diseña de acuerdo a los factores ya mencionados para poder
garantizar la integridad de la estructura por el tiempo estimado de servicio.
Los recubrimientos protectores son el principal mecanismo para controlar el

fenómeno de la corrosión, entre los recubrimientos orgánicos y metálicos, los
recubrimientos protectores representan más del 90% de los gastos para controlar
este fenómeno. Para garantizar la efectividad de estos recubrimientos es
necesario realizar una buena preparación de superficie y perfil de rugosidad, se ha
estimado que el 75% de todas las fallas prematuras de los recubrimientos son
causadas por una inadecuada preparación de la superficie.
Mitigar el fenómeno de la corrosión en las estructuras metálicas es importante para

evitar que este fenómeno provoque una pérdida de productividad de producción,
deterioro de los activos, daños ambientales y la seguridad de las personas entre
otros.
58
7.0 BIBLIOGRAFÍA
1. Protocolo para Control de la Corrosión Interna en Oleogasoductos de México,

2019, Instituto Politécnico Nacional, Jaimes Perez Seleni.
2. Study Manual, versión 2.01, 2014, © NACE International 2000, jul 2014.
3. Revisión Sistemática de la Literatura: desde la Prevención e Inhibición de la

Corrosión Interna Generada en Gasoductos,2019, Universidad Pedagógica y
Tecnológica de Colombia, Jorge Rodríguez.
4. Salazar, José Introducción al fenómeno de Corrosión: tipos, factores que influyen

y control para la protección de materiales, revista Tecnológica en marcha.
5. SHAEFER., XASENA., ANTOLOVICK., SANDERS., WARNER. “Ciencia y Diseño
de Materiales para Ingeniería”. Ed CECSA, México.
6. KILDUFF Tomas F. “Engineering Materials Technology: Structures, Processing,

Properties and Selection”, Ed Prentice Hall, 3ra Ed, Ohio.
7. KERN Roy F. “Steel Selection: A Guide for Improving Performance and Profits”.
Ed. John Wiley & Sons, New York.
8. ASHBY M, F. “Materials Selection in Mechanical Desing”, Ed Pergamon Press,

Oxford.
9. Evaluación de Inhibidores de Corrosión Aplicados en la Industria Mediante

Pruebas Electroquímicas,2018, Universidad Pedagógica y Tecnológica de
Colombia, Jefferson Suarez.
10. Jiang X., Zheng Y. and Ke W.: "Corrosion Inhibitor Performances for Carbon
Dioxide Corrosion of N80 Steel Under Static and Flowing Conditions" Corrosion,
Vol 61. No 4
11. ALVAREZ, Edith. Adsorción y control de la corrosión con el uso de líquidos iónicos
en acero api 5l en solución de H2SO4. Universidad autónoma de puebla. 2016.
12. RAMÍREZ, Luis. XIQUES, Julio. Evaluación del desempeño de un nuevo inhibidor
de corrosión enlíneas de flujo multifásico en los campos petroleros de Colombia.
Universidad industrial deSantander.
13. Análisis del Uso de Inhibidores para Mitigar la Corrosión Interna en Tuberías de
Aguas de Formación Petrolera, 2020, Fundación Universidad de América, Lisette
Katherine Cárdenas.Walter, & Weber. (2003). Control de la calidad de agua:
procesos fisicoquímicos. España: Reverté S.
59
14. Pancorbo, F. J. (2011). Corrosión, degradación y envejecimiento de los materiales
empleados en la edificación. Barcelona: Marcombo.
15. Impacto de los Recubrimientos como Alternativa de Solución a la Corrosión en los

Sistemas de Transporte en la Industria de Hidrocarburos en Colombia, 2021,
Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, Viyenzo Vargas.
16. ONTIVEROS. ESPINOZA. RODRÍGUEZ. VALDEZ. Evaluación de imidazolato de
1-butil-4-propilimidazolio como inhibidor de la corrosión en el acero API 5L X52
en NaCl saturado con CO2.Colección congreso de la sociedad química de
México. 2018.
60

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MÉTODOS DE CONTROL DE CORROSIÓN, APLICADOS A NIVEL INDUSTRIAL EN LA

PROTECCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS

CARLOS YESID NOVA PUERTO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

CARLOS YESID NOVA PUERTO

Monografía, presentada para optar el título de

Ing. PhD. JOSÉ ANÍBAL SERNA GIL

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

TUNJA, NOVIEMBRE DE 2022

1.0 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 11

FIGURA 1: MIEMBRO ESTRUCTURAL DE ORIENTACIÓN PARA EL DRENAJE……….….18

TABLA1: COMO REFERENCIA MUY GENERAL SE CITAN LAS ALEACIONES DE

El fenómeno de la corrosión es un proceso de deterioro en los compuestos

La corrosión genera varios problemas a nivel económico, de seguridad y de la

El control de la corrosión en la etapa de diseño no solo sucede, debe planificarse

2.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La corrosión como una problemática, que en un principio se solucionaba

Generada en Gasoductos,2019, Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia, Jorge Rodríguez,

protección de materiales, revista Tecnológica en marcha 127-136, pág. 3, disponible en internet,

El fenómeno de la corrosión genera grandes consecuencias negativas en el

4.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar una revisión sistemática de información sobre métodos aplicados en

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Efectuar consideraciones que se deben tener en cuenta a la hora del diseño

• Establecer consideraciones específicas bajo la norma, NACE BASIC

• Elaborar una síntesis conceptual de recubrimientos aplicados en estructuras

5.1 DISEÑO PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN

En la etapa de diseño se deben de tener en cuenta una serie de requisitos y

En la etapa de diseño se incluyen varios factores a tener en cuenta como:

5.1.1 PARÁMETROS DE CONSTRUCCIÓN

Las ubicaciones de las estructuras deben considerarse dentro de una instalación.

La aplicación de recubrimientos protectores y de cordones soldaduras pueden

La dificultad para controlar adecuadamente las condiciones puede resultar en un

5.1.2 ADMITIR OTRAS MEDIDAS DE CONTROL DE LA CORROSIÓN

El diseño general del sistema puede afectar ciertas medidas de control de la

En los sistemas de la protección catódica también se debe de tener en cuenta que,

5.1.3 PARÁMETROS DE PROCESO

Al diseñar sistemas estructurales es muy importante considerar distintos factores

El flujo y la velocidad tienen una gran relevancia con el fenómeno de la corrosión.

5.1.6 RÉGIMEN DE FLUJO

Uno de los factores más importantes que se deben de tener en cuenta es la

5.1.8 TEMPERATURA NOMINAL DE FUNCIONAMIENTO

La temperatura de diseño nominal, o rango de temperatura nominal de diseño,

5.1.9 TEMPERATURA MÁXIMA DE FUNCIONAMIENTO/ INACTIVIDAD

El ingeniero de diseño debe considerar la temperatura máxima de funcionamiento

La temperatura máxima de funcionamiento debe tenerse en cuenta con la

5.1.11 MEDIO AMBIENTE

El tipo de ambiente donde se va a exponer la estructura metálica juega un factor

Todos estos y otros factores de la composición química del ambiente deben

Un diseño debe garantizar que el agua o los agentes corrosivos no queden

Figura 1. Miembro estructural de orientación para el drenaje

Fuente: NACE International 2000, julio de 2014

Fuente: NACE International 2000, julio de 2014

5.1.13 METALES DISIMILES