DESARROLLO Y

PLANIFICACIÓN PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
HACCP PARA EL PROCESO DE
DESPOSTE Y CHARQUEO EN
CORTES DE CARNE VACUNA
ENVASADA Y REFRIGERADA EN
SUPERMERCADO MAYORISTA
MAKRO S.A.

AUTOR:
Brom. MAURICIO FABIAN MORALES

TESIS PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE LICENCIADO EN

BROMATOLOGÍA

Facultad de Ciencias Agrarias, UNCUYO

Chacras de Coria – Mendoza
20 de Octubre de 2021
 DESARROLLO Y PLANIFICACIÓN PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
HACCP PARA EL PROCESO DE DESPOSTE Y CHARQUEO EN CORTES DE CARNE
VACUNA ENVASADA Y REFRIGERADA EN SUPERMERCADO MAYORISTA MAKRO
S.A.

Autor: Mauricio Morales

Mail: bromatmorales@yahoo.com.ar

Director: Lic. Eugenia MARTINEZ

Codirector: M. Sc Lic. Nora MARTINENGO

Evaluadoras: Dra. Lic. Claudia AMADÍO.

Ing. Agr. Mariana SAVIETTO.
Lic. Susana MIRALLES.
Dra. Lic. Viviana GUINLE.

i
 RESUMEN
Mediante el presente trabajo se describe el proceso para la implementación de un
plan HACCP, que por sus siglas en ingles significa “Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control”, dirigido a una empresa “Supermercado Mayorista Makro S.A.” sucursal San
Juan, dedicada no solo a la venta de una gran variedad de productos elaborados por sus
proveedores sino a la elaboración de un producto propio que es “cortes de carne vacuna
refrigerados envasados puestos en góndola para la venta” y no cuenta actualmente con
certificación del Sistema (HACCP) permitiéndole posicionarse positivamente en el mercado
regional, el cual presenta una alta exigencia en cuanto a calidad e inocuidad de los
alimentos. Por ello, es necesaria la implementación de un sistema de registro y
documentación que respalde todos los procesos implicados en la elaboración del producto
final. Esta actividad, beneficia económicamente a la compañía al tener la oportunidad de
comercializar sus productos a mayor escala, contribuyendo a aumentar su capacidad de
inversión y rentabilidad.
El “Supermercado Mayorista Makro S.A. San Juan” es una industria enfocada al
consumo local, contando con un amplio potencial para aumentar su incursión y venta. El
presente trabajo de tesis pretende establecer los lineamientos generales mediante los
cuales este supermercado pueda optar al reconocimiento de su capacidad para controlar
todos y cada uno de los peligros que en un momento dado puedan comprometer la
inocuidad de sus productos, siguiendo específicamente las directrices del sistema HACCP.
Con base en las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y POES (Procesos
Operativos Estandarizados de Saneamiento) y los siete principios del HACCP, se logró la
propuesta para la implementación del plan HACCP incluyendo el análisis de riesgos, así
como la determinación del nivel de peligro que estos representan para poder llevar a cabo
la metodología necesaria y determinar si se tratan de puntos críticos de control o no. Se
establecieron los programas de prerrequisitos para mantener el ambiente adecuado de la
sala de desposte, así como los sistemas de vigilancia y monitoreo, para prevenir y/o
disminuir los riesgos existentes en la empresa, que es el objetivo principal de implementar
un plan HACCP.

ABSTRACT
This paper describes the process for the implementation of a HACCP plan, which by
its acronym in English means "Hazard Analysis and Critical Control Points", addressed to a
company "Supermercado Mayorista Makro S.A." San Juan branch, dedicated not only to the
sale of a wide variety of products made by its suppliers, but also to the production of its own
product, which is "packaged refrigerated beef cuts placed on shelves for sale" and does not
currently have certification of the System (HACCP) allowing it to position itself positively in
the regional market, which presents a high demand in terms of quality and food safety.
Therefore, it is necessary to implement a registration and documentation system that
supports all the processes involved in the production of the final product. This activity
economically benefits the company by having the opportunity to market its products on a
larger scale, thus contributing to increase its investment capacity and profitability.
The “Makro S.A. Wholesale Supermarket San Juan” is an industry focused on local
consumption, with ample potential to increase its incursion and sales. This thesis work aims
to establish the general guidelines by which this supermarket can opt for recognition of its

ii
ability to control each and every one of the hazards that at any given time may compromise
the safety of its products, specifically following the guidelines of the system. HACCP.
Based on the BPM (Good Manufacturing Practices) and POES (Standardized
Sanitation Operational Processes) and the seven HACCP principles, the proposal for the
implementation of the HACCP plan was achieved, including the risk analysis, as well as the
determination of the level of danger that these represent in order to carry out the necessary
methodology and determine whether they are critical control points or not. Prerequisite
programs were established to maintain the proper environment of the cutting room, as well
as surveillance and monitoring systems, to prevent and/or reduce existing risks in the
company, which is the main objective of implementing a HACCP plan.

PALABRAS CLAVES
Carne, Inocuidad, Análisis de Peligros, Puntos Críticos de Control

iii
 DEDICATORIAS
A Dios por mostrarme día a día que con
Humildad, paciencia y sabiduría todo es posible.

A mi esposa Sonia y nuestros hijos

Jeremías y Lucas quienes me motivaron y
ayudaron a cumplir mis objetivos.

A mi padre y madre, quienes son y serán siempre

mi guía y ejemplo a seguir.

AGRADECIMIENTOS
“En lugar de ser un hombre de éxito, busca ser un hombre valioso: lo
demás llegara naturalmente”
-Albert Einstein

A la Facultad de Ciencias Agrarias por el tiempo, el lugar y el espacio, gracias por

abrirme las puertas y brindarme los conocimientos para mi desarrollo como profesional,
gracias por encaminarme para poner siempre lo aprendido al servicio de mi país.

A los profesores, porque encontré en ellos grandes profesionales, a los cuales

admiro y respeto profundamente, gracias por sus palabras de aliento, por confiar en mí y
compartir sus conocimientos y experiencias.

De manera especial a mis asesoras de tesis M. Eugenia Martínez y Nora Martinengo

quienes con su conocimiento y apoyo supieron guiarme hasta el final. Gracias por
aceptarme y perseverar a mi lado incondicionalmente.

iv
 INDICE
1.INTRODUCCION 1

1.1. MARCO TEÓRICO 1

1.1.1. ESPECIFICACIONES GENERALES 1
1.1.2. ESPECIFICACIONES LEGALES 3
1.1.3. PROPIEDADES NUTRICIONALES DE LA CARNE 4
1.1.4. BENEFICIOS PARA LA SALUD DE LA CARNE ARGENTINA 5
1.2. FUNDAMENTO 6
1.2.1. NECESIDAD BROMATOLÓGICA DE IMPLEMENTAR HACCP 6
1.2.2. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 7

2. OBJETIVOS 8

2.1. OBJETIVO GENERAL: 8

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 8

3. HIPÓTESIS 8

4. MATERIALES Y METODOS 9

4.1. EVALUACIÓN DE PRERREQUISITOS 9

4.2. SECUENCIA LÓGICA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP. PRINCIPIOS. 10
4.2.1 CRITERIOS PARA LA IDENTIFICACIÓN DE UN PELIGRO SIGNIFICATIVO 12
4.3. VALORACIÓN DEL NIVEL DE OCURRENCIA Y SEVERIDAD 13
4.3.1. VALORACIÓN DEL NIVEL DE OCURRENCIA 13
4.3.2. VAOLORACIÓN DE SEVERIDAD 14

5. RESULTADOS 14
5.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP 14
5.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 16
5.3. DETERMINAR EL USO PREVISTO DEL PRODUCTO 17
5.4. ELABORAR UN DIAGRAMA DE FLUJO 17
5.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN 19
5.6 CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO 28
5.7 REALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1) 28
5.7.1 FALLAS EN LA RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA 28
5.7.2 PUNTOS DE CONTROL (DEFECTOS) EN LA RECEPCIÓN DE INSUMOS 31
5.7.3 DEFECTOS DURANTE EL DESPOSTE Y CHARQUEO 32
5.7.4 DEFECTOS EN EXHIBICIÓN DE PRODUCTOS TERMINADO 33
5.8 DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) (PRINCIPIO 2) 36
5.9 ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3) 46

v
5.10 ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC (PRINCIPIO 4) 46
5.11 ESTABLECER MEDIDAS CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5) 46
5.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION (PRINCIPIO 6) 48
5.13 ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO (PRINCIPIO 7) 48

6 CONCLUSIONES 49

7 RECOMENDACIONES 50

8 ANEXO 51

8.1. ANEXO I. DEFINICIONES 51

8.2. ANEXO II. TABLAS 52
8.3. ANEXO IV: REGISTROS 56

9. BIBLIOGRAFIA 65

ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1: ESQUEMA DEL PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DEL MÚSCULO EN CARNE (ATP. ADENOSÍN TRI-FOSFATO). (RONCALÉS,
2001). ......................................................................................................................................................... 2
FIGURA 2:DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS........................................... 18
FIGURA 3: RÓTULO DE UNA MEDIA RES RECIBIDA EN SUPERMERCADO MAKRO SAN JUAN .................................................... 22
FIGURA 4: RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ................................................................................................................ 23
FIGURA 5: ALMACENAMIENTO DE MEDIAS RESES ......................................................................................................... 24
FIGURA 6: COMIENZO DE DESPOSTE .......................................................................................................................... 25
FIGURA 7: CHARQUEO DE LAS PIEZAS DESPOSTADAS ..................................................................................................... 26
FIGURA 8. ENVASADO DE LAS PIEZAS DE CHARQUEO. .................................................................................................... 26
FIGURA 9: ETAPA DE ETIQUETADO ............................................................................................................................ 27
FIGURA 10: EXHIBICIÓN DE PRODUCTO PARA SU VENTA EN POZO DE FRÍO ......................................................................... 27
FIGURA 11: DIAGRAMA DE PARETO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE FALLAS QUE SE PRESENTAN EN LA RECEPCIÓN DE LAS MEDIAS RESES
EN SUPERMERCADO MAYORISTA MAKRO SAN JUAN EN EL MES DE ABRIL 2021. (N=182).......................................... 30
FIGURA 12: : DIAGRAMA DE CAUSA- EFECTO DE ISHIKAWA PARA LA CAUSA MÁS PRESENTADA EN LA RECEPCIÓN DE LAS MEDIAS
RESES EN SUPERMERCADO MAYORISTA MAKRO SAN JUAN EN EL MES DE ABRIL 2021. .............................................. 30
FIGURA 13: GRÁFICO DE UN PLAN DE MUESTREO PARA Β=0,10 Y TPDL=0,05. ................................................................ 31
FIGURA 14: GRÁFICO DE CONTROL DE LA TEMPERATURA PROMEDIO DE CORTES DE CARNE, TOMADAS CADA 15 MINUTOS DE 8 A 14
HORAS. ....................................................................................................................................................... 33
FIGURA 15: DIAGRAMA DE DISPERSIÓN DE VARIACIÓN DE PH POR DÍAS DE EXHIBICIÓN........................................................ 35
FIGURA 16: DIAGRAMA DE FLUJO DE LOS PCC EN LA ELABORACIÓN DE CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS DE
SUPERMERCADOS MAKRO SA, SAN JUAN. ....................................................................................................... 45
FIGURA 17: ÁRBOL DE TOMA DE DECISIÓN PARA IDENTIFICAR PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL ............................................... 55

ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: ESPECIFICACIONES LEGALES DE CALIDAD .......................................................................................................... 4
TABLA 2: COMPOSICIÓN NUTRICIONAL DE LA CARNE VACUNA MAGRA .............................................................................. 6
TABLA 3: PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL SISTEMA HACCP ........................................................................................ 11

vi
TABLA 4:CRITERIOS UTILIZADOS PARA DETERMINAR LA PROBABILIDAD Y LA SEVERIDAD DE OCURRENCIA DE UN PELIGRO. (UTN
2018) ........................................................................................................................................................ 13
TABLA 5: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO...................................................................................................................... 16
TABLA 6: PLANILLA DE RECOLECCIÓN DE DATOS PARA LAS FALLAS QUE SE PRESENTAN EN LA RECEPCIÓN DE LAS MEDIAS RESES EN
SUPERMERCADO MAYORISTA MAKRO SAN JUAN EN UN MES DE TRABAJO ................................................................ 29
TABLA 7: PLANILLA DE RECOLECCIÓN DE DATOS MODELO DE LOS DÍAS QUE TRANSCURREN DESDE QUE EL PRODUCTO ES PUESTO EN
GÓNDOLA Y POR EL TÉRMINO DE TRES DÍAS SEGUIDOS, Y EL PH DE LA CARNE. ............................................................ 35
TABLA 8: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS. ETAPA RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA: CARNE ................................................................................................................................. 37
TABLA 9: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS. ETAPA RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA: BANDEJAS POLIESTIRENO EXPANDIDO........................................................................................ 38
TABLA 10: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS. ETAPA RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA: PVC TERMOCONTRAIBLE ......................................................................................................... 39
TABLA 11: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS. ETAPA ALMACENAMIENTO
DE MEDIAS RESES .......................................................................................................................................... 40
TABLA 12: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS. ETAPA DESPOSTE Y
CHARQUEO.................................................................................................................................................. 41
TABLA 13: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS. ETAPA ENVASADO ......... 42
TABLA 14: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS. ETAPA EXHIBICIÓN ......... 43
TABLA 15: : IDENTIFICACIÓN DE PCC EN LA ELABORACIÓN DE CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS ............................. 44
TABLA 16: PLAN DE MONITOREO DE HACCP .............................................................................................................. 47
TABLA 17: DISTRIBUCIÓN DE LOS FALLAS QUE SE PRESENTAN EN LA RECEPCIÓN DE LAS MEDIAS RESES EN SUPERMERCADO
MAYORISTA MAKRO SAN JUAN EN EL MES DE ABRIL 2021 ................................................................................... 52
TABLA 18: : PROBABILIDADES PARA PLANES DE MUESTREO ............................................................................................ 52
TABLA 19: : PROPORCIONES Y PROBABILIDADES ASOCIADAS A UN Λ ................................................................................. 53
TABLA 20:PLANILLA DE VARIACIONES ENTRE EL LAPSO QUE DURA UN CORTE DE CARNE VACUNA REFRIGERADO EN GÓNDOLA, LA
TEMPERATURA Y EL PH DE LA CARNE ................................................................................................................. 53
TABLA 21: TEMPERATURA DE CORTES DE CARNES CADA 15 MINUTOS DURANTE SU PROCESO DE ELABORACIÓN ........................ 54
TABLA 22: PLANILLA DE REGISTRO PARA LA VIGILANCIA DE UN PCC Y SUS MEDIDAS CORRECTIVAS. ........................................ 57
TABLA 23: PLANILLA DE REGISTRO PARA LA VIGILANCIA DE UN PCC Y SUS MEDIDAS CORRECTIVAS. ........................................ 58
TABLA 24: PLANILLA DE CONTROL DE PCC Y SUS MEDIDAS CORRECTIVAS .......................................................................... 59
TABLA 25: PLANILLA DE CONTROL RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA. ................................................................................ 60
TABLA 26: PLANILLA DE CONTROL DE TEMPERATURAS DE CÁMARAS Y POZOS DE FRÍO. ........................................................ 61
TABLA 27: PLANILLA DE TRAZABILIDAD DE CARNE PICADA.............................................................................................. 62
TABLA 28: PLANILLA DE TRAZABILIDAD DE CEBO ......................................................................................................... 63
TABLA 29: CHECKLIST AUDITORÍA INTERNA ................................................................................................................ 64

vii
1.INTRODUCCION
1.1. MARCO TEÓRICO
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP, siglas en inglés) es un
sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos cuyo objetivo es controlar los peligros
(biológicos, físicos y químicos) que pueden afectar la salud de los consumidores. Para ello,
se basa en la aplicación de controles en determinadas etapas del proceso de elaboración
(Bou Rached et al., 2004).
Desde hace años este sistema es obligatorio para las empresas exportadoras de
alimentos, y en el año 2014, el Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria
(SENASA) lo incorporó al Capítulo 3.1 del Reglamento de Inspección de Productos,
Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto 4238/68), indicando la obligatoriedad
de implementar un plan HACCP en todos los establecimientos que están bajo su
jurisdicción. Por tal razón, para dar cumplimiento a las exigencias reglamentarias se
propone la realización del plan HACCP de los productos cárnicos elaborados en la sala de
desposte y charqueo de un supermercado.
Una de las características que actualmente distingue a muchas organizaciones
alrededor del mundo es su inmediata capacidad de respuesta ante los cambios generados
por el medio en que se desenvuelven. La situación las ha obligado a implementar una serie
de acciones estratégicas encaminadas al aseguramiento de sus posiciones en el mercado.
Esto trae como consecuencia un nuevo enfoque para administrar de forma más efectiva los
recursos, procesos y resultados de dichas organizaciones, que se traduce no sólo en un
cambio a nivel gerencial sino también a nivel institucional. Ante dicho panorama, la
implementación de los diferentes sistemas de control de calidad existentes se ha constituido
como una herramienta que contribuye a mejorar los procesos de cada compañía y a la
satisfacción de sus clientes, presentándose como una alternativa que permite alcanzar de
manera eficaz sus objetivos.
Si bien es cierto, que llevar a cabo la implementación de un sistema de control de
calidad conlleva un mayor esfuerzo e inversión, el logro demuestra de manera fehaciente
el compromiso de la organización para con sus clientes, accionistas y trabajadores,
permitiendo abrir camino hacia nuevos espacios donde cumplir óptimamente su función
ante el reto de la competitividad global, unificando y optimizando los recursos disponibles
(Quiroz, 2017).
El HACCP es un sistema que tiene su origen en la década de 1960 con el programa
espacial de los Estados Unidos, para asegurar que los alimentos para los astronautas no
tuvieran contaminaciones patógenas. Es actualmente reconocido como uno de los sistemas
de aseguramiento de la inocuidad más efectivos en alimentos (Paho y Who, 2018).

1.1.1. ESPECIFICACIONES GENERALES

La carne está constituida principalmente por la parte muscular de los animales de
abasto. Después del sacrificio, la porción muscular (constituida mayormente por fibras
musculares, colágeno y grasa) sufre una serie de cambios que conducen a la
transformación del músculo en carne. Estos cambios tienen una secuencia en el tiempo,
iniciándose primeramente el período denominado rigor mortis que se caracteriza por una

1
contracción muscular mantenida. Esta fase comienza, dependiendo de la especie animal,
entre las 6 y 24 horas después del sacrificio de los animales y tiene una duración, también
variable, dependiendo de la especie. En la producción de carne interesa que la desaparición
natural (resolución) de la fase de rigor mortis sea lo más temprana posible dando paso a la
siguiente fase denominada “maduración “(figura 1). Una regla “científico-popular” dice que
“el rigor mortis desaparece antes cuanto antes se haya instaurado en la canal”1 (Horcada y
Polvillo, 2010)

Figura 1: Esquema del proceso de transformación del músculo en carne (ATP. Adenosín tri-fosfato).
(Roncalés, 2001).

En un músculo en reposo, el Adenosín tri-fosfato (ATP) sirve para mantener el

músculo en estado relajado. Tras la muerte del animal, cesa el aporte sanguíneo de oxígeno
y nutrientes al músculo, de manera que el mismo debe utilizar un metabolismo anaeróbico
para transformar sus reservas de energía (glucógeno) en ATP con el fin de mantener su
temperatura e integridad estructural. El ATP formado se obtiene a través de la degradación
de glucógeno en ácido láctico. Este último ya no puede ser retirado por el sistema
sanguíneo, por lo tanto, va a provocar el descenso del pH muscular (Zimerman, 2008).
Durante la maduración de la carne se desarrollan sus particulares características
organolépticas. En esta fase, hay una acción enzimática que produce el ablandamiento
adquiriendo la textura propia de la carne. Además, se constituyen los elementos
moleculares básicos que determinan los aromas y sabores específicos, a la vez que se
mejora la capacidad de las proteínas musculares para retener el agua constitutiva. Todo
este proceso tiene una duración variable dependiendo de la especie animal, de la edad, del
individuo, del sexo, de las medidas adoptadas durante el sacrificio de los animales y de los
métodos de conservación de las canales durante la refrigeración. La recomendación del
tiempo de maduración de la carne para conseguir óptimas características organolépticas a
una temperatura de 6°C es de 7 días. (Horcada y Polvillo, 2010)

1
(Una canal bovina está representado por las estructuras anatómicas que quedan luego de
que un animal vivo se ha sacrificado bajo procedimientos estándares establecidos en los mataderos,
desollado (eliminado la piel completa), eviscerado y desprendido de la cabeza (en la articulación
occipito - atloidea), lo mismo que las manos (a nivel del carpo), las patas (a nivel del tarso), y la cola
(a nivel de la tercera vértebra caudal)).

2
 1.1.2. ESPECIFICACIONES LEGALES
En el Capítulo VI del CAA, donde hace referencia a CARNES DE CONSUMO
FRESCAS Y ENVASADAS. En sus artículos:
Artículo 247 Con la denominación genérica de Carne, se entiende la parte
comestible de los músculos de los bovinos, ovinos, porcinos y caprinos declarados aptos
para la alimentación humana por la inspección veterinaria oficial antes y después de la
faena. La carne será limpia, sana, debidamente preparada, y comprende a todos los tejidos
blandos que rodean al esqueleto, incluyendo su cobertura grasa, tendones, vasos, nervios,
aponeurosis y todos aquellos tejidos no separados durante la operación de la faena. Por
extensión se considera carne al diafragma y los músculos de la lengua, no así los músculos
de sostén del aparato hioideo, el corazón y el esófago. Con la misma definición se incluyen
la de los animales de corral, caza, pescados, crustáceos, moluscos y otras especies
comestibles.
Artículo 248 Se considera como Carne fresca, la proveniente del faenamiento de
animales y oreada posteriormente, que no ha sufrido ninguna modificación esencial en sus
características principales y presenta color, olor y consistencia característicos. La carne de
ganado fresca que se expenda después de 24 horas de haber sido sacrificada la res, debe
mantenerse a una temperatura no mayor de 5°C en cámaras frigoríficas. Las carnes estarán
limpias, exentas de piel y vísceras. Selladas por la inspección sanitaria, salvo en animales
pequeños o en las especies y casos debidamente autorizados en que esté permitida. Es
obligatorio reservar las partes selladas de las reses que tengan el sello de la inspección
sanitaria que certifica su buena aptitud para el consumo, a los efectos de su presentación
cada vez que sea requerida por los funcionarios fiscalizadores. La no observancia de esta
regla hace que las reses se consideren como de sacrificio clandestino y quien las expenda
o exponga se hará pasible de las penalidades correspondientes.
Si bien se establece en el artículo 248 del CAA la consideración de carne fresca, no
se determinan los parámetros fisicoquímicos y microbiológicos.
Artículo 253 Queda prohibido el expendio o la utilización en preparados destinados
al consumo de: carnes de animales enfermos; de carnes abombadas o que presenten
reacción alcalina, anfótera o neutra al tornasol, como asimismo las que ennegrezcan un
papel impregnado de subacetato de plomo o contengan productos de alteración; las que
presenten más de 30 mg de nitrógeno básico volátil por 100 g; las carnes contaminadas por
microorganismos, insectos o sus larvas, suciedad; las procedentes de fetos, nonatos o
bacaray y las tratadas con materias colorantes y substancias antisépticas prohibidas. Las
carnes que se encuentren en estas condiciones serán decomisadas en el acto.
El Documento de referencia en establecimientos frigoríficos con habilitación de
SENASA, es el Reglamento N° 2073/2005/CE, en el cual, se establecen los criterios
microbiológicos para determinados microorganismos. (Tabla 1). El Capítulo 2 del Anexo I,
de dicho documento establece los límites en unidades de log UFC/cm2, dado que el método
analítico de referencia se aplica sobre canales.
Un aspecto destacable es la diferencia que se hace entre criterios de seguridad
(capítulo 1 del anexo 1 del Reglamento), cuyo incumplimiento supone la no
comercialización o la retirada de los productos si están en el mercado, y criterios de proceso
(capítulo 2 del anexo 1 del Reglamento), cuyo incumplimiento hace que deban revisarse la
higiene, los procesos o el sistema de autocontrol del establecimiento (Ver Tabla 1).
La refrigeración constituye el proceso tecnológico más generalizado para retardar la
alteración de la carne (JAY, 1996), por lo tanto, los microorganismos capaces de

3
desarrollarse a bajas temperaturas serán los responsables principales de la alteración de
los cortes de carne envasados y refrigerados.
En la Ley Federal de Carnes 22.375 (DECRETO 4238/68 ACTUALIZADO Capítulo
V), se establece que la carne fresca debe mantenerse refrigerada con una temperatura
óptima entre 0°C y 5°C, durante su almacenamiento en cámara frigorífica.
Se toma como criterio interno para una mayor exigencia en cuanto a la calidad de
los cortes de carne, el análisis microbiológico establecido en el artículo 255 del CAA para
carne picada fresca (Tabla 1).
Tabla 1: Especificaciones legales de calidad

Criterio obligatorio
Determinación Resultados Métodos de Análisis
USDA-FSIS Guía de Laboratorio de
Microbiología capítulo5-
Detección, aislamiento e
Escherichia coli O157:H7/NM n=5 c=0 Ausencia/65g
identificación de E. coli
O157:H7/NM en productos cárnicos
o equivalente
Manual de Bacteriología Analítica
Salmonella spp. n= 5 c=0 Ausencia/10 g de FDA (BAM) Capítulo 5
Salmonella o equivalente
Criterio complementario
Determinación Resultados Métodos de Análisis
107 ICMSF o equivalente
Microorganismos de los
Alimentos-Vol I-
Recuento de Aerobios Mesófilos Técnicas de análisis
n=5 c=3 m=106 M= 107
/g microbiológicos –Parte II
Enumeración de microorganismos
aerobios mesófilos- Métodos de
Recuento en Placa
ICMSF o equivalente
Microorganismos de los
Alimentos-Vol I-
Recuento de Escherichia coli/g n=5 c=2 m=100 M=500
Técnicas de análisis
microbiológicos –Parte II
Bacterias coliformes
ICMSF o equivalente
Microorganismos de los
Alimentos-Vol I-
Recuento de Staphylococcus
n=5 c=2 m=100 M=1000 Técnicas de análisis
aureus coagulasa positiva /g
microbiológicos –Parte II
S. aureus- Recuento de
estafilococos coagulasa positiva

1.1.3. PROPIEDADES NUTRICIONALES DE LA CARNE

La carne contribuye de manera importante a satisfacer las necesidades nutritivas del
hombre. Sus componentes mayoritarios, variables según la especie de origen, son agua
(65-80%), proteína (16- 22%) y grasa (1 a 15%). También estos componentes pueden variar

4
en función, de la raza, del sexo, de la edad del animal e incluso del alimento administrado
al animal (Lawrie, 1998). En la composición de la carne también se encuentran pequeñas
cantidades de sustancias nitrogenadas no proteicas (aminoácidos libres, péptidos,
nucleótidos, etc.), minerales de elevada biodisponibilidad, vitaminas e hidratos de carbono.
Médicos y nutricionistas aconsejan consumirla al menos dos veces por semana. La
contribución de este alimento a una destacada nutrición, es el aporte de proteínas de alta
digestibilidad y elevado valor biológico fundamentales en todas las etapas de la vida, pero
especialmente en la infantil y juvenil por su contribución al desarrollo físico y mental;
vitaminas como las del complejo B: tiamina o B1, riboflavina o B2, piridoxina o B6,
cobalamina o B12, niacina, biotina, ácido fólico, ácido pantoténico; pequeñas cantidades de
vitamina A. Aporta también hierro, potasio y el resto de los minerales se halla en forma
equilibrada: magnesio, fósforo, sodio, zinc y cobre.(IPCVA, 2014)

1.1.4. BENEFICIOS PARA LA SALUD DE LA CARNE ARGENTINA

Se ha comprobado que la calidad nutricional de la carne argentina es superior a la
carne de otros países. La disponibilidad de tierras aptas para el pastoreo, el suelo y el clima,
han favorecido la adaptación de las más finas razas conocidas en el mundo, logrando un
producto que es una marca registrada a nivel internacional.
La carne producida en la República Argentina ofrece beneficios para la salud
humana tales como, un mayor contenido de ácidos grasos Omega-3 y un equilibrio superior
entre Omega-3 y Omega-6 (estos son ácidos grasos esenciales). El beneficio más
importante de estos ácidos grasos es que mejoran la actividad cardiovascular, la respuesta
del sistema inmunológico y también protegen la visión entre otras cualidades.
La presencia de ácido linoleico conjugado (CLA) es otra característica relevante de
la carne argentina. Se conoce que el CLA puede impedir el cáncer de próstata y cáncer de
mama, siendo uno de los agentes Anticancerígeno naturales más potentes. Estudios
demuestran que el CLA también reduce el porcentaje de grasa y aumenta el tejido muscular.
(IPCVA, 2014)
La carne vacuna argentina es una fuente de proteínas de excelente calidad, ofrece
los 8 aminoácidos esenciales para la vida humana, proporciona 20 gramos de proteínas
cada 100 gramos, lo que significa que aporta el 40% del porcentaje requerido. A
continuación, en la Tabla 2 podemos observar la composición nutricional de la carne vacuna
magra.
Aproximadamente el 40% de los aminoácidos que componen las proteínas de la
carne son esenciales lo que hace que este producto sea considerado como un alimento de
elevado valor biológico. (Schweigert, 1994).

5
 Tabla 2: Composición Nutricional de la carne Vacuna Magra

1.2. FUNDAMENTO
1.2.1. NECESIDAD BROMATOLÓGICA DE IMPLEMENTAR
HACCP
El propósito de desarrollar y ejecutar planes de HACCP en las plantas de cárnicos
es mejorar continuamente la seguridad y prevenir que productos potencialmente peligrosos
lleguen al mercado. La carne de res puede llegar a ser un importante vehículo de
transmisión de enfermedades al ser humano si no se maneja con buenas prácticas de
higiene a lo largo de su procesamiento, ya que debido a la naturaleza de su composición
(humedad, pH, fuente de nutrientes, proteínas, etc.) es un excelente medio para la
reproducción de microorganismos.
Desde el momento del sacrificio y a lo largo de toda la cadena de procesamiento de
la carne de res, existen diferentes factores que pueden ser causa de contaminación física,
química o microbiológica, lo cual puede llegar a ser un peligro a la salud del consumidor
(Rached et al., 2004).
Se permite un cambio en el sentido de identificar los riesgos inherentes en el
producto para aplicar las medidas de control y así prevenir su ocurrencia. Siendo el sistema
HACCP compatible con sistemas de control total de calidad, esto implica una integración
de los conceptos de calidad, inocuidad y productividad que pueden ser manejados juntos
con el beneficio de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y
mejores relaciones entre todas las partes inmersas en la cadena productiva de los
alimentos. El sistema HACCP posee un valor inestimable para la prevención de las
enfermedades transmitidas por alimentos, aspecto que resulta de particular importancia
para los países en desarrollo que cargan con el peso de éstas y con la limitación cada vez
mayor de sus recursos para el control de la inocuidad de alimentos. Los beneficios se
traducen, por ejemplo, para quien produce, elabora, comercializa y/o transporta alimentos,
en una reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos, rechazos, y para las autoridades
oficiales en inspecciones menos frecuentes y ahorro de recursos. Para el consumidor final

6
se traduce en la posibilidad de disponer de un alimento completamente inocuo (Balderrama
y Zambrana 2008).
Los motivos que llevan a MAKRO a desarrollar y planificar como implementar el
sistema HACCP, es para adecuarse y corregir varios motivos:
 Quejas reiteradas de clientes por querer conocer la calidad en el proceso de
elboracion.
 Perdida de vida útil de los productos por falta de monitoreo en las cadenas
de frío.
 Aumento en los conteos microbianos en los productos terminados.
 Reducción en los costos de producción.
 Incremento en los precios del producto.
 Aumentar la motivación del personal al poder contar con un programa
organizado y un seguimiento adecuado.
 Obtener mayor habilidad para mantener la clientela existente y acceder a
nuevos mercados.

1.2.2. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL
El sistema HACCP es independiente de la complejidad de la planta siendo aplicable
a cualquier proceso.
Se pueden enumerar algunos de los beneficios que se obtienen al contar con la
implementación del sistema HACCP:
1. Aumento en el tiempo de vida útil de cortes de carne y de los productos que se
elaboran con la misma.
2. Asegurar la producción de un alimento más higiénico para el consumo de la
población en general.
3. Disminución de reclamos y quejas del consumidor.
4. Reducción de los costos producidos por enfermedades transmitidas por los
alimentos.
5. Mejorar el uso de los recursos de la empresa al reducir costos.
Actualmente, en supermercado Makro San Juan desde su apertura el 18 de
noviembre 2008, contamos únicamente con la validación de prerrequisitos. Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM) y Procesos Operativos Estandarizados de Saneamiento
(POES).
Para que la aplicación del sistema HACCP sea efectiva, es necesario que tanto la
dirección de la organización como el personal operario se comprometan y participen
plenamente en las directrices del sistema. También se requiere un enfoque
multidisciplinario en el cual se debe incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos,
veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud
pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros,
según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema HACCP es compatible con la
aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método
utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas, especialmente en el campo de la norma internacional ISO 22000:2005. La

7
finalidad del sistema es que el control se centra en los puntos críticos de control (PCC). En
el caso que se identifique un peligro que debe controlarse, pero no se encuentre ningún
PCC, deberá considerarse la posibilidad de rediseñar la operación. Esta metodología debe
aplicarse a cada operación concreta por separado. Puede darse el caso que los PCC
identificados en un cierto ejemplo de algún código de prácticas de higiene del Codex no
sean los únicos que se determinan para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza
diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, en el proceso o en
cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema HACCP y realizar los
cambios oportunos. (FAO y OMS, 2005).

2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL:
Desarrollar y planificar la implementación de un sistema de gestión de inocuidad
para la elaboración de cortes de carne vacuna refrigerados, mediante un Plan de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

1.- Preparar un equipo encargado de la evaluación, formulación e implementación
del sistema.
2.- Describir adecuadamente las características de los productos que se elaboran e
identificar su uso, y su proceso, diagramar el flujo de producción y verificarlo. Determinar
de forma clara el proceso de elaboración de Cortes de Carne Vacuna Refrigerados,
detallando lugar y metodología, personal involucrado, maquinaria y utensilios usados, etc.
estableciendo los límites para cada uno.
3.- Establecer los límites para cada punto crítico de control evaluado.
4.- Elaborar el formato de monitoreo de los puntos críticos de control establecidos a
lo largo del proceso de evaluación.
5.- Elaborar a) Planes de Acciones Correctivas. b) Procedimientos de verificación
para confirmar si el HACCP está funcionando de manera eficaz. c) la documentación para
los procedimientos y sus respectivos registros, estableciendo el sistema de documentación
y registros que se lleva del monitoreo y verificación del Punto Crítico de Control (PCC) y del
plan HACCP en la planta.

3. HIPÓTESIS
Es Posible aplicar un sistema HACCP que asegure la inocuidad de los cortes de
carnes vacuna refrigerados, en la sala de desposte del Supermercado Mayorista Makro
S.A., sucursal San Juan.

8
4. MATERIALES Y METODOS
El plan HACCP se realiza en el Despostadero de carnes del Supermercado
Mayorista Makro San Juan S.A. que cuenta con la habilitación de SENASA (según Ley
Federal de Carnes).
Para lograr los objetivos propuestos en esta tesis, primero se realizó la evaluación
de prerrequisitos. Luego se aplicaron los principios del HACCP estableciéndose los riesgos
de cada peligro.

4.1. EVALUACIÓN DE PRERREQUISITOS

Buenas Prácticas Pecuarias (BPP). Uso de plaguicidas autorizados en la
alimentación del ganado y medicamentos de uso veterinario. Se solicitó a algunos de los
establecimientos Proveedores que tiene Supermercado Makro (sucursal San Juan).
Para ver el cumplimiento de las BPP, recopilando información del manejo de los
animales a través de planillas internas de control que usan basadas en las normativas de
BPP.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Programas de limpieza, desinfección y
control de plagas. Las Buenas Prácticas de Manufactura son una serie de prácticas y
procedimientos que se encuentran incluidas en el Código Alimentos Argentino (CAA) desde
el año 1997, por lo que son obligatorias para los establecimientos que comercializan sus
productos alimenticios en el país y que son una herramienta clave para lograr la inocuidad
de los alimentos.
Éstas son actualmente las herramientas básicas con las que cuenta Makro para la
obtención de productos inocuos para el consumo humano, e incluyen tanto la higiene y
manipulación como el correcto diseño y funcionamiento de los establecimientos, y abarcan
también los aspectos referidos a la documentación y registro de las mismas.
Procesos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) Un adecuado uso
de productos químicos sanitizantes de limpieza y desinfección, metodología, etc. Los
Procesos Operativos Estandarizados de Saneamiento, son prácticas y procedimientos de
saneamiento escritos que un establecimiento elaborador de alimentos debe desarrollar e
implementar para prevenir la contaminación directa o la adulteración de los alimentos que
allí se producen, elaboran, fraccionan y/o comercializan.
Los POES describen y explican cómo realizar una tarea para lograr un fin específico,
de la mejor manera posible. Existen varias actividades/operaciones, además de las de
limpieza y desinfección, que se llevan a cabo en un establecimiento elaborador de alimentos
que resulta conveniente estandarizar y dejar constancia escrita de ello para evitar errores
que pudieran atentar contra la inocuidad del producto final. Ejemplos: monitoreo del
funcionamiento de termómetros, procesos de todos los alimentos que se elaboran,
transporte de los alimentos, selección de materias primas, mantenimiento en caliente de
comidas preparadas, etc.

9
4.2. SECUENCIA LÓGICA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
HACCP. PRINCIPIOS.

1. FORMACIÓN DEL EQUIPO

2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
3. INTENCIÓN DE USO Y DESTINO
4. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
5. CONFIRMACIÓN SOBRE EL TERRENO DEL DIAGRAMA DE FLUJO
6. REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS (Principio 1)
7. DETERMINACIÓN DE LOS PCC (Principio 2)
8. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS (Principio 3)
9. IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA (Principio 4)
10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDIAS PREVENTIVAS (Principio 5)
11. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN (Principio 6)
12. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO (Principio 7)
Además, atento el carácter voluntario del HACCP en la legislación argentina, en
todos los niveles de la empresa que decide su implementación, deben estar convencidos y
empeñados en su aplicación. En particular los directivos no deben tener dudas sobre la
conveniencia de su instauración. El compromiso gerencial con el sistema es determinante
de su éxito.
Para la aplicación del HACCP conviene tener en cuenta la secuencia lógica
expuesta:
1) Formación del equipo de HACCP:
Una vez que la autoridad máxima de la Empresa ha decidido y comprometido por
escrito su determinación de implementar el Sistema HACCP, debe definir la conformación
del equipo, que será el encargado de elaborar y ejecutar el programa y efectuar su
seguimiento (implementación). Este equipo puede estar integrado por personal de distintas
áreas y coordinado por un técnico capacitado en el tema.
Luego debe definirse e identificarse el ámbito de aplicación del sistema HACCP, es
decir qué parte de la cadena alimentaria ésta involucrada.
2) Descripción del producto:
Debe describirse el producto en forma completa, incluyendo:
■ La composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
■ La estructura y características físicas y químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, aw,
pH, etc.)
■ La tecnología de procesos (cocción, congelamiento, secado, salazón, ahumado,
etc.)
■ El envasado (hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.)
■ Las condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.
■ Las recomendaciones de conservación y uso.
■ El período de vida útil.

10
 ■ En lo posible establecer o adoptar criterios microbiológicos para el producto en
cuestión.
3) Intencion de uso y destino:
El Equipo detallará el uso normal o previsto que el consumidor hará del producto y
a qué grupo de consumidores estará destinado. Tener muy en cuenta esta consideración
cuando se trate de alimentos para instituciones (hospitales, escuelas, etc.) o bien cuando
se trata de grupos vulnerables de la población (enfermos, inmunodeprimidos, ancianos,
niños etc.).
4) Elaboración de un diagrama de flujo.
El propósito del diagrama de flujo es proporcionar una descripción simple y clara de
todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestión. Abarca todas
las etapas del proceso, así como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad
del alimento.
5) Confirmación sobre el terreno del diagrama de flujo.
Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de
producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran
corresponder
El sistema HACCP consiste en los siete principios básicos (a partir del punto 6 de
los 12 pasos) mediante los cuales se lleva a cabo la implementación de este sistema de
control. Dichos principios son los siguientes:

Tabla 3: Principios fundamentales del sistema HACCP

Principio Enunciado

1 Realización del Análisis de Peligros

2 Determinación de los Puntos Críticos de Control o PCC

3 Establecimiento de los Límites Críticos o LC

Establecimiento de un sistema de vigilancia y control de los Puntos

4
Críticos de Control
Establecimiento de las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
5
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
Establecimiento de procedimientos de comprobación para confirmar que el
6
sistema HACCP funciona eficazmente.
Establecimiento de un sistema de documentación sobre todos los
7
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Principio 1: Análisis de Peligros. El proceso para realizar el análisis de peligros

consta de la Identificación del peligro (en las materias primas, procesos productivos
involucrados, uso previsto y sus consumidores), determinación de las Medidas de Control

11
(prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables del peligro) y Evaluación del
Riesgo de un Peligro para determinar cuáles son significativos y evaluar si serán incluidos
en el Plan HACCP.
Principio 2: Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC). Es una etapa en la
cual se puede aplicar un control, el cual es fundamental para prevenir, eliminar o reducir a
un límite aceptable un peligro, dado que por las características propias del producto o del
tipo de proceso en sí, a partir de este paso en adelante ya no será posible establecer
controles sobre dicho peligro. Una estrategia opcional para facilitar la identificación de los
PCC es utilizar un árbol de decisiones, el cual es aplicado en todas las etapas que se
identifiquen peligros significativos.
Principio 3: Establecimiento de Límites Críticos. Para cada PCC, se deberá
especificar y validar límites críticos, los cuales son valores observables y/o medibles
máximos y mínimos que permiten controlar un parámetro físico, químico o biológico en un
PCC para evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que pueda afectar la
seguridad del alimento.
Principio 4: Monitoreo de cada PCC. El monitoreo es la medición u observación
planificada y documentada de un PCC en relación a sus límites críticos. Por medio de los
procedimientos de monitoreo de los procesos, es posible controlar la correcta ejecución de
éstos, garantizando así la seguridad de los alimentos. Permite determinar cuándo se
producen desviaciones de los límites críticos en un Punto Crítico de Control (PCC) y tomar
las acciones correctivas pertinentes.
Principio 5: Establecimiento de Acciones Correctivas para cada PCC. Las acciones
correctivas tienen la finalidad de recuperar el control del proceso cuando los límites críticos,
de un determinado PCC, han sido sobrepasados. Idealmente las acciones correctivas
deben estar establecidas con anterioridad a la desviación en un PCC, de tal forma que se
recupere el control de manera rápida. Las acciones correctivas deben incluir la identificación
y corrección de la causa de desviación, el destino del producto no conforme y un registro
de las acciones tomadas.
Principio 6: Definición de Procedimientos de Verificación La verificación es definida
como aquellas actividades, que no son de monitoreo, pero que determinan la validez del
plan HACCP y, a la vez, permiten determinar si el sistema se está implementando de
acuerdo a lo establecido en el plan. La validación del plan HACCP se define como aquel
elemento de verificación enfocado en recopilar y evaluar información científica y técnica con
el fin de determinar si el plan HACCP, en caso de estar debidamente implementado,
controla efectivamente los peligros. Es por esto que el objetivo fundamental de la validación
es hacer una revisión y evaluación global del plan HACCP para determinar si éste cumplirá
con su función. Este tipo de evaluación se efectúa después del desarrollo del plan HACCP
(validación inicial) y subsecuentemente con una frecuencia de períodos regulares de tiempo
(revalidaciones).
Principio 7: Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro. En un
sistema HACCP, los documentos deben tener un formato general, registrar la información
escrita de tal forma que demuestren que la actividad ha sido realizada en forma cronológica
y conducida de acuerdo con los procedimientos establecidos. Una vez que se genera un
documento, se debe implementar un sistema formal para la administración de estos
registros. Este sistema debe establecer procedimientos para la identificación, uso,
almacenamiento, control, protección, disposición, entre otros. (Stevenson y Bernard, 1999).

12
4.2.1. Criterios para la identificación de un peligro significativo
Los criterios utilizados para la determinación de un peligro significativo se observan
en la Tabla 4.

Tabla 4:Criterios utilizados para determinar la probabilidad y la severidad de

ocurrencia de un peligro. (UTN 2018)

Muerte
[5] 5 10 15 20 25
Causa enfermedad
seria/grave [4] 4 8 12 16 20
SEVERIDAD

Puede causar
enfermedad [3] 3 6 9 12 15
Inconveniente
[2] 2 4 6 8 10
Sin impacto
[1] 1 2 3 4 5
Poco Puede Muy
Improbable Probable
probable ocurrir probable
[1] [4]
[2] [3] [5]

OCURRENCIA

Fuente: UTN (Universidad Tecnológica Nacional) Curso HACCP dictado el 04/07/2018 en Avellaneda, Pcia. De
Buenos Aires. Curso adaptado para ser aplicado en supermercados

El riesgo resulta de multiplicar el nivel de severidad con el nivel de ocurrencia,

obteniéndose un semáforo de decisión:

ROJO: Valor > 11: Este peligro es considerado como SIGNIFICATIVO. Se pasa por
el árbol de decisiones para definir si es un PCC.

AMARILLO: 7 < Valor < 10: Este peligro es considerado como NO SIGNIFICATIVO.
Se pasa por el árbol de decisiones, si no resulta un PCC, se trata como PC.

VERDE: Valor < 7: Este peligro es considerado como NO SIGNIFICATIVO. Si bien

no se trata como PC, se tienen evidencias de su control.

Definimos que se pasaran por el árbol de decisiones sólo los que están en la zona de
color amarilla o roja.

13
 4.3. VALORACIÓN DEL NIVEL DE OCURRENCIA Y
SEVERIDAD.
4.3.1. VALORACIÓN DEL NIVEL DE OCURRENCIA
Improbable: Las condiciones operativas no podrían llevar a la ocurrencia del peligro, su
ocurrencia se descarta. NO hay evidencia de que haya ocurrido en los últimos 5 años.
Poco Probable: Las condiciones operativas no podrían llevar a la ocurrencia del peligro, pero
su ocurrencia no se descarta, hay evidencia de que esto haya ocurrido solo 1 vez en los últimos
5 años.
Puede ocurrir: Las condiciones operativas podrían llevar a la ocurrencia del peligro, hay
evidencias históricas de que esto haya ocurrido 1 vez en el último año calendario.
Probable: Las condiciones operativas podrían llevar a la ocurrencia del peligro, hay evidencias
históricas de que esto por lo menos ha ocurrido de 1 a 3 veces en el último año calendario.
Frecuente: Las condiciones operativas conllevan a la ocurrencia del peligro, hay evidencias
históricas de que esto ha ocurrido más de 6 veces en el último año calendario.

4.3.2. VALORACIÓN DE LA SEVERIDAD:

Sin impacto: Síntomas leves. Pronta recuperación.
Inconveniente: Síntomas leves por pocos días.
Puede causar enfermedad: Generalmente síntomas leves, pero algunos casos podrían requerir
hospitalización.
Causa enfermedad seria/grave: Síntomas severos; requiere hospitalización, posibles decesos.
Muerte: Deceso de consumidores.
Probabilidad: Ponderación acerca de la posibilidad de que el peligro en cuestión se manifieste
en la etapa en estudio.
Severidad: Efecto que tendría el peligro de estar presente en el alimento al momento de su
consumo.

5. RESULTADOS

5.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

La formación del equipo HACCP, tiene como objetivos principales desarrollar y
planificar la implementación del Sistema y una vez realizado esto gestionarlo y mantenerlo.
Además, este equipo multidisciplinario debe gestionar el programa de capacitación
del sistema HACCP y de auditorías internas del mismo, capacitar a los responsables e
implementadores del sistema, elaborar e implementar programas de pre- requisitos, realizar
la verificación del plan HACCP, evaluar las desviaciones detectadas en auditorías internas
o externas, proponer y realizar el seguimiento de los planes de acción, coordinar las
acciones para dar cumplimiento a los requisitos del sistema de seguridad alimentaria,

14
analizar y transmitir las necesidades de recursos en temas de inversiones y otros para
mantener el sistema
Se realizaron varias reuniones con todos los representantes técnicos de las 22
tiendas Makro en Argentina y los directores de la sede central ubicada en Olivos, Provincia
de Buenos Aires.
Se designaron al azar 5 tiendas piloto, entre ellas la N°19 de la Provincia de San
Juan. Las funciones de cada integrante del equipo fueron:

Gerente General:
Proporcionar los recursos para la implantación y aplicación del Sistema HACCP.
Promover la continuidad del Sistema HACCP.
Gerente de Producción:
Organizar y programar la producción diaria.
Verificar el cumplimiento de los parámetros del proceso.
Evaluar los requerimientos de materia prima e insumos.
Motivar, dirigir, supervisar y evaluar al personal a su cargo.
Informar al gerente general los reportes de producción.
Jefe de Aseguramiento de la Calidad:
Líder del Equipo HACCP
Presidir las reuniones del equipo HACCP.
Verificar y supervisar diariamente el Plan HACCP a través de la revisión de
registros de monitoreo de proceso.
Reportar los defectos y fallas del producto.
Coordinar con el gerente general para brindar las charlas de capacitación.
Firmar y revisar los registros del sistema HACCP
Jefe de Laboratorio de Carnes:
Realizar las acciones correctivas de: PC 1 (Recepción de Materia Prima), PCC 2
(Desposte y Charqueo) y PCC 3 (Exhibición).
Realizar la toma y el envío de muestras al laboratorio de análisis microbiológicos
(verificación del sistema HACCP).
Jefe de Mantenimiento:
Control de Instrumentos de Medición y
Temperaturas adecuadas en Cámaras y pozos de frio

Como líder del Equipo de Seguridad Alimentaria por conocimiento técnico y demás
requisitos se designó al jefe de Aseguramiento de la Calidad.

15
 En cuanto a la capacitación de los miembros del Equipo de Seguridad Alimentaria,
se definió que la misma debería ser preferentemente una vez al año, pudiendo ser externa
o interna (la capacitación interna podía ser dictada por el líder u otro referente que esté
avalado por una capacitación externa en HACCP). Todos los miembros del Equipo debían
contar con capacitación formal (obligatorio), conocimientos específicos sobre HACCP y
conocimientos relativos al producto, proceso y peligros asociados a los mismos.

5.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Cortes de Carne Vacuna Refrigerados
El Capítulo VI del CAA, hace referencia a CARNES DE CONSUMO FRESCAS Y
ENVASADAS y las especificaciones Legales en sus artículos: 247 (página 3), 248 (página
3) y 253 (página 3). Además, en Capítulo 2 del Anexo I, del Reglamento N° 2073/2005/CE.
(SENASA) (página 4). En la Tabla 5 pueden observarse

Tabla 5: Descripción del producto

Nombre del producto CORTES DE CARNE VACUNA REFRIGERADOS

Marca Nombre de la Empresa

Animales Bovinos faenados, con certificación de

Materia Prima
SENASA.

La carne de res contiene gran cantidad de proteínas

Características físico-químicas del proporcionando aminoácidos esenciales, grasas y
producto minerales. El pH es de 5,4 a 5,9 y su actividad acuosa
es de 0,98

Nombre del producto, Nº de habilitación SENASA, Nº

Información del envase R.N.E, Nº lote, fecha de elaboración, de vencimiento,
datos del elaborador.

Bandeja de de poliestireno espandido color blanca

con almohadilla absorbente (Pad) y una película
Tipo de empaque
envolvente de cloruro de polivinilo (PVC), permeable
al oxigeno, lo que determina su vida útil.

3 días, debe conservarse a una temperatura menor

Vida útil y Características
o igual a 5°C

Público consumidor Público en general.

16
 Continuación

Tabla 5: Descripción del producto

Tabla 5

Forma de consumo Cocinar antes de consumir.

Producto refrigerado: conservar en heladera a una

temperatura entre 1°C a 5°C, consumir hasta su
vencimiento. Puede ser congelado en su envase
original a una temperatura ente -18°C a 22°C, Una
Modo de conservación
vez descongelado mantener refrigerado y consumir
dentro de las48 horas siguientes. No recongelar. Si
no se dispone de heladera debe ser consumido en
el día.

El producto se encuentra en pozos de frío con

temperatura de refrigeración, donde cada cliente
Modo de distribución
tiene acceso para retirar lo que desee y poder
comprarlo.

Cadenas de supermercados, hipermercados,

Lugar de venta
mayoristas, minoristas.

5.3. DETERMINAR EL USO PREVISTO DEL PRODUCTO

El producto está dirigido al público en general de todas las edades, excepto niños
menores a 6 meses.
Los cortes de carne vacuna embandejados son conservados en el supermercado en
pozos de frío a una temperatura entre 0° a 5°C hasta su venta. Una vez comercializada se
conservará en heladera en la parte inferior para evitar el goteo provocando contaminación
cruzada, en envase original o colocándolo en recipientes limpios y cerrados.
Antes de consumir debe ser sometido a algún método de cocción.

5.4. ELABORAR UN DIAGRAMA DE FLUJO

El equipo HACCP construyó un diagrama de flujo contemplando todas las fases de
las operaciones relativas al producto.

17
Figura 2:Diagrama de flujo de elaboración de cortes de carne vacuna refrigerados.

18
Referencias de Figura 2
Controles:

Control visual. Toma de muestra para recuento microbiológico.

Control de temperatura (inferior a 5°C). Control de pH (superior a 5,9
devolución). Verificación de la etiqueta.

Control de temperatura (óptima entre 2° a 5°C), deshidratación,

tiempo de permanencia, etc.

Control de temperatura promedio de 12°C (valor de referencia de

trabajo del equipo de frío = 12 ± 1°C). También se verifican aspectos
organolépticos (textura, olor y color del producto).

Control de temperatura promedio de 12°C (valor de referencia de

trabajo del equipo de frío = 12 ± 1°C). También se controla tiempo
de charqueo, textura, humedad y color del producto.

Tres controles diarios registrados en planillas, en exhibidoras

refrigeradas verticales o pozos de frío, con temperaturas óptimas de
0 a 5°C.

Reloj:

I : tiempo de permanencia de la canal en el almacenamiento.

II : vida útil del producto (3 días a partir de su elaboración).

5.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN

I. Recepción de Materia Prima

Todos los insumos y materia prima provienen de terceros, llegan con los remitos
correspondientes que son controlados al ingresar a la empresa para verificar si coincide lo
que dice el remito con las cantidades entregadas. También se controla la calidad de dichos
productos.
Se lleva a cabo en la zona de recepción de perecederos. En esta etapa la materia
prima es pesada y trasladada desde el camión de transporte hasta la cámara de
almacenamiento de carnes (Figura 4). Los Camiones usados tienen aislamiento térmico y
equipo mecánico de frío. Clasificado como Categoría A, según el Decreto Nº 4238/68,
Capítulo XXVIII, Artículo 28.3.
En la recepción de canales o media canal se realiza un control visual (% de Grasa,
hematomas, olor, aspecto general, etc.); toma de muestra para recuento microbiológico, de
acuerdo a “criterios microbiológicos para carnes picadas y sus derivados incluidos en el
Código Alimentario Argentino (Resolución conjunta SPyRS y SAGPYA Nº 79/04 y 500/04,
publicada en el Boletín Oficial Nº 30.407 del 24/ 05/ 04)”; control de temperatura (inferior a
5°C); control de pH (si es superior a 5,9, se define la devolución de la misma); verificación

19
de la etiqueta y sello correspondiente. (fecha de faena, tropa, etc.) Capitulo XXVI, Artículo
26.2.13 y 26.2.14. Estos datos se deben dejar registrados en la planilla correspondiente.
(Tabla 25)
Vale aclarar que Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentación, para
CARNES, según Resolución 400/2001, da la normativa para el estampado del número
correlativo de faena previo al aserrado, para bovinos. El texto de la Resolución es el
siguiente:

Considera que: Que, en virtud de lo dispuesto por las Resolucion citada, los

establecimientos faenadores deben estampar distintos sellos en las reses o medias

reses, consignando el orden correlativo de faena, el número de tropa y el peso de

cada una de ellas y, además, en el caso de aquéllos que cuentan con la autorización

correspondiente, la clasificación y tipificación de estas.

Que este modo de identificación resulta de fundamental importancia no sólo

para tareas de fiscalización (ya que posibilita conocer el origen y procedencia de

cada res o media res) sino también para quienes intervienen en las distintas etapas

de la comercialización, al permitir controlar su peso y, en su caso la tipificación, lo

que en definitiva redunda en beneficio del consumidor.

Que, de acuerdo con la experiencia recogida, resulta necesario precisar los

lugares en que deben ser estampados dichos sellos, no sólo para evitar que —

debido al contacto entre las medias reses o con otros elementos— los mismos se

borren o distorsionen dificultando su lectura, sino también a fin de reducir la

dispersión en su ubicación y procurar que no produzcan pérdidas de valor en los

cortes al momento de su industrialización o comercialización.

RESUELVE:

Artículo 1° — Los establecimientos faenadores numerarán

correlativamente, previo al aserrado y partiendo diariamente del número UNO (1),

20
las reses que se sacrifiquen en cada jornada, estampando dicho número correlativo

de faena en las siguientes partes:

a) Para la especie bovina, en la parte externa de los garrones y de los brazuelos de

cada res;

b) Para la especie porcina (excepto lechones), en la parte externa de los garrones;

c) Para los lechones, ovinos y caprinos, en la proximidad del garrón, en una de las

caras externas de las piernas.

Articulo 2° — En las medias reses bovinas, ajustándose a las especificaciones

establecidas por las citadas Resoluciones Nros. J-418/73 y J-455/73, los sellos de

Clasificación, Número de Tropa y Peso deberán ser estampados en el cuarto trasero

sobre el músculo glúteo superficial (tapa de cuadril) y en el cuarto delantero sobre el

músculo pectoral (pecho).

Aquellas plantas que cuenten con habilitación para realizar Clasificación y

Tipificación vacuna también colocarán los sellos de Tipificación y Destino Comercial

(Consumo o Exportación) junto con los demás, en las zonas detalladas

precedentemente. (Resolución 400/2001. SAGPYA)

21
 Figura 3: Rótulo de una media res recibida en Supermercado Makro San Juan

CANAL: Es el cuerpo del animal sacrificado, sangrado, desollado, eviscerado, sin

cabeza ni extremidades. La canal es el producto primario; es un paso intermedio en la
producción de carne, que es el producto terminado.
MEDIA CANAL: Es cada una de las dos partes resultantes de dividir la canal,
mediante un corte longitudinal que pasa por la línea media de la columna vertebral.
Tambien se controla las condiciones que deben cumplir los transportes de productos,
subproductos y derivados de origen animal. (Según Resolución SENASA Nº 110/93,
incorporada al reglamento 4238/68, Capítulo XXVIII- Transportes)
Las condiciones documentales y sanitarias que deben reunir los productos.
1).- CERTIFICACIÓN SANITARIA: (Resolución SENASA Nº 552/02. Modificación del
Reglamento 4238/68). PERMISO DE TRANSITO: Debe ser utilizado por establecimientos
habilitados por SENASA (faenadores o industrializadores) con destino a otro
establecimiento habilitado, depósito o comercio. Su utilización habilita el tránsito dentro de
una provincia, y el trafico interprovincial (tráfico federal).
2).- ROTULACION REGLAMENTARIA Norma legal: (Resolución Conjunta SAGYP 983/94
y SENASA 1387/94). La rotulación, de acuerdo al tipo de producto, deberá atenerse a lo
dispuesto en: - MEDIAS RESES VACUNAS Y /O TROZOS. Cada media res o trozo deberá
estar provisto de la correspondiente tarjeta identificatoria, claramente legible, que contenga
la siguiente información: nombre del titular de la faena, nombre del establecimiento
faenador, número de matrícula del mismo y C.U.I.T, número de habilitación sanitaria, fecha
de faena, número de tropa, clasificación, peso, identificado el tipo de corte (Figura 3).

22
 Figura 4: Recepción de Materia Prima

II. Almacenamiento en Cámara de Refrigeración

Se trabaja con materia prima fresca. El tiempo de permanencia de la materia prima
como tal en la empresa, no debe superar los 10 días desde la fecha de faenas.
Se recibe y se almacena en la cámara con rieleras (Figura 5), con una temperatura
de 1° a 5°C. Controlar la temperatura de la cámara tres veces por día y completar el registro
correspondiente. (Tabla 26).
Las 15 cámaras modulares con las que cuenta Makro San Juan están monitoriadas
bajo un sistema de alarmas luminosas y sonoras las 24 horas en caso de una caída de
temperatura o falla eléctrica, la cual es informada inmediatamente en forma automática
mediante mensaje al celular del Jefe de Mantenimiento. Ademas Makro tiene un grupo
electrógeno preparado que arranca inmediatamente después de los 30 segundos de un
corte general de energía eléctrica. Asegurando de esta forma evitar una ruptura en la
cadena de frío y por consiguiente posterior decomiso, provocando perdidas para la
empresa.

23
 Figura 5: Almacenamiento de medias reses

III. Despiece o Desposte

Se lleva a cabo en el Laboratorio de Carne, que tiene una temperatura ambiente
promedio de 12°C (el valor de referencia de trabajo del equipo de frío es de 12 ± 1°C). Antes
de comenzar la operación se controla y registra dicha temperatura.
La carne en gancho (media res) se dispone en filas para facilitar el corte de cada
una de las partes (Figura 6). Una vez realizados los cortes de las piezas principales, éstas
pueden almacenarse nuevamente en cámara (desposte parcial), para ser despostadas
totalmente en una próxima etapa; o bien, pueden ser despostadas totalmente (desposte
total), obteniendo cada uno de los cortes específicos, los cuales serán depositados sobre
la mesada de trabajo.
En el caso del desposte parcial, las piezas que vuelvan a ser almacenadas en
cámara siguen conservando la identificación de la tropa de las que fueron obtenidas.

24
 Figura 6: Comienzo de desposte

IV. Charqueo:
Se lleva a cabo sobre la mesada de trabajo limpia y desinfectada (Figura 7), en
condiciones ambientales idénticas a la etapa de desposte. Consiste en separar sebo y
partes sobrantes (recortes, huesos, aponeurosis, etc.) de cada uno de los cortes obtenidos,
dejándolos listos para ser envasados, (colocando en la balanza el N° de tipificación
correspondiente para que quede identificado en cada rotulo el tote de la res con la que se
está trabajando).
SEBO: Capitulo VII CAA, Art 544 - (Res 2012, 19.10.84) Se entiende por Grasa
bovina o Grasa ovina, según corresponda, (sebo de vaca o sebo de cordero para la
exportación), los productos obtenidos por la fusión de tejidos grasos (incluyendo las grasas
de recortes) de músculos y huesos conexos de animales bovinos (Bos taurus) u ovinos
(Ovis aries).
Una vez que los cortes están colocados sobre las bandejas, se controla y registra la
temperatura del primer y último corte del charqueo. (Tabla 21)
En el Charqueo obtenemos los TRIMMINGS, que son recortes o trozos de carne
remanentes que surgen de seccionar o preparar los cortes para embandejar. Estos se
destinan a la obtención de carne picada. La misma debe ser procesada durante la misma
jornada laboral y no extenderse más allá de las 24 horas. (Tabla 27)
El sebo se almacena en cámaras frigoríficas dentro de canastos plásticos en cuyo
interior presentan una bolsa de polietileno, hasta que el servicio de grasería lo retira del
establecimiento. (Tabla 28).
En el caso de los huesos, aponeurosis y partes no aptas o secas que se hayan
retirado durante el Charqueo se van depositando durante la jornada de trabajo en canastos
plásticos. Al terminar dicha jornada son llevados a un digestor, ubicado en la parte de atrás
del supermercado, que es retirado en forma diaria por una empresa subcontratada
“ECOCON” entregándonos mensualmente el certificado de disposición final.

25
 Figura 7: Charqueo de las piezas despostadas

V. Envasado
Los cortes colocados en bandejas de poliestireno expandido de color blanco se
cubren con film de PVC termocontraible; y las piezas completas se colocan en bolsas PE
(polietileno) de baja densidad y se cierran (Figura 8). En el caso de cortes como carne para
milanesas, éstas llevan debajo de cada corte un PAD o almohadilla adsorbente, fabricada
con tres capas, película de Polietileno, celulosa, película de polietileno. (Tomando como
criterio el Capitulo IV del CAA, Art. 208 y 209, Envases en contacto con Alimentos)

Figura 8. Envasado de las piezas de charqueo.

El residuo de esta etapa (scrap de las bandejas, la bobina del film y el embalaje de
dichos materiales) se elimina a los contenedores de basura comunes, siendo retirados por
el servicio de recolección municipal diariamente.
VI. Pesado y Etiquetado
Se realiza utilizando etiquetas autoadhesivas que se obtienen de la balanza donde
se pesan cada una de las bandejas (Figura 9). Además del peso, figura el precio, tipo de
corte, código de barra para ser pagado en linea de cajas, etc.

26
 Tambien en el Rotulo figura el N° de Tipificacion y N° de Lote del cual proviene dicho
corte.
En este caso debe realizarse el control del correcto etiquetado ya que puede suceder
que el operario a cargo de la tarea se olvide de cambiar el código del corte en la balanza y
el producto salga con una etiqueta incorrecta.
El scrap de las etiquetas, es el desecho o residuos que se origina de las etiquetas
que salen con alguna falla como falta de tinta, códigos erróneos, falta de información
cargada en el sistema, rotas, etc. Éstas se eliminan en contenedores de residuos comunes.

Figura 9: Etapa de etiquetado

VII. Exhibición del producto terminado

El producto dispuesto en bandejas o bolsas es colocado en exhibidoras refrigeradas
verticales u horizontales (pozos de frío), a temperaturas de 0 a 5°C (Figura 10). Se
establece una vida útil de 3 días a partir de la fecha de envasado.
En esta etapa debe controlarse la temperatura del sistema de frío para verificar el
correcto funcionamiento. (Tabla 26).

Figura 10: Exhibición de producto para su venta en pozo de frío

27
5.6 CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Una vez realizado el flujograma de proceso respectivo y previo a la realización del
análisis de peligros se llevó a cabo la verificación de este, in situ, realizándose mediante
diez visitas al despostadero del supermercado Makro S.A. ubicado en Ruta Nacional 40 y
calle Cano s/n del departamento Rawson, provincia de San Juan. Dichas visitas fueron de
utilidad no solamente para corroborar la continuidad de los procesos para la elaboración de
los cortes de carne sino también para obtener datos de utilidad general para el
establecimiento del plan HACCP en la organización.

5.7 REALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1)

El equipo HACCP aplicó diferentes herramientas estadísticas para aquellos defectos
o fallas que pueden razonablemente preverse en cada fase de acuerdo con el ámbito de
aplicación preestablecido. A continuación, el equipo lleva a cabo un análisis para evaluar si
estos defectos o fallas pueden determinarse como riesgosos o Puntos Criticos.
Esta actividad se realizó antes de aplicar el Diagrama de Árbol. Estas herramientas
permiten, no solamente en el análisis de peligros sino también durante el seguimiento del
Sistema, recabar información que se considera necesaria durante todo el proceso.

i. Fallas en la Recepción de Materia Prima

ii. Defectos en la Recepción de Insumos
iii. Defectos durante el Desposte y Charqueo
iv. Defectos en Exhibición de Productos Terminado

5.7.1 FALLAS EN LA RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

De acuerdo con el resultado de los análisis de la presencia de fallas en la materia
primas, ésta podrá tener los siguientes destinos: aprobada (cuenta con la calidad
deseable), restringida (requerirá un manejo especial o una inspección más completa),
retenida (deberá ser sometida a ensayos por presentar características que difieren a las
especificadas); rechazada (no se considera apta para su procesamiento o utilización).
El diagrama de Pareto permite identificar, calificar y determinar cuáles son las fallas
y/o defectos que se presentan con mayor frecuencia en la recepción de las medias reses
en Supermercado Mayorista Makro, sucursal San Juan en un mes de trabajo (30 días), con
el objeto de disminuir las principales causas de rechazo de materia prima.
Se tienen en cuenta las fallas presentes en las medias reses, es decir datos
cualitativos medidos en escala nominal, que correspondan a: temperatura de recepción alta
(mayor o igual a 6°C), medias reses descolgadas de las rieleras, medias reses abombadas
o con modificaciones en las características organolépticas normales y falta de sellos
reglamentarios del establecimiento productor.
Las fallas se registran según la evaluación de la totalidad de las medias reses que
llegan en el camión de transporte al Supermercado los días lunes, miércoles y viernes. Esta
tarea es responsabilidad del encargado de carnicería.
El encargado de carnicería sube al camión con un termómetro pincha carne para
tomar la temperatura de las medias reses que llegan en el día y hace uso de sus sentidos
para determinar el resto de las fallas y/o defectos. Para esto es necesario definir una

28
 especificación de materias primas y capacitar al encargado con el fin de evitar errores al
evaluar los defectos de las medias reses.
Los datos obtenidos se registran completando la planilla correspondiente a la
recolección de los datos y se procede a realizar la cuantificación de la frecuencia de cada
defecto y su porcentaje correspondiente.
Se lleva a cabo el control de los defectos por medio de una planilla de recolección
de datos que consta de la información obtenida en 182 medias reses que ingresaron en el
mes. (Anexo II.Tabla 17)
Tabla 6: Planilla de recolección de datos para las fallas que se presentan en la recepción
de las medias reses en Supermercado Mayorista Makro San Juan en un mes de trabajo

HOJA DE RECOLECCIÓN DE DATOS

PRINCIPALES FALLAS EN LA RECEPCIÓN DE MEDIAS RESES

MES: N° de hoja:

PRODUCTO: Nombre del establecimiento:

Nº DE LOTE: Nombre de quien levanta los datos:

PUNTO DE INSPECCIÓN: Supervisor:

ESPECIFICACIONES:

TIPO DE FALLAS CONTEO TOTAL

Temperatura de recepción alta (6°C o más)

Medias reses descolgadas de las rieleras

Medias reses abombadas o con cambios en las

características organolépticas

Falta de sellos del establecimiento productor

TOTAL

En función de los datos obtenidos se obtuvo el siguiente gráfico

29
 FRECUENCIA PORCENTUAL ACUMULADA
180 100%
160 90%
140 80%
CANTIDAD DE FALLAS 120 70%
60%
100
50%
80
40%
60 30%
40 20%
20 10%
0 0%

FALLAS EN RECEPCIÓN DE MEDIAS RESES

Figura 11: Diagrama de Pareto para la distribución de fallas que se presentan en la recepción de las
medias reses en Supermercado Mayorista Makro San Juan en el mes de Abril 2021. (n=182).

Con el objetivo de determinar las posibles causas de la elevada temperatura, se

realizó una reunión con el personal y jefes de área realizando en conjunto el Diagrama de
Ishikawa (Figura 12), para encontrar sabiendo cual es el problema, las posibles causas que
lo ocasionan y/o generan. Sacando como conclusión que no existe evidencia para
determinar que alguna de estas fallas en la Recepción de Materia Prima es peligroso o de
riesgo al ser poco frecuentes ya que las medias reses llegan certificadas por el proveedor.

Figura 12: Diagrama de Causa- efecto de Ishikawa para la causa más presentada en la recepción de
las medias reses en Supermercado Mayorista Makro San Juan en el mes de Abril 2021.

30
5.7.2 PUNTOS DE CONTROL (DEFECTOS) EN LA RECEPCIÓN DE
INSUMOS
Defectos en las Bandejas: La elección del envase juega un papel fundamental en
el alimento que va a contener, por lo tanto, se elige como atributo a evaluar.
Se realiza seguimiento a la recepción de este insumo a fin de determinar las
unidades defectuosas para su aceptación o rechazo del lote. Las bandejas se someten a
una evaluación de su estado de deformación, fragilidad, rotura, densidad, entre otras
características, y se determinan las unidades defectuosas aquellas que no cumplan con las
mismas.
Para determinar la aceptación del lote de bandejas se lleva a cabo un muestreo por
los operarios que envasan la carne. El método consiste en aplicar un procedimiento de
sorteo para obtener una muestra de tamaño n, en este caso 78, a partir de la población
N=500. El proceso se lleva a cabo en presencia del proveedor de las bandejas de telgopor.
Los números obtenidos por el sistema corresponden al número de la bandeja hasta
llegar a las 78 bandejas. Se obtiene una muestra de 78 bandejas y se determina si es o no
defectuosa cada una de ellas. Para ello se realiza un plan de muestreo e n l a recepción
de insumos, donde el lote está compuesto por 500 bandejas de poliestireno expandido
que llegan por semana. Cada una de las bandejas se considera como una unidad de
análisis.
La empresa considera un lote como defectuoso, cuando de 78 bandejas analizadas,
presentan defectos 2 ó más bandejas (deformación, fragilidad, rotura), es decir que
establece un c=1.
La empresa tiene establecido en la recepción de bandejas de telgopor un TPDL
(tolerancia de proporción de defectuosos en el lote) de 0,05 (5%). ß es la probabilidad de
que el operario acepte un lote malo, y su valor es de 0,10. (Anexo II.

Tabla 18 y Tabla 19).

Se selecciona un plan de muestreo simple de n=78 y c=1, porque el lote es
homogéneo. Se obtiene la siguiente curva operativa:

31
 Figura 13: Gráfico de un plan de muestreo para β=0,10 y TPDL=0,05.

En la Figura 13 se observa que sólo se aceptarán el 10% de los lotes de ese

proveedor que contengan una proporción de defectos en las bandejas de poliestireno
expandido menor o igual a 0,05 (5/100).

5.7.3 DEFECTOS DURANTE EL DESPOSTE Y CHARQUEO

La Refrigeración constituye el proceso tecnológico más generalizado para retardar
la alteración de la carne (JAY, 1996); por lo tanto, los microorganismos capaces de
desarrollarse a bajas temperaturas serán los responsables principales de la alteración de
esta. Según la Ley Federal de Carnes 22375, REGLAMENTO (DECRETO 4238/68)
ACTUALIZADO en su capítulo V nos dice que la carne fresca debe mantenerse refrigerada,
con una temperatura óptima entre 0°C a 5°C.
Teniendo en cuenta estas consideraciones se ha identificado a la variable
“Temperatura” como una de las causales de mayor parte de los problemas en la línea de
elaboración del producto de interés, por lo que en este caso se ha optado por realizar el
control estadístico del proceso para esta variable.
Para la medición de la variable, se procede a realizar un muestreo sistemático a
través del cual se toman 5 unidades al azar, identificadas con su nombre de acuerdo al
corte de carne que corresponda.
 Colita de Cuadril
 Tortuguita
 Tapa de Nalga
 Vacío
 Tapa de Asado
Las tres primeras corresponden a lo que se conoce como Pierna y las dos últimas al
cuarto delantero de una Media Res
Se ha realizado la toma de temperatura durante todo el proceso de elaboración de
la carne fresca en bandeja lista para la venta. (Tabla 21)
La temperatura de trabajo en la cámara de desposte y charqueo debe estar entre
1°C y 12°C. A las 8:00 hs. se tomó la temperatura de la cámara de carnes donde están las
medias reses colgadas en las rieleras que fue de 1°C. También se tomó la temperatura del
Laboratorio de carnes (Carnicería) donde se realizará el desposte, charqueo y
embandejado que fue de 11°C. Se eligió al azar la media res identificada con N° de Tropa
18494 y fecha de faena 13/06/2022. La temperatura promedio en los cortes debe
encontrarse entre 0°C y 6°C.
La primera temperatura tomada de la media res dentro de la cámara antes de
comenzar el proceso de elaboración se realizó a las 8:30 hs y fue de 2,1°C. A partir de aquí
se llevó la media res al laboratorio tomando cada 15 minutos la temperatura a medida que
se fue realizando el desposte, charqueo y embandejado.
A las 11:30 hs se llevaron las cinco muestras al pozo de frio para su
comercialización, dicho pozo tenía una temperatura de 2°C y las piezas tomaron en
promedio la temperatura máxima, mayor al límite superior. A partir de que las piezas
llegaron al pozo de frío, se continuó tomando la temperatura cada 15 minutos hasta la hora
14:30

32
 Se tomaron un total de 25 muestras con cinco unidades muestrales cada una. Los
datos obtenidos (Anexo II. Tabla 21) generan el siguiente gráfico

Figura 14: Gráfico de control de la temperatura promedio de Cortes de carne, tomadas cada 15 minutos de 8 a
14 horas.

En la Figura 14 se observa que alrededor de las 11:30 las muestras que ya están
embandejadas y listas para ser llevadas a los pozos de frío o heladeras exibidoras para su
venta, alcanzan su máxima temperatura, superando el límite superior de control.
Esto es debido al tiempo, rapidez y experiencia, entre muchos factores, realizado
por un operario en despostar, charquear y embandejar realizado dentro del Laboratorio de
Carnes (Carniceria). Luego la temperatura comienza a descender ya estando dentro de los
pozos de frío manteniendo nuevamente su Temperatura optima de conservación.
Conclusion: Durante todo el procecso de desposte y charqueo, la tempertura sobre
pasa el liímite superior establecido que es de 6°C, debido principalmente al tiempo que
demora un solo operario en realizarlo. Dando un peligro Biológico.

5.7.4 DEFECTOS EN EXHIBICIÓN DE PRODUCTOS TERMINADO

Evaluación de pH en Cortes de Carne Vacuna Embandejados y
Refrigerados
El pH y la temperatura son dos parámetros fundamentales para controlar en las salas
de despiece, desposte, charqueo y conservación en plantas manipuladoras de carne. La
variación en el pH y la temperatura después del sacrificio del animal puede dar durante las
dos primeras horas como resultado su clasificación en carnes: PSE (pálida, suave y
exudativa), DFD (oscura, dura y seca) y RFN (roja, firme, no exudativa) siendo esta última
en la cual se encuentran los parámetros óptimos de la carne con buena calidad.
El “pH final” de la carne, tiene gran influencia en su textura, su color, su capacidad
de retención de agua y su resistencia al desarrollo microbiano, por lo que establecer un

33
nivel adecuado de pH (de 5,5 a 5,8) es muy importante. Ciertas enzimas críticas como la
fosfofrutoquinasa se inhiben y reacciones metabólicas como la glucólisis cesan; esta última,
debe ser completa y lenta para mantener un nivel óptimo de pH. La glucólisis anaerobia
post-mortem, es la ruta metabólica que tiene lugar en el músculo del animal sacrificado y
que se produce a partir del glucógeno muscular contenido en el animal, dando lugar con
ello al ácido láctico y un descenso del pH. (Figura 15).
Además, se debe tener en cuenta que, si no cumple con la especificación de pH, el
producto queda automáticamente clasificado como “No conforme” y no puede ser
comercializado, causando pérdidas económicas a la empresa. En esto radica la importancia
de verificar el correcto funcionamiento del equipo con el que se realiza la medición de pH.
El objetivo del análisis radica en determinar el pH del corte de carne vacuna desde
el momento de elaboración y por el término de tres días seguidos, con el fin de establecer
la relación que existe entre este parámetro y la conservación de la carne vacuna.
En este caso las variables a estudiar se definen a continuación:
 Variable independiente (X): día que transcurre desde la puesta en góndola del
producto y por el término de tres días seguidos.
 Variable dependiente (Z): pH del corte de carne vacuna desde el momento de
elaboración y por el término de tres días seguidos.
Para el análisis de las variables mencionadas se lleva a cabo un muestreo aleatorio
simple (MAS). (Cátedra de cálculo estadístico y biometría (CCEB), 2020, Sistemas de
inocuidad y calidad alimentaria. Facultad de Ciencias Agrarias, Universidad Nacional de
Cuyo. Mendoza, Argentina).
El procedimiento consiste en que el encargado del sector de Desposte debe dirigirse
a la cámara de almacenamiento donde se encuentran las bandejas con los cortes de carne
vacuno, recién elaboradas y listas para la venta, que se pondrán en góndola ese mismo
día.
Luego, se procede de la siguiente manera:
 Se selecciona al azar 1 bandeja de cortes de carne vacuna,
correspondiente a ese mismo día de elaboración.
 Se Identifica con un rótulo autoadhesivo, ya que ésta constituye su unidad
de análisis.
 Se procede a tomarle el pH.
 Se debe repetir este paso 2 veces más y por el término de tres días
seguidos.
 Se completa el registro correspondiente.
La recolección de los datos se lleva en una planilla de control diario de temperatura
y pH. La muestra es elegida aleatoriamente y separada e identificada para tal fin.
Realizando tres tomas diarias de datos (9, 13 y 18hs) desde el momento de elaboración y
por el término de tres días seguidos.
La bandeja identificada como muestra se mantendrá en las mismas condiciones de
almacenamiento y conservación que el resto de las bandejas con diferentes cortes de carne
vacuna refrigerada.
Se utilizan como instrumentos de medición un PH-metro y un termómetro calibrados
y certificados recientemente. Los datos de temperatura se conservan para análisis

34
posteriores. Se presenta a continuación la planilla en la que se recolectarán los datos para
éste control.
Tabla 7: Planilla de recolección de datos modelo de los días que transcurren desde que el producto es
puesto en góndola y por el término de tres días seguidos, y el pH de la carne.

HOJA DE RECOLECCIÓN DE DATOS

RELACIÓN PÉRDIDA DE T°-DÍAS DESDE ELABORACIÓN- pH
FECHA: N° de hoja:
PRODUCTO: Nombre de la fábrica:
Nº DE LOTE: Nombre de quien levanta los datos:
Nº TOTAL DE INSPECCIONADOS: Supervisor:
ESPECIFICACIONES:
DÍA (horario) TEMPERATURA (°C) pH

Observaciones:

Los datos obtenidos se encuentran en el Anexo II, Tabla 20:Planilla de variaciones

entre el lapso que dura un corte de carne vacuna refrigerado en góndola, la temperatura y
el pH de la carne. A partir de los mismos, se realiza el análisis de correlación y se construye
el gráfico correspondiente, relacionando los días y el pH. (Figura 15: Diagrama de
dispersión de variación de pH según días de exhibición)
5.66

5.64

5.62

5.60
pH

5.58

5.56

5.54

5.52

5.50
0 1 2 3 4
Días

Figura 15: Diagrama de dispersión de variación de pH según días de exhibición

Vale aclarar que la temperatura se mantuvo siempre bajo refrigeración (1°C a 5°C)
manteniendo en condiciones de conservación los cortes de carne vacuna.

35
 En el análisis, el diagrama de dispersión demuestra claramente una relación entre
el pH y los días transcurridos en exhibición, ya que los puntos siguen un patrón definido. En
este caso la correlación es negativa, es decir que crece la variable en X disminuyendo la
variable Y en forma lineal.
El pH fue descendiendo desde el día 0 de elaboración al día 3, por lo que se deduce
que lo que hace variar el pH de 5,73 a 5,52 es la deshidratación, goteo o pérdida de
humedad, con el paso de los días.

5.8 DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

(PRINCIPIO 2)
Posterior a la verificación in situ del flujograma de proceso, y poder analizar algunos
estudios de defectos realizados mediante métodos estadísticos durante todo el proceso, se
llevó a cabo una reunión con el equipo HACCP de la organización para establecer, mediante
una lluvia de ideas y discusión, cuáles son los peligros potenciales que conlleva la
elaboración de los cortes de carne refrigerados listos para la venta en el supermercado.
Producto de esta discusión se llevó a cabo el análisis de peligros, en el cual se detallan los
tipos de peligros específicos para cada fase del proceso, así como una ponderación
numérica tanto de la severidad como de la probabilidad de ocurrencia de los mismos (Ver
Tabla 4). Todo esto tomando en cuenta una serie de aspectos tales como las actividades
específicas para cada proceso, el equipo y los utensilios utilizados o los métodos
empleados en la elaboración y el almacenamiento.
El resultado de este proceso se presenta en las siguientes tablas:

36
 Tabla 8: Análisis de Peligros en la elaboración de cortes de carne vacuna refrigerados. Etapa Recepción de materia prima: carne

IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Etapa/
Peligro Ocurrencia Severidad Justificación Medidas de Control Significativo
Entradas
Microorganismos patógenos.
Bacterias: Salmonella, Escherichia -Análisis microbiológicos
coli, Staphylococcus aureus, Listeria No existen etapas mensuales en frigorífico
monocytogenes, Clostridium posteriores que disminuyen faenador. Control de T°.
botulinum y perfringens, Yersinia 2 4 la carga microbiana como NO
enterocolítica, y demás aerobios pasteurización, -Evaluación y seguimiento
BIOLÓGICO mesófilos (alta T°). esterilización, etc. de los proveedores (pedido
Parásitos: cisticercos, toxoplasmas. de Análisis Microbiológico).
Mohos y levaduras.

El control de plagas es un
Plagas, insectos. 2 1 -Control de plagas. NO
RECEPCIÓN prerrequisito.
DE MATERIA
PRIMA: Contaminantes medioambientales,
-Análisis Físico-Químico en
CARNE como metales pesados (plomo,
Prevalecen durante el frigorífico faenador.
cadmio, mercurio, arsénico), dioxinas
QUÍMICO 2 3 proceso y llegan NO
(policlorodibenzodioxinas y
al consumidor. -Evaluación y seguimiento
policlorodibenzofuranos) y los PCBs
de los proveedores.
(policlorobifenilos).

Presencia de elementos extraños Las condiciones generales

(piedras, madera, plásticos, de elaboración establecen -Control a proveedores;
FÍSICO 2 1 NO
elementos metálicos, polvo). múltiples barreras BPM, POES.
Restos de pelos. para su separación.

37
 Tabla 9: Análisis de Peligros en la elaboración de cortes de carne vacuna refrigerados. Etapa Recepción de materia prima: Bandejas Poliestireno Expandido

IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Etapa/
Peligro Ocurrencia Severidad Justificación Medidas de Control Significativo
Entradas

Contaminación por
microorganismos del medio
BIOLÓGICO ambiente (bacterias aerobias 2 3  -Se verificará la integridad NO
mesófilas, psicrófilas, esporas, Estos y las condiciones del
hongos y levaduras). Plagas contaminantes empaque en las que llega
pueden prevalecer el insumo. Control en
Contaminación con sustancias durante el recepción.
químicas que forman parte de almacenamiento y  -Implementación de POES
BANDEJAS DE
la propia estructura del EPS llegar al y BPM para su correcto
POLIESTIRENO
(retardantes de llama, consumidor. almacenamiento.
EXPANDIDO
QUÍMICO colorantes, plastificantes, 2 2  -Se dispondrá de un lugar NO
endurecedores, anti-oxidantes, adecuado e identificado
catalizadores, disolventes, etc.) para el almacenamiento de
que tienen compuestos tóxicos insumos.
como formamida, fenol, etc.  -Verificar especificaciones
de los proveedores.
Presencia de materiales
Se pueden eliminar
FÍSICO extraños (polvo, madera, restos 2 1 NO
previo al uso.
de poliestireno, metales, etc.)

38
 Tabla 10: Análisis de Peligros en la elaboración de cortes de carne vacuna refrigerados. Etapa Recepción de materia prima: PVC termocontraible

IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Etapa/
Peligro Ocurrencia Severidad Justificación Medidas de Control Significativo
Entradas
Contaminación por
microorganismos del medio -Se verificará la
BIOLÓGICO ambiente (bacterias aerobias 2 3 Estos integridad y las NO
mesófilas, psicrófilas, esporas, contaminantes condiciones del
hongos y levaduras). pueden empaque en las que
prevalecer llega el insumo, Control
Migración de algún durante el en recepción.
componente del PVC almacenamiento
(Monómeros, Oligómeros y y llegar al -Implementación de
QUÍMICO Aditivos) a la carne por 3 2 consumidor. POES y BPM para su NO
PVC
contacto directo. Como por Ej.: correcto
TERMOCONT
Parafinas Cloradas, TCEP, almacenamiento.
RAIBLE
(RESINITE) Ftalatos, Tricloetileno, etc.
-Se dispondrá de un
lugar adecuado e
identificado para el
almacenamiento de
Presencia de materias Se pueden insumos.
FÍSICO extrañas (polvo, metales, 2 1 eliminar previo NO
madera, etc.) al uso. -Verificar
especificaciones de
los proveedores.

39
 Tabla 11: Análisis de Peligros en la elaboración de cortes de carne vacuna refrigerados. Etapa Almacenamiento de medias reses

IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Etapa/
Peligro Ocurrencia Severidad Justificación Medidas de Control Significativo
Entradas

Contaminación por microorganismos Estos microorganismos -Control riguroso de

Psicrótrofos del género Gram- se desarrollan en la temperatura de
positivas (Bacterias Ácido Lácticas) y temperaturas de las cámaras.
Gram-negativas (Pseudomonas ssp y refrigeración y en -Capacitación e
BIOLÓGICO 2 4 periodos largos de implementación de
NO
Enterobacteriaceae). Aerobios
mesófilos por descontrol de T°. E. almacenamiento POES y BPM para
Coli, Staphylococcus aureus prevalecen llegando al su correcto
ALMACENA consumidor. almacenamiento.
MIENTO de (incorrecta manipulación).
MEDIAS -Se evitará el
RESES ingreso de personal
no autorizado y sin
Restos de Detergentes y los elementos de
QUÍMICO - - POES -
Desinfectantes protección personal.

-Verificar
El proceso posterior (de especificaciones de
FÍSICO Presencia de materias extrañas 2 1 elaboración) elimina la los proveedores. NO
(polvo, restos de pelos, etc.) materia extraña.

40
 Tabla 12: Análisis de Peligros en la elaboración de cortes de carne vacuna refrigerados. Etapa Desposte y Charqueo

IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Etapa/
Peligro Ocurrencia Severidad Justificación Medidas de Control Significativo
Proceso
-Acortar el tiempo
Carga microbiana propia de empleado en el
En esta etapa la
la carne, tiempo y proceso de
temperatura aumenta,
temperatura de exposición. elaboración.
la carne está expuesta
Contaminación por -Realizar hisopado
BIOLÓGICO 4 4 por periodos SI
microorganismos de manos y
prolongados y hay gran
Psicrótrofos y superficie.
manipulación por parte
Staphylococcus aureus, -Control de T° del
del personal.
Salmonella. por alta T°. sector de
elaboración.
Son productos
DESPOSTE Y
autorizados para su
CHARQUEO
Contaminación con uso en Industrias
-Implementación de
QUÍMICO elementos de limpieza y 2 2 Alimenticias con NO
POES y BPM.
sanitización. certificado de
habilitación
(SENASA/ANMAT).
Presencia de materias -Se evitará el
Prohibición de uso de
extrañas (polvo, etc.) y ingreso de personal
elementos personales
elementos extraños no autorizado y sin
FÍSICO 3 1 y uso obligatorio de NO
ocasionados por el personal los elementos de
ropa indicada para el
(anillos, aros, uñas, pelos, protección personal.
sector (cofia, etc.)
etc.).

41
 Tabla 13: Análisis de Peligros en la elaboración de cortes de carne vacuna refrigerados. Etapa Envasado

IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Etapa/
Peligro Ocurrencia Severidad Justificación Medidas de Control Significativo
Proceso
Contaminación por
microorganismos
Psicrótrofos y Estos contaminantes
contaminación por falta de pueden prevalecer -Control de T° del sector
BIOLÓGICO higiene del Laboratorio, 2 4 durante ely producto. NO
utensilios y personal. E. almacenamiento y -Hisopado de manos
Coli, Staphylococcus llegar al consumidor. mensual.
aureus, aerobias -Implementación de
mesófilas por alta T°. POES y BPM.
ENVASADO Son productos
Contaminación con
autorizados para su -Se dispondrá de un
QUÍMICO elementos de limpieza y NO
2 3 uso en Industrias lugar adecuado y
sanitización.
Alimenticias. específico para su
Presencia de materias proceso.
extrañas (polvo, restos de Prohibición de uso de
poliestireno, de PVC, etc.) elementos personales -Control del estado de
FÍSICO y elementos extraños y uso obligatorio de salud del personal. NO
2 1
ocasionados por el ropa indicada para el
personal (anillos, aros, sector (barbijo, etc.).
uñas, pelos, etc.).

42
 Tabla 14: Análisis de Peligros en la elaboración de cortes de carne vacuna refrigerados. Etapa Exhibición

IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Etapa/
Peligro Ocurrencia Severidad Justificación Medidas de Control Significativo
Proceso
Existen microorganismos
que se desarrollan en
Contaminación por temperaturas de
microorganismos refrigeración y en periodos -Control riguroso de la
Psicrótrofos del género largos de almacenamiento temperatura de los
Gram-positivas (bacterias prevalecen llegando al pozos exhibidores.
ácido lácticas) y Gram- consumidor si éste no
negativas (Pseudomonas corrobora la fecha. Otros -Implementación de
ssp y permanecen en la carne POES y BPM para su
BIOLÓGICO 3 4 SI
Enterobacteriaceae). por incorrecta correcto
Staphylococcus aureus, manipulación y almacenamiento.
Salmonella, E. Coli, procesamiento.
EXHIBICIÓN (inadecuado Pérdidas de cadena de frío -Rotación y retiro del
procesamiento e higiene por heladeras sin cierre producto vencido.
que se arrastra hasta el automático o pozos de frío
final). con fluctuaciones de T°.
Poco tiempo de vida útil (3
días).

QUÍMICO - - - - - -

FÍSICO - - - - . -

43
 Con la ayuda de un árbol de decisión, se identifican los Puntos Críticos de Control
(PCC) correspondientes al proceso y su justificación (Anexo III).
Se evaluaron cada una de las fases operacionales de la empresa Makro y se
determinaron en ellas los (PCC) que surjieron del análisis anterior (Tabla 15).
Tabla 15: Identificación de PCC en la elaboración de Cortes de Carne Vacuna Refrigerados

Etapa/Entrada Peligro P1 P2 P3 P4 PCC

Biológico Si NO NO - NO
Recepción de
Químico Si NO No - NO
materia prima
(CARNE) Físico SI NO NO - NO

Biológico Si NO NO - NO
Bandejas de
Poliestireno Químico SI NO NO - NO
Expandido
Físico SI NO NO - NO
Biológico SI NO NO - NO
PVC
Termocontraible Químico Si NO NO - NO
(Resinite)
Físico SI NO NO - NO
Biológico SI NO NO - NO
Almacenamiento
Químico SI NO NO - NO
de Medias Reses
Físico SI NO NO - NO
Biológico SI SI - - SI
Desposte y
Químico SI NO NO - NO
Charqueo
Físico SI NO NO - NO
Biológico SI NO NO - NO
Envasado Químico SI NO NO - NO
Físico SI NO SI SI NO
Biológico SI NO SI NO SI

Exhibición Químico SI NO NO - NO

Físico SI NO SI SI NO

En la Figura 16: Diagrama de flujo de los PCC en la elaboración de cortes de carne

vacuna refrigerados de Supermercados MAKRO SA, San Juan. se muestran los PCC en el
diagrama de flujo de la elaboración:

44
 CARNE EN GANCHO
(MEDIA RES)

1 RECEPCIÓN PC

ALMACENAMIENTO
I 2

CUCHILLO Y
GANCHO DE MANO

DESPOSTE
3 PIEZA
PRINCIPAL

HUESOS Y
SEBO

4 CHARQUEO PCC

BANDEJAS,
PAD, FILM, RECORTES Y
BOLSA SEBO

ENVASADO

ETIQUETAS, SCRAP DE
BALANZAS BANDEJAS,
EMBALAJE, BOBINAS

PESADO Y ETIQUETADO

SCRAP DE
ETIQUETAS

II 5 EXHIBICIÓN PCC

CORTES DE CARNE VACUNA

Figura 16: Diagrama de flujo de los PCC en la elaboración de cortes de carne vacuna refrigerados de
Supermercados MAKRO SA, San Juan.

45
5.9 ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC
(PRINCIPIO 3)
PCC N°1 identificado como peligro Biológico durante el Desposte y Charqueo de la
media res. En esta etapa se trabaja dentro del Laboratorio que está a una temperatura de
12°C, la cual puede variar +-1°C. La curva de crecimiento microbiológico aumenta a medida
que se prolongue el tiempo del desposte, debido a la falta de personal principalmente. Por
lo que el límite de temperatura en la que se debe realizar el desposte y charqueo es entre
1°C y 6°C.
La frecuencia con la que se controla esta temperatura es de tres veces por día y el
encargado es el jefe de carnicería (Tabla 26).
PCC N°2 identificado como peligro Biológico en la exhibición del producto terminado
en las heladeras refrigeradas o pozos de frío, debido a que durante la noche las tiendas
permanecen cerradas y puede ocurrir que falle algún pozo de frío, ocasionando un aumento
de temperatura y por consecuente aumento microbiológico. Además, hay microorganismos
que se desarrollan a T° de refrigeración y en periodos de almacenamiento superiores al
legal prevalecen llegando al consumidor si éste no corrobora la fecha de vencimiento.
Existen pérdidas de cadena de frío por heladeras sin cierre automático. Es un alimento muy
perecible al tener una vida útil de sólo 3 días.
Todo esto se establece en la Tabla 16: Plan de monitoreo de HACCP

5.10 ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

(PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con
sus límites críticos, con el objeto de detectar una pérdida de control en el PCC. Siempre
que sea posible, los procesos deben corregirse cuando los resultados de la vigilancia
indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC. Los datos obtenidos gracias a
la vigilancia son evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la
competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Todos los
registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deben estar firmados por
la persona que efectúa la vigilancia y por el funcionario de la empresa encargado de la
revisión. (Tabla 22 y 23)

5.11 ESTABLECER MEDIDAS CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que se producen, se formulan medidas
correctivas específicas para cada PCC del sistema HACCP. Estas medidas deben asegurar
que el PCC vuelve a estar controlado y debe incluir, además, un adecuado sistema de
eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la
eliminación de los productos deben documentarse en los registros del sistema HACCP.
(Tabla 22 y 23)

46
 Tabla 16: Plan de monitoreo de HACCP

Monitoreo
Peligro Acciones Documentació
PCC Límite Crítico Verificación
Significativo correctivas n
¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

-El coordinador del

-Descarte de toda la
-Encargado de equipo HACCP
Mediciones de carne con la que se
control de -Registros de realizará una revisión
Temperatura temperatura está trabajando
DESPOSTE Y Microorganismos Temperatura de Tres veces al calidad proceso semanal de los
de la Sala de con -Ajuste de las
CHARQUEO patógenos trabajo ≤ 12°c día -Operario -Registros de registros evacuados del
Desposte Termometros medidas preventivas
encargado del temperaturas monitoreo del PCC
pincha carne (temperatura, BPM,
proceso -Análisis
etc.)
microbiológicos

-Ajuste de
-El coordinador del
temperatura en
Mediciones de -Encargado de equipo HACCP
etapa anterior,
Microorganismos temperatura control de realizará una revisión
EXHIBICIÓN Temperatura de Temperatura Tres veces al rapidez en el -Registros de
patógenos en el mediante calidad semanal de los
DE conservación: 1° de los pozos día para cada proceso para evitar control de
producto termómetro -Operario registros evacuados del
PRODUCTO a 5°C de frío pozo aumento de temperatura
terminado digital que encargado de monitoreo del PCC
temperatura y así
posee el pozo mantenimiento -Análisis
evitar el desarrollo
microbiológicos
microbiano.

47
5.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION (PRINCIPIO
6)
Se establecen los procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema
HACCP funciona correctamente, mediante ensayos de comprobación y verificación. La
frecuencia de las comprobaciones debe ser suficiente para confirmar que el sistema
HACCP está funcionando eficazmente. La comprobación la efectúa una persona distinta de
la encargada de la vigilancia y las medidas correctivas. En este caso un auditor externo
mediante el uso de planillas en visitas de inspección ocular.

5.13 ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

(PRINCIPIO 7)
Para aplicar el sistema HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de registro
eficaces y precisas. Se documentan los procedimientos del sistema HACCP, ajustándose
a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y que sean suficientes para ayudar
a la empresa a comprobar que se realizan y mantienen los controles de HACCP.
En Supermercados Mayoristas Makro se llevan registros de todos los
procedimientos, auditorías internas y auditorías externas que se llevan a cabo. Estos
registros se archivan y mantienen por 1 año. Además, son objeto de estudio para el equipo
HACCP cada vez que se reúne para evaluar el funcionamiento del sistema.
En el Anexo lV - Tabla 24 , se presenta una planilla para el registro de la vigilancia
de un PCC y sus medidas correctivas.
Una vez planificado, desarrollado e implementado el plan HACCP se realiza una
auditoría interna. Mediante el siguiente plan:
 Cada 10 días mediante Check list de verificación para confirmar si el HACCP
está funcionando de manera eficaz.
 Realizar Acciones Correctivas
Para poder llevar adelante su implementación
En el Anexo IV, Tabla 29, se presenta planilla de Check list de auditoría.

48
6 CONCLUSIONES
Se desarrolló y planificó un plan HACCP para el proceso de elaboración de uno de
los productos que se comercializa en el supermercado, donde se controlen eficientemente
los peligros significativos que puedan comprometer la inocuidad de ellos.
Se estableció que los puntos de control específicos en la elaboración del producto
se encuentran en la recepción de materia prima, durante el proceso de elaboración,
desposte y charqueo, y en la exhibición en pozos de frio para la venta.
Se elaboraron los diferentes formatos mediante los cuales se llevará a cabo el
monitoreo de los puntos de control establecidos. Dichos formatos son: Control para la
contaminación biológica en la recepción de materia prima, control de temperaturas durante
el desposte y almacenamiento mediante el uso de planillas.
A lo largo del análisis de peligros se determinaron todos aquellos peligros físicos,
químicos o biológicos presentes en cada proceso, evidenciándose que los procesos con
peligros de mayor significancia son el desposte-charqueo y la exhibición.
En dicho análisis de peligros se tomaron en cuenta también los programas pre-
requisito y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización POES, los cuales
al mantenerse implementados como medidas de control contribuyen a minimizar el nivel de
impacto negativo que dichos peligros representan en sus respectivos procesos.
Un aspecto importante por resaltar es que no en todos los procesos analizados se
llegó a determinar los tres tipos de peligro existentes. Ejemplo de esto fue el proceso de
exhibición, en donde no se determinó ningún peligro químico o Físico, solamente biológico.
La determinación de los puntos críticos de control se realizó tomando en cuenta solamente
aquellos peligros que resultaron ser significativos de acuerdo con la clasificación hecha en
base a su severidad y probabilidad de ocurrencia.
Posteriormente, estos peligros significativos fueron analizados mediante la
metodología oficial del Codex Alimentarius denominada “Árbol de decisiones”, dando como
resultado final el establecimiento de los puntos críticos de control.
Ésto fue desarrollado por el equipo HACCP de la organización en base a la
experiencia que se ha tenido en la sala de desposte de carnes. Por otra parte, el monitoreo
para los dos puntos críticos de control establecidos se llevará a cabo mediante la
elaboración de un formato en el cual se establecen, entre otros aspectos, las acciones
concretas mediante las cuales dichos puntos críticos serán controlados en su respectivo
proceso. En este sentido, tanto los resultados del análisis de peligros, así como los
procedimientos de control y verificación de los puntos críticos de control establecidos, se
elaboraron para llevar a cabo la implementación de un sistema documentado que pueda
cumplir con los lineamientos exigidos por parte de un ente certificador, para demostrar así
la conformidad de la empresa “Supermercado Makro S.A. sucursal San Juan” con respecto
a los lineamientos del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP.

49
7 RECOMENDACIONES
Establecer dentro del equipo HACCP de la empresa un organigrama en donde se
detallen las responsabilidades que le conciernen a cada miembro del equipo en relación al
control y verificación de los diferentes puntos críticos de control establecidos en el presente
trabajo.
Realizar capacitaciones constantes dirigidas a todo el personal operario de la
empresa, encaminadas a una mejor comprensión de la importancia en el cumplimiento de
los programas prerrequisito, logrando así la concientización de todos sobre la importancia
de tener implementado un sistema de control de peligros que garantice la inocuidad de su
producto terminado.
Como complemento al proceso de implementación del presente plan HACCP,
realizar la inversión para la compra de termómetros digitales para toma de temperatura,
aparato de importancia capital para realizar un mejor monitoreo y seguimiento de los puntos
críticos de control determinados en el presente trabajo. Tambien se debe realizar la
verificación y homologación de los mismos.

50
8 ANEXO
8.1. ANEXO I. DEFINICIONES
Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la
inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema HACCP.
Canal bovino: está representado por las estructuras anatómicas que quedan luego de que
un bovino vivo se ha sacrificado bajo procedimientos estándares establecidos en los
mataderos, desollado (eliminado la piel completa), eviscerado y desprendido de la cabeza
(en la articulación occipito - atloidea), lo mismo que las manos (a nivel del carpo), las patas
(a nivel del tarso), y la cola (a nivel de la tercera vértebra caudal).
Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas
las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.
Medida (o acción) correctiva: acción que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los puntos críticos de control (PCC) indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en
que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.
Punto crítico de control (PCC): etapa del proceso en la que puede aplicarse un control y
que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos.
Validación: constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Vigilancia (o monitoreo): llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parámetros de control para evaluar si un punto crítico de control (PCC)
está bajo control.

51
8.2. ANEXO II. TABLAS

Tabla 17: Distribución de las fallas que se presentan en la recepción de las medias reses en
Supermercado Mayorista Makro San Juan en el mes de Abril 2021

FRECUENCIA
TIPO DE FALLAS FRECUENCIA FRECUENCIA %
ACUMULADA %

Temperatura de recepción alta (≥ 6°c) 84 46,2% 46,2%

Falta de sellos del establecimiento

62 34,1% 80,3%
productor

Medias reses descolgadas de las

19 10,4% 90,7%
rieleras

Medias reses abombadas o con

cambios en las características 17 9,3% 100%
organolépticas

TOTAL 182 100% -

Tabla 18: : Probabilidades para planes de muestreo

X P(A) λ n = λ/0,05

0 0,1003 2,3 46

1 0,0992 3,9 78

2 0,1016 5,3 106

52
 Tabla 19: : Proporciones y probabilidades asociadas a un λ

Proporción λ P(A) Proporción λ P(A)

0 0 1 0,02 1,56 0,53794834
0,001 0,078 0,99711165 0,03 2,34 0,32173431
0,002 0,156 0,98902642 0,04 3,12 0,18192753
0,005 0,39 0,94110906 0,05 3,9 0,0991854
0,007 0,546 0,89553941 0,06 4,68 0,0527048
0,01 0,78 0,8159627 0,07 5,46 0,02747797
0,012 0,936 0,75928657 0,08 6,24 0,01411695
0,014 1,092 0,70195958 0,09 7,02 0,00716848
0,016 1,248 0,6453522
0,018 1,404 0,59045256

Tabla 20:Planilla de variaciones entre el lapso que dura un corte de carne vacuna refrigerado en
góndola, la temperatura y el pH de la carne

DÍA HORA TEMPERATURA pH

Día de elaboración 9:00 1.6 5.73
Día de elaboración 13:00 2.8 5.69
Día de elaboración 18:00 3.4 5.66
1° Día 9:00 1.9 5.65
1° Día 13:00 3.4 5.62
1° Día 18:00 3.2 5.62
2° Día 9:00 2.0 5.56
2° Día 13:00 3.2 5.55
2° Día 18:00 3.2 5.55
3° Día 9: 00 1.7 5.56
3° Día 13: 00 3.4 5.55
3° Día 18: 00 3.5 5.52

53
 Tabla 21: Temperatura de cortes de carnes cada 15 minutos durante su proceso de elaboración

SM 01
HOJA DE VERIFICACIÓN
CONTROL DE TEMPERATURA Fecha: 17/03/2021
Revisión: 01
FECHA: 13/06/2022 N°:
PROCESO: CORTE DE CARNE VACUNO REFRIGERADO

ETAPA: ALMACENAMIENTO- DESPOSTE- CHARQUEO- EMBANDEJADO

RESPONSABLE:
INSTRUMENTO: Termómetro Pincha Carne
MÉTODO A REALIZAR:
Unidad de análisis
N° x₁ x₂ x₃ x₄ x₅
HORA
muestra COLITA DE TAPA DE TAPA DE
TORTUGUITA VACÍO
CUADRIL NALGA ASADO
8:30 1 2,1°c 2,1°c 2,1°c 2,1°c 2,1°c
8:45 2 2,3°c 2,3°c 2,3°c 2,4°c 2,4°c
9:00 3 2,7°c 2,7°c 2,7°c 2,5°c 2,5°c
9:15 4 3,3°c 3,3°c 3,3°c 3,3°c 3,3°c
9:30 5 3,9°c 3,5°c 3,6°c 3,8°c 3,5°c
9:45 6 4,2°c 3,9°c 3,8°c 4,2°c 3,9°c
10:00 7 4,8°c 4,2°c 4,5°c 4,7°c 4,2°c
10:15 8 5,1°c 4,8°c 4,7°c 4,9°c 4,8°c
10:30 9 5,4°c 5,1°c 5,0°c 5,1°c 5,2°c
10:45 10 5,8°c 5,6°c 5,6°c 5,3°c 5,7°c
11:00 11 6,3°c 6,2°c 5,8°c 5,6°c 6,1°c
11:15 12 6,5°c 6,7°c 6,5°c 6,0°c 6,5°c
11:30 13 7,0°c 6,9°c 6,8°c 6,4°c 6,8°c
11:45 14 6,9°c 7,0°c 6,9°c 6,6°c 6,8°c
12:00 15 6,7°c 6,5°c 6,6°c 6,2°c 6,4°c
12:15 16 6,2°c 6,2°c 6,2°c 5,8°c 6,0°c
12:30 17 5,5°c 5,8°c 5,6°c 5,2°c 5,6°c
12:45 18 5,4°c 5,7°c 5,4°c 5,1°c 5,2°c
13:00 19 5,2°c 5,7°c 5,3°c 5,0°c 5,2°c
13;15 20 5,1°c 5,6°c 5,2°c 5,0°c 5,0°c
13:30 21 5,0°c 5,5°c 5,1°c 4,8°c 4,9°c
13:45 22 4,8°c 5,2°c 5,0°c 4,6°c 4,7°c
14.00 23 4,7°c 5,1°c 4,8°c 4,6°c 4,7°c
14:15 24 4,5°c 5,0°c 4,7°c 4,5°c 4,6°c
14:30 25 4,1°c 4,8°c 4,5°c 4,3°c 4,6°c
OBSERVACIONES:

FIRMA RESPONSABLE: …………………………………………

54
ANEXO III

Figura 17: Árbol de toma de decisión para identificar puntos críticos de control

55
8.3. ANEXO IV: REGISTROS
Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivos apropiado que
incluyan: el plan HACCP, lista del equipo HACCP y sus responsabilidades, análisis de
peligros, determinación de los PCC, programas de prerrequisitos, programas de
capacitación, entre otros.
En Supermercados Mayoristas Makro se llevan registros de todos los
procedimientos, auditorías internas y auditorías externas que se llevan a cabo. Estos
registros se archivan y mantienen por 1 año. Además, son objeto de estudio para el equipo
HACCP cada vez que se reúne para evaluar el funcionamiento del sistema.
A continuación, se presenta una planilla para el registro de la vigilancia de un PCC
y sus medidas correctivas.

56
 Tabla 22: Planilla de registro para la vigilancia de un PCC y sus medidas correctivas.

Supermercados Mayoristas Makro S.A.

Ricardo Gutiérrez 3647, 1605 Munro, Provincia de Buenos Aires

COORDINACIÓN DE PERECEDEROS
PLAN HACCP: Cortes de carne vacuna refrigerados
Código: CPPL 02 Revisión N°

CC: Charqueo
LIMITES CRÍTICOS: T° máx. del producto: 5°C.
VALIDACIÓN: CPPR 15 Validación de medidas de control
¿Qué? T° del producto.
MONITOREO
¿Cómo? Con termómetro de pinche.
:
¿Quién? Sénior del sector o Auxiliar, según turno.
Una vez iniciado el charqueo, se toma la temperatura del primer corte puesto en
FRECUENCIA: bandeja, y una vez finalizado el charqueo, se toma la temperatura del último corte
a envasar.
REGISTROS: CPREG23 Control de PCC

ACCIONES Si la temperatura del producto se encuentra por encima de 5°C y como máximo en
CORRECTIVAS: 11°C, se deben seguir los siguientes pasos:
1. el auxiliar de turno debe dar aviso al Senior del sector.
2. El producto que está sobre la mesada de trabajo (desde el primer hasta el
último corte) será objeto de observación.
3. El Senior del sector deberá decidir, previa inspección visual de todas las
unidades comprometidas, el destino de la mercadería. Los destinos son:
- si el producto posee características organolépticas normales, es decir: color:
rojo vivo; textura: firme (se debe retractar al tacto), el producto sigue el curso del
destino inicial (góndola);
- si el producto posee características organolépticas anormales, es decir: color:
rojo pardo, amarronado o verdoso; mancha café, verdes o moradas; textura:
babosa, pegajosa o seca, el producto se decomisa.
4. Si el producto se encuentra a una temperatura por encima de 11°C, esa
mercadería se decomisa directamente.

57
 Tabla 23: Planilla de registro para la vigilancia de un PCC y sus medidas correctivas.

Supermercados Mayoristas Makro S.A.

Ricardo Gutiérrez 3647, 1605 Munro, Provincia de Buenos Aires

COORDINACIÓN DE PERECEDEROS
PLAN HACCP: Cortes de carne vacuna refrigerados
Código: CPPL 02 Revisión N° 05
Nombre del producto: Cortes de carne vacuna refrigerados
Plan de Límites
Microorganismos muestreo Unidad Referencia
n c m M
Recuento de
aerobios 5 3 106 107 UFC/gr
mesófilos

Recuento de E.
5 2 100 500 UFC/gr
coli
Parámetros Microbiológicos:
Art. 255, Código
Recuento de
Alimentario
Staphylococcus 5 2 100 1000 UFC/gr
Argentino
aureus coag (+)

Salmonella spp 5 0 Ausencia en 10 gr UFC/gr

E. coli
5 0 Ausencia en 65 gr UFC/gr
O157:H7/NM
E. coli no O157 5 0 Ausencia en 65 gr UFC/gr
Bandejas de poliestireno expandido recubiertas con film PVC. Bolsas PEP de baja
Formato y presentación:
densidad
Condiciones de
Refrigerado a temperatura entre 0 y 5°C.
conservación:
Vida útil del producto: 3 días a partir de la fecha de envasado.
Los productos están destinados para el público en general.
Destino:
Población vulnerable: no se identifica.
Uso previsto: Son productos crudos que requieren de cocción por parte del consumidor.

Descripción del producto.

"Fraccionado por Supermercados Mayoristas Makro SA".
Industria Argentina
Información del rótulo: Condición de almacenamiento.

Fecha de pesado/Fecha de vencimiento.

$/Kg / Peso (Kg) / Importe ($)

58
Tabla 24: Planilla de control de PCC y sus medidas correctivas

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COORDINACIÓN DE PERECEDEROS

CONTROL DE PCC (Punto Crítico de Control)

Revisión N°: 02 Código: CPREG 23
REGISTRO DE DESVÍOS DE PCC
FECHA CORTE DESVÍO (T°) CAUSA/S ACCION CORRECTIVA RESPONSABLE

59
 Tabla 25: Planilla de control Recepción de Materia Prima.
Supermercados Mayoristas MAKRO S.A. Ricardo Gutiérrez 3647, 1605 Munro, Provincia de Buenos Aires
COORDINACIÓN DE PERECEDEROS
CONTROL RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
Revisión N°: 03 Código: CPREG 08
Proveedor y/o N° Temperatura Fecha y N° de
Fecha recepción N° Tropa (carne) Responsable
Producto Recepción (°C) Faena

REFERENCIAS Temperaturas de Los controles de recepción de carne se deben hacer Observaciones:

recepción en presencia de personal de carnicería (Sénior o
auxiliar), con quien se evalúen características de
Refrigerados 0 a 8°C calidad tales como frescura del producto, coloración,
exudación, integridad del envase, fechas de
Supercongelados - 18 a - 23 °C vencimiento.

60
Tabla 26: Planilla de control de Temperaturas de cámaras y pozos de frío.
Supermercados Mayoristas MAKRO S.A. Ricardo Gutiérrez 3647, 1605 Munro, Buenos Aires

COORDINACIÓN DE PERECEDEROS
CONTROL DE TEMPERATURAS CÁMARAS Y/O CONTENEDORES
Revisión N°: 04 Código: CPREG 03
N° CÁMARA/CONTENEDOR: MES: AÑO:
Temp. Temp. Temp.
DÍA HORA (°C) Realizó HORA (°C) Realizó HORA (°C) Realizó REVISÓ

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
…
28
29
30
31
Referencias: Cámara de frío: -1 a 5°C Cámara de congelado: -18 a -23°C
Nota: El control de Temperatura se debe realizar con una frecuencia de tres veces al día. En "realizó", colocar iniciales y aclarar en el recuadro
de abajo.

61
 Tabla 27: Planilla de Trazabilidad de carne picada.

Supermercados Mayoristas MAKRO S.A. Ricardo Gutiérrez 3647, 1605 Munro, Provincia de Buenos Aires
COORDINACIÓN DE PERECEDEROS
CONTROL DE TRAZABILIDAD DE CARNE PICADA
Revisión N°: 03 Código: CPREG 12
Cantidad
Fecha de Corte de Obtencion Temperatura Fecha y N° de
N° Tropa (carne) de Kg Responsable
operación del Remanente (°C) Faena
obtenidos

REFERENCIAS Temperaturas de Observaciones:

Trabajo entre 0° C y 6° C

62
 Tabla 28: Planilla de Trazabilidad de Cebo

Supermercados Mayoristas MAKRO S.A. Ricardo Gutiérrez 3647, 1605

Munro, Provincia de Buenos Aires

COORDINACIÓN DE PERECEDEROS

CONTROL DE TRAZABILIDAD DE CEBO (CANASTO N°…………)

Revisión N°: 03 Código: CPREG 16

Corte de
Fecha de N° Tropa Cantidad de Temperatura Fecha de
Obtencion del Responsable
operación (carne) Kg obtenidos (°C) Reriro
Remanente

REFERENCIAS Observaciones:
Temperaturas de
Conservación entre 0° C y
5° C

63
Tabla 29: Checklist Auditoría Interna

64
9. BIBLIOGRAFIA
 Balderrama, J. y Zambrana (2008). Elaboración de un plan HACCP para el proceso
de deshidratación de fruta en la Organización Alimentos Campestres S.A. Tesis de
Maestría en Gestión de la Calidad. Universidad de San Carlos de Guatemala.
 Bou Rached, L., Ascanio, N., y Hernández, P. (2004). Diseño de un plan de análisis
de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para el aseguramiento de la
inocuidad de la mortadela elaborada por una empresa de productos
cárnicos. Archivos latinoamericanos de nutrition, 54(1), 72-80.
 Cátedra de cálculo estadístico y biometría (CCEB) (2020). Sistemas de inocuidad y
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Mendoza, Argentina.
 Código Alimentario Argentino, Art. 247, 248 y 255 (2020). Capítulo VI, Alimentos
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https://www.argentina.gob.ar/anmat/codigoalimentario].
 Código Alimentario Argentino (1969). Normas para producción, elaboración y
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 FAO y OMS (2005). Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias.
Comisión del Codex Alimentarius , Higiene de los Alimentos.
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Editorial Junta de Andalucía, Consejería de Agricultura y Pesca.
 IPCVA (2014). Carne Argentina, la mejor del mundo, Artículo de Revista CARNE
ARGENTINA IPCVA (Instituto de Promoción de la Carne Vacuna Argentina)
 JAY, J.M. (1996). Microorganismos en carnes molidas frescas: la seguridad relativa
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 Lawrie, R.A. (1998). Ciencia de la carne. 3ª (ed.) Zaragoza, España, Acribia S. A.
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Organization - World Health Organization.
 Quiroz, Anculle (2017). Problemas y soluciones de exportación de quinua en grano-
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 Reglamento N° 2073/2005/CE sobre criterios microbiológicos. Capítulo 2, Anexo I.

65
 Reglamento Técnico Mercosur sobre las condiciones higiénico sanitarias y de
buenas prácticas de elaboración para establecimientos
elaboradores/industrializadores de alimentos.
 Schweigert, B.S. (1994). Contenido en nutrientes y valor nutritivo de la carne y de
los productos cárnicos. Ciencia de la carne y de los productos cárnicos, (Ed.) Acribia,
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 Stevenson, K.E., Bernard, T.D. (1999) HACCP, un enfoque sistemático hacia la
seguridad de los alimentos: Manual para el desarrollo e implementación de un plan
de Análisis de peligros y Puntos Críticos de Control. Nacional Food Processors
Institute. 3ª (ed.).
 Zimerman, M. (2008). pH de la carne y factores que lo afectan: Aspectos
estratégicos para obtener carne ovina de calidad en el cono sur americano. Buenos
Aires, Argentina: Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires.
http://www.produccionanimal.com.ar/produccion_ovina/produccion_ovina_carne/14
6- carne.pdf

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