Universidad Técnica

Federico Santa María Departamento de Ciencia de Materiales

Conformación:
La Forja

Elena Reinoso
2125030-9
Prof. : Juan Donoso
 Historia de la Forja

La historia de la forja, como la historia cultural del hombre proviene de la tierra entre el
Tigris y el Eufrates, alguna vez llamada Mesopotamia. Los signos más tempranos del
trabajo con metales remontan aproximadamente al 4500 A.de C.
Los habitantes de este valle fértil eran los sumerios. Esta gente, una mezcla de
muchos fondos étnicos, fueron los fundadores verdaderos de la metalurgia como la
conocemos hoy.

El arte de la forja, dar forma al metal usando calor y presión, progresó hasta la edad
del oscurantismo (Alta Edad Media); al mismo tiempo que los avances más
industriales, científicos y culturales se realizaron. Antes de este tiempo, la posesión de
los metales fue considerada como un signo de riqueza. Los Romanos incluso tenían
dioses dedicados a la forja, el más notable ser el Vulcano.

Fig.1 Homero
describe la fragua de
Vulcano.

Durante la edad
del oscurantismo
(Alta Edad
Media) la
producción de
armas prosperó.
La cultura
europea y la
industria fueron
seriamente retrasadas debido a guerras constantes. Aún la Industria siderúrgica
permaneció intacta debido a la necesidad de armas.
Uno de los acontecimientos más significativos vino de la combinación del
descubrimiento romano de energía hidráulica y la forja de metales. La energía
hidráulica fue usada para manejar el fuelle y martillos mecánicos. Este descubrimiento
significativo entró en el empleo entre los siglos X y XII D. de C.

James Watt en 1794 y Deveral en 1806, intentaron

mediante sendos proyectos, dar solución al forjado en
caliente de piezas de forma, pero ambos fueron
abandonados; transcurriendo casi medio siglo sin
conseguirse soluciones prácticas.
Fue en 1840, cuando François Bourdon, François
Cave y James Nasmyth, pusieron en funcionamiento
con éxito, martillos pilones accionados a vapor. Esta
tecnología, se desarrolló ampliamente y se aplicó
durante todo el siglo XIX.
Fig.2
A partir de 1875, evoluciona el forjado en caliente, mediante el desarrollo en Estados
Unidos de América, de martillos ballesta, construidos con mazas de 25 a 250 Kg. de
peso. En la misma época alcanzó mucha aceptación el martinete de Bradley.
 Fig. 3

A partir de principios del siglo XX, se han generalizado hasta nuestros días, el llamado
martillo de caída libre, que se compone de dos rodillos de fricción accionados por eje-
polea, que atenazan una tabla o correa plana, a la que va unida la maza de forjar.
Se consigue la caída atómicamente de la maza al abrirse los rodillos que presionan la
citada tabla o correa.

La invención de siglo XIX del motor de vapor nos trajo al umbral de forja moderna
como lo conocemos.

Invención de la Prensa de Forja

Con la introducción de automóviles y en el particular Modelo de T de Henry Ford

produjo una demanda considerable de forjas desarrolladas en los primeros años del
siglo XX. Hasta 1930, cuando la Empresa de Maquinaria Nacional de los EE.UU.
introdujo la primera prensa de forja (Maxipress), todas las forjas fueron producidas
sobre martillos. La ventaja de la prensa fue ejemplificada por tarifas de producción
más alta y un grado menor de habilidad en la producción comparada con la forja con
martillo.
La introducción de la prensa de forja hizo anticuado la forja con martillo, pero más
bien desafió a los fabricantes para mejorar su producto y desde luego, muchas de las
forjas son mejores hechas sobre martillos.

Máquinas de Forja Modernas Controladas por computadora

Hoy tenemos martillos controlados por computadora y prensas capaces de hacer una
amplia gama de componentes en una variedad de materiales para muchos usos
incluyendo la industria aeroespacial, automotriz, minería y agrícola, por mencionar
unos cuantos.

La Forja como una forma de arte comenzada con el deseo de producir objetos
decorativos de metales preciosos. Hoy, la forja es una industria principal mundial que
considerablemente ha contribuido al desarrollo de hombre.

La Forja: ¿Por qué la forja es tan utilizada?

Desde los comienzos el trabajo en metales ha asegurado la resistencia, la dureza, la

fiabilidad, y la calidad más alta en una variedad de productos. Hoy, estas ventajas de
componentes forjados asumen la importancia mayor como temperaturas de
funcionamiento, cargas, y el aumento de esfuerzos. Los componentes forjados hacen
posibles diseños que acomodan las cargas más altas y esfuerzos. Avances recientes
en la tecnología de la forja han aumentado enormemente la gama de propiedades
disponibles en forjas.

Económicamente, los productos forjados son atractivos debido a su inherente fiabilidad

superior, capacidades de tolerancias mejoradas, y la eficacia más alta con la cual las
forjas pueden ser trabajadas a máquina y procesadas por métodos automatizados
El grado de fiabilidad estructural alcanzada en una forja es poco comparable con
cualquier otro proceso de trabajo en metales. No hay bolsillos internos de gases o
vacíos que podrían causar el fracaso inesperado bajo tensión o impacto. A menudo, el
proceso de forja ayuda en el mejoramiento de la segregación química gracias a la
acción de la forja de mover el material a varias posiciones.

Forja versus Ventajas de la forja en una aleación similar

Casting Mas Resistente
Preworking eliminan defectos
Mas fiable, más bajo costo sobre vida del
componente
Mejor respuesta a TT
Adaptable a exigencias
Welding/Fabricating Ahorros materiales, economías de
producción
Mas Resistentes
Diseño/inspección rentable
Más homogéneas y mejores proa.
Metalúrgicas.
Producción simplificada
Machining Más amplia gama de tamaños deseados.
El flujo de granos provee de mejores
propiedades
Empleo más económico del material.
Requiere de un menor número de
operaciones secundarias.
Powder metal Más resistente
Integridad más alta.
Requiere de un menor número de
operaciones secundarias
Mayor flexibilidad de diseño.
Materiales menos costosos
Composites/Plastics Materiales menos costosos
Mayor productividad
Documentación establecida
Más amplia gama de temperaturas de
servicio
Funcionamiento de servicio más confiable
Tabla.1
Para el diseñador, la integridad estructural del producto forjado quiere decir factores
de seguridad basados en que el material responderá fiable a su ambiente sin costosos
tratamientos especiales para corregir defectos internos. Al empleado de producción, la
fiabilidad estructural del producto forjado redujo exigencias de inspección, la respuesta
uniforme al tratamiento térmico, todo para contribuir tarifas de producción más rápidas
y gastos inferiores
Propiedades direccionales.

Fig. 4

La forja es el proceso por el cual el metal es calentado y es formado mediante

deformación plástica por la aplicación de esfuerzos de compresión. Por lo general la
fuerza compresiva es en forma de martillazos que usan un martillo de poder o una
prensa. La forja refina el grano y mejora las propiedades mecánicas del metal. Con el
diseño apropiado, el flujo de grano puede ser orientado en la dirección de esfuerzos
principales encontrados en el empleo real. El flujo de grano es la dirección del modelo
que los cristales toman durante la deformación plástica. Propiedades mecánicas
(como la resistencia, la ductilidad y la dureza) son mucho mejor en una forja que en el
metal base, que tiene, cristales orientados al azar.
Las forjas son homogéneas, sin porosidades, vacíos, inclusiones y otros defectos.
También con operaciones superficiales como el revestimiento o la pintura se obtienen
excelentes resultados debido a una superficie buena, que necesita muy poca
preparación.

Forja como un Sistema

Un sistema de forja comprende todas las variables de entrada como el lingote o la

pieza en bruto que se trabaja (la geometría y el material), la herramienta (la geometría
y el material), las condiciones en el interfaz de instrumento/material, la mecánica de
deformación plástica, el equipo
usado, las características del
producto final, y finalmente el
ambiente de planta donde el
proceso está siendo llevado a
cabo.

El “system approach” en la forja

permite el estudio de las relaciones
entre entradas y salidas y el efecto
de las variables del proceso en la
calidad del producto y economía
de proceso. La Fig. 5 demuestra
diversos componentes del sistema
de forja. La clave para un exitoso
proceso de forja, es decir, la
obtención de forma y
características deseadas, es la comprensión y el control del flujo del metal. La
dirección del flujo del metal, la magnitud de deformación, y las temperaturas
influencian fuertemente las características de los componentes formados. El flujo del
metal determina las propiedades mecánicas relacionadas con la deformación local y la
formación de defectos tales como grietas sobre o bajo de la superficie. El flujo local del
metal alternadamente es influenciado por las variables de proceso resumidas abajo:

 Tensión del flujo en función de la composición química, estructura metalúrgica,

tamaño de grano, segregación, historia anterior de esfuerzos aplicados,
temperatura de la deformación, grado de deformación o filtrar, y índice de la
tarifa de la deformación, y de la microestructura
 La Forjabilidad como una función del grado de deformación, temperatura,
grado de esfuerzo.
 Textura superficial
 Propiedades térmico-físicas (densidad, punto de fusión, calor específico,
conductividad térmica y expansión, resistencia a la corrosión y oxidación)
 Condiciones Iniciales (composición, temperatura, pre-deformación)
 La anisotropía plástica
 Tamaño y grosor de la palanquilla o tocho.

Herramientas / Matrices
 la geometría de Instrumento
 Condiciones Superficiales, lubricación
 Material –tratamiento térmico-dureza
 Temperatura

Condiciones de temperaturas en la Interfaz Matriz/tocho

 El tipo Lubricante y la temperatura
 El Aislamiento y las características de enfriamiento de la cara de interfaz.
 Lubricidad y esfuerzo de corte
 Características relacionadas con el uso del lubricante y la remoción.

La Zona de Deformación
 La mecánica de deformación, modelo usado para el análisis
 El flujo Metálico, velocidades, tensión, grado de deformación (cinemática)
 Esfuerzos (la variación durante la deformación)
 Temperaturas (la generación de calor y la transferencia)

El Equipo
 Grado de Velocidad/producción
 Capacidades de Fuerza/energía
 Rigidez y la exactitud

El producto
 Geometría
 Precisión /tolerancia Dimensional
 Acabado superficial
 La Microestructura, propiedades metalúrgicas y mecánicas

El Ambiente
 La mano de obra Disponible
 El Aire, el ruido, y la contaminación de aguas negras
 Planta e instalaciones de producción y control

Caracterización del material

Para una composición dada de material y la historia de deformación / tratamiento
térmico (la microestructura), la tensión de flujo y la viabilidad (o forjabilidad) en varias
direcciones (la anisotropía) son las variables materiales más importantes en el análisis
de un proceso de forja de metal.
Para una microestructura dada, la tensión de flujo, , es expresado como una función
de la deformación, , grado de deformación, , y temperatura, T:

Ec. 1

La viabilidad, forjabilidad, o formabilidad es la capacidad del material de deformarse

sin la ruptura, esto depende de (a) condiciones que existen durante el tratamiento de
deformación (como la temperatura, el grado de deformación, esfuerzos, y la historia de
deform.) y (b) variables de material (como la composición, vacancias, inclusiones, y la
microestructura inicial). En procesos de forja en caliente, gradientes de temperaturas
en el material de deformación (por ejemplo, debido al enfriando local de la matriz)
también influyen en el flujo metálico y fenómenos de fractura.

Herramientas y Equipos

La selección de una máquina para un proceso dado es influenciada por el tiempo, la

precisión, y la relación carga / energía característicos de aquella máquina. La
selección del equipo óptimo requiere la consideración del sistema de forja entero,
incluyendo el tamaño de la pieza, condiciones en la planta, efectos ambientales, y
exigencias de mantenimiento, así como las exigencias de la pieza específica y el
proceso a considerar.

Las variables de la herramienta incluyen al (a) diseño y la geometría, (b) el acabado

superficial, (c) la rigidez, y (d) propiedades mecánicas y térmicas bajo condiciones de
empleo.

Fricción y Lubricación en la Interfase Matriz/pieza de trabajo

La mecánica de fricción de interfaz es muy compleja. Un modo de expresar la fricción

cuantitativamente es por un coeficiente de fricción, µ, o un factor de fricción de corte,
m. Así, el esfuerzo friccional de corte, τ:

Τ = µσn Ec. 2 ó

Ec. 3

Con σn como el esfuerzo normal en la interfase, como la tensión de flujo del material
deformado y f es el factor de fricción.
Hay varios métodos de evaluar la fricción, p. ej., estimando el valor de µ o m.

Zona y mecanismos de deformación.

En la forja, el material es deformado plásticamente para generar la forma del producto
deseado. El flujo metálico es influido principalmente por (a) la geometría de
instrumento, (b) condiciones de fricción, (c) las características del material a forjar, y
(d) condiciones térmicas que existen en la zona de deformación. Los detalles de flujo
metálico influyen en la calidad y las propiedades del producto formado y los esfuerzos
y las exigencias de energía del proceso. La mecánica de deformación, p. ej., el flujo
metálico, esfuerzos, grados de deformación, puede ser investigada usando uno de
los métodos aproximados de análisis (p.ej., el análisis de elemento finito, la diferencia
finita, desbaste plano, la cota superior, etc.)

Geometría del producto y propiedades

La macro y micro geometría del producto p ej su dimensión, acabado superficial, son

influenciados por las variables del proceso. Las condiciones del proceso (Tº,
deformación, esfuerzos). Determinan las variaciones microestructurales que ocurren
durante la deformación y a menudo influye en las propiedades de producto finales. Por
consiguiente, un acercamiento de sistema realista debe incluir la consideración de (a)
las relaciones entre propiedades y microestructura del material formado y (b) las
influencias cuantitativas de condiciones de proceso y programas de tratamiento
térmico sobre variaciones microestructurales.

Martillo y Forja de Prensa

Generalmente, los componentes forjados son formados por un martillo o la prensa. La

forja con martillo es realizado en una sucesión de impresiones producto de golpes
repetidos. La calidad de la forja, economía y la productividad del proceso de martillo
depende del labrado y la habilidad del operador. El advenimiento de martillos
programables ha influido sobre menos dependencia de operador y ha mejorado la
consistencia de proceso. En una prensa, el metal , por lo general es golpeado sólo una
vez y el diseño de cada impresión se hacen más importantes mientras la habilidad de
operador es menos importante.

Tipos de Procesos de forja

Hay un gran número de procesos de forja, los que pueden ser resumidos así:

• Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material

• Forja por impresión cerrada con matriz sin exceso de material
• Electro-upsetting
• Extrusión hacia delante
• Extrusión hacia atrás
• Forja Radial
• Hobbing
• Forja Isotérmica
• Forja con matriz abierta
• Forja orbital
• Powder metal forging (P/M)
• Upsseting
• Noising

Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material (Fig.6)

Definición. En este proceso, un tocho (palanquilla) es formado (en caliente) en una

matriz (por lo general con dos mitades) tal que el flujo de metal de la cavidad de la
matriz es restringido.
El material de exceso es sacado por un hueco restrictivo estrecho y aparece exceso
de material alrededor de la forja en la línea de partición de la matriz.
Equipo. Yunque y martillos de contragolpe, hidráulicos, mecánicos, y prensas de
tornillo.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de
cobre, aleaciones de magnesio, berilio, aceros inoxidables, aleaciones de níquel,
titanio y aleaciones de titanio, superaleaciones de hierro, níquel y cobalto, niobio y
aleaciones de niobio, tántalo y aleaciones de tántalo, molibdeno y aleaciones de
molibdeno, aleaciones de tungsteno.
Variaciones de Proceso. Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de
material lateral, longitudinal y sin flash.
Uso. Producción de forjas para coches, camiones, tractores, equipos de carretera,
avión, ferrocarril y equipo de minería, industria general mecánica, y producciones
ingenieriles relacionadas con la energía.
Forja por impresión cerrada con molde sin exceso de material (Fig. 7)

Definición. En este proceso, un tocho con volumen controlado cuidadosamente es

deformado (caliente o frío) por una apisonadora para llenar la cavidad de la matriz sin
pérdida de material. La apisonadora y la matriz pueden ser hechos de una o varias
piezas.
Equipo. Prensas hidráulicas, prensas mecánicas con multichoque.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de
cobre.
Variaciones de Proceso. Forja de corazón, forja de precisión, forja en frío y caliente,
forja P/M.
Uso. Forjas de precisión, forjas huecas, accesorios, codos, tes, etc.

Fig.8 Forja por impresión

Electro-upsetting (Fig. 9)

Definición. Proceso de forja en caliente que junta

una cantidad grande de material hacia uno de los
extremos de una barra redonda calentada
eléctricamente y empujándolo contra una quijada
fija plana o la cavidad de la matriz.
Equipo. Prensas eléctricas.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación,
titanio.
Uso. Preformas para forjas terminadas.
Extrusión hacia delante

Definición. En este proceso, una apisonadora comprime un tocho (caliente o frío)

limitado en un contenedor de modo que el material del tocho fluya por una matriz en la
misma dirección que la apisonadora.
Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de
cobre, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio.
Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz sin exceso de material, forja P/M.
Uso. Dado un diámetro para ejes sólidos, partes tubulares con múltiple diámetro

Extrusión hacia atrás

Definición. En este proceso, una apisonadora móvil aplica una presión estable a una
pieza en bruto (caliente o frío) limitado en una matriz, se fuerza al metal a fluir
alrededor de la apisonadora en una dirección opuesta a la dirección de viaje de la
perforadora.
Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de
cobre, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio.
Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz sin exceso de material ,forja P/M.
Uso. Partes huecas que tienen un fondo cerrado, partes ahuecadas con agujeros
cilíndricos, cónicas, o de otras formas.
 1. La extrusión
avanzada reduce el
diámetro y aumenta su
longitud para producir
partes como ejes y
cilindros

2. En este tipo, el acero

fluye alrededor de la
perforadora que
desciende para formar
piezas en forma de
taza.

Fig. 11 Extrusión

Forja Radial (Fig.12)

Definición. Este proceso de forja en caliente o frío utiliza dos o más quijadas
radialmente móviles o matrices para producir componentes sólidos o tubulares con
secciones transversales constantes o variables a lo largo de su longitud.
Equipo. Máquinas de forja radiales.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de titanio, tungsteno, berilio, y
superaleaciones de alta temperatura.
Variaciones de Proceso. circular swaging..
Uso. Esta es una técnica que es usada para fabricar partes simétricas. Reducir los
diámetros de lingotes y barras, forja de ejes, forja de cañones de arma y de fusil,
producción de componentes tubulares con y sin perfiles internos.

Hobbing (Fig.13)
Definición. Hobbing es el proceso acuñar una impresión en un bloque para matrices
en frío o caliente apretando con una perforadora.
Equipo. Prensas hidráulicas, martillos.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación.
Uso. La fabricación de moldes o matrices con impresiones relativamente bajas.

Forja Isotérmica (Fig.14)

Definición. La forja isotérmica es un proceso donde la matriz y el tocho están

aproximadamente a la misma alta temperatura.
Equipo. Prensas hidráulicas.
Materiales. Aleaciones de titanio, aleaciones de aluminio.
Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz con o sin exceso de material, forja
P/M.
Uso. Industria aeronáutica.

Forja con matriz abierta (Fig.15-16)

Definición. Es un proceso de forja en caliente en el cual el metal es formado por

martillado o apretado entre la cavidad o contorno del molde o matriz..
Equipo. Prensas hidráulicas, martillos.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de
cobre, aleaciones de titanio, todos los materiales forjables.
.
Variaciones de Proceso. La forja de losa, la forja de eje, la forja de anillo.
Uso. Forjado de lingotes, forjas grandes y voluminosas, se terminaciones para pre-
formas.

SHAFTS

1. Starting stock, 2. Open-die 3. Progressive forging. 4. Lathe turning to

held by forging. near net-shape.
manipulator.
DISCS

1. Starting stock. 2. Preliminary 3. Progressive 4. Pierced for

upsetting. upsetting/ saddle/mandrel
forging to disc ring hollow "sleeve
dimensions. type" preform.
SADDLE/MANDREL RINGS

1. Preform 2. Metal 3. Progressive 4. Matching to

mounted on displacement- reduction of wall near net shape.
saddle/mandrel. reduce preform thickness to produce
wall thickness to ring dimensions.
increase
diameter.
HOLLOW "SLEEVE TYPE" FORGING

1. Punched or trepanned disc on 2. Progressive reduction of outside

tapered draw bar. diameter (inside diameter remains
constant) increases overall length of
sleeve.

Fig.15
Forja orbital (Fig. 17)

Definición. La forja orbital es el proceso de forjar incrementalmente (en caliente o frío)

una pieza en bruto entre una matriz orbital superior y una no rotativa inferior. Esta
última es levantada axialmente hacia la superior, que es fijada axialmente, pero cuyo
eje hace movimientos orbitales, espirales, planetarios, o constantes.
Equipo. Prensas de forja orbitales.
Materiales. Aceros al carbono y aceros de baja aleación, aleaciones de aluminio y
cobre, aceros inoxidables, todos los materiales forjables.
Variaciones de Proceso. También se le llama a este proceso forja de plaza circular,
forja de oscilación. En algunos casos, el más molde inferior también puede girar.
Uso. Engranajes, partes de embrague de garra, tapas de ruedas, rodamientos de
anillos.

Powder metal forging (P/M) (Fig. 18)

Definición. Proceso de forja cerrado que funciona con polvos metálicos

Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, aleaciones bajas de
cobalto, aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio, aleaciones bajas de níquel.
Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz con o sin exceso de material
Uso. Forjas y partes terminadas para coches, camiones, y equipos off-highway.
Upsseting

Definición. Proceso realizado en caliente o en frío de modo que el área transversal de

una pieza, es aumentada.
Equipo. Prensas hidráulicas, mecánicas, atornille prensas; martillos.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, todos los materiales
forjables.
Variaciones de Proceso. Electro-upsetting, forja con molde abierto.
Uso. Pernos, tuercas, bridas, etc.

Nosing

Definición. Proceso de forja en caliente o en frío en

el cual el extremo de un casquete o componente
tubular es cerrado mediante presión.
Equipo. Prensas mecánicas e hidráulicas, martillos.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación,
aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio.
Variaciones de Proceso. Hundimiento de tubo,
ampliación de tubo.
Usos. Forja para extremos abiertos de casquetes de
municiones; forja de contenedores de gas a presión.
Coining

Definición. Durante el proceso, el metal intencionadamente es adelgazado o reducido

para alcanzar espesores requeridos o secciones levantadas. Extensamente es usado
para el deletreado sobre el metal de hoja o componentes como monedas. El
profundizado es un tipo de proceso de coining donde la presión que profundiza causa
la reducción del grosor en el área que se dobla.
Equipo. Prensas y martillos.
Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, aleaciones
resistentes al calor, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de plata y
de oro.
Variaciones de Proceso. Coining con y sin exceso de material, coining en molde
cerrado.
Usos. Monedas metálicas; artículos decorativos, como vajilla decorada, medallones y
botones metálicos; apresto de coche y componentes de motor de avión.

Piezas y partes hechas mediante forja

Fabricación de bridas:

Luego de obtener un disco mediante forja con matriz abierta, se ahueca su centro.
Para obtener los espesores de discos requeridos se realiza un proceso llamado “ring
rolled”.

Posteriormente se perforan los agujeros

Prensas para forja

Las prensas de forjado emplean una acción lenta de compresión deformando el
metal plástico, contrariamente al rápido impacto del golpe del martillo. La acción de
compresión es mantenida completamente hasta el centro de la pieza que está
prensándose, trabajando a fondo la sección completa. Estas prensas son del tipo
vertical y pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente. Las prensas
mecánicas, cuya operación es más rápida, pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN.

La presión necesaria para formar el acero a temperatura de forja varía desde 20

hasta 190 MPa. Tales presiones están basadas en la superficie de la sección
transversal de la pieza forjada cuando ésta se mide sobre la línea de partición del
dado.

Para el forjado de pequeñas piezas, se usan estampas, y una sola carrera del
apisonador es normalmente necesaria para realizar la operación de forja. La
máxima presión es alcanzada en el extremo de la carrera cuando se fuerza al metal
dentro de la forma. Los dados pueden montarse como unidades separadas, o todas
las impresiones pueden ponerse en un solo bloque. Para pequeñas piezas forjadas
son más convenientes unidades individuales de dados. Existen algunas diferencias
para el diseño de dados para metales diferentes. La forja de aleaciones de cobre
puede hacerse con menos ensayos que en acero; consecuentemente, pueden
producirse formas más complicadas. Estas aleaciones fluyen bien en el dado y son
extruidas rápidamente.

En el forjado en prensa una mayor proporción del trabajo total puesto en la

máquina es trasmitida al metal que en una prensa de martillo de caída libre. Mucho
del impacto del martillo de caída libre es absorbido por la máquina y su
cimentación. La reducción del metal con prensa es más rápida, y el costo de
operación consecuentemente es menor. La mayoría de las prensas de forjar son de
formas simétricas con superficies que son totalmente lisas, y proporcionan unas
tolerancias más cerradas que las obtenidas con un martillo de caída libre. Sin
embargo, muchas piezas de formas irregulares y complicadas pueden forjarse más
económicamente por forja abierta. Las prensas de forjado se usan frecuentemente
para operaciones de calibrado sobre partes hechas por otros procesos.

Prensa hidráulica de 12000 kN de forja en Prensa hidráulica de 20000 kN

caliente (preformado). de calibrado en frío
Prensa hidraulica de 15.000 kN. Para Prensa hidraulica de 5.000 kN. para
aplastado en caliente recalcar en caliente

Prensa mecánica
 Bibliografía

Forging Processes: Variables and Descriptions

Manas Shirgaokar

www.forging.org

http://www.efunda.com/processes/metal_processing/Forging.cfm