Tema 3 Plan de Mantenimiento

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UD1.

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO MMLA 2023/2024


TEMA 3. PLAN DE MANTENIMIENTO.
1.- PLAN DE MANTENIMIENTO.
¿Qué es planificar? Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:

Qué: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de órdenes
de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias.

Cómo: Procedimientos, normas, procesos. Forma de efectuar el trabajo, incluye


documentación técnica, procedimientos y maniobras.

Quién: Humanos, horas/hombre necesarias según especialidades, equipos, herramientas,


materiales etc.…

Cuándo: Tiempo del proyecto o trabajo.

Un plan de mantenimiento es un conjunto de tareas que es necesario llevar a cabo para


compensar el desgaste de unas máquinas, equipos, sistemas, instalaciones, etc.; y cuyo fin es
evitar averías.

Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista
preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente correctiva (en
inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar hasta que falle’).

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:

- Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo
el equipo de operación (operario de la máquina).

- Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.

- Las actividades que se realizan durante las paradas programadas, en una época
concreta para que afecte lo menos posible a la producción.

2.- TAREAS DE MANTENIMIENTO.


Por tanto un plan de mantenimiento programado es un documento donde se recogen todas las
tareas programadas a realizar y agrupadas de tal forma que su realización sea práctica. Para
cada tarea deben determinarse además cinco informaciones referentes a ella:

1. Frecuencia. ¿Cuándo?
En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:

- Siguiendo periodicidades fijas.

- Determinándola a partir de las horas de funcionamiento.


Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para unas
tareas sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades fijas y que otras tareas, sean
referidas a horas efectivas de funcionamiento.

No es fácil fijar unos criterios para establecer las tareas de mantenimiento. Así que es
necesario primar el coste, la fiabilidad y la disponibilidad en esta decisión, y no tanto el
agotamiento de la vida útil de las piezas o los conjuntos.

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2. Especialidad. ¿Quién?
Es conveniente diferenciar las tareas que realizan unos profesionales u otros, de forma que al
generar las órdenes de trabajo correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que
debe realizar el especialista mecánico y viceversa.
Las especialidades más habituales son las siguientes:

 Operación. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el personal que realiza la
operación de la instalación, y normalmente se trata de inspecciones sensoriales que se
realizan muy frecuentemente, lecturas de datos y en ocasiones trabajos de lubricación.

 Campo solar. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por especialistas en la
realización de tareas en la zona de captación de radiación. Incluye normalmente tareas
eléctricas, mecánicas y de instrumentación.

 Mecánica. Las tareas de este tipo requieren especialistas en montaje y desmontaje de


equipos, en ajustes, alineaciones, comprensión de planos mecánicos, etc.

 Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los profesionales que los llevan a
cabo tengan una fuerte formación en electricidad, bien en baja, media o alta tensión.

 Instrumentación. Los trabajos de este tipo están relacionados con profesionales con
formación en electrónica, y además, con una formación específica en verificación y
calibración de instrumentos de medida.

 Predictivo. Esta especialidad incluye termografías, análisis de vibraciones, etc. Los


profesionales que las llevan a cabo son generalmente técnicos especialmente entrenados
en estas técnicas y en las herramientas que utilizan para desarrollarlas.

 Mantenimiento l e gal. En muchas ocasiones se requiere que para llevar a cabo


determinadas tareas de carácter obligatorio recogidas en normativas en vigor sea necesario
tener determinadas acreditaciones. Además, es muy habitual contratar con empresas
externas, poseedoras de dichas acreditaciones, estos mantenimientos.

 Limpieza técnica. La fuerte especialización que requiere este trabajo, junto con las
herramientas que se emplean hace que se trate de conocimientos muy específicos que
además normalmente se contratan con empresas externas.

 Obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice este tipo de trabajos, por lo
que para facilitar su programación, realización y control puede ser conveniente crear una
categoría específica.

3. Duración.
La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria y siempre se
realiza de forma aproximada, se asume que esta estimación lleva implícito un error por
exceso o por defecto.

4. Necesidad de permiso de trabajo especial. ¿Cómo?.


Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así, las tareas
de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados, las que suponen
un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente de un permiso de trabajo especial.

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Resulta útil que en el plan de mantenimiento esté contenida esta información, de manera que
estén diferenciados aquellos trabajos que requieren de un permiso, de aquellos que se realizan
simplemente con una orden de trabajo.
5. Modo de ejecución del trabajo. ¿Cómo?.
Máquina parada o en marcha o desmontada. Para llevar a cabo una tarea de terminada
puede ser conveniente que el equipo, el sistema al que pertenece o incluso toda la planta estén
paradas o en macha. Resulta útil que este extremo esté indicado en el plan de mantenimiento,
ya que facilita su programación.
3.- GAMAS DE MANTENIMIENTO.
Una vez elaborada la lista de tareas que compondrán el plan de mantenimiento, es
conveniente agruparlas, a fin de facilitar su ejecución. Una gama de mantenimiento es una
agrupación de las tareas a realizar a un equipo. Para esta agrupación deben seguirse los
criterios de:

- Sistemas. Ya que en grandes empresas el número de equipos puede ser inabordable.


- Frecuencia. Tareas agrupadas por frecuencias de realización. Esto dará lugar a
gamas diarias, semanales, mensuales, anuales, etc.
- Especialidad. Tareas que deban ser realizadas por profesionales de la misma
especialidad. Tendremos gamas eléctricas, mecánicas, de instrumentación, de
lubricación, de ajuste, de calibración, etc.

En una gama se define:


- el equipo, - la descripción de la tarea, - y el resultado de la realización.

Rondas diarias.
Las rondas diarias contienen tareas que se realizan fácilmente, se refieren a controles
visuales (ruidos y vibraciones extrañas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos,
control de determinados parámetros) y pequeños trabajos de limpieza y/o engrase. En
general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen
mantenimiento preventivo, y permiten ‘llevar al día’ la planta. En general, son llevadas a cabo
por el personal de operaciones.

Tras la realización de todas las gamas diarias es conveniente rellenar un parte de


incidencias, en el que se reflejen todas las anomalías observadas en la planta. A partir de ese
parte, una persona autorizada (un mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario
encargado de realizar las rutas debe generar tantas órdenes de trabajo como anomalías haya
encontrado.

Gamas semanales y mensuales.


Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas más complicadas, que no está
justificado realizar a diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o
tomas de datos más laboriosas. Es el caso de limpiezas interiores que necesiten del
desmontaje de determinados elementos, o medidas del consumo de un motor (medida de
intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc.

Gamas anuales.
Suponen en algunos casos una revisión completa del equipo (denominado a menudo por su
término en inglés, Overhaul), y en otros, la realización de una serie de tareas que no se
justifica realizar con una periodicidad menor. Es el caso de cambios de rodamientos,
limpieza interior de una bomba, medición de espesores en depósitos, equilibrado de aspas
de un ventilador, por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo durante
varios días, por lo que es necesario estudiar el momento más adecuado para realizarlas.
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4.- ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depósito. Si realizamos un buen
mantenimiento preventivo, tendremos el depósito siempre lleno. Si no hacemos nada, el
depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva de
mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo equipo o
incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo.

Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de
forma previa, o que ésta ya está en funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el
plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:

1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones del fabricante (modo más básico de
elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de equipo, completados
siempre por la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las
obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones.
2. Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento, realizar plan más avanzado
basado en el análisis de fallos (RCM) de cada uno de los sistemas que componen la
planta.

Las diferentes técnicas de realizar un plan de mantenimiento que se describen a continuación


no son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el plan.

Puede hacerse de tres formas:

- Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de


los diferentes equipos que componen la planta.

- Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas y


en la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta.

- Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse


(RCM).

4.1.- BASADO EN LAS INSTRUCCIONES DE LOS FABRICANTES.


El plan de mantenimiento basado en los manuales y en las recomendaciones de los
fabricantes, tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura adjunta:

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FASE 1: Recopilar toda la información existente en los manuales de operación y
sobre mantenimiento preventivo de estos equipos y darle al conjunto un
formato determinado y agruparla de forma operativa.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos
de la planta. Habrá que asegurarse de que se dispone de los manuales de
todos esos equipos.
FASE 2: Recopilación de la experiencia de los técnicos y de los responsables de
mantenimiento, para completar las tareas. Hay ocasiones en que el
fabricante contempla la sustitución o revisión de un gran número de
elementos que evidentemente no han llegado al máximo de su vida útil, con el
consiguiente exceso en el gasto (Cuantas más intervenciones sean
necesarias, más posibilidades de facturación tiene el fabricante). El problema
de la garantía (el fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo
propuesto por él no se ha realizado, y esa es la razón del fallo, no
haciéndose pues responsable de su solución en el periodo de garantía).
FASE 3: Mantenimiento legal. Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir
con las diversas normas reglamentarias vigentes en cada momento. Por
ello, debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el
mantenimiento de determinados equipos. Algunos de los equipos sujetos a
estas normas en una planta de cogeneración son los siguientes: - Sistemas de
Alta Tensión, - Torres de Refrigeración, - Puentes grúa, - Vehículos, -
Tuberías y Equipos a presión, - Instalaciones de tratamiento y
almacenamiento de aire comprimido, - Etc.

4.2.- BASADO EN INSTRUCCIONES GENÉRICAS.


El esquema para elaborarlo puede verse en la siguiente figura:

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FASE 1: Lista de equipos significativos. Del inventario de equipos de la planta,


deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente como para tener
tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores,
bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros, depósitos, etc. Una
vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera
que sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el
sistema que estemos analizando.
FASE 2: Listado de tareas genéricas para cada tipo de equipo. Para cada uno de
los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genéricas
que les serían de aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de
mantenimiento para transformadores, motores, bombas, válvulas, etc. Es lo
que se denominan protocolos genéricos.
FASE 3: Aplicación de las tareas genéricas. Para cada motor, bomba, trafo, válvula,
etc., aplicaremos las tareas genéricas preparadas en el punto
anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a
cada equipo concreto.
FASE 4: Comprobación de las instrucciones de los fabricantes. Es en este
punto, incluimos las recomendaciones de los fabricantes, tratando de
ver que no se ha olvidado nada importante.
FASE 5: Añadir mantenimiento legal. Igual que en caso anterior, es necesario
asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias referentes a
mantenimiento que puedan ser de aplicación en determinados equipos.

4.3.- BASADO EN RCM


El RCM o Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Basado en Confiabilidad) es
una metodología para el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en el análisis de fallos
de la instalación. Basar el plan de mantenimiento en un exhaustivo análisis de fallos es sin
duda la que mejores resultados puede dar, pues estará orientado a evitar los fallos que pueda
tener la instalación.

Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, posteriormente fue trasladada al


campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el
campo aeronáutico. En el mundo de la aviación, por ejemplo, el plan de mantenimiento se
diseña aplicando RCM, y a nadie se le escapa que para el número de horas de vuelo que
acumula la aviación mundial se reportan muy pocos accidentes.

El objetivo fundamental de la implantación de un RCM en una planta industrial es aumentar la


disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. Se basa en el análisis de fallos, tanto
aquellos que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas
acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y
pueden tener consecuencias graves.

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FASE 1: LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS.


Realizar un inventario de los activos de la planta es algo más complejo.
Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que
componen el sistema que se está estudiando. Una simple lista de todos los motores,
bombas, sensores, etc. de la planta no es útil ni práctica. Una lista de estas
características no es más que una lista de datos, no es una información (hay una
diferencia importante entre datos e información).
Si queremos elaborar una lista de equipos realmente útil, debemos expresar esta
lista en forma de estructura arbórea, en la que se indiquen las relaciones de
dependencia de cada uno de los ítems con los restantes.
Podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura
arbórea:

Una empresa puede tener una o varias plantas de producción, cada una de las
cuales puede estar dividida en diferentes zonas o áreas funcionales. Estas áreas
pueden tener en común la similitud de sus equipos, una línea de producto
determinada o una función. Cada una de estas áreas estará formada por un
conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia.
Cada equipo, a su vez, está dividido en una serie de sistemas funcionales, que se
ocupan de una misión dentro de él. Los sistemas a su vez se descomponen en
elementos (el motor de una bomba de lubricación será un elemento). Los
componentes son partes más pequeñas de los elementos, y son las partes que
habitualmente se sustituyen en una reparación.
Definamos en primer lugar qué entendemos por cada uno de estos términos:
Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Barcelona
Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste, similitud
de equipos, línea de producto, función). Ej.: Área Servicios Generales, Área hornos,
Área Línea 1.
Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el área, que
constituyen un conjunto único.
Sistema: Conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un equipo.
Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la bomba
de lubricación de un compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo. Un
equipo puede estar conectado o dar servicio a más de un equipo. Un elemento, en
cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Así, si una bomba de lubricación sólo
lubrica un compresor, se tratará de un elemento del compresor. Si en cambio, se
trata de una bomba que envía aceite de lubricación a varios compresores (sistema de
lubricación centralizado), se tratará en realidad de otro equipo, y no de un elemento
de alguno de ellos.
Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de un
motor, junta rascadora de un cilindro neumático.

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FASE 2: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES
Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se
está estudiando, cuantificando cuando sea posible cómo se lleva a cabo esa función
(especificación a alcanzar por el sistema). Por ejemplo, si analizamos una caldera, su
función es producir vapor en unas condiciones de presión, temperatura y
composición determinadas, y con un caudal dentro de un rango concreto. Si no
se alcanzan los valores correctos, entenderemos que el sistema no está
cumpliendo su función, no está funcionando correctamente, y diremos que tiene un
‘fallo’.
Para que el sistema cumpla su función cada uno de los subsistemas en que se
subdivide deben cumplir la suya. Para ello, será necesario listar también las
funciones de cada uno de los subsistemas.
Por último, cada uno de los subsistemas está compuesto por una serie de equipos.
Posiblemente fuera conveniente detallar la función de cada uno de estos equipos y
elementos, por muy pequeño que fuera, pero esto haría que el trabajo fuera
interminable, y que los recursos que deberíamos asignar para la realización de este
estudio fueran tan grandes que lo harían inviable. Por ello, nos conformaremos con
detallar las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos ‘equipos
significativos’.
Tendremos, pues, tres listados de funciones:
- Las funciones del sistema en su conjunto
- Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
- Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema.

FASE 3: DETERMINACIÓN DE FALLOS


Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones.
Puede ser conveniente distinguir entre fallos funcionales y fallos técnicos.
El fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto cumplir su función
principal. Veamos un ejemplo: Un sistema de refrigeración, para cumplir su función,
necesita cumplir una serie de especificaciones. Un fallo funcional del sistema de
refrigeración puede ser: Caudal insuficiente de agua de refrigeración. Será un fallo
funcional porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema de refrigeración
pueda cumplir su función, que es refrigerar. La planta probablemente parará o
verá disminuida su capacidad por este motivo.
Un fallo técnico es aquel que, no impidiendo al sistema cumplir su función, supone
un funcionamiento anormal de una parte de éste.

Las fuentes de información para determinar los fallos son muy diversas, podemos
citar las siguientes:
1. Consulta al histórico de averías. Es una fuente de información valiosísima a la
hora de determinar los fallos potenciales de una instalación. En algunas plantas no
existe un archivo histórico de averías suficientemente fiable, pero con algo de
imaginación, siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el
historial del equipo:
- Estudio de los partes de trabajo, de averías, etc. Agrupando los partes de trabajo
por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la máquina en un
periodo determinado.
- Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al
departamento de contabilidad para que facilite las facturas del material en un periodo
determinado (preferiblemente largo, 5 años por ejemplo). De esta información es
posible deducir las incidencias que han podido afectar al equipo.

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- Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que
refleja los incidentes sufridos, para comunicárselos al turno siguiente. Del estudio de
estos diarios también es posible obtener información sobre averías e incidentes
en los equipos.

2. Consultas al personal de mantenimiento


Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la
plantilla, para que den su opinión sobre los incidentes más habituales y las formas de
evitarlos.

3. Consultas al personal de producción


Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de producción nos
ayudará a identificar los fallos que más interfieren con la operación de la planta.

4. Estudio de los diagramas lógicos y diagramas funcionales


Estos diagramas suelen contener información valiosa, incluso fundamental, para
determinar las causas que pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o
se disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar protegidos contra determinados
fallos, bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto, bien
deteniéndolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas
condiciones. El estudio de la lógica implementada en el sistema de control puede
indicarnos posibles problemas que pudiera tener la instalación.

FASE 4: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO


Una vez determinados todos los fallos que pueden presentar un sistema, un
subsistema o uno de los equipos significativos que lo componen, deben estudiarse los
modos de fallo. Podríamos definir ‘modo de fallo’ como la causa primaria de un
fallo, o como las circunstancias que acompañan un fallo concreto.

Cada fallo, funcional o técnico, puede presentar, como vemos, múltiples modos de
fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez múltiples causas, y estas a su vez
otras causas, hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raíces’.

No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan


exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. Es aconsejable estudiar
modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no seguir profundizando. De
esta forma, perderemos una parte de la información valiosa, pero a cambio,
lograremos realizar el análisis de fallos de toda la instalación con unos
recursos razonables y en un tiempo también razonable. Recordemos que, según
Pareto, el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas.

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FASE 5: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS. CRITICIDAD
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, clasificarlos
según la gravedad de las consecuencias en críticos, importantes o tolerables.
La primera pregunta a responder es, pues: ¿qué pasa si ocurre?

Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crítico, que el fallo sea
importante o que sea tolerable.

Para que un fallo sea crítico, debe cumplir alguna de estas condiciones:
- Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al
medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra.
- Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de
producción.
- Que la reparación del fallo más los fallos que provoque este (fallos
secundarios) sea superior a cierta cantidad.

Para que un fallo sea importante:

- No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crítico.

- Debe cumplir alguna de estas condiciones:

- Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja.

- Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de


producción y/o rendimiento, pero que probabilidad de que ocurra sea baja.

- Que el coste de reparación sea medio.

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna
condición que le haga ser crítico o importante, y además, debe tener poca influencia
en seguridad y medioambiente, no afecte a la producción de la planta y tenga un
coste de reparación bajo.

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FASE 6: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS


El siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien
evitar el fallo bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto
fundamental de un estudio RCM. Las medidas preventivas que se pueden tomar
son de cinco tipos:
1. Frecuencia de las tareas.
Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qué frecuencia es
necesario realizarlas. Para ello podemos seguir estos consejos:
- Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo
coste, como las inspecciones visuales o las lecturas de parámetros.
- La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o
desmontajes complejos, y no esté justificado hacer a diario.
- La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta esté
parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual.

Estas frecuencias indicativas no son sino meras guías de referencia. Para cada
caso, es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la más indicada. Por
último, y con el fin de facilitar la elaboración del plan de mantenimiento, es
conveniente especificar la especialidad de la tarea (mecánica, eléctrica,
predictiva, de operación, de lubricación, etc.).

2. Mejoras y modificaciones de la instalación.


Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando la instalación,
o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:
 Cambios en los materiales. Manteniendo el diseño de las piezas, el único cambio
que se realiza es en la calidad de los materiales que se emplean.
 Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas hace
que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla.
 Instalación de sistemas de detección, bien de aviso o bien para evitar que el
equipo funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales.
 Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones no es una pieza, sino todo
un conjunto el que debe ser rediseñado, para evitar determinados modos de
fallo.
 Cambios en las condiciones de trabajo del ítem. Por último, la forma de evitar la
falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre éstos, sino sobre el medio que los
rodea.
3. Cambios en los procedimientos de operación.
Un cambio en un procedimiento de operación tiene en general un coste muy bajo,
y un beneficio potencial altísimo. Dentro de los cambios en procedimientos de
operación, un caso particular es este: instrucciones de operación para el caso de
que llegue a ocurrir un fallo en concreto.
4. Cambios en los procedimientos de mantenimiento.
Algunas averías se producen porque intervenciones del personal de mantenimiento
no se hacen correctamente. Procedimientos en los que se indique cómo deben
realizarse determinadas tareas, y en los que figuren determinados datos
(tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran utilidad.
5. Formación.
Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rápidamente
en caso de que sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones
formativas, tanto para el personal de operación como para el de mantenimiento.

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FASE 7: IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO


El resultado de esta agrupación será el Plan de Mantenimiento. Hay que tratar de
que la implementación sea lo más rápida posible.
Es necesario que los responsables del mantenimiento se aseguren de que se
dispone de los medios técnicos o de los materiales necesarios. También es
imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan.
Tras el estudio, tendremos una lista de mejoras y modificaciones que son
convenientes realizar en la instalación. Habrá que calcular el coste que supone,
solicitar algunos presupuestos. También habrá que exponer y calcular los
beneficios que se obtienen de cada una de ellas.
Las actividades de formación estarán divididas normalmente en formación para
personal de mantenimiento y formación para personal de operación.
Habremos generado una lista de procedimientos a elaborar o a modificar que tienen
como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha comentado,
habrá un tipo especial de procedimientos, que serán los que hagan referencia a
medidas provisionales en caso de fallo.
Para la implementación de estos cambios en procedimientos de operación y
mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados conocen y
comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar sesiones formativas
en los que se explique a todo el personal cada uno de los puntos detallados
en los nuevos procedimientos, verificando que se han entendido perfectamente.

5.- DIFERENCIAS ENTRE UN PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y UNO OBTENIDO


MEDIANTE RCM
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes,
con el nuevo, basado en el análisis de fallos, habrá diferencias notables:

- En algunos casos, habrá nuevas tareas de mantenimiento, allí donde el fabricante no


consideró necesaria ninguna tarea.
- En otros casos, se habrán eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos que
trataban de evitar son perfectamente asumibles (es más económico esperar el fallo y
solucionarlo cuando se produzca que realizar determinadas tareas para evitarlo).

El plan de mantenimiento inicial está basado en las recomendaciones de los fabricantes,


más aportaciones puntuales de tareas propuestas por los responsables de mantenimiento en
base a su experiencia, completadas con las exigencias legales de mantenimiento de
determinados equipos:

Fig. 1 Diagrama de flujo para la elaboración de un plan de mantenimiento basado en las


recomendaciones de los fabricantes.

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El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va más allá. Tras el estudio de fallos, no
sólo obtenemos un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y
previsibles, sino que además aporta información valiosa para elaborar o modificar el plan de
formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento:

Fig. 2 Diagrama de flujo de la elaboración del plan de mantenimiento basado en el análisis de


fallos.

6.- ¿APLICAR RCM A EQUIPOS CRÍTICOS O A TODOS LOS EQUIPOS DE LA PLANTA?


Es importante recordar que esta la técnica RCM se aplica a todo el avión, no sólo a un
equipo en particular. Es el conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus elementos
individuales, por muy importantes que sean. RCM se aplica a los motores, pero también se
aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la instrumentación, al fuselaje, etc.

La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la
instalación. En general, seleccionan una serie de equipos, denominados ‘equipos críticos’, y
tratan de asegurar que esos equipos no fallen. El estudio de fallos de cada uno de estos
equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por cada equipo se identifican
cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crítico se
emplean meses, incluso años.

Pero, ¿qué ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se
elabora atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los
técnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los casos, sólo se estudian sus
fallos y sus formas de prevenirlos después de que éstos se produzcan, cuando se analizan las
averías sufridas en la instalación, y se hace poca cosa por adelantarse a ellas.

Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos críticos, pudiera
ser correcta en determinadas circunstancias, pero es dudosamente viable cuando se busca
mejorar la disponibilidad y los costes de mantenimiento en una planta industrial. La
instalación puede pararse, incluso por periodos prolongados de tiempo, por equipos o
elementos que no suelen pertenecer a esa categoría de equipos críticos.

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UD1. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO MMLA 2023/2024
Es el caso de una tubería, o de una válvula sencilla, o un instrumento. Estamos acostumbrados
a pensar en equipos críticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que
un simple tornillo puede parar una planta, con la consiguiente pérdida de producción y los
costes de arranque asociados.

Un equipo no es crítico en sí mismo, sino que su posible criticidad está en función de los
fallos que pueda tener.

Por tanto, ¿debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto


reducido de equipos o a toda la planta? La respuesta, después de todo lo comentado, es
obvia: debemos dirigirlo a toda la planta. Debemos identificar los posibles fallos en toda la
planta, clasificar estos fallos según su criticidad, y adoptar medidas preventivas que los
eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste sea proporcional a su importancia y al coste de su
resolución (coste global, no sólo coste de reparación).

De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure
que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalación. Una buena idea es dividir
la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de ellos con el
nivel de profundidad adecuado.

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