Tema 3 Plan de Mantenimiento
Tema 3 Plan de Mantenimiento
Tema 3 Plan de Mantenimiento
Qué: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de órdenes
de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias.
Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista
preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente correctiva (en
inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar hasta que falle’).
- Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo
el equipo de operación (operario de la máquina).
- Las actividades que se realizan durante las paradas programadas, en una época
concreta para que afecte lo menos posible a la producción.
1. Frecuencia. ¿Cuándo?
En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:
No es fácil fijar unos criterios para establecer las tareas de mantenimiento. Así que es
necesario primar el coste, la fiabilidad y la disponibilidad en esta decisión, y no tanto el
agotamiento de la vida útil de las piezas o los conjuntos.
Operación. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el personal que realiza la
operación de la instalación, y normalmente se trata de inspecciones sensoriales que se
realizan muy frecuentemente, lecturas de datos y en ocasiones trabajos de lubricación.
Campo solar. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por especialistas en la
realización de tareas en la zona de captación de radiación. Incluye normalmente tareas
eléctricas, mecánicas y de instrumentación.
Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los profesionales que los llevan a
cabo tengan una fuerte formación en electricidad, bien en baja, media o alta tensión.
Instrumentación. Los trabajos de este tipo están relacionados con profesionales con
formación en electrónica, y además, con una formación específica en verificación y
calibración de instrumentos de medida.
Limpieza técnica. La fuerte especialización que requiere este trabajo, junto con las
herramientas que se emplean hace que se trate de conocimientos muy específicos que
además normalmente se contratan con empresas externas.
Obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice este tipo de trabajos, por lo
que para facilitar su programación, realización y control puede ser conveniente crear una
categoría específica.
3. Duración.
La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria y siempre se
realiza de forma aproximada, se asume que esta estimación lleva implícito un error por
exceso o por defecto.
Rondas diarias.
Las rondas diarias contienen tareas que se realizan fácilmente, se refieren a controles
visuales (ruidos y vibraciones extrañas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos,
control de determinados parámetros) y pequeños trabajos de limpieza y/o engrase. En
general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen
mantenimiento preventivo, y permiten ‘llevar al día’ la planta. En general, son llevadas a cabo
por el personal de operaciones.
Gamas anuales.
Suponen en algunos casos una revisión completa del equipo (denominado a menudo por su
término en inglés, Overhaul), y en otros, la realización de una serie de tareas que no se
justifica realizar con una periodicidad menor. Es el caso de cambios de rodamientos,
limpieza interior de una bomba, medición de espesores en depósitos, equilibrado de aspas
de un ventilador, por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo durante
varios días, por lo que es necesario estudiar el momento más adecuado para realizarlas.
MARÍA DEL ROCÍO PIZARRO DE LOS SANTOS Página 3
UD1. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO MMLA 2023/2024
4.- ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depósito. Si realizamos un buen
mantenimiento preventivo, tendremos el depósito siempre lleno. Si no hacemos nada, el
depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva de
mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo equipo o
incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de
forma previa, o que ésta ya está en funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el
plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:
1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones del fabricante (modo más básico de
elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de equipo, completados
siempre por la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las
obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones.
2. Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento, realizar plan más avanzado
basado en el análisis de fallos (RCM) de cada uno de los sistemas que componen la
planta.
Una empresa puede tener una o varias plantas de producción, cada una de las
cuales puede estar dividida en diferentes zonas o áreas funcionales. Estas áreas
pueden tener en común la similitud de sus equipos, una línea de producto
determinada o una función. Cada una de estas áreas estará formada por un
conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia.
Cada equipo, a su vez, está dividido en una serie de sistemas funcionales, que se
ocupan de una misión dentro de él. Los sistemas a su vez se descomponen en
elementos (el motor de una bomba de lubricación será un elemento). Los
componentes son partes más pequeñas de los elementos, y son las partes que
habitualmente se sustituyen en una reparación.
Definamos en primer lugar qué entendemos por cada uno de estos términos:
Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Barcelona
Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste, similitud
de equipos, línea de producto, función). Ej.: Área Servicios Generales, Área hornos,
Área Línea 1.
Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el área, que
constituyen un conjunto único.
Sistema: Conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un equipo.
Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la bomba
de lubricación de un compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo. Un
equipo puede estar conectado o dar servicio a más de un equipo. Un elemento, en
cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Así, si una bomba de lubricación sólo
lubrica un compresor, se tratará de un elemento del compresor. Si en cambio, se
trata de una bomba que envía aceite de lubricación a varios compresores (sistema de
lubricación centralizado), se tratará en realidad de otro equipo, y no de un elemento
de alguno de ellos.
Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de un
motor, junta rascadora de un cilindro neumático.
Las fuentes de información para determinar los fallos son muy diversas, podemos
citar las siguientes:
1. Consulta al histórico de averías. Es una fuente de información valiosísima a la
hora de determinar los fallos potenciales de una instalación. En algunas plantas no
existe un archivo histórico de averías suficientemente fiable, pero con algo de
imaginación, siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el
historial del equipo:
- Estudio de los partes de trabajo, de averías, etc. Agrupando los partes de trabajo
por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la máquina en un
periodo determinado.
- Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al
departamento de contabilidad para que facilite las facturas del material en un periodo
determinado (preferiblemente largo, 5 años por ejemplo). De esta información es
posible deducir las incidencias que han podido afectar al equipo.
Cada fallo, funcional o técnico, puede presentar, como vemos, múltiples modos de
fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez múltiples causas, y estas a su vez
otras causas, hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raíces’.
Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crítico, que el fallo sea
importante o que sea tolerable.
Para que un fallo sea crítico, debe cumplir alguna de estas condiciones:
- Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al
medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra.
- Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de
producción.
- Que la reparación del fallo más los fallos que provoque este (fallos
secundarios) sea superior a cierta cantidad.
Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna
condición que le haga ser crítico o importante, y además, debe tener poca influencia
en seguridad y medioambiente, no afecte a la producción de la planta y tenga un
coste de reparación bajo.
Estas frecuencias indicativas no son sino meras guías de referencia. Para cada
caso, es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la más indicada. Por
último, y con el fin de facilitar la elaboración del plan de mantenimiento, es
conveniente especificar la especialidad de la tarea (mecánica, eléctrica,
predictiva, de operación, de lubricación, etc.).
La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la
instalación. En general, seleccionan una serie de equipos, denominados ‘equipos críticos’, y
tratan de asegurar que esos equipos no fallen. El estudio de fallos de cada uno de estos
equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por cada equipo se identifican
cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crítico se
emplean meses, incluso años.
Pero, ¿qué ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se
elabora atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los
técnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los casos, sólo se estudian sus
fallos y sus formas de prevenirlos después de que éstos se produzcan, cuando se analizan las
averías sufridas en la instalación, y se hace poca cosa por adelantarse a ellas.
Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos críticos, pudiera
ser correcta en determinadas circunstancias, pero es dudosamente viable cuando se busca
mejorar la disponibilidad y los costes de mantenimiento en una planta industrial. La
instalación puede pararse, incluso por periodos prolongados de tiempo, por equipos o
elementos que no suelen pertenecer a esa categoría de equipos críticos.
Un equipo no es crítico en sí mismo, sino que su posible criticidad está en función de los
fallos que pueda tener.
De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure
que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalación. Una buena idea es dividir
la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de ellos con el
nivel de profundidad adecuado.