SESION N 2

LA PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Muchos responsables y expertos en mantenimiento coinciden

en que al menos los 2/3 de la actividad de mantenimiento
debe ser planificada.
La herramienta que permite la planificacin de las diferentes
tareas de mantenimiento es el plan de mantenimiento.
La mayor parte de las tareas preventivas estn incluidas en l

La Planificacin del Mantenimiento se puede dar:

1. En el inicio de la formacin de la Empresa o Proyecto.
2. En el funcionamiento de la empresa en la que aun cuenta
con una buena organizacin.

Dentro de los procesos de Gestin del Mantenimiento, existe uno que

llama la atencin de todos los mantenedores, por la contradictoria
relacin que se plantea entre dos caractersticas fundamentales:
1. DINMICA
2. RIGIDEZ.
La Dinmica, enfocada a la necesidad de establecer planes de
Mantenimiento, donde se prev la ejecucin de acciones de
Mantenimiento para evitar las fallas en los equipos, pero que est
condicionada al comportamiento real dentro de las lneas de
produccin y/o servicio.
La segunda caracterstica Rigidez, obtenida segn la obstinada razn
de planificar y no corregir los elementos en funcin del tiempo ni en
funcin de las acciones.
Contraposicin que sugiere una revisin constante de los programas
de Mantenimiento, y de las tareas que se pretenden efectuar.
Si partimos de la base de establecer la Planificacin, como un
proceso, dinmico, complejo y estratgico, podemos entender que
estamos frente a un problema de muchas variables y que es necesario
su estricto control.

El Proceso de Planificacin:
LOS PLANES DE MANTENIMIENTO SE APOYAN EN LOS
SIGUIENTES PRINCIPIOS
Actividades que aumentan la eficiencia del equipo;
Establecimiento de un sistema de mantenimiento autnomo por
los operarios;
Establecimiento de un sistema planificado de mantenimiento.

El circulo de Deming en la Mejora Continua en Mantenimiento

LA IMPORTANCIA DEL PLAN DE MANTENIMEINTO

La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un

edificio dependen, en primer lugar, de su diseo y de la calidad de
su montaje.
Si se trata de un diseo robusto y fiable, y la planta ha sido
construida siguiendo fielmente su diseo y utilizando las mejores
tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo lugar

de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el

personal que opera las instalaciones.
En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del
mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es
bsicamente correctivo, atendiendo los problemas cuando se
presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea
rentable, pero no en el largo plazo; entendindose como un
depsito; si se realiza un buen mantenimiento preventivo, el
depsito siempre estar lleno. Si no se realiza nada, el depsito
se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito,
la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo,
siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir
una nueva planta que atender todas las reparaciones que van
surgiendo.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos
los fallos posibles, y ha sido diseado para evitarlos; es decir que
para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente
necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los
sistemas que componen la planta.
2.2 EL PLAN DE MANTENIMIENTO
Conjunto de tareas de mantenimiento programado, siguiendo
algn tipo de criterio, y que incluye a una serie de sistemas,
equipos y maquinarias de la planta, que habitualmente no son
todos.
Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no
mantenibles desde un punto de vista preventivo, en los cuales es
mucho ms econmico aplicar una poltica puramente correctiva.
Un plan de mantenimiento programado, es el conjunto de
actividades de mantenimiento elaboradas para atender una
instalacin; este plan contiene todas las tareas necesarias para
prevenir los principales fallos que puede tener la instalacin.

Es importante entender bien estos dos conceptos:

1. El plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de
mantenimiento agrupados en gamas o actividades,
2. El objetivo de este plan es evitar determinadas averas
o fallas.
Muchas veces, los que tienen que abordar el trabajo de realizar
un plan de mantenimiento se encuentran sin un modelo o una
base de referencia para hacerlo, es por esto que a continuacin
se presenta un modelo, que puede ser mejorado a voluntad de
quien realiza el trabajo.
Informacin que debe tener una gama de mantenimiento
La gama de mantenimiento es una lista de tareas o actividades a
realizar en un equipo, en una instalacin, en un sistema o incluso
en una planta completa, siendo la informacin bsica la
siguiente:

Equipo en el que se realizar la tarea

Descripcin de la tarea a realizar
Resultado de la realizacin
Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en
una lectura de parmetros, una medicin u observacin.
Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna
caracterstica comn a todas las que la integran; as,
existen gamas por frecuencia (diarias, mensuales, anuales,
etc.) o por especialidad (gamas de operacin, mecnicas,
elctricas, predictivas, lubricacin, etc.).
Gamas diarias
Contienen tareas que se realizan fcilmente; la mayor parte se
refieren a:
controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, fugas),
mediciones (tomas de datos, parmetros) y

 pequeos trabajos de limpieza y/o engrase.

En general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en
marcha.
Son la base de un buen mantenimiento preventivo, permiten
llevar al da la planta.
Es adems, la parte de trabajo de mantenimiento ms fcilmente
trasladable al personal de produccin (o de operacin), por lo
tanto, mejor se puede integrar en un TPM.
Por la gran cantidad de registros y data que se generan, es
conveniente que se lleve en un sistema informtico de Gestin
de Mantenimiento Asistido por Ordenador, generando hojas de
ruta, el cual deba ser alimentado en algunas veces por registros
elaborados manualmente.
Tras la realizacin de todas las rutas diarias, es conveniente
rellenar un Parte de Incidencias, en el que se reflejen todas las
anomalas observadas en la planta; a partir del mismo, una
persona autorizada (mando intermedio de mantenimiento) o el
propio operario encargado de realizar las rutas, debe generar
tantas rdenes de Trabajo o avisos como anomalas haya
encontrado.
Gamas semanales y mensuales
Contemplan tareas ms complicadas, que no est justificado
realizar a diario.
Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o
tomas de datos ms laboriosas.
Un caso de estas puede ser las limpiezas interiores, que
necesiten del desmontaje de determinados elementos, o
medidas del consumo de un motor (medida de intensidad) en
cuadros de acceso complicado, etc.

Tambin incluyen tareas que no se justifica realizar a diario,

como los engrases.
Gamas anuales
Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo
(Overhaul), y en otros, la realizacin de una serie de tareas que
no se justifica realizar con una periodicidad menor.
En estas se dan los casos de cambios de rodamientos, limpieza
interior de un equipo, medicin de espesores en depsitos,
equilibrado de aspas de un ventilador, por citar algunos
ejemplos.
Siempre suponen la parada del equipo durante varios das, por lo
que es necesario estudiar el momento ms adecuado para
realizarlo (Paradas Programadas de Planta).
Informes tras la realizacin de gamas y rutas
La realizacin de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser
completada con la Redaccin de un Informe, en el que se
detallen todas las anomalas encontradas y todas las
reparaciones que se han efectuado o que son necesarias;
muchas veces esta informacin es necesaria registrarla en el
Historial de los Equipos.
Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la
realizacin de todas las rutas diarias en un nico informe, que
puede denominarse Parte de Incidencias.
En el Parte de Incidencias, se deben detallar todos los
parmetros observados fuera de rango, todas las observaciones
referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, y todas las
observaciones que se consideren de inters.
Posteriormente, una persona autorizada debe revisar este Parte
de Incidencias y emitir tantas rdenes de Trabajo como
anomalas se hayan detectado.

La redaccin del informe, la emisin de las rdenes de Trabajo y

su seguimiento son tareas tan importantes, que si no se realizan
oportunamente, es intil poner en marcha estas rutas.
Sus principales objetivos son dos:
1. Detectar anomalas en una fase inicial, cuando todava
no han supuesto un grave problema,
2. Conocer en todo momento el estado de la planta, a
travs del estado de sus equipos.

2.3 LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO

Un protocolo, procedimiento o instructivo de mantenimiento es
un listado de tareas a realizar en un tipo concreto de equipo.
La metodologa basada en la determinacin de las tareas que
componen el plan de mantenimiento a partir de las
recomendaciones de los fabricantes tiene algunas ventajas,
como la sencillez a la hora de determinarlas, pero tambin
graves inconvenientes.
Existe una segunda metodologa para realizar el plan de
mantenimiento, basada en el empleo de protocolos generales de
mantenimiento por tipo de equipo.
En el protocolo de mantenimiento de un tipo de equipo, debe
incluirse al menos la siguiente informacin para cada tarea
incluida en el protocolo:
Especialidad del trabajo Personal experto
Frecuencia con la que debe realizarse.
Duracin estimada de la realizacin de la tarea Parada
de equipo.
Necesidad de un permiso de trabajo especial Aspectos
de Seguridad.
Si el equipo debe estar parado o en marcha para la
realizacin de la tarea.
El primer trabajo para elaborar un protocolo, procedimiento o
instructivo de mantenimiento de un equipo tipo, es determinar el
conjunto de tareas a llevarse a cabo en l.
Los tipos de tareas tipo que pueden llevarse a cabo en un equipo
pueden ser las siguientes:
Inspecciones sensoriales: Realizadas con los sentidos,
sin necesidad de instrumentos de medida o medios
tcnicos adicionales.

 Lecturas, registros y anotacin de parmetros de

operacin y funcionamiento, con instrumentos
adecuados, instalados en los equipos.
Tareas de lubricacin y engrase.
Verificaciones mecnicas, como medicin de holguras,
de alineacin, de espesor, de apriete de pernos, de
instrumentos de medida, de funcionamiento de lazos de
control, etc. Pueden requerir de una intervencin para
que determinados parmetros se ajusten a unos valores
preestablecidos.
Verificaciones elctricas, como medicin de intensidad
de corriente, tensin de fases, resistencia a tierra,
verificacin del funcionamiento de las paradas de
emergencia, verificacin de conexiones, etc.
Anlisis y mediciones de variables con instrumentos
externos,
como
analizadores
de
vibraciones,
termografas, anlisis de aceites, etc.
Limpiezas, que pueden ser sencillas o de cierta
complejidad tcnica.
Configuracin por SW, en equipos programables.
Verificacin del correcto funcionamiento de los equipos
e instrumentos de medida - calibracin
Chequeo de lazos de control.
Sustitucin o reacondicionamiento condicional de piezas
sujetas o propensas al desgaste.
Sustitucin o reacondicionamiento sistemtico de piezas
sujetas o propensas al desgaste.
En el momento de elaborar la lista completa de tareas
que aplicar a un equipo y que compondr el protocolo
de mantenimiento, es conveniente comprobar cules de
los tipos de tareas mencionadas son aplicables al
equipo que ser intervenido; de esta manera se asegura
que la lista de tareas para cada equipo es completa y
exhaustiva, sin olvidar nada importante.

2.4 TECNICAS PARA ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO

En la elaboracin de un plan de mantenimiento pueden
cometerse una serie de errores, que son necesarios conocer
anticipadamente para tratar de evitarlos.
No hay que olvidar que un plan de mantenimiento con errores es
mucho mejor, que trabajar sin un plan de mantenimiento.
La elaboracin de un plan de mantenimiento puede hacerse de
tres formas:
Modo 1:
Recopilando instrucciones de fabricantes de equipos que
componen la planta, agrupndolas en gamas de mantenimiento.
Modo 2:
Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos,
procedimientos o instructivos de mantenimiento, que parten de la
idea de que los equipos pueden agruparse por tipos, y a cada
tipo la correspondiente realizacin de una serie de tareas con
independencia de quien sea el fabricante.
Modo 3:
Realizando un plan basado en un anlisis de fallas, que
pretenden evitarse. Es sin duda el modo ms completo y eficaz
de realizar un plan de mantenimiento.
Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por
personal de planta conocedor; el modo 3, requiere tiempo y
conocimientos especializados.
Por esta razn, si se desea hacer un buen trabajo debe
plantearse la realizacin del plan de mantenimiento en dos fases:
Fase 1:

Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de fabricantes o

en instrucciones genricas segn el tipo de equipo, completados
siempre por la experiencia de los tcnicos que habitualmente
trabajan en planta, y las obligaciones legales de mantenimiento
que tienen algunas instalaciones.
Fase 2:
Una vez elaborado este plan inicial y en funcionamiento (es
decir, los tcnicos y todo el personal acostumbrado a la idea de
que los equipos hay que revisarlos peridicamente), realizar un
plan ms avanzado y detallado, basado en el anlisis de fallas
de cada uno de los sistemas que componen la planta.
Este anlisis permitir no slo disear el plan de mantenimiento,
sino adems, proponer mejoras que eviten fallas, crear
procedimientos e instructivos de mantenimiento o de operacin e
incluso seleccionar los repuestos necesarios.
PUESTA EN MARCHA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
Redactado el plan, hay que ponerlo en marcha. No es estrictamente
necesario acabar de redactar el plan para poner en marcha cada una
de las gamas y rutas de mantenimiento que lo componen. Para
ponerlo en marcha, es necesario tener en cuenta varias cosas:
1. Asegurarse de que todo lo que se indica en el plan es
realizable.
Habitualmente quien redacta el plan y quien lo ejecuta son personas
distintas, con puestos distintos. Una vez redactado el plan y antes de
ponerlo en marcha hay que comprobar cada una de las tareas, fijando
los rangos de medida que se entendern como correctos, anotando
las herramientas que son necesarias, anotando el tiempo que se
necesita para llevar a cabo cada una de ellas. Hay gamas que no se
podrn comprobar inmediatamente, porque impliquen paradas
prolongadas del equipo. La nica alternativa es esperar a que se
puedan realizar, y comprobar durante su realizacin la idoneidad de

cada una de las tareas, anotando todas las observaciones que puedan
resultar interesantes.
2. Designar una o varias personas que se encargarn de su
realizacin.
Cada gama y ruta deben tener un responsable para su realizacin,
contando con recursos adicionales a los habituales, si es preciso.
3. Realizar una accin formativa
Para la puesta en marcha de cada una de las gamas y rutas,
explicando claramente el alcance de cada una de las tareas y qu
hacer en caso de encontrar anomalas.
4. Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha,
supervisar la realizacin,
Hablar con el personal encargado de realizarlas, e ir anotando sus
sugerencias y comentarios. En los primeros das de aplicacin,
empezarn a surgir cambios al plan inicial.
El sistema de revisin del plan debe ser suficientemente gil para
poder ir introduciendo cambios a medida que se identifiquen las
posibilidades de mejora. Los primeros cambios se referirn sobre todo
a tareas que no puedan ser realizadas, o que se han olvidado y que
pudiera ser necesario realizarlas a rangos de medida incorrectos, a
herramientas y materiales no incluidos en la lista de cosas a preparar,
o a correcciones en el tiempo necesario para su realizacin, entre
otras. Ms tarde, las correcciones se realizarn para excluir tareas que
no han demostrado ser tiles o rentables, o bien para incluir tareas
que surjan como consecuencia de averas y problemas que se hayan
presentado, y que pudieran evitarse con alguna medida preventiva.
5. No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas y
rutas a la vez.
Es mucho ms efectivo ponerlas en marcha escalonadamente, rea
por rea de la planta.

2.5 LA ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO

Debe tener relaciones con las dems reas de la empresa

La organizacin de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente.

1.- Diseo
del Trabajo

2.Estndares
de tiempo
3.- Administracin
de Proyectos

En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe

estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes
objetivos:
El Antes y Ahora:

Optimizacin de
la Disponibilidad
del Equipo
Productivo

Maximizacin de
la Vida de la
Maquinaria

Objetivos del
Mantenimiento

Disminucin de
los Costos de
Mantenimiento

Optimizacin de
los Recursos
Humanos

Todos estos, teniendo en cuenta la Seguridad Integral de las Personas

e Instalaciones.

Dependiendo de la carga del trabajo de mantenimiento, el tamao de

la planta, las destrezas de los trabajadores, etc., el mantenimiento se
puede organizar por:
Departamentos,
rea o
En forma centralizada.
Cada tipo de organizacin tiene sus pros y sus contras.
En las organizaciones grandes, la descentralizacin puede producir un
tiempo de respuesta ms rpido y lograr que sus trabajadores se
familiaricen ms con los problemas de sus equipos; sin embargo, la
creacin de un nmero de pequeas unidades tiende a reducir la
flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo.
La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilizacin de la
mano de obra es generalmente menor que en una unidad de
mantenimiento centralizada.
En algunos casos, puede implantarse una solucin de compromiso,
denominada sistema en cascada.
Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del rea de
produccin se enlacen con la unidad de mantenimiento central.
Uno de los aspectos ms importantes en la gestin del mantenimiento
es decidir cunto personal y qu organizacin es necesaria para
mantener las instalaciones.

Hay que tener en cuenta que por lo general casi la cuarta parte del
presupuesto de mantenimiento se emplea en sufragar los gastos
relacionados directamente con la mano de obra.
La decisin sobre cuanto personal y como estar organizado, es una
decisin con una fuerte trascendencia tcnica.
En la mayora de las instalaciones industriales nuevas, es una
cuestin que el presupuesto no se decide en el mbito tcnico, sino
que la deciden los gestores financieros de la empresa, los
responsables del negocio; ellos son los que dictan cuanto personal y
como estar distribuido, aunque no haya un criterio claro a excepcin
del puramente econmico.
La falta de criterio tcnico resultan en fracasos tcnicos; en
muchas ocasiones con estructuras demasiado bsicas para la
complejidad de determinadas instalaciones; como tambin en
otras, que destinan un exceso de recursos a tareas indirectas,
que apenas generan valor menor a tareas directas relacionadas
con la reparaciones o con las revisiones preventivas que las
instalaciones requieren.

LA MEJORA CONTINUA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento no es algo esttico, que una vez
creado pueda permanecer inalterado durante meses o aos.
Puede afirmarse exactamente lo contrario: si un plan de
mantenimiento permanece inalterado durante ms de seis
meses, seguramente no se est usando, o no se est haciendo
del modo adecuado.
A medida que se lleva a cabo el plan y se van realizando las
distintas gamas de mantenimiento, se detectan mejoras que es
posible introducir.

Por ello, hay que ser receptivo y mostrarse dispuesto a modificar

el plan de mantenimiento tantas veces como sea necesario.
Es conveniente tener un sistema lo suficientemente gil para
permitir cambios en el plan sin una burocracia excesiva, aunque
sin caer en el error de que cualquiera pueda modificar una parte

del plan de mantenimiento sin haber estudiado previamente las

consecuencias.
Eso s, es necesario que el sistema permita conocer la ltima
versin existente de cada gama, evitando que puedan usarse por
error gamas y rutas de mantenimiento que estn ya revisadas.
2.6

LA PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO

Es el proceso de asignacin de recursos y personal para los
trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos.
Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los
materiales requeridos estn disponibles antes o en el momento de
poder programar una tarea de mantenimiento.
El equipo crtico de una planta se refiere al equipo cuya falla
detendr el proceso de produccin o pondr en riesgo vidas
humanas y la seguridad.
El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo
prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro
trabajo.
La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza,
de modo que los programas para el mantenimiento planeado en
estos casos tienen que ser revisados.
En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el
programa de mantenimiento desarrollado y su capacidad para
adaptarse a los cambios.
Un alto nivel de eficacia en el programa de mantenimiento es seal
de un alto nivel de eficacia en el propio mantenimiento.

El objetivo de la programacin consiste en determinar el orden en

el cual se deben efectuar los trabajos planificados teniendo en
cuenta:

Los Grados de
Urgencia

La
Disponibilidad
de Personal

Los
Materiales
necesarios

Mtodos de Programacin:
Algunas de las acciones deben ser repetidas de forma peridica.
La informacin debe ser registrada y analizada para llegar a un
veredicto.
Una Tabla de Inspecciones y de Periodicidad muestra una lista de
las posibles inspecciones clasificadas de acuerdo a cuatro
categoras de inspecciones:
1.
2.
3.
4.

Inspecciones rutinarias
Inspecciones limitadas
Inspecciones provisionales
Inspecciones completas

Programa
Semanal

Programa
Diario

Mtodos
Grficos de
Programacin

CONSECUENCIAS ECONOMICAS POR LA INEFICIENCIA

DEL CUMPLIMIENTO DEL MANTENIMIENTO.

Destruccin de Instalaciones y Equipos:

Prdidas de Produccin.
Disminucin de calidad del producto.
Interrupciones productivas con elevados costo econmico.
Desgastes de los equipos.
Pagos de Salarios por mano de obra inactiva.
Costos de capital por equipos improductivos.
Prdidas Inducidas (secundarias)
Perdidas de divisas y desprestigio.

EFECTOS PRACTICOS DE PRDIDAS DE ENERGIA POR UN

MAL MANTENIMIENTO.
Se presenta:

Prdidas de combustibles, vapor, condensados, aire

comprimido, con su respectivas perdidas de energa.
La inexistencia de un mantenimiento programado de
accesorios y trampas de vapor, su operatividad se reduce,
induciendo prdidas.
La falta de mantenimiento a quemadores y elementos de
combustin hace variar las condiciones ptimas de la
relacin (aire/combustible) causando aumentos de consumo
de combustible.

En esencia, un programa de mantenimiento sirve para:

Coordinar acciones de mantenimiento con escala de

tiempo.
Organizar los datos recopilados para su anlisis.
Analizar los datos recolectados.
Planear una intervencin, si es necesaria.

No importa si estos cambios sucedern tarde o

temprano, slo piensen si creen que ocurrir. Si
creen que no, entonces no hace falta que cambien
nada de lo que estn haciendo. Pero si creen que
suceder, entonces slo es cuestin de tiempo, y
deberan empezar a preparar el cambio desde
ahora.