RL - Lmi - 21 - Feb - 2023 - VF

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EL PODER DEL OPTIMISMO 2023
El 2022 ha sido un desafío global para nuestros países y su gran industria,
por la inestabilidad económica que genero la pandemia de COVID-19, además se han
presentado cambios de gobierno y un conflicto social a nivel global generando problemas en la
cadena de suministro de materias primas como los fertilizantes, minerales, suministro de
petróleo y sus derivados para el proceso de generación de energía y materia prima para la
producción de los lubricantes, dando un resultado catastrófico para nuestros países como los
costos más altos de energía, el aumento de la inflación.
Por lo tanto, estamos comenzando este nuevo año, 2023, sin saber qué sucederá exactamente
para nuestra industria en los próximos meses, y es difícil de predecir. Sin embargo, solo
podemos ser positivos e impulsar con fuerza la fortaleza y el interés de la industria para salir
adelante.
Para esta edición, junto con el equipo de edición hemos creado, recopilado y traducido
contenido enfocado al Monitoreo de la Condición como la mejor estrategia proactiva para la
Gestión del Mantenimiento.
La producción de contenido de interés para nuestros lectores también se ha reducido, y lo

sabemos RDL Lubricación y Mantenimiento Industrial seguirá sirviendo a sus lectores
recopilando y compartiendo conocimientos de la industria durante todo el año.
El Poder del Optimismo… ¡¡¡Porque Todo es Posible!!!
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5 PASOS PARA MEJORAR GESTIÓN DE LA LUBRICACIÓN. Por ASSETIVITY -
https://www.assetivity.com.au
IMPLEMENTANDO EL MONITOREO DE LA CONDICIÓN: 7 CATEGORIAS DENTRO DE SU

UNIDAD DE NEGOCIO. Por Nain Aguado Q.
GUÍA DE CAUSAS DE FALLA PARA BOMBAS DE PROCESO. Por Ruthman - PUMPS&SYSTEMS

DIGEST
AUTOR Y LIBRO RECOMENDADO
LAS MEJORES PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO EN LA WEB:
PROYECTOS DE PARADAS DE PLANTA Y MANTENIMIENTO MAYOR: 4

CONSIDERACIONES CLAVES PARA LOS RIESGOS DE SEGURIDAD ASOCIADOS CON
PARADAS SU ORGANIZACIÓN. Por Nain Aguado
NOTICIAS LUB-MANT-TECH: Espacio para enterarse de las más recientes tecnologías

innovadoras en gestión de activos.
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REVISTA DIGITAL LATINOAMERICANA RESEÑA
LUBRICACIÓN Y
MANTENIMIENTO REVISTA LUBRICACIÓN
INDUSTRIAL® ISSN: 2500-4573 Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
es una producción de
LubricarOnLine® Itinerario de una idea, LubricarOnLine® nace en 2008 como un
AÑO 8 / N.º 21
blog destinado a compartir mi experiencia y los avances y buenas
Enero - Febrero de 2023
prácticas en la gestión de la ingeniería y el mantenimiento
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DIRECTOR HONORIFICO: industrial con mis colegas e interesados en estos temas en el
Nain Antonio Aguado contexto de América Latina. Posteriormente, el 11 noviembre de
DIRECTOR GENERAL 2010 ve la luz mi emprendimiento LubricarOnLine.com, un portal
Ing. Nain Aguado Quintero de internet sobre la ingeniería, el mantenimiento industrial, la
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lubricación y la dirección de proyectos. En 2015 se publicó la
CONSEJO EDITORIAL
primera edición de la REVISTA DIGITAL LATINOAMERICANA
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Gloria Naranjo Africano LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL®.
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© ASSETIVITY - https://www.assetivity.com.au ................................................................................. 10
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© Nain Aguado Q. .................................................................................................................................. 20
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© Ruthman | PUMPS&SYSTEMS DIGEST ............................................................................................ 38
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LAS MEJORES PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO EN LA WEB: .......................................... 55
...................................................................................... 56
@Nain Aguado ........................................................................................................................................ 56
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GESTIÓN DE MANTENIMIENTO:
Gestión de la Lubricación
© ASSETIVITY - https://www.assetivity.com.au
“Para prepararnos para el futuro, revisemos las estrategias y prácticas de lubricación y

mantenimiento y hacia dónde se dirige la industria.”
En este artículo veremos 5 pasos simples para mejorar su programa de lubricación.
Pero, en primer lugar, ¿qué es la lubricación?, ¿qué es una buena lubricación? y ¿cuál
es el costo de no hacerlo bien?
1 Documento traducido por Nain Aguado – Fuente: https://www.assetivity.com.au/articles/reliability-

improvement/optimise-your-lubrication-
program/?utm_source=newsletter&utm_medium=email&utm_campaign=advantage
10
PRIMERO DEFINAMOS QUE ES LUBRICACIÓN:
La lubricación es el proceso o técnica empleada para reducir la fricción y el desgaste de
una o ambas superficies cercanas y que se mueven entre sí, interponiendo una sustancia
llamada lubricante entre ellas.
La confiabilidad de la maquinaria depende en gran medida del rendimiento de los

lubricantes, que a su vez depende de:
▪ Selección de lubricantes
▪ Cantidad de lubricante
▪ Limpieza del lubricante
▪ Aplicación de lubricante
Las causas comunes de fallas de la máquina relacionadas con prácticas de

lubricación deficientes incluyen:
▪ Usar el tipo incorrecto de lubricante
▪ Usar muy poco lubricante
▪ Usar demasiado lubricante
▪ Mezcla de lubricantes
▪ Contaminación de lubricantes por objetos extraños o agua
▪ Exposición de lubricantes a calor o frío excesivos
Costo de las malas prácticas de lubricación
La lubricación tiene un gran impacto en la confiabilidad y la vida útil del equipo y el costo
posterior de mantenimiento y tiempo de actividad operativa. La lubricación representa una
porción muy pequeña del presupuesto de mantenimiento, sin embargo, existe una
considerable evidencia de la industria que sugiere que un alto porcentaje de fallas de
equipos rotativos son atribuibles a una mala gestión del lubricante. Algunos ejemplos son:
▪ Los hallazgos de una reciente auditoría de hidrocarburos que realizamos en una

instalación de minería y procesamiento de cobre revelaron que los sistemas de lubricación
de maquinaria fueron el cuarto mayor contribuyente de tiempo de inactividad en la planta.
▪ Según una importante compañía de rodamientos de bolas, el 54 por ciento de las
fallas de rodamientos están relacionadas con la lubricación.
▪ En un estudio realizado por un instituto de tecnología superior, se estimó que
aproximadamente $ 240 mil millones se pierden anualmente (en todas las industrias de los
Estados Unidos) debido al tiempo de inactividad y las reparaciones de equipos de
fabricación dañados por una lubricación deficiente.
El 54% de los fallos de los rodamientos están relacionados con la lubricación
Claramente, hay costos significativos como resultado de prácticas de lubricación deficientes.

Entonces, ¿cómo podría optimizar su programa de lubricación?
OPTIMIZACIÓN DE SU PROGRAMA DE LUBRICACIÓN

Recomendamos esta ruta de trabajo de 5 pasos para optimizar su programa de
lubricación.
11
Paso 1: Especificar
Comience por establecer requisitos mínimos. Realice una encuesta exhaustiva de

lubricación para recopilar la información que luego determinará la estrategia detrás de
la selección, compra, almacenamiento, dispensación y aplicación de lubricantes.
Esta información debe estar fácilmente disponible en forma de una base de datos que
contenga una lista de todos los equipos y qué lubricantes deben usarse junto con la
cantidad requerida, la frecuencia de aplicación, el método de aplicación, etc. Dicha
herramienta le permitirá evaluar todos los lubricantes que se utilizan en sus instalaciones
y determinar si se puede minimizar el número de diferentes tipos o grados de
lubricantes.
También brindará la oportunidad de seleccionar lubricantes que estén disponibles del

mismo proveedor (si es posible). Esta base de datos requerirá actualizaciones periódicas
para garantizar que siempre sea precisa.
Muy rara vez los mantenedores tienen la oportunidad de proporcionar información para
el diseño de nuevos equipos o modificaciones, pero no menos consideran que los
siguientes aspectos deben considerarse durante el proceso de diseño:
▪ Confiabilidad: por ejemplo, niveles de filtración de aceite requeridos y sellado

de aceite, lubricación automática frente a manual
▪ Operatividad: por ejemplo, monitoreo y control remotos del rendimiento del
sistema de lubricación
▪ Mantenibilidad: por ejemplo, permiso para el monitoreo del estado del
lubricante a través de medidores de campo, puntos de muestreo de aceite, fácil acceso
a puntos de lubricación y otros elementos mantenibles relacionados con el sistema de
lubricación.
Selección de lubricantes
Los componentes actuales de la máquina están diseñados para funcionar con un tipo
particular de lubricante. Evidentemente, un lubricante de uso general no siempre es
adecuado y dedicar un poco de tiempo y esfuerzo a seleccionar el lubricante adecuado
probablemente ahorrará tiempo y dinero en el futuro.
Con tantas variables, el proceso de selección puede ser complicado y debe hacerse a
través de:
1. Refiriéndose a la recomendación del OEM.

2. Buscar el consejo de un experto (a menudo un proveedor de lubricantes). Elegir
el proveedor de lubricación es tan importante como elegir el lubricante adecuado.
Paso 2: Adquisición y compras

Una vez que se hayan establecido los requisitos de lubricación, convierta esta
información en especificaciones genéricas de compra de lubricante. Tratar de
racionalizar los productos de lubricación seleccionados para un proveedor en la medida
de lo posible. Idealmente, esto se puede lograr mediante:
▪ Organizar a un representante del proveedor elegido para que visite el sitio y

haga recomendaciones, o.
12
▪ Alternativamente, se podrían usar tablas de equivalencia (que se encuentran en
los manuales de usuario o disponibles en Internet) para encontrar reemplazos adecuados
para las recomendaciones de OEM.
Nota: Tenga cuidado al usar tablas de equivalencia para asegurarse de que el lubricante
sustituto posee todas las propiedades requeridas.
Los beneficios de la estandarización son numerosos y se extienden incluyen:

▪ de ahorrar en costes de transporte y
▪ reducir el riesgo de contaminación cruzada, y
▪ facilitar la gestión de la adquisición y almacenamiento de lubricantes.
Paso 3: Almacenamiento, manipulación y limpieza

Las malas prácticas de almacenamiento y manipulación pueden causar que los productos
se deterioren o se contaminen, lo que puede reducir su efectividad y crear desechos. En
algunos casos, esto puede provocar daños en la maquinaria y mayores costos de
mantenimiento. Los problemas pueden surgir debido a:
▪ Daños en el contenedor
▪ Contaminación del agua por lluvia, agua de mar o condensación
▪ Equipo de dispensación sucio
▪ Exposición al polvo y la suciedad
▪ Mezclar diferentes marcas o tipos de lubricante
▪ Exposición excesiva al calor o frío
▪ Productos que exceden su vida útil
Algunas prácticas elementales se pueden implementar a bajo costo o sin costo alguno
para garantizar que estos problemas se minimicen. A continuación, se presentan algunas
de las buenas prácticas que debe implementar en su lugar de trabajo:
Almacenamiento
Siga la metodología Lean 5S para el almacenamiento de lubricantes. Las 5 S son:
▪ Ordenar
▪ Establecer en orden
▪ Brillar
▪ Estandarizar
▪ Sostener
▪ Utilice técnicas de gestión visual, como el etiquetado de contenedores para
evitar confusiones, la codificación por colores de los contenedores de almacenamiento y
las líneas de lubricación.
▪ Siempre que sea posible, guarde los lubricantes en interiores para protegerlos
del clima.
▪ Si los lubricantes deben almacenarse afuera, se pueden tomar ciertas
precauciones para minimizar los efectos del clima:
o Cubra los lubricantes con un protector plástico.

o Colocar los tambores en bloques o bastidores elevados sobre el suelo
evitará daños por humedad.
o No permita que el agua se acumule encima de los tambores.
13
o Guarde los tambores en sus lados con los tapones aproximadamente
horizontales.
▪ Algunos lubricantes se deterioran con la edad y un método de control de

inventario de primero en entrar, primero en salir (FIFO) eliminará el riesgo de deterioro
con el tiempo.
▪ Los tambores y cubos solo deben moverse con el equipo de elevación correcto
para evitar daños en el contenedor, caídas y derrames.
▪
▪ Los contenedores solo deben llenarse en condiciones limpias.
Manipulación
▪ Las bombas, embudos, envases de aceite, mangueras, pistolas de grasa y otros
equipos dispensadores deben mantenerse limpios y almacenados en un gabinete
ventilado cerrado o cubierto cuando no estén en uso.
▪ Para evitar la contaminación cruzada, el equipo de dispensación debe estar
dedicado a un tipo de grasa y rotulado/etiquetado con un código de color y
geométrico. Considere también agregar el rotulado o etiqueta con el mismo color o
forma al punto de llenado en el equipo que se está lubricando, o instale sistemas de
conexión que eviten físicamente que el dispensador incorrecto se conecte al punto de
llenado del lubricante.
▪ Cuando agregue aceite al equipo, hágalo de una manera que no agregue
contaminación al sistema. Siempre limpie la parte superior del depósito y alrededor de
la tapa de llenado antes de quitar la tapa y asegúrese de que todos los accesorios
estén libres de suciedad y humedad.
Cuidado de la salud del lubricante
▪ Elimine los contaminantes como el polvo y materiales del proceso, y el agua que
se encuentran muy cerca de los sistemas de lubricación y las áreas de almacenamiento.
▪ Repare los puntos de conexión defectuosos que podrían permitir la entrada
directa de contaminación en el lubricante.
▪ Reparar fugas de lubricación.
▪ Asegúrese de que todos los puntos de inspección para respiraderos, medidores y
mirillas sean accesibles y legibles.
▪ Verifique regularmente que los respiraderos desecantes estén en buen estado.
Estos eliminan los contaminantes del sistema de lubricación y, a menudo, cambian de
color cuando necesitan ser reemplazados.
▪ Use cartuchos de grasa para pistolas de engrase para evitar la contaminación.
▪ Entrene al equipo de mantenimiento sobre la importancia de la limpieza del
lubricante.
Paso 4: Aplicación, análisis y disposición final

Cuando se trata de la aplicación y disposición final del lubricante, deben emplearse
prácticas centradas en la confiabilidad siempre que sea posible y con el objetivo de:
▪ Aplicar el volumen correcto del lubricante, el lubricante o grasa correcta que se

agrega, la frecuencia correcta, y en el punto requerido en los mejores condiciones de
operación requeridas.
14
Para establecer el volumen correcto, le recomendamos que:
▪ Siga las recomendaciones del OEM. Sin embargo, el entorno operativo y los
parámetros de operación pueden requerir un procedimiento de lubricación que difiere
de las pautas del fabricante.
▪ Para la reposición del lubricante, use dispositivos de aplicación del lubricante,
que garantice el volumen y la cantidad correcta en los intervalos correctos en el que se
debe rellenar el depósito.
▪ Para el engrase, utilice un método para calcular el volumen de la grasa que de
debe aplicar. Se recomienda las buenas prácticas de fabricantes como SKF y Kluber.
Utilice engrase asistido por ultrasonidos junto con los cálculos anteriores para una
frecuencia óptima.
Para determinar el intervalo de re-lubricación adecuado:

▪ Comience con la recomendación del OEM y optimice el intervalo mediante el uso
de técnicas de monitoreo de condición, por ejemplo:
o Análisis de vibraciones
o Análisis de emisiones acústicas
o Análisis termográfico
o Análisis de aceite y grasa
El otro factor importante que afecta la aplicación de los lubricantes es el sistema de

gestión del ordenes de trabajo de mantenimiento. Las principales recomendaciones para
mejorar en esta área son:
▪ Asegúrese de que todas las tareas de lubricación se capturan en su sistema de
gestión de mantenimiento computarizado (GMAO).
▪ Proporcione capacitación que garantice una cultura corporativa en gestión de la
lubricación al personal de mantenimiento.
▪ Asegúrese de que las tareas de lubricación en las hojas de servicio de
mantenimiento estén secuenciadas en rutas.
▪ Coloque un control visual o gráficos en la pared de la programación de las
tareas de lubricación en toda el área de mantenimiento y taller de mantenimiento.
Análisis del Lubricante

El análisis regular del aceite permitirá establecer y medir un estándar de limpieza /
contaminación, Línea Base del Lubricante. Además de probar el estado del aceite en
servicio, podría valer la pena analizar el aceite a su llegada al sitio y justo antes de que
se aplique al sistema para proporcionar una indicación de la calidad del
almacenamiento y la manipulación.
También se pueden tomar muestras antes y después de un filtro para determinar la

efectividad del filtro.
Algunas tareas básicas que se deben y no se deben hacer con frecuencia se pasan por
alto y podrían ser un área de mejora:
▪ Tome las muestras cuando el equipo esté funcionando. NO muestree sistemas

"fríos".
▪ Haga la muestra aguas arriba de los filtros y aguas abajo de los componentes
de la máquina.
▪ No utilice equipos de muestreo sucios o usados.
15
▪ Asegúrese de que las muestras se tomen a intervalos adecuados. Estas pueden
ser mensuales, trimestrales o después de un cierto número de horas de funcionamiento.
Tener equipos de análisis de aceite en el sitio permite al usuario autogestionarse y
extender los intervalos de forma segura a medida que se desarrollan las tendencias.
▪ Envíe las muestras inmediatamente al laboratorio de análisis de aceite. NO
espere más de 24 horas para enviar/analizar las muestras.
Disposición del aceite usado

La mejor práctica para la eliminación del aceite usado es evitar que el lubricante usado
se introduzca en el medio ambiente. Antes de desarrollar un proceso de eliminación,
investigue a fondo la legislación nacional y estatal vigente y los requisitos relacionados
con la eliminación y eliminación de residuos (en particular los criterios ambientales). A
continuación, se enumeran algunas áreas prácticas a considerar en el proceso de
eliminación.
▪ Etiquete claramente todos los contenedores de residuos para evitar confusiones.

▪ Los contenedores de residuos deben ser de tamaño adecuado para contener
todo el aceite en el sistema del que se está drenando.
▪ Minimice el número de transferencias entre contenedores y ubicaciones. El mayor
riesgo de derrames es durante el proceso de transferencia.
▪ Considere el uso de lubricantes vegetales o biodegradables para equipos que
no requieran lubricantes especializados.
▪ La instalación de carros de filtro portátiles facilita el proceso de eliminación del
aceite.
▪ Si se van a almacenar grandes volúmenes de residuos durante períodos
prolongados en un solo lugar, es aconsejable contar con un protocolo de contención de
derrames.
▪ El reciclaje de aceites usados debe ser una práctica común.
Paso 5: Monitoreo y mejora continua
Los objetivos de este paso son:

▪ Supervisar la eficacia del programa de lubricación optimizado. Esto se puede
hacer mediante la realización de encuestas / auditorías de lubricación de rutina.
▪ Identificar y abordar cualquier problema que pueda surgir de este proceso de
monitoreo.
Otro factor importante para considerar aquí es la cultura de mantenimiento dentro de su
organización. Para que su programa de lubricación optimizado funcione, es importante
promover una cultura de control de la contaminación entre la fuerza laboral en general.
La cultura impulsa el comportamiento que a su vez influye en la calidad del trabajo.

Cambiar el comportamiento mediante el uso apropiado de medidas de desempeño y
combinándolo con un proceso efectivo de gestión del desempeño y un sistema de
recompensas. Un liderazgo fuerte también es esencial para promover la cultura.
Promover el valor de optimizar las prácticas de lubricación

Nosotros, como Gestores de Mantenimiento y Confiabilidad (Maintenance &
Reliability), estamos convencidos de los beneficios que las prácticas mejoradas de
lubricación pueden aportar a una organización. Para crear una cultura de mejora, hay
algunos elementos críticos a considerar.
16
▪ En primer lugar, debe haber un caso de negocio sólido en Lubricación. La
propuesta debe demostrar un costo real para que sea factible el proyecto. Esto
significa que necesitamos ser capaces de estimar y articular los costos, beneficios y
riesgos asociados con su propuesta.
▪ En segundo lugar, debemos ser capaces de comunicar nuestro caso de negocio
de manera clara y concisa.
CONCLUSIÓN
Esperamos que este artículo haya servido como un recurso útil para que comprenda
los conceptos básicos de lubricación y haya proporcionado algunos consejos útiles
para mejorar su gestión de la lubricación un su instalación.
EL AUTOR: ASSETIVITY
Consultoría especializada y formación en mantenimiento, confiabilidad y gestión de
activos.
Website:
https://www.assetivity.com.au/articles/reliability-improvement/optimise-your-
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EL CONSEJO DEL ESPECIALISTA PROCESO DE MEJORA
(SUBJECT MATTER EXPERT): CONTINUA MANTENIMIENTO
MONITOREO DE LA CONDICCION: 7 Se requiere un programa de

Categorías Monitoreo de Condición sostenimiento para continuar la
eficacia del programa mientras
se lucha por un programa de
mejores prácticas. El proceso
incluye los siguientes objetivos:
i. Monitorear y optimizar
continuamente el
programa de
mantenimiento actual
ii. Eliminar requisitos
innecesarios
iii. Identificar tendencias
adversas de fallas
iv. Abordar nuevos modos
de falla
v. Mejorar la eficiencia y
eficacia general de los
programas de
mantenimiento
© Nain Aguado Q.
PALABRAS CLAVES: Análisis de aceite, Ultrasonido, Vibración, Termografía, Pruebas de

motores, Inspección física.
Introducción
2Documento traducido por Nain Aguado – Fuente: ABS GUIDANCE NOTES ON EQUIPMENT CONDITION
MONITORING TECHNIQUES. 2016
Falla en el Equipo
Una combinación de una o más fallas del equipo, errores humanos o ambos provoca una pérdida de
la función del sistema.
Los siguientes factores pueden influir en la probabilidad de falla del equipo:
I. Error de diseño
II. Material defectuoso
III. Fabricación y construcción inadecuadas
IV. Instalación incorrecta
V. Operación incorrecta
VI. Mantenimiento inadecuado
VII. Errores de mantenimiento
Tenga en cuenta que el mantenimiento influye solo en algunos de estos factores. Por lo tanto, el
mantenimiento adecuado y oportuno es simplemente uno de los muchos enfoques que se pueden
utilizar para mejorar la confiabilidad del equipo y, por lo tanto, la confiabilidad del sistema. En
ciertos casos, las tareas de monitoreo de condición pueden ayudar a identificar fallas inminentes en
el equipo provocadas por errores de mantenimiento o degradación de la maquinaria.
Para mejorar de manera efectiva la confiabilidad del equipo a través del mantenimiento, los
cambios de diseño o la mejora operativa, se requiere una comprensión de los posibles mecanismos de
falla del equipo, sus causas y los impactos del sistema asociados.
La falla del equipo debe definirse como un estado o condición en la que un componente ya no
satisface algún aspecto de su intención de diseño (es decir, se ha producido una falla funcional
debido a la falla del equipo). Las tareas de monitoreo de condición pueden identificar fallas
inminentes de equipos/componentes que pueden resultar en fallas funcionales.
Estrategia de Desarrollo de Mantenimiento

El desarrollo de un plan de mantenimiento efectivo ayuda a la confiabilidad del tiempo de actividad
de un activo al costo operativo planificado y coordina la utilización de los recursos de mantenimiento
dedicándolos a la ejecución de actividades de mantenimiento de alto valor.
La clasificación de criticidad determina qué estrategias de mantenimiento se deben aplicar a un
activo y da como resultado un plan de mantenimiento completo para su posterior ejecución.
Los diferentes niveles de la estrategia de mantenimiento se describen a continuación en orden del
más efectivo al menos efectivo:
▪ Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMEF). Este proceso es una revisión de los sistemas,
componentes, y sub-ensamblajes de los activos para identificar los modos de falla seguidos de sus
causas y efectos. Cada modo de falla tiene un cálculo de riesgo realizado para priorizar y
cuantificar el nivel de remediación requerido. Se desarrollan tareas de mantenimiento preventivo
para la remediación donde se van a aplicar tecnologías predictivas no disruptivas como opción
principal.
▪ Análisis de Tareas de Mantenimiento (MTA). Este proceso revisa todos los registros de rendimiento
y mantenimiento de activos anteriores con el objetivo de reafirmar o seleccionar tareas de
mantenimiento de valor agregado de reemplazo. El proceso comienza con la revisión de las
tareas y los intervalos de mantenimiento y luego identifica los modos de falla abordados por
cada tarea. Luego, las tareas se revisan o reemplazan según la consecuencia y la viabilidad de
las tareas para remediar o monitorear el modo de falla.
▪ Desarrollo de Estrategia Básica (BSD). Esta estrategia es una revisión de las tareas de
mantenimiento actuales y los planes de trabajo afiliados que ya existen para desarrollar un
estándar a seguir basado en la utilización del contenido actual. Si no existe contenido actual, las
21
recomendaciones del fabricante de equipos originales (OEM) serán la base para el desarrollo
del estándar.
▪ Ejecutar hasta el fallo (RTF). Esta estrategia permite que el activo funcione hasta que ocurra una
falla, seguida del reemplazo de los componentes defectuosos.
La aplicación de cada una de estas estrategias debe alinearse con el análisis de criticidad y la
clasificación realizados previamente.
Aplicaciones de las Tecnologías Predictivas

Existen múltiples caminos para determinar la aplicación correcta de mantenimiento. Para equipos y
componentes críticos, el seguimiento de la condición y el rendimiento puede conducir a tendencias y
pronósticos de fallas futuras. El mantenimiento predictivo (PdM) es el uso eficaz de
tecnologías/herramientas para medir un parámetro de activo (condición o rendimiento) que señalará
la falla del activo. Estas herramientas conducirán a un plan confiable de operaciones y
mantenimiento.
▪ Mantenimiento bajo condiciones. Monitoreo de cualquier parámetro que permita evaluar la
condición actual y/o futura del activo.
▪ Supervisión del rendimiento. Evaluación de los parámetros operativos de un activo (p. ej.,
presión, temperatura, flujo, velocidad) a través de un análisis de tendencias que permitirá
pronosticar la falla de los activos.
Figura 1. Curva P-F
Categorías de Mantenimiento de Monitoreo de Condición

22
Las técnicas de mantenimiento de monitoreo de condición se pueden organizar en las siguientes
categorías:
1. Mediciones de temperatura
2. Supervisión dinámica
3. Análisis de aceite
4. Pruebas no destructivas
5. Supervisión de la corrosión
6. Pruebas eléctricas
7. Observación y vigilancia
Tabla 1. Categorías del Monitoreo de la Condición – Fuente: ABSGUIDE FOR SURVEYS BASED ON MACHINERY
RELIABILITY AND MAINTENANCE TECHNIQUES. 2016
Tareas de monitoreo de condición
23
Una tarea de monitoreo de condición es una tarea programada que se utiliza para detectar el inicio
potencial de una falla para que se puedan tomar medidas para prevenir la falla funcional. Una falla
potencial es una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o
está en proceso de ocurrir. Las tareas de monitoreo de condición solo deben elegirse cuando exista
una condición de falla potencial detectable antes de la falla. Al elegir las tareas de mantenimiento,
se deben considerar primero las tareas de monitoreo de condición, a menos que no se pueda
identificar una condición de falla potencial detectable.
Las tareas de monitoreo de condición también se conocen como "mantenimiento predictivo".
1. Mediciones de temperatura - Termografía infrarroja

Esta técnica sin contacto utiliza cámaras infrarrojas para medir la temperatura de las superficies que
irradian calor dentro de la línea de visión de la cámara.
Nota: la radiación infrarroja es emitida por todos los objetos por encima de la temperatura del
cero absoluto (–273°C).
La cámara mide las variaciones de temperatura en la superficie del objeto que se está monitoreando
y convierte los datos de temperatura en señales de video o audio que se pueden mostrar o grabar
en una amplia variedad de formatos para análisis futuros. Esta forma de monitoreo de condición
produce
imágenes en color o en escala de grises que identifican las diferencias de temperatura en la
superficie que se examina. La sensibilidad de la técnica se ve afectada por la reflectividad del
objeto observado. Las cámaras están disponibles para una amplia gama de sensibilidades de
temperatura y resoluciones. Esta técnica se puede utilizar para escanear superficies elevadas,
grandes, distantes o calientes.
2. Supervisión dinámica - Monitoreo Dinámico

El monitoreo dinámico (es decir, análisis de espectro, análisis ultrasónico) implica medir y analizar la
energía emitida por equipos mecánicos en forma de ondas, como vibraciones, pulsos y efectos
acústicos, durante un período de tiempo. Los cambios medidos en las características de vibración del
24
equipo a lo largo del tiempo pueden indicar problemas como desgaste, desequilibrio, desalineación
y daños. Estas mediciones pueden variar de mediciones y análisis simples a complejos y se pueden
recopilar de forma continua o periódica.
Análisis ultrasónico
Cuando se utiliza como técnica de monitoreo dinámico, el análisis ultrasónico ayuda a detectar
cambios en los patrones de sonido causados por problemas como el desgaste, la fatiga y el
deterioro de las piezas móviles. El ultrasonido (es decir, ondas de sonido de alta frecuencia que están
por encima de la percepción humana de 20 kHz a 100 kHz) es detectado por un traductor
ultrasónico y convertido en salida audible o visual. Esta técnica se puede utilizar para controlar la
fatiga o el desgaste de los rodamientos.
3. Análisis de aceite - Análisis de aceite
El análisis de aceite (es decir, ferrografía, pruebas de contador de partículas) se puede realizar en
diferentes tipos de aceites, como aceites lubricantes, hidráulicos o de aislamiento eléctrico. Puede
indicar problemas como degradación de la máquina (es decir, desgaste), contaminación del aceite,
consistencia inadecuada del aceite (es decir, cantidad incorrecta o inadecuada de aditivos) y
deterioro del aceite. El análisis de aceite se basa con mayor frecuencia en muestreos programados
regularmente. El muestreo regular permite monitorear la tasa de cambio de los parámetros medidos.
No hay pautas absolutas para la frecuencia del muestreo.
Los intervalos de tareas de mantenimiento de monitoreo de condición deben determinarse en función

del intervalo P-F esperado.
Se puede hacer referencia a las siguientes fuentes como ayuda para determinar el intervalo P-F:
i. Opinión y juicio de expertos (es decir, recomendaciones del fabricante)

ii. Información publicada sobre tareas de monitoreo de condición (RCM)
iii. Datos históricos (es decir, MTTF estimado a partir de datos existentes, tarea de monitoreo de
condición actual
iv. La criticidad, los factores de riesgo o el historial del equipo.
Aspectos del análisis de aceite

Las pruebas descritas monitorean todos o algunos de estos tres aspectos del aceite:
▪ Estado del lubricante
▪ Contaminantes
▪ Desgaste de la máquina
La evaluación de la condición del lubricante proporciona información sobre si el aceite es apto para
un servicio continuo, reacondicionado, filtrado, deshidratado o para ser reemplazado. Los
contaminantes se refieren a partículas o fluidos del
entorno circundante, como suciedad, agua o los gases y líquidos del proceso (es decir, gases de
combustión, fluidos refrigerantes). Una tasa de contaminación creciente alerta al operador para que
tome las medidas correctivas adecuadas para ahorrar aceite y evitar el desgaste innecesario de la
máquina. El desgaste de la máquina se refiere a las partículas generadas por sus componentes. La
detección y el análisis de estas partículas pueden identificar los componentes desgastados para que
se puedan tomar decisiones de mantenimiento para determinar si se debe realizar el mantenimiento
para evitar fallas.
25
La calidad de la muestra de aceite afecta directamente la calidad de los resultados del análisis. Por
lo tanto, se debe tener cuidado para garantizar que la muestra sea representativa del aceite que
está en contacto con los componentes de la maquinaria.
Además, el receptáculo en el que se extraerá la muestra debe estar limpio para evitar la
contaminación de la muestra.
4. Pruebas no destructivas
Las pruebas no destructivas implican realizar pruebas (es decir, rayos X, ultrasonidos) que no son
invasivas para el sujeto de prueba. Muchas de las pruebas se pueden realizar mientras el equipo
está en línea. Estas pruebas se pueden realizar en los componentes estructurales (estacionarios), así
como en los componentes giratorios/recíprocos del equipo para el cual se realiza el monitoreo de
condición.
Técnicas de Ensayos No Destructivos

Esta subsección enumera las técnicas de prueba no destructivas comunes utilizadas a bordo de
embarcaciones y estructuras en alta mar. Tabla 2, enumera las técnicas recomendadas en esta
Sección junto con las condiciones comunes que deben monitorearse.
26
Tabla 2. Técnicas de Ensayos No Destructivos – Fuente: ABS GUIDANCE NOTES ON EQUIPMENT CONDITION
MONITORING TECHNIQUES. 2016
5. Supervisión de la corrosión - Monitoreo de corrosión

Las técnicas de monitoreo de corrosión (es decir, prueba de cupón, prueba de corrosión) pueden
proporcionar la siguiente ayuda al operador:
▪ Al proporcionar una advertencia temprana de que existen condiciones dañinas que pueden
resultar en una falla por corrosión inducida.
▪ Examinando la correlación de los cambios en los parámetros del proceso y su efecto sobre la
corrosividad del sistema;
▪ Determinando la(s) causa(s) raíz de un problema de corrosión en particular e identificando el
índice de control de parámetros tales como presión, temperatura, pH, caudal, etc.
▪ Evaluando la eficacia de las técnicas de control/prevención de la corrosión en sistemas, como
▪ inhibición química y determinación de aplicaciones óptimas.
▪ Proporcionando al operador información relacionada con requisitos de mantenimiento y
condición operativa del equipo/sistema.
Técnicas de control de la corrosión

Prueba de cupones
La prueba de cupones implica colocar cupones de sacrificio, que generalmente están hechos de acero
con bajo contenido de carbono o de un grado de material que duplica el material de construcción del
equipo que se está monitoreando, en el proceso para que se pueda monitorear la corrosión del
equipo. Los cupones se miden y observan periódicamente para comprender el efecto del entorno del
proceso en estas piezas de prueba. Las mediciones incluyen el control de la pérdida de peso, los
cambios dimensionales y los daños físicos, como las picaduras.
Esta técnica se puede utilizar para realizar pruebas en instalaciones de proceso, estructuras
subterráneas/submarinas, sistemas de enfriamiento de agua dulce o agua de mar y sistemas de
generación eléctrica, y para monitorear la protección catódica, el transporte de lodos abrasivos y el
monitoreo de la corrosión atmosférica.
6. Pruebas eléctricas
27
Las técnicas de monitoreo de la condición eléctrica (es decir, pruebas de alto potencial, análisis de la
eficiencia de energía) involucran la medición de cambios en las propiedades del sistema, como la
resistencia, la conductividad, la rigidez dieléctrica y el potencial. Algunos de los problemas que estas
técnicas ayudarán a detectar son el deterioro del aislamiento eléctrico, las barras rotas del rotor del
motor y la laminación del estator del motor en cortocircuito. Para medidas de temperatura de
equipos eléctricos aplicando termografía infrarroja.
Análisis de firma de energía (Power Signature Analysis)

El análisis de la firma de potencia se puede utilizar para detectar problemas del motor, como barras
de rotor rotas, anillos de extremos rotos o agrietados, restricciones de flujo o de salida de la
máquina y desalineación de la maquinaria. Esta técnica en línea consiste en monitorear el flujo de
corriente en uno de los cables de alimentación en el centro de control de motores o en el arrancador.
Las variaciones de corriente eléctrica identificadas en la prueba indican cambios en las condiciones
de funcionamiento de la máquina y se pueden observar tendencias a lo largo del tiempo. Además,
las frecuencias de línea se pueden comparar con las frecuencias del motor para ayudar a detectar
varios defectos del motor. Esta técnica se puede utilizar para analizar motores de inducción de CA,
motores síncronos, compresores, bombas y válvulas accionadas por motor.
7. Observación y Vigilancia (Deficiencias)

Las técnicas de monitoreo de condiciones de observación y vigilancia (es decir, inspecciones visuales,
auditivas y táctiles) se basan en las capacidades sensoriales humanas. Pueden servir como
complemento a otras técnicas de monitoreo de condición. Estas técnicas ayudarán a detectar
problemas tales como piezas sueltas/desgastadas, equipos con fugas, conexiones eléctricas/tuberías
deficientes, fugas de vapor, fugas de válvulas de alivio de presión y cambios en la rugosidad de la
superficie.
Técnicas de Observación y Vigilancia - Inspección visual

Las prácticas de inspección visual son las técnicas de CM más antiguas y comunes empleadas en la
industria. La observación humana ayuda a identificar una amplia gama de problemas potenciales,
incluidas piezas sueltas o desgastadas; fugas de aceites lubricantes, fluidos hidráulicos y líquidos de
proceso; partes faltantes; malas conexiones eléctricas o de tuberías; etc.
Los estándares de inspección son fáciles de establecer y comunicar al personal asignado.
Esencialmente, todas las máquinas y equipos en el entorno industrial pueden monitorearse con esta
técnica. Además, las inspecciones sensoriales humanas pueden verificar los resultados de otras
técnicas de CM.
Variable de proceso y tendencias de rendimiento

El monitoreo de las variables de proceso y el rendimiento de los equipos y sistemas es una técnica de
monitoreo de condición que predice problemas mediante el monitoreo de cambios en cualquier
combinación de estas variables, tales como:
▪ Presión
▪ Temperatura
▪ Caudal
▪ Consumo de energía eléctrica
▪ Consumo de combustible
▪ Producción o capacidad de energía del equipo/sistema
Al recopilar el tiempo asociado con la operación, la indisponibilidad y el mantenimiento, y los costos

asociados con la mano de obra para la operación, el mantenimiento, la reparación y la adquisición y
28
el almacenamiento de repuestos, para los equipos y sistemas, se pueden evaluar y medir tendencias
de desempeño adicionales.
Estos datos se pueden utilizar para evaluar aspectos adicionales del rendimiento, como el consumo
específico de fueloil, la eficiencia mecánica o térmica de los equipos específicos, la disponibilidad de
los equipos, la disponibilidad del sistema y la generación de ingresos y los costos asociados con el
mantenimiento, la reparación y las inversiones.
Conclusiones y Recomendación de Acciones Correctivas
Predicción de fallas
▪ Los datos de varias fuentes, como sensores, sistemas de monitoreo de condición, historial de
fallas y mantenimiento o proveedores externos, se utilizan para predecir fallas futuras.
▪ Inicialmente, estas predicciones pueden ejecutarse junto con los procedimientos de
mantenimiento de rutina existentes en lugar de tomar medidas de mantenimiento basadas
29
únicamente en las predicciones de mantenimiento predictivo hasta que se construya la
confianza en la metodología desarrollada de mantenimiento predictivo.
▪ Una metodología exhaustiva de mantenimiento predictivo debería poder recomendar la
mejor acción para evitar una falla en función de un conjunto de tareas y tipos de
mantenimiento estándar. También podrá ejecutar tales tareas emitiendo las correspondientes
órdenes de trabajo de forma automática.
Referencias
1. ABS GUIDANCE NOTES ON EQUIPMENT CONDITION MONITORING TECHNIQUES • 2016
2. Inspección, "Visión general de las buenas prácticas de ingeniería reconocidas y generalmente
aceptadas", https://inspectioneering.com/tag/ragagep.
3. ASME PTB-2-2022, 2022, "Guía para la gestión del ciclo de vida de la integridad de los
equipos a presión", Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
4. API, 2018, Integridad mecánica: estándares de equipos fijos y prácticas recomendadas,
American Petroleum Institute.
EL AUTOR: NAIN AGUADO Q

Ingeniero mecánico, Esp. Maquinaria y Equipo Agroindustrial, MBA en Dirección Proyectos.
Certificaciones: Process Safety, Occupational Safety and Health Trainer to Trainer. Mobile Crane
Inspector. Experto en Fiscalización de Procesos en la Ingeniería, Procura, Construcción (EPC) de
Plantas de Refinación de Petróleo. Experto en Corrosión en la Industria Hidrocarburos.
Experiencia en consultoría internacional, en los mercados de Latinoamérica en la gestión integral de
activos, confiabilidad y gestión integral de proyectos, diseño y fabricación de infraestructura de
soporte para los sectores oil & gas, minero, portuario y agroindustrial.
Fundador y Director General, LubricarOnLine.com, LubricarOnLine Centro de Excelencia, Colombia.
Fundador y Editor Revista Latinoamericana Lubricación y Mantenimiento Industrial, ISSN: 2500-4573.
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HERRAMIENTAS PARA LA CONFIABILIDAD: SonaVu™ Acoustic Imaging Camera, Fuente:
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CONFIABILIDAD DE LOS
Fuente: ACTIVOS ELÉCTRICOS
https://www.iogp.org/bookstore/product/iso-standards-for-use-in-the-oil-gas-
industry-a3-poster/
Los equipos y máquinas eléctricas no
fiables pueden costar a los fabricantes
millones de dólares en tiempos de
inactividad y reparaciones. Y lo que
aún es peor, tienen el potencial de
causar lesiones e incluso la muerte a los
trabajadores sin previo aviso. La clave
principal para evitar estos costosos y
peligrosos fallos de funcionamiento
eléctrico es una detección temprana.
La descarga parcial es la primera señal
de deterioro en un activo eléctrico. Y
los efectos de una descarga parcial
producen señales de ultrasonido
aerotransportados, fácilmente
detectables con SonaVu™.
Con un simple escaneo de estos activos
eléctricos de alta tensión con su
SonaVu™, podrá localizar y
documentar la presencia de cualquier
descarga parcial. Las inspecciones
regulares de ultrasonido en su equipo
eléctrico revelarán la descarga parcial
en sus fases más tempranas,
manteniendo así la seguridad de los
trabajadores de la fábrica.
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operación de manos libres para que los trabajadores de primera línea en todas las industrias
completen sus tareas de manera segura y eficiente. Ofreciendo cancelación de ruido inigualable en
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micro pantalla se encuentra justo debajo de la línea de visión, se ve como una pantalla de 7
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viene con una función integrada de "intercambio en caliente" que facilita el cambio de batería
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HMT-1Z1 es el único auricular con clasificación ATEX Zona 1, lo que lo hace ideal para condiciones
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EL CONSEJO DEL ESPECIALISTA
(SUBJECT MATTER EXPERT)
MANTENIMIENTO BOMBAS
© Ruthman | PUMPS&SYSTEMS DIGEST
Traducido al español por Nain Aguado, publicada en PUMPS&SYSTEMS DIGEST en la edición de Marzo de
2023, la revista mensual, https://www.pumpsandsystems.com/form-embed/guide-causes-pump-
failure?promo=newPUD302&oly_enc_id=1349B3804512F3V
IDENTIFIQUE Y PREVENGA PROBLEMAS DE SELLOS, RODAMIENTOS Y

ACOPLAMIENTOS
Una bomba rara vez falla sin previo aviso; por lo general, hay señales claras de que una falla es
inminente. La vibración excesiva, los chirridos ruidosos, el aumento de la temperatura de
funcionamiento, las lecturas de presión fuera de la curva y las fugas de fluidos del proceso son
síntomas de un funcionamiento problemático de la bomba. La identificación de las causas raíz de
estos problemas de la bomba puede evitar daños mayores a la bomba y al equipo aguas abajo, y
evitar costosos tiempos de inactividad por reparación.
Los sellos, los cojinetes y los acoplamientos son los componentes más comunes de las bombas que
provocan los problemas de rendimiento de las bombas.
38
Sin el mantenimiento adecuado de estos elementos, los procesos corren el riesgo de aumentar
considerablemente los gastos operativos.
El verdadero costo de descuidar estos Activos abarca no solo la reparación y el reemplazo del
activo dañado, sino también los recursos y el tiempo de inactividad de la operación. Esta guía tiene
como objetivo ayudar a identificar signos de fallas inminentes, descubrir las causas principales y
evitar que vuelvan a ocurrir.
SELLOS MECÁNICOS
Síntomas de Fallas
Los técnicos y operarios de campo estiman que hasta el 85 % de las fallas de las bombas se deben
a problemas con los sellos mecánicos, lo que los convierte en un componente crítico y probable
para comenzar el análisis de fallas. Afortunadamente, este problema también es bastante fácil de
detectar. Los sellos defectuosos a menudo se presentan como un goteo lento o un flujo constante de
fluido de proceso que se origina en el casquillo del sello. Si bien los sellos representan la mayoría de
las fallas de los equipos rotativos durante la vida útil de la bomba, rara vez son la causa raíz de la
falla.
Los materiales y fluidos de procesos empleados y su uso incorrecto para el proceso en el que se pone
en servicio un sello es un error común. Esto puede hacer que las juntas tóricas del sello se hinchen o
agrieten, o cause corrosión en la cara del sello. La selección adecuada tiene en cuenta no solo el
fluido de proceso del servicio, sino también las condiciones de operación. Por ejemplo, el agua se
consideraría un fluido bastante no reactivo que no requeriría una selección de sellos especiales. Sin
embargo, ese fluido previamente inerte puede causar destellos y daños en la cara del sello cuando
las temperaturas extremas son parte de las condiciones de operación.
Asimismo, los procedimientos operativos también pueden afectar la salud de los sellos. Llevar una
bomba detenida desde la temperatura ambiente hasta el funcionamiento inmediato con calor
extremadamente alto o fluidos súper enfriados puede provocar un choque térmico en el sello y
causar grietas.
Los fluidos viscosos, como la pintura, pueden causar acumulación a lo largo de las caras y los bordes
del sello. Con el tiempo, esto puede causar fallas. En la Figura 1, observamos un ejemplo de un sello
que falló debido a la acumulación de pintura.
La principal causa final de falla del sello es el funcionamiento en seco del sello, lo que puede
provocar un choque térmico o quemar los elastómeros del sello. Cualquier número de problemas
sistémicos puede causar un funcionamiento en seco. Un bajo nivel de fluido de la fuente, bloqueos en
el lado de succión de la bomba o funcionamiento con descarga cerrada (deadheading) pueden
causar que la temperatura aumente y provoque una falla en el sello.
39
Figura 1. Sello mecánico defectuoso que muestra caras del sello agrietadas y acumulación de pintura.
Tareas Preventivos
El primer paso para evitar la falla del sello mecánico es seleccionar el sello adecuado tanto para el
fluido del proceso como para los parámetros operativos. En lugar de seleccionar por defecto el tipo
de fluido, revise las condiciones del proceso en detalle con un ingeniero de ventas de aplicaciones.
Si un proceso funciona con temperaturas extremas, ya sean líquidos sobre-enfriados o sobre-

calentados, se deben realizar cambios en los procedimientos de inicio para evitar un choque térmico
en el sello.
La introducción gradual del fluido del proceso en la bomba hará que todos los componentes alcancen
la temperatura máxima más lentamente. La adición de elementos externos de calefacción o
refrigeración es otra posible solución.
40
Para aplicaciones como pintura y otros fluidos viscosos, se puede agregar un sistema de lavado de
sello externo para minimizar la acumulación en el sello. Si hay un sistema de lavado externo presente
en una bomba, debe mantenerse en buen estado de funcionamiento y revisarse para evitar que se
presenten acumulaciones en los sellos y posibles fallas.
Después de seleccionar el material adecuado para el sello para una aplicación, el enfoque debe
cambiar a evitar el funcionamiento en seco de la bomba.
Un interruptor de control de nivel evita niveles bajos de suministro y debe instalarse si el nivel de
fluido en la fuente se agota regularmente. El flujo de descarga y las caídas de presión son signos de
que se debe revisar la entrada en busca de obstrucciones.
Finalmente, una bomba nunca debe funcionar con una descarga cerrada. La única excepción a esta
regla debe ser períodos de tiempo muy breves durante las pruebas de rendimiento de la bomba.
Deben implementarse procedimientos de señalización y bloqueo para evitar que esto suceda durante
el funcionamiento normal del proceso.
Una forma de evitar por completo los problemas del sello es adaptar el proceso con una bomba sin
sello que elimine por completo la necesidad de un sello mecánico. Los diseños de columnas cerradas
verticales reducen las fugas a través del buje del acelerador, recogen cualquier fuga incidental
dentro de la columna de la bomba y la descargan de regreso al tanque de suministro o succión.
RODAMIENTOS
Síntomas de Falla
Hay una serie de indicadores que podrían señalar los problemas en los rodamientos:
▪ El aumento del ruido durante el funcionamiento,

▪ Las lecturas de vibraciones más altas de lo normal y
▪ Los picos de temperatura alrededor de la carcasa del rodamiento
Deben tratarse como las señales de alerta.
Estos pequeños signos podrían presagiar grandes problemas con la bomba. Actuar de inmediato
sobre estas advertencias puede evitar problemas importantes. Incluso el traqueteo menor debe ser
revisado. Una vez que ese ruido progresa a un chillido fuerte, generalmente es demasiado tarde. Es
probable que los cojinetes ya estén dañados y que la bomba esté en peligro de bloquearse.
Los rodamientos se lubrican inicialmente en la fábrica y luego requieren una lubricación regular a
través de un Programa de Gestión de Lubricación basado en el mantenimiento preventivo.
Este programa varía y debe basarse en la operación y en el funcionamiento de la bomba. Omitir

este mantenimiento requerido puede provocar un sobrecalentamiento y fallas prematuras.
(La única excepción a este mantenimiento son los cojinetes sellados; consulte los Pasos
preventivos).
41
La principal causa final de falla del sello es el funcionamiento en seco del sello, lo que puede
provocar un choque térmico o quemar los elastómeros del sello. Cualquier número de problemas
sistémicos puede causar un funcionamiento en seco. Un bajo nivel de fluido de la fuente, bloqueos en
el lado de succión de la bomba o funcionamiento con descarga cerrada (muerte) pueden causar que
la temperatura aumente y provoque una falla en el sello.
También se debe tener cuidado para mantener el lubricante del cojinete libre de partículas
contaminantes (arena y otros contaminantes). Incluso los desechos más pequeños pueden dañar la
superficie del cojinete, lo que provoca un funcionamiento inconsistente y acorta significativamente la
vida útil del cojinete.
Finalmente, la desalineación del eje y la vibración de la bomba también deben monitorearse de

cerca y corregirse de inmediato. Ambos pueden causar desgaste y daños en la superficie de apoyo
con el tiempo.
Tareas Preventivos
El paso más importante para garantizar la salud de los rodamientos es lubricarlos regularmente de
acuerdo con las mejores prácticas que se describen a continuación. Establezca un programa de
lubricación regular y mantenga un registro.
Siempre apague completamente la bomba antes de realizar este mantenimiento. Si se agrega

lubricante mientras la bomba está funcionando, la grasa no llegará a los elementos rodantes y los
cojinetes se secarán.
Utilice siempre el mismo tipo de grasa; nunca mezcle tipos de grasa. Diferentes espesantes de grasa
pueden ser incompatibles y causar carencia de grasa o endurecimiento.
Aplique la cantidad adecuada de lubricante, de acuerdo con el manual de operación y de

mantenimiento. La lubricación excesiva puede ser tan dañina como la lubricación insuficiente. La
acumulación excesiva de calor y la falla prematura de los rodamientos y cojinetes pueden resultar
del exceso de grasa.
Tenga en cuenta que los rodamientos sellados no requieren engrase adicional. Si se agrega grasa a
los cojinetes de tipo sellado, esto podría hacer que el sello se salga de su posición.
Inspeccione periódicamente el lubricante. Si parece estar contaminado, haga que lo analicen para
determinar qué tipo de contaminantes se están presentando. Una vez que se haya determinado el
tipo de contaminación, tome medidas correctivas para evitar que vuelva a ocurrir.
Un buen diseño del sistema y una instalación correcta deben evitar la vibración excesiva que puede
provocar el descascarillado o la picadura de los rodamientos. Las bombas deben montarse de forma
segura sobre una base nivelada, con sumo cuidado para apoyar la tubería de entrada para evitar
cualquier tensión en la bomba. Un soporte en la tubería de descarga debe soportar todo el peso, no
la bomba o la carcasa. En la Figura 2 tenemos un ejemplo de un sistema de bombeo instalado y sus
soportes adecuados.
Monitoree periódicamente los equipos en busca de cambios con respecto a la vibración y la

temperatura para identificar las condiciones cambiantes.
42
Figura 2: Instalación de la bomba correctamente alineada y apoyada
ACOPLAMIENTOS
Señales de fracaso
Cuando el eje de la bomba y el eje del motor no están alineados, los acoplamientos fallarán. La
desalineación puede estar presente desde la puesta en marcha de la bomba debido a una
instalación incorrecta. También es posible que una bomba correctamente alineada se desalinee con el
tiempo debido a la vibración del sistema.
Los residuos negros debajo del área de acoplamiento de la bomba son una señal segura de
desalineación del acoplamiento. Este montón de virutas proviene del inserto de acoplamiento que se
coloca entre las bridas de acoplamiento. En un acoplamiento desalineado, las caras de las bridas que
rozan entre sí desgastarán el inserto con el tiempo.
La vibración es el otro indicador clave de acoplamientos desalineados.
Cualquier aumento en la vibración por encima de lo que normalmente se observa durante el

funcionamiento regular de la bomba debe investigarse como se describe a continuación.
Pasos preventivos
Siempre que se sospeche un problema, ya sea debido a la detección de las virutas antes
mencionadas o al aumento de la vibración, se deben inspeccionar los acoplamientos. La inspección
regular también debe ser parte de un programa de mantenimiento de rutina. Siempre que se
43
realicen reparaciones en la bomba, se debe verificar la alineación adecuada tanto antes de la
puesta en marcha como después de que la bomba alcance la temperatura de funcionamiento
(llamada "alineación en caliente").
La alineación paralela del acoplamiento debe verificarse primero colocando una regla a lo largo de
las dos bridas del acoplamiento y midiendo el desplazamiento máximo en varios puntos alrededor
de la periferia del acoplamiento. Si el desplazamiento máximo excede lo especificado por el
fabricante del acoplamiento, se debe realinear el acoplamiento.
Figura 3 Alineación de acoplamiento paralelo y angular
Una vez satisfecho con la alineación paralela, la alineación angular del acoplamiento debe
verificarse con un micrómetro o calibre. Mida desde el exterior de una brida hasta el exterior de la
otra a intervalos alrededor de la periferia del acoplamiento. Si la diferencia entre el máximo y el
mínimo supera la tolerancia
especificado por el fabricante del acoplamiento, el acoplamiento debe realinearse. Si es necesaria
una corrección, se debe volver a verificar la alineación paralela. Consulte la Figura 3 para conocer
las técnicas adecuadas de alineación del acoplamiento.
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE DOCUMENTOS

Mantener buenos registros de mantenimiento puede identificar futuros problemas de la bomba y
ayudar a diagnosticar la causa de futuras fallas de la bomba. Una vez que una bomba está en
funcionamiento nuevamente, este importante paso a menudo se descuida ya que otras tareas tienen
prioridad. La documentación debe tener el mismo nivel de importancia que la reparación física de la
bomba.
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Cuanto más detallada sea la documentación, más fácil será identificar condiciones inusuales de la
bomba. Tenga en cuenta la ubicación de la bomba en el proceso y el motivo por el que se identificó
la bomba para su reparación (parada, rendimiento, fuga, ruido, amperaje, etc.).
Las notas de reparación también deben incluir el diagnóstico y los pasos tomados para reparar la
bomba. Cuando una bomba requiere reparaciones frecuentes y se identifica como una bomba
"problemática", se puede marcar para una inspección más detallada de los procedimientos de
instalación, tubería, operación y reparación. Esta inspección más cercana debería resultar en la
identificación de la "causa raíz" de las fallas. Los registros de mantenimiento también deben incluir
cualquier condición de funcionamiento inusual en torno al momento del problema de reparación (por
ejemplo, un período de apagado por un día festivo, temperaturas, etc).
El uso de datos históricos para eliminar problemas recurrentes extenderá significativamente la vida
útil de la bomba y evitará el tiempo de inactividad del proceso.
EL AUTOR: RUTHAM Engineering Pumps Solutions
Fabricamos a medida una amplia gama de tipos de bombas según sus especificaciones, lo ayudamos
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FUENTE: www.ican-group.co
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FUENTE: https://enluse.com/
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mantenimiento programado y arranque post parada. Duracion 4 Semanas – 12
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▪ Gestión de grandes eventos e ISO 55000.
▪ Grandes reparaciones y Paradas de Planta (PDP).
▪ Tipos de Paradas de Planta (PDP) según las organizaciones.
▪ Características que distinguen una PDP.
▪ Organización de una Parada de Planta –Método y desarrollo del programa.
▪ Taller: TEAM –STO, Visión, Misión, Metas
Semana 2 - Proceso de Gestión de Parada de Planta - Fases Parada Planta
52
▪ Fase 1 -Plan Gerencial y Estratégico
▪ Fase 2 -Proceso gerencial y aprobación de la lista de trabajo
▪ Fase 3 -Definición del Alcance
Taller: Desarrollo Alcance –STO
Semana 3 - Fases Parada Planta
▪ Fase 4 -Planeación Detallada
▪ Fase 5 -Desarrollo de la Fase de Ejecución
▪ Fase 6 -Revisión previa antes iniciar operaciones (Startup)
Taller: Como Optimizar la Gestión STO
Semana 4 - Optimización Preparación para Arranque de Operaciones
▪ Optimización de tiempos
▪ Revisiones previas
▪ Procedimientos
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Colombia)
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53
QUALITY MANAGEMENT IN OIL AND GAS PROJECTS
Autor: Abdul Razzak Rumane
DESCRIPCIÓN
Esta nueva serie incluirá los libros más recientes e
innovadores relacionados con la gestión de la
calidad y temas relacionados con el riesgo. La
definición de calidad relacionada con la
manufactura, los procesos y las industrias de
servicios es satisfacer las necesidades, la
idoneidad para el servicio o uso, la conformidad
con los requisitos y un grado de excelencia del
cliente a un precio aceptable, y la de los
proyectos de construcción es el cumplimiento de
los objetivos del propietario, necesidades según
el alcance definido de las obras dentro del
cronograma y el presupuesto especificados para
satisfacer los requisitos del propietario. Con la
globalización y los mercados competitivos, ha
aumentado el énfasis en la gestión de la calidad.
La gestión de la calidad y la gestión de riesgos
ahora juegan un papel importante en el sistema
de gestión de calidad general. Esto significa que
los libros que cubren la calidad también deben
cubrir el riesgo para actualizar
prácticas/procesos, herramientas y técnicas,
según ISO 9001.
¡¡¡Es un gran Libro!!!
SITIO WEB: https://www.routledge.com/Quality-Management-in-

Oil-and-Gas-Projects/Rumane/p/book/9780367460754
54
LAS MEJORES PRÁCTICAS DE
MANTENIMIENTO EN LA WEB:
PROYECTOS DE PARADAS DE PLANTA,

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y LUBRICACIÓN
55
EL CONSEJO DEL ESPECIALISTA
(SUBJECT MATTER EXPERT)
PROYECTOS DE PARADAS DE
PLANTA (STO) - SEGURIDAD
@Nain Aguado
“El valor de la seguridad conectada para la detección de los gases de plantas procesos….
Aprovechar los datos para crear un programa de seguridad proactivo y eficiente”
PROYECTOS DE PARADAS DE PLANTA (SHUTDOWN –

TURNAROUND)
Los Proyectos de Paradas de Planta y Mantenimiento Mayor son una necesidad para la industria de
capital intensivo como las refinerías de petróleo y gas y las plantas petroquímicas para que realicen
mantenimiento, reparaciones, reacondicionamientos e inspecciones, ejecutando tareas que no pueden
llevarse a cabo de manera regular cuando las instalaciones están en operaciones regulares.
56
Las paradas de emergencia o no planificadas pueden ser aún más perjudiciales y costosas. Estos
proyectos tienen un impacto significativo en el presupuesto operativo de una refinería y requieren un
aumento de mano de obra, terceros para estar en el sitio y pérdida de ingresos por el cese de la
producción. Durante estos proyectos a corto plazo, el desarrollo de las tareas de mantenimiento,
inspección y construcción deben realizarse moverse rápido y su riesgo es muy alto. La seguridad es un
factor clase de éxito y no puede ser sacrificada. Debe ser una prioridad máxima y es una medida crítica
del éxito.
Los riesgos de seguridad asociados con paradas y cambios incluyen:
I. Mayor número de entradas a espacios confinados
II. Más horas para empleados a tiempo completo
III. Mayor número de turnos
IV. Contratistas externos en el sitio que pueden no estar familiarizados con la instalación y los
procedimientos de seguridad de la operación
V. Trabajadores menos experimentados o no capacitados
Casi el 50% de los accidentes relacionados con el trabajo en las plantas ocurren durante las paradas de
mantenimiento de la planta. (TA Cook y Solomon Associates 2019)
Durante las paradas de planta, los gerentes de operaciones necesitan que sus trabajadores se centren en
las tareas que tienen entre manos. Y los trabajadores deben estar seguros de que los riesgos se mitigan y
su seguridad es monitoreada. Equipar a cada trabajador en el sitio con un detector de gas es vital.
Existen gases tóxicos y combustibles, y las áreas de privación de oxígeno pueden ocurrir con mayor
frecuencia. Otros peligros típicos son resbalones, tropiezos y caídas: OSHA los cita como la causa más
frecuente de accidentes en el lugar de trabajo.
Ese riesgo aumenta durante los proyectos de paradas de planta a corto plazo en la industria del petróleo
y gas donde los trabajadores se mueven rápidamente con una presión de tiempo apretada. La
implementación de una solución de seguridad versátil y conectada mantiene seguros a todos los
involucrados en el proceso y garantiza que las operaciones normales puedan reanudarse lo antes posible.
“El enfoque principal es usar los datos recopilados para informar sobre las emisiones a las agencias estatales y
federales”.
“{Data} solo se recibe si hay un incidente. Se queda en el monitor. Si hay una fuga, extraerán los datos y solo
en caso de incidente”.
– Gerentes de HSE (Priority Metrics Group, 2022)
57
“En una encuesta de 100 gerentes de HSE en América del Norte1, los gases medidos informados con mayor
frecuencia fueron H2S, CO, O2 y gases combustibles (LEL). Si bien más de 2/3 de los encuestados emplearon.
detectores de un solo gas que generan datos, la mayoría usó la información para informes internos o externos
de rutina. El 20% dijo que solo usa los datos cuando hay una alarma o incidente.”3
Factores Claves en las Paradas de Planta: 4 consideraciones claves para la seguridad en su organización
1. ACCESIBILIDAD Y SIMPLICIDAD
Fuente: https://www.bicmagazine.com/resources/sponsored-content/shutdowns-and-turnarounds-4-key-
considerations-for-your-organization/?em=bmFpbmFndWFkb0BnbWFpbC5jb20-
&utm_campaign=Blackline+Safety+SSN+11.2.22&fref=5d0efe87-5854-4d0d-8f5a-5598130498ab
Durante una parada de planta, el número de trabajadores en el sitio puede aumentar en cientos o incluso
miles de trabajadores. Por lo general, esto incluye a contratistas externos y calificados traídos para
tareas específicas, y se debe garantizar la seguridad de todos. Los gases tóxicos, los combustibles y los
cambios en los niveles de oxígeno son un peligro significativo, por lo que todos los trabajadores deben
estar protegidos con dispositivos de detección de gases. Sin embargo, dado que estos proyectos
generalmente solo duran de dos a ocho semanas, la compra de equipos no siempre es económicamente
sólida. El alquiler de detectores de gas puede ser una opción preferible por las siguientes razones:
Alquilar dispositivos fáciles de operar minimiza la necesidad de capacitación, lo que significa que es
más probable que los dispositivos se usen y se empleen correctamente.
3Documento traducido por Nain Aguado – Fuente: https://www.bicmagazine.com/resources/sponsored-content/the-

value-of-connected-safety-for-single-gas-detection/?em=bmFpbmFndWFkb0BnbWFpbC5jb20-
58
&utm_campaign=Blackline+Safety+SSN+11.2.22&fref=24f9e4c5-c503-4580-893b-76a1d67475f1
Con dispositivos como los detectores de gas personales de Blackline y los monitores de área EXO que se
conectan directamente a la nube tan pronto como se encienden, no hay necesidad de soporte de TI,
configuraciones de red de malla, infraestructura adicional o la necesidad de vincular dispositivos entre sí.
Esto es ideal para contratistas, ya que los detectores de gas precalibrados y probados contra golpes se
pueden encender y conectar a la nube con solo presionar un botón.
Conéctese, mantenga el cumplimiento: el cumplimiento es clave durante este tiempo, por lo que alquilar
detectores de gas conectados ayuda a los gerentes de seguridad a rastrear el estado de los dispositivos
y obtener visibilidad en tiempo real de la seguridad de los trabajadores.
2. GESTIÓN DEL CAMBIO EN LOS PROYECTOS. LAS LÍNEAS DE

TIEMPO CAMBIAN. LA SEGURIDAD NO.
Si hay algo predecible sobre los proyectos de paradas de planta, es que son impredecibles. Las opciones
de alquiler flexibles, como los términos diarios, semanales o mensuales, significan que puede ampliar o
contratar su inventario de detección de gas a medida que cambian las necesidades del proyecto. Y con el
programa de alquiler de Blackline específicamente, tiene la opción de cancelar un alquiler sin
penalización, por lo que no está esposado por contratos rígidos.
3. SALVAR VIDAS Y COSTOS AL MISMO TIEMPO

Uno de los factores más importantes al evaluar el éxito de una parada de planta es completar el
proyecto a tiempo. Con los detectores de gas conectados alquilados, los datos en tiempo real de todos los
trabajadores están al alcance de la mano de un gerente de operaciones. Esto le da la capacidad de ver
las tendencias diarias, como las áreas con exposiciones a gases que indican la necesidad de reparaciones
o mantenimiento adicionales. Ponerse al frente de los peligros antes de que se conviertan en incidentes
que arrojen una llave en el cronograma de cambios puede ayudar a mantener un proyecto en marcha.
Más de la mitad de todos los cambios experimentan retrasos significativos (TA Cook y Solomon Associates
2019)
Otro factor importante en el costo de estos proyectos son los dispositivos perdidos u olvidados. Al alquilar
monitores de gas conectados, siempre tendrá una visibilidad completa de la ubicación de cada dispositivo,
ya sea durante el proyecto o después de que se complete, cuando los trabajadores a corto plazo pueden
olvidarse de devolverlos.
4. APRENDE HOY PARA UN MAÑANA MÁS PRODUCTIVO

La expectativa mínima de un propietario u operador de una Parada de Planta es que la instalación
vuelva a su capacidad operativa original. Pero estos proyectos también pueden ser una oportunidad para
identificar la necesidad de actualizar y mejorar los sistemas y procedimientos.
La racionalización de las operaciones es crucial. Más allá de la funcionalidad de seguridad de los
detectores de gas, acceder a los datos de los dispositivos conectados alquilados y analizar su uso puede
tener un impacto significativo en la eficiencia del próximo cambio programado. Con tantos trabajadores
en el sitio, cambios simples como reubicar áreas de descanso o cobertizos de herramientas pueden reducir
el tiempo de viaje para cada trabajador todos los días, aumentando su tiempo en la herramienta y, a su
vez, acortando el cronograma general para el proyecto. Incluso alquilar dispositivos conectados para un
solo trabajo para hacer este tipo de evaluación, y luego implementar esas mejoras de productividad
puede ahorrar cientos de miles de dólares para proyectos futuros.
59
MANTENIMIENTO MAYOR
El mantenimiento mayor, trabajo comúnmente llamado " Pitstops" o " Squats", puede olvidarse en el
agitado mundo de las paradas y el mantenimiento de rutina, entonces, ¿cómo juzga la preparación y si
está haciendo el trabajo correcto?
Pitstops o Squats normalmente son eventos más pequeños en tamaño y duración que se encuentran
entre el mantenimiento de rutina diario y las grandes paradas de planta planificadas y programadas.
Aunque de naturaleza más pequeña, estos eventos aún pueden costar millones de dólares y tienen una
duración de hasta 2 semanas.
Las paradas por Mantenimiento Mayor típicas comienzan como un trabajo de corta duración que se
pospone desde las paradas de planta importantes para reducir el costo o la duración de la parada, o un
cambio de un catalizador que se requiere con más frecuencia en el Intervalo de finalización del ciclo. Si
bien es prudente realizar todo el trabajo posible dentro de la ventana del Mantenimiento Mayor, es
importante controlar el trabajo solicitado para evitar que el costo y la duración de la parada en
Mantenimiento Mayor superen la premisa prevista.
Entonces, ¿cómo evitas que esto suceda?
Trate el trabajo de Mantenimiento Mayor como un mini-cambio de tiempo definiendo lo siguiente:
▪ Establezca una premisa para el evento que incluya objetivos de costo y duración y obtenga el
respaldo de Operaciones y Mantenimiento.
60
▪ Requerir una revisión de preparación tanto en las etapas de transición a la
planificación/programación detallada como en la ejecución.
▪ Requerir un desafío de alcance para todo el trabajo que se va a realizar en el evento.
▪ Considere usar las mismas herramientas de Hitos de gestión y KPI para medir si el evento está
progresando como se esperaba.
▪ Si estos son eventos frecuentes en su sitio, debe considerar desarrollar un gráfico de hitos
abreviado para rastrear de manera eficiente que está cubriendo todas las tareas, pero no tan
complicado como el de una Parada de Planta.
Al establecer los mismos criterios para eventos más pequeños, aunque reducidos a partir de plazos de
entrega más grandes, el personal del sitio conoce los procesos/plazos a los que está acostumbrado a
lidiar, y se pueden evitar sorpresas en el costo y la duración. Este puede ser el gran avance en la
efectividad total del mantenimiento que una instalación está buscando.
CONCLUSIÓN
I. Con tantos factores a considerar en paradas de planta y mantenimiento mayor, es imperativo
contar con un plan de seguridad sólido. Resbalones, tropiezos y caídas, maquinaria defectuosa y
acumulación de gases del proceso son algunos de los peligros para los que su equipo tendrá que
prepararse durante las paradas de planta y mantenimiento mayor.
II. Con un sistema de gestión de la seguridad en línea adecuada, se tienen en cuenta todos los
escenarios posibles y existen contingencias para resolver situaciones peligrosas. Un lugar de
trabajo digital y una tecnología de seguridad conectada agilizan las evacuaciones y permiten
respuestas de emergencia que no dejan a nadie atrás.
III. No pierdas el tiempo, garantizar que la seguridad de los trabajadores se tenga en cuenta en
cada paso del camino durante los proyectos de planta.
IV. Si toma las precauciones necesarias, su organización volverá al negocio y minimizará la pérdida
de ganancias en poco tiempo.
CIBERGRAFIA
https://www.bicmagazine.com/resources/sponsored-content/shutdowns-and-turnarounds-4-key-
considerations-for-your-organization/?em=bmFpbmFndWFkb0BnbWFpbC5jb20-
&utm_campaign=Blackline+Safety+SSN+11.2.22&fref=5d0efe87-5854-4d0d-8f5a-5598130498ab
https://becht.com/becht-blog/entry/judging-readiness-for-maintenance-pitstops-squats/
https://www.bicmagazine.com/resources/sponsored-content/the-value-of-connected-safety-for-single-
gas-detection/?em=bmFpbmFndWFkb0BnbWFpbC5jb20-
&utm_campaign=Blackline+Safety+SSN+11.2.22&fref=24f9e4c5-c503-4580-893b-76a1d67475f1
https://www.blacklinesafety.com/hubfs/Resources/Resources/White%20Papers/Evacuation%20Manage
ment%20and%20Gas%20Detection%20eBook-
digital.pdf?utm_campaign=2021_Vertical%20_OilAndGas_Campaign&utm_source=bic&utm_medium=sp
onsored-enews-article&utm_term=evac-mgmt&utm_content=nov22
EL AUTOR: NAIN AGUADO Q

Ingeniero mecánico, Esp. Maquinaria y Equipo Agroindustrial, MBA en Dirección Proyectos.
Certificaciones: Process Safety, Occupational Safety and Health Trainer to Trainer. Mobile Crane
Inspector. Experto en Fiscalización de Procesos en la Ingeniería, Procura, Construcción (EPC) de Plantas de
61
Refinación de Petróleo. Experto en Corrosión en la Industria Hidrocarburos.
Experiencia en consultoría internacional, en los mercados de Latinoamérica en la gestión integral de
activos, confiabilidad y gestión integral de proyectos, diseño y fabricación de infraestructura de soporte
para los sectores oil & gas, minero, portuario y agroindustrial.
Fundador y Director General, LubricarOnLine.com, LubricarOnLine Centro de Excelencia, Colombia.
Fundador y Editor Revista Latinoamericana Lubricación y Mantenimiento Industrial, ISSN: 2500-4573.
Móvil: +57 301 348 7347
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62
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Para determinar el intervalo de re-lubricación adecuado:

El otro factor importante que afecta la aplicación de los lubricantes es el sistema de

Análisis del Lubricante

También se pueden tomar muestras antes y después de un filtro para determinar la

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Disposición del aceite usado

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Estrategia de Desarrollo de Mantenimiento

Aplicaciones de las Tecnologías Predictivas

Figura 1. Curva P-F

Categorías de Mantenimiento de Monitoreo de Condición

Las tareas de monitoreo de condición también se conocen como "mantenimiento predictivo".

1. Mediciones de temperatura - Termografía infrarroja

2. Supervisión dinámica - Monitoreo Dinámico

3. Análisis de aceite - Análisis de aceite

Los intervalos de tareas de mantenimiento de monitoreo de condición deben determinarse en función

i. Opinión y juicio de expertos (es decir, recomendaciones del fabricante)

Aspectos del análisis de aceite