1 - Texto Mantto de Fajas Transportadoras

PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
EN OPERACIÓN
Y
MANTENIMIENTO MECÁNICO
DE PLANTAS CONCENTRADORAS
Módulo II
Mantenimiento de Fajas
Transportadoras
Mantenimiento de Fajas Transportadoras
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3
2. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS ................................................................................................... 4
3. COMPONENTES DE LA FAJA TRANSPORTADORA ........................................................................... 7
3.1. COMPONENTES ESTRUCTURALES ....................................................................................................... 11
3.1.1. La faja ............................................................................................................................... 11
3.1.2. Tambor de accionamiento................................................................................................ 15
3.1.3. Tambor de Reenvío o Contratambor ................................................................................ 18
3.1.4. Tambor de Estiramiento ................................................................................................... 18
3.1.5. Tambores de desviación y de inflexión ............................................................................. 19
3.1.6. Sistema de soporte de la correa en el tramo portante ..................................................... 19
3.1.7. Sistema de soporte de la correa en el tramo de retorno .................................................. 24
3.1.8. La Máquina Motriz (Cabezal motriz) y la Transmisión ..................................................... 25
3.1.9. Los templadores o tensores .............................................................................................. 26
3.1.10. La estructura .................................................................................................................... 28
3.1.11. Los chutes de carga y de descarga ................................................................................... 28
3.2. COMPONENTES NO ESTRUCTURALES ....................................................................................... 33
3.2.1. Limpiadores ...................................................................................................................... 33
3.2.2. Balanza de faja ................................................................................................................. 37
3.2.3. Cubierta de las fajas transportadoras .............................................................................. 38
4. CONDICIONES DE TENSADO Y ALINEAMIENTO DE LA FAJA TRANSPORTADORA .......................... 39
4.1. TENSADO DE LA CORREA.................................................................................................................. 39
4.2. ALINEACIÓN DEL SISTEMA TRANSPORTADOR ........................................................................................ 40
5. CONDICIONES IMPORTANTES DE LA FAJA ................................................................................... 41
5.1. DEFORMACIONES DE LA CORREA ....................................................................................................... 41
5.2. ABARQUILLAMIENTO DE LA CORREA ................................................................................................... 41
5.3. SOPORTE DE CARGA ....................................................................................................................... 42
6. PRINCIPALES ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ....................................................................... 43
6.1. ALMACENAMIENTO E INSTALACIÓN .................................................................................................... 43
6.2. MANEJO DEL ROLLO DE CORREA TRANSPORTADORA .............................................................................. 43
6.3. POSICIONADO DE LA CORREA ............................................................................................................ 45
6.4. TENSIONADO ................................................................................................................................ 48
6.4.1. Carrera del tensor y su posición inicial ............................................................................. 49
6.5. CORTANDO LA CORREA A MEDIDA...................................................................................................... 50
6.6. PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LAS FAJAS TRANSPORTADORAS ............................................................... 52
7. SEGURIDAD ................................................................................................................................. 57
7.1. CINTA DE SEGURIDAD? .................................................................................................................... 57
7.2. EL MAGNETO O ELECTROIMÁN .......................................................................................................... 57
7.3. FAJA MAGNÉTICA MOTORIZADA ....................................................................................................... 58
2
1. INTRODUCCIÓN
Las fajas transportadoras han sido usadas por décadas en el transporte de grandes
cantidades de material sobre largas distancias.
Las fajas transportadoras pueden trasportar material sobre superficies inclinadas, vías
curvadas, sobre superficies empinadas y valles, a través de zonas cubiertas de agua,
por vías subterráneas.
Figura 1 Correa Overland en etapa de montaje
Las fajas transportadoras complementan otros procesos tales como chancado y

zarandeo de material, carga, descarga y apilamiento de material.
Las fajas transportadoras pueden transportar una variedad de materiales, tales como
finos y gruesos, pulpas de mineral, entre otros.
De todos los medios de transporte de material, las fajas transportadoras muestran los
más bajos costos por tonelada de material transportado, los más bajos costos de
mantenimiento por tonelada y los más bajos costos de mano de obra por tonelada.
3
Figura 2 Sistema de apilamiento y reclamación de materia prima mediante fajas

transportadoras
2. Definición y características
La función de una faja transportadora es la de transportar de forma continua de
materiales a granel homogéneos o mezclados, a distancias que pueden oscilar entre
algunos metros y decenas de kilómetros.
Uno de los componentes principales del transportador es la banda de goma, que ejerce
una doble función:
 contener el material transportado
 trasmitir la fuerza necesaria para transportar la carga.
La faja transportadora es un dispositivo capaz de trasladar de forma continua los
materiales que transporta en su parte superior.
Las superficies, superior (de ida) e inferior (de retorno) de la banda, descansan sobre
una serie de rodillos soportados por estructuras metálicas (estaciones). En los dos
extremos del transportador, la banda se enrolla en tambores, uno de los cuales,
acoplado a un órgano motor, transmite el movimiento.
Figura 3 Esquema básico de una faja transportadora
El más competitivo de los demás sistemas de transporte, es seguramente por medio de

camión. Respecto a este último, la banda transportadora presente las siguientes
ventajas:
 menor número de operarios
 consumo energético limitado
 mantenimiento programable con largos intervalos
 independencia de los sistemas vecinos
 costes de funcionamiento reducidos.
A igualdad de carga, las grandes fajas transportadoras pueden presentar costes
inferiores de hasta un 40 a 60% respecto al transporte por medio de camión.
Los órganos mecánicos y eléctricos de la faja transportadora, tales como rodillos,
tambores, rodamientos, motores, etc. Se fabrican según normas unificadas. Los niveles
cualitativos alcanzados por los mejores fabricantes garantizan su funcionalidad y
duración a lo largo del tiempo.
4
Los componentes principales de la faja transportadora (banda y rodillos) requieren, si

se dimensionan e instalan correctamente, un mantenimiento muy reducido. La banda de
goma necesita poquísimas reparaciones superficiales y los rodillos lubricados para toda
la vida permiten, si son de buena calidad y de concepción avanzada, reducir el
porcentaje anual de sustituciones mediante el mantenimiento ordinario.
El revestimiento de los tambores tiene una duración mínima de dos años.
El empleo de dispositivos de limpieza adecuados de la banda en el punto de
alimentación y en los de descarga asegura una mayor duración de las instalaciones y
un menor mantenimiento.
Todos estos factores, junto al limitado coste de las obras de soporte para salvar
desniveles o el paso inferior de badenes, carreteras y otros obstáculos, así como las
pendientes superables por las fajas transportadoras lisas (hasta 18°), y la posibilidad de
recuperar energía en los tramos de recorrido en bajada, han hecho posible el diseño y
la realización de transportadores con una longitud de hasta 100 km, realizados con
tramos individuales de 15 km cada uno.
En la práctica de su uso en la práctica las características de flexibilidad, robustez y
economía lo han convertido en el medio de transporte de materiales a granel más
difundido y con las posibilidades más amplias de un desarrollo ulterior.
Las figuras que se incluyen a continuación muestran las configuraciones más típicas de
fajas transportadoras.
Figura 4 Faja transportadora horizontal.
Figura 5 Faja transportadora horizontal y ascendente, cuando el espacio permite una

curva vertical y cuando la carga permite el empleo de una sola banda.
Figura 6 Faja transportadora ascendente y horizontal, cuando la carga permite el

empleo de una sola banda y el espacio permite una curva vertical.
5
Figura 7 Fajas transportadoras horizontal y ascendente, cuando el espacio no permite

una curva vertical y la carga requiere el empleo de dos bandas.
Figura 8 Fajas transportadoras ascendente y horizontal, cuando está indicado usar

dos bandas.
Figura 9 Faja transportadora única horizontal y ascendente, cuando el espacio no

permite una curva vertical pero la carga permite el empleo de una sola banda.
Figura 10 Faja transportadora única, compuesta por tramos horizontales, tramos en

subida y en bajada con curvas verticales.
Figura 11 Faja transportadora con zona de carga en bajada o en subida.
6
3. Componentes de la faja transportadora

El mineral es transportado sobre una faja fabricada generalmente con capas de tela o
cuerdas de acero y goma adherida o vulcanizada. Las capas superiores e inferior son
de goma, de un espesor adecuado para resistir la abrasión. La faja transportadora se
mueve sobre polines planos, o más comúnmente, sobre polines cóncavos.
En la Figura 12 están ilustrados los componentes básicos de una faja transportadora
tipo. En la realidad, con el variar de las exigencias de empleo, se podrán disponer de
las más diferentes combinaciones de carga, descarga, elevación y de órganos
accesorios.
7
8
Figura 12 Componentes de una faja transportadora tipo
Los componentes de las fajas transportadoras se dividen en componentes estructurales

y componentes no estructurales.
Componentes estructurales
Las fajas transportadoras tienen cinco componentes estructurales principales:
(1) La faja que forma la superficie sobre la que el material es transportado y
transmite la fuerza necesaria para el transporte.
(2) El sistema de soporte de la faja. Normalmente son los polines o rodillos y los
tambores que mueven, tensan y soportan a la faja.
(3) La máquina motriz y la transmisión que entrega potencia mecánica a uno o más
tambores.
(4) La estructura que soporta y alinea a los polines.
(5) Los chutes de carga y de descarga.
Componentes no estructurales
Pero también existen otros componentes no estructurales que intervienen en el buen
desempeño de la faja:
(1) Limpiadores.
(2) Rascadores.
(3) Camas de impacto.
(4) Planchas guías de desgaste.
(5) Limpieza de la correa.
(6) Tensado de la correa.
(7) Escuadrado de la correa.
(8) Deformaciones de la correa.
(9) Abarquillamiento de la correa.
(10) Soporte de carga.
9
Figura 13 Nomenclatura y ubicación de los componentes típicos de una faja

transportadora
Completar el siguiente cuadro:
Nro Descripción
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
10
21
3.1. Componentes estructurales
La faja
Un sistema de fajas transportadoras está compuesto de un gran número de
componentes, siendo el más importante la propia faja.
La faja representa entre el 50 y 60% del costo total de un sistema de fajas
transportadoras.
La faja transportadora es compuesta por dos partes principales:
La carcasa y la cubierta.
Figura 14 Faja transportadora
La carcasa de la faja.
Es la sección estructural más importante de la faja ya que debe contener la fuerza
tensora para soportar la carga del material ubicado sobre la faja. El propósito principal
de la carcasa es soportar la tensión necesaria para mover la carga de la faja y absorber
la energía de impacto ocasionada por el material cuando es cargado sobre la faja.
No importa el sistema de soporte empleado en el sistema de la faja transportadora, si la
carcasa de la faja no puede soportar la energía de impacto inicial, la faja fallara de forma
prematura.
La carcasa debe ser adecuada para permitir las técnicas apropiadas de desplazamiento
y debe ser lo suficientemente fuerte para soportar las fuerzas que ocurren al arrancar y
mover la faja cargada.
La faja también proporciona la estabilidad necesaria para los polines de alineamiento y
de soporte.
La mayoría de carcasas son hechas de una o más capas (pliegues) de tejido tupido,
aunque la faja de trabajo pesado ahora incorpora cables de acero como refuerzo.
El tejido de la carcasa es usualmente hecho de hilos trenzados. Los hilos que están a
lo largo paralelos al transportador son los que soportan la tensión.
11
Los hilos transversales son principalmente diseñados para resistir el impacto y la

estabilidad del tejido en general.
Años atrás las fajas usaban hilos hechos de algodón como refuerzo, para una adhesión
mejorada de la cubierta y ofrecían resistencia a la rotura, se colocaban entre la carcasa
y la cubierta.
Actualmente se utilizan telas de aramid en las fajas transportadoras que ofrecen mayor
resistencia, menor elongación y mayor resistencia al calor.
Figura 15 Carcasa de la faja
Tipos de carcasa.
Existen cuatro tipos de carcasa
(1) Carcasa multicapa

Este tipo usualmente esta hecho de dos o más pliegues de tejido trenzado. Están
adheridos por un compuesto elastomérico.
La característica de resistencia y soporte de carga de la faja varían de acuerdo al
número de capas y tejidos utilizados.
Figura 16 Carcasa multicapa
(2) Fajas de pliegues reducidos
12
Estas fajas consisten de carcasa ya sean con pocos pliegues comparando con los capas
de las fajas multipliegues o con tejidos especiales, que en la mayoría de los casos la
faja son pliegues sintéticos de alta resistencia.
Figura 17 Carcasa pliegues reducidos
(3) Fajas con cable de acero

Las fajas transportadoras con cables de acero están hechas de una capa única de
cables de acero paralelos completamente embebidos en caucho.
La faja de carcasa de cables de acero está disponible en dos tipos de construcción
Construcción de goma total, utiliza solo cables y caucho para cables, mientras que las
de construcción con refuerzo de tela tiene uno o más pliegues por encima y por debajo
de los cables pero separados de los cables por el caucho. Ambos tipos tienen cubiertas
superiores e inferiores apropiadas.
Las fajas con cable de acero son fabricadas usando un amplio rango de diámetros de
cable y espaciado, dependiendo principalmente de la resistencia deseada de la faja.
Este tipo es frecuentemente utilizado en aplicaciones que requieren tensiones de
operación más allá del rango de las fajas tejidas.
Otra aplicación es en instalaciones donde las limitaciones de carrera del elemento tensor
son tales que cambian la longitud de la faja de tela debido a su estiramiento.
13
Figura 18 Faja con cable de acero
(4) Fajas con tejido sólido

Estas fajas constan de un único pliegue de tela tejida sólida. Usualmente impregnados
y cubiertos de PVC. Ambas cubiertas superior e inferior son relativamente delgadas y
proveen de una resistencia a la abrasión mediante la combinación del PVC y los hilos
de la superficie del tejido.
Figura 19 Faja con tejido sólido
Cubierta de la carcasa
La cubierta protege a la carcasa de la abrasión por la carga y por cualquier otra condición
que contribuya al deterioro de la faja, en algunos casos estas condiciones puedes ser
tales que no se requieran protección.
En otros casos la abrasión y cortes pueden ser tan severos que se requieren cubiertas
superiores de ½” de espesor o más. En cualquier caso el propósito de la selección de
una cubierta es para proporcionar una cubierta suficientemente fuerte para proteger a
14
la carcasa hasta el límite de la vida útil. Las cubiertas pueden hacerse de una variedad
de elastómeros desde cauchos naturales y sintéticos, PVC o materiales especialmente
elaborados para satisfacer los requerimientos de la aplicación, con características
especiales tales como resistencia al aceite, fuego, corrosión.
La cubierta superior e inferior de la faja proporciona muy poca resistencia estructural a
la faja, su propósito es proteger a la carcasa de daños de impacto, desgaste y
proporcionan una superficie de fricción para movilizar la faja.
Usualmente la cubierta superior es más gruesa que la cubierta inferior, debido a su
elevada exposición a la abrasión, daños de impacto y desgaste.
Los usuarios algunas veces voltean las fajas cuando un lado (el lado de carga) esta
desgastado. En general es mejor evitar invertir la faja después que esta este
desgastada, debido a que esta superficie muestra una superficie irregular para las
poleas lo que resulta en un distribución irregular de la tensión. Adicionalmente pueden
existir algunos materiales finos embebidos dentro de la superficie de carga de la faja de
manera que cuando la faja es volteada el material se pone en contacto abrasivo con la
polea, polines y otros sistemas de soporte de la faja.
Grados de la faja
Diversos sectores nacionales e internacionales han establecido sistemas de
clasificación para las fajas usadas en el manejo de materiales de propósito en general.
En USA la asociación de fabricantes de acucho (RMA) ha establecido dos grados
estándar de fajas.
RMA 1, diseñado para proporcionar una resistencia alta al corte perforación y abrasión,
estas cubiertas son recomendadas para servicios con materiales abrasivos o cortantes
y condiciones de cargas de impacto severas.
RMA 2, Son diseñados para proporcionar una resistencia a la abrasión buena a
excelente pero no tan alto grado de resistencia al corte y perforación como las fajas de
grado RMA 1.
La ISO de forma similar ha establecido un sistema de clasificación ISO 247, este
estándar incluye la categoría H (servicio de corte y perforación severo), categoría D
(servicio de abrasión severo), categoría L (servicio de abrasión moderado).
La categoría H es compatible con la categoría RMA 1
La categoría D es compatible con la categoría RMA 2
Adicionalmente hay fajas construidas para satisfacer los requerimientos de aplicaciones
muy severas, tales como servicios en minas subterráneas o servicio con exposición a
aceites o químicos.
Es importante consultar a los fabricantes de faja acerca del tipo mas adecuado para
cada aplicación.
Tambor de accionamiento
La fricción entre la faja y este tambor es la encargada de transmitirle el movimiento al
sistema. El diámetro de los tambores está dimensionado en base a la clase de
resistencia de la banda y a la presión específica que actúa en la misma. A través de
diferentes mecanismos el motor transmite movimiento al tambor de accionamiento y
15
este a la correa por fricción. Es fundamental la adherencia que se presente entre la

correa y el tambor y esto constituye de por sí la base del cálculo del sistema. Se debe
tener en cuenta que a mayor arco de abrace de la correa sobre el tambor mayor será la
fuerza trasmitida a la correa; este punto tiene mucha importancia en el cálculo del
sistema en cuanto a potencia necesaria y características de la correa.
Figura 20 Tambor motriz
Los tambores de accionamiento dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar

en:
(a) Tambor Simple (Arco abrazado 180º).
Figura 21 Tambor Simple
(b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210º a 230º).
Figura 22 Tambor con Polea Desviadora
(c) Tambores en Tándem (Arco abrazado 350º a 480º).
16
Figura 23 Tambores en Tandem
La superficie del tambor de accionamiento tradicional o del mototambor, puede ser de

acero lisa o con recubrimiento de caucho de una dureza Shore A de 60 a 70
aproximadamente y de un espesor adecuado para la potencia a transmitir, el cual
permite el aumento del coeficiente de rozamiento. El revestimiento se presenta nervado,
en forma de espiga, con el vértice situado en el sentido de la marcha o con surcos
romboidales, para elevar el coeficiente de rozamiento y facilitar el desagüe.
Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento del tambor como es el
forrado con correas de caucho u otros elementos de gran adherencia.
Figura 24 Tipos de Recubrimientos de Tambores
Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque necesario, una doble

conicidad en los tambores de accionamiento, la función de esta diferencia de diámetro
entre el centro del tambor (mayor diámetro) y los extremos (menores diámetros) es la
de facilitar el centrado de la correa. El tensado de la correa para que la misma se adapte
a la doble conicidad es importante, debiéndose tener cuidado con el sobretensado por
inconvenientes que pueda ocasionar sobre el tambor mismo (flexión). No es
recomendable la doble conicidad en los tambores de accionamiento en sistemas de
transporte pesado con correa abarquillada (rodillos en artesa), una de las razones es
porque en estos sistemas son los rodillos abarquillados los responsables del centrado
de la correa, además del centrado de la carga y los rodillos autoalineantes; por otra parte
en estos sistemas de transporte pesado y en función de la tensión a la que está siendo
17
sometida la correa la doble conicidad provoca un desequilibrio total de tensiones en sus

componentes, haciéndola indeseable.
Tambor de Reenvío o Contratambor

Es el tambor que se encuentra en el extremo opuesto del sistema de transporte respecto
al tambor de accionamiento. Por regla general se denomina también tambor de cola. Su
función es lograr el retorno de la correa una vez que esta terminó el recorrido del tramo
portante. La envoltura no necesita revestimiento, a no ser en casos particulares; el
diámetro normalmente es igual o inferior al previsto para el tambor motriz, valor que
debe ser tenido en cuenta en el momento de selección de la correa, dado que cada tipo
de correa soporta un diámetro mínimo de tambor (esto es válido tanto para un tambor
como para el otro). En sistemas de transporte liviano es frecuente el uso de estiradores
a tornillo los cuales son aplicados sobre el tambor de reenvío, siendo el eje del mismo
deslizante sobre la estructura.
Figura 25 Tambor de reenvío
Tambor de Estiramiento
Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes distancias
entre centros. Toda correa posee un coeficiente de estiramiento inelástico, inherente a
la misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser
absorbido por el estirador, mientras más larga es la correa, mayor será el recorrido del
estirador para compensarlo, si no se compensa la correa pierde tensado se corre serio
riesgo de patinamiento. Por lógica poseen mucho mayor recorrido los estiradores
automáticos o por gravedad que los de tornillo indicados en párrafos precedentes. No
obstante siempre debe dimensionarse tanto el recorrido necesario como así también
calcularse el peso del contrapeso del sistema estirador para poder lograr su cometido.
Los tambores de estiramiento son los componentes principales de estos tipos de
estiradores automáticos o por gravedad y deben reunir todos los requisitos indicados
para los tambores mencionados en puntos precedentes. Es el tambor de estiramiento el
que soporta el contrapeso sobre su eje, el sistema consta además de otros dos
tambores fijos, denominados de desvío que son los que encausan a la correa para la
entrada y la salida del sistema. El lugar de ubicación de este tipo de estiradores
automáticos dentro de un sistema de transporte de correas, es en un punto normalmente
más cercano al tambor de accionamiento y sobre el tramo de retorno.
18
Figura 26 Tambor de Estiramiento
Tambores de desviación y de inflexión

Se emplean para aumentar el ángulo de abrazamiento de la banda. Además, se utilizan
también para todas las desviaciones necesarias en presencia de dispositivos de tensión
mediante contrapeso, descargadores móviles, etc.
Sistema de soporte de la correa en el tramo portante

Se pueden clasificar los sistemas de soporte en tres grupos dependiendo del elemento
de soporte:
 Rodillos;
 Cuna continua; y,
 Cama de aire.
3.1.6.1. Rodillos o polines

Sostienen la banda y tienen que garantizar el deslizamiento libre y regular bajo carga.
Son los elementos más importantes de la banda transportadora y representan una parte
considerable de su valor global. El funcionamiento correcto de los rodillos es
fundamental para garantizar la eficacia y la economía de empleo de la instalación.
Este grupo puede presentar también otras dos divisiones:
(a) Rodillo plano

El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos o
piezas normalmente de mucho peso y donde la utilización de cunas continuas supondría
una gran fricción de la correa sobre la misma debido al peso del material transportado.
El diámetro de los mismos como así también su separación obedecerán a las
características del material transportado.
19
(b) Rodillos en artesa o rodillos inclinados

Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación
formando artesa, la cual se define como un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus respectivos
ejes en el mismo plano vertical. Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al
que existe entre cadi uno de los rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los
grupos de 2 rodillos, ambos se encuentran inclinados brindando una configuración en
“y”. En el caso de los grupos de 3 rodillos, el central permanece horizontal y los laterales
inclinados brindando una configuración tipo canaleta que, entre otras ventajas, ofrecen
la de prácticamente doblar la capacidad de transporte respecto a rodillos planos. Los
ángulos de artesa más comunes oscilan entre los 20° y 35°, existen casos de ángulos
hasta de 45° pero hay que considerar que no todas las correas se adaptan a tan extrema
configuración.
Se puede construir, además, un sistema de guirnalda con una inclinación de hasta 60°.
Figura 27 Tipos de estaciones de rodillos: Rodillos fijos (izquierda), Rodillos en

guirnalda (derecha)
Cada uno de estos grupos de rodillos se denomina estaciones, la distancia entre

estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus características,
como así también de la inclinación del transportador y el ancho de la correa.
Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1 000 mm a 1 750 mm. La
distancia entre los rodillos laterales inclinados y el central horizontal dentro de cada
estación debe ser lo mínima posible y no mayor de 10 mm. o dos veces el espesor de
la correa siempre y cuando esta medida fuese inferior a la anterior. Mayores distancias
pueden ocasionar un severo daño longitudinal sobre la cara inferior (lado rodadura) de
la correa.
20
Figura 28 Flexión longitudinal de la faja en la separación entre polines
(c) Estaciones de rodillos portantes especiales
 Estaciones de rodillos amortiguadores:

Son aquellas ubicadas debajo de la zona de carga del equipo transportador, como su
nombre lo indica su función es amortiguar el golpe producido por la carga del material
sobre la correa. La distancia entre estas estaciones es siempre menor que la indicada
para las estaciones de rodillos portantes comunes o de línea y depende del tipo de
material a transportar, su altura de caída y velocidad. Los rodillos de estas estaciones
son conformados por discos o anillos normalmente cauchutados separados entre si por
calces o arandelas.
Figura 29 Estación de Polines Amortiguadores (izquierda), Polines de impacto

(derecha)
 Estaciones Polines de Transición:

Su finalidad es acompañar a la correa gradualmente desde su posición abarquillada
(artesa) al plano del tambor de mando, como así también desde la salida del tambor de
reenvío hasta la posición de marcha normal. El ángulo de artesa de cada una estas
estaciones va disminuyendo o aumentando según el caso en forma gradual, logrando
mantener así un equilibrio en las tensiones producidas sobre la correa cuando debe
cambiar su conformación desde o hacia el abarquillamiento.
21
Figura 30 Estación de Polines de Transición
 Estaciones de rodillos autoalineantes:

Su función es la de proveer un alineado automático de la correa. Su conformación es
igual a la de las estaciones comunes con la diferencia que poseen un movimiento
pivotante central que les permite adaptarse y de esa manera corregir los posibles
desbandes de la correa. Los extremos de los rodillos de este tipo de estaciones avanzan
o retroceden en el sentido de la marcha de la correa y por un principio práctico de
instalación, que indica "que la correa siempre se moverá hacia el lado correspondiente
al primer rodillo con el cual hizo contacto", logran centrar la misma. Para que estos
dispositivos sean efectivos, deben estar instalados ligeramente más altos que las
estaciones fijas, esta diferencia de altura se establece normalmente entre 10 mm a 20
mm. La distancia entre este tipo de estaciones a lo largo del transportador, varían según
el ancho, velocidad y tensión de la correa como así también de la correcta centralización
de la carga y el mantenimiento del equipo en general. Según al largo del transportador
esta distancia varía entre 25 m para transportadores cortos, hasta 120 m para largos
sistemas de transporte. Es siempre conveniente instalar una de estas estaciones próximas
a los tambores de reenvío y motrices (5 a 15 m).
Figura 31 Estación de Polines Autoalineantes
3.1.6.2. Cuna Continua

Este tipo de sustentación de la correa es el más adecuado cuando se trate de transporte
de productos unitarios, elaborados, piezas, etc.
Aunque también pueden ser utilizados en movimiento de graneles donde no es
recomendable una distancia de transporte mayor de 50 m. La correa desliza sobre una
superficie continua que puede ser de diferentes materiales como chapa, madera,
laminado plástico o acero inoxidable.
22
Figura 32 Faja sobre cuna continua de acero
La ventajas que este sistema ofrece sobre la de rodillos portantes son varias como:
 El costo del transportador es mucho menor.
 El producto se traslada con estabilidad, sin vibraciones ni desplazamientos.
 Durante todo el ciclo de movimiento la misma parte de la correa se encuentra en
contacto con el producto.
 El conjunto del equipo es mucho más liviano.
 El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes
móviles.
Como contrapartida existe una superficie de fricción muy grande que debe ser tenida en
cuenta para el cálculo de potencia. A los efectos de disminuir al máximo las pérdidas de
potencia, la correa utilizada en estos casos deberá tener un muy bajo coeficiente de
fricción. La rigidez transversal de las correas utilizadas debe ser alta a los efectos de
mantenerse planas en el sentido transversal. A los mismos fines la cobertura superior
de la correa debe ser mínima. La cuna debe estar situada a no más de 1mm por debajo
del plano formado por los diámetros mínimos de los tambores de accionamiento y
retorno (por la conicidad, estos diámetros mínimos corresponden a los extremos de los
tambores).
23
Figura 33 Faja transportadora sobre cuna continua
Sistema de soporte de la correa en el tramo de retorno

Las estaciones de retorno pueden ser planas, con rodillos individuales o reunidos en
una pareja, en forma de "V" con 10° de inclinación.
Lo más frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre rodillos planos, más
espaciados entre sí que las estaciones portantes, dado que la correa debe soportar
solamente su propio peso. Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia
existente entre los rodillos portadores (para los casos de transportadores sobre rodillos
en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna continua),
dependiendo del ancho de la correa y de su peso. Por las mismas razones apuntadas,
estos rodillos pueden ser de constitución menos robusta que los de carga. La alineación
de la correa en el tramo de retorno es algo que también debe ser tenido en cuenta, para
ello es aconsejable el uso de rodillos autoalineantes, que para estos casos pueden ser
rodillos con un extremo fijo y el otro móvil (ojal o colisa) que le permita variar su posición
paralela al resto o pivotantes en su centro, acompañando el desplazamiento lateral que
pueda tener la correa, volviéndola a centrar (siguiendo el mismo principio enunciado
para los autoalineantes portantes). La distancia entre estos rodillos autocentrantes
normalmente oscila en los 15 m (para los casos de rodillos con una punta fija, debe
colocarse la punta móvil del eje de cada uno de ellos alternadamente de uno y otro lado
de la estructura). Se debe extremar el mantenimiento de estos rodillos cuando el
material transportado posee características adherentes, dado que el depósito del mismo
sobre aquellos es causal de desalineamiento de la correa.
Figura 34 Estaciones de polines de retorno: Fijas (derecha), De guirnalda (izquierda)
24
La Máquina Motriz (Cabezal motriz) y la Transmisión

Puede ser de tipo tradicional o con mototambor.
 Tradicional
Está compuesto por un grupo de mando constituido sucesivamente: por un tambor
motriz de diámetro apropiado a la carga en la banda y por un tambor de inflexión. El
movimiento lo proporciona un motorreductor del tipo pendular o de ejes ortogonales o
paralelos, éstos últimos acoplados por medio de una junta al tambor motriz.
La máquina motriz en un sistema de fajas transportadoras viene a ser un motor eléctrico
al que se le acopla un sistema de transmisión de potencia que puede ser:
o Reductor de engranajes.
o Transmisión por bandas y poleas.
o Acoplamiento hidráulico.
Figura 35 Sistema motriz tradicional de una faja
 Mototambor
En esta configuración el motor, el reductor y los cojinetes forman una unidad integrada
y protegida en el interior del tambor de arrastre de la banda; se eliminan así todas las
voluminosas partes exteriores de los cabezales motrices tradicionales. Actualmente se
fabrican mototambores con un diámetro de hasta 1000 mm y una potencia máxima de
250 kW, con un rendimiento que puede alcanzar incluso el 97%.
25
Figura 36 Mototambor en corte
3.1.8.1. Reductores de Velocidad

Los reductores de velocidad generalmente se utilizan en plantas industriales para
reducir la velocidad entre un motor y la parte impulsada por el mismo. Esta reducción
de velocidad en el reductor puede ser parcial o completa tal como lo muestra la Figura
24 Cuando la reducción es parcial, se emplea otro medio para reducir la velocidad,
frecuentemente transmisiones de banda en V o transmisiones de cadena. Cuando el
reductor realiza la reducción completa, el eje de entrada del reductor va acoplado al
motor impulsor y el eje de salida va acoplado directamente a la máquina impulsada.
Los reductores utilizados en plantas industriales varían en su tamaño, de reductores de
potencia menor de un caballo, de reducción sencilla, a reductores de reducción múltiple
que pesan toneladas, impulsados por motores de más de cien caballos de fuerza.
Generalmente es el fabricante del equipo, que suministra la maquina, el que determina
el tamaño, tipo y selección del reductor utilizado con un componente especifico de
equipo.
Los templadores o tensores

Su trabajo consiste en templar o ajustar la faja evitando que se resbale por estar muy
floja.
La tensión necesaria para que se adhiera la banda al tambor motriz se mantiene
mediante un dispositivo de tensión, que puede ser del tipo de tornillo, de contrapeso o
con cabrestante motorizado.
Los dispositivos de tensión de tornillo están situados en la cola de la banda y

normalmente se utilizan para fajas transportadoras con una distancia entre ejes no
superior a 30/40 m. Tensa la faja por el procedimiento de desplazar la polea de cola. Es
el sistema más usado y sirve también para centrar la faja cuando esta ladeada.
26
Figura 37 Tensor por tornillo
Para fajas transportadoras con una distancia entre ejes superior, se utilizan
dispositivos de tensión por contrapeso o por cabrestante en caso de espacios
reducidos. El contrapeso determina una tensión constante en la banda,
independientemente de las condiciones de funcionamiento. Su peso se dimensiona en
el límite mínimo necesario para garantizar el arrastre de la banda, a fin de evitar
esfuerzos inútiles.
Figura 38 Tensor por contrapeso
La carrera mínima requerida por el dispositivo de tensión se determina en función del la

deformación elástica a la que está sometida la banda en las diferentes fases de
funcionamiento y esto a su vez depende del tipo de banda instalada, es decir:
 banda reforzada con productos textiles: carrera mínima 2% de la distancia entre ejes
de la faja transportadora;
 banda reforzada con elementos metálicos: carrera mínima 0,3 + 0,5% de la distancia
entre ejes de la faja transportadora.
27
La estructura
Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el soporte de la banda
transportadora y demás elementos de la instalación entre el punto de alimentación y el
de descarga del material.
Se compone de los rodillos, ramales superiores e inferior y de la propia estructura
soporte.
Los bastidores son el componente más sencillo de las cintas, y su función es soportar
las cargas del material, banda, rodillos y las posibles cubiertas de protección contra el
viento.
Figura 39 Estructura de guiado y soporte de fajas
Los chutes de carga y de descarga

3.1.11.1. Chutes para la carga del transportador
Figura 40 Tolvas (Chutes) de carga y de descarga
Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la correa, asegura un

prolongamiento de la vida de la misma; ya que es en esta zona de carga donde la correa
sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo. Normalmente la
transferencia del material transportadora hacia la correa se realiza a través de lo que se
conoce como Tolva de Carga.
28
La tolva de recogida y el tobogán de carga están dimensionados a fin de absorber, sin

causar atascos ni daños a la banda, las variaciones instantáneas de la capacidad de
carga y eventuales acumulaciones.
El tobogán tendrá que responder a las exigencias de caída del material, según la
trayectorias calculadas en base a la velocidad de transporte, al tamaño, al peso
específico del material transportado y a sus características físico-químicas (humedad,
corrosividad, etc.).
Para el diseño de la misma y de todos los elementos del sistema que intervienen en la
carga de la correa, se deben tener en cuenta algunas consideraciones:
 Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma dirección
de marcha y a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes prematuros.
 Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la correa, para evitar daños
prematuros en la cobertura de la misma.
 Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa, para
que la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y
no tienda a desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de
alineamiento.
Figura 41 Carga excéntrica de la faja
 En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.

 En cargas con alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes
amortiguadores en la zona de carga.
Figura 42 Rodillos de impacto
29
 En el material transportado presenta diferentes granulometrías, es aconsejable la

utilización de un sistema de cribas de modo que permita que la parte más fina del
material se deposite primero.
Figura 43 Chute alimentador con criba
 La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de marcha,

favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el
material se atore a la salida de la parte metálica de la tolva.
Figura 44 Mayor apertura del chute hacia la dirección de desplazamiento de la faja
 La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la correa, para
evitar daños sobre la misma.
 La distancia mínima entre armazón de tolva y correa no debe ser menor a 25/30
mm. Esta distancia indicada, debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la correa
para evitar que los materiales de granulometría alta se atasquen entre la estructura
y la correa.
Figura 45 Separación entre chute y faja
 Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metálica de

la tolva y en contacto con la correa para aquellas casos de materiales de
granulometría fina (hasta 25 mm - cereales, fertilizantes). Estos faldones deben ser
de caucho, sin inserciones de tela con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm.
Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la
correa para poder ir compensando desgastes. El largo de estos faldones o guías
laterales va a depender de la velocidad de alimentación y del plano de operación del
30
transportador, como regla general para transportadores horizontales se toma un

largo equivalente a la distancia que recorre la correa en 1,4 a 1,6 segundos. Para
transportes inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también para
aquellos casos donde la velocidad de caída del material sea menor a la velocidad
de la correa. También como regla general puede decirse que las guías deben llegar
hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen.
 Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor
distancia entre ellos que en el resto del transportador. Para el caso de
transportadores con deslizamiento sobre camas, es recomendable que en la zona
de carga la cama sea reemplazada por rodillos horizontales con poca separación
entre ellos para evitar deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del
material.
Figura 46 Zona de carga de la faja
 En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en algunos tramos, con
carga total y en otros, completamente vacía, ocasionando problemas de
alineamiento, es recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la
carga sobre todo el largo de la correa. El tipo de alimentadores a utilizar, va a
depender del tipo de carga de que se trate; estos pueden ser: a rosca sin fin, a
correa, a cadena y tablillas, giratorio y vibratorios.
31
Figura 47 Tipos de alimentadores
 La tolva de carga debe estar ubicada siempre después de la "Distancia de

Transición" del tambor de reenvío al primer trío abarquillado y respecto al sentido de
marcha de la correa.
3.1.11.2. Descarga del Transportador

Lo más frecuente es que la correa del transportador sea descargada en el tambor de
accionamiento (normalmente terminal o de cabeza), en forma directa sobre la estiba de
material o a través de una tolva de descarga que permite seleccionar la dirección de
caída hacia uno u otro lado. En estos casos el material describe una trayectoria
perfectamente calculable que permite a los proyectistas diseñar los flujos de material.
Esta trayectoria va a depender de la granulometría del material, el grado de adherencia
de este con la correa y de la velocidad de la correa entre otros factores.
La descarga puede ser realizada también a través de un sistema de tambores dobles
denominado carro de descarga o triper. Consiste en una estructura fijada al
transportador en un plano más elevado, donde se montan los dos tambores, el superior
más avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior más atrasado respecto al
mismo sentido. Durante el funcionamiento, cuando la correa se acerca al carro,
comienza a separarse de los tríos de acuñamiento e ingresa en el tambor superior,
produce la descarga, lo circunda cambiando de sentido, retorna e ingresa en el tambor
inferior, lo circunda volviendo a cambiar de sentido retornando así a su trayectoria
normal sobre los tríos de acuñamiento. Estos tripers pueden ser fijos o móviles. En el
primer caso la descarga se produce en un punto predeterminado del sistema y puede
32
ser realizada hacia ambos lados del equipo transportador a través de tolvas con salidas
direccionales. Estas tolvas también permiten la alternativa que la carga vuelva a ser
depositada sobre la misma correa luego de abandonado el sistema y continúe su
trayectoria normal hacia otro triper fijo o hacia el final del transportador.
En los carros móviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas que le permiten
desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del transportador y descargar el
material en cualquier punto del mismo.
El movimiento del carro puede ser realizado a través de motorización propia, por la
misma correa o por cable y malacate.
Figura 48 Sistema de descarga del triper
3.2. COMPONENTES NO ESTRUCTURALES
Limpiadores
Mantener la correa limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como así
también en su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema importancia
para el correcto funcionamiento de la correa y de todo el transportador en general.
Figura 49 Posiciones ideales de los limpiadores: (1) en el tambor motriz, (2) a 200 mm
aprox. después del punto de tangencia de la banda con el tambor, (3) por el lado
interior de la banda en el tramo de retorno y antes del tambor de desviación y (4) por el
lado interior de la banda antes del contratambor.
Cuando el material transportado es pegajoso, este tiende a quedarse adherido al lado
portante de la correa y esto ocasiona que en el tramo de retorno este material adherido
a la correa se vaya acumulando en los rodillos horizontales de sostén lo que ocasiona
que los mismos vayan variando su diámetro en forma no uniforme lo que provoca
33
desplazamientos laterales de la correa que llevan a daños importantes en los bordes de

la misma.
El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el tramo de retorno, tiende a
acumularse en el tambor de reenvío ocasionando por un lado daños en la carcasa de la
correa y por otro lado su acumulación lleva a provocar diferencias no uniformes en el
diámetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta alineación de la correa.
Es también importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la
limpieza de la correa pueden provocar desgaste prematuro en las partes móviles del
transportador. En caso de transportadores de correas sobre camas de deslizamiento, el
material que se introduce entre la correa y la cama ocasiona desbandes de la correa
como así también desgaste prematuro de las mismas.
Actualmente, los sistemas de limpieza de las bandas son considerados con una atención
particular, tanto porque reducen las intervenciones de mantenimiento en las fajas
transportadoras que transportadoras materiales húmedos y particularmente pegajosos,
como porque permiten obtener la máxima productividad.
Los dispositivos adoptados son diferentes. Los más difundidos, por la sencillez de su
aplicación, son los de cuchillas raspadoras de goma, montadas en soportes.
En líneas generales se pueden definir 2 tipos:

 Raspadores o Rascadores.
 Deflectores.
3.2.1.1. Raspadores o Rascadores

Los más comunes son los constituidos por una lámina de goma maciza tomada de un
bastidor y en contacto con la correa presionando sobre ella por debajo del tambor de
accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. Estas láminas no deben
poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde se
unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la correa según la necesidad. Un
poco más sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de modo
que mantengan una presión constante sobre la correa, caben las mismas
consideraciones para la lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado
para evitar daños sobre la correa.
Figura 50 Raspador de goma
34
Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que está constituido por un cepillo rotativo,
ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este cepillo rotativo puede ser de cerdas
de nylon o de láminas de goma; ambos tipos pueden girar acompañando el sentido de
marcha de la correa en el punto de contacto o pueden estar motorizados y girar en
sentido contrario provocando una acción más efectiva de limpieza.
Figura 51 Cepillo rotativo
Figura 52 Disposición de los rascadores (vista frontal)
3.2.1.2. Deflectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa y consiste en un
faldón inclinado respecto al eje de la correa. Dicho faldón es normalmente de goma y
corresponden las mismas consideraciones que para las láminas de los raspadores. Se
encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvío (que es donde se
presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraños sobre la cara inferior de
la correa).
Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vértice
ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia el lado opuesto al tambor de reenvío,
estos también son faldones de goma con las mismas consideraciones anteriores.
35
Figura 53 Disposición de los deflectores
3.2.1.3. Inversión de la banda

Para evitar fenómenos de adherencia de los residuos de material en los rodillos y en la
base de las estaciones, por el tramo de retorno de la banda en las largas instalaciones
de transporte, la banda se invierte o voltea 180° inmediatamente después del tambor
motriz y a continuación se pone de nuevo en su posición originaria, antes del
contratambor.
Figura 54 Inversión de la faja
La inversión se efectúa generalmente por medio de una serie de rodillos orientados

idóneamente. La longitud mínima del tramo de inversión de la banda generalmente es
igual a 14/22 veces su longitud, en función del tipo de elementos intercalados resistentes
de la banda (textiles o metálicos) y del sistema mecánico de inversión utilizada.
36
Los rodillos de las estaciones de retorno, gracias a este dispositivo, ya no entran en

contacto con el lado portante incrustado con residuos de material.
Figura 55 Inversión de la faja en el tramo de retorno
Balanza de faja
Una balanza va montada sobre el soporte de acero de la faja transportadora. El equipo
de medición consiste en polines de pesaje y una celda de extensómetro de precisión
que detecta el peso que pasa sobre el conjunto. La carga sobre la correa transportadora
es transferida a los polines de pesaje y luego a la celda de carga. La salida de la celda
de carga es proporcional al peso en la balanza.
37
Cubierta de las fajas transportadoras

En el diseño de una banda transportadora, después de haber definido los componentes
de importancia primaria, a veces es necesario considerar accesorios secundarios como
las cubiertas.
La cubierta de las fajas transportadoras es de fundamental importancia cuando es
necesario proteger el material transportado contra factores atmosféricos y garantizar la
funcionalidad de la instalación.
La necesidad de proteger las cintas transportadoras puede estar dictada por el clima,
por las características del material transportado (seco, ligero, “volátil”) y por el tipo de
elaboración.
38
Figura 56 Faja transportadora con cubiertas
4. Condiciones de tensado y alineamiento de la faja transportadora

4.1. Tensado de la Correa
El tensado de la correa debe ser tal que no permita el patinamiento entre la correa y el
tambor de accionamiento. También debe ser suficiente como para que la correa se
adapte perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando esta existiese.
El patinamiento causa daños severos en la cara inferior de la correa como también en
el recubrimiento de los tambores de accionamiento.
La tensión mínima requerida, además de garantizar la adherencia de la banda con el
tambor motriz, para transmitir el movimiento, debe tener una flecha de flexión de la
banda, entre dos estaciones portantes consecutivas, que no supere el 2% del paso de
las estaciones mismas.
Esto sirve para evitar desbordamientos de material de la banda y excesivas resistencias
pasivas, causadas por la dinámica del material con el paso por las estaciones Figura
23.
Figura 57 Flecha aceptable para el tensado de la faja
La tensión mínima necesaria para mantener un valor de flecha del 2% viene dada por
la siguiente relación:
𝑇0 = 6.25 (𝑞𝑏 + 𝑞𝐺 ) 𝑥 𝑎0 𝑥 0,981 [𝑑𝑎𝑁]
Donde:
39
qb = peso total de la banda por metro lineal;

qG = peso del material por metro lineal;
a0 = paso de las estaciones de ida en m.
La fórmula deriva de la aplicación y de la necesaria simplificación de la teoría, de la

llamada “catenaria”.
En caso de que se desee mantener la flecha con un valor inferior al 2%, hay que sustituir
el valor 6,25:
 para flecha 1,5% = 8,4
 para flecha 1% = 12,5
Para obtener la tensión (T0) necesaria para garantizar la flecha deseada, se utiliza un
dispositivo de tensado.
4.2. Alineación del sistema transportador

Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones de carga de
modo tal que permitan la marcha correcta de la correa, sin que la misma se salga de su
curso. Este proceso se conoce también con el nombre de "entrenado de la correa". Las
reglas básicas para diagnosticar la falta de alineación en la marcha de una correa son
las siguientes:
(a) Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo

sector del transportador, la causa probable es la falta de alineación o de nivelación
de toda la estructura del transportador y/o rodillos portantes y tambores del sector
con problemas.
(b) Cuando una misma porción de la correa se escapa de la trayectoria normal a lo largo
de todo el transportador, la causa hay que buscarla en la correa misma
(abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de carga de
la correa (si la carga está descentrada, la correa tiende a escaparse de su trayectoria
normal hacia el lado opuesto a aquel que está más cargado).
Figura 58 Efecto del descentramiento de la carga
40
La combinación de estos problemas básicos determina casos en los cuales la causa de

los mismos es muy difícil de determinar. No obstante si se observa el funcionamiento
durante un tiempo prolongado, la causa probablemente aparecerá. Los casos más
comunes donde la causa del problema no puede ser determinada, son aquellos donde
la correa tiene un comportamiento errático (se desplaza hacia uno u otro lado
irregularmente):
 Si este comportamiento errático se observa en correas sin carga (vacías), el
problema radica probablemente en el incorrecto abarquillado de la correa sobre los
rodillos portantes.
 Si se observa en correas cargadas probablemente se trate de desuniformidad en el
sistema de carga (el material se deposita sobre la correa hacia uno u otro lado de la
misma en forma irregular).
5. Condiciones importantes de la faja

5.1. Deformaciones de la Correa
Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricación, puede
ocasionar lo que se conoce como perfil “abananado” de una correa, lo que significa una
desviación de la correa hacia uno de sus lados respecto a una línea recta tomada como
referencia y en el sentido longitudinal.
Para medir este abananamiento se sugiere extender la correa sobre una superficie plana
y asegurarse que toda la superficie de la correa esté perfectamente apoyada sobre el
sustrato plano (no debe existir ningún tipo de ondulación en ninguno de los bordes de
la correa). Luego se procede a extender un alambre o cordón de control perfectamente
recto al lado de la correa y que llegue de un extremo a otro de la misma. A continuación
se mide la distancia existente entre el alambre o cordón de control y el punto de mayor
desviación de la correa respecto al mismo.
El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente fórmula:
% abananamiento = Desviación máxima en cm. x 100

Largo del alambre control en cm
Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0.5% en correas de servicio
pesado y el 0,25% en correas de servicio liviano. El abananamiento puede ser producido
también por una deficiencia del equipo de corte de la correa, dado que cuchillas
desafiladas producen desgarramiento de los hilos de trama lo que resulta en un
desbalanceo de tensiones lo que provoca el efecto mencionado.
El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a la línea central de la
correa es un indicador de abananamiento en aquellas correas de tejido plano (varias
telas), no así en las de tejido sólido, donde este torcimiento de la trama es meramente
cosmético y no es indicativo de abananamiento.
5.2. Abarquillamiento de la correa
41
Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa, es imprescindible que la

correa posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille correctamente. La correa
funcionando en vacío debe toma suficiente contacto con el rodillo central del trío a los
efectos de lograr una marcha alineada, de no ser así la correa se desplazará hacia uno
y otro lado pudiendo causar daños en los bordes de la misma. Cada modelo de correa
posee un ancho mínimo indicado en “Tabla de Especificaciones Técnicas” que depende
de la construcción misma de la correa y del ángulo de artesa de los rodillos.
Figura 59 Abarquillamiento de la faja
5.3. Soporte de Carga

En los transportadores abarquillados la correa debe poseer la suficiente rigidez
transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la correa sobre la
unión de los rodillos, de no ser así se produce una flexión de la correa sobre un pequeño
radio, creándose una línea a lo largo de la misma que es permanentemente flexionada
y provoca un rápido deterioro, llegando incluso a producir un corte longitudinal en la
correa. Mientras mayor es el ángulo de abarquillamiento, mayor será el esfuerzo de
flexión que debe soportar la correa. En la Figura 34 pueden apreciarse ambas
disposiciones de la correa sobre la unión de los rodillos, la correcta y la incorrecta,
siempre la con correa cargada.
Figura 60 Flexión de la correa en el punto de unión de los rodillos
42
Cada modelo de correa posee un ancho máximo indicado en "Tabla de Especificaciones

Técnicas" para soportar la carga sin sobreflexionarse sobre la unión de rodillos, y que
depende de la construcción misma de la correa, el ángulo de artesa de los rodillos y la
densidad del material transportado. Las correas monocapa de tejido sólido tienen
excelente performance hasta un abarquillamiento de 35º inclusive. Las multicapas por
ser generalmente de mayor espesor a las mismas tensiones, pueden soportar hasta 45º
de abarquillamiento.
6. Principales actividades de mantenimiento
6.1. Almacenamiento e instalación

Los métodos para almacenar y manejar las correas transportadoras así como los
procedimientos para tensionarlas antes de realizar el empalme final son tan importantes
como hacer el empalme mismo.
Los rollos de correas nuevas deben ser almacenados verticalmente en el embalaje
original de fábrica hasta ser usados; de preferencia en un cuarto fresco y seco, libre de
luz solar, tuberías de vapor, aceite o humos corrosivos. Bajo ninguna circunstancia se
debe almacenar un rollo de correa sobre su lado, aunque se encuentre sobre un piso de
hormigón. La humedad encogerá cualquier sección de tela expuesta que puede
humedecerse almacenada así y la correa podría “combarse” hacia un costado. Se
recomienda el almacenamiento de los rollos en posición vertical sobre un piso seco de
madera. Si se requiere un almacenaje prolongado al exterior, el área de apoyo debe
prepararse ubicando esteras a otro material para proteger la correa de objetos
puntiagudos. Si es necesario un almacenamiento al exterior a largo plazo (más de un
año), la correa debe ser cubierta por un material adecuado tal como una lona o un
recubrimiento de plástico oscuro. Esto protegerá a la correa de los efectos de la
intemperie y de la radiación solar.
6.2. Manejo del rollo de correa transportadora

Las correas transportadoras no deben dejarse caer mientras se las descarga desde un
camión a otro medio de transporte. Debido a su peso el dejar caer los rollos puede
romper el embalaje y doblar la correa.
Los rollos no deben jamás ser rodados o arrastrados. Se debe tomar la precaución de
moverlos utilizando equipo. Al levantar una correa transportadora se debe tener cuidado
de no dañar los cantos. Inserte una barra a través del centro del rollo y levántelo con
cuerdas o cadenas montadas a un travesaño. (Figura 52)
43
Figura 61 Sujeción del rollo de correa para izaje por medio de un travesaño.
Una vez qua el rollo de correa ha sido transportado al área de instalación debe ser
montado sobre un eje adecuado para ser desenrollado a instalado en el sistema
transportador. Por lo general, la faja transportadora se enrolla en fábrica con la superficie
de carga hacia fuera. Consecuentemente, al montar el rollo, la faja debe salir de la parte
superior del mismo si está siendo introducida por los polines de carga o portadores, pero
por la parte inferior del rollo si está siendo introducida por los rodillos de retorno. La
Figura 53 muestra un método adecuado de montaje, así como la salida por la parte
superior del rollo para ser introducida por los polines de carga.
Figura 62 Ubicación del rollo de faja nueva para el pasado de la faja
44
Figura 63
Para impedir que el rollo de correa se escape en el extremo a menudo se requiere de

un sistema de frenado. (Figura 3-3)
Figura 64 Sistema de frenado en el eje del rollo de faja nueva
6.3. Posicionado de la correa

Las correas textiles tales como la Plylon, Wingfoot, Pathfinder, etc. que han sido
cortadas de un bloque de ancho completo en fábrica, deben ser empalmadas con los
bordes de fábrica sobre el mismo lado del transportador. (Goodyear identifica estos
bordes con pintura azul aplicada en fábrica después del corte).
Para evitar la desalineación en los rollos de correas con cables de acero se recomienda
que los rollos se inserten en el transportador en la secuencia exacta en que fueron
fabricados.
Para instalaciones nuevas y reemplazos de envergadura, se recomienda el siguiente
procedimiento para las correas Flexsteel. Cada rollo de correa se identifica claramente
con un número de rollo.
 El primer extremo vulcanizado en fábrica se sujetará al pollín de enrollado.
 El último extremo, vulcanizado en fábrica, será la vuelta exterior.
 La cubierta superior mirará “hacia fuera”.
45
 Todos los rollos de correas se empalmarán en el transportador en la siguiente

secuencia, comenzando por el último rollo fabricado. (por. ej.: Rollo N° 8 de un total
de 8).
 La vuelta interior del rollo N° 8 será empalmada a la vuelta exterior del rollo N° 7.
 La vuelta interior del rollo N° 7 será empalmada a la vuelta exterior del rollo N° 6 y
así sucesivamente.
Después de ubicado el rollo, se debe tener en cuenta la forma de enhebrarlo al sistema

del transportador. Si la correa nueva es un reemplazo, la correa antigua se puede utilizar
para jalarla. La correa antigua se desaperna, corta y la nueva se empalma al extremo
de la correa antigua utilizando abrazaderas tipo placa (correas de tela) o placas de
jalado tal como se ve en la Figura 56 para correas de tela y en la Figura 57 para correas
Flexsteel. El extremo de arrastre de la correa antigua se conecta a un dispositivo para
jalar la correa a lo largo del sistema. El motor propulsante del transportador puede ser
utilizado para instalar la correa nueva.
Otros dispositivos adecuados para jalar tales como huinches de cable, enrolladores de
correas y traccionadores también pueden ser utilizados. Figura 58.
Figura 65 Placa de jalado para faja de tela
46
Figura 66 Placa de jalado para correas con cable de acero
Figura 67 Enrollador de faja
En una instalación transportadora nueva, con poco o ningún declive, una cuerda o cable
de sección adecuada debe ser atado a las placas de jalado de acero. La cuerda o cable
as entonces enhebrada a través del sistema transportador y sujeta a un sistema de
tracción adecuado qua jale la correa y la coloque en posición.
Una correa que está siendo instalada a un sistema con decline relativamente grande
(12° o más) debe manejarse con mayor precaución pare evitar el escape. El rollo se
instala como se mencionó previamente, en la polea de cabeza o cerca de la misma, que
es por lo general el lugar más conveniente. Si el transportador es muy largo y requiere
más de un empalme, la cara de cargo y de retomo pueden ser enhebrados
separadamente. Se debe tener cuidado Y asegurarse que la cubierta de mayor espesor
se encuentre hacia arriba en la cara de cargo y hacia abajo en el tramo de retomo.
OBSERVACIÓN: Si las correas van a ser unidas en ambas caras del sistema, la de
carga y la de retorno, entonces se hace necesario el re-enrollado de las correas en una
de las caras antes del posicionado pare asegurar una secuencia correcta de empalme.
Para instalaciones importantes los rollos se pueden embarcar con esta configuración
por encargo.
A medida que la correa se introduce en el sistema, la tensión en el rollo tiende a
aumentar debido al peso de la correa en el declive. Por esta razón, se debe utilizar algún
sistema de frenado tal como una mordaza montada a la estructura del transportador a
través de la cual se enhebra la correa. Allí donde la pendiente es muy larga, se deben
utilizar amarras adicionales, espaciadas aproximadamente cada 305m (1.000 pies). Se
recomienda el uso de mordazas mecánicas, de aire e hidráulicas. Los dispositivos de
amarre de madera no son recomendables.
Para estimar la tracción necesaria pare mantener la correa en un declive, multiplique al
peso de la correa (en libras por pulgada) por la ascendiente vertical del declive y agregue
47
un 10%. Por ejemplo: suponga una correa de 40 libras/pie (lb/ft) y un declive de 300 pies
(ft) de altura. La tracción aproximada será de (40 x 300) x 1,1 = 13.200 libras.
Si el cálculo se hace en unidades métricas (S.I.), multiplique el peso de la correa (kg/m)
por la ascendiente vertical del declive y agregue un 10%. Por ejemplo, suponga un peso
de correa de 60 kg/m y un declive de 100m de altura. La tracción aproximada será de
(60 x 100) x 1,1 = 6.600 kg.
Si la cara transportadora y la de retomo han sido introducidas separadamente, al
empalme final puede hacerse en la parte baja del decline donde se unen los extremos
de la correa. En algunos casos se recomienda utilizar un empalme provisorio adecuado
para marcar la correa y completar el empalme final en la ubicación original. Es posible
realizar al empalme final de la parte alta del declive pero se deberá aplicar mayor
potencia pare eliminar la combo y levantar el contrapeso.
Se deben utilizar mordazas en el traccionado final. El sistema mostrado en la Figura 59
evitará desmantelar el área de trabajo permitiendo que una longitud adecuada de correa
se apoye sobre la mordaza.
6.4. Tensionado
Una vez que la correa ha sido pasada por el sistema transportador debe ser tensionada
antes del empalmado pare facilitar una correcta ubicación del tensor de contrapeso y
eliminar la comba. La operación de tensionado se realiza en el lugar donde se hará el
último empalme. Después del tensionado final, se ubican mordazas a cada extremo de
la correa. Éstas están hechas de acero y tienen una superficie apernada como se ve en
la figura.
Figura 68 Mordazas para la sujeción y tensionado de la faja
Se aplica tensión mediante un dispositivo de potencia que se utiliza para pretensar la

correa antes de desapernarla.
Cuando se utilizan células de cargo o balanzas pare medir la tensión, éstos están
ajustados para medir la tensión en la polea del tensor (take-up pulley). La Correa se jala
hasta que las células de cargo o las balanzas registran una tensión igual o ligeramente
mayor que la fuerza recomendada de tensión. Tenga en cuenta una cantidad de correa
extra para ubicar correctamente el contrapeso a partir de este punto.
Hay ciertas recomendaciones a seguir al tensionar y empalmar.

a) Las correas qua se tensionan jalando en una sola dirección requieren más
tensión de empalme que las que se jalan en ambas direcciones.
48
b) Las correas en declive empalmadas en la parte superior de la pendiente

requieren más tensión de empalme qua aquellas empalmadas en la parte
inferior.
c) Las correas en declive con un dispositivo antiretroceso que no se puede
desactivar, deben ser tensionadas únicamente en la dirección de viaje de la
correa.
d) Controle la correa frecuentemente durante el tensionado pare asegurarse
que esté libre y no esté atorada en ningún lugar.
e) Durante al tensionado final, asegúrese de que los extremos de la correa
están alineados correctamente.
Las instalaciones transportadoras con una carrera de tensor limitada deben ser
empalmadas a una tensión basada en la tensión de trabajo cargada. Esta tensión debe
ser especificada por Goodyear y medida con células de cargan adecuada o por
dinamómetro. De ser posible.
El obtener la tensión requerida depende en gran parte de la experiencia de la persona
que realiza el empalme. Es posible, si se trata de un tensor que funciona por gravedad,
dañar seriamente la estructura del transportador si se lo ubica demasiado cerca del
recorrido superior. El aplicar demasiada tensión a una correa relativamente corta puede
resultar en daño a los ejes de las poleas, rodamientos y a la correa misma.
Las correas de tela (por ej.: Plylon, Wingfoot, Glide, Pathfinder, etc.) se instalan de modo
que la mayor parte de la carrera del tensor sigue disponible para un subsiguiente
aumento en la longitud de la correa. Las correas Fexsteel se instalan generalmente con
la mayor parte de la tome hecho de la correa misma.
La correa puede ser tensionada mediante algún dispositivo tensor tal como sigue:
a) Cuando el contrapeso esté funcionando: sujete el tensor de 150mm a 200mm
(6' a 8') por encima de la posición inicial deseada. (Se debe tener en cuenta
la comba excesiva).
Enseguida, jale de la correa hasta que el tensor empiece a levantar y las
cuerdas de atar se aflojan. Haga el empalme final permitiendo un mínimo de
comba en la correa.
b) Cuando el contrapeso no esté funcionando: Empalmar sin la instalación del

contrapeso no es aconsejable, sin embargo, el siguiente procedimiento
deberá ser utilizado de ser necesario. Utilice mordazas pare correa
adecuadas pare sujetar la 1301 tensora de 150mm a 200mm (6' a 8') por
encima de la posición inicial deseada. (Se debe tener en cuenta la comba
excesiva). Jale la correa a su tensión de trabajo, que en esta situación solo
puede ser estimativa. El estimar esta tensión depende de la experiencia del
empalmador.
Carrera del tensor y su posición inicial

Las tablas 1 y 2 muestran es camera mínima y la posición inicial del tensor
respectivamente.
49
Tabla N° 1.- Carrera mínima recomendada del tensor en porcentaje de la

distancia recorrida
TIPO DE TENSOR Y PORCENTAJE DE LA TENSIÓN MEDIDA

URDIEMBRE (WARP)
100% 75% 50% o
MENOS
TENSOR MANUAL
Nylon 4.0% 3.0% 2.0%
Poliester 2.5% 2.0% 1.5%
Aramid 2.0% 1.5% 1.0%
Fibra de Vidrio 1.0% 0.75% 0.5%
TENSOR AUTOMÁTICO
Nylon 3.0% 2.50% 1.50%
Poliester 1.7% 1.25% 0.75%
Aramid 1.5% 1.00% 0.75%
Fibra de Vidrio 0.5% 0.40% 0.25%
Acero 0.30% 0.23% 0.15%
*Para [1] correas instaladas a una tensión promedio de trabajo [2] posición del tensor de
acuerdo al gráfico 1- 2, y [3].
Ubicación de la transmisión en o cerca del extremo de alta tensión del transportador.
** Solamente las correas cortas sin fin de alimentación o similares son normalmente
vulcanizadas en los transportadores con tensor manual.
Tabla N° 2.- Posición inicial recomendada del tensor
Urdiembre Porcentaje Disponible Porcentaje disponible para

(Warp) para aumento en longitud disminución en la longitud
Acero 25% 75%
Nylon, poliéster, aramid, 90% 10%

fibra de vidrio.
+ Las condiciones y recorrido del tensor se muestran en la tabla 1.
6.5. Cortando la correa a medida

a) Cuando se empalma una correa en una longitud determinada, o de una longitud
sin fin neta (NEL), el siguiente largo total de correa será necesario: La longitud
sin fin especificada (NEL) más la longitud de un empalme, más un mínimo de
50mm (2”) de margen de seguridad. Si se deben empalmar dos rollos o más de
50
correa, se agrega al NEL una longitud de empalme más un mínimo de 50mm (2”)
de margen por cada rollo o empalme.
b) Cuando se reemplace una sección dañada de correa, la longitud requerida de
correa nueva será: La longitud de la sección dañada más 2 longitudes de
empalme, más un mínimo de 100mm (4”) de margen de seguridad. Corte las
puntas en escuadra. OBSERVACION: Cuando sea necesario empalmar una
sección de correa nueva a una antigua, la longitud de correa antigua a retirar
deberá contemplar el máximo de empalmes antiguos como sea posible; en los
transportadores muy cortos a veces se hace necesario retirar la polea de cola
pare tener un margen pare empalmar después de cortar el largo necesario.
c) Cuando hay que empalmar en el trayecto de retomo, se debe tener precaución
al medir la longitud de la correa. El lugar del empalme podría estar ubicado sobre
el terreno pero se requiere un ajuste en la longitud de la correa si el transportador
esta elevado por encima del nivel del terreno.
d) En la mayoría de los casos, no es posible jalar y utilizar toda la correa que
pareciera estar disponible en el tensor. Alrededor de 1,2m (4 pies) de correa será
necesaria para que quede con comba al hacer el empalme. En otras palabras,
en un re-empalme, el tensor deberá tener disponible para su recorrido por lo
menos una longitud de empalme más 1,2m (4 pies).
e) Si hay qua rehacer un empalme de tela y hay muy poca correa en el tensor, el
empalme antiguo puede ser cortado paralelo al bias (sesgo) y cerca del centro.
El área del empalme antiguo se re-escalona y re-empalma y el tensor de
contrapeso se alza solamente a la 1/2 de la longitud total de los escalones en
función de un extremo del empalme.
f) Las correas que corren sobre rodillos de 45” en un sistema con carrera de
contrapeso mínimo, deben ser despernadas en o cerda de la polea de cabeza.
Tensione la correa con una placa de tracción central de modo que la correa se
ajuste a los rodillos al ser jalada y marque entonces la línea maestra en cada
extremo. Deje una comba mínima para el vulcanizado.
ATENCION:
INVERSORES: EL PERFIL DEL TRASNPORTADOR DEBE DE SER TENIDO EN
CUENTA AL INSTALAR LA CORREA PARA EVITAR QUE LA ORIENTACIÓN FINAL
QUEDE AL REVES, POR EJEMPLO LOS INVERSORES AGREGAN UNA VUELTA A
LA CORREA QUE SE DEBE TENER EN CUENTA.
GOODYEAR RECOMIENDA ROTAR LA CORREA 180º EN LA CABEZA Y REVERTIR
180º EN LA COLA. VEA LA FIGURA 60 PAR UN DISEÑO TIPICO DE LA INVERSION.
51
Figura 69 Inversión de la faja
6.6. Problemas más comunes en las fajas transportadoras

Tabla N° 3.- Problemas más comunes en correas transportadoras
• Una determinada sección de la correa, siempre la misma, sale de alineación.
a) Correa curvada 1) Tratar de corregirla aplicando rodillos autocentrantes

longitudinalmente. principalmente en el tramo de retorno.
("abananamiento")
2) En caso de correa nueva y siempre y cuando la
curvatura no exceda los estándares, puede ser
corregida por tensado.
3) Si la curvatura excede los estándares, cambiar la

correa.
b) Empalme fuera de escuadra. 1) Rehacer el empalme.
52
• La correa sale de alineación en determinado punto del transportador.
a) Rodillos (simple, par o trío) 1) Disponer los rodillos (simple, par o trío) en su
anteriores a ese punto no están posición correcta.
perpendiculares a la dirección
de marcha.
b) Acumulación de material 1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la

sobre los rodillos. correa.
c) Rodillos bloqueados. 1) Sustituir los rodillos bloqueados.
2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del

transportador.
d) Estructura fuera de nivel o 1) Comprobar y corregir el desvío o el desnivel de la

torcida. misma.
• La correa tiende a salirse de los tambores terminales (accionamiento y reenvío).
a) Tambores terminales no 1) Comprobar y corregir la alineación.

alineados.
b) Acumulación de material 1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la

sobre los tambores. correa.
c) Rodillos próximos a los 1) Comprobar y corregir la alineación. Si es necesario

tambores no alineados. emplear rodillos autocentrantes, en el tramo de retorno
antes del tambor de reenvío y en el tramo portante 15 a
20 metros antes del tambor de accionamiento.
d) La carga del material no es 1) Modificar la tolva de carga de modo que el material

simétrica respecto al centro de sea conducido y se deposite regularmente sobre la
la correa. parte central de la correa (eje del transportador).
• La correa sale de alineación en uno o más puntos del transportador en forma errática.
a) La correa tiene poca 1) Colocar rodillos autocentrantes.

flexibilidad transversal o
carcasa superdimensionada. 2) Inclinar los rodillos laterales de la artesa en dirección
a la marcha de la correa.
3) Disminuir la inclinación de los rodillos laterales de la

artesa, no más de 2º.
4) Aumentar el peso del material sobre la correa

disminuyendo la velocidad de la misma.
53
5) Sustituir la correa, instalando otra de mayor

flexibilidad transversal o carcasa correctamente
dimensionada.
b) La carga del material es 1) Modificar el sistema de carga.

desuniforme hacia uno y otro
lado de la correa. 2) Colocar rodillos autocentrantes.
• Excesivo estiramiento de la correa.
a) Tensado excesivo. 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de

deslizamiento y de allí proceder a aumentarla
ligeramente.
2) Engomar el tambor motriz para reducir la tensión o

adoptar doble tambor motriz con el mismo fin (aumento
del arco abrazado).
3) Adoptar estirador automático correctamente

calculado.
b) Se superó la tensión de 1) Disminuir el rozamiento de las partes móviles

servicio de la correa instalada. mejorando el mantenimiento del equipo.
2) Aumentar la velocidad o disminuir la capacidad

dejando invariable la relación velocidad: capacidad.
3) En caso de deslizamiento sobre cama, verificar que

el coeficiente de fricción de la correa no sea muy
elevado.
4) Recalcular la correa y adoptar otra de mayor tensión

de servicio.
• Excesivo desgaste en el lado inferior de la correa.
a) Patinamiento de la correa1) Aumentar el tensado.

sobre los tambores.
2) Engomar el tambor motriz (aumento coeficiente de
fricción entre correa y tambor).
3) Aumentar el arco abrazado de la correa al tambor

motriz, ya sea aplicando rodillos desviadores,
adoptando doble tambor motriz o aumentando
simplemente el diámetro del tambor motriz.
54
4) En caso de deslizamiento sobre cama, verificar que

el coeficiente de fricción de la correa no sea muy
elevado.
5) De ser posible disminuir velocidad.
b) Material filtrado sobre el lado 1) Instalar o verificar los rascadores sobre el lado de
de rodadura de la correa rodadura de la correa.
2) Instalar o verificar los faldones de la tolva de carga.
c) Rodillos portantes1) Sustituir los rodillos bloqueados.

bloqueados.
2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del
transportador.
• Excesivo desgaste en el lado superior de la correa.
a) Cobertura superior1) Seleccionar la correa de cobertura adecuada al

inadecuada. material transportado.
b) Velocidad de caída del1) Adaptar la tolva de carga de modo que el material

material sobre la correa muy altallegue en forma tangencial a la dirección de la correa
o muy baja. y aproximadamente a la misma velocidad.
c) Rodillos de retorno1) Corregir limpiando, lubricando o cambiando los

bloqueados, sucios orodillos. Establecer un programa de mantenimiento
desalineados. más severo.
d) Aglomeración de material en1) Mejorar la carga adaptando la dosificación de la

el punto de carga. misma a la capacidad de transporte del equipo.
e) Excesiva flexión de la correa1) Aumentar el tensado de la correa si este hubiera

(flecha) entre las estaciones dedisminuido.
rodillos portantes.
2) Cambiar la correa por otra de mayor tensión de
servicio.
3) Disminuir la distancia entre las estaciones de

rodillos portantes.
• Desgastes localizados severos y/o roturas, longitudinales, sobre el lado superior.
1) Faldones o guías laterales 1) Reemplazarlos por otros de menor dureza.

muy duros.
2) Faldones muy apretados 1) Regularlos.

sobre la correa.
55
3) El espacio entre la correa y los 1) Regular la distancia de modo que en el extremo de

faldones no es creciente en el los faldones sea levemente superior a la
sentido de marcha. granulometría del material transportado, evitando así
atascamientos del mismo.
4) Oscilación de la correa en el 1) Instalar rodillos portantes amortiguadores en la

punto de la carga. zona de carga de modo que no permitan que la
superficie de la correa pierda contacto con los
faldones.
• La correa patina sobre el tambor motriz.
a) Tensado insuficiente. 1) Aumentar el tensado desde el tornillo tensor o

aumentando el contrapeso.
b) Tambor muy pequeño. 1) Aumentar el diámetro del tambor.
2) Aumentar el arco de contacto entre correa y

tambor con un rodillo desviador.
c) Coeficiente de fricción entre1) Aumentar la adherencia engomando el tambor

correa y tambor (mA) muy bajo. motriz.
2) Aplicar rascadores en caso de interposición de

material transportado entre la correa y el tambor de
naturaleza tal, que ocasione disminución de la
adherencia.
d) Coeficiente de fricción entre 1) Seleccionar el lado de la correa de menor

correa y cama de deslizamiento Coeficiente.
mG muy alto.
2) Cambiar la correa por otra de menor Coeficiente.
3) Cambiar el tipo de cama de deslizamiento por otra

de menor Coeficiente.
• Rotura del empalme sinfín.
a) Empalme mal realizado. 1) Rehacerlo.
b) Tensado excesivo. 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de

deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo
ligeramente.
56
c) Tambores demasiado 1) Aumentar el diámetro de los tambores.

pequeños.
2) Seleccionar una correa adecuada al diámetro
existente.
• Rotura del empalme mecánico (grampas).
a) Mala selección de las 1) Cambiarlas seleccionando correctamente,

grampas. teniendo en cuenta la tensión de servicio, diámetro
mínimo de tambores y espesor de la correa (datos
aportados por el fabricante de las grampas).
b) Tensado excesivo. 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de

deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo
ligeramente.
7. SEGURIDAD
7.1. Cinta de seguridad

Es una cuerda colocada a un costado de las fajas y cuando se tiran de ellas, por alguna
emergencia, las fajas paran. Su mecanismo debe ser revisado constantemente.
(a) Recomendaciones generales

(1) Al hacer la limpieza de la faja, polines, poleas, etc. se debe parar la faja para
evitar accidentes.
(2) No cruzar nunca por encima de una faja en movimiento.
(3) Estar atento al movimiento de las inmediaciones de las fajas al igual que con la
cadena y demás mecanismos que movilizan las fajas.
7.2. El magneto o electroimán

Sirve para atrapar las piezas metálicas que acompañan el mineral tales como: clavos,
alambres, pernos, tuercas, tubo, etc. y así evitar que lleguen a las chancadoras en
donde ocasionan desperfectos mecánicos o sino las plantarían con la consiguiente
pérdida de tiempo.
¿Qué tipo de magneto se usa en la sección chancado?
Se emplea el magneto del tipo suspendido, que está colgado sobre la faja
transportadora a la altura suficiente que permita que la carga del mineral pase
libremente pero lo suficientemente bajo para que atrape a todos los fierros que
acompañen al mineral.
57
Figura 70 Diferentes disposiciones de magneto en la faja
(b) Cuidados principales con los magnetos

(1) Limpiarlos continuamente para que puedan trabajar con toda su eficiencia,
cuando no esté pasando mineral por la faja.
(2) Estar siempre conectados cuando trabajan las chancadoras.
(3) Chequear su fuerza de tracción (ver si levanta fierros)
(4) No llevar artículos metálicos a su zona de influencia.
7.3. Faja Magnética Motorizada
El electroimán autolimpiante o
electromagneto es un poderoso
separador electromagnético que
saca fragmentos metálicos del
mineral chancado que están siendo
transferidos a través de la faja
transportadora.
Figura 71 Electromagneto autolimpiante
58

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PROGRAMA DE CAPACITACIÓN

Figura 1 Correa Overland en etapa de montaje

Las fajas transportadoras complementan otros procesos tales como chancado y

Figura 2 Sistema de apilamiento y reclamación de materia prima mediante fajas

Figura 3 Esquema básico de una faja transportadora

El más competitivo de los demás sistemas de transporte, es seguramente por medio de

Los componentes principales de la faja transportadora (banda y rodillos) requieren, si

Figura 4 Faja transportadora horizontal.

Figura 5 Faja transportadora horizontal y ascendente, cuando el espacio permite una

Figura 6 Faja transportadora ascendente y horizontal, cuando la carga permite el

Figura 7 Fajas transportadoras horizontal y ascendente, cuando el espacio no permite

Figura 8 Fajas transportadoras ascendente y horizontal, cuando está indicado usar

Figura 9 Faja transportadora única horizontal y ascendente, cuando el espacio no

Figura 10 Faja transportadora única, compuesta por tramos horizontales, tramos en

Figura 11 Faja transportadora con zona de carga en bajada o en subida.

3. Componentes de la faja transportadora

Los componentes de las fajas transportadoras se dividen en componentes estructurales

Figura 13 Nomenclatura y ubicación de los componentes típicos de una faja

Completar el siguiente cuadro:

3.1. Componentes estructurales

Figura 14 Faja transportadora

Los hilos transversales son principalmente diseñados para resistir el impacto y la

Figura 15 Carcasa de la faja

(1) Carcasa multicapa

Figura 16 Carcasa multicapa

(2) Fajas de pliegues reducidos

Figura 17 Carcasa pliegues reducidos

(3) Fajas con cable de acero

Figura 18 Faja con cable de acero

(4) Fajas con tejido sólido

Figura 19 Faja con tejido sólido

este a la correa por fricción. Es fundamental la adherencia que se presente entre la

Figura 20 Tambor motriz

Los tambores de accionamiento dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar

Figura 21 Tambor Simple

Figura 22 Tambor con Polea Desviadora

(c) Tambores en Tándem (Arco abrazado 350º a 480º).

Figura 23 Tambores en Tandem

La superficie del tambor de accionamiento tradicional o del mototambor, puede ser de

Figura 24 Tipos de Recubrimientos de Tambores

Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque necesario, una doble

sometida la correa la doble conicidad provoca un desequilibrio total de tensiones en sus

Tambor de Reenvío o Contratambor

Figura 25 Tambor de reenvío

Figura 26 Tambor de Estiramiento

Tambores de desviación y de inflexión

Sistema de soporte de la correa en el tramo portante

3.1.6.1. Rodillos o polines

(a) Rodillo plano

(b) Rodillos en artesa o rodillos inclinados

Figura 27 Tipos de estaciones de rodillos: Rodillos fijos (izquierda), Rodillos en

Cada uno de estos grupos de rodillos se denomina estaciones, la distancia entre

Figura 28 Flexión longitudinal de la faja en la separación entre polines

(c) Estaciones de rodillos portantes especiales

 Estaciones de rodillos amortiguadores:

Figura 29 Estación de Polines Amortiguadores (izquierda), Polines de impacto

 Estaciones Polines de Transición:

Figura 30 Estación de Polines de Transición

 Estaciones de rodillos autoalineantes: