UNE-En 13480-4 2003 - Fabricacion e Instalacion

norma UNE-EN 13480-4
española
Enero 2003
TÍTULO Tuberías metálicas industriales
Parte 4: Fabricación e instalación
Metallic industrial piping. Part 4: Fabrication and installation.
Tuyauteries industrielles métalliques. Partie 4: Fabrication et installation.
CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 13480-4 de

mayo de 2002.
OBSERVACIONES
ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 62 Bienes de Equipo
Industriales y Equipos a Presión cuya Secretaría desempeña BEQUINOR.
Editada e impresa por AENOR LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
Depósito legal: M 2042:2003
43 Páginas
 AENOR 2003 C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Grupo 27

Reproducción prohibida 28004 MADRID-España Fax 91 310 40 32
AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

S

NORMA EUROPEA
EUROPEAN STANDARD EN 13480-4
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM Mayo 2002
ICS 23.040.01
Versión en español
Tuberías metálicas industriales

Parte 4: Fabricación e instalación
Metallic industrial piping. Tuyauteries industrielles métalliques. Metallische industrielle Rohrleitungen.

Part 4: Fabrication and installation. Partie 4: Fabrication et installation. Teil 4: Fertigung und Verlegung.
Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2002-05-23. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento
Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma
europea como norma nacional.
Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, pueden
obtenerse en la Secretaría Central de CEN, o a través de sus miembros.
Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada
bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada a la Secretaría Central, tiene el
mismo rango que aquéllas.
Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,
Bélgica, Dinamarca, España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países
Bajos, Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.
CEN
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
SECRETARÍA CENTRAL: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles
 2002 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

EN 13480-4:2002 -4-
ÍNDICE
Página
ANTECEDENTES............................................................................................................................ 7
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...................................................................... 8
2 NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... 8
3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES.................................................................................... 9
4 SÍMBOLOS ...................................................................................................................... 9
5 GENERALIDADES......................................................................................................... 9
5.1 Requisitos que tiene que cumplir el fabricante.............................................................. 9
5.2 Requisitos que tienen que cumplir los fabricantes e instaladores de tuberías y
soportes ............................................................................................................................. 9
5.3 Requisitos para fabricación e instalación....................................................................... 10
5.4 Clasificación de las tuberías ............................................................................................ 10
5.5 Agrupación de materiales................................................................................................ 10
5.6 Tolerancias........................................................................................................................ 10
6 CORTE Y BISELADO .................................................................................................... 11

6.1 Generalidades ................................................................................................................... 11
6.2 Transferencia de marcas para partes sometidas a presión........................................... 11
7 CURVADO Y OTROS TIPOS DE CONFORMACIÓN.............................................. 11

7.1 Generalidades ................................................................................................................... 11
7.2 Tratamiento térmico después de la conformación en frío ............................................ 13
7.2.1 Productos planos .............................................................................................................. 13
7.2.2 Tubos................................................................................................................................. 14
7.3 Tratamiento térmico después de la conformación en caliente ..................................... 15
7.3.1 Grupos de materiales 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 .......................................................................... 15
7.3.2 Grupos de materiales 8.1, 8.2 y 8.3 ................................................................................. 15
7.3.3 Tratamiento térmico después de la conformación en caliente para materiales del
grupo 10 ............................................................................................................................ 17
7.3.4 Tratamiento térmico después de la conformación en caliente para materiales
del grupo 11 y materiales de revestimiento.................................................................... 17
7.4 Tolerancias........................................................................................................................ 17
7.4.1 Ovalizado de curvas bajo una presión interna igual o superior a la presión externa 17
7.4.2 Ovalización de curvas sometidas a presión externa y vacío ......................................... 18
7.4.3 Arrugas en las curvas ...................................................................................................... 18
7.4.4 Protuberancia inicial de las curvas por inducción ........................................................ 18
7.5 Acabado superficial.......................................................................................................... 19
8 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS.................................................................................... 19
8.1 Fijación y alineación ........................................................................................................ 19
8.2 Tubería tendida en obra .................................................................................................. 20
8.3 Conexiones mecánicas por bridas o similares................................................................ 21
8.3.1 Conexiones por bridas ..................................................................................................... 21
8.3.2 Conexiones roscadas ........................................................................................................ 21
8.3.3 Acoplamientos y accesorios de compresión.................................................................... 22
8.4 Protección de los extremos de los componentes de tuberías ......................................... 22

-5- EN 13480-4:2002
9 SOLDEO........................................................................................................................... 22
9.1 Personal de soldadura...................................................................................................... 22
9.2 Especificaciones del procedimiento de soldeo................................................................ 22
9.3 Procesos de soldeo ............................................................................................................ 22
9.3.1 Verificación de la adecuación.......................................................................................... 22
9.3.2 Aplicación ......................................................................................................................... 23
9.4 Metales de aportación y materiales auxiliares............................................................... 23
9.5 Condiciones climáticas..................................................................................................... 24
9.6 Limpieza antes y después del soldeo ............................................................................... 24
9.7 Preparación de las uniones soldadas .............................................................................. 24
9.8 Protección de los bordes .................................................................................................. 24
9.9 Montaje para soldar......................................................................................................... 24
9.10 Conexión a tierra.............................................................................................................. 25
9.11 Ejecución de las uniones soldadas................................................................................... 25
9.11.1 Precalentamiento.............................................................................................................. 25
9.11.2 Marcas de cebado del arco .............................................................................................. 25
9.11.3 Conexiones por soldeo con cordón triangular ............................................................... 25
9.11.4 Uniones de materiales distintos....................................................................................... 25
9.12 Anillos de soporte ............................................................................................................. 25
9.13 Conexiones ........................................................................................................................ 26
9.13.1 Generalidades ................................................................................................................... 26
9.13.2 Conexiones temporales .................................................................................................... 26
9.13.3 Conexiones permanentes ................................................................................................. 26
9.14 Tratamiento térmico después del soldeo ........................................................................ 26
9.14.1 Generalidades ................................................................................................................... 26
9.14.2 Equipos.............................................................................................................................. 29
9.14.3 Medidas de temperatura.................................................................................................. 29
9.14.4 Espesor de control............................................................................................................ 29
9.14.5 Velocidad de calentamiento............................................................................................. 31
9.14.6 Tratamiento térmico local ............................................................................................... 31
9.14.7 Aislamiento ....................................................................................................................... 31
9.15 Identificación de las soldaduras ...................................................................................... 32
10 AJUSTES Y REPARACIONES ..................................................................................... 32

10.1 Generalidades ................................................................................................................... 32
10.2 Ajustes............................................................................................................................... 32
10.2.1 Generalidades ................................................................................................................... 32
10.2.2 Ajustes por medio de calor .............................................................................................. 32
10.2.3 Ajuste mediante soldadura.............................................................................................. 32
10.2.4 Ajuste mediante forjado local ......................................................................................... 32
10.3 Reparación de soldaduras ............................................................................................... 32
11 MARCADO Y DOCUMENTACIÓN............................................................................. 33
11.1 Marcado de carretes y componentes para instalación .................................................. 33
11.2 Marcado de tuberías instaladas ...................................................................................... 33
11.2.1 Generalidades ................................................................................................................... 33
11.2.2 Marcado ............................................................................................................................ 33
11.3 Paquete de documentación final ..................................................................................... 34
12 REQUISITOS ADICIONALES...................................................................................... 34
12.1 Limpieza............................................................................................................................ 34
12.2 Protección temporal ......................................................................................................... 34
12.3 Protección contra corrosión externa .............................................................................. 35
12.4 Aislamiento térmico y acústico ....................................................................................... 35
12.5 Conexiones para electricidad estática ............................................................................ 35

EN 13480-4:2002 -6-
ANEXO A (Informativo) CONTAMINACIÓN Y CALIDAD SUPERFICIAL DEL ACERO

INOXIDABLE...................................................................................... 36
ANEXO B (Normativo) TOLERANCIAS DIMENSIONALES PARA CARRETES

FABRICADOS........................................................................................ 39
ANEXO ZA (Informativo) CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA

RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS ESENCIALES
U OTRAS DISPOSICIONES DE LAS DIRECTIVAS
DE LA UE .......................................................................................... 41
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 42

-7- EN 13480-4:2002
ANTECEDENTES
Esta Norma Europea EN 13480-4:2002 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 267 Redes de
tuberías, cuya Secretaría desempeña AFNOR.
Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico
a la misma o mediante ratificación antes de finales de noviembre de 2002, y todas las normas nacionales
técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de noviembre de 2002.
Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la
Asociación Europea de Libre Cambio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas
europeas.
La relación con las Directivas UE se recoge en el anexo informativo ZA, que forma parte integrante de
esta norma.
En esta norma, el anexo A tiene carácter informativo y el anexo B es normativo.
Esta Norma Europea EN 13480 para tuberías metálicas industriales consta de siete partes
interdependientes y no disociables que son:
− Parte 1: Generalidades.
− Parte 2: Materiales.
− Parte 3: Diseño.
− Parte 4: Fabricación e instalación.
− Parte 5: Inspección y ensayos.
− Parte 6: Requisitos adicionales para tuberías enterradas.
CEN/TR 13480-7 − Guía para la utilización de procedimientos para la evaluación de la conformidad.
De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea
los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Dinamarca,
España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos,
Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.

EN 13480-4:2002 -8-
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta parte de esta norma europea especifica los requisitos para la fabricación e instalación de sistemas de tuberías,
incluidos soportes, diseñados de acuerdo con la Norma EN 13480-3.
2 NORMAS PARA CONSULTA

Esta norma europea incorpora disposiciones de otras publicaciones por su referencia, con o sin fecha. Estas referencias
normativas se citan en los lugares apropiados del texto de la norma y se relacionan a continuación. Para las referencias
con fecha, no son aplicables las revisiones o modificaciones posteriores de ninguna de las publicaciones. Para las
referencias sin fecha, se aplica la edición en vigor del documento normativo al que se haga referencia (incluyendo sus
modificaciones).
EN 287-1 1992 − Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros.
EN 288-2 − Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Parte 2:
Especificación del procedimiento de soldadura para el soldeo por arco.
Cualificación del procedimiento para el soldeo por arco de aceros.
Cualificación mediante el empleo de consumibles cualificados por el soldeo por arco.
Cualificación mediante experiencia previa de soldeo.
Cualificación mediante un procedimiento estándar de soldadura para el soldeo por arco.
Especificación y cualificación mediante pruebas de soldeo anteriores a la producción.
EN 1418 − Personal de soldadura. Ensayos de cualificación de los operadores de soldeo para el soldeo por fusión y
ajustadores de soldeo por resistencia para el soldeo totalmente mecanizada y automática de materiales metálicos.
EN 10088-1 − Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros inoxidables.
EN 10204:1991 − Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección.
EN 13480-1 − Tuberías metálicas industriales. Parte 1: Generalidades.
EN 13480-3 − Tuberías metálicas industriales. Parte 3: Diseño y cálculo.
EN 13480-5:2002 − Tuberías metálicas industriales. Parte 5: Inspección y ensayo.
EN ISO 13920:1996 − Soldeo. Tolerancias generales en construcciones soldadas. Dimensiones para longitudes y
ángulos. Forma y posición (ISO 13920:1996).
CR ISO 15608:2000 − Soldeo. Directrices para el sistema de agrupación de materiales metálicos (ISO/TR 15608:2000).
EN 24063 − Soldadura autógena y soldadura fuerte de metales. Nomenclatura de procesos y números de referencia
para la representación simbólica en planos (ISO 4063:1990).

-9- EN 13480-4:2002
EN 25817 − Uniones soldadas por arco de aceros. Guía sobre los niveles de calidad en función de las imperfecciones
(ISO 5817:1992).
3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Para los fines de esta norma europea, se aplican los términos y definiciones dados en la Norma EN 13480-1 junto con
los siguientes:
3.1 tubería tendida en obra: Tubería instalada sin preparación previa mediante planos del tendido de la tubería y de
los puntos de apoyo.
NOTA − Las dimensiones típicas de estas tuberías son DN 50 o inferiores.
3.2 carrete (con o sin exceso de longitud): Conjunto prefabricado de componentes que forma parte de un sistema de
tuberías.
3.3 conformación en frío
3.3.1 conformación en frío para aceros ferríticos: Conformación a temperaturas de 20 ºC a 30 ºC por debajo de la
temperatura máxima admisible para tratamiento térmico después del soldeo, de acuerdo con lo indicado en la tabla 9.14.1-1.
3.3.2 conformación en frío para aceros austeníticos: Conformación a temperaturas inferiores 300 ºC.
3.4 conformación en caliente: Para aceros ferríticos, conformación a temperaturas iguales o superiores a la temperatura
máxima admisible para tratamiento térmico después del soldeo, de acuerdo con lo indicado en la tabla 9.14.1-1.
4 SÍMBOLOS
Para los fines de esta norma europea se aplican los símbolos indicados en la Norma EN 13480-1. En los capítulos
apropiados de esta parte, se definen símbolos adicionales.
5 GENERALIDADES
5.1 Requisitos que tiene que cumplir el fabricante

El fabricante debe ser responsable de la fabricación e instalación, incluso si subcontrata este trabajo.
5.2 Requisitos que tienen que cumplir los fabricantes e instaladores de tuberías y soportes
5.2.1 Los fabricantes y/o instaladores se deben asegurar que el transporte, manipulación, almacenamiento, fabricación
e instalación de todos los componentes de la tubería, incluidos los soportes, se hagan correctamente.
5.2.2 Los fabricantes e instaladores deben tener acceso a instalaciones que les permitan manipular los componentes de
las tuberías, incluidos los soportes, correctamente y realizar los ensayos necesarios.
5.2.3 Los fabricantes y/o instaladores deben utilizar supervisores responsables y personal competente propios.
Si intervienen subcontratistas, el fabricante y/o y instalador debe seguir siendo responsable de su competencia y del
cumplimiento de esta norma europea.

EN 13480-4:2002 - 10 -
5.2.4 Todas las etapas de fabricación e instalación se deben supervisar de tal manera que se mantenga la integridad del
diseño del sistema terminado.
5.2.5 Se debe mantener en todo momento una perfecta coordinación entre las personas responsables del diseño y las
personas responsables de la fabricación y/o instalación, para asegurar la realización de la fabricación e instalación de
acuerdo con la especificación del diseño.
5.3 Requisitos para fabricación e instalación
5.3.1 Antes de cualquier operación, se debe hacer una comprobación para tener la seguridad de que todos los carretes
y componentes suministrados están de acuerdo con los documentos pertinentes (especificaciones, planos, certificados,
etc.).
5.3.2 Los carretes y componentes prefabricados se deben proteger durante las operaciones de manipulación, transporte
y almacenamiento.
5.3.3 Cuando se realice la unión de carretes o componentes, éstos no se deben someter a tensiones ni se deben
deformar en mayor medida de la exigida por el diseño. Se deben observar las instrucciones de instalación del diseñador,
si existen.
NOTA − Se considera que se cumple el apartado 5.3.3 cuando no resulten perjudicadas por conformación en frío o en caliente las características de
calidad del material, por ejemplo, mediante corte, esmerilado, enderezado o curvado de los tubos y cuando se hayan unido distintos tubos
de tal manera que no se hayan aplicado esfuerzos y deformaciones que puedan perjudicar la seguridad de las tuberías.
5.3.4 Cualquier soporte o restricción temporal utilizado como una ayuda durante el transporte, instalación o ensayo se
debe retirar antes de proceder a la puesta en marcha.
5.3.5 Se deben adoptar medidas adecuadas para evitar cualquier contaminación que pueda inducir corrosión del acero
inoxidable y de los materiales no férreos. Si se produce contaminación, se debe eliminar correctamente tan pronto como
sea posible, independientemente de cualquier tratamiento final que pueda existir.
NOTA − Los métodos recomendados para la prevención y eliminación de la contaminación del acero inoxidable se indican en el anexo A.
5.3.6 Las tuberías para fluidos susceptibles de provocar condensación, se deben instalar con pendientes y separadores
de líquido adecuados.
5.4 Clasificación de las tuberías

Los sistemas de tuberías se deben clasificar en distintas clases dependiendo del fluido transportado, del diámetro y de la
presión. Estas clases figuran en la Norma EN 13480-1.
5.5 Agrupación de materiales

La agrupación de materiales debe cumplir lo dispuesto en el Informe Técnico CR ISO 15608.
5.6 Tolerancias
Las tolerancias deben cumplir la Norma EN ISO 13920:1996, clase C y clase G, excepto cuando haya otras clases
especificadas en esta norma europea.
Las tolerancias angulares para tubería soldada se deben determinar por medio de la tolerancia dimensional para los
puntos terminales de la pieza acabada.
Se deben determinar tolerancias alternativas para fabricación e instalación, que en todos los casos se deben identificar
en la especificación. Las tolerancias dimensionales para carretes fabricados deben cumplir lo dispuesto en el anexo B.

- 11 - EN 13480-4:2002
6 CORTE Y BISELADO
6.1 Generalidades
Se debe permitir para todos los materiales el corte y biselado mediante mecanización.
El corte con soplete se debe permitir para los grupos materiales 1, 2, 3, 4 y 5, pero sólo con un calentamiento previo
como para el soldeo.
NOTA − Se puede utilizar el corte con soplete para los grupos de materiales 1 y 2 para el biselado, si se pueden conseguir las formas y tolerancias
necesarias para el bisel y la zona afectada por el calor no tiene efectos perjudiciales sobre la calidad de la soldadura.
Para los grupos materiales 3, 4 y 5 la zona afectada térmicamente se debe eliminar mediante mecanizado o esmerilado.
Se debe permitir el corte mediante plasma para todos los grupos materiales dados en esta norma europea. El corte por
plasma debe ir precedido por un precalentamiento, igual que el especificado para soldeo en el apartado 9.11.1.
Se deben permitir otros procesos de corte y biselado, siempre que se demuestre que son adecuados.
6.2 Transferencia de marcas para partes sometidas a presión

Para partes sometidas a presión, debe ser posible en todo momento la identificación de los materiales, bien por
conservación o por transferencia de la marca estipulada por la norma del producto o bien utilizando un código exclusivo
conservado en los registros del fabricante de la tubería.
El sellado no debe introducir ningún efecto de entalla y por tanto se recomienda realizar el sellado con bordes
redondeados.
Si se utiliza cualquier método de marcado distinto de la estampación o grabado (vibrograph), el fabricante debe
asegurarse de que no sea posible ninguna confusión entre los distintos materiales, por ejemplo, mediante manipulación
por separado (en el tiempo y/o en el lugar) o mediante el uso de bandas estampadas.
7 CURVADO Y OTROS TIPOS DE CONFORMACIÓN
7.1 Generalidades
7.1.1 Los fabricantes de partes sometidas a presión conformadas deben disponer de equipos adecuados para los
procedimientos de conformación y para el subsiguiente tratamiento térmico.
NOTA 1 −La conformación de los fuelles de dilatación se especifica en la Norma EN 1344 5-3:2002, capítulo 14.
Los tubos con un revestimiento interno tal como vidrio, goma o plástico no se deben conformar a menos que se haya
demostrado que el proceso de conformación no es perjudicial para el revestimiento.
NOTA 2 −Dentro del alcance de esta norma existen dos clases de conformación: conformación en frío y conformación en caliente.
El espesor después del curvado o la conformación no debe ser inferior al requerido por el diseño.
NOTA 3 −Las soldaduras longitudinales deberían estar situadas en la zona neutra. La banda de la zona neutra después del curvado se indica en la
figura 7.1.1-1.

EN 13480-4:2002 - 12 -
Leyenda
1 extradós
2 intradós
a banda óptima para la costura de soldadura longitudinal en el curvado
b costura de soldadura
Fig. 7.1.1-1 − Banda óptima para la costura de soldadura longitudinal en el curvado
7.1.2 La conformación y el tratamiento térmico después de la conformación de los aceros termomecánicos deben ser
objeto de consideración individual. Se deben tener en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de los aceros.
NOTA − Los tubos cuyas propiedades hayan sido generadas por medios termomecánicos, como por ejemplo laminado controlado, se podrán
conformar utilizando métodos de conformación en frío o en caliente. Tales materiales pueden sufrir cambios sustanciales por el proceso de
conformación y requieren una consideración particular para asegurar la recuperación de las propiedades especificadas después de la
conformación.
7.1.3 Para el cálculo del porcentaje de deformación para productos cónicos y cilíndricos conformados en frío y
obtenidos por laminado (véase la figura 7.1.3-1) se deben utilizar las ecuaciones siguientes:
a) Para cilindros y conos laminados a partir de materiales planos [véanse las figuras 7.1.3-1a) y 7.1.3-1c)]:
50 eord
Vd = (7.1.3-1)
rmf
b) Para cilindros y conos laminados a partir de un producto intermedio [véanse las figuras 7.1.3-1b) y 7.1.3-1c)]:
Vd =
50 eint FGr
1 − mf
IJ
rmf H rmi K (7.1.3-2)
donde
eord es el espesor pedido;
eint es el espesor del producto intermedio;
rmf es el radio medio del producto terminado;
rmi es el radio medio del producto intermedio;
Vd es la deformación expresada en porcentaje.

- 13 - EN 13480-4:2002
NOTA − Si no se aplica ningún tratamiento térmico de calidad intermedio entre los pasos de conformación individuales, la deformación es la
cantidad total de deformación de los pasos individuales. Si se aplica un tratamiento térmico de calidad intermedio entre los pasos de
conformación, la deformación es la deformación aplicada después del último tratamiento.
a) Producto inicial b) Producto intermedio c) Producto terminado
Fig. 7.1.3-1 − Conformación de cilindros y conos
7.1.4 Las herramientas y equipos utilizados para conformación, deben ser objeto de mantenimiento para asegurar un
perfil liso, exento de estrías, rayas y otros defectos que puedan provocar un incremento de los esfuerzos.
7.1.5 El tratamiento térmico después de la conformación debe estar de acuerdo con lo indicado en la norma del
material correspondiente.
7.1.6 No se debe realizar ningún soldeo en las zonas conformadas antes de que se termine el tratamiento térmico.
7.2 Tratamiento térmico después de la conformación en frío
7.2.1 Productos planos. Los productos planos se deben tratar térmicamente después de la conformación en frío según
lo requerido en la tabla 7.2.1-1.
NOTA 1 −Por razones especiales de diseño, por ejemplo carga cíclica o corrosión por fatiga, se puede especificar un tratamiento térmico por encima
del indicado en la tabla 7.2.1-1 después de la conformación en frío.
Para aceros austeníticos que tengan un valor mínimo requerido del alargamiento a la rotura A5 igual o superior al 30%,
debe ser aceptable un nivel máximo de deformación en frío del 15%.
NOTA 2 −Puede aceptarse una deformación mayor si se presentan pruebas de que existe un alargamiento mínimo a la rotura del 15% después de la
conformación en frío.
Se debe considerar que se han presentado dichas pruebas, si el certificado de aceptación indica que el alargamiento a la
rotura A5 no es inferior al 30%. Esto sólo debe ser aplicable en aquellos casos en los cuales no exista riesgo de
agrietamiento por corrosión por fatiga.

EN 13480-4:2002 - 14 -
Para aceros austeníticos que tengan un valor mínimo requerido del alargamiento a la rotura A5 inferior al 30%, deben
presentarse pruebas de que existe un alargamiento residual mínimo del 15% después de la conformación en frío.
La deformación no debe exceder el 10% si la temperatura de trabajo es inferior a –196 ºC.
Tabla 7.2.1-1
Tratamiento térmico después de la conformación en frío de productos planos
Grupos de materiales según

Deformación Tratamiento térmico
CR ISO 15608:2000
1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2a, 3, 4b, 5.1, 5.2b, ≤ 5% no
5.3b, 5.4b, 6b
7.1, 7.2, 7.3, 10, 11 > 5% sí
c c
8.1, 8.2
d d
9.1, 9.2
a
Si no se trata térmicamente, es necesario hacer ensayos de cualificación para demostrar que las propiedades del
material no han resultado perjudicadas.
b
Se requiere un tratamiento térmico especial de acuerdo con las normas del material cuando la temperatura mínima
de diseño es inferior a –10 ºC.
c
Los materiales recocidos de solución y templados o estabilizados no requieren tratamiento térmico después de la
d
Se tiene que considerar en la primera modificación.
7.2.2 Tubos. Los tubos se deben tratar térmicamente después de la conformación en frío de acuerdo con lo indicado en
la tabla 7.2.2-1.
NOTA − Por razones especiales, por ejemplo carga cíclica o corrosión por fatiga, se puede especificar tratamiento térmico después de la
Tabla 7.2.2-1
Tratamiento térmico después de la conformación en frío de tubos
Grupos de materiales Radio de curvatura Diámetro exterior Tratamiento

según medio del tubo del tubo térmico
CR ISO 15608:2000
rm do
1,1 1.2, 1.3
2.1, rm ≤ 1,3 do todos los diámetros sí
2.2b,
3b
do ≤ 142 mm no
4a
5.1, 5.2a, 5.3a, 5.4a 1,3 do < rm < 2,5 do
6a do > 142 mm sí
7
8
9 2,5 do ≤ rm todos los diámetros no
10, 11
NOTA − Para do y rm, véase la figura 7.2.2-1.
a
Se requiere un tratamiento térmico especial de acuerdo con las normas del material cuando la temperatura mínima de
diseño es inferior a –10 ºC.
b
Si no se trata térmicamente, es necesario hacer ensayos de cualificación para demostrar que las propiedades del material
no han resultado perjudicadas.
c
No se requiere para los grupos de materiales 8.1 y 8.2.

- 15 - EN 13480-4:2002
Fig. 7.2.2-1 − Curvado de tubos
7.3 Tratamiento térmico después de la conformación en caliente
7.3.1 Grupos de materiales 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7. Después de la conformación en caliente, incluido el curvado por inducción,
las piezas se deben tratar térmicamente de acuerdo con la especificación del material para asegurar que sus propiedades
cumplen lo exigido por la norma del material o por otra especificación apropiada. Se deben considerar especialmente los
materiales diseñados para funcionar a temperaturas elevadas o por debajo de 0° u otras condiciones especiales.
NOTA 1 −Si la conformación en caliente de materiales de los grupos 1, 2, 3 y 5 con un contenido de Cr de hasta el 2% y del grupo 7 se ha iniciado y
terminado dentro del intervalo de temperaturas fijado en la especificación del material:
− los aceros normalizados no tienen que volverse a normalizar;
− los aceros templados sólo tienen que templarse si se han enfriado rápidamente en agua o al aire desde la temperatura de conformación.
NOTA 2 −Los tubos curvados utilizando el método de calentamiento por inducción incremental (curvado por inducción) pueden ser objeto de
tratamiento térmico durante el curvado por la aplicación de chorros de enfriamiento de agua o aire.
NOTA 3 −Los aceros al carbono y al carbono/manganeso conformados utilizando el proceso de curvado por inducción con enfriamiento por aire o
agua, pueden ser adecuados tal como han quedado curvados cuando no se requiere una gran resistencia al choque y una gran ductilidad.
Tales elementos curvados pueden suministrarse sin tratamiento térmico después del curvado siempre que la dureza de la curva no sea
superior a 285 HV.
NOTA 4 −Los tratamientos térmicos para materiales ferríticos de alta aleación deberían realizarse lo antes posible después de la conformación, para
minimizar el riesgo de agrietamiento inducido por el hidrógeno.
El fabricante debe demostrar que se consiguen las propiedades requeridas del producto final mediante el examen y
ensayo de una o más muestras de curvas. Estas curvas se deben hacer de acuerdo con todos los parámetros pertinentes
para que puedan utilizarse en curvas de producción. Estos parámetros incluyen composición química, temperatura de
conformación, velocidad de conformación, alimentación de refrigerante para la conformación, dimensiones de
conformación (por ejemplo de radio de curvatura y rm/do) y tratamiento térmico después de la conformación, aunque no
están limitados a éstos.
7.3.2 Grupos de materiales 8.1, 8.2 y 8.3. Los aceros austeníticos que se hayan enfriado rápidamente desde una
temperatura superior a la temperatura de recocido de solución utilizando agua o aire durante el proceso de
conformación, no deben requerir tratamiento térmico después de la conformación. Los aceros austeníticos estabilizados
conformados por encima de la temperatura de recocido de solución se deben someter a un tratamiento de estabilización
después de la conformación. Los aceros austeníticos estabilizados conformados dentro del intervalo de temperaturas de
estabilización, no deben requerir un tratamiento térmico subsiguiente.
El tratamiento térmico debe realizarse de acuerdo con lo indicado en la tabla 7.3.2-1.

.

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Tabla 7.3.2-1
Tratamiento térmico de aceros austeníticos después de la conformación en caliente
Tipo de materialGrados de aceros típicos de acuerdo Condiciones bajo las cuales se puede prescindir del Intervalo de temperaturas para el Temperatura
con la Norma EN 10088-1 tratamiento térmico después de la conformación tratamiento térmico cuando se de recocido
realiza estabilizacióna de soluciónb, c
Nombre Número Partes no soldadas Partes soldadas Partes no soldadas Partes soldadas
°C °C °C
Aceros estabilizados X 6 CrNiTi 18-10 1.4541 900 ± 20
920 ± 20 ≥ 1 020
no aleados con Mo X 6 CrNiNb 18-10 1.4550 (L)c
X 6 CrNiMoTi 17-12-2 1.4571
no se permited no se permited
aleado con Mo X 6 CrNiMoNb 17-12-2 1.4580 Conformación iniciada de
(X 4 NiCrMoCuNb 20-18e,f) 1.4505 1 000 ºC a 1 150 ºC y ≥ 1 050
aceros no Conformación iniciada de terminada a > 750 ºC
estabilizados con X 2 CrNi 19-11 1.4306 1 000 ºCg a 1 150 ºC y (enfriamiento lo rápido 900 ± 20 920 ± 20
≥ 1 000
bajo contenido de X 2 CrNiN 18-10 1.4311 terminada a > 750 ºC posible) y materiales de (L)c (L)c, h
C-no aleados con Mo (enfriamiento lo más rápido aportación estabilizados o
X 2 CrNiMo 17-12-2 1.4404 posible). no estabilizados con
≤ 960 ± 20 ºC 980 ± 20
X 2 CrNiMo 18-14-3 1.4435 0,04% C en el metal de c, e ≥ 1 020
soldadura (L) (L)c, h, i
bajo contenido de X 2 CrNiMoN 17-11-2 1.4406
- 16 -
C-aleados con Mo X 2 CrNiMoN 17-13-3 1.4429
X 2 CrNiMo 18-15-4 1.4438 ≥ 1 040
X 2 CrNiMoN 17-13-5 1.4439
alto contenido de X 4 CrNi 18-10 1.4301 Conformación iniciada de
no se permite no se permite ≥ 1 000
C-no aleados con Mo X 4 CrNi 18-12 1.4303 Conformación iniciada de 1 000 ºC a 1 150 ºCe y
g e
1 000 ºC a 1 150 ºC y terminada a > 875 ºC
terminada a > 875 ºC (enfriamiento en/con agua
alto contenido de X 5 CrNiMo 17-12-2 1.4401 (enfriamiento en/con agua para espesores de la pared
≥ 1 050
C-aleados con Mo X 3 CrNiMo 17-13-3 1.4436 para espesores de pared ≥ 6 mm) y rellenos estabi-
≥ 6 mm) lizados o sin estabilizar
con ≤ 0,06% C
a
Estabilización o recocido correspondiente en el caso de aceros no estabilizados con un intervalo crítico de 30 min aproximadamente.
b
Para eord ≥ 6 mm, el tipo de refrigeración debe ser enfriamiento en/con agua o enfriamiento en corriente de aire (W SL).
c
Para eord < 6 mm, del enfriamiento se debe hacer en corriente de aire (L).
d
A menos que lo requieran las condiciones del proceso.
e
El intervalo crítico mínimo es de 5 min.
f
Materiales que no se encuentran en la Norma EN 10088-1.
g
La temperatura de comienzo de 1 000 ºC se puede reducir si la parte se encontraba en estado de temple antes de la conformación en caliente.
h
No se permite la estabilización si se utilizan metales de aportación estabilizados.
i
Los aceros nº 1.4406 y nº 1.4429 se pueden estabilizar á temperaturas más bajas si así se alcanzan las mismas características del material.

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7.3.3 Tratamiento térmico después de la conformación en caliente para materiales del grupo 10. Después de la
conformación en caliente, las partes se deben tratar térmicamente de acuerdo con las especificaciones de los materiales.
7.3.4 Tratamiento térmico después de la conformación en caliente para materiales del grupo 11 y materiales de
revestimiento. Si no es posible evitar la conformación, se debe demostrar que el proceso de conformación y el
tratamiento térmico proporcionan las propiedades especificadas.
7.4 Tolerancias
7.4.1 Ovalizado de curvas bajo una presión interna igual o superior a la presión externa. El ovalizado, u (en %),
se debe calcular a partir de:
2 ( do máx. − do mín. )
u= 100 (7.4.1-1)
d o máx. + do mín.
donde
do máx. es el diámetro exterior máximo medido, en mm;
do mín. es el diámetro exterior mínimo medido en la misma sección transversal que, do máx. en mm.
El ovalizado de la curva no debe superar los límites indicados en la figura 7.4.1-1.
Los extremos de los tubos curvados deben cumplir las tolerancias correspondientes al tubo base.
Leyenda
do es el diámetro exterior
rm es el radio medio de curvatura
u es la ovalización
Fig. 7.4.1-1 − Ovalización aceptable

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7.4.2 Ovalización de curvas sometidas a presión externa y vacío. Los valores de la ovalización deben estar de
acuerdo con los valores declarados en el diseño.
7.4.3 Arrugas en las curvas. No se deben permitir arrugas en las curvas, a menos que dichas arrugas cumplan las dos
condiciones siguientes:
a)
hm ≤ 0,03 d01 (7.4.3-1)
donde
hm es la altura media de arrugas adyacentes calculada de la manera siguiente:
d + d 04
hm = 02 − d 03 (7.4.3-2)
2
donde d01, d02, d03, d04 son como se muestra en la figura 7.4.3-1
b)
a ≥ 12 · hm (7.4.3-3)
donde
a es la distancia entre arrugas;
hm es la altura media de arrugas adyacentes calculada como en el apartado 7.4.3-1.
NOTA − Por razones de claridad, las arrugas se han exagerado.
Fig. 7.4.3-1 − Arrugas en las curvas
7.4.4 Protuberancia inicial de las curvas por inducción. La altura de cualquier protuberancia no debe ser superior al
25% del espesor nominal de la pared y la dimensión máxima de su base debe ser como mínimo ocho veces su altura y
se debe unir suavemente a las superficies adyacentes (véase la figura 7.4.4-1).
La tolerancia de ovalización especificada en apartado 7.4.1 de debe aplicar también a una sección transversal tomada en
el punto de la irregularidad.

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NOTA − a ≥ 8 h
e
h ≤ donde e es el espesor nominal de la pared
4
Fig. 7.4.4-1 − Protuberancia inicial
7.5 Acabado superficial

La superficie de la curva debe ser tal que permita un examen visual.
Todas las curvas deben estar exentas de imperfecciones superficiales tales como grietas, melladuras, solapes y costras.
Al esmerilar las imperfecciones superficiales, el espesor de la pared no se debe reducir por debajo del espesor mínimo
de la pared calculado. Las zonas que se esmerilen para eliminar imperfecciones se deben examinar mediante métodos
de detección de grietas superficiales apropiados para el material, para asegurar que se han eliminado por completo todas
las imperfecciones.
No se debe permitir realizar reparaciones por soldeo.
8 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS
8.1 Fijación y alineación

La tubería se debe instalar de acuerdo con los requisitos de diseño indicados en la Norma EN 13480-3. Para operaciones
especiales, por ejemplo equilibrado y tracción en frío, se deben especificar las instrucciones correspondientes. Se debe
comprobar la pendiente de la tubería para asegurar que se consigue un descenso continuo de acuerdo con el diseño.
Cuando sea necesario, durante el montaje de tramos de tubería, el instalador debe utilizar soportes temporales para
asegurar que no se producen deformaciones o esfuerzos inaceptables en las tuberías y en los equipos conectados, como
consecuencia del efecto de voladizo de la distribución del peso sin soportar.
NOTA 1 −Deberían utilizarse soportes auxiliares temporales para sustituir el esfuerzo de apoyo de los equipos cone ctados.
La tubería no debe deformarse con objeto de conseguir la alineación en la preparación de uniones.
NOTA 2 −Esta deformación puede introducir esfuerzos perjudiciales en las tuberías o en los equipos conectados.
Las costuras de soldadura longitudinales se deben situar de tal manera que se eviten en la medida de lo posible aberturas
o conexiones en las mismas.

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Las costuras longitudinales de componentes adyacentes se deben escalonar dos veces el espesor nominal de la pared,
con una distancia mínima de 20 mm.
Se deben instalar soportes para asegurar que resulten fácilmente visibles las escalas de identificación, carga y
desplazamiento. Se debe roscar a fondo todas las partes roscadas y se deben apretar las contratuercas.
El instalador se debe asegurar que todas las abrazaderas queden perfectamente adaptadas a la tubería.
Los soportes para tubos de diámetro superior a DN 50 no se deben situar a una distancia superior a un diámetro del tubo
respecto a la posición especificada en la tubería. Cuando sea necesario, la fijación del soporte a la estructura se debe
ajustar con objeto de asegurar que la posición angular de las varillas de soporte esté de acuerdo con los límites
especificados.
Los suspensores elásticos variables y los suspensores de carga constante se deben bloquear durante la instalación y
montaje de la tubería, a menos que se especifique otra cosa distinta en las instrucciones de diseño. Si se desbloquea
algún soporte para operaciones controladas especialmente, como equilibrado o tracción en frío, deben volver a
bloquearse antes de proceder a la prueba de presión hidrostática y a la limpieza química.
NOTA 3 − Debería considerarse el ajuste temporal de los muelles para operaciones tales como limpieza química en caliente.
El instalador debe asegurarse de que el ajuste de la carga de los soportes elásticos se ha realizado de acuerdo con los
requisitos del diseño. Si es necesario proceder al ajuste de la carga, el instalador debe asegurarse de que dicho ajuste no
impida o reduzca el desplazamiento previsto del soporte.
Los soportes deslizantes y los cojinetes de guía se deben disponer en la posición en frío de tal manera que la
almohadilla deslizante quede situada en sus partes de soporte para todos los movimientos previstos por el diseño.
Antes de proceder al montaje final, se debe examinar el sistema de tuberías y se debe eliminar cualquier restricción
potencial de los movimientos previstos.
Cuando esté especificada tracción en frío, las tracciones se deben realizar contra anclajes permanentes y se deben
mantener para asegurar las separaciones y orientación correcta durante el soldeo y el subsiguiente tratamiento térmico
de las uniones finales. Después de la tracción en frío, el instalador debe comprobar que la tubería se ha situado en las
posiciones en frío previstas. Si es necesario modificar el ajuste en frío de un suspensor elástico variable o un suspensor
de carga fija (por ejemplo, utilizando un tensor y una varilla), el instalador debe comprobar posteriormente que los
soportes adyacentes pueden moverse libremente de acuerdo con el diseño.
Las juntas de dilatación se deben instalar de acuerdo con la especificación del analista del sistema, por ejemplo,
orientación y tracción en frío, y teniendo en cuenta las instrucciones de instalación del suministrador de cada junta de
dilatación concreta.
Después del montaje final y de la prueba de presión hidrostática, el instalador se debe asegurar de retirar todos los
soportes temporales y dispositivos de bloqueo.
8.2 Tubería tendida en obra

La tubería tendida en obra se debe instalar de acuerdo con los requisitos de la Norma EN 13480-3 en relación con la
distancia entre soportes, los riesgos de vibración y la flexibilidad del sistema.
La tubería tendida en obra se debe disponer de tal manera que no se produzcan choques con otras tuberías y estructuras
durante el funcionamiento subsiguiente.
NOTA − Debería tenerse en cuenta la posición de la tubería durante el servicio.
Se debe asegurar la facilidad de acceso y sustitución de componentes.

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8.3 Conexiones mecánicas por bridas o similares
8.3.1 Conexiones por bridas. Antes del montaje, el instalador se debe asegurar que todas las caras de las bridas estén
limpias.
Las bridas se deben colocar enrasadas y perpendiculares, sin forzarlas, de manera que las superficies correspondientes
se apoyen uniformemente sobre la junta y a continuación se debe aplicar una tensión uniforme a los tornillos.
Las bridas se deben alinear de tal manera que los agujeros de los tornillos queden situados por igual a ambos lados de
una línea perpendicular al plano de la tubería, véase la figura 8.3.1-1. Las bridas correspondientes se deben alinear para
permitir el montaje correcto de los tornillos.
Los tornillos de las bridas se deben apretar al valor especificado para el diseño de la unión.
A menos que se especifique otra cosa distinta en otra norma europea cualquiera, deben cumplirse los requisitos
siguientes:
− Las tuercas se deben roscar en los tornillos de manera que sobresalga al menos un hilo de rosca completo del
tornillo.
− Para tornillos y espárragos, la longitud roscada mínima Ie que entra en el agujero roscado debe depender del material
en el que se rosquen los elementos de fijación y de su diámetro nominal d
Donde Ie es d para acero y piezas de fundidas de acero y 1,25 d para fundición.
Leyenda
(a) es el plano del tubo
Fig. 8.3.1-1 − Cara de la brida
8.3.2 Conexiones roscadas. Cada accesorio se debe introducir en número correcto de hilos de rosca y el accesorio no
debe llegar a tope ni en el lado del tubo ni en la salida de rosca.
NOTA 1 −Las uniones roscadas incluyen uniones y roscados.
NOTA 2 −Para todas las uniones roscadas, pueden utilizarse productos de sellado, cintas de sellado, etc. adecuados, a excepción de los que requieran
sellado por soldadura.
El sellado por soldeo se debe realizar por soldadores aprobados y de acuerdo con procedimientos de soldeo aprobados.

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8.3.3 Acoplamientos y accesorios de compresión. Los acoplamientos y accesorios de compresión deben cumplir las
normas europeas o deben aprobarse por el fabricante de la tubería para el uso específico. Se deben marcar con
información adecuada del tipo. Todos los componentes de cualquier acoplamiento o accesorio de compresión que no
cumpla una norma europea, deben ser suministrados por el mismo fabricante.
Los tubos utilizados con accesorios de compresión deben cumplir los requisitos especificados por el fabricante del
accesorio. Antes de proceder al montaje se deben eliminar todas las rebabas y zonas deformadas.
8.4 Protección de los extremos de los componentes de tuberías

Para proteger los extremos de los componentes de tuberías (por ejemplo, biseles, extremos roscados, caras de bridas)
durante el transporte, almacenamiento y montaje, se deben adoptar medidas adecuadas si es necesario (por ejemplo,
colocación de tapas, aplicación de pintura). Toda protección de extremos aplicada por el fabricante sólo se debe quitar
inmediatamente antes de unir unas piezas con otras.
9 SOLDEO
9.1 Personal de soldeo
9.1.1 Los trabajos de soldeo deben realizarse por soldadores cualificados.
Los soldadores se deben cualificar de acuerdo con la Norma EN 287-1 para los procesos, grupos materiales y gama de
tamaños previstos y deben estar en posesión de un certificado de ensayo válido de acuerdo con la Norma EN 287-1:1992,
anexo B.
Los operadores de soldeo para procesos totalmente mecanizados o automáticos deben cualificarse de acuerdo con la
Norma EN 1418.
9.1.2 El trabajo de soldeo debe ser vigilado por supervisores.
Los supervisores deben tener conocimientos y experiencia suficientes en el campo del soldeo. Deben estar capacitados
para dar a los soldadores instrucciones de trabajo claras e inequívocas, deben tener autoridad para hacer esto y adoptar
todas medidas que sean necesarias para conseguir y mantener la calidad de soldeo requerida.
9.2 Especificaciones del procedimiento de soldeo

Las especificaciones del procedimiento de soldeo (WPS) se deben preparar de acuerdo con la Norma EN 288-2 para
todos los soldeos entre partes sometidas a presión y conexiones a partes sometidas a presión, tanto para soldaduras
realizadas en obra, como para soldeos realizados en taller. Las WPS deben incluir también información sobre ensayos
no destructivos, alineación incorrecta y espesores de pared.
9.3 Procesos de soldeo

9.3.1 Verificación de la adecuación. La adecuación de los procesos de soldeo que se pretenda aplicar debe verificarse
sobre la base de una aprobación del procedimiento de soldeo de acuerdo con lo indicado en la tabla 9.3.1-1.

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Tabla 9.3.1-1
Aprobación del procedimiento de soldeo
Clase de tubería Requisito

II, III Los procedimientos de soldeo, deben ser aprobados de acuerdo con las Normas EN 288-3
y EN 288-8 por una tercera parte competente.
I Los procedimientos de soldeo para la envolvente a presión deben ser aprobados de acuerdo
con las Normas EN 288-3 o EN 288-8, según proceda, a menos que la especificación del
diseño establezca como aceptables las Normas EN 288-6 o EN 288-7.
0 Los procedimientos de soldeo de la envolvente a presión deben ser aprobados de acuerdo
con las Normas EN 288-3, EN 288-6, EN 288-7 o EN 288-8. Los procedimientos de
soldeo en partes no sometidas a presión deben ser aprobados de acuerdo con la Norma
EN 288-5.
NOTA − Las clases de tubos figuran en la Norma EN 13480-1.
9.3.2 Aplicación
9.3.2.1 La aplicación de los distintos procesos debe depender del material, tamaño, uso pretendido del sistema de
tuberías o de sus componentes y de la accesibilidad de las uniones La nomenclatura de los procesos y los números de
referencia para la representación simbólica en planos debe estar de acuerdo con lo dispuesto en la Norma EN 24063.
9.3.2.2 Por razones prácticas, por ejemplo, riesgo de falta de fusión, los procesos de soldadura oxiacetilénica sólo se
debe utilizar para:
− los materiales que estén de acuerdo con el Informe Técnico CR ISO 15608:2000, grupo 1;
− los tamaños DN 100 y menores;
− los espesores de pared que no sean superiores a 6 mm.
9.3.2.3 Si se utilizan procesos de soldeo en atmósfera de gas, especialmente en lugares donde puedan darse efectos de
chimenea, el flujo de gas de protección se debe proteger contra corrientes y contra interrupción debida a influencias
externas. Cuando se suelde el paso de raíz y también cuando se suelden todos los pasos de relleno, en tubos de aceros de
alta aleación de los grupos materiales 4, 6, 7, 8 y 10, las superficies interiores se deben proteger contra la oxidación
mediante gas de protección. El gas de protección debe ser el adecuado para el tipo de material de la tubería.
NOTA − Si se utilizan procesos de soldeo por arco metálico y soldadura por arco metálico en atmósfera de gas activo, debería tenerse en cuenta que
puede producirse una falta de fusión, especialmente al comienzo del soldeo.
9.4 Metales de aportación y materiales auxiliares

Los metales de aportación y materiales auxiliares se deben documentar de acuerdo con la Norma EN 10204:1991,
informe de ensayos 2.2, y deben ser adecuados para uso con el metal base, los procesos de soldeo y las condiciones de
fabricación.
Todos los consumibles de soldeo se deben almacenar y manipular con cuidado y se deben utilizar de acuerdo con las
condiciones especificadas por el fabricante de los consumibles de soldeo.
Los electrodos, los alambres y varillas de metal de aportación y los fundentes no deben presentar ningún indicio de
daño o deterioro.
NOTA − Los revestimientos agrietados o con presencia de escamas, y los alambres de electrodos sucios u oxidados son formas típicas de daño o
deterioro.

EN 13480-4:2002 - 24 -
9.5 Condiciones climáticas

La zona de soldadura del tubo debe estar exenta de humedad (condensación, escarcha, hielo).
NOTA 1 −Con objeto de conseguir esto, puede ser necesario un precalentamiento de la zona de soldeo.
NOTA 2 −Con condiciones meteorológicas desfavorables y bajas temperaturas, tanto las condiciones de trabajo como las propiedades de los
materiales se ven afectadas adversamente y deberían adoptarse precauciones adecuadas para asegurar una buena calidad de la soldadura.
9.6 Limpieza antes y después del soldeo

Las superficies internas y externas que se tengan que soldar deben estar limpias y exentas de pintura, aceite, óxido,
cascarilla y otros materiales que puedan ser perjudiciales para la soldadura o para el material base al aplicar calor.
Las partes revestidas deben estar exentas de productos de revestimiento en una longitud suficiente a ambos lados de la
soldadura, con objeto de que el revestimiento no interfiera con el proceso de soldadura y para proteger el propio
revestimiento.
Después de la soldadura, las zonas soldadas se deben limpiar eliminando cualquier residuo escoria, salpicadura, etc.
NOTA − Las recomendaciones para el tratamiento de soldaduras de aceros inoxidables austeníticos se dan en el anexo A.
9.7 Preparación de las uniones soldadas

La preparación de las uniones soldadas se debe hacer de acuerdo con la WPS aplicable.
NOTA − Los detalles básicos de las uniones soldadas se encuentran en la Norma EN 1708-1. Ejemplos de preparación de uniones soldadas se
encuentran en la Norma EN 29692 y en las partes subsiguientes.
9.8 Protección de los bordes

Los bordes preparados para soldar se deben proteger contra daños durante el transporte y el montaje de los tubos. Los
bordes para soldar dañados se deben repasar antes de proceder al montaje.
9.9 Montaje para soldar

Para mantener los requisitos especificados de alineación de acuerdo con la Norma EN 25817 y los detalles de
separación de la raíz indicados en la WPS, las partes a soldar se deben mantener firmemente en su posición por medios
mecánicos o mediante soldeo por puntos.
NOTA 1 −Las dimensiones de la separación de la raíz son las dimensiones después del soldeo por puntos.
NOTA 2 −Las tuberías y componentes deberían fijarse de tal manera que se eviten esfuerzos excesivos en las soldaduras debidos a contracción
durante el proceso de soldeo.
Cuando extremos de los componentes de la tubería no se encuentren dentro de las tolerancias especificadas por el
procedimiento de soldeo, se debe hacer ajustes por mecanización o desviación o, si estos métodos no resultan prácticos,
mediante el uso de soldeo para recrecer el diámetro interior o exterior antes de proceder a la preparación del borde. Si se
recrece el diámetro interior o exterior mediante soldeo, se deben aplicar los requisitos siguientes:
a) el espesor de los componentes de la tubería en el extremo a unir debe cumplir el espesor mínimo de diseño antes del
soldeo, y
b) el soldeo se debe realizar siguiendo un procedimiento aprobado, y
c) todas las propiedades del depósito de metal en la soldadura a la temperatura de diseño deben ser iguales o superiores
a las del metal base; y

- 25 - EN 13480-4:2002
d) la longitud del tubo recrecido no debe ser inferior a 25 mm y cuando sea necesario realizar un examen ultrasónico de
la soldadura a tope, la longitud debe ser suficiente para permitir el examen completo de la soldadura; y
e) todos los extremos de tubos recrecidos se deben someter a un examen no destructivo al 100% igual que la soldadura
a tope.
9.10 Conexión a tierra

Durante el soldeo por arco eléctrico, la tubería se debe conectar a tierra con objeto de que no pasen corrientes de
soldadura a través de los suspensores de muelle, suspensores de carga constante, amortiguadores, máquinas, válvulas,
conexiones mecánicas, etc. No se debe producir ningún daño ni degradación de la mecánica de estos componentes (por
ejemplo, cojinetes de bolas) debido a elevadas corrientes de soldadura.
9.11 Ejecución de las uniones soldadas
9.11.1 Precalentamiento. Se debe respetar la temperatura de precalentamiento (temperatura de trabajo) especificada en

la WPS cuando se apliquen puntos de soldadura y durante toda la operación de soldeo. El cumplimiento de la
temperatura de precalentamiento se debe vigilar con instrumentos de medida adecuados o con lápices indicadores de
temperatura.
La WPS debe incluir las temperaturas de precalentamiento y, cuando proceda, las temperaturas entre pasadas requeridas
para soldadura. La temperatura de precalentamiento se debe determinar teniendo en cuenta la composición química y el
espesor del metal que se trate de soldar, el proceso de soldeo utilizado y los parámetros del arco.
1)
NOTA − Se pueden encontrar las recomendaciones generales para precalentamiento en la Norma EN 1011-2 .
9.11.2 Marcas de cebado del arco. Se debe evitar todo cebado de arco. Todas las marcas de cebado accidental del arco
se deben esmerilar hasta dejar la superficie lisa y se deben inspeccionar de acuerdo con la Norma EN 13480-5.
9.11.3 Conexiones por soldeo con cordón triangular. Todas las conexiones a tubos soldadas con cordón triangular no
deben presentar ningún indicio de quemadura pasante.
NOTA − Debería evitarse la formación de óxido en la parte posterior en el caso de aceros austeníticos resistentes a la corrosión.
9.11.4 Uniones de materiales distintos. Las uniones entre aceros austeníticos y aceros ferríticos se deben soldar con
metales adecuados de aportación austeníticos o con base de níquel.
9.12 Anillos de soporte
9.12.1 El material de los anillos de soporte debe estar de acuerdo con los requisitos del procedimiento de soldeo.
NOTA − El anillo de soporte no debería originar ninguna restricción sobre la unión durante la contracción.
9.12.2 No se deben utilizar anillos de soporte permanentes en las tuberías de clase III.
NOTA − Para las tuberías de las clases I y II, pueden utilizarse anillos de soporte en las condiciones siguientes:
− La separación entre el anillo y los agujeros de ambos tubos debería mantenerse en un valor mínimo y en ningún caso debería ser
superior a 0,4 mm. Deberían repasarse los agujeros de los extremos de los tubos mediante mecanización para que no estén ovalizados
y estén bien ajustados.
− Debería prestarse una atención especial a factores tales como la separación de la unión, la cara de la raíz, la desalineación, el espesor
del anillo y el procedimiento de soldeo.
− Si la soldadura está sometida a corrosión, erosión, fluidos con presencia de aire, fatiga o deformación plástica, no es recomendable el
uso de anillos.
1) Se considerarán posteriormente otros materiales.

EN 13480-4:2002 - 26 -
9.12.3 Las piezas postizas fusibles deben ser de un material que sea compatible con el metal base y se deben fundir por
completo dentro de la unión.
La adecuación debe demostrarse mediante un ensayo del procedimiento de soldeo adecuado para la aplicación.
9.13 Conexiones
9.13.1 Generalidades. Cuando sea necesario un tratamiento térmico después del soldeo, el soldeo del soporte del tubo
directamente a las piezas sometidas a presión se debe llevar a cabo antes del tratamiento térmico.
9.13.2 Conexiones temporales. Cuando se suelden a la tubería conexiones temporales (varillas, salientes, etc.), éstas se
deben fijar utilizando un procedimiento de soldeo aprobado con metal de aportación que sea compatible con el material
de la tubería. Tales conexiones se deben suprimir mediante corte o esmerilado y cualquier metal de soldadura temporal
se debe eliminar por corte o esmerilado con objeto de asegurar una superficie lisa. Estas operaciones de corte o
esmerilado no deben reducir el espesor de la pared del componente de la tubería a un valor por debajo del mínimo
calculado. Las fijaciones temporales y el metal de soldadura temporal no se deben eliminar utilizando martillos.
La cualificación de los soldadores encargados de realizar soldaduras temporales debe ser igual que la requerida para
soldaduras permanentes.
9.13.3 Conexiones permanentes. Los soportes de tubos y otras conexiones permanentes que estén conectados
directamente a los tubos se deben fabricar del mismo material que el tubo al que estén conectadas o de materiales que
sean compatibles.
Las soldaduras de fijación de soportes de tubos a la tubería deben ser continuas a menos que el diseño especifique otra
cosa distinta.
9.14 Tratamiento térmico después del soldeo

9.14.1 Generalidades. Todos los tratamientos térmicos después del soldeo (PWHT) se deben realizar de acuerdo con un
procedimiento escrito. El PWHT debe aplicarse de acuerdo con lo indicado en la tabla 9.14.1-1 o en la tabla 9.14.1-2 al
terminar la soldadura.
Para aceros no incluidos en la tabla 9.14.1-1 o en la tabla 9.14.1-2, la necesidad de PWHT debe ser objeto de
consideración individual por parte del fabricante.
NOTA 1 −Puede ser necesario un PWHT en aceros con espesores inferiores a los especificados en la tabla 9.14.1-1 o en la tabla 9.14.1-2 debido a las
condiciones de servicio (corrosión por fatiga, agrietamiento, temperatura baja, fragilidad por hidrógeno, etc.) o diseño. Para estos casos,
deberían especificarse la temperatura y el tiempo de retención.
Si es necesario someter a PWHT materiales con revestimiento, deben tenerse en cuenta las propiedades de los
materiales de revestimiento.
Si se realizan soldaduras o reparaciones de soldaduras adicionales en un sistema después de ser sometido a PWHT, se
debe realizar otro tratamiento térmico de acuerdo con lo indicado en la tabla 9.14.1-1 o en la tabla 9.14.1-2 o en un
procedimiento alternativo aprobado.
NOTA 2 −Deberían adoptarse precauciones para evitar esfuerzos durante la manipulación de conjuntos de tuberías antes de realizar el tratamiento
térmico.

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Tabla 9.14.1-1
Tratamiento térmico después del soldeo
Tratamiento térmico después de la soldadura

Espesor de Tiempo de Temperatura
Grupo de
Materiala control retención
materiales
w
mm min ºC
1.1
Acero sin alear con ReH ≤ 360 N/mm2 < 35b 30 550 a 600c
1.2
35 a 90 w, mínimo 60
Aceros normalizados de grano fino con
1.3 > 90 40 + w 530 a 580b
360 N/mm2 < ReH ≤ 460 N/mm2
< 15 30
3.1 Acero templado con 360 N/mm2 < ReH ≤ 690 N/mm2 15 a 60 2w, mínimo 60
> 60 60 + w
≤ 60 60 530 a 580b,d
3.2 Acero templado ReH con > 690 N/mm2
> 60 60 + w
≤ 60 60
3.3 Acero endurecido por precipitación
> 60 60 + w
< 20 30
Acero al Cr-Mo-(Ni) con bajo contenido de vanadio
20 < 35 60
4 con 550 a 620
35 a 90 w, mínimo 60
Mo ≤ 0,7% y V ≤ 0,1%
> 90 40 + w
Ac Ie ero al Cr-Mo con 0,75% ≤ Cr ≤ 1,5% y exento de
5.1 < 15 2w, mínimo 15 630 a 700e
vanadio (por ejemplo, 13CrMo4-5)
15 a 60 2w, mínimo 60
Acero al Cr-Mo con 1,5% < Cr ≤ 3,5% y exento de
5.2 > 60 40 + w 670 a 730e
vanadio (por ejemplo, 10CrMo9-10)
Acero al Cr-Mo con 3,5% < Cr ≤ 7,0% y exento de
5.3 Todos 2w, mínimo 60 700 a 750
vanadio (por ejemplo, X16CrMo5-1)
< 12 30
Acero al Cr-Mo con 7,0% < Cr ≤ 10% y exento de
5.4 12 to 60 > 60 2,5w, mínimo 60 730 a 780
vanadio (por ejemplo, X10CrMo9-1)
90 + w
Acero al Cr-Mo-(Ni) con alto contenido de vanadio con
6.1 690 a 730
0,3% ≤ Cr ≤ 0,75% (por ejemplo, 14MoV6-3)
Acero al Cr-Mo-(Ni) con alto contenido de vanadio con < 12 30
6.2 710 a 740
0,75% < Cr ≤ 3,5% (por ejemplo,15CrMoV5-10) 12 a 60 2,5w, mínimo 60
Acero al Cr-Mo-(Ni) con alto contenido de vanadio con > 60 90 + w
6.4 7,0% < Cr ≤ 12,5% 730 a 770f
(por ejemplo, X20CrMoV11-1, X10CrMoVNb9-1)
< 20b 30
9.1 20 < 35b mínimo 60
Acero con un contenido máximo de níquel del 8% 530 a 580
9.2 35 a 90 w, mínimo 60
> 90 40 + 0,5w
NOTA − Grupos materiales de acuerdo con el Informe Técnico CR ISO 15608:2000.
a
Los materiales no cubiertos por esta tabla requieren una consideración individual.
b
Para estos espesores, el PWHT sólo es necesario en casos especiales (por ejemplo, corrosión por fatiga, fragilización por hidrógeno, bajas
temperaturas).
c
Para el material 16Mo3 la temperatura debería estar comprendida entre 550 ºC y 620 ºC.
d
Los materiales templados deberían recibir un PWHT a una temperatura no superior a 20 ºC por debajo de la temperatura de temple.
e
Se puede renunciar al PWHT para dimensiones da ≤ 114,3 mm y w ≤ 7,1 mm, cuando la temperatura de precalentamiento es de 200 ºC o superior
f
Debería añadirse enfriamiento de la soldadura antes del PWHT para producir la transformación en martensita.

EN 13480-4:2002 - 28 -
Tabla 9.14.1-2
Ttratamiento térmico después de la soldadura de combinaciones de materiales
Combinación de materialesa Tratamiento térmico después de la soldadura
Espesor de Tiempo de Temperatura
Consumibles de soldadura
Grupo de Grupo de control retención
recomendados
materiales materiales w
mm min ºC
2w, mínimo 15
1.1 5.1 < 15 a 60
Sin alear o con aleación de Mo 2w, mínimo 60 550 a 600b,c
1.2 5.2 > 60
40 + w
< 35d 30
1.1
1.3 Sin alear o con aleación de Mo 35 a 90 w, minimum 60 530 a 580
1.2
> 90 40 + w
< 15 30
Aleación de Mo o aleación de
1 3 15 a 60 2w, mínimo 60 530 a 580d,e
Mn-Ni
> 60 60 + w
< 15 2w, mínimo 15
Igual que los materiales del
5.1 5.2 15 a 60 2w, mínimo 60 670 a 700b
grupo 5.1
> 60 40 + w
< 12 30
5.2 6.4 12 a 60 2,5w, mínimo 60 700 a 750f
grupo 6.4
> 60 90 + w
< 12 30
6.1 5.1 12 a 60 2,5w, mínimo 60 680 a 700
grupo 5.1
> 60 90 + w
< 12 30
6.1 5.2 12 a 60 2,5w, mínimo 60 690 a 730
grupo 5.2
> 60 90 + w
< 12 30
6.4 6.1 12 a 60 2,5w, mínimo 60 710 a 730
grupo 6.1
> 60 0+w
< 12 30
6.4 6.2 12 a 60 2,5w, mínimo 60 720 a 740
grupo 6.2
> 60 0+w
1.1 < 35 d 30
9.1
1.2 Sin alear o aleación de Mo 35 a 90 w, mínimo 60 530 a 580
9.2
1.3 > 90 40 + w
NOTA − Grupos de materiales de acuerdo con el Informe Técnico CR ISO 15608:2000.
a
Los materiales no cubiertos por esta tabla requieren una consideración individual.
b
Se puede renunciar al PWHT para dimensiones da ≤ 114,3 mm y w ≤ 7,1 mm, cuando la temperatura de precalentamiento es de 200 ºC o superior.
c
Para el material 16Mo3 la temperatura debería estar comprendida entre 550 ºC y 620 ºC.
d
Para estos espesores, el PWHT sólo es necesario en casos especiales (por ejemplo, corrosión por fatiga, fragilización por hidrógeno, bajas
temperaturas).
e
Los materiales templados deberían recibir un PWHT a una temperatura no superior a 20 ºC por debajo de la temperatura de temple.
f
Debería añadirse enfriamiento de la soldadura antes del PWHT para producir la transformación en martensita.

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9.14.2 Equipos. Los equipos para el tratamiento térmico, vigilancia y registro del ciclo térmico deben ser adecuados
para el tratamiento térmico en cuestión.
9.14.3 Medidas de temperatura. La temperatura se debe medir en la superficie de la soldadura a menos que se
especifique otra cosa distinta.
9.14.4 Espesor de control
9.14.4.1 Soldaduras de penetración completa. Si el componente contiene partes de conexión con uniones soldadas de
distintos espesores, el espesor de control w a utilizarse para determinar los requisitos para los tiempos de PWHT debe
ser:
− Soldaduras a tope (W1.0, W1.1) la parte más gruesa de la unión soldada;
− Soldaduras de cordón triangular (W2) el espesor especificado de la soldadura;
− Derivación añadida (W3) el mayor de los espesores de la soldadura entre el componente y la

derivación;
− Derivación pasante (W4) el mayor de los espesores de la soldadura que une la derivación al
componente;
− Reparación por soldadura (W5) el espesor de la soldadura de reparación.
NOTA − En la figura 9.14.4-1 pueden verse ejemplos de los casos W1.0, W1.1, W2, W3, W4 y W5.
Cuando el componente que tenga que recibir PWHT contenga soldaduras con espesores de control individuales
distintos, el espesor de control a utilizar para determinar el PWHT global debe ser el mayor de los espesores de control
individuales.
9.14.4.2 Soldaduras. Para soldaduras y accesorios similares, el espesor de control debe ser el espesor de la garganta
(W3). Cuando el espesor de la garganta en la horquilla y en el flanco sean distintos (véase la figura 9.14.4-2), el espesor
de control debe ser el mayor de los dos.

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Fig. 9.14.4-1 − Ejemplos típicos de espesores de control

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Leyenda
a flanco
b horquilla
Fig. 9.14.4-2 − Soldaduras
9.14.5 Velocidad de calentamiento. La velocidad de calentamiento o enfriamiento por encima de 300 ºC no debe ser
superior a 5 500/w ºC/h con un máximo de 300 ºC/h, donde w es el espesor de control en mm.
9.14.6 Tratamiento térmico local. Cuando se aplique tratamiento térmico local de soldaduras circunferenciales
calentando una banda protegida alrededor de toda la circunferencia, la banda calentada debe ser de tal naturaleza que
proporcione la temperatura especificada a lo largo de un mínimo de 50 mm a ambos lados de la línea de fusión de la
soldadura.
Cuando el tratamiento térmico local de derivaciones y otras conexiones soldadas se aplique por calentamiento de una
banda protegida alrededor de toda la longitud de la soldadura, la banda calentada debe ser de tal naturaleza que
proporcione la temperatura especificada a lo largo de no menos de 50 mm a ambos lados de la línea de fusión de la
soldadura que conecta la derivación o la conexión a la tubería.
NOTA 1 −Durante el tratamiento térmico local, debería tenerse cuidado para que las propiedades del material de las zonas adyacentes no resulten
perjudicadas.
El fabricante debe ser capaz de demostrar que el espesor de control del material se ha tratado térmicamente de acuerdo
con lo indicado en las tablas 9.14.1-1 y 9.14.1-2.
Durante el PWHT, se deben soportar todos los tubos.
NOTA 2 − Se recomienda que se deberían tapar los extremos.
9.14.7 Aislamiento. Se debe colocar aislamiento para asegurar que la temperatura de la soldadura y de las zonas
afectadas térmicamente no sea inferior a la especificada y que la temperatura en el borde de la banda calentada no sea
inferior a la mitad de la temperatura de pico. También se debe añadir aislamiento para asegurar que los gradientes
térmicos fuera de las zonas calentadas no sean perjudiciales.
NOTA − Con este objeto se recomienda una anchura mínima total de la banda aislada de 10 Rw
donde
R es en el radio interno del componente, en milímetros (mm).
w es el espesor de control en milímetros (mm).

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9.15 Identificación de las soldaduras

Las soldaduras o secciones de las mismas se deben identificar mediante el símbolo del soldador colocado cerca de la
soldadura.
NOTA − La identificación de la soldadura puede sustituirse por los detalles correspondientes de los documentos de fabricación.
10 AJUSTES Y REPARACIONES
10.1 Generalidades
Cuando se encuentren desviaciones en la fabricación o instalación respecto a los requisitos, debe tomarse una decisión
sobre si es necesario y posible un ajuste o reparación.
Si es necesario realizar ajustes o reparaciones, éstos se deben ejecutar de acuerdo con la especificación del diseño y, si
es necesario, de acuerdo con un procedimiento de soldadura especialmente aprobado, con objeto de asegurar que la
tubería o el componente reparado o ajustado cumple los requisitos originales.
Las desviaciones, reparaciones o ajustes se deben documentar debidamente.
10.2 Ajustes
10.2.1 Generalidades. Se debe permitir el ajuste de componentes conformados utilizando calentamiento local, siempre
que el estado de suministro final del componente no resulte modificada.
No se debe permitir el martilleo en frío de los tubos para suprimir arrugas o melladuras.
10.2.2 Ajustes por medio de calor. El enderezamiento por calor por medio de calentamiento local se debe realizar bajo
una supervisión estricta.
Para materiales no pertenecientes al grupo 1 sólo se debe permitir este método cuando se pueda demostrar que el
procedimiento no modifica adversamente las características del metal.
NOTA − Puede realizarse un ensayo para comprobar la ausencia de una modificación importante en la zona calentada (por ejemplo, líquidos
penetrantes, prueba de dureza).
10.2.3 Ajuste mediante soldeo. El ajuste mediante soldeo, con o sin metal de aportación, puede utilizarse en uniones
soldadas Se deben especificar detalles tales como los parámetros del procedimiento de soldeo (paso de las capas).
10.2.4 Ajuste mediante forjado local. El forjado local sólo se debe realizar mediante calentamiento circunferencial
uniforme de la parte que se tenga que ajustar. Durante la operación de forjado local, la temperatura y las velocidades de
enfriamiento y calentamiento deben responder a un procedimiento escrito.
Se deben aplicar los requisitos del apartado 7.3 al forjado local.
NOTA − Antes de proceder al forjado, deberían tenerse en cuenta las características del material.
10.3 Reparación de soldaduras

Los defectos de soldadura que requieran reparación deben eliminarse mediante esmerilado, desbarbado, cincelado,
aplicación de llama o plasma o mecanización de parte de la soldadura o de la totalidad de la misma. Cuando se utilicen
procesos térmicos, el material del tubo y de la soldadura no se debe ver afectado adversamente.

- 33 - EN 13480-4:2002
Las reparaciones de soldaduras se deben hacer utilizando procedimientos aprobados y personal de soldadura aprobado.
Antes de proceder a la reparación de la soldadura, la superficie de todas las uniones se debe examinar mediante ensayos
no destructivos para asegurar la ausencia de grietas y otros defectos.
Un defecto de soldadura no se debe reparar más de dos veces utilizando el mismo procedimiento. Cualquier reparación
adicional se debe realizar de acuerdo con un procedimiento aprobado, modificado y documentado.
Si se repara una soldadura como consecuencia de un examen radiográfico, deben estar disponibles las películas que
muestren los defectos. La evaluación original conducente a la reparación debe aparecer en la documentación. Todas las
reparaciones de soldaduras deben estar documentadas. Todas las soldaduras reparadas se deben ensayar por medios no
destructivos de acuerdo con la Norma EN 13480- 5.
11 MARCADO Y DOCUMENTACIÓN
11.1 Marcado de carretes y componentes para instalación

Todos los carretes y componentes se deben marcar para que puedan ser identificados. Estas marcas se deben hacer por
medio de pintura, estampación, o etiquetas. Para materiales que trabajen en la zona plástica o sometidos a cargas
cíclicas, sólo se deben utilizar sellos que induzcan esfuerzos reducidos.
El marcado debe permanecer visible durante todo el proceso de instalación.
11.2 Marcado de tuberías instaladas
11.2.1 Generalidades. Para proporcionar una identificación clara de una tubería o una sección de tubería, la tubería, tal
como esté instalada, se debe marcar mediante pintura, letras, etiquetado, etc. A partir de las marcas, debe ser posible
determinar el sistema al cual pertenece la tubería.
11.2.2 Marcado. Todas las tuberías de las clases I a III deben llevar una identificación exclusiva directamente sobre la
tubería o en una placa de características unida a la misma, que haga referencia a un documento que contenga la
información necesaria para el funcionamiento, mantenimiento e inspecciones periódicas. El marcado debe incluir lo
siguiente:
a) Identificación exclusiva relacionada con la parte pertinente del sistema de tuberías y con el paquete de
documentación final;
b) nombre y dirección del fabricante.
NOTA − Si interviene más de un fabricante, deberían indicarse los datos del fabricante principal.
c) Descripción de la tubería, incluido el fluido contenido;
d) diámetro nominal DN, y los dos diámetros nominales en el caso reductores;
e) presión máxima admisible, PS, en bar;
f) si procede, presión de tarado del dispositivo de seguridad en bar;
g) temperaturas máxima y mínima de diseño en ºC;
h) presión de ensayo en bar y medio de la prueba de presión si es distinto del agua;
i) fecha de la prueba de presión;

EN 13480-4:2002 - 34 -
j) referencia a esta norma europea y a la clase de tubería;
k) marcado o marcados de identificación de la autoridad responsable, si procede;
l) el marcado CE, si procede.
Para la clase de tuberías 0, sólo se deben indicar en la documentación los puntos a), b), c) y d).
Los marcados se deben colocar en posiciones destacadas en cada uno de los lugares siguientes:
− tramos principales despejados;
− todos los puntos de toma.
Los puntos de tomas deben marcarse en el lado del tramo principal, y deben indicar el fluido contenido.
11.3 Paquete de documentación final

La documentación final se debe compilar después de terminar la fabricación y la instalación de las tuberías de acuerdo
con la Norma EN 13480-5:2002, 9.5.
12 REQUISITOS ADICIONALES
12.1 Limpieza
Se debe especificar el estado de las superficies internas y externas de los carretes junto con la norma a seguir para la
limpieza.
NOTA 1 −La limpieza puede realizarse por medios mecánicos como cepillado con cepillos de alambre, por chorreado abrasivo o por tratamiento
químico, como por ejemplo decapado en un ácido inhibidor.
NOTA 2 −Se pueden encontrar en la Norma EN ISO 8501-1 fotografías para comparar limpieza de la superficie.
NOTA 3 −Después de la limpieza, los carretes pueden someterse a tratamientos superficiales especiales, como la pasivación ácida de aceros
inoxidables.
12.2 Protección temporal

Si los carretes tienen que ser almacenados antes de su instalación, las superficies internas limpias deben protegerse
contra la contaminación u oxidación cerrando ambos extremos con etapas o tapones perfectamente ajustados para
impedir la entrada de partículas y aire.
NOTA 1 −Los carretes deberían protegerse además mediante la inclusión de productos químicos inhibidores en fase de vapor bajo la forma de polvo
en bolsas sujetas por cuerdas o de polvo fino en pinturas solubles distribuidas uniformemente sobre la superficie. No se recomienda el uso
de pastillas sueltas.
Las superficies externas deben protegerse mediante la aplicación de una pintura o recubrimiento temporal. Para tuberías
para temperaturas elevadas esta pintura no debe contener ninguna sustancia que pueda ser perjudicial a la temperatura
de funcionamiento.
Inmediatamente antes de la instalación, se deben retirar todos las tapas, tapones y bolsas de protección.
NOTA 2 −La tubería se puede proteger después de instalación purgándola con aire seco y llenándola con un gas inerte, como por ejemplo nitrógeno.

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12.3 Protección contra corrosión externa

Las tuberías que estén sometidas a influencias corrosivas externas y que se fabriquen con materiales que no tengan una
resistencia suficiente a la corrosión, se deben proteger contra la corrosión.
Después de aplicar un recubrimiento deben ser legibles las etiquetas y otras marcas.
12.4 Aislamiento térmico y acústico

Preferiblemente, la instalación del aislamiento no debe comenzar antes de que se termine la inspección de las tuberías.
Si la instalación comienza antes de que se termine la inspección de las tuberías, las zonas a inspeccionar se deben dejar
libres hasta que se hayan realizado los exámenes necesarios.
El aislamiento no debe impedir en modo alguno el funcionamiento y el acceso a dispositivos de seguridad,

funcionamiento y medida.
12.5 Conexiones para electricidad estática

Las tuberías situadas en una atmósfera explosiva se deben instalar de tal manera que ninguna operación pueda originar
una acumulación de electricidad estática peligrosa. La resistencia medida entre la tubería y tierra no debe ser superior a
106 Ω.
NOTA − Deberían adoptarse precauciones especiales en los casos siguientes:
− tuberías totalmente revestidas por el interior y por el exterior;
− juntas con núcleo metálico;
− válvulas con elementos internos aislados (conos, bolas, agujas).
Para las conexiones eléctricas hechas directamente el sistema de tuberías, deben utilizarse materiales compatibles.

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ANEXO A (Informativo)
CONTAMINACIÓN Y CALIDAD SUPERFICIAL DEL ACERO INOXIDABLE
A.1 Introducción
La resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables depende de la presencia de una capa de óxidos complejos sobre la
superficie. Durante la fabricación, en esta capa protectora puede ser destruida como consecuencia de:
− choques, rayas, bordes afilados, etc.;
− oxidación con cambio de color debida a soldeo, conformación en caliente, tratamiento en caliente, etc.;
− contaminación por disolventes, diversos fluidos, abrasivos, tintas, marcas, materiales de protección, grasa, etc.;
− contaminación por depósitos de polvo y depósitos metálicos e incrustaciones (plomo, zinc, cobre, aluminio, latón,
bronce, hierro, productos galvanizados, pinturas de zinc, etc.).
A.2 Protección
A.2.1 Manipulación
La elevación y las operaciones de colocación de eslingas deberían realizarse de tal manera que no exista riesgo de
contaminación de los materiales de acero inoxidable.
No deberían utilizarse cadenas metálicas ni eslingas de cable galvanizado.
La contaminación puede evitarse mediante el uso de eslingas o cintas no metálicas (por ejemplo de nylon).
Todas las instalaciones de manipulación deberían mantenerse perfectamente limpias y, cuando sea necesario, separadas
para uso exclusivo con materiales de acero inoxidable.
A.2.2 Durante la fabricación y la instalación

Deberían ejercerse el control necesario para evitar que residuos y otros materiales entren en las tuberías durante la
fabricación e instalación y los métodos de soldeo y conformación deberían ser, siempre que sea posible, de tal
naturaleza que se minimice la contaminación de la superficie.
Cuando superficies de acero inoxidable entren en contacto con superficies de materiales ferríticos o no férreos, debería
evitarse la posibilidad de contaminación mediante el uso de almohadillado o suplementos fabricados con materiales
compatibles con el acero inoxidable.
Debería tenerse cuidado para evitar todo contacto entre el acero inoxidable y las carcasas de herramientas motorizadas
portátiles, máquinas y otros accesorios o herramientas fabricados con materiales clasificados como incompatibles en el
capítulo A.1. Cuando se prevea que se produce contacto, la superficie incompatible debería cubrirse con materiales
aprobados.

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El uso de herramientas como por ejemplo sierras para metales, limas, piedras y discos de amolar y cepillos de alambre
de acero inoxidable, debería restringirse en los materiales de acero inoxidable y no debería utilizarse en materiales
incompatibles. Las sierras, taladros, herramientas de corte, cinceles, etc. fabricados de materiales ferríticos deberían
limpiarse y dejarse libres de toda aspereza antes de utilizarlos en superficies de acero inoxidable. El estado de limpieza
debería verificarse antes del uso.
La mecanización debería realizarse utilizando lubricantes aprobados.
Después de la mecanización, la superficie mecanizada se debería limpiar mediante disolventes aprobados.
Si accidentalmente se producen daños o contaminación, especialmente choques, rayas o incrustaciones, debería

emprenderse inmediatamente una limpieza o esmerilado, independientemente de cualquier tratamiento químico u otro
tratamiento final no diseñado con carácter general para dicha descontaminación.
Todos los bordes afilados y rayas deberían esmerilarse en cada una de las fases de fabricación.
A.3 Métodos de limpieza controlada

La suciedad, aceite, grasa y contaminaciones similares deberían eliminarse mediante la aplicación de un disolvente
aprobado.
Para chorreado abrasivo, el medio abrasivo utilizado en acero inoxidable debería ser arena de alúmina (contenido
superior al 98%) con un contenido de agua soluble inferior a 50 x 10-6. El aire comprimido utilizado para limpieza por
chorreado debería estar limpio, seco y exento de aceite.
Para el limado y afilado deberían utilizarse limas de acero de herramientas para alta velocidad y de carburo de tungsteno
y desbarbadoras rotativas.
El papel abrasivo de carburo de silicio y dióxido de aluminio, así como la tela de esmeril y las piedras preconformadas
deberían estar "exentas de hierro". Sólo deberían utilizarse cepillos de alambre de acero inoxidable.
El esmerilado debería realizarse utilizando muelas de arena de óxido de aluminio exento de hierro y aglomerado
mediante goma o resina.
El esmerilado final debería realizarse utilizando muelas de grado fino (grado 120 como mínimo).
A.4 Tratamientos químicos
A.4.1 Decapado con ácido

Cuando el proceso de tratamiento requiera la limpieza de la superficie con ácido, debería realizarse un pretratamiento
mediante el uso de un eliminador de pintura alcalino no cáustico o mediante la aplicación de destilado del petróleo o
inmersión en una solución de detergente caliente no iónico o de pastas especificadas en las instrucciones del fabricante.
La solución de decapado ácido debería tener una fracción en volumen del 10% al 15% de ácido nítrico concentrado al
50% y una fracción en volumen del 2% al 5% de ácido fluorhídrico concentrado al 65% en agua. Esta solución está
destinada principalmente a los óxidos de soldeo negros.
Si es necesario, este decapado ácido podrá ir precedido por un tratamiento específico de sensibilización utilizando una
solución con una fracción en volumen de solución de ácido sulfúrico de 65% Baume, durante un período de 15 a 50 min,
seguido por un lavado a fondo.
El decapado con ácido debería ir seguido de un lavado completo.

EN 13480-4:2002 - 38 -
A.4.2 Descontaminación, pasivación

La descontaminación y la pasivación se realizan con el mismo tratamiento.
La solución típica para el tratamiento en un baño tiene una fracción en volumen del 25% de ácido nítrico concentrado al
52% en agua. También se pueden utilizar pastas de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Después del tratamiento con ácido, los componentes deberían lavarse perfectamente con agua corriente limpia y a
continuación lavados con agua desmineralizada limpia a una temperatura mínima de 90 ºC y finalmente secados
mediante escurrido y soplado con aire comprimido limpio, seco y exento de aceite.
A.5 Preparación para el envío

Para preparar tuberías para envío, no deberían utilizarse en el acero inoxidable inhibidores de corrosión volátiles o en
fase de vapor. Deberían utilizarse tapas de protección de polietileno de baja densidad que deberían sellarse con una
cinta adhesiva aprobada. Cuando sea necesario, los carretes y componentes de tuberías deberían cubrirse externamente
con una película de polietileno transparente exento de halógeno, de un espesor mínimo de 100 µm, fijada mediante una
cinta adhesiva aprobada.

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ANEXO B (Normativo)
TOLERANCIAS DIMENSIONALES PARA CARRETES FABRICADOS
Con objeto de especificar las tolerancias dimensionales, los carretes fabricados se deben clasificar de la manera
siguiente:
Grado A: Carretes para sistemas de tuberías muy exactos. Tuberías para las que el comprador especifica dimensiones
exactas.
Grado B: Carretes de sistemas de tuberías que son suficientemente flexibles para aceptar discrepancias ligeras.
Grado C: Tubo de un sistema de tuberías que incluye carretes con "patas que se dejan largas".
No se debe permitir el uso de tolerancias del grado C si los carretes forman parte de patas verticales largas, ya que esto
afectaría a la alineación de las patas horizontales de unión durante la instalación de la tubería. En estos casos, se debe
utilizar el grado B.
Las tolerancias dimensionales para estos grados deben cumplir lo que se indica en la tabla B.1.
Tabla B.1
Tolerancias dimensionales máximas de los carretes
Medidas en milímetros
Hasta DN 150 Por encima de DN 150

Grado Número de la dimensión Número de la dimensión
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
A ±1 Véase 7.4 ±2 ±2 ± 0,5 ± 0,5 ±1 Véase 7.4 ±2 ±2 ±1 ±1
B ±3 Véase 7.4 ±3 ±2 ± 0,5 ± 0,5 ±3 Véase 7.4 ±3 ±3 ±1 ±1
C ±6 Véase 7.4 ±3 ±2 ± 0,5 ± 0,5 ±6 Véase 7.4 ±3 ±3 ±1 ±1
NOTA − Véase la figura B.1 para los números de las dimensiones.

EN 13480-4:2002 - 40 -
Dimensión nº 1: dimensiones de cara a cara; dimensiones de centro a cara; ubicación de las conexiones, dimensiones de centro a centro.
Dimensión nº 2: ovalización de las curvas.
Dimensión nº 3: desplazamiento lateral de derivaciones o conexiones.
Dimensión nº 4: rotación de bridas, respecto a la posición indicada y medida tal como se indica.
Dimensión nº 5: biseles en soldaduras a tope o extremos planos - se indica el diámetro al cual se aplica el bisel.
Dimensión nº 6: desalineación de bridas respecto a la posición indicada y medida a través de la totalidad del diámetro de la cara de la junta.
Fig. B.1 − Detalles dimensionales de carretes

- 41 - EN 13480-4:2002
ANEXO ZA (Informativo)
CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS ESENCIALES

U OTRAS DISPOSICIONES DE LAS DIRECTIVAS DE LA UE
Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación
Europea de Libre Cambio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de la Directiva europea de equipos a presión
97/23/CE.
ADVERTENCIA: Los productos incluidos en el campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por
otros requisitos o Directivas de la UE.
Los siguientes capítulos de esta norma recogidos en la tabla ZA.1 sirven de apoyo a los requisitos de la Directiva
Equipos a presión 97/23/CE.
Tabla ZA.1
Comparación entre la Norma EN 13480-4 y la Directiva de equipos a presión 97/23/CE respecto a los requisitos
de fabricación e instalación de tuberías industriales metálicas
Capítulos armonizados Directiva de equipos a

de la Norma Título presión 97/23/CE,
EN 13480-4 anexo I
5.1 a 5.3 + 8, 9.12 a 3.1
Fabricación e instalación
9.13 y 12
6.1 Corte y biselado 3.1.1
6.2 Marcado del material 3.1.5
7 Curvado y otros tipos de conformación 3.1
7.2, 7.3, 9.14 Tratamiento térmico 3.1.4
9.1 Personal de soldeo 3.1.2
9.3 a 9.14 Procesos de soldeo 3.1.2
10 Ajustes y reparaciones 3.1
11.2 Marcado de tuberías 3.3
La conformidad con los capítulos de esta norma es un medio para satisfacer los requisitos esenciales específicos de la
correspondiente Directiva y los Reglamentos de la AELC asociados.

EN 13480-4:2002 - 42 -
BIBLIOGRAFÍA
EN 1011-2 − Soldeo. Recomendaciones para soldeo de materiales metálicos. Parte 2: Soldeo por arco de los aceros
ferríticos.
EN 1708-1 − Soldeo. Descripción detallada de uniones soldadas de acero. Parte 1: Componentes sometidos a presión.
EN 13445-3:2002 − Recipientes a presión no sometidos a llama. Parte 3: Diseño.
EN 29692 − Soldeo por arco con electrodo revestido, soldeo por arco con protección gaseosa y soldeo por gas.
Preparación de uniones de acero (ISO 9692:1992).
EN ISO 8501-1 − Preparación de substratos de acero previa la aplicación de pinturas y productos afines. Evaluación
visual de la limpieza de las superficies. Parte 1: Grados de óxido y de preparación de substratos de acero no pintados y
substratos de acero después de decapados totalmente de recubrimientos anteriores (ISO 8501-1:1988).

- 43 - UNE-EN 13480-4
ANEXO NACIONAL
Las normas que se relacionan a continuación, citadas en esta norma europea, han sido incorporadas al cuerpo normativo
UNE con los siguientes códigos:
Norma europea e internacional Norma UNE

EN 287-1:1992 UNE-EN 287-1:1992
EN 288-2:1992 UNE-EN 288-2:1993
EN 288-3:1992 UNE-EN 288-3:1993
EN 288-5:1994 UNE-EN 288-5:1995
EN 288-6:1994 UNE-EN 288-6:1995
EN 288-7:1995 UNE-EN 288-7:1996
EN 288-8:1995 UNE-EN 288-8:1996
EN 1011-2:2001 UNE-EN 1011-2:2001
EN 1418:1997 UNE-EN 1418:1998
EN 1708-1:1998 UNE-EN 1708-1:1999
EN 10088-1:1995 UNE-EN 10088-1:1996
EN 10204:1991 UNE 36801:1992
EN 13920:1996 UNE-EN ISO 13920:1997
EN 25817:1992 UNE-EN 25817:1994
EN 24063:1990* UNE-EN ISO 4063:2000
EN 29692:1994 UNE-EN 29692:1995
EN ISO 8501-1:2001 UNE-EN ISO 8501-1:2002
* Anulada por la Norma EN ISO 4063:2000.

Dirección C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Fax 91 310 40 32
28004 MADRID-España

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norma UNE-EN 13480-4

TÍTULO Tuberías metálicas industriales

Parte 4: Fabricación e instalación

Metallic industrial piping. Part 4: Fabrication and installation.

Tuyauteries industrielles métalliques. Partie 4: Fabrication et installation.

CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 13480-4 de

 AENOR 2003 C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Grupo 27

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

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Tuberías metálicas industriales

Metallic industrial piping. Tuyauteries industrielles métalliques. Metallische industrielle Rohrleitungen.

 2002 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...................................................................... 8

2 NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... 8

6 CORTE Y BISELADO .................................................................................................... 11

7 CURVADO Y OTROS TIPOS DE CONFORMACIÓN.............................................. 11

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

10 AJUSTES Y REPARACIONES ..................................................................................... 32

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ANEXO A (Informativo) CONTAMINACIÓN Y CALIDAD SUPERFICIAL DEL ACERO

ANEXO B (Normativo) TOLERANCIAS DIMENSIONALES PARA CARRETES

ANEXO ZA (Informativo) CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA

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En esta norma, el anexo A tiene carácter informativo y el anexo B es normativo.

− Parte 4: Fabricación e instalación.

− Parte 5: Inspección y ensayos.

− Parte 6: Requisitos adicionales para tuberías enterradas.

CEN/TR 13480-7 − Guía para la utilización de procedimientos para la evaluación de la conformidad.

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1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

2 NORMAS PARA CONSULTA

EN 287-1 1992 − Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros.

EN 10088-1 − Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros inoxidables.

EN 10204:1991 − Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección.

EN 13480-1 − Tuberías metálicas industriales. Parte 1: Generalidades.

EN 13480-3 − Tuberías metálicas industriales. Parte 3: Diseño y cálculo.

EN 13480-5:2002 − Tuberías metálicas industriales. Parte 5: Inspección y ensayo.

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NOTA − Las dimensiones típicas de estas tuberías son DN 50 o inferiores.

3.3 conformación en frío

5.1 Requisitos que tiene que cumplir el fabricante

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5.3 Requisitos para fabricación e instalación

5.4 Clasificación de las tuberías

5.5 Agrupación de materiales

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6.2 Transferencia de marcas para partes sometidas a presión

7 CURVADO Y OTROS TIPOS DE CONFORMACIÓN

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Fig. 7.1.1-1 − Banda óptima para la costura de soldadura longitudinal en el curvado

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a) Producto inicial b) Producto intermedio c) Producto terminado

Fig. 7.1.3-1 − Conformación de cilindros y conos

7.2 Tratamiento térmico después de la conformación en frío

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La deformación no debe exceder el 10% si la temperatura de trabajo es inferior a –196 ºC.

Grupos de materiales según

Grupos de materiales Radio de curvatura Diámetro exterior Tratamiento