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Manual de instrucciones para el uso

Excavadora hidráulica
R9350

desde el número de serie 1001

Identificación del documento


MANUAL ORIGINAL
N° de pedido: 11695770
Edición: 05 / 2018
Válido para: R9350 desde el número de serie 1001
Autor: LEC - Departamento de documentación técnica

Identificación del producto


Fabricante: Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS
Tipo: R9350
N° tipo: 411
Conformidad:
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Dirección
Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS
49 rue Frédéric Hartmann
CS 50038, F-68025 Colmar Cedex

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Manual de instrucciones para el uso

Datos de la máquina
Sírvase rellenar en la entrega de su máquina los datos siguientes:
Estos le serán útiles al hacer su pedido de repuestos.

Numero de identificación del vehículo:


WLHZ . . . . . . . . . . . . .
Año de construcción
. . . .
Fecha de la primera utilización:
. . / . . / . .

LEC/es/Edición: 05 / 2018

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R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso

Prefacio

Este manual de instrucciones para el uso se ha concebido para el operador de la


máquina y para el personal de mantenimiento de la máquina.
Contiene:
– Características técnicas.
– Normas de seguridad.
– Instrucciones para el uso.
– Instrucciones para el mantenimiento.
Es obligatorio que toda persona que efectúe trabajos con o en la máquina, lea
el manual de instrucciones para el uso antes de la primera puesta en servicio
de la máquina y luego de manera regular.
Los trabajos efectuados con o en la máquina contienen por ej.:
– El uso, incluyendo la preparación o la instalación del equipo, la supresión de
errores durante el trabajo, la eliminación de reducciones de producción, el man-
tenimiento, la eliminación de combustible y coadyuvantes.
– El mantenimiento, incluyendo mantenimiento, inspección y reparación.
– El transporte o la carga de la máquina.
El manual de instrucciones para el uso le permite al conductor de familiarizarse más
fácilmente con su máquina y permite evitar anomalías debidas a una utilización
incorrecta.
El cumplimiento del manual de instrucciones para el uso y el mantenimiento de parte
del personal de mantenimiento permite lo siguiente:
– Aumentar la fiabilidad durante la utilización.
– Aumentar la duración de vida de su máquina.
– Reducir los costes de reparación así como los tiempos de parada.
El manual de mantenimiento forma parte de la máquina durante toda su vida
útil. Llevar siempre un ejemplar al alcance de la mano, en la guantera de la
cabina. Esta copia deberá sustituirse inmediatamente en caso de que se
pierda, se dañe o se vuelva ilegible.
Las instrucciones sobre el uso y mantenimiento deberán completarse con la
información de las regulaciones nacionales relativas a la protección y prevención de
accidentes. Además de las instrucciones del uso y de las regulaciones legales
relativas a la prevención de accidentes del país en donde se aplica, se deberá
observar igualmente las normas específicas autorizadas sobre los procedimientos
de seguridad y para un trabajo conforme.
Este manual de instrucciones para el uso y mantenimiento contiene todas las
informaciones útiles para el funcionamiento y mantenimiento de su máquina.
– Ciertas ilustraciones presentes en este manual de instrucciones pueden diferir de
su máquina en detalles y en herramientas de trabajo.
– En ciertas ilustraciones, los dispositivos de protección y tapas se han omitido
para ofrecer mayor claridad.
– Las mejorías que aportamos constantemente en nuestras máquinas pueden cau-
sar modificaciones a nivel de su máquina, que todavía no se han evocado en este

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Manual de instrucciones para el uso

manual de instrucciones.
Sin embargo, si desea obtener explicaciones o informaciones suplementarias al
respecto, el departamento de la documentación técnica, el departamento comercial
o el servicio posventa de la empresa LIEBHERR están a su entera disposición.
Ud. comprenderá que la empresa LIEBHERR no puede reconocer los derechos de
garantía reivindicados si el daño o la avería son debidos a una utilización incorrecta,
un mantenimiento insuficiente, una utilización de combustibles no autorizados o el
incumplimiento de las indicaciones de seguridad.
LIEBHERR anulará sin aviso previo todas las obligaciones eventuales que incumba
a LIEBHERR y / o sus representantes tales como garantías, contratos de
mantenimiento etc. si se emplean otros repuestos que no sean originales de
LIEBHERR o repuestos comprados del mismo LIEBHERR usados para el
mantenimiento o trabajos de reparación.

Modificaciones, condiciones, derechos de autor


De acuerdo al desarrollo técnico, se reserva el derecho de aportar modificaciones
técnicas de la máquina sin previo aviso.
Se prohibe la reproducción o difusión de toda información e imagen de este manual
de instrucciones y en ningún caso deberá ser utilizado por parte de la competencia.
Liebherr se reserva derecho de autor conforme a las leyes del copyright.
Las consignas y prescripciones contenidas en este manual no constituyen en
absoluto una ampliación de servicios de garantías ni de responsabilidades
estipuladas en las condiciones generales de venta por la empresa LIEBHERR

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Índice
1 Descripción del producto.............................................................................................................................. 1-1
1.1 Vista global del montaje......................................................................................................................... 1-1
1.1.1 Máquina y equipo de construcción ........................................................................................... 1-1
1.1.2 Chasis superior ........................................................................................................................ 1-3
1.1.3 Chasis inferior .......................................................................................................................... 1-4
1.2 Emisión de vibraciones.......................................................................................................................... 1-4
1.3 Declaración de conformidad CE ............................................................................................................ 1-6
1.4 Características técnicas......................................................................................................................... 1-7
1.4.1 Características técnicas del equipo.......................................................................................... 1-7
1.4.2 Descripción técnica .................................................................................................................. 1-7

2 Indicaciones de seguridad............................................................................................................................ 2-1


2.1 Símbolos utilizados en el manual de instrucciones para el uso ............................................................ 2-1
2.2 Uso adecuado de acuerdo al contrato................................................................................................... 2-2
2.3 Consignas de seguridad ........................................................................................................................ 2-2
2.4 Consignas de seguridad de la máquina .............................................................................................. 2-16
2.5 Placas en la máquina .......................................................................................................................... 2-23
2.5.1 Introducción ............................................................................................................................ 2-23
2.5.2 Disposición de las señalizaciones .......................................................................................... 2-24
2.5.3 Significado de las señalizaciones........................................................................................... 2-26

3 Mando y servicio de la máquina................................................................................................................... 3-1


3.1 Elementos de mando y de control ......................................................................................................... 3-1
3.1.1 Vista global de la cabina de control.......................................................................................... 3-1
3.1.2 Disposición de la palanca de mando........................................................................................ 3-3
3.1.3 Teclado..................................................................................................................................... 3-4
3.1.4 Tablero de mando .................................................................................................................... 3-8
3.1.5 Dispositivos de control y de visualización .............................................................................. 3-10
3.1.6 Pantalla principal .................................................................................................................... 3-12
3.1.7 Cámaras de monitorización.................................................................................................... 3-30
3.2 Acceso y equipos en la cabina ............................................................................................................ 3-32
3.2.1 Entrada o salida de la cabina ................................................................................................. 3-33
3.2.2 Palanca de seguridad............................................................................................................. 3-39
3.2.3 Asiento del operador .............................................................................................................. 3-40
3.2.4 Ajuste del asiento auxiliar....................................................................................................... 3-44
3.2.5 Protección parasol.................................................................................................................. 3-45
3.2.6 Salida de emergencia............................................................................................................. 3-46
3.2.7 Iluminación interna ................................................................................................................. 3-47
3.2.8 Extintor de incendios .............................................................................................................. 3-47
3.2.9 Limpiaparabrisas .................................................................................................................... 3-48
3.2.10 Campo de visibilidad .............................................................................................................. 3-50
3.2.11 Iluminación ............................................................................................................................. 3-51
3.2.12 Sistema de calefacción / aire acondicionado hasta SN 31254 .............................................. 3-53
3.2.13 Sistema de calefacción/aire acondicionado desde SN 31255 ............................................... 3-58
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3.3 Puesta en servicio de la máquina........................................................................................................ 3-63


3.3.1 Arranque / Parada de la máquina .......................................................................................... 3-65
3.3.2 Dispositivo auxiliar de arranque ............................................................................................. 3-73
3.3.3 Arranque con un dispositivo suplementario ........................................................................... 3-77
3.3.4 Operaciones de emergencia .................................................................................................. 3-78
3.3.5 Platina de mando de emergencia E52 para el motor diesel y servomando ........................... 3-81
3.3.6 Traslación ............................................................................................................................... 3-84
3.4 Indicaciones para operar con la máquina............................................................................................ 3-87
3.4.1 Movimientos de giro del chasis superior ................................................................................ 3-93
3.4.2 Posición de trabajo ................................................................................................................. 3-95

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3.4.3 Funciones de las palancas con el equipo de la máquina ....................................................... 3-95


3.4.4 Descenso del equipo de trabajo cuando el motor está parado .............................................. 3-99
3.5 Métodos de trabajo generales ........................................................................................................... 3-100
3.5.1 Métodos de trabajo de impacto mínimo para preservar la máquina..................................... 3-100
3.5.2 Operaciones preliminares..................................................................................................... 3-101
3.5.3 Posición de la máquina ........................................................................................................ 3-102
3.5.4 Trabajos efectuados con la cuchara retro ............................................................................ 3-103
3.5.5 Trabajos efectuados con la cuchara cargadora ................................................................... 3-105
3.6 Transporte.......................................................................................................................................... 3-107
3.6.1 Traslación de la máquina de minería ................................................................................... 3-107
3.6.2 Operaciones de levantamiento y amarre de la excavadora ................................................. 3-110

4 Anomalías ....................................................................................................................................................... 4-1


4.1 Tablas de códigos fallos ........................................................................................................................ 4-2
4.1.1 Sensores .................................................................................................................................. 4-2
4.1.2 Circuito de regulación ............................................................................................................... 4-3
4.1.3 Teclado ..................................................................................................................................... 4-3
4.1.4 Indicador ................................................................................................................................... 4-4
4.1.5 Error de codificación ................................................................................................................. 4-4
4.1.6 Caja de conexión transmisores de bomba ............................................................................... 4-4
4.1.7 Palancas de mando .................................................................................................................. 4-5
4.1.8 Fallo debido a símbolos de advertencia en la zona SY............................................................ 4-5
4.1.9 Sistema de calefacción / aire acondicionado (a partir del número de serie 31255) ................. 4-7
4.2 Fallos y soluciones................................................................................................................................. 4-8
4.2.1 Motor Diesel y sistema de combustible .................................................................................... 4-8
4.2.2 Sistema hidráulico .................................................................................................................... 4-9
4.2.3 Reductor de traslación............................................................................................................ 4-10
4.2.4 Sistema eléctrico .................................................................................................................... 4-10
4.2.5 Sistema de calefacción / aire acondicionado ......................................................................... 4-11
4.2.6 Equipo de trabajo ................................................................................................................... 4-11
4.3 Fusibles y relés .................................................................................................................................... 4-12
4.3.1 Caja eléctrica E1003 .............................................................................................................. 4-12
4.3.2 Armario eléctrico de la cabina E1005 ..................................................................................... 4-14
4.3.3 Caja eléctrica de la calefacción / aire acondicionado E1006 (hasta SN 31254) .................... 4-16
4.3.4 Caja eléctrica de la calefacción / aire acondicionado E1006 (desde SN 31255) ................... 4-16

5 Mantenimiento................................................................................................................................................ 5-1
5.1 Consignas de seguridad de la máquina................................................................................................. 5-1
5.2 Puertas de acceso para mantenimiento ................................................................................................ 5-8
5.3 Puntos de anclaje de mantenimiento................................................................................................... 5-10
5.3.1 Puntos de anclaje aprobados ................................................................................................. 5-10
5.3.2 Utilizar los puntos de anclaje .................................................................................................. 5-13
5.4 Lubrificantes y combustibles................................................................................................................ 5-13
5.4.1 Información general para cambiar lubrificantes y combustibles ............................................. 5-13
5.4.2 Esquema de lubrificación ....................................................................................................... 5-15
5.4.3 Capote de mantenimiento ...................................................................................................... 5-17
5.4.4 Esquema de lubrificación ....................................................................................................... 5-18
5.4.5 Tabla de combustibles y productos ........................................................................................ 5-20
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5.4.6 Capote de mantenimiento ...................................................................................................... 5-20


5.5 Especificaciones sobre los lubrificantes y combustibles...................................................................... 5-22
5.5.1 Aceite de lubricación para el motor Diesel ............................................................................. 5-22
5.5.2 Combustible............................................................................................................................ 5-22
5.5.3 Líquido refrigerante ................................................................................................................ 5-23
5.5.4 Especificaciones del aceite hidráulico para las excavadoras Mining de LIEBHERR ............. 5-23
5.5.5 Aceites para el mecanismo de giro y de traslación ................................................................ 5-30
5.5.6 Aceite del engranaje de distribución....................................................................................... 5-32
5.5.7 Aceite lubrificante para acoplamiento elastico ....................................................................... 5-32

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5.5.8 Grasa lubricante y otros lubricantes ....................................................................................... 5-32


5.6 Supervisión del estado con los análisis de aceite ............................................................................... 5-35
5.6.1 Información general................................................................................................................ 5-35
5.6.2 Toma de muestra de aceite.................................................................................................... 5-36
5.6.3 Procesamiento de muestras................................................................................................... 5-43
5.7 Motor Diesel......................................................................................................................................... 5-47
5.7.1 Control del nivel de aceite del motor Diesel ........................................................................... 5-47
5.7.2 Cambio de aceite en el motor Diesel ..................................................................................... 5-48
5.7.3 Nuevo llenado en el depósito de aceite motor ....................................................................... 5-50
5.7.4 Tornillos de fijación................................................................................................................. 5-51
5.7.5 Soporte elástico...................................................................................................................... 5-52
5.7.6 Correas................................................................................................................................... 5-53
5.8 Engranaje de distribución .................................................................................................................... 5-54
5.8.1 Tornillos de fijación................................................................................................................. 5-54
5.8.2 Soporte elástico...................................................................................................................... 5-56
5.8.3 Filtro de aire ........................................................................................................................... 5-57
5.9 Acoplamiento ....................................................................................................................................... 5-58
5.9.1 Control del desgaste del acoplamiento GEISLINGER ........................................................... 5-58
5.10 Sistema refrigerante ............................................................................................................................ 5-59
5.10.1 Control y limpieza del sistema refrigerante ............................................................................ 5-59
5.10.2 Control del nivel del líquido refrigerante ................................................................................. 5-59
5.10.3 Protección anticongelante y anticorrosivo del líquido refrigerante ......................................... 5-60
5.10.4 Reemplazo del líquido refrigerante ........................................................................................ 5-60
5.11 Circuito de combustible ....................................................................................................................... 5-62
5.11.1 Llenado de combustible ......................................................................................................... 5-62
5.11.2 Purgado del depósito de combustible .................................................................................... 5-63
5.11.3 Purga y limpieza del depósito de combustible ....................................................................... 5-63
5.11.4 Sistema de filtraje del combustible ......................................................................................... 5-64
5.12 Sistema de aire presurizado ................................................................................................................ 5-66
5.12.1 Regulador de presión y compresor ........................................................................................ 5-66
5.12.2 Secador de aire ...................................................................................................................... 5-67
5.12.3 Depósitos de aire ................................................................................................................... 5-70
5.12.4 Compartimento de aire ........................................................................................................... 5-70
5.13 Filtro de aire seco ................................................................................................................................ 5-72
5.13.1 Para cambiar el elemento filtrante primario............................................................................ 5-73
5.13.2 Cambio del elemento de seguridad........................................................................................ 5-74
5.13.3 Limpieza de los conductos de aire del prefiltro ...................................................................... 5-75
5.13.4 Control del sistema de aire de admisión, flexibles, codos, abrazaderas................................ 5-75
5.14 Sistema hidráulico ............................................................................................................................... 5-76
5.14.1 Operaciones preliminares ...................................................................................................... 5-77
5.14.2 Control del nivel de aceite en el depósito hidráulico .............................................................. 5-77
5.14.3 Despresurización del sistema hidráulico ................................................................................ 5-78
5.14.4 Purgado y llenado del depósito hidráulico.............................................................................. 5-78
5.14.5 Refrigerantes del aceite hidráulico ......................................................................................... 5-80
5.14.6 Aceite de fuga y filtros de retorno........................................................................................... 5-80
5.14.7 Filtros de aceite en el generador ............................................................................................ 5-83
5.14.8 Filtros de presión alta en el banco de válvula ........................................................................ 5-84
5.14.9 Circuito de mando .................................................................................................................. 5-86
5.14.10 Purga del aire de las bombas hidráulicas .............................................................................. 5-87
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5.14.11 Purga de aire del cilindro hidráulico ....................................................................................... 5-88


5.14.12 Retiro de los conductos de entrada de aire de las bombas hidráulicas ................................. 5-89
5.14.13 Reemplazo del filtro de polvo para las válvulas de seguridad................................................ 5-90
5.14.14 Filtros de protección del aceite refrigerante (en opción) ........................................................ 5-91
5.14.15 Mantenimiento del cilindro hidráulico ..................................................................................... 5-92
5.14.16 Cambio de las mangueras hidráulicas ................................................................................... 5-93
5.14.17 Procedimiento de apriete progresivo en forma de cruz.......................................................... 5-97
5.15 Purga de aceite de los componentes .................................................................................................. 5-98
5.15.1 Información general................................................................................................................ 5-98

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5.15.2 Mecanismo de giro - Cambio de aceite .................................................................................. 5-98


5.15.3 Cambio de aceite en el reductor de traslación y reductor de traslación Lifetime (en opción) .... 5-
100
5.15.4 Barrido en el mecanismo de giro y mecanismo de traslación .............................................. 5-103
5.15.5 Engranaje de distribución - Purga de aceite......................................................................... 5-104
5.15.6 Acoplamiento – Cambio de aceite ........................................................................................ 5-105
5.16 Componentes de oruga ..................................................................................................................... 5-107
5.16.1 Control de la fijación de los componentes del tren de rodaje ............................................... 5-108
5.16.2 Control de la tensión de orugas............................................................................................ 5-110
5.16.3 Tensión de la oruga .............................................................................................................. 5-110
5.16.4 Soltar la tensión de la oruga ................................................................................................. 5-111
5.16.5 Limpieza del tren de rodaje .................................................................................................. 5-112
5.17 Sistema eléctrico................................................................................................................................ 5-113
5.17.1 Advertencias sobre el sistema eléctrico ............................................................................... 5-113
5.17.2 Interruptores de baterías principales y conectores ECM...................................................... 5-113
5.17.3 Mantenimiento de la batería ................................................................................................. 5-115
5.17.4 Localización de los componentes eléctricos ........................................................................ 5-116
5.17.5 Dispositivos de aireación ...................................................................................................... 5-117
5.18 Sistema de calefacción / aire acondicionado..................................................................................... 5-118
5.18.1 Sistema de calefacción......................................................................................................... 5-119
5.18.2 Sistema de aire acondicionado ............................................................................................ 5-120
5.18.3 Sistema dual del aire acondicionado (en opción) ................................................................. 5-123
5.18.4 Trabajos de mantenimiento adicionales ............................................................................... 5-124
5.19 Control del par de apriete de los bulones de fijación ......................................................................... 5-124
5.19.1 Bulones de fijación del contrapeso ....................................................................................... 5-125
5.19.2 Bulones de fijación de la corona giratoria............................................................................. 5-126
5.19.3 Bulones de fijación del combustible depósito ....................................................................... 5-127
5.19.4 Bulones de fijación del combustible hidráulico ..................................................................... 5-128
5.19.5 Bulones de fijación del generador ........................................................................................ 5-129
5.19.6 Bulones de fijación del mecanismo de giro y motores de giro.............................................. 5-130
5.19.7 Bulones de fijación de las bombas hidráulicas ..................................................................... 5-131
5.19.8 Bulones de fijación de bastidores laterales .......................................................................... 5-132
5.19.9 Bulones de fijación de la elevación de la cabina .................................................................. 5-133
5.19.10 Bulones de fijación de la cabina del conductor .................................................................... 5-134
5.20 Frenos de traslación y de giro............................................................................................................ 5-134
5.21 Puntos de mantenimiento en general ................................................................................................ 5-135
5.21.1 Reemplazo de piezas de repuestos ..................................................................................... 5-135
5.21.2 Soldadura en la máquina...................................................................................................... 5-135
5.22 Esquema de control y mantenimiento................................................................................................ 5-136
5.22.1 Información general .............................................................................................................. 5-136
5.22.2 Como usar la tabla de mantenimiento .................................................................................. 5-137
5.22.3 Programa de mantenimiento diario - R9350......................................................................... 5-138
5.22.4 Programa de mantenimiento de 250 Horas - R9350 ............................................................ 5-145
5.22.5 Programa de mantenimiento de 500 Horas - R9350 ............................................................ 5-152
5.22.6 Programa de mantenimiento de 1000 Horas - R9350 .......................................................... 5-160
5.22.7 Programa de mantenimiento de 2000 Horas - R9350 .......................................................... 5-169

6 Apéndice ......................................................................................................................................................... 6-1


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6.1 Visual check of the hydraulic hoses....................................................................................................... 6-1


6.1.1 Preface ..................................................................................................................................... 6-1
6.1.2 General information .................................................................................................................. 6-2
6.1.3 Components functions .............................................................................................................. 6-4
6.1.4 Recommendations for hose assembly maintenance ................................................................ 6-5
6.2 Cleaning procedure for hydraulic circuits............................................................................................... 6-9
6.2.1 Preface ..................................................................................................................................... 6-9
6.2.2 General information about hydraulic oil contamination............................................................. 6-9
6.2.3 General cleaning procedure ................................................................................................... 6-11
6.2.4 Working pumps circuit ............................................................................................................ 6-11

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6.2.5 Swing circuit ........................................................................................................................... 6-18


6.2.6 Cooling pumps circuit ............................................................................................................. 6-22
6.2.7 Travel motors circuit ............................................................................................................... 6-32
6.2.8 Backhoe cylinders lines .......................................................................................................... 6-39
6.2.9 Shovel cylinders lines ............................................................................................................. 6-44
6.2.10 Hydraulic tank......................................................................................................................... 6-50
6.2.11 Restart the machine ............................................................................................................... 6-51
6.2.12 Monitor the restarted machine................................................................................................ 6-52
6.3 Sistema de lubrificación centralizada .................................................................................................. 6-53
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1 Descripción del producto

1.1 Vista global del montaje

Esta sección comprende una vista global de la máquina y descripciones de los com-
ponentes ilustrados.

1.1.1 Máquina y equipo de construcción


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Fig. 1-1 Máquina y equipo de construcción - equipo retro

100 Chasis superior 320 Cilindro hidráulico


200 Chasis inferior 330 Balancín
310 Pluma 350 Cuchara

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Descripción del producto Manual de instrucciones para el uso
Vista global del montaje

Fig. 1-2 Máquina y equipo de construcción - equipo frontal

100 Chasis superior 320 Cilindro hidráulico


200 Chasis inferior 330 Empuje
310 Pluma 350 Cuchara cargadora

LEC/es/Edición: 05 / 2018

copyright © Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS 2018


1-2 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Descripción del producto
Vista global del montaje

1.1.2 Chasis superior

Fig. 1-3 Chasis superior

20 Instalación del mecanismo de giro 77 Elevación de la cabina


25 Instalación de la corona giratoria 80 Tapa
40 Capote de mantenimiento 85 Tapa inferior
50 Generador Powerpack 90 Cabina
60 Instalación del depósito hidráulico 95 Pasarela y pasamanos
65 Instalación del radiador de aceite 110 Depósito de combustible
70 Instalación de la válvula 115 Instalación del contrapeso
de control
75 Plataforma giratoria
LEC/es/Edición: 05 / 2018

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R9350 / 11695770 1-3
MJFCIFSS
Descripción del producto Manual de instrucciones para el uso
Emisión de vibraciones

1.1.3 Chasis inferior

Fig. 1-4 Chasis inferior

208 Rueda guía 1000 Junta giratoria


400 Cadena de orugas 4500 Mecanismo de traslación
con rueda motriz

1.2 Emisión de vibraciones

Designación Unidad Valor


Vibraciones mano-brazo m/s² ≤ 2,5
Vibraciones transmitidas al cuerpo entero m/s² ≤ 0,5

Tab. 1-1 Emisiones de vibraciones

Asiento del operador


– El asiento del operador montado por el fabricante en esta máquina responde a la
norma ISO 7096:2000, EM 6 sobre maquinaria de movimiento de tierras.

Vibraciones mano-brazo
– Si la máquina se manipula conforme a lo especificado, el valor efectivo pondera-
do (ponderado en frecuencia) de las vibraciones mano-brazo conforme a la nor-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

ma ISO 5349-1:2001 será inferior a 2,5 m/s².

Vibraciones transmitidas al cuerpo entero


– El valor concuerda con lo especificado en el informe técnico ISO/TR 25398:2006.
– La incertidumbre de medida se define en la norma EN 12096:1997.
– Dado que los valores especificados son valores efectivos individuales para áreas
de aplicación específicas, únicamente se podrá realizar una evaluación limitada
de la carga impuesta en el operador conforme a las vibraciones transmitidas al

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1-4 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Descripción del producto
Emisión de vibraciones

cuerpo entero.
– Para poder evaluar de manera apropiada la exposición diaria de un operador en
un turno de 8 horas, habrá que comprobar el folleto de Liebherr relativo a las vi-
braciones transmitidas al cuerpo entero, así como el software desarrollado espe-
cialmente para este fin.
– Ambos recursos estarán disponibles en los distribuidores autorizados de Liebherr
y se incluyen en la documentación en CD (Liebherr-Parts) que se proporciona
con cada máquina nueva.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

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R9350 / 11695770 1-5
MJFCIFSS
Descripción del producto Manual de instrucciones para el uso
Declaración de conformidad CE

1.3 Declaración de conformidad CE

Fig. 1-5 Ejemplo de una declaración de conformidad CE


LEC/es/Edición: 05 / 2018

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1-6 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Descripción del producto
Características técnicas

1.4 Características técnicas

1.4.1 Características técnicas del equipo

Cuchara retro Cazo frontal


Inclinación máxima de trabajo* (18 m3) 5,0° - 8,7% 3,0° - 5,2%
Ángulo máximo de traslación (310 t) 19,9° - 36,2% 19,9° - 36,2%
Ángulo de inclinación máxima del motor 30° 30°
Diesel
Temperatura ambiental de trabajo -12°C a +55°C -12°C a +55°C
Emisión sonora**
LpA (dentro de la cabina) 76 dB(A) 76 dB(A)
Tab. 1-2 Características técnicas del equipo

* Se ha determinado la pendiente máxima de trabajo para una excavadora hidráulica


en su configuración estándar (con volumen de cuchara tal como se indica en la tabla
que figura más arriba) con una densidad de material de 1,8 t/m3.
Cambiar la configuración de la excavadora o de densidad de material afecta la pen-
diente máxima de trabajo. En este caso, LEC recomienda comunicarse con el servi-
cio postventa, a fin de poder determinar las condiciones específicas de trabajo y la
pendiente máxima de trabajo en particular.
La estabilidad de la máquina se ha definido en relación con una superficie horizontal
y teniendo en cuenta un factor de seguridad. Operar la excavadora con una configu-
ración diferente reducirá dicho factor de seguridad. Al trabajar en pendientes, no se
permite sobrecargar la cuchara y trabajar con una densidad de material distinta de
aquella para la que fue diseñada la cuchara proporcionada por LEC.
Para usar la excavadora en operaciones de manipulación de materiales, LEC tam-
bién recomienda comunicarse con el servicio postventa.
** El nivel de presión del sonido (LpA) se determina según la directriz ISO 6396. La
incertidumbre de medida se define en la norma arriba mencionada.

1.4.2 Descripción técnica


Esto deberá tomarse de la descripción técnica que se adjunta.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

copyright © Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS 2018


R9350 / 11695770 1-7
MJFCIFSS
Descripción del producto Manual de instrucciones para el uso
Características técnicas

LEC/es/Edición: 05 / 2018

copyright © Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS 2018


1-8 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Mining Excavator
R 9350

Operating Weight with


Backhoe Attachment:
302 tonnes / 333 tons
Shovel Attachment:
310 tonnes / 342 tons
Engine:
1,120 kW / 1,500 HP
Bucket Capacity:
18 m³ / 23.5 yd³
Shovel Capacity:
18 m³ / 23.5 yd³
R 9350 Productivity Efficiency
Operating Weight with Backhoe Attachment: Working Harder and Faster Moving More for Less
302 tonnes / 333 tons
Shovel Attachment:
310 tonnes / 342 tons
Engine:
1,120 / 1,500 HP
Bucket Capacity:
18 m³ / 23.5 yd³
Shovel Capacity:
18 m³ / 23.5 yd³

2 R 9350
Reliability Customer Service Safety Environment
Ready to Work World-Class Support, Protecting Your Most Mining Responsibly
When You Need it Everywhere, Every Day Important Assets

R 9350 3
Productivity

Working Harder
and Faster
The R 9350 is built to outperform all competitors in the medium class mining market. Boasting
a 18 m³ / 23.5 yd³ bucket capacity in standard configuration, the R 9350 is the ideal machine
to load a fleet of 100 t mining trucks. Available in both diesel or electric versions, the R 9350
offers the flexibility to perform many specific applications.

4 R 9350
Fast and High Digging
Precise Movement and Lifting Capabilities

Powerful Drive System High Digging Forces


The R 9350 is equipped with a Cummins diesel engine which Designed for the best mechanical force distribution, the
has been specifically adapted to withstand the most extreme production-tailored attachment delivers high digging and lifting
environments and to reach the highest uptime performance forces. Integrating Liebherr-made cylinders and a wide range of
for maximum productivity. The electric drive system provides buckets with mining-optimized GET, the R 9350’s attachment
superior performance when the machine is used in the most ensures the highest forces, easy bucket penetration and high
specific conditions. fill factor to perform even in the most demanding conditions.

Fast Cycle Time Power-Oriented Energy Management


Rather than using open hydraulic circuit, the R 9350 employs The R 9350’s attachment is equipped with the pressureless
a closed-loop swing circuit to enable maximum swing torque boom down function to enable fast cylinder retraction without
while retaining the full oil flow for the working circuit. The the need for pump energy. Intelligent energy management
independent swing circuit in combination with the powerful diverts the pump flow during boom lowering, allowing other
drive system leads to fast arm motion, which contributes to cylinder motions to operate unimpeded.
faster cycle times.

Precise Machine Motions


The R 9350 design integrates the Litronic Plus electronic control
system to allow for easy control even when simultaneous
movements are required. The patented Liebherr electronic
damping system provides controlled end-cushioning for
smooth attachment motions.

Engine / Motor Options High Altitude Kit (optional) OEM Bucket Solution
• Diesel engine available versions: Designed to offer maximum efficiency • Innovative Liebherr bucket design
• Cummins QSK 50 and productivity for operation in high altitude: to maximize bucket fill factor
(US / EPA Tier 2/4i compliant) • Solution integrated in machine structure • Optimized Liebherr GET and wear package
• Cummins QSK 45 (US / EPA Tier 1) • Adapted engine according to customer application
• Fuel consumption optimized version • Pressurized hydraulic tank • Ensure optimal penetration efficiency
on Tier 2 engine (option) • Available with the Arctic Package • Single GET hammerless locking system
• Electrical motor (option): for safe and easy maintenance
• 3 phase AC squirrel cage motor • Fully patented GET system design
• Voltage on request for optimal penetration / lifetime
• 50 or 60 Hz frequency • Four tooth profiles available for various
range of applications

R 9350 5
Efficiency

Moving More
for Less
The R 9350 follows the Liebherr design philosophy of maximizing the machines performance
by improving the efficiency of all individual subsystems. Engineered for optimum serviceability
the machine is designed to ensure maximum uptime. The R 9350’s spacious cab creates a
comfortable working environment ensuring peak operator performance, every shift.

6 R 9350
Optimized for Comfortable Cab
Maximum Profitability for Efficient Work

Electro-Hydraulic System Efficiency


Liebherr hydraulic technology in combination with the The large and spacious cab which equips the R 9350 offers
precision of electronic control contributes to the R 9350’s ideal working conditions and optimal operator’s comfort.
energy optimization. The high-pressure hydraulic system and Mounted on silent blocks, the cab design reduces vibrations
the optimized pipe and hose layout maximize usable power and limit noise pollution to provide a quiet environment.
transmission. The hydraulic pumps are electronically managed
to provide optimal pressure compensation and oil flow
management. The hydraulic system is independently regulated
over the engine circuit for the best operational efficiency. Extended
Cooling System Efficiency Components Lifetime
Liebherr’s large dimensioned cooling system reduces fan power
consumption and ensures an ideal machine temperature. The
hydrostatic fans operate always on the required level. The R 9350’s high pressure hydraulic oil filtration systems
remove contaminants from the fluid to offer the highest rate of
Closed Loop Swing Circuit hydraulic system efficiency. To maintain the oil quality, all return
The Liebherr Mining excavators are all equipped with a closed hydraulic oil flow goes through a 15 / 5 μm fine filtration system.
loop swing circuit. Kinetic energy is recovered when the swing To promote availability, the grease and fuel tanks are sized to
motion is used during deceleration, to drive the main and considerably extend the time between service intervals.
auxiliary pumps, reducing fuel consumption and allowing faster
boom lift motion.

Electronic Cylinder Fast Maintenance Comfort-Oriented


Damping System System Cab Design
• Patented system based on electronic control The service flap is hydraulically actuated and An array of features:
• Controlled end-cushioning for smooth accessible from the ground level allowing for • Tinted laminated safety glass
attachment motions fast maintenance: • Armored front and attachment side windows
• Allows the operator to focus on loading • Hydraulic oil refill • Heavy duty sun louvers on windows
• Increase of cylinders reliability • Engine oil refill and drainage • Adjustable air suspended seat
• Splitter box and swing gearbox oil exchange • A / C with dust filter in fresh air / recirculated
• Attachment / swing ring bearing grease • Pressurization to prevent dust penetration
barrel refilling with filters • Trainer seat
• Windshield washer water refilling
• Fast fuel refilling line

R 9350 7
Reliability

Ready to Work
When You Need it
With over 50 years of innovative thinking, engineering and manufacturing excellence, Liebherr
sets the industry standard for advanced equipment design and technology tools to provide
the most up-to-date product responding to the requirements of the mining customers.

8 R 9350
Quality: Long-lasting
the Liebherr Trademark Job Performances

Liebherr Components Integration Maximized Components Lifetime


As an OEM, Liebherr has built a solid reputation for its The R 9350 is equipped with an automatic single line lubrication
development and production of high quality strategic mining system for the entire attachment and swing ring. All greasing
components. The R 9350 integrates robust and reliable mining points are suitably protected against external damages. This
optimized components that are developed, manufactured and extends component life and ensures constant performance
controlled by Liebherr ensuring reliability and high performance over the excavator’s operational life.
for the entire machine.
Rugged Undercarriage Structure
Machine Reliability Survey The R 9350 is mounted on a heavy duty fatigue resistant
Based on years of experience and the systematic measurement undercarriage. The swing ring is reinforced to provide an
of key performance indicators of the machine behavior in improved superstructure weight distribution. Designed and
the field, the Liebherr Mining Reliability Engineering Group is built for both shovel and backhoe configurations, the enlarged
constantly seeking new ways to enhance reliability. undercarriage offers an efficient ground bearing pressure
repartition providing the necessary stability and reliability.
Quality Management Continuous Improvement
Liebherr quality begins during machine design and simulations.
Liebherr meets the highest standards for special selections
of steels and casting materials. Based on the expertise of
certified internal auditors and a highly qualified workforce, all
manufacturing process steps are devised to provide the most
comprehensive control, monitoring and traceability. Liebherr-
Mining Equipment Colmar SAS is ISO 9001 certified.

Arctic Package (optional) Reliable Attachment Design Quality Commitment


Designed for maximum reliability in regions Backhoe or face shovel attachments are built • Liebherr-Mining Equipment Colmar, France,
with temperatures of down to -50°C / -58°F: to face all standard and specific applications: ISO 9001 certified
• Integrated into machine structure • Use of advanced welding techniques • Compliance of materials tested in laboratory
• Start up easily even at very low • Reinforced with strategically located • Quality control during the stages
temperatures castings in high stress areas of production
• Increases machine availability and • Heat treatment to reduce residual stresses • Vertical integration practice
component lifetime and increase fatigue life • EC certified product (2006 / 42 / EC)
• Optimum operator comfort even in harsh • Designed for maximum structure life
temperature conditions • Use of cutting-edge engineering tools
• Facilitate machine servicing such as Finite Element Analysis and
Fatigue Life Analysis

R 9350 9
Customer Service

World-Class Support,
Everywhere, Every Day
A daily partner to the customer, for global long term sustainable performances, Liebherr
implements tailored solutions from technical support, spare parts and logistics solutions to
global maintenance for all types of equipment, all over the world.

10 R 9350
Customer Support Remanufacturing Genuine Parts

International Service Organization Reduced Costs and Investment Performance


The Liebherr Service Support has always Over the course of a mining machine’s Using genuine Liebherr components
been an important focus for the company. lifetime, major components must be ensures the best interaction within
Complete service during all operating replaced to ensure continued safety, your machine, encouraging optimal
phases from machinery installation to productivity and reliability. The Liebherr performance and most effective machine
problem solving, spare parts inventory Mining Remanufacturing Program operation and you can be sure that you
and technical service. Our service team offers customers an OEM alternative are in line with the latest improvements
is close to our customers, delivering the to purchasing brand new replacement and updates on parts providing peace
best specific maintenance solution to components. Enabling customers to of mind as all major components are
reduce both equipment downtime and achieve lowest possible equipment tracked in the Liebherr Maintenance
repair costs. lifecycle costs without compromising Management System.
quality, performance or reliability.
Complete Training Program Partnership
From fully trained technicians to a full Fast Availability Liebherr regularly reviews requirements
team of certified field service engineers, With an international service network for parts and components for individual
Liebherr commits to provide you with and component facilities world-wide, machines, based on operating hours,
world class training. Dedicated to mining, component repair services and exchange consumption and planned maintenance,
the Liebherr training team provides components are available to customers resulting in minimized down time for
maintenance staff training programs to regardless of their location. customers. With access to the global
allow cost-efficient and safe operations. stock via all Liebherr Mining warehouses,
you will improve productivity by having
the part you need, when you need it.

Troubleshoot Repair and Easy Access


Advisor Platform Remanufacturing Programs Parts Online
• Unique maintenance system to help you • Liebherr certified quality • Available any time anywhere
identify problems • As-new warranty • User friendly interface
• Easy and friendly-user interface • OEM expertise • Online ordering
• Compatible with mobile, tablet or laptop • Reduced costs and investment • Save time and money
• Regular updating of the database • Fast availability
• Procedures described by specialist with
images and videos

R 9350 11
Safety

Protecting Your Most


Important Assets
The Liebherr R 9350 provides uncompromising safety for operators and maintenance crews.
Equipped with the service flap accessible from the ground level and integrating wide open
accesses, the R 9350 allows quick and safe maintenance. The R 9350’s cab provides
numerous features for operator safety.

12 R 9350
Safety-First Efficient
Working Conditions Machine Protection

Safe Service Access Protection Against Fire Ignition


The R 9350’s top structure is accessible via a powered The engine compartment integrates a bulkhead wall that
45° stairway as standard on the Tier 2 version. The robust separates the engine from the hydraulic pumps. This reduces
service flap provides easy ground level access to the main the risk of hydraulic oil entering the engine compartment. The
service points. turbochargers and exhaust systems are heat shielded, and all
the hydraulic hoses are made from a highly resistant material to
Secure Maintenance prevent the risk of fires.
All components have been located allowing effortless
inspection and replacement. Numerous service ligths are Automatic Fire Suppression System
strategically located in the service areas to sustain suitable The R 9350 can be equipped with a fully integrated fire
maintenance conditions, day or night. Emergency stops have suppression, employing a dual agent solution to prevent and
been strategically placed in the cab, engine compartment and protect the machine. The fire suppression system has both
at ground level. The R 9350 eliminates hazards to ensure a automatic and manual release capabilities, emergency stop
safe environment for the service staff during maintenance. devices are strategically located on the machine to be easily
accessible in any case by the operator.

Improved Accessibility Commitment to


Ease of Maintenance Machine Access Employees Safety
The machine is easily visible even by night Designed for safe access on the machine • Safe and protected access
or in extremely dusty working environments upperstructure via: to the components
thanks to: • Stairway and catwalks with handrails and • Major components centralized
• 8 long-range working lights located perforated steps to be easily accessible
on attachment, uppercarriage and • Walkways with slip-resistant surfaces • E-stops located for the operator
counterweight • Emergency egress with handrails in front and maintenance staff
• Travel alarm system with light and buzzer of the excavator • Maintenance fluids reach
• 45° access system (Tier 2 version) at ground level in option
• Rear and Side Vision System

R 9350 13
Environment

Mining
Responsibly
Liebherr considers the preservation of the environment as a major challenge for the
present and future. Liebherr takes greater account of environmental issues in designing,
manufacturing and managing machine’s structures. This commitment provides solutions that
allow customers to balance high performance with environmental consciousness.

14 R 9350
Minimized Sustainable Design and
Impact on Life Manufacturing Process

Optimized Energy Consumption, Fewer Emissions Certified Environment Management Systems


The intelligent energy management system coordinates optimal Subject to the stringent European program for the regulation of
interaction between the hydraulic system and engine output the use of chemical substances in the manufacturing process
with the goal of a maximum performance with a minimum REACH*, Liebherr undertakes a global evaluation to minimize
consumption. With the “Eco-Mode”, the machine is set up to the impacts of hazardous material, pollution control, water
reduce engine load, improve significantly fuel consumption and conservation, energy and environmental campaigns.
optimize emissions.
Extended Components and Fluids Lifetime
Controlled Emission Rejection Liebherr is constantly working on ways to extend component
The R 9350 is powered by high horsepower diesel engines life. Through the Remanufacturing program, superior lubrication
which complie with the US / EPA Tier 2 / Tier 4i compliant emis- systems and the reinforcement of parts under stress, Liebherr
sion limits. This power drive makes the R 9350 cost effective can reduce frequency of part replacement. The result minimizes
without compromising productivity whilst reducing the ma- environmental impact and lowers the overall cost of ownership.
chines impact on the environment.

*REACH is the European Community Regulation on chemicals and their safe use (EC 1907 / 2006)
It deals with the Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemical Substances

Remanufacturing Sound Attenuation Kit Electric


Program (Optional) Drive Version
• Second life for your major components • Machine noise attenuation without power The electric drive system is an efficient
• Liebherr certified quality loss alternative to diesel engine allowing:
• Reduced environmental impact • Ideal for operation close to residential area • Less vibration resulting in higher
• Reduced costs and investment • Full integration into machine structure component lifetime
- Noise-optimised fan regulation • Lower maintenance costs
- Larger and additional mufflers with tail • Less noise pollution
pipe absorbers • No exhaust gas emissions
- Sound attenuation on louvers, doors and • High motor efficiency
walls • Maximum efficiency in cold climate
• Developed with the lastest noise conditions when combined with the
measurement technologies Arctic Package

R 9350 15
Technical Data

Engine Swing Drive


1 Cummins diesel engine Hydraulic motor 2 Liebherr axial piston motors
Rating per SAE J1995 1,120 kW (1,500 HP) at 1,800 rpm Swing gear 2 Liebherr planetary reduction gears
Model Cummins QSK45 Swing ring Liebherr, sealed triple roller swing ring, internal teeth
(US/EPA Tier 1) Swing speed 0 – 3.9 rpm
Type 12 cylinder turbocharged V-engine Swing-holding brake hydraulically released, maintenance-free, multi-disc
after-cooler brakes integrated in each swing gear
two separate water cooling circuits
direct injection system
Bore / Stroke 159 / 190 mm / 6.26 / 7.48 in
Displacement 45 l / 2,745 in3 Hydraulic System
or Hydraulic pump
1 Cummins diesel engine for attachment 4 variable flow axial piston pumps
Rating per SAE J1995 1,120 kW (1,500 HP) at 1,800 rpm and travel drive
Model Cummins QSK50 Max. flow 4 x 754 l/min. / 4 x 199 gpm
(US/EPA Tier 2, Tier 4i compliant or fuel consumption Max. pressure 320 bar / 4,640 psi
optimized setting) for swing drive 2 reversible swash plate pumps, closed-loop circuit
Type 16 cylinder turbocharged V-engine Max. flow 2 x 390 l/min. / 2 x 103 gpm
after-cooler Max. pressure 350 bar / 5,076 psi
two separate water cooling circuits Pump management electronically controlled pressure and flow manage-
common rail ment with oil flow optimisation
Bore / Stroke 159 / 159 mm / 6.26 / 6.26 in Hydraulic tank capacity 2,200 l / 581 gal
Displacement 50.3 l / 3,069 in3 Hydraulic system capacity 4,200 l / 1,110 gal
Engine cooling system fans driven via hydraulic piston motor Hydraulic oil filter 1 high pressure safety filter after each high pressure
Air cleaner dry-type air cleaner with pre-cleaner, with automatic pump + fine filtration of entire return flow (15/5 μm)
dust ejector, primary and safety elements Hydraulic oil cooler 2 separate coolers, 2 temperature controlled fans
Fuel tank (Tier 1) 5,815 l / 1,536 gal driven via hydraulic piston motor
Fuel tank (Tier 2) 6,908 l / 1,825 gal
Electrical system
Voltage 24 V
Batteries 4 (+ 2) x 170 Ah / 12 V Electric System
Alternator 24 V / 260 Amp Electric isolation easy accessible battery isolations
Engine idling automatic engine idling Working lights high brightness halogen lights:
Electronic engine engine speed sensing over the entire engine RPM – 2 on working attachment
control system range. Provides integration of engine with other – 1 on RHS of uppercarriage
machine systems – 3 on LHS of uppercarriage
– 2 on counterweight
Xenon or LED lights in option
Emergency stop switches at ground level, in hydraulic compartment, in engine
Electric Motor (optional) compartment and in operator cab
1 electric motor Electrical wiring heavy duty execution in IP 65 standard for operating
Power output 1,200 kW (1,610 HP) conditions of – 50 °C to 100 °C / – 58 °F to 212 °F
Type 3-phase AC squirrel cage motor
Voltage 6,000 V or 6,600 V, other voltage on request
Frequency 50 Hz (or 60 Hz)
Revolutions 1,500 rpm or 1,800 rpm Uppercarriage
Motor cooling integrated air-to-air heat exchanger Design torque resistant designed upper frame in box type
Starting method inrush current limited to 2.2 full load current construction for superior strength and durability
Attachment mounting parallel longitudinal main girders in boxsection
construction
Machine access (Tier 1) hydraulically driven access ladder on the cab
Electro-Hydraulic Controls side of the uppercarriage
Servo circuit independent, electric over hydraulic proportional (Tier 2) 45° access system with handrails on the cab
controls of each function side of the uppercarriage, full controlled descent in
Emergency control via accumulator for all attachment functions with case of emergency stop additional emergency ladder
stopped engine fitted near the cab
Power distribution via monoblock control valves with integrated primary
relief valves and flanged on secondary valves
Flow summation to attachment and travel drive
Control functions
Attachment and swing proportional via joystick levers
Travel proportional via foot pedals or hand levers
Bottom dump bucket proportional via foot pedals

16 R 9350
Operator’s Cab Service Flap
Design resiliently mounted, sound insulated, large windows Design hydraulically actuated service flap, with lighting easily
for all around visibility, integrated falling object protec- accessible from ground level to allow:
tion FOPS – fuel fast refill
Operator’s seat suspended, body-contoured with shock absorber, – hydraulic oil refill
adjustable to operator’s weight – engine oil quick change
Cabin windows 20.5 mm / 0.8 in tinted armored glass for front window – splitterbox oil quick change
and 18 mm / 0.7 in for right-hand side windows, all – swing gearbox oil quick change
other windows in tinted safety glass, high pressure – swing ring teeth grease barrel refilling via grease
windshield-washer system 75 l / 20 gal watertank, filter
steel sun louvers on all windows in heavy duty design – attachment / swing ring bearing grease barrel
Heating system / heavy duty, fully automatic, high output air conditioner refilling via grease filter
Air conditioning and heater unit, contains fluorinated greenhouse – windshield wash water refilling
gases HFC 134a with a Global Warming Potential other coupler type on request
(GWP) of 1430, the AC circuit contains 7.5 kg / 16.5 lb
of HFC-134 representing an equivalent of 10.7 tonnes /
11.6 tons of CO2, the 2nd AC circuit (optional) contains
4.8 kg / 10.6 lb of HFC-134 representing an equivalent Central Lubrication System
of 6.9 tonnes / 7.6 tons of CO2 Type single line lubrication system, for the entire attach-
Cabin pressurization ventilation with filter ment / swing ring bearing and teeth
Controls joystick levers integrated into armrest of seat Grease pumps hydraulic pumps for both circuits
Monitoring via LCD-display, data memory Capacity 200 l / 53 gal bulk container for attachment / swing
Rear vision system camera installation on counterweight and right-hand ring bearing, separated 80 l / 21 gal container for
side of the uppercarriage displayed over an additional swing ring teeth
LCD-display Refill via the service flap for both containers, fill line with
Automatic engine shut off engine self-controlled shut off grease filters
Destroking of main pumps in case of low hydraulic oil level Monitoring via a specific Liebherr control module with data
Safety functions additional gauges with constant display for: engine memory
speed, hourmeter, voltmeter, safety mode for engine
speed control and pump regulation
Noise level (ISO 6396) Diesel: LpA (inside cab) = Tier 1: 76 dB(A)
Tier 2: 78 dB(A) Attachment
with oil / water fans at 100 % and AC fan at 65 % Design box-type structure with large steel castings in all high-
Electric: LpA (inside cab) = 75 dB(A) stress areas
with oil / water fans at 100 % and AC fan at 65 % Pivots sealed with double side centering with 1 single floating
pin per side, all bearings with wear resistant steel
bushings, bolts hardened and chromium-plated
Hydraulic cylinder Liebherr design, all cylinders located in well protected
Undercarriage areas
Design 3-piece undercarriage, box-type structures for center Hydraulic connections pipes and hoses equipped with SAE split-flange
piece and side frames (stress relieved as a standard) connections
Hydraulic motor 2 axial piston motors per side frame Kinematics Liebherr parallel face shovel attachment geometry,
Travel gear Liebherr planetery reduction gear electronic controlled end-cushioning
Travel speed 0 – 2.5 – 3.3 km/h / 0 – 1.60 – 2.00 mph
Parking brake spring engaged, hydraulically pressure released
wet multi-disc brakes for each travel motor,
maintenance-free
Track components BMP 350, maintenance-free, forged double grouser
pad
Track rollers / Carrier rollers 9 / 2 per side frame
Automatic track tensioner pressurized hydraulic cylinder with accumulator and
grease tensioner
Transport undercarriage side frames are removable

R 9350 17
Dimensions – Tier 1

A2
E A1
F D A

W1
W C
H2
OEL H1
H

K P
Q
M0014
L N
U S
Z B
V G
X

mm / ft in mm / ft in
A 5,800 / 19' L 6,400 / 20'11"
A1 6,720 / 22' N 850 / 2' 9"
A2 7,400 / 24' 3" P 2,375 / 7' 9"
B 5,850 / 19' 2" Q 994 / 3' 3"
C 7,800 / 25' 7" S 5,000 / 16' 4"
D 6,395 / 20'11" U 8,344 / 27' 4"
E 6,395 / 20'11" V 11,800 / 38' 8"
F 3,100 / 10' 2" W 8,100 / 26' 6"
G 6,410 / 21' W1 8,700 / 28' 6"
H 5,480 / 17'11" X 18,450 / 60' 6"
H1 6,500 / 21' 3" Z 10,470 / 34' 4"
H2 7,075 / 23' 2" OEL Operator’s eye level 6,600 / 21' 7"
K 2,280 / 7' 5"

A2
E A1
F D A

W1 H2 C
OEL H1
H

K P
Q
M0015
L N
U S
Z B
V1 G
X1

mm / ft in mm / ft in
A 5,800 / 19' K 2,280 / 7' 5"
A1 6,720 / 22' L 6,400 / 20'11"
A2 7,400 / 24' 3" N 850 / 2' 9"
B 5,850 / 19' 2" P 2,375 / 7' 9"
C 7,800 / 25' 7" Q 994 / 3' 3"
D 6,395 / 20'11" S 5,000 / 16' 4"
E 6,395 / 20'11" U 8,344 / 27' 4"
F 3,100 / 10' 2" V1 15,900 / 52' 1"
G 6,410 / 21' W1 7,100 / 23' 3"
H 5,480 / 17'11" X1 20,700 / 67'10"
H1 6,500 / 21' 3" Z 10,470 / 34' 4"
H2 7,075 / 23' 2" OEL Operator’s eye level 6,600 / 21' 7"

18 R 9350
Dimensions – Tier 2

E A2
F D A1
A

W1
W C
OEL H1 H2
H

K P
Q
M0016
L N
U S
Z B
V G
X

mm / ft in mm / ft in
A 6,350 / 20' 9" L 6,400 / 20'11"
A1 6,700 / 21'11" N 850 / 2' 9"
A2 7,600 / 24'11" P 2,375 / 7' 9"
B 5,850 / 19' 2" Q 994 / 3' 3"
C 7,820 / 25' 7" S 5,000 / 16' 4"
D 6,400 / 20'11" U 8,344 / 27' 4"
E 6,665 / 21'10" V 11,800 / 38' 8"
F 3,090 / 10' 1" W 8,100 / 26' 6"
G 6,410 / 21' W1 8,700 / 28' 6"
H 5,500 / 18' X 18,450 / 60' 6"
H1 6,520 / 21’ 4" Z 10,470 / 34' 4"
H2 7,100 / 23’ 3" OEL Operator’s eye level 6,600 / 21' 7"
K 2,300 / 7’ 6"

E A2
F D A1
A

W1 C
OEL H1 H2
H

K P
Q
M0017
L N
U S
Z B
V1 G
X1

mm / ft in mm / ft in
A 6,350 / 20' 9" K 2,300 / 7' 6"
A1 6,700 / 21'11" L 6,400 / 20'11"
A2 7,600 / 24'11" N 850 / 2' 9"
B 5,850 / 19' 2" P 2,375 / 7' 9"
C 7,820 / 25' 7" Q 994 / 3' 3"
D 6,400 / 20'11" S 5,000 / 16' 4"
E 6,665 / 21'10" U 8,334 / 27' 4"
F 3,090 / 10' 1" V1 15,900 / 52' 1"
G 6,410 / 21' W1 7,100 / 23' 3"
H 5,500 / 18' X1 20,700 / 67'10"
H1 6,520 / 21' 4" Z 10,470 / 34' 4"
H2 7,100 / 23' 3" OEL Operator’s eye level 6,600 / 21' 7"

R 9350 19
Backhoe Attachment
with Mono Boom 9.30 m / 30'6"

ft
60
m Digging Envelope
18 M0018
Stick length 4.20 m / 13'9"
16 Max. digging depth 9.50 m / 31'1"
50 Max. reach at ground level 16.30 m / 53'5"
14 Max. dumping height 10.20 m / 33'5"
Max. teeth height 15.40 m / 50'6"
40 12
Max. digging force (ISO 6015) 870 kN / 195,584 lbf
10 Max. breakout force (ISO 6015) 1,020 kN / 229,305 lbf
30
8

20 6
Operating Weight and Ground Pressure
4 The operating weight includes the basic machine with backhoe attachment and backhoe
10
bucket 18.00 m3 / 23.5 yd3.
2
Pad width mm / ft in 850 / 2'9"
0 0 Weight kg / lb 302,000 / 665,800
Ground pressure * kg/cm2 / psi 2.51 / 35.63
-2 * according to ISO 16754
-10
-4

-20 -6

-8
-30
-10
18 16 14 12 10 8 6 4 2 0m

60 50 40 30 20 10 0 ft

Backhoe Buckets
For materials class according to VOB, Section C, DIN 18300 <5 5–6 5–6 5–6 7–8
Typical operation according to VOB Section C, DIN 18300 GP HD HD HD XHD
Capacity ISO 7451 m3 20.00 17.00 18.00 19.00 15.30
yd3 26.2 22.2 23.5 24.9 20.0
Suitable for material up to a specific weight of t/m3 1.7 1.9 1.8 1.6 1.9
lb/yd3 2,867 3,204 3,035 2,698 3,204
Cutting width mm 3,700 3,400 3,400 3,600 3,400
ft in 12'1" 11'1" 11'1" 11'9" 11'1"
Weight kg 16,150 18,250 18,350 19,600 20,350
lb 35,605 40,234 40,455 43,211 44,864
GP: General purpose bucket with Liebherr Z140 teeth
HD: Heavy-duty bucket with Liebherr Z140 teeth
XHD: Heavy-duty rock bucket with Liebherr Z140 teeth

20 R 9350
Face Shovel Attachment
with Shovel Boom 6.75 m / 22'1"

ft m
60
Digging Envelope
18 M0019
Stick length 4.20 m / 13'9"
Max. reach at ground level 13.75 m / 45'1"
16 Max. dumping height 11.20 m / 36'8"
50
Max. crowd length 5.20 m / 17'
14 Bucket opening width T 2.35 m / 7'8"

40 12 Max. crowd force at ground level (ISO 6015) 995 kN / 223,460 lbf
T
Max. crowd force (ISO 6015) 1,280 kN / 287,755 lbf
10 Max. breakout force (ISO 6015) 1,000 kN / 224,809 lbf
30
8

20 6
Operating Weight and Ground Pressure
The operating weight includes the basic machine with shovel attachment and bucket
4 18.00 m3 / 23.5 yd3.
10
2
Pad width mm / ft in 850 / 2'9"
Weight kg / lb 310,000 / 683,400
Ground pressure * kg/cm2 / psi 2.58 / 36.57
0 0
* according to ISO 16754
-2
-10
-4
14 12 10 8 6 4 2 0m

50 40 30 20 10 0 ft

Face Shovel Buckets


For materials class according to VOB, Section C, DIN 18300 <5 <5 <5 5–6 5–6 7–8 7–8
Typical operation according to VOB Section C, DIN 18300 GP GP GP HD HD XHD XHD
Capacity ISO 7451 m3 15.30 17.00 20.50 17.00 18.00 15.30 16.50
yd3 20.0 22.2 26.8 22.2 23.5 20.0 21.6
Suitable for material up to a specific weight of t/m3 2.2 2.0 1.6 1.9 1.8 1.9 1.7
lb/yd3 3,710 3,373 2,698 3,204 3,035 3,204 2,867
Cutting width mm 4,100 4,100 4,100 4,100 4,100 4,100 4,100
ft in 13'5" 13'5" 13'5" 13'5" 13'5" 13'5" 13'5"
Weight kg 29,900 30,600 31,000 31,620 31,900 35,000 35,950
lb 65,918 67,461 68,343 69,710 70,327 77,162 79,256
GP: General purpose bucket with Liebherr Z140 teeth
HD: Heavy-duty bucket with Liebherr Z140 teeth
XHD: Heavy-duty rock bucket with Liebherr Z140 teeth

R 9350 21
Optional Equipment

Undercarriage Operator’s Cab


HD travel gear seal for muddy applications 4-point seat belt
Undercarriage bottom cover Additional back and side wipers
Rock protection for idler wheel Double A/C system
Travel motor guard with access hatch Front protective grid
Auxiliary cab heating system

Uppercarriage
Banlaw fast fueling system Attachment
Fueling system with Multiflo Hydrau-Flo® Piston rod guard for bucket cylinders
Wiggins / Banlaw counter plugs for fuel / lube trucks
Swing ring scrapers
Xenon lighting
LED lighting
Additional halogen working lighting Specific Solutions
Additional service lighting Arctic package (– 30 °C / – 22 °F, – 40 °C / – 40 °F)
Greasing system with two grease pumps Sound attenuation package (until + 40 °C / + 104 °F)
Slewing ring with 90° installation arrangement High altitude kit

All illustrations and data may differ from standard equipment. Subject to change without notice. All indicated loads are based in accordance with ISO 9248.
Hydraulic System Safety
Oil cooler inlet screens Automatic fire suppression system

Engine General
Fuel consumption optimized engine version (Tier non-certified) Maritime transport packaging
Fuel / water separator
Cold application start aid
Automatic engine shut down (5 min.)
Cummins Cense™
Cummins Centinel™
Cummins Eliminator™

Printed in Germany by Eberl RG-BK LEC/SP 11003237-1-02.17_enGB-US

Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS


49 rue Frédéric Hartmann, FR-68025 Colmar Cedex
S +33 369 49 20 00, Fax +33 369 49 23 18
www.liebherr.com, E-Mail: info.lec@liebherr.com
www.facebook.com/LiebherrMining
2 Indicaciones de seguridad

Como usuario, operador o técnico de mantenimiento, puede estar confrontado a


ciertos riesgos al intervenir en la máquina. Sin embargo, la lectura detenida y el cum-
plimiento estricto de las normas de seguridad pueden evitarle peligros y accidentes.
Esto vale especialmente para el personal que interviene eventualmente en la máqui-
na, durante trabajos de preparación y de mantenimiento. A continuación se relacio-
nan las normas de seguridad cuyo cumplimiento escrupuloso garantiza su
seguridad, aquella de las demás personas, así como le evita daños en la máquina.
El cumplimiento de estas normas de seguridad no le dispensa de observar las direc-
tivas e indicaciones de seguridad en vigor en el lugar de utilización, prescritas por la
legislación o por los organismos profesionales.
Para los países miembros de la Unión Europea, la directiva 2009 / 104 / CE presenta
las normas de seguridad mínimas aplicable al usuario.

2.1 Símbolos utilizados en el manual de instruc-


ciones para el uso

En este manual, toda operación o manipulación que pudiera ser fuente de peligro
está indicada con una indicación de seguridad. Estas indicaciones describen los di-
versos riesgos marcados con las palabras Peligro, Atención e Indicación.
En el manual de instrucciones para el uso, dichos términos están representados con
símbolos que significan lo siguiente:

¡Peligro!
Indica que determinados procesos tienen un alto riesgo tal como la muerte o lesio-
nes graves si no se observan las medidas de seguridad.

¡Atención!
Indica que determinados procesos tienen como consecuencia lesiones corporales
ligeras y/o daños en la máquina si no se observan las medidas de seguridad.

¡Indicación!
Este símbolo indica consejos al usuario así como los procesos relativos a la utiliza-
ción y al mantenimiento. El cumplimiento garantiza un funcionamiento perfecto de
la máquina y una alta duración de vida facilitando considerablemente el trabajo del
usuario.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– Este símbolo introduce una lista.


• Este símbolo introduce una sub-lista.
 Este símbolo significa: "El requisito debe cumplirse obligatoriamente".
El conductor o el personal de mantenimiento debe cumplir el requisito menciona-
do por ej. poner la máquina en posición de trabajo, con el fin de poder ejecutar
las manipulaciones descritas en consecuencia.
 Este símbolo anuncia una manipulación.

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R9350 / 11695770 2-1
MJFCIFSS
Indicaciones de seguridad Manual de instrucciones para el uso
Uso adecuado de acuerdo al contrato

El conductor o el personal de mantenimiento deberá actuar y efectuar la opera-


ción descrita.
 Este símbolo significa "Realización de una acción".
Esta sección explica el resultado de una intervención efectuada por el conductor
o el personal de mantenimiento conforme a la descripción efectuada.
¡El cumplimiento de esta observación no le dispensa que respete la aplicación
de reglas y directivas adicionales!
Se deberá observar igualmente los siguientes puntos:
– Las reglas de seguridad en vigor que se aplican en el lugar de la máquina,
– El reglamento en vigor relativo a los reglamentos del tráfico,
– Las directivas impuestas por los Organismo profesionales.

2.2 Uso adecuado de acuerdo al contrato

– La excavadora hidráulica es una máquina dotada de accesorios (por ej. cuchara


retro, cuchara valva, cuchara cargadora) la cual sirve para la extracción, levanta-
miento, transporte y evacuación de tierra, de piedras y otros materiales y esto
principalmente con operaciones que no necesitan desplazamiento de la máqui-
na. La traslación de la máquina con carga, deberá efectuarse conforme a las ca-
racterísticas técnicas de seguridad (ver la sección "Indicaciones relativas a la
seguridad durante la fase de trabajo").
– Las máquinas utilizándose para el levantamiento están sometidas a condiciones
particulares y no deberán utilizarse sin equipos de seguridad especiales (para
más información, ver la sección "Operaciones de levantamiento" o póngase en
contacto con el departamento de Servicio al Cliente de Liebherr).
– Las máquinas que operan en trabajos subterráneos (en explotación minera y
construcción de túneles) en medios no explosivos, deben equiparse con tecnolo-
gía para reducir las emisiones de gas (por ej. con filtro de partículas para motores
Diesel). Los diferentes requisitos gubernamentales deberán observarse al res-
pecto.
– Las aplicaciones especiales requieren equipos especiales y eventualmente dis-
positivos de seguridad especiales. Dichos equipos deberán montarse y utilizarse
sólo con la autorización y normas del fabricante de la máquina de base.
– Otra utilización que no esté prescrito tal como el transporte de personas o el tra-
bajo en zonas explosivas o en medios contaminantes está considerado como no
apropiado. El fabricante no asumirá ninguna responsabilidad de todo daño que
puede producirse como resultado de un uso indebido. El riesgo corre solamente
de parte del usuario.
– Igualmente, una utilización conforme a las prescripciones implica el respeto del
manual de instrucciones para el uso, el manual de inspección y el manual de
mantenimiento.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

2.3 Consignas de seguridad

Consignas generales de seguridad


– Antes de la puesta en servicio de la máquina, leer atentamente el manual de ins-

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2-2 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Indicaciones de seguridad
Consignas de seguridad

trucciones para el uso.


– Comprobar eventualmente si dispone de las instrucciones adicionales de los
equipamientos especiales de su máquina. Asegurarse de haberlas leído y com-
prendido bien.
– Sólo personas expresamente autorizadas pueden manejar, hacer el manteni-
miento o reparar la máquina. Se tiene que cumplir la edad mínima legal prescrita.
– Poner al mando sólo personal instruido o que conozca la materia. Definir clara-
mente la competencia del personal para el manejo, montaje del equipamiento,
mantenimiento y reparación. Posibilitar al personal, que rechace indicaciones de
terceros contrarias a la seguridad. Esto es válido también para las indicaciones
legales de circulación.
– No tolerar la intervención en la máquina de personas que están capacitadas de
manera insuficiente o realizando su capacitación excepto si está bajo la supervi-
sión permanente de una persona experimentada.
– Controlar deliberadamente, por lo menos de vez en cuando, al personal y su ma-
nera de trabajar, si conoce las medidas de seguridad y los peligros potenciales y
si se refiere al manual de instrucciones para el uso.
– Llevar ropa de trabajo segura, cuando trabaje en o con la máquina. Evite llevar
anillos, relojes de pulsera, corbatas, bufandas, chaquetas abiertas, ropa no ajus-
tada, etc. Existe riesgo de lesión, por ej. por quedarse enganchado o por tira-
miento.
– Usar un equipo de protección personal (gafas de sol, casco de seguridad, calza-
do de seguridad, guantes de trabajo, chalecos reflectivos, protección acústica,
etc.).
– Informarse del Jefe de Obra sobre las medidas de seguridad específicas aplica-
das a la obra.
– Levantar siempre la palanca de seguridad antes de abandonar el puesto de man-
do.
– No agarrarse al subir o bajar en la barra de dirección, consola de mando o en los
mangos de mando. Se pueden activar por ello movimientos involuntarios, que
pueden ocasionar accidentes.
– Nunca saltar de la máquina. Para entrar y salir de la máquina, utilizar siempre los
peldaños, las escaleras, los puentes, las agarraderas, etc. instalados para tal fin.
– Subir y bajar con la cara hacia la máquina y utilizar siempre el soporte de tres
puntos, es decir con dos manos y un pie o con dos pies y una mano.
– Conocer bien la salida de emergencia de la cabina.
– Antes de emprender trabajos de reparación o de mantenimiento, excepto alguna
instrucción contraria, proceder de la manera siguiente:
• Estacionar la máquina en un suelo plano y resistente
• Girar el chasis superior en dirección longitudinal del chasis inferior de manera
que las ruedas motrices muestren hacia atrás
• Anclar la cuchara en el suelo.
• Poner todas las palancas de mando en posición neutral y levantar la palanca
de seguridad,
• Parar el motor y retire la llave de contacto.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– Antes de intervenir en el circuito hidráulico, con la llave de contacto en posición


de contacto y la palanca de seguridad inclinada hacia abajo, se tienen que accio-
nar todos los manipuladores (palancas de mando de cruce y pedales), para re-
ducir la presión de mando y las presiones dinámicas en los diferentes circuitos
de trabajo. A continuación se tiene que reducir también la presión interior del de-
pósito tal y como se explica en este manual de instrucciones.
– Fijar todas las piezas sueltas en la máquina.
– Nunca poner la máquina en marcha sin antes efectuar una inspección exhaustiva
de la máquina. Verifique igualmente si falta alguna señal de aviso o si éstas están

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R9350 / 11695770 2-3
MJFCIFSS
Indicaciones de seguridad Manual de instrucciones para el uso
Consignas de seguridad

ilegibles.
– Observar todas las indicaciones de peligro y de seguridad.
– Para aplicaciones especiales se tiene que equipar la máquina con dispositivos de
seguridad específicos. Trabaje en este caso sólo, cuando estén montados y en
funcionamiento.
– No realizar ninguna modificación, montaje o desmontaje de accesorios en la má-
quina, que pueda influir en la seguridad, sin la autorización previa del fabricante.
Esto vale también para el montaje y la instalación de dispositivos y válvulas de
seguridad, así como para soldaduras en piezas estructurales.
– Está prohibido reparar o alterar cualquier estructura de protección del operador,
como la estructura de la cabina, las estructuras de protección contra la caída de
objetos (FOPS), las estructuras de protección en caso de vuelco (ROPS) o las
estructuras de protección en caso de basculamiento (TOPS).
– Hay que asegurarse de que se subsanen inmediatamente los daños producidos
a cualquiera de las estructuras de protección del operador.
– Las piezas de equipamiento y las piezas de montaje de otras marcas o aquellas,
que no hayan sido autorizadas para el montaje por LIEBHERR, no se pueden
montar en la excavadora sin antes aprobación por escrito de LIEBHERR. Para
ello LIEBHERR pone a disposición la documentación técnica necesaria.

Prevenciones de aplastamiento y quemaduras


– No operar debajo de un equipo mientras que no esté depositado al suelo de ma-
nera segura o estabilizado.
– No utilizar nunca medios elevadores de carga tales como cables, cadenas en es-
tado defectuoso o con insuficiente capacidad de sustentación.
– Llevar guantes de trabajo adaptados para la manipulación de cables metálicos
– Para efectuar trabajos en el equipo, nunca alinear los orificios directamente con
la mano, sino utilizar un mandril adecuado.
– Asegurarse que ningún objeto entre en los ventiladores cuando el motor está en
marcha. El ventilador proyectará estos objetos o los destruirá y estarán dañados.
– Al estar cerca de la temperatura de servicio, los elementos del sistema del motor,
el circuito de escape de gas y el circuito hidráulico pueden estar a temperaturas
muy altas. Evite tocarlos con elementos conductores de agua refrigerante, aceite
caliente o elementos conductores de aceite y con los componentes del tubo de
escape. Existe peligro de quemaduras.
– Comprobar el nivel del agua de refrigeración sólo, cuando la tapa de cierre del
depósito de expansión esté lo suficientemente fría que se pueda tocar. Entonces
girar la tapa con precaución para dejar salir primero la sobrepresión.
– Equiparse con gafas de seguridad y guantes de trabajo, cuando se trabaje en la
batería. Evitar también chispas y las llamas.
– No permitir nunca que el personal auxiliar guíe la cuchara con la mano.
– Al llegar en el área del motor, asegurar siempre las puertas laterales contra todo
cierre involuntario colocando soportes que se han suministrado para este caso.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– No encontrarse nunca debajo de la máquina cuando se ha levantado con el equi-


po de trabajo y sin haberlo estabilizado de manera segura con los estabilizadores
apropiados.

Prevenciones de incendios y explosiones


– Antes de llenar el depósito se debe apagar el motor.
– No fumar o no acercar fogatas al volver a llenar en los depósitos de combustible
y trabajar cerca o al cambiar las baterías.

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2-4 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Indicaciones de seguridad
Consignas de seguridad

– Siempre poner el motor en marcha de acuerdo al manual de instrucciones para


el uso.
– Verificar regularmente la instalación eléctrica.
– Pedir que un personal técnico autorizado rectifique todos los fallos tal como co-
nexiones aflojadas, fusibles y bombillas quemados y cables atorados o fundidos.
– No guardar líquidos inflamables en la máquina fuera de los depósitos previstos
para ellos.
– Verificar regularmente el estado correcto y la hermeticidad correcta de los con-
ductos, flexibles y racores.
– Eliminar inmediatamente las fugas y sustituir las partes defectuosas.
– Una fuga de aceite que sale salpicando puede ocasionar incendios.
– Asegurarse de que todas las pantallas y placas de protección a prueba de vibra-
ciones, rozaduras y acumulación de calor estén instalados correctamente.
– No utilizar nunca medios de arranque en frío (con éter) cerca de fuentes de calor,
llamas abiertas o en locales mal ventilados.
– No usar ningún medio de arranque que contenga sustancias inflamables para
arrancar los motores Diesel con sistema de precalentamiento o sistema de ca-
lentamiento. Peligro de EXPLOSIÓN.
– Adiestrarse en el manejo de extintores e informarse sobre el emplazamiento de
los mismos en la máquina y sobre las posibilidades locales de aviso y lucha con-
tra incendios eventuales.
– Existe la posibilidad de colocar un extintor en la cabina del conductor.
– Todas las puertas, tapas y cierres de cajas deberán estar destrancadas antes de
la operación, de este modo se hará más sencillo combatir el fuego en caso de
incendio. Sólo las cajas eléctricas a partir de 50 V deberán permanecer tranca-
das durante la operación.

Medidas de seguridad para la puesta en servicio de la má-


quina
– Nunca poner la máquina en marcha antes de efectuar una inspección exhaustiva
de la máquina.
– Asegurarse que ninguna persona se encuentre en la zona de trabajo ni de movi-
miento de la máquina excepto su encargado que debe intervenir.
– Controlar en la máquina todo bulón aflojado, fisuras, desgaste, fugas y daños in-
tencionados.
– No poner nunca en marcha una máquina averiada.
– Asegurarse que se eliminen inmediatamente los daños.
– Asegurarse que todos los capotes y tapas estén cerrados aunque no con llave ya
que en caso de un incendio, se pueda apagar el fuego sin dificultad.
– Asegurarse que todas las placas de aviso estén colocadas en su sitio.
– Asegúrese que los vidrios de las ventanas estén limpios así como el retrovisor
interno y externo. Asegurar puertas y ventanas contra todo movimiento involun-
tario.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– Asegurarse que nadie esté operando en la máquina o debajo y avisar a las per-
sonas alrededor accionando la bocina antes de poner en servicio la máquina.

Precauciones para la subida


– Tomar las mismas precauciones para subir que para bajar de la máquina así
como para instalarse en el asiento del operador.
– Para subir y bajar de la cabina, estacionar la máquina en un suelo plano y nive-
lado horizontalmente. Posicionar el chasis superior en relación al chasis inferior

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R9350 / 11695770 2-5
MJFCIFSS
Indicaciones de seguridad Manual de instrucciones para el uso
Consignas de seguridad

de manera a que las escaleras y los peldaños estén alineados.


– Mantener las escaleras, peldaños y pasamanos (manijas) en perfecto estado.
Asegurarse particularmente que se mantengan limpios y exentos de barro, de
aceite, de hielo y de nieve.
NOTA: Con el fin de garantizar la abertura de puertas en todas circunstancia me-
teorológicas, poner talco o silicona en las juntas de la puerta, al menos cada dos
meses o más temprano si es necesario. Engrasar regularmente las bisagras, ce-
rrojos y sistema de bloqueo de la puerta.
– Subir o bajar dando cara a la máquina y sujetarse siempre en el sistema de ac-
ceso apoyándose en tres puntos, es decir con ambas manos y un pie o con dos
pies y una mano.
– Cuando el brazo libre puede alcanzar la manija de la puerta, abra eventualmente
con llave la puerta y cuando se encuentre fuera de la zona de giro de la puerta,
ábrala antes de seguir subiendo. Factores externos tales como el viento puede
impedir que se abra fácilmente la puerta.
Por lo tanto al abrir, dirija siempre con la mano el movimiento de la puerta. Cer-
ciorarse que la puerta esté enclavada en estado abierto para impedir que se abra
y cierre violentamente.
– Si la meteorología es mala, tenga un especial cuidado para subir o bajar de la
cabina tomando todas las medidas de seguridad y efectúe o mande efectuar las
primeras operaciones preliminares que se impongan tal como se han menciona-
do anteriormente para que se pueda mover en toda seguridad.
– Sea especialmente precavido con estos requisitos previos.
– Para cabina con una puerta lateral:
• Subir utilizando siempre tres puntos de apoyo y sentarse en el asiento del ope-
rador tan pronto como haya entrado en la cabina.
• Abrocharse el cinturón de seguridad (si está disponible), no bloquear la puerta
usando la palanca plana; cerrar la puerta inmediatamente cogiendo de la ma-
nija antes de bajar la palanca de seguridad y arrancar la máquina.
• Si desea operar con la puerta abierta, es necesario abrocharse el cinturón de
seguridad. Si no es disponible, hacerlo instalar antes de operar con la puerta
abierta.
– Para cabina con una puerta trasera:
• Subir utilizando siempre tres puntos de apoyo y cerrar la puerta tan pronto
como haya entrado en la cabina.
– Sentarse en el asiento del operador y abrocharse el cinturón de seguridad (si está
disponible) antes de bajar la palanca de seguridad y arrancar la máquina.

Ajuste de la cabina
– Antes de poner en servicio la máquina, regular el asiento, retrovisor, apoyabra-
zos y las partes regulables de tal forma que pueda trabajar confortable y seguro.
– La instalación insonorizada de la máquina deberá estar en posición durante el
servicio.

Protección contra vibraciones - Ajuste de asiento


LEC/es/Edición: 05 / 2018

– Mantener dicho asiento en estado correcto y ajustarlo de la manera siguiente:


• La regulación del asiento y de su amortiguación debe realizarse en función del
peso y de la talla del conductor
• Verificar regularmente la amortiguación y los mecanismos de regulación del
asiento y asegurarse que sus propiedades correspondan siempre a las pres-
cripciones del fabricante.

Utilisación dentro de un local cerrado


– Poner en funcionamiento los motores de combustión y calefacciones de combus-
tible sólo en un lugar aireado suficientemente. En locales cerrados, asegurarse

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Manual de instrucciones para el uso Indicaciones de seguridad
Consignas de seguridad

que exista una ventilación suficiente antes de arrancar la máquina.


Cumplir las reglamentaciones vigentes aplicables para el lugar de utilización res-
pectivo.

Medidas de seguridad para arrancar la máquina


– Antes de arrancar, controlar el funcionamiento correcto de todas las luces pilotos
e instrumentos, poner todas las partes regulables en neutro y levantar la palanca
de seguridad.
– Antes de arrancar el motor, dar una señal de bocina a todas las personas que se
encuentren alrededor de la máquina para prevenirles.
– Arrancar la máquina sólo desde el asiento del conductor.
– Arrancar el motor, excepto si existe otra indicación, según lo prescrito en manual
de instrucciones para el uso.
– Bajar la palanca de seguridad y controlar entonces todos los indicadores y dispo-
sitivos de control.
– En un local cerrado, arrancar el motor sólo si la ventilación es bastante.
– Poner el motor y el aceite hidráulico a la temperatura de servicio. El mando reac-
ciona lentamente en caso de estar el aceite a temperatura baja.
– Controlar el funcionamiento correcto del mando del equipo.
– Llevar la máquina cuidadosamente a un terreno al aire libre y controlar la función
de los frenos de traslación y del mecanismo giratorio, así como la dirección, los
dispositivos de señalización y de iluminación. Los dispositivos de iluminación de-
ben estar siempre limpios.

Medidas de seguridad para desconectar la máquina


– Estacionar la máquina en un suelo plano y resistente.
– Si hay que aparcarla en una cuesta hay que asegurarla con calces para evitar
movimientos.
– Asegurar el chasis superior contra el chasis inferior con el bulón de bloqueo, si
es disponible.
– Bajar el equipo de trabajo y fijar cuchara excavadora ligeramente en el suelo.
– Poner todas las palancas de servicio en neutro y bloquear los frenos de estacio-
namiento y los del mecanismo giratorio.
– Apagar el motor de acuerdo al manual de instrucciones para el uso y levante la
palanca de seguridad antes de abandonar el asiento del conductor.
– Cerrar con llave la máquina, incluso capotes y compartimentos, retirar todas las
llaves y asegurar la máquina contra una utilización no autorizada.

Precauciones para el descenso


– Para salir y bajar de la cabina, tomar las mismas precauciones que para subir a
la máquina.
– Estacionar la máquina en un suelo plano y nivelado horizontalmente. Posicionar
LEC/es/Edición: 05 / 2018

el chasis superior en relación al chasis inferior de manera a que las escaleras y


los peldaños estén alineados.
– Abrir y enclavar la puerta. Asegurarse que se haya enclavado correctamente.
¡Tenga en consideración el mal tiempo. Póngase el cinturón de seguridad.
– Al descender, hágalo dando cara a la máquina y apóyese en tres puntos, es decir
reteniéndose al mismo tiempo con dos manos y un pie o dos pies y una mano en
contacto con el sistema de acceso.
Descender hasta que la puerta pueda cerrarse sin peligro. Cierre siempre diri-
giendo el movimiento de la puerta con la mano. Bloquee bien la puerta.

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Indicaciones de seguridad Manual de instrucciones para el uso
Consignas de seguridad

– Bajar luego al suelo.

Normas de seguridad para las operaciones con la máquina


– Antes de iniciar los trabajos, tomar conocimiento de las peculiaridades del lugar
de obras, así como de las indicaciones y señales de aviso especiales en vigor. El
entorno de trabajo comprende por ej. los obstáculos en el área de trabajo y de
circulación, la resistencia del suelo y los límites del lugar de obras en el perímetro
de una vía de circulación pública.
– Mantener siempre la suficiente distancia de seguridad en relación a los desplo-
mes, bordes, taludes y terrenos inestables.
– Poner especial atención con la mala visibilidad o cuando los diferentes tipos de
terrenos.
– Familiarizarse con la ubicación de las líneas eléctricas y de gas del lugar y traba-
jar con especial cuidado en sus cercanías. Si es necesario, informar a las autori-
dades responsables.
– Cuando se trabaje en zonas donde haya líneas subterráneas (gas, electricidad),
habrá que cumplir la legislación, reglamentos y normativas aplicables al lugar de
trabajo.
– Mantener una distancia segura de las líneas aéreas eléctricas. No permitir que el
equipo se acerque a los cables al trabajar cerca de líneas aéreas eléctricas. ¡Pe-
ligro de muerte! Infórmese usted mismo sobre las distancias de seguridad que
debe respetar.
– Si la máquina entra en contacto con una línea eléctrica, proceder tal como sigue:
• No efectuar ningún movimiento con la máquina ni con los equipos de trabajo.
• No abandonar su puesto de mando de la cabina.
• Advertir a personas del exterior que no se aproximen ni toquen la máqui-
na.
• Enseñar o pedir que se desconecte la corriente.
• Retirar la máquina, si es posible, fuera de la zona de peligro manteniéndose
alejado a una distancia suficiente.
• No salir de la máquina hasta no estar absolutamente seguro que se ha desco-
nectado la corriente en la línea que ha tocado o sido dañado!
– Antes de utilizar la máquina, asegurarse siempre que los accesorios estén dis-
puestos correctamente y que no presenten ningún riesgo de accidente.
– Al desplazarse en las vías públicas, caminos y plazas, respetar los reglamentos
del tránsito en vigor y si es necesario asegurarse que la máquina se encuentra
dispuesta para el desplazamiento por la carretera.
– Encender las luces siempre cuando la visibilidad tiene condiciones bajas o es os-
curo.
– No permitir llevar ningún pasajero en la máquina.
– Trabajar sólo en posición sentada y ponerse el cinturón de seguridad (si hay uno
disponible).
– Comunicar inmediatamente todos los incidentes y averías de funcionamiento y
procurar que todas las reparaciones necesarias sean efectuadas inmediatamen-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

te.
– Comprobar personalmente que nadie se encuentre en peligro al poner la máqui-
na en marcha.
– Antes de iniciar el trabajo, verificar el sistema de frenado según las instrucciones
del manual de instrucciones para el uso.
– Nunca abandonar el asiento del operador mientras la máquina se encuentra en
movimiento.
– Nunca dejar la máquina sin vigilancia con el motor en marcha.

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Manual de instrucciones para el uso Indicaciones de seguridad
Consignas de seguridad

– La máquina debe posicionarse, desplazarse y utilizarse de manera que se en-


cuentre estable y no se vuelque. Sólo las cargas conocidas pueden desplazarse
Con el equipo de trabajo, particularmente al utilizar la cuchara valva.
– Colocar el chasis superior en el eje longitudinal al moverse y retener la carga lo
más cerca posible del suelo.
EXCEPCIÓN: Las excavadora que se utilizan para cargar y descargar, véase la
sección “Uso seguro del ripper” en la página 11.
– La velocidad de circulación debe adaptarse siempre a las condiciones de trabajo.
– Evitar movimientos que puedan provocar el vuelco de la máquina. Si la máquina
empieza a bascular o resbalarse lateralmente, dirigir el chasis superior hacia
abajo de la pendiente descendiendo el equipo.
– Si es posible, trabajar en dirección de la pendiente ascendente o descendente y
no perpendicularmente a la línea de la pendiente.
– Manejar con seguridad al ir por un terreno pedroso, resbalante o inclinado
– Reducir la velocidad al bajar de una pendiente para evitar perder el control de la
máquina.
– Conmutar siempre a una marcha inferior antes de bajar por una pendiente. Al
efectuar este proceso, el motor Diesel debe funcionar al n.d.r. máximo y la velo-
cidad deberá reducirse usando los pedales.
– Cargar un camión sólo si se han cumplido debidamente con todas las medidas
de seguridad, para proteger al conductor dentro del camión.
– Para los trabajos de demolición, excavación y otras operaciones con la grúa, uti-
lizar siempre los dispositivos de seguridad específicos.
– Cuando la visibilidad está reducida y cada vez que sea necesario, pida a una per-
sona que le guíe. Déjese guiar por una sola y única persona.
– Autorizar sólo a personas experimentadas para amarrar la carga y darle indica-
ciones al operador de la máquina. Estas personas deben estar en comunicación
visual o por radio con el operador.
– Con ciertas combinaciones de equipos, la herramienta de trabajo puede entrar
en colisión con la máquina (chasis superior y chasis inferior). Se requiere el más
sumo cuidado para evitar daños.
– Con ciertas combinaciones de equipos, la herramienta de trabajo puede entrar
en colisión con la cabina, la protección de cabina o los cilindros de pluma. Se
debe tomar sumo cuidado cuando los dientes traseros se acercan entrando en
esta área para evitar todo daño.
– Con ciertas combinaciones de equipos, la herramienta de trabajo puede entrar
en colisión con los componentes del equipo. Se requiere el más sumo cuidado
para evitar daños.
– Con ciertas combinaciones de equipos, el anillo de levantamiento del equipo pue-
de entrar en colisión con la cabina o con la protección de cabina. Antes de la
puesta en servicio, asegurarse que no haya riesgo de colisión en la excavadora,
especialmente con la elevación de la cabina. Si es necesario, retirar el anillo de
levantamiento.
– En caso de tempestad:
• Bajar el equipo al suelo y si es posible anclar la herramienta de excavación en
LEC/es/Edición: 05 / 2018

el suelo.
• Salir de la cabina y alejarse de la máquina antes que la tormenta cause daños.
De lo contrario, detener la excavadora, apagar la radio y quedarse dentro con
la cabina cerrada hasta que termine la tempestad.
– Las unidades de mando auxiliares pueden tener varias funciones. Controlar
siempre sus funciones al poner en servicio la máquina.
– Detener el giro del chasis superior al descender el equipo dentro de una zanja y
sin chocar el equipo en las paredes de la zanja.

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Indicaciones de seguridad Manual de instrucciones para el uso
Consignas de seguridad

– Controlar los daños la máquina si el equipo se ha chocado con la pared u otro


obstáculo.
– Está prohibido el uso del equipo para romper el material que se va a extraer, in-
cluso si la operación es en sentido longitudinal.
– Los choques repetidos contra un objeto causa daños en las estructuras de acero
y los componentes de la máquina.
– Sírvase dirigir a su concesionario Liebherr si necesita dientes especiales para
aplicaciones pesadas o particulares.
– No fijar una cuchara demasiada grande o una cuchara con cizalla lateral para
efectuar operaciones en un suelo rocoso. Esto podría demorar los ciclos de tra-
bajo y causar daños en la cuchara así como en los componentes de la máquina.
– Con la articulación offset 2x45°, la posición offset puede emplearse sólo si el ac-
cesorio de trabajo o el equipo no toca el material.
– La operación de la articulación offset para perforar dentro del material no está
permitido.
– No levantar la máquina durante la operación. Sin embargo, si esto se produce,
bajar lentamente la máquina al suelo.
– No dejar caer la máquina de forma pesada al suelo y no retener con el sistema
hidráulico. Esto podría dañar la máquina.
– Durante la operación con el equipo, está prohibido levantar la máquina con la
hoja dozer (por ej. excavar en subterráneos para trabajos de túneles).
– No excavar a un nivel inferior del chasis inferior. Tomar todas las medidas nece-
sarias para evitar que se hunda el suelo y la máquina se caiga.
– Liebherr no aprueba ni admite el uso de sus máquinas de minería para las si-
guientes aplicaciones:
• Remover taludes (también conocido como trabajos de incrustación), sin excep-
ción.
• Trabajos de doble banquetas (también conocido como bancada dividida o do-
ble refuerzo) cuando el material no esté tratado o fragmentado y que requiera
que el descenso de la pluma (lado del vástago) supere los 50 bares.

La práctica de estos métodos mineros causará un incremento en los niveles de


esfuerzo en las estructuras de acero y los componentes de la máquina de mi-
nería de Liebherr y, por tanto, podría reducir considerablemente la duración de
vida de las estructuras y/o componentes.

Indicaciones para un uso seguro del martillo hidráulico o del


ripper hidráulico
– Según la intensidad de la aplicación, el uso de un martillo hidráulico o de un ripper
hidráulico puede causar vibraciones, golpes o desgastes superiores a los habi-
tuales de un uso normal. Puede reducir la duración prevista de las estructuras y/
o componentes.
– El martillo hidráulico o el ripper hidráulico deben seleccionarse con sumo cuida-
do. Utilizar un martillo hidráulico o un ripper hidráulico no autorizado por Liebherr,
LEC/es/Edición: 05 / 2018

puede afectar a la garantía de las estructuras de acero y de los componentes de


la máquina.
– Antes de efectuar los trabajos en la máquina, colocar la máquina en un suelo pla-
no y resistente.
– Utilizar un martillo hidráulico o un ripper hidráulico concebido exclusivamente
para romper piedras, materiales concretos y otros rompibles.
– Utilizar el martillo hidráulico o el ripper hidráulico sólo en la dirección longitudinal
de la máquina y con el parabrisas cerrado o con una reja de protección frontal.

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Manual de instrucciones para el uso Indicaciones de seguridad
Consignas de seguridad

– Asegurarse que durante el funcionamiento del martillo o ripper no se extienda o


retraiga ningún cilindro y que el balancín no esté en posición vertical.
– Para evitar daños en la máquina, no tratar de romper la roca u hormigón efec-
tuando un movimiento de la palanca con el equipo de trabajo o con el martillo hi-
dráulico.
– No aplicar el martillo hidráulico de forma ininterrumpida durante más de 15 s. en
una sola vez para el mismo lugar. Cambiar el punto de aplicación. Un acciona-
miento demasiado largo del martillo hidráulico causa un sobrecalentamiento inútil
del aceite hidráulico.
– No utilizar la fuerza de caída del martillo hidráulico o del ripper hidráulico para
romper la roca, u otros objetos. No desplazar ningún objeto mediante el martillo
hidráulico. El uso inapropiado de este tipo, podría dañar el martillo hidráulico así
como la máquina.
– No utilizar nunca el martillo hidráulico o el ripper hidráulico para levantar objetos
– Antes de comenzar las labores de rotura, se debe ajustar la presión del acumu-
lador de amortiguación del ripper hidráulico dependiendo del tipo de suelo y del
modelo de excavadora.

Uso seguro del ripper


– Por lo general, el ripper se utiliza en aquellas tareas, como romper piedras, para
las cuales no es apropiado el uso de una cuchara. Por lo tanto, estas aplicaciones
son mucho más intensas que las propias de un uso normal.
– Según la intensidad de la aplicación, el uso de un ripper puede causar vibracio-
nes, golpes o desgastes superiores a los habituales de un uso normal. Puede re-
ducir la duración prevista de las estructuras y/o componentes.
– Pueden ser necesarios dispositivos hidráulicos. Póngase en contacto con el ser-
vicio de atención al cliente de Liebherr.
– El ripper debe seleccionarse con sumo cuidado. Utilizar un ripper no autorizado
por Liebherr, puede afectar a la garantía de las estructuras de acero y de los com-
ponentes de la máquina.
– Antes de iniciar los trabajos de rotura, colocar la máquina en un suelo plano y re-
sistente.
– No utilizar el ripper para levantar objetos.

Utilización para un trabajo seguro en los transbordos


(especialmente para el transporte de madera)
– Para trabajos efectuados con una cuchara valva, por ejemplo para el transporte
de madera, es posible que sea necesario según las condiciones de utilización,
efectuar desplazamientos cuando el equipo y la carga estén levantados.
– El centro de gravedad de la máquina se desplaza verticalmente hacia arriba. Esto
provoca una modificación importante del comportamiento de traslación de la má-
quina, reduciendo por ejemplo la estabilidad dinámica.
Por lo tanto, los reglamentos siguientes deberán cumplirse absolutamente:
LEC/es/Edición: 05 / 2018

• Adaptar el manejo a las características modificadas de la máquina y a las cir-


cunstancias ambientales.
• Reducir la velocidad de traslación, de manera que se evite maniobras bruscas
de frenado y de dirección.
• Evitar los cambios de velocidad repentinos, tales como el frenado, aceleración
o los cambios de dirección.
• Girar el chasis superior sólo cuando el chasis inferior esté inmóvil.
• Girar el chasis superior sólo después de haber levantado la carga.
• Desplazar la máquina sólo después de levantar la carga y girar el chasis supe-

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Indicaciones de seguridad Manual de instrucciones para el uso
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rior en posición de traslación.


• Cuando el equipo de trabajo esté levantado, los movimientos eventuales del
balancín así como el riesgo de caída de la carga levantada representan un pe-
ligro.
• Colocar una reja de protección (FOPS) en la cabina conforme a la norma ISO
10262.
• Colocar un techo de protección (FOPS) conforme a la norma ISO 10262
(FOPS) cuando existe riesgos de caída de objetos.
• Con la cuchara valva, levantar sólo la carga máxima autorizada.
– NOTA: El peso de materiales absorbentes tales como troncos, depende de la lon-
gitud, diámetro y peso específico. Por lo tanto, es importante tener en cuenta las
condiciones del medio natural del producto, por ej. la humedad.
– Para efectuar trabajos que requieran la utilización de las máquina con cuchara
valva, el conductor de la máquina debe haber seguido una formación y capacita-
ción especial.
– El conductor de la máquina está autorizado a efectuar trabajos con dicha máqui-
na únicamente si posee una formación teórica y una experiencia práctica sufi-
ciente.

Indicaciones de seguridad relativas a la utilización de má-


quinas con una elevación de tipo torre
– El centro de gravedad de la máquina se desplaza hacia arriba en dirección verti-
cal debido a la elevación de tipo torre. Esto provoca una modificación importante
del comportamiento de traslación y del funcionamiento de la máquina, reducien-
do por ejemplo la estabilidad dinámica.
– Debido a la elevación del centro de gravedad, la máquina debe posicionarse ho-
rizontalmente antes de su utilización. En posición horizontal, el centro de grave-
dad del chasis superior se sitúa a la altura del centro del chasis, lo cual permite
reducir el riesgo de basculamiento.
– ¡A pesar de su posición, la máquina puede oscilar y volcarse!
Por lo tanto, los reglamentos siguientes deberán cumplirse absolutamente:
Durante el desplazamiento de la máquina:
• Orientar el chasis superior paralelamente al chasis inferior (posición de trans-
porte).
• Acercar el equipo lo más cerca posible de la máquina.
• Sólo entonces, pueden retraerse los estabilizadores y desplazarse la máquina.
• El desplazamiento con una carga no está autorizado.
• Verificar que el suelo sea plano y resistente por donde el trayecto va a efectuar-
se. Los baches y los desnivelamientos de la calzada constituyen un peligro
para la estabilidad de la máquina.
• Adaptar su manejo a las características modificadas de la máquina (centro de
gravedad más elevado) y a las condiciones ambientales.
• Reducir la velocidad de traslación, de manera que se evite maniobras bruscas
de frenado y de dirección.
• Evitar los cambios de velocidad repentinos, tales como el frenado, aceleración
LEC/es/Edición: 05 / 2018

o los cambios de dirección.


• El desplazamiento en pendientes y por obstáculos deberán efectuarse sólo en
sentido longitudinal con el fin de evitar inclinaciones transversales no autoriza-
das de la máquina.
• Se recomienda mucho cuidado al manejar por pasajes de espacio reducido -
¡Avance lentamente!
Uso para transbordos:
• Antes de poner el chasis superior fuera de su posición de transporte (giro), la
máquina debe apuntalarse y posicionarse horizontalmente.

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• Verificar absolutamente la superficie de apoyo del apuntalamiento (carga admi-


sible al suelo). ¡El hundimiento de un estabilizador podría causar graves con-
secuencias!
• Efectuar todos los movimientos con suma precaución.
• Para hacer girar la carga, desplazar el equipo lo más cerca posible del chasis
superior (¡Atención! con la cuchara valva oscilando), y mantener la carga
muy cerca del chasis inferior, sin estar en contacto con el suelo.
• Evitar frenar o acelerar bruscamente con el equipo o con el chasis superior.
• No levantar cargas más pesadas que aquellas indicadas en la tabla de cargas.

Indicaciones de protección contra vibraciones


– El nivel de vibración de las máquinas de construcción depende en gran parte de
la manera cómo que se utilizan. Especialmente, los parámetros siguientes tiene
una influencia significativa:
• Las condiciones de terreno: Desnivelamientos del suelo y baches;
• Las técnicas de utilización: Velocidad de la máquina, dirección, frenos, mani-
pulación de los elementos de mando de la máquina, tanto de la traslación así
como durante el trabajo.
– El nivel de vibración está determinado en gran parte por el operador mismo, en
la medida en que este último defina la velocidad, las relaciones de transmisión
utilizadas, el modo de trabajo, así como la trayectoria de la máquina.
Por consecuencia, el nivel de vibración varia considerablemente en las máquinas
del mismo modelo.
Las vibraciones corporales resentida en el operador pueden reducirse si se tienen
en cuenta las recomendaciones siguientes:
– Escoger las máquinas, las piezas de equipo y los equipos complementarios los
que estén mejor adaptados para el trabajo por realizar.
– Utilizar una máquina equipada de un asiento apropiado (por ejemplo, para una
máquina de movimiento de tierra tal como excavadoras hidráulicas, un asiento
conforme a la norma ISO 7096).
– Mantener dicho asiento en estado correcto y ajustarlo de la manera siguiente:
• La regulación del asiento y de su amortiguación debe realizarse en función del
peso y de la talla del operador.
• Verificar regularmente la amortiguación y los mecanismos de regulación del
asiento y asegurarse que sus propiedades correspondan siempre a las pres-
cripciones del fabricante.
– Asegurarse que la máquina esté entretenida correctamente, especialmente en lo
que concierne: la presión de los neumáticos, los frenos, la dirección, las uniones
mecánicas, etc.
– Accionar siempre progresivamente la dirección, los frenos, la aceleración así
como las palancas y pedales de mando y no efectuar ningún movimiento brusco
al cargar o desplazar el equipo de trabajo de la máquina.
– Adaptar la velocidad de desplazamiento de la máquina al recorrido por efectuar,
con el fin de reducir el nivel de vibración:
• Reducir su velocidad al desplazarse en un suelo desnivelado;
LEC/es/Edición: 05 / 2018

• Evitar los obstáculos y evitar terrenos en donde las maniobras son difíciles.
– Mantener las superficies de trabajo y de desplazamiento de la máquina en buen
estado:
• Eliminar las piedras grandes y los obstáculos;
• Tapar los baches y los huecos;
• Tener a disposición máquinas necesarias a realizar y mantener buenas condi-
ciones del terreno y prever una duración suficiente.
– Al circular por largas distancias (por ejemplo en carreteras públicas), mantener
una velocidad (media) moderada.

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Indicaciones de seguridad Manual de instrucciones para el uso
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– Para máquinas que deben desplazarse frecuentemente, utilizar para la marcha,


sistemas suplementarios especiales (si la máquina dispone) para reducir el nivel
de vibración.
En caso de no disponer de tales sistemas en opción, ajustar la velocidad de ma-
nera a evitar “resonancias” de la máquina.

Medidas de seguridad para remolcar la máquina


– Seguir siempre el procedimiento correcto si es aplicable.
– El remolque de la máquina puede efectuarse sólo en casos excepcionales, por
ej. para trasladar la máquina fuera de un lugar peligroso.
– Antes de remolcar la máquina, comprobar la seguridad y la resistencia de los dis-
positivos de enganche o de tracción.
– Los dispositivos de remolcaje tales como barras, cables o cuerdas tienen que te-
ner una suficiente resistencia a la tracción y se tienen que fijar alrededor de la
torre del chasis inferior o en el gancho de remolcaje en el chasis inferior previsto
para eso.
Los daños o accidentes que se produzcan durante el remolque no estarán cubier-
tos en ningún caso por la garantía del fabricante.
– Asegurarse que durante el remolque, no se encuentre nadie en la zona de remol-
que.
– Estirar cautelosamente y mantener rígidos los dispositivos de remolcaje. En caso
de cables o cuerdas se tienen que evitar las dobladuras.
– Durante el proceso de remolque, respetar la posición de transporte reglamenta-
ria, la velocidad permitida y el trayecto previamente decidido; evitar igualmente
tirones.
– Al finalizar el remolque, dejar la máquina en su estado original.
– Al poner la máquina nuevamente en funcionamiento, proceder según el manual
de instrucciones para el uso.

Colocación y extracción segura de repuestos del equipo


– No está autorizado instalar en la máquina todo equipo o accesorio hecho por
otros fabricantes o aquellos que no han sido aprobados por LIEBHERR para su
instalación o integración sin el previo consentimiento por escrito de la empresa
LIEBHERR.
– Suministrar a LIEBHERR la documentación técnica apropiada para estudiar la
proposición.
– Antes de efectuar trabajos de reparación en el equipo, estabilizar la máquina so-
bre un suelo plano y resistente..
– No trabajar debajo del equipo si no está colocada de manera estable en el suelo
o si no está estabilizado con los estabilizadores correctos.
– Antes de aflojar los conductos o desenroscar los bulones, se debe bajar al suelo
el equipo, desconectar el motor y poner la llave de contacto en el modo de con-
tacto y ambas palancas de mando y los pulsadores en “Giro de la cuchara multi-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

valva” de manera a reducir la presión en el sistema hidráulico.


– No intentar levantar partes pesadas. Usar dispositivos apropiados para esta ope-
ración y que dispongan de la capacidad de carga suficiente.
– No usar un cable dañado ni aquel que no tenga la capacidad de carga suficiente.
Llevar puesto guantes al trabajar con cables metálicos.
– Al operar en el equipo: Desconectar el motor y mantener levantada la palanca de
seguridad. No usar nunca los dedos para ubicar las perforaciones; utilizar un
martillo correcto para el procedimiento.
– Durante las reparaciones: Asegurarse que los conductos hidráulicos están fija-

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Manual de instrucciones para el uso Indicaciones de seguridad
Consignas de seguridad

dos correctamente y que todos los bulones y conexiones están apretados.


– Si se ha retirado y chocado una parte del equipo, cerrar las áreas abiertas del cir-
cuito hidráulico para evitar que entren impurezas. Sólo personas autorizadas
pueden acercarse a la máquina o al dispositivo que se está utilizando.

Extracción e instalación segura de los bulones del equipo


– Si es posible, usar siempre un dispositivo desembulonador para retirar los bulo-
nes del equipo.
– Si se tiene que extraer un bulón utilizando un martillo, utilizar un martillo de ac-
cionamiento y una guía de perforación mantenido por otra persona.
– Para accionar un bulón, entornillar los tornillos de accionamiento suministrados
en la caja de herramientas si están suministrados, en el orificio rosca del bulón y
dar golpes con un martillo en estos tornillos.
– Al colocar bulones bloqueables por medio de tuercas almenadas y pasadores,
accionar primero el bulón hasta el tope, luego enroscar a la mano la tuerca alme-
nada hasta llegar al contacto y luego tirarlo lo suficiente para introducir el pasa-
dor.

Indicaciones de seguridad para el transporte de la máquina


– Emplear únicamente medios de transporte adecuados y material de elevación
con suficiente fuerza de carga debida a las restricciones relativas al transporte.
– Estacionar la máquina en una superficie plana y bloquear correctamente las oru-
gas o ruedas con calces.
– Si es necesario, desmontar una parte del equipo de trabajo de la máquina para
el transporte.
– La inclinación de la rampa para la subida de la máquina a la plataforma cargadora
no debe ser superior a lo indicado en la sección "Características técnicas" de este
manual (y en ningún caso superior a 30°) y debe disponer de planchas de madera
para evitar todo resbalo.
– Antes de subir la máquina por la rampa, se deben limpiar las orugas / ruedas del
chasis inferior retirando nieve, hielo y barro..
– Colocar la máquina bien alineada, delante de la rampa.
– Montar las palancas de manera a permitir un manejo de precisión (excavadora
sobre orugas) por medio de los pedales.
– Asegurarse que la persona que ayuda (a una distancia segura) de señales opor-
tunas al conductor de la máquina.
– Preparar las tacos de madera para poder bloquear la máquina durante la subida
a las rampas.
– Subir el equipo y subir hacia la rampa cargadora. Mantener suspendido el equipo
de trabajo siempre lo más bajo y cerca de la plataforma cargadora y conducir con
mucho cuidado hacia la rampa y después sobre el vehículo de transporte.
– Girar la plataforma giratoria con precaución hacia atrás, luego depositar el equipo
sobre el remolque. Debido a restricciones relativas al transporte, retraer el ba-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

lancín y desmontar la cuchara del equipo cuchara retro.


– Después del proceso de carga en el remolque, fijar la plataforma giratoria en el
chasis inferior por medio de los bulones de inmovilización (sólo dispositivos A).
– Fijar el chasis inferior y las piezas desprendidas eventuales por medio de cade-
nas y calces para evitar el desprendimiento.
– Antes de salir de la máquina, descargar los conductos de presión y quitar la llave
de contacto y levantar la palanca de seguridad.
– Cerrar la puerta de la cabina con llave y los capotes.
– Antes del transporte, informarse sobre el trayecto por recorrer, especialmente so-

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Consignas de seguridad de la máquina

bre las limitaciones eventuales de anchura, altura o peso.


– Poner especial atención a los pasos debajo de tendidos eléctricos, puentes y tú-
neles.
– Proceder con el mismo cuidado al descargar la máquina como lo fue para cargar-
la. Retirar todas las cadenas y los calces. Arrancar el motor según el manual de
instrucciones. Bajar con mucho cuidado por una rampa cargadora a partir de la
plataforma cargadora. Con esta operación, mantener el equipo de trabajo lo más
cerca posible del suelo. Pedir que una persona le asista.

2.4 Consignas de seguridad de la máquina

Consignas generales de seguridad


– Únicamente el personal especialmente capacitado podrá efectuar los trabajos de
mantenimiento y reparación.
– Observar las tablas establecidas o los intervalos indicados en el manual de ins-
trucciones para los controles repetitivos / inspecciones. Es imperativo que un ta-
ller equipado debidamente esté a disposición para llevar a cabo los trabajos de
mantenimiento.
– Los intervalos de mantenimiento y de inspección indicados al final del manual de
instrucciones de servicio define con precisión la persona que se requiere / se le
permite llevar a cabo tales operaciones.
Las operaciones indicadas como cotidianamente / semanalmente pueden llevar-
se a cabo por el conductor de la máquina o por el personal de mantenimiento
después de haber recibido la instrucción apropiada.
Las operaciones restantes pueden ser efectuados por un personal especialista
capacitado apropiadamente.
– Las piezas de repuestos deberán corresponder a las características técnicas re-
queridas determinadas por el fabricante. Las piezas de repuestos de origen son
siempre una garantía que cumplen con estos criterios.
– Llevar siempre vestimenta de trabajo de seguridad al llevar a cabo los trabajos
de mantenimiento. Evitar llevar anillos, relojes de pulsera, corbatas, bufandas,
chaquetas abiertas, ropa holgada, etc... Existe riesgo que se lesione, por ejem-
plo, al engancharse o estar aspirado.
Para determinados trabajos se deben llevar, gafas de protección, cascos, zapa-
tos de seguridad y guantes de trabajo.
– No permanecer muy cerca del motor diesel mientras que el motor diesel está fun-
cionando.
Las personas con marcapasos no deberán acercarse en un radio de 20 cm del
motor diesel en funcionamiento.
No tocar los elementos conductores de corriente eléctrica de cada bomba de in-
yección solenoide (Bombas de unidad UP) mientras que el motor Diesel está fun-
cionando.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– No permitir a personas sin autorización que se acerquen a la máquina durante


los trabajos de mantenimiento.
– Cercar si es necesario una zona amplia para el mantenimiento.
– Informar al personal conductor de la máquina antes de iniciar trabajos de mante-
nimiento y de reparación. Designar las personas encargadas de la supervisión de
los trabajos.
– Excepto una indicación contraria del manual de instrucciones, efectuar los traba-
jos de mantenimiento de la máquina en un suelo plano y estable con el equipo de
trabajo en el suelo y el motor parado.

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Consignas de seguridad de la máquina

– Para algunas máquinas, la única posición que permite el acceso seguro a los
puntos de mantenimiento del chasis superior es cuando el chasis superior está
alineado al chasis inferior de tal forma que las ruedas motrices se encuentran en
la parte posterior.
La escalera situada en el chasis inferior corresponde sólo con el acceso al chasis
superior cuando la excavadora está en esta configuración.
– Retirar la llave de contacto y cerrar el interruptor de alimentación de la batería.
– Apretar siempre toda conexión de tornillo aflojada durante los trabajos de mante-
nimiento y reparación.
– Después de todo trabajo de restauración se debe volver a montar los bulones de
fijación de los componentes principales, de los flexibles hidráulicos y del contra-
peso.
– Si tuvieron que desmontarse dispositivos de seguridad durante la instalación,
mantenimiento y reparación, dichos dispositivos deben volverse a montar inme-
diatamente y verificarse al final de los trabajos.
– Durante los trabajos de mantenimiento, y especialmente si debe trabajar debajo
de la máquina, enganchar un cartel "No poner en funcionamiento" en el pupitre
de la máquina. Retirar la llave de contacto y cerrar el interruptor de alimentación
de la batería.
– Poner en funcionamiento motores de combustión y calefacción funcionando con
combustible sólo en zonas bien ventiladas. Antes de poner en funcionamiento es-
tas unidades, controlar la ventilación.
– Adicionalmente, seguir siempre las reglamentaciones que se aplican en el lugar.

Limpieza
– Al principio de toda operación de mantenimiento o de reparación, limpiar la má-
quina y especialmente los racores y las conexiones para que estén exento de
aceite, de combustible o de producto de mantenimiento.
Utilizar únicamente productos de limpieza anticorrosivos y trapos sin pelusas.
– Durante los dos primeros meses que siguen a la puesta en servicio inicial (o des-
pués de una nueva pintura) no utilizar ni productos de limpieza corrosivos ni lim-
piadores de chorro de vapor para la limpieza de la máquina.
– No usar líquidos inflamables para limpiar la máquina.
– Antes de limpiar la máquina con agua o chorro de vapor (limpiador de alta pre-
sión) o cualquier otro material de limpieza:
• Lubrificar todos los alojamientos de cojinete, racores de ejes así como la coro-
na giratoria para evitar toda introducción de agua, vapor en los alojamientos de
cojinete.
• Por razones de seguridad y/o de funcionamiento, sellar o volver a tapar todas
las aberturas por donde el agua, vapor o líquido de limpieza podría penetrar.
Las partes más sensibles son los motores eléctricos, los componentes eléctri-
cos, los armarios de mando, las conexiones eléctricas y los filtros de aire.
– Si su máquina está equipada con un dispositivo automático de detección y de ex-
tinción de incendio, asegurarse que no vaporice los sensores de temperatura con
LEC/es/Edición: 05 / 2018

líquido de limpieza caliente.


El dispositivo de extinción podría ponerse en funcionamiento.
– Si utiliza un limpiador de alta presión con chorro o agua caliente para limpiar la
máquina, observar las siguientes recomendaciones:
• La distancia entre la boquilla y la superficie por limpiarse no deberá ser inferior
a 20 pulgadas
• La temperatura del agua no deberá ser superior a 60°c (140°F)
• Limitar la presión del agua a 80 bares máximo (11500 PSI)
• Si se utiliza un producto de limpieza, que sea sólo con agentes neutrales de lim-
pieza tal como los shampoos para autos en el comercio, diluidos a 2 o 3 por-

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ciento máximo
– Después de la limpieza:
• Retirar completamente las protecciones.
• Verificar que los conductos de combustible, los conductos de aceite motor y los
conductos hidráulicos no tengan fugas, que no presenten ningún racor afloja-
do, ninguna zona de rozamiento y ningún daño.
• Remediar inmediatamente todo defecto constatado.
• Lubrificar todos los alojamientos de cojinete, racores de ejes así como la coro-
na giratoria para eliminar el agua o producto de limpieza que se hayan infiltrado
eventualmente.

Protección anticorrosiva
– La protección anticorrosiva de la máquina debe ser revisada y renovada a inter-
valos regulares. Para más información, véase el Manual de mantenimiento para
la protección anticorrosiva.

Campo de visibilidad
– Los espejos que se desmontaron posiblemente para el transporte, deberán vol-
verse a montar inevitablemente y ajustarse correctamente antes de la puesta en
funcionamiento de la máquina.
– Controlar regularmente que los retrovisores interiores y exteriores estén ajusta-
dos correctamente.
– Controlar el área alrededor y particularmente la zona próxima de la máquina, du-
rante la operación o la traslación.
– Los espejos están instalados en la máquina:
• A la izquierda, en la cabina para controlar el lado izquierdo de la máquina.
• Delante a la izquierda, en la cabina para controlar el lado frontal de la máquina.
• A la derecha, en el chasis superior para controlar el lado derecho de la máqui-
na.
• Por encima del contrapeso, para controlar la parte posterior de la máquina; en
algunas máquinas, este espejo se ha reemplazado o completado con una cá-
mara.
– Con cada extensión, construcción o cambio en la máquina, las condiciones de vi-
sibilidad deberán mantenerse. Estas condiciones deberán controlarse por otro
lado conforme a la norma ISO 5006.
– Los espejos y las cámaras deben estar siempre limpios.
– Los espejos y las cámaras dañados deberán reemplazarse inmediatamente.
– El sitio deberá organizarse de tal forma que se reduzcan los peligros debido a
una visibilidad restringida, especialmente para máquinas con un peso de servicio
superior a 40 toneladas.

Búsqueda de fisuras
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– Incluso con una utilización correcta de la máquina, no se excluyen sobrecargas


excepcionales que pueden causar fisuras u holguras en las conexiones. Para ga-
rantizar una seguridad correcta con el funcionamiento, verificar regularmente la
máquina buscando especialmente las fisuras, los racores que presentan holgura
u otro daño visible.
– Para la búsqueda de fisuras, es absolutamente necesario que la máquina esté
limpia y que se haya limpiado regularmente.
– Las verificaciones deberán ser efectuados conforme al plan de mantenimiento y
de control:

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Consignas de seguridad de la máquina

• por el personal de mantenimiento del usuario de la máquina, cada 250 horas


de servicio.
• por un personal especializado autorizado, cada 500 horas de servicio.
– Dichas verificaciones deberán efectuarse si la máquina está apuntalada en un
suelo estable y horizontal, haciendo variar la carga en dirección longitudinal y
transversal por medio del equipo. Respetar las directivas en vigor relativa a las
prevenciones de accidentes.
– Controlar especialmente los componentes constructivos, y sobretodo:
• La estructura de tipo bastidor del chasis inferior con montaje de eje y de caja,
soporte del estabilizador, soporte de corona giratoria inferior con torre y corona
giratoria.
• La estructura de tipo bastidor del chasis superior con rodamiento para pluma y
cilindro de elevación, soporte de corona giratoria superior, suspensión de cabi-
na, soporte para mecanismo giratorio y contrapeso.
• Componentes constructivos portantes de equipos, tales como pluma, balancín,
adaptador de cambio rápido, equipo de trabajo de excavación y cuchara multi-
valva.
• cilindros hidráulicos, ejes, mando, bulones y bulones de unión, elementos de
ascensión, escaleras y soportes.
– Verificar visualmente si existen fisuras. Si hay dudas de fisuras, se deberá efec-
tuar el control con el método de aplicación de color en las áreas en donde la vi-
sibilidad no es buena tal como el soporte del rodamiento giratorio de manera tal
que se pueda asegurar toda la seguridad.
– Todo daño encontrado deberá rectificarse inmediatamente. Los trabajos de sol-
dadura efectuados a nivel de las estructuras portadoras de las máquinas de mo-
vimiento de tierra, de máquinas de transbordos y máquinas de transporte deben
efectuarse sólo por un personal especializado competente, según las reglas
agregadas relativas a la técnica de soldadura. En caso de duda, diríjase al servi-
cio postventa de LIEBHERR para convenir de medidas apropiadas.

Soldaduras, perforación, oxicorte y esmerilado


– Todo trabajo en la estructura portadora (tal como en el chasis inferior, chasis su-
perior, partes del equipo,...) podrá realizarlo sólo el fabricante o el representante
oficial autorizado. Si esto no se toma en cuenta, se negará toda reclamación de
garantía.
– Sólo efectuar trabajos de soldadura, perforación, oxicorte y esmerilado en la má-
quina con una autorización expresa. Antes de realizar trabajos de soldadura, de
perforación, de oxicorte o de esmerilado en la máquina, limpiar la máquina y todo
alrededor retirando todo polvo o producto inflamable.
Asegurarse que la aireación sea suficiente. Existe riesgo de incendio y/o de ex-
plosión.
– Desconectar siempre la batería si se efectúan reparaciones de soldaduras en la
máquina o piezas de repuestos. Desconectar siempre el polo negativo (-) en pri-
mer lugar y conectarlo en último lugar.
– Sin embargo si las reparaciones de soldadura deben hacerse en componentes
LEC/es/Edición: 05 / 2018

que contienen gases inflamables (contrapeso soldado, depósito hidráulico, depó-


sito de combustible, …), estos componentes deben ventilarse previamente y lo
suficientemente con aire presurizado con el fin de evitar todo incendio o riesgo
de explosión
– Conectar el cable de masa del puesto para soldar lo más cerca posible del punto
de soldar para que la corriente de soldadura evite pasar por piezas tales como la
corona giratoria, la conexión del mecanismo de giro, los engranajes, los cojine-
tes, las bisagras, las juntas, los flexibles hidráulicos, los anillos, las piezas de cau-
cho o los obturadores.

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Indicaciones de seguridad Manual de instrucciones para el uso
Consignas de seguridad de la máquina

Combustibles y coadyuvantes
– Al utilizar aceites, grasas u otros productos químicos, respetar las indicaciones
de seguridad relativas a estos diferentes productos.
– Recoger siempre los combustibles, coadyuvantes y piezas de recambio usados
y eliminarlos preservando el medio ambiente.
– Manipular con prudencia los combustibles y coadyuvantes cuando están calien-
tes
(Riesgo de quemadura por calor o por frío).

Reparación
– No intentar levantar cargas demasiadas pesadas. Utilizar para ello medios de le-
vantamiento apropiados teniendo una capacidad de carga suficiente. Si se deben
reemplazar piezas individuales o elementos pesados, fijarlos correctamente en
los dispositivos de levantamiento para excluir todo peligro. Utilizar sólo elemen-
tos elevadores de carga apropiados, en buen estado y teniendo una capacidad
de carga suficiente.
No permanecer ni intervenir debajo de cargas no apuntaladas.
– No utilizar nunca medios elevadores de carga dañados o con insuficiente capa-
cidad de sustentación.
Llevar guantes de trabajo para la manipulación de cables metálicos
– Autorizar sólo a personas experimentadas para amarrar la carga y darle indica-
ciones al operador de la grúa. Estas personas deben estar en comunicación vi-
sual o por radio con el operador.
– Para trabajos por encima de la altura del cuerpo, utilizar siempre dispositivo ele-
vadores seguros y plataformas giratorias de trabajo previstos para ello.
No utilizar partes de la máquina no previstas para ello como dispositivo elevador.
Con trabajos efectuados a alturas importantes, asegurarse por medio de un equi-
po de protección contra las caídas.
Para más información, véase el apartado "Puntos de anclaje de mantenimiento"
o acudir al Departamento de Servicio al Cliente de Liebherr.
– Asegurarse que todas las manijas, peldaños, andamios, plataforma y escaleras
estén limpios y exentos de barro, nieve y de hielo.
– Los cilindros neumáticos no deberán utilizarse como manijas. Abrir las puertas y
tapas cuidadosamente, de tal forma que los cilindros neumáticos no se golpeen
en los topes ya que podrían causar daños mecánicos.
– Antes de intervenir en el equipo de trabajo (por ejemplo para reemplazar los dien-
tes), asegurarse que el apuntalamiento sea suficiente. Evitar el contacto metal
con metal.
– Por medidas de seguridad, no abrir nunca ni retirar la cadena de oruga excepto
si antes se ha retirado totalmente la tensión previa de la unidad tensadora de ca-
dena.
– No encontrarse nunca debajo de la máquina cuando se ha levantado con el equi-
po de trabajo y sin haberlo estabilizado de manera segura con los estabilizadores
apropiados.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– Apuntalar la máquina de tal forma que los desplazamientos eventuales de peso


no pongan en peligro su estabilidad y evitar todo contacto metal con metal.
– La intervención en los sistemas de suspensión, en los circuitos de frenado y de
dirección deben efectuarse sólo por un personal especializado y competente.
– Si la máquina debe repararse al estar inmovilizada en una pendiente, bloquear
siempre las orugas con calces de madera y conectar el chasis superior al chasis
inferior usando bulones topes.
– Sólo el personal con una formación especial y experiencia podrá intervenir en el

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Consignas de seguridad de la máquina

equipo hidráulico.
– Llevar guantes de protección cuando busca fugas eventuales. Un chorro de líqui-
do bajo presión, incluso fino que sea, puede traspasar la piel.
– No desenroscar ningún conducto antes de haber bajado el equipo, desconectado
el motor y despresurizado el sistema hidráulico. Después de desconectar el mo-
tor, maniobrar todos los dispositivos de mando (palancas y pedales) a todas las
direcciones con el fin de reducir las presiones de accionamiento y presiones di-
námicas en los circuitos de trabajo. Luego, se debe retirar la presión interior del
depósito tal como está indicado en este manual de instrucciones para el uso.

Sistema eléctrico
– Verificar regularmente la instalación eléctrica.
Pedir que un personal técnico rectifique todos los fallos tal como conexiones aflo-
jadas, fusibles y bombillas quemadas y cables atorados o fundidos.
– Utilizar sólo fusibles de origen respetando el voltaje prescrito.
– Para las máquinas equipadas de cables eléctricos de tensión media y alta ten-
sión:
• Parar inmediatamente la máquina en caso de anomalías a nivel del circuito de
alimentación eléctrica.
– Las intervenciones en los equipos eléctricos de la máquina deben ser efectuados
sólo un electricista confirmado o por personas competentes actuando bajo su di-
rección y vigilancia, respetando las prescripciones inherentes a este tipo de inter-
vención.
– Al intervenir en piezas conductoras de corriente, encargar a una segunda perso-
na de accionar la parada de emergencia o de cortar el disyuntor de alimentación
en caso de emergencia. Aislar la zona de trabajo por medio de una cadena de
seguridad roja y blanca y de un cartel de aviso. Utilizar sólo instrumentos equipa-
dos de aislamiento eléctrico.
– Antes de intervenir en los circuitos de tensión media o tensión alta desconecta-
dos, efectuar el cortocircuito a masa con el cable de alimentación y los compo-
nentes, por ejemplo los condensadores, por medio de una conexión a tierra.
– Verificar primero la ausencia de tensión a nivel de piezas desconectadas, des-
pués conectarlas a tierra y puentearlas. Aislar las piezas adyacentes que siguen
bajo tensión.
– Desconectar siempre la batería antes de efectuar trabajos en el sistema eléctrico
o soldaduras por arco voltaico en la máquina.
Desconectar siempre el polo negativo en primer lugar y luego el polo positivo.
Para volver a conectar, proceder en el orden inverso.

Acumulador hidráulico
– Todos los trabajos en los acumuladores hidráulicos deben efectuarse exclusiva-
mente por un personal especializado.
– Un montaje y una manipulación incorrectas de los acumuladores hidráulicos pue-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

den ser la causa de accidentes graves.


– No poner nunca en servicio un acumulador hidráulico dañado.
– Antes de efectuar los trabajos en un acumulador hidráulico, eliminar la presión en
el sistema hidráulico (circuito hidráulico incluyendo el depósito hidráulico), tal
como está descrito en este manual de instrucciones para el uso.
– La soldadura, el soldeo y las intervenciones mecánicas están prohibidas en el
acumulador hidráulico.
El acumulador hidráulico puede dañarse bajo la acción del calor y puede romper-
se con una operación mecánica. ¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN!

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Consignas de seguridad de la máquina

– Utilizar exclusivamente nitrógeno para llenar el acumulador hidráulico. Hay PE-


LIGRO DE EXPLOSIÓN si se utiliza oxígeno o aire.
– El cuerpo del acumulador puede calentarse durante el funcionamiento; existe pe-
ligro de quemadura.
– Los acumuladores hidráulicos nuevos deben presurizarse con la presión reque-
rida antes de ponerse en funcionamiento.
– Los valores de funcionamiento (presión mínima y máxima) están indicadas de
manera durable en los acumuladores hidráulicos. Asegurarse que esta marca se
quede visible.

Conductos y flexibles hidráulicos


– ¡Prohibido reparar los conductos y flexibles hidráulicos!
– Verificar regularmente todos los flexibles, conductos y racores si presentan da-
ños visibles al exterior y todo daño posible por fuga deberá controlarse inmedia-
tamente.
– No controlar nunca las fugas con manos sin protección, usar una hoja de papel
o algo similar.
– ¡Suprimir inmediatamente todas las piezas dañadas! Una fuga de aceite bajo pre-
sión puede provocar lesiones o incendios.
– Incluso si están almacenados correctamente y utilizados normalmente existe en
los flexibles y conductos flexibles un envejecimiento natural. Por lo cual la dura-
ción de su utilización está limitada.
• Un almacenamiento inadecuado, daños mecánicos y cargas no permitidas son
en su mayoría las causas de accidentes más frecuentes.
• La duración de utilización depende de normas, reglas y directivas relativas a
los conductos y flexibles, en vigor en el lugar de utilización.
• La utilización estando al límite de cargas autorizadas puede reducir la duración
de su utilización (por ej. temperaturas altas, numerosos ciclos de movimientos,
alta frecuencia extrema en los impulsos, funcionamiento en diferentes turnos).
– Los flexibles y los conductos deberán reemplazarse si durante la inspección se
ha encontrado lo siguiente:
• Daños presentes en la capas exterior hasta en la pieza suplementaria (por ej.
lugares raspados, grietas y rupturas);
• Capa exterior resquebrajada (formación de grietas en el material en las tube-
rías);
• Deformaciones que no corresponden a la forma natural del flexible o del con-
ducto, que esté o no bajo presión o inflamientos, por ej. separación de capas,
formación de burbujas de aire;
• Lugares con fugas;
• No se tiene en cuenta los requerimientos en el montaje;
• Daños o deformaciones en las fijaciones de los flexibles que disminuyen el
apriete de las fijaciones o los racores del flexible / fijación;
• Desplazamiento de la tubería fuera de su fijación;
• Corrosión en la armadura que reducen la función y la resistencia;
– Utilizar únicamente piezas de recambio de origen al reemplazar los flexibles y
LEC/es/Edición: 05 / 2018

conductos.
– Colocar y montar correctamente los flexibles y los conductos flexibles. No invertir
las conexiones.
– Al reemplazar los flexibles y los conductos, respetar las indicaciones siguientes:
• Colocar y montar correctamente los flexibles y los conductos flexibles sin tor-
cerlos. Para los flexibles de alta presión, montar siempre los tornillos de los
semi anillos o las armaduras completas a nivel de los dos extremos del flexible,
luego proceder al apriete.
• Para los flexibles de alta presión y los conductos que tienen una armadura cur-

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Placas en la máquina

vada, montar siempre en primer lugar el lado que tiene la armadura curvada y
luego aquella que tiene el lado con la armadura recta.
• Luego, se puede instalar y apretar los anillos de fijación eventualmente presen-
tes en el medio del flexible.
• Verificar cotidianamente que todos los anillos, tapas y dispositivos de protec-
ción estén fijados correctamente. Esto evitará toda vibración o daño durante el
funcionamiento.
• Montar los flexibles y los conductos de manera a excluir todo frotamiento contra
otros flexibles y conductos o contra otras piezas.
• Se recomienda respetar una distancia mínima en relación a otras piezas, igual
o cerca de la mitad del diámetro exterior del flexible. Sin embargo, esta distan-
cia no debe ser inferior a 10 - 15 mm.
• Al reemplazar los flexibles y los conductos a nivel de piezas móviles (por ejem-
plo para los flexibles situados entre la pluma y el balancín), verificar antes de
poner en funcionamiento que ninguna zona de frotamiento esté presente por
toda la zona de movimiento.

2.5 Placas en la máquina

2.5.1 Introducción
La excavadora hidráulica indica muchos tipos de placas:
– Las placas con consignas de seguridad previene peligros de accidentes que
podrían causar lesiones muy serias o incluso la muerte.
– Las placas de indicación indican puntos determinados relativos al mando, man-
tenimiento y características de la excavadora hidráulica.
– Las placas de características se han colocado en los componentes, llevando
en ellas el número de serie de la máquina para facilitar al hacer el pedido de re-
puestos.

¡Peligro!
El incumplimiento de las placas con consignas de seguridad pueden causar le-
siones serias o incluso la muerte.
 Controlar siempre la integridad y la legibilidad de las placas de seguridad y de
indicación.
 Toda placa de aviso que falte o sea ilegible, deberá cambiarse inmediatamente.
Los números de pedido de las placas de aviso deben verse en la lista de re-
puestos de la excavadora.
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2.5.2 Disposición de las señalizaciones

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Fig. 2-1 Disposición de las señalizaciones en el chasis superior

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Fig. 2-2 Disposición de las señalizaciones en el generador PowerPack

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Placas en la máquina

1 Placa de identificación LEC "CE" 65 Placa de riesgo de aplastamiento


2 Placa de identificación Liebherr 70 Placa de carga máxima
America
3 Placa de identificación LEC 75 Placa de desbloqueo manual de
escalera
10 Placa de señal de peligro 76 Despresurización del acumula-
dor de la escalera
15 Placa de prohibición 80 Placa de riesgo de aplastamiento
20 Placa de escalera de emergencia 90 Placa de volúmenes de llenado
25 Placa de parada de emergencia 91 Placa de esquema de lubricación
30 Placa de riesgo de explosión 94 Placa de símbolos de control
(cuchara retroexcavadora)
35 Placa de salida de emergencia 95 Placa de símbolos de control
(pala)
40 Placa de peligro de hojas girato- 96 Placa de palanca de seguridad
rias
45 Placa de posición de válvula 97 Placa de cinturón de seguridad
hidráulica
50 Placa de presión del depósito 98 Placa de válvula de corte del
hidráulico depósito hidráulico
55 Placa de peligro de inyección de 99 Placa de arranque externo
aceite
60 Placa de riesgo de quemaduras 100 Placa de advertencia sobre
manual de instrucciones

2.5.3 Significado de las señalizaciones

Placa 1: Placa de identificación LEC (Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS)


"CE" / "EAC"
Esta placa de identificación brinda la siguiente información:
– Número de identificación del producto
– Tipo
– Mes y año de construcción
– Potencia nominal del motor
– Velocidad máx.
– Masa operativa*
Placa 2: Placa de identificación LAM (Liebherr America)
Esta placa de identificación brinda la siguiente información:
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– Tipo
– Número de identificación del producto

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Placas en la máquina

Placa 3: Placa de identificación LEC (Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS)


Esta placa de identificación brinda la siguiente información:
– Número de identificación del producto
– Tipo
– Año de construcción
– Potencia nominal del motor
– Velocidad máx.
– Masa operativa*
Placa 10: Placa de señal de peligro
Indica que hay que alejarse del área de operación circundante, a fin de evitar que se
produzcan lesiones graves.

Placa 15: Placa de prohibición


Indica que el elemento en cuestión solo puede abrirse cuando el motor está apaga-
do.

Placa 20: Placa de escalera de emergencia


Indica que hay una escalera de emergencia.

Placa 25: Placa de parada de emergencia


Indica que hay una parada de emergencia.

Placa 30: Placa de riesgo de explosión


Indica que existe riesgo de explosión y proporciona las instrucciones de seguridad
correspondientes.
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Placa 35: Placa de salida de emergencia


Indica la dirección hacia una salida de emergencia.

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Placas en la máquina

Placa 40: Placa de peligro de hojas giratorias


Indica que existen riesgos debido a la presencia de hojas giratorias y proporciona
las instrucciones de seguridad correspondientes.

Placa 45: Placa de posición de válvula hidráulica


Indica cómo abrir y cerrar la válvula hidráulica.

Placa 50: Placa de activación y desactivación de la presión del depósito hi-


dráulico
Indica cómo activar y desactivar la presión del depósito hidráulico.

Placa 55: Placa de peligro de inyección de aceite


Indica que existen riesgos debido a descargas de aceite y proporciona las instruc-
ciones de seguridad correspondientes.

Placa 60: Placa de riesgo de quemaduras


Indica que existen riesgos debido a la presencia de superficies calientes y propor-
ciona las instrucciones de seguridad correspondientes.

Placa 65: Placa de riesgo de aplastamiento


LEC/es/Edición: 05 / 2018

Indica que existen riesgos debido a la presencia de barandillas que se mueven y pro-
porciona las instrucciones de seguridad correspondientes.

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2 - 28 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Indicaciones de seguridad
Placas en la máquina

Placa 70: Placa de carga máxima


Indica la carga máxima permitida en la escalera de acceso.

Placa 75: Placa de desbloqueo manual de la escalera


Indica cómo desbloquear la escalera de acceso en forma manual.

Placa 76: Despresurización del acumulador de la escalera


Indica cómo despresurizar el acumulador de la escalera de acceso.

Placa 80: Placa de riesgo de aplastamiento


Indica que existen riesgos debido a la presencia de correas y proporciona las ins-
trucciones de seguridad correspondientes.

Placa 90: Placa de volúmenes de llenado


Indica el volumen de lubricantes y de líquidos de servicio que debe usarse para el
llenado a través de la tapa de acceso para mantenimiento.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Placa 91: Placa de esquema de lubricación


Indica los distintos intervalos de cambio de líquido y de análisis que deben cumplir-
se.

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Indicaciones de seguridad Manual de instrucciones para el uso
Placas en la máquina

Placa 94: Placa de símbolos de control (equipo de cuchara retroexcavadora)


Indica las funciones relacionadas con las unidades de mando.

Placa 95: Placa de símbolos de control (equipo de pala)


Indica las funciones relacionadas con las unidades de mando.

Placa 96: Placa de palanca de seguridad


Indica las precauciones que deben tomarse antes de dejar el asiento del conductor.

Placa 97: Placa de cinturón de seguridad


Indica que siempre debe colocarse el cinturón de seguridad cuando la excavadora
está en funcionamiento.

Placa 98: Placa de válvulas de corte del depósito hidráulico


Indica las precauciones que deben tomarse antes de poner en marcha la excavado-
ra.

Placa 99: Placa de arranque externo


LEC/es/Edición: 05 / 2018

Indica las precauciones que deben tomarse antes de retirar los cables de arranque.

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Manual de instrucciones para el uso Indicaciones de seguridad
Placas en la máquina

Placa 100: Placa de advertencia sobre manual de instrucciones


Indica que existe información que debe tenerse en cuenta en las instrucciones de
uso.

Placa 101: Etiqueta de puntos de amarre


Indica la ubicación de los puntos de amarre de la excavadora.

Placa 102: Etiqueta de puntos de elevación


Indica la ubicación de los puntos de elevación de la excavadora.

Placa 103: Etiqueta del punto de anclaje


Indica la ubicación de los puntos de anclaje en la excavadora.

* Masa estimada de la máquina en su versión estándar (sin equipo opcional), según


su configuración: motor Diesel, eléctrica, cuchara retroexcavadora, pala o pontón.
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3.1 Elementos de mando y de control

3.1.1 Vista global de la cabina de control


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Elementos de mando y de control

Fig. 3-1 Cabina de control

2 Apoyabrazos S1 Llave de contacto


8 Tobera de calefacción S2 Unidad de mando
15 Tablero de mando para un servi- S5 Interruptor / bocina
cio seguro del motor y bombas
hidráulicas, mando de los faros,...
A2 Radio S6 Interruptor / posición flotante del
equipo
A1001 Placa impresa ESP01 S7 Palanca de seguridad / servo-
mando
E14 Encendedor de cigarrillo S57 Freno de giro
E1010 Caja de conmutación de la lubri- U20 Pedal de la valva de cuchara
ficación central
E1031 Mando de lubricación central U21 Palanca de mando izquierda
H1 Pantalla de control U22 Palanca de mando derecha
H7 Bocina U23 Pedal de traslación a la derecha
P5 Horometro U24 Pedal de traslación a la izquierda

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Fig. 3-2 Posición parada de la vista del operador

E14 Encendedor de cigarrillo S5 Interruptor / bocina


H1 Pantalla de control S6 Interruptor / posición flotante del
equipo
S1 Interruptor de encendido U21 Palanca de mando izquierda
S2 Teclado de mando U22 Palanca de mando derecha

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Elementos de mando y de control

3.1.2 Disposición de la palanca de mando

Fig. 3-3 Palanca de mando, derecha (3) e izquierda (4)

La palanca de mando izquierda (4) controla el balancín y los movimientos giratorios.


– Dirección del movimiento hacia a y b: Balancín gira hacia dentro o hacia afuera.
– Dirección del movimiento hacia c y d: El chasis superior se gira a la izquierda o
derecha.
La palanca de mando derecha (3) controla la pluma o cuchara y los movimientos de
excavación.
– Dirección del movimiento hacia e y f: La cuchara bascula hacia arriba o hacia
abajo, la cuchara almeja se cierra o abre.
– Dirección del movimiento hacia g y h: La pluma se levanta o desciende.
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3.1.3 Teclado

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Fig. 3-4 Tablero de mando de la excavadora

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Elementos de mando y de control

S10 – Luz de trabajo / faros de equipo


 Pulsar la tecla.
 La luz de trabajo del chasis superior se ha activado.
 El LED 1 del interruptor se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 La luz de trabajo no funciona.
 El LED 1 del interruptor se apaga.
 Los faros de equipo están activados.
 El LED 2 del interruptor se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 La luz de trabajo y los faros del equipo se han activado.
 El LED 1 y 2 de la tecla se iluminan.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 La luz de trabajo y los faros del equipo se han desactivado.
 El LED 1 y 2 de la tecla se apagan.
S11 – Dispositivo de lavaparabrisas
 Pulsar y mantener presionada la tecla.
 El líquido de lavado pulverizado saldrá al parabrisas a través de las toberas.
 El lavaparabrisas funciona en modo continuo.
 Soltar la tecla.
 El líquido de lavado deja de salir.
 El lavaparabrisas funcionará de modo continuo durante aprox. otros 3 se-
gundos.
S12 – Calefacción de cabina y/o calefacción de cabina adicional (dispositivos
auxiliares de arranque opcionales)
 Pulsar la tecla.
 El nivel de marcha 1 para la/los calefacción(es) de cabina se ha activado.
 El LED L de la tecla se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 El nivel de marcha 2 para la/los calefacción(es) de cabina se ha activado.
 El LED H de la tecla se apaga.
 El LED L de la tecla se apaga
 Pulsar nuevamente la tecla.
 La calefacción de cabina se ha desactivado.
 El LED H de la tecla se apaga.
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S14 – Limpiaparabrisas
 Pulsar la tecla.
 El modo intermitente se ha activado.
 El LED I de la tecla se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 El modo continuo se ha activado.
 El LED de la tecla se ilumina.
 El LED I de la tecla se apaga.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 El limpiaparabrisas se ha desconectado.
 El LED C de la tecla se apaga.
Adicionalmente, el intervalo para el modo intermitente puede ajustarse:
 Seleccionar el ajuste intermitente y mantener pulsado el pulsador.
 Después de algunos segundos, el LED I de la tecla empezará a iluminarse in-
termitentemente de manera rápida.
 Soltar la tecla con luz intermitente cuando haya llegado al tiempo de pausa que
se desea. El ajuste es posible entre 2 y 9 segundos.
S17 – Freno de giro
 Pulsar la tecla.
 El freno del mecanismo de giro se ha accionado.
 El chasis superior se ha bloqueado.
 El LED de la tecla se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 El freno del mecanismo de giro se ha desbloqueado.
 El LED de la tecla se apaga.
S18 – Limitador de sobrecarga (en opción)
 Pulsar la tecla.
 El Limitador de sobrecarga está activado.
 El LED de la tecla se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 El Limitador de sobrecarga está desactivado.
 El LED de la tecla se apaga.
 Ningún Limitador de sobrecarga se ha instalado.
 Pulsar la tecla.
 El símbolo para "Ningún Limitador de sobrecarga presente" aparece en la
pantalla de control.

 El LED de la tecla se ilumina.


LEC/es/Edición: 05 / 2018

 Pulsar nuevamente la tecla.


 El símbolo de "Ningún Limitador de sobrecarga presente" desaparece.
 El LED de la tecla se apaga.
S19 – Ninguna función

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Elementos de mando y de control

S20 – Ralentí automático


 Pulsar la tecla.
 El ralentí automático se ha activado.
 El LED de la tecla se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 El ralentí automático se ha desactivado.
 El LED de la tecla se apaga.
S21 – Alta velocidad de traslación
 Pulsar la tecla.
 La transmisión normal a la transmisión rápida se activa.
 El LED 1 del interruptor se ilumina.
El paso de la velocidad normal a la velocidad rápida se efectúa automáticamente du-
rante la traslación. El LED 2 se ilumina después de pasar a la velocidad rápida.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 La transmisión normal a la transmisión rápida se desactiva.
 El LED 1 del interruptor se apaga.
S22 – Faros del contrapeso
 Pulsar la tecla.
 Los faros de contrapeso están activados.
 El LED de la tecla se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 Los faros de contrapeso están desactivados.
 El LED de la tecla se apaga.
S36 – Función especial 1 (en opción)
Configuración y activación según el equipo.

S41 – Luces onmidireccionales


 Pulsar la tecla.
 Las luces onmidireccionales se ponen en funcionamiento.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 Las luces onmidireccionales se desactivan.
S56 – Ninguna función

S86 – Selección del modo de regulación del n.d.r.


Con el pulsador se puede seleccionar entre tres modos diferentes. El modo activo
está indicado por el LED situado debajo de la letra correspondiente..
– L: Modo LIFT (campo de revoluciones 5)
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– F: Reservado
– E: Modo ECO (campo de revoluciones 8)
– P: Modo POWER (campo de revoluciones 10)
P4 – Indicador del n.d.r. del motor
El n.d.r. del motor diesel se divide en 10 campos.

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S228 – Aumento del n.d.r. del motor


 Pulsar la tecla.
 La revolución pasa a un nivel superior.
 Un segundo LED a la derecha se ilumina en la pantalla del n.d.r. del motor.
S229 – Reducción del n.d.r. del motor
 Pulsar la tecla.
 La revolución pasa a un nivel inferior.
 Un segundo LED a la derecha se apaga en la pantalla del n.d.r. del motor.
S354 – Freno de traslación
 Pulsar la tecla.
 El freno de traslación se ha accionado.
 El chasis inferior se ha bloqueado.
 El LED de la tecla se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 El freno de traslación se ha desactivado.
 El chasis inferior se ha desbloqueado.
 El LED de la tecla se apaga.

3.1.4 Tablero de mando

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Fig. 3-5 Tablero de mando

Funciones estándares Sistema de control del motor Quantum


S100_1Parada de emergencia H60 Indicador de PARADA Quantum
S122 Escalera bloqueada o capote de H61 Indicador de ADVERTENCIA
control cerrado Quantum
H38 Alarma sistema de lubrificación H62 Indicador de PROTECCIÓN
Quantum
S82_1 Diagnóstico ascendente
H81 Válvula hidráulica cerrada S82_2 Diagnóstico descendente
H91 Potencia reducida S85 Quantum Control ON/OFF
H92 Alarma de incendio
H94 Válvula de combustible cerrado Motor de servicio de emergencia
S149 Control Eter (Dispositivo auxiliar S23 Operación segura del motor ON
de arranque a frío)
P4 Indicador r.p.m. del motor R6 Ajuste de las r.p.m. del motor
P8 Voltímetro Baterías de servicio S178 Restablecimiento del temporiza-
dor de desconexión
P9 Voltímetro Baterías principales
H6 Reloj Operación segura de las bombas
hidráulicas
S73 Mando bomba POWER
H93 Agua en el indicador de combusti- S74 Mando bomba FLOW
ble

S126 Luz adicional de cabina

Funciones opcionales
H103 Indicador de precalentamiento
S12-1 Limpiaparabrisas laterales
S12-2 Limpiaparabrisas traseras
S26 Aire acondicionado doble

Escalera bloqueada o capote de control cerrado


 Para más informaciones sobre el uso correcto de esta función, véase el § "Esca-
lera de acceso" en la sección "Entrada o salida de la cabina" de este manual.

Sistema de control del motor Quantum


Si se ilumina un indicador H60, H61 o H62 durante la operación, los interruptores de
prueba S82_1 y S82_2 los mecánicos de mantenimiento del motor podrán pedir al
LEC/es/Edición: 05 / 2018

sistema que indique el fallo registrado dando un mensaje codificado por medio de la
luz piloto.
 Para más informaciones, véase el manual de instrucciones para el servicio Cum-
mins Quantum.

Funciones del servicio de emergencia


 Para más informaciones sobre el uso correcto de estas funciones, véase la sec-
ción "Servicio de emergencia" de este manual.

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3.1.5 Dispositivos de control y de visualización

Fig. 3-6 Dispositivos de control y de visualización

A Indicador analógico H24 Ninguna función


B Indicador de control P2 Indicador de la temperatura del
refrigerante
C Pantalla principal P2.1 Indicador de la temperatura del
refrigerante en campo rojo
D Mando del menú para pantalla P3 Indicador del nivel de combustible
H2 Luz piloto, presión de aceite P3.1 Indicador del nivel de combustible
motor en campo romo
H12 Luz piloto, batería S349 Botón atrás
H19 Ninguna función S350 Botón abajo
H20 Ninguna función S351 Botón arriba
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H23 Ninguna función S352 Menú botón

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Zona A: Indicador de control del motor Diesel

P2 – Indicador de la temperatura del refrigerante del motor diesel


La indicación debe encontrarse en el campo verde al operar con la máquina.
En caso de sobrecalentamiento (superior a 98 °C = 204 °F), se enciende intermiten-
temente los LEDs rojos P2.1 al extremo del indicador P2.
El sobrecalentamiento también se indica simultáneamente por el zumbador.
Si esta luz piloto se ilumina, el error se registra como código de error E 503.
 La luz piloto roja H62 del tablero de mando se iluminará.
 El sistema Quantum provocará una desconexión del motor.
 Controlar y remediar la causa del problema.
P3 – Indicador del nivel de combustible
Las luces pilotos LED indican el nivel de combustible. Si las dos luces rojas P3.1 se
iluminan, queda en el depósito como reserva unos 10% a 20% de combustible.
H2 – Luz piloto, presión baja de aceite motor
La luz piloto se ilumina si la presión de aceite motor desciende por debajo de un cier-
to valor cuando la máquina está funcionando.
El sobrecalentamiento también se indica simultáneamente por el zumbador.
Si esta luz piloto se ilumina, el error se registra como código de error E 501.
 La luz piloto roja H62 del tablero de mando se iluminará.
 El sistema Quantum provocará una desconexión del motor.
 Controlar y remediar la causa del problema.
H12 – Luz piloto, carga de la batería
La luz piloto se ilumina si la llave de contacto se ha colocado en la posición de con-
tacto.
La luz piloto se apaga en cuanto se arranca el motor.
Al ponerse en marcha la máquina, esta luz piloto se ilumina si hay un defecto en la
correa trapezoidal del alternador o en el sistema de carga eléctrica.
 Poner el motor inmediatamente al ralentí inferior.
 Dejar funcionar el motor al ralentí durante unos 5 segundos aprox.
 Desconectar el motor.
 Rectificar el error.
H19 – Ninguna función
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H20 – Ninguna función

H23 – Ninguna función

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H24 – Ninguna función

Zona B: Mando del menú para pantalla

Fig. 3-7 Mando del menú para pantalla

La pantalla puede funcionar por medio de los 4 pulsadores siguientes:


– S349: Botón atrás
– S350: Botón abajo
– S351: Botón arriba
– S352: Botón Menú*
* = Cambia del menú principal al sub-menú
Dichos botones pueden utilizarse para conmutar del menú del operador a los otros
sub-menús o para cambiar de página.

Zona C: Pantalla

Ajuste del contraste de la pantalla:


 Pulsar el botón Menú y simultáneamente el botón flecha arriba (aumento del
contraste) o abajo (reducción del contraste).
 El valor se memoriza.

Modificación de la intensidad luminosa de la pantalla principal:


 Pulsar el botón Atrás y simultáneamente el botón flecha arriba (mayor intensi-
dad luminosa) o abajo (menor intensidad luminosa).
 El valor se memoriza.

¡Indicación!
Un sensor luminoso montado en la pantalla arriba, a la izquierda controla la ilumi-
nación de la pantalla principal dependiendo de la intensidad luminosa de alrededor.
El control posterior se efectúa saliendo del ajuste básico por medio de los botones.
Con una intensidad luminosa insuficiente alrededor se reduce la luminosidad.

Cambio de la intensidad luminosa y contraste al ajuste del sistema:


 Desconectar el encendido.
 Pulsar y mantener accionados simultáneamente los botones arriba y abajo.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

 Conectar el encendido nuevamente.


 Soltar los botones en cuanto se ha terminado de efectuar el autocontrol.

3.1.6 Pantalla principal


La pantalla principal aparece si la máquina se ha conectado y se queda visualizada
hasta que se cambie usando la selección del menú con la tecla del Menú.

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Fig. 3-8 Pantalla principal

EC Indicación del fallo de cable SY Símbolos


INF Información TI Hora

Estructura de la pantalla principal

Sección SY
La parte de arriba de la pantalla indica por una parte los símbolos indicadores y los
de aviso así como la hora si han aparecido hasta 4 símbolos de aviso. Si se visuali-
zan más de dos símbolos, entonces la indicación de la hora desaparece, pudiendo
visualizarse hasta 4 símbolos simultáneamente en la sección SY
En caso que deban aparecer más de 4 símbolos, dichos símbolos se desplazarán
cada 10 segundos aprox. hacia la izquierda de un símbolo (ver más adelante la sec-
ción "Símbolos de aviso en la sección SY" en este capítulo).

Sección EC
En la ventana EC aparecen códigos de errores del sistema electrónico de la exca-
vadora (errores de circuito, errores del sensor, etc.). No pueden caber más de
7 códigos de error simultáneamente. Si existen más de 7 errores, aparece una fle-
cha al lado del cuadro de códigos de error correspondiente indicando que se en-
cuentran en la lista otros códigos de errores.
 Pulsar la tecla Arriba o Abajo.
 El cuadro de códigos de error se desplaza entonces en la lista de cuadro de
códigos de error según la dirección seleccionada.

Sección INF
La sección INF sirve para dar informaciones temporarias así como en forma gráfica.
En caso que deban aparecer más de 3 símbolos, estos últimos se desplazarán cada
10 segundos aprox. hacia la izquierda de un símbolo.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Las informaciones aparecen en forma gráfica o textual y da indicaciones relativas a


ciertos estados de funcionamiento de la máquina. (ver más adelante la sección
"Símbolos de información en la sección INF" en este capítulo).

Sección TI
En esta sección abajo a la derecha, se indica las horas de servicio de la máquina y
el contador de horas de servicio cotidiano.
El símbolo ® indica que un límite de caudal está activo para las bombas (ver más

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adelante en este capítulo, la sección "Estado de las bomba hidráulicas y el menú de


entradas y salidas eléctricas").

Menú Navegación en caso de una indicación de fallo


Si un error se reconoce como “nuevo” en la sección SY, el sistema regresa automá-
ticamente a la pantalla principal. La indicación de error respectiva está activada.
Dependiendo del error (nivel de emergencia), el zumbador sonará ya sea de modo
continuo o con breves bocinas. Este símbolo aparecerá en la sección INF.

¡Peligro!
Si no se rectifica inmediatamente el error, entonces podría causar lesiones a per-
sonas o daños a la máquina.
 Rectificar / mandar rectificar el error inmediatamente.
 Para desconectar el zumbador, pulsar Atrás la tecla.
 El error se reconocerá y almacenará.

Símbolos de aviso en la sección SY


Cada uno de los símbolos a continuación le corresponde un código de error en la
forma “E 5xx”. Cada error ocurrido se registrará por medio del código de error res-
pectivo.

E 501 – Baja presión del aceite motor


Este símbolo aparece si la presión de aceite de motor desciende por debajo de un
valor prescrito.
 La luz piloto H2 se ilumina y el zumbador suena simultáneamente.
 El sistema Quantum causará una desconexión del motor.
 Localizar y corregir el problema.
 Ver igualmente el manual de operación y de mantenimiento de Cummins.
E 502 – Líquido refrigerante bajo
Este símbolo aparece si el nivel del líquido refrigerante desciende por debajo del ni-
vel mínimo.
 El zumbador suena simultáneamente.
 Poner el motor inmediatamente al ralentí inferior.
 Desconectar el motor tan pronto como sea posible.
 Localizar la fuga y efectuar reparaciones.
¡Atención!
Este dispositivo de control ofrece otra medida de seguridad en caso de una fuga im-
portante de líquido (por ej. ruptura de flexible). Sin embargo, esto no dispensa al
LEC/es/Edición: 05 / 2018

operador ni al personal de mantenimiento de la obligación de controlar regularmente


el nivel del refrigerante en el depósito de compensación
E 503 – Sobrecalentamiento del líquido refrigerante
Este símbolo aparece simultáneamente con un P2 indicador de temperatura del lí-
quido refrigerante.

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E 540 – Presión del líquido refrigerante motor


Este símbolo aparece simultáneamente con una luz roja del indicador de protección
H62 si la presión del líquido refrigerante es demasiado baja.
 Ver el manual de operación y de mantenimiento de Cummins.
 Localizar el problema y corregirlo.
E 597 – Sobrecalentamiento del aire turbocompresor en el colector de admi-
sión
Este símbolo aparece simultáneamente con una luz roja del indicador de protección
H62 si es muy alta la temperatura del aire turbocompresor en el colector de admisión
(superior a 104°C=220°F).
 Ver el manual de operación y de mantenimiento de Cummins.
 Localizar el problema y corregirlo.
E 506 – Sobrecalentamiento del aceite en el engranaje de distribución
Este símbolo aparece si la temperatura de aceite en el engranaje de distribución es
superior a 85°C (185°F)
 Apagar el motor.
 Localizar el problema y corregirlo ( refrigerante con impurezas, ...).
E 562 – Bajo nivel de aceite en el engranaje de distribución
Este símbolo aparece si el nivel de aceite desciende por debajo del nivel mínimo.
 Apagar el motor.
 Localizar y reparar toda fuga eventual.
 Añadir aceite hasta que el nivel sea correcto.
E 564 – Alto nivel de aceite en el engranaje de distribución
Este símbolo aparece si el nivel de aceite en el engranaje de distribución es superior
al nivel máximo.
 Apagar el motor.
 Localizar y reparar el problema.
Es posible que se haya agregado demasiado aceite, o que el nivel de aceite haya
aumentado porque el aceite hidráulico entra por medio de una junta obturadora de
bomba defectuosa.
E 591 – Baja presión del engranaje de distribución
Este símbolo aparece si la presión de aceite del engranaje de distribución desciende
por debajo de 0.2 bar.
 Detener la operación y desconectar el motor.
 Localizar y corregir el problema.
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Baja presión de mando


Este símbolo aparece si la presión de mando desciende por debajo de 20 bares.
 Detener la operación y desconectar el motor.
 Localizar y corregir el problema.

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E 504 – Bajo nivel del aceite hidráulico


Este símbolo aparece si el nivel de aceite en el depósito hidráulico desciende por
debajo del nivel mínimo. Al mismo tiempo, la bomba regresa automáticamente al
caudal mínimo.
 Apagar el motor.
 Localizar y remediar la causa del problema.
 Añadir aceite hidráulico por medio de la tapa de mantenimiento o por medio de
uno de los filtros de retorno.
Procedimiento de precalentamiento del aceite hidráulico activado
Este símbolo aparece siempre que el procedimiento de precalentamiento está acti-
vado, es decir, siempre que la temperatura del aceite hidráulico está inferior a un va-
lor predeterminado.
 Durante el procedimiento de precalentamiento, el desplazameiento de las
bombas principales se limitado a 50% con el fin de evitar daños a los compo-
nentes.
E 505 – Sobrecalentamiento del aceite hidráulico
Este símbolo aparece si la temperatura del aceite hidráulico en el depósito sobrepa-
sa un valor predeterminado.
 Detener la operación.
 Seguir dejando que el motor funcione al ralentí superior y esperar hasta que el
símbolo desaparezca.
Si es necesario.
 Apagar el motor.
 Localizar y corregir el problema (impurezas en el aceite refrigerante, soplador o
termostato defectuoso, ...).
Reducción de la potencia de las bombas principales
Este símbolo aparece siempre que la temperatura del aceite hidráulico está en un
rango de alta temperatura predeterminado.
 La potencia de las bombas principales se reducida progresivamente siempre
que la temperatura del aceite hidráulico está en este rango.
 La petencia de los bombas principales se fija a cero si el aceite hidráulico al-
canza la temperatura de sobrecalentamiento.
 Deje que el aceite hidráulico se enfrie para poder operar la excavadora correcta-
mente.
E 590 – Baja presión del depósito hidráulico
Este símbolo aparece si la presurización del depósito hidráulico desciende por de-
bajo de 0,15 bar.
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 Detener la operación y desconectar el motor.


 Detectar y corregir el problema (Controlar el sistema de presión de aire).
E 566 - E 567 - E 568 - E 569 – Impurezas en las bombas principales
Este símbolo aparece si partículas metálicas se han depositado en una de las bom-
bas principales (el número de la bomba aparece en la esquina arriba del símbolo).
 Detener la operación y desconectar el motor.
 Informar al personal de mantenimiento.

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E 572 - E 573 – Impurezas en las bombas de giro


Este símbolo aparece si partículas metálicas se han depositado en una de las bom-
bas de giro (el número de la bomba aparece en la esquina arriba del símbolo).
 Detener la operación y desconectar el motor.
 Informar al personal de mantenimiento.
E 578 - E 579 - E 580 - E 581 – Sobrecalentamiento en las bombas principales
Este símbolo aparece si la temperatura en una de las bombas principales sobrepasa
un valor predeterminado (el número de la bomba aparece en la esquina arriba del
símbolo).
 Apagar el motor.
 Localizar y corregir el problema.
E 584 - E 585 – Sobrecalentamiento en las bombas de giro
Este símbolo aparece si la temperatura en una de las bombas de giro sobrepasa un
valor predeterminado (el número de la bomba aparece en la esquina arriba del sím-
bolo).
 Apagar el motor.
 Localizar y corregir el problema.
E 592 – Bajo nivel de aceite en el sistema Centinel (en opción)
Este símbolo aparece si el nivel de aceite en el depósito Centinel desciende por de-
bajo del nivel mínimo.
 Ver el manual de operación y de mantenimiento de Cummins.
 Llenar el depósito Centinel tan pronto como sea posible.
E 593 – Alta temperatura de combustible
Este símbolo aparece simultáneamente con una luz roja del indicador de protección
H62 si es muy alta la temperatura del combustible (superior a 104°C=220°F).
 Ver el manual de operación y de mantenimiento de Cummins.
 Localizar el problema y corregirlo.
E 594 – Alta presión de combustible en el rail
Este símbolo aparece simultáneamente con una luz roja del indicador de protección
H62 si la presión de combustible rail sobrepasa un límite normal.
 Ver el manual de operación y de mantenimiento de Cummins.
 Localizar el problema y corregirlo.
E 595 – Alta presión de gas de purga del cárter del cigüeñal
Este símbolo aparece simultáneamente con una luz roja del indicador de protección
H62 si la presión de gas de purga del cárter del cigüeñal sobrepasa un límite normal.
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 Parada del motor


 Ver el manual de operación y de mantenimiento de Cummins.
 Localizar el problema y corregirlo.

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E 596 – Bajo nivel del aceite motor


Este símbolo aparece simultáneamente con una luz roja del indicador de protección
H62 si el nivel de aceite motor desciende por debajo del nivel mínimo.
 Ver el manual de operación y de mantenimiento de Cummins.
 Llenar el depósito de aceite motor.
E 598 – Cambio de aceite requerido
Este símbolo aparece simultáneamente con una luz roja del indicador de protección
H62 si se requiere un cambio de aceite motor.
 Efectuarlo tan pronto como sea posible.
E 543 – Nivel bajo de aceite sellado doble permanente (opcional)
Este símbolo aparece si el nivel de aceite en el sellado permanente cae por debajo
del nivel mínimo.
 Apagar el motor.
 Localizar y reparar toda fuga eventual.
 Añadir aceite hasta que el nivel sea correcto.
E 544 – Lubrificación del dentado externo de giro
Este símbolo aparece si hay un defecto en el sistema de lubrificación del dentado de
giro.
 Localizar y corregir el problema.
 Ver igualmente el manual de instrucciones para el mando Lincoln.
E 545 – Reservado

Símbolos de indicación en la sección INF

Control Mantenimiento
Este símbolo aparece si se cumple el tiempo de intervalo para el mantenimiento.
 Poner el contacto,
 El tiempo de intervalo para efectuar el mantenimiento se indicará durante
unos 10 segundos en el lugar de las horas de servicio generales.
Reconocimiento de un fallo
Este símbolo aparece si ha sucedido un fallo en la máquina (E 5xx) conectandose
simultáneamente el zumbador.
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Información obtenida del menú del operador de la pantalla


principal

Selección del menú en la pantalla principal

Fig. 3-9 Pantalla principal

 Para cambiar el menú del operador, la pantalla principal debe ser visible.
 Pulsar la tecla del Menú en la pantalla principal.
 La lista de los menús accesibles se indica.

Fig. 3-10 Selección del menú en el menú del operador.

Selección en el menú del operador:


 Pulsar la tecla flecha Abajo o Arriba.
 El menú del operador siguiente o anterior se visualizará en la pantalla con un
fondo negro.
 El menú seleccionado se visualiza con un fondo negro, el menú Puesta a cero
de las horas de servicio cotidianas se visualiza aquí como ejemplo.
 Volver a pulsar la tecla Menú.
 El sub-menú para la función seleccionada se ha visualizado.
 Volver a pulsar la tecla Atrás.
 El sub-menú se cierra.
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Símbolo Descripción

Puesta a cero del contador de horas de servicio cotidianas

Confirmar el tiempo de intervalo para el mantenimiento

Tab. 3-1 Vista global de las opciones del menú

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Símbolo Descripción

Seleccionar el límite de caudal según los equipos (ej. martillo)

Horas de servicio y datos de los dispositivos

Estado de las bombas hidráulicas y de las entradas y salidas


eléctricas

Errores detectados y memorizados

Información sobre el motor diésel

Configurar el intervalo de tiempo para la activación automática


del ralentí

Inmovilizador
(debe ser activado por el servicio posventa de LIEBHERR
usando un conector de mantenimiento)

Tab. 3-1 Vista global de las opciones del menú

Menú puesta a cero del contador de horas de servicio cotidianas


El contador de horas de servicio cotidianas puede ponerse a 0 usando este menú.

Fig. 3-11 Puesta a cero del contador de horas de servicio cotidianas

Para poner a 0 el contador de horas de servicio cotidianas:


 Pulsar la tecla flecha Arriba.
 La palabra OK no anulado aparece con un fondo negro.
 Pulsar la tecla Menú*.
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 Las horas de servicio se ponen a 0.


 Las teclas flechas Arriba y Abajo así como el símbolo Menú ya no aparecen
en la pantalla.

Para salir del sub-menú:


 Pulsar la tecla Atrás.
 El sub-menú se cierra.

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Confirmación del tiempo de intervalo para el mantenimiento


Este menú da informaciones sobre los intervalos de mantenimiento y después de
confirmar las intervenciones de mantenimiento efectuados.

Fig. 3-12 Menú intervalos para el mantenimiento

Las horas de servicio del siguiente tiempo de intervalo para el mantenimiento (en
este ejemplo, “500 Hrs”) y así como las horas de servicio (“478 Hrs”) que se ha rea-
lizado hasta el momento se visualizan en el menú.
Un intervalo de mantenimiento previsto puede confirmarse como máximo 50 horas
de servicio antes de vencer su plazo.
Al cabo de dicho tiempo, el sistema pide una confirmación relativa a la intervención
del trabajo de mantenimiento.
 Si los trabajos de mantenimiento se han efectuado:
 Pulsar la tecla flecha Arriba.
 La palabra OK no anulado aparece con un fondo negro.
 Pulsar la tecla Menú.
 El número de horas de servicio realizadas hasta el momento se confirma
como último intervalo de mantenimiento.
 Si los trabajos de mantenimiento no se han efectuado:
 Pulsar la tecla Atrás.
 El sub-menú se cierra.

Menú Atribución de opciones con límite de caudal en entrada externa I1


(entrada accesorio; por ej., activación del pedal del martillo)
Con este menú se puede atribuir los límites de caudal predefinidos.
La flecha situada frente al símbolo indica la selección actual.
En el ejemplo (véase Fig. 3-13), el valor 2 está activado al activar el accesorio co-
rrespondiente.
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Fig. 3-13 Menú Límite de caudal del accesorio de trabajo

 Pulsar la tecla flecha Arriba o Abajo.


 Se puede atribuir un caudal predeterminado diferente (de 1 a 4) (por ej. al re-
emplazar el equipo de trabajo).
 Pulsar la tecla Menú.
 La selección está confirmada. La flecha indica la selección del momento.

Para salir del sub-menú:


 Pulsar la tecla Atrás.
 El sub-menú se cierra.

Menú horas de servicio


Las páginas del 1 al 2 ofrece una vista global de las horas de servicio de las diferen-
tes unidades, procesos y modos de servicio.

Fig. 3-14 Menú duración de servicio en horas del motor (ejemplo)

La página 1 indica la duración de servicio en horas:


– Motor Diesel
– Motor Diesel en el modo P (r.p.m. nivel 10)
– Motor Diesel en el modo E (r.p.m. nivel 8)
– Servicio hidráulico
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– Movimiento de giro
– Movimiento de traslación
– Diesel al ralentí inferior

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Fig. 3-15 Menú horas de servicio

 Pulsar la tecla Menú.


 La página 2 se visualiza.
La pantalla (página 2/3) indica las horas de servicio para el:
– Servicio de pontón
– Servicio de emergencia para el mando de potencia de bomba
– Servicio de emergencia para el mando de caudal de bomba

Fig. 3-16 Características técnicas

 Pulsar la tecla Menú.


 La página 3 se visualiza.
El menú de las características técnicas, página 3, ofrece información sobre:
– El tipo de la excavadora, incluyendo tipo y número de serie (tipo, series)
– La versión del mando integrado (ver)
– El voltaje (voltios) del servicio actual
 Pulsar la tecla Menú.
 La página 1 se visualiza.

Para salir del sub-menú:


 Pulsar la tecla Atrás.
 El sub-menú se cierra.
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Elementos de mando y de control

Estado de las bombas hidráulicas y del menú de las entradas y salidas


eléctricas

Fig. 3-17 Menú Sistema Quantum

La página 1 ofrece información del sistema Quantum del motor.

Fig. 3-18 Menú Límite de caudal

 Pulsar la tecla Menú.


 La página 2 se visualiza.
Esta pantalla da información sobre la posición de servicio de las bombas hidráulicas.
Da las indicación siguientes para cada bomba de trabajo:
 Si el límite de caudal se activa para la bomba. Si esto sucede, el símbolo "R" apa-
rece en la sección TI, ver la pantalla principal. La pantalla 2/7 indica un ejemplo
con el límite de caudal M1 activado el cual limita la bomba P2 al 34% del caudal
máximo. Si se activa varios límites de caudal al mismo tiempo, entonces el caudal
con el valor más pequeño tiene prioridad.
 La barra gráfica con el valor de corriente eléctrica indica para la bomba la canti-
dad de la señal de mando del caudal del momento.
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Fig. 3-19 Menú imán LR

 Pulsar la tecla Menú.

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 La página 3 se visualiza.
La corriente solenoide actual del presente LR (valor de corriente para el mando de
potencia) se visualiza en la pantalla 3.

Fig. 3-20 Menú Valores actuales de la velocidad del ventilador

 Pulsar la tecla Menú.


 La página 4 se visualiza.
La pantalla 4 indica para las bombas del ventilador la cantidad de la señal de mando
del caudal momentáneo.

Fig. 3-21 Entradas eléctricas

 Pulsar la tecla Menú.


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 La página 5 se visualiza.
 Pulsar la tecla Menú.
 La página 6 se visualiza.
 Pulsar la tecla Menú.
 La página 7 se visualiza.
Las páginas 5, 6 y 7 ofrece una vista global del estado de las diferentes entradas
eléctricas.

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Un “ ” significa "Entrada no activa".


Un “ ” significa "Entrada activa".
Un “NC” debajo del nombre de las paréntesis significa que el software para la entra-
da respectiva se ha desactivado.
El estado de las entradas puede cambiarse usando el menú "Ajuste de datos" -
"Ajuste del código E".
La pantalla 5 indica el estado de las entradas de los diferentes movimientos.
La pantalla 6 indica el estado del límite de caudal. M1, M2, ... corresponde a los lí-
mites del caudal de aceite específico a la máquina (interno). I1, I2, ... corresponden
a los límites de caudal de aceite predefinidos (ver igualmente el menú "Ajuste de op-
ción").
La pantalla 7 indica el estado de otras entradas. Para las entradas de frecuencia B53
y B12, el signo “ ” significa que el sistema ha reconocido una frecuencia significan-
te
B12 Sensor de las r.p.m. del motor B53 Sensor del motor de giro
S7 Palanca de seguridad / servo- S57 Freno de giro
mando

Para salir del sub-menú:


 Pulsar la tecla Atrás.
 El sub-menú se cierra.

Menú error (errores de servicio y errores en el sistema eléctrico)

Fig. 3-22 Menú Errores detectados

Existen 3 opciones de selección en este menú:


– La opción list Exxx, permite que se obtenga la lista de errores de la máquina que
se han identificado gracias a los sensores.
– La opción list E-elec, permite el acceso a la lista de errores de cable de la pan-
talla principal registrado durante el funcionamiento.
– La opción list S-Exxx, recensa todos los errores que han aparecido con el co-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

nector de mantenimiento.

Selección del tipo de error deseado:


 Pulsar la tecla flecha Abajo o Arriba.
 El tipo de error precedente o siguiente se visualiza con un fondo negro.
 Pulsar la tecla Menú.
 El sub-menú en fondo negro se visualiza.
 Si hay más de 6 códigos de error, la tecla flecha Abajo o Arriba puede usarse
para pasar a la siguiente página.

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Error máquina list Exxx:

Fig. 3-23 Menú Lista de errores (Fig. izquierda) e indicación de errores (Fig. dere-
cha)

 Seleccionar list Exxx.


 Pulsar la tecla Menú.
 La primera página del sub-menú aparece en la pantalla.
Presenta una lista con todos los errores acompañados de su código.
 Seleccionar el código de error deseado por medio de la tecla Abajo o Arriba.
 Pulsar la tecla Menú.
 La segunda página del sub-menú aparece en la pantalla.
Indica en la segunda página, en forma de lista, las horas de servicio y la duración de
las diez primeras últimas apariciones del error seleccionado.
 Pulsar la tecla Atrás.
 La primera página del sub-menú aparece en la pantalla.
 Volver a pulsar la tecla Atrás para seleccionar otro tipo de error o pulsar la tecla
flecha Abajo o Arriba para seleccionar un nuevo código de error.
s*: El error ha sido indicado por un zumbador y se ha reconocido usando la tecla
Atrás. La duración está indicada en segundos.
m*: El error ha sido indicado por un zumbador y se ha reconocido usando la tecla
Atrás. La duración está indicada en minutos.

¡Nota!
Sólo errores de servicio llevando un código fallo del tipo E 5xx se visualiza en el
menú list Exxx.

Error de cable list E-elec.:


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Fig. 3-24 Aparición de errores eléctricos (figura de izquierda) y estadísticas de


errores (figura de derecha)

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 Seleccionar el Error de cable list E-elec.:


 Pulsar la tecla Menú.
 El sub-menú aparece.
La columna "Sum" indica el número total de todos los errores que han aparecido.
La columna "Test" aparece indicando el número de veces que ha ocurrido el error
desde el última anulación de la memoria.
Las horas de servicio en la parte de arriba de la columna "Test" indica las horas de
servicio que habían en el momento en que se borró la última memoria de prueba (re-
set).
Pulsar la tecla Atrás.
 Es posible desde entonces seleccionar otro tipo de error.

Otros errores en list S-Exxx:

Fig. 3-25 Menú Abrir la lista de errores para el mantenimiento

Al seleccionar la "lista S-Exxx" se muestra igualmente los errores de acuerdo a la


lista en las páginas (ver la sección "Símbolos de aviso en la zona SY" previamente
en este capítulo), aunque esta vez sólo los errores que han ocurrido durante la "ope-
ración de mantenimiento".
Para cada error, se puede visualizar una vista global y la página parecida a la selec-
ción "list-Exxx". La columna "Sum" indica el número total de todos los errores que
han aparecido.
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Menú de información sobre el motor diésel


Este menú dispone de múltiples páginas y ofrece información sobre las condiciones
de funcionamiento del motor diésel.

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Fig. 3-26 Menú de información sobre el motor diésel

Para cambiar de una página a otra:


 Pulsar, de nuevo, la tecla Menú.
 Se mostrará la siguiente página.

Para salir del menú:


 Pulsar la tecla de Retroceso.
 Se cancelará el submenú.

Menú de configuración del tiempo de ralentí


En este menú, se puede configurar el intervalo de tiempo para la activación automá-
tica del ralentí.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Fig. 3-27 Menú de configuración del tiempo de ralentí

Para configurar el intervalo de tiempo:


 Pulsar las teclas de dirección Abajo o Arriba para establecer el intervalo de tiem-
po.

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Para salir del menú:


 Volver a pulsar la tecla de Retroceso para guardar el valor y/o salir del menú.

3.1.7 Cámaras de monitorización

Fig. 3-28 Pantalla

1 Campo para cámara 1 (lado F1 Pulsador F1 (pantalla completa


opuesto) camera 1)
2 Campo para cámara 2 (contrapeso) F2 Pulsador F2 (pantalla completa
camera 2)
F8 Pulsador F8 (retorno)
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Descripción del sistema


Se instalan cámaras de monitorización en las excavadoras para ampliar el campo
visual del operador en el entorno operativo, según se describe a continuación:
– cámara 1: en el lado opuesto de la cabina,
– cámara 2: en el contrapeso.

Pantalla
Las señales procedentes de las diversas cámaras se transmiten a la pantalla ubica-

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da en la parte delantera derecha de la cabina, y se dividen en la pantalla como se


describe anteriormente (véase Fig. 3-28en pág.30).

Pantalla completa

Fig. 3-29 Pantalla completa

La señal de una cámara se puede conmutar a pantalla completa (la señal de la otra
cámara se sigue visualizando simultáneamente a tamaño normal).

Para conmutar una cámara a pantalla completa:


 Pulse F1.
 La cámara 1 se conmuta a pantalla completa, mientras que la cámara 2 se si-
gue visualizando a tamaño normal.
 Pulse F2.
 La cámara 2 se conmuta a pantalla completa, mientras que la cámara 1 se si-
gue visualizando a tamaño normal.

Para volver a visualización estándar:


 Pulse F8.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

 La pantalla retorna a la visualización estándar.

Nota!
Se pueden instalar cámaras adicionales como función opcional. En este caso, las
señales adicionales se visualizarán en la pantalla en los tres campos restantes y la
visualización a pantalla completa será posible mediante el correspondiente botón
Fx.

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Acceso y equipos en la cabina

3.2 Acceso y equipos en la cabina

Precauciones para la subida


– Tomar las mismas precauciones para subir que para bajar de la máquina así
como para instalarse en el asiento del operador.
– Para subir y bajar de la cabina, estacionar la máquina en un suelo plano y nive-
lado horizontalmente. Posicionar el chasis superior en relación al chasis inferior
de manera a que las escaleras y los peldaños estén alineados.
– Mantener las escaleras, peldaños y pasamanos (manijas) en perfecto estado.
Asegurarse particularmente que se mantengan limpios y exentos de barro, de
aceite, de hielo y de nieve.
NOTA: Con el fin de garantizar la abertura de puertas en todas circunstancia me-
teorológicas, poner talco o silicona en las juntas de la puerta, al menos cada dos
meses o más temprano si es necesario. Engrasar regularmente las bisagras, ce-
rrojos y sistema de bloqueo de la puerta.
– Subir o bajar dando cara a la máquina y sujetarse siempre en el sistema de ac-
ceso apoyándose en tres puntos, es decir con ambas manos y un pie o con dos
pies y una mano.
– Cuando el brazo libre puede alcanzar la manija de la puerta, abra eventualmente
con llave la puerta y cuando se encuentre fuera de la zona de giro de la puerta,
ábrala antes de seguir subiendo. Factores externos tales como el viento puede
impedir que se abra fácilmente la puerta.
Por lo tanto al abrir, dirija siempre con la mano el movimiento de la puerta. Cer-
ciorarse que la puerta esté enclavada en estado abierto para impedir que se abra
y cierre violentamente.
– Si la meteorología es mala, tenga un especial cuidado para subir o bajar de la
cabina tomando todas las medidas de seguridad y efectúe o mande efectuar las
primeras operaciones preliminares que se impongan tal como se han menciona-
do anteriormente para que se pueda mover en toda seguridad.
– Sea especialmente precavido con estos requisitos previos.
– Para cabina con una puerta lateral:
• Subir utilizando siempre tres puntos de apoyo y sentarse en el asiento del ope-
rador tan pronto como haya entrado en la cabina.
• Abrocharse el cinturón de seguridad (si está disponible), no bloquear la puerta
usando la palanca plana; cerrar la puerta inmediatamente cogiendo de la ma-
nija antes de bajar la palanca de seguridad y arrancar la máquina.
• Si desea operar con la puerta abierta, es necesario abrocharse el cinturón de
seguridad. Si no es disponible, hacerlo instalar antes de operar con la puerta
abierta.
– Para cabina con una puerta trasera:
• Subir utilizando siempre tres puntos de apoyo y cerrar la puerta tan pronto
como haya entrado en la cabina.
– Sentarse en el asiento del operador y abrocharse el cinturón de seguridad (si está
disponible) antes de bajar la palanca de seguridad y arrancar la máquina.
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Precauciones para el descenso


– Para salir y bajar de la cabina, tomar las mismas precauciones que para subir a
la máquina.
– Estacionar la máquina en un suelo plano y nivelado horizontalmente. Posicionar
el chasis superior en relación al chasis inferior de manera a que las escaleras y
los peldaños estén alineados.
– Abrir y enclavar la puerta. Asegurarse que se haya enclavado correctamente.

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Acceso y equipos en la cabina

¡Tenga en consideración el mal tiempo. Póngase el cinturón de seguridad.


– Al descender, hágalo dando cara a la máquina y apóyese en tres puntos, es decir
reteniéndose al mismo tiempo con dos manos y un pie o dos pies y una mano en
contacto con el sistema de acceso.
Descender hasta que la puerta pueda cerrarse sin peligro. Cierre siempre diri-
giendo el movimiento de la puerta con la mano. Bloquee bien la puerta.
– Bajar luego al suelo.

3.2.1 Entrada o salida de la cabina

Entrada

¡Atención!
Una entrada o salida incorrecta de la cabina puede causar lesiones.
 Proceder con el mismo cuidado al salir o entrar en la cabina así como al trepar
en la máquina.
 Asegurarse al entrar o salir de la cabina, que la palanca de seguridad esté siem-
pre bien levantada.
 Para entrar o salir de la máquina, utilizar las rampas de acceso previstas para
ello.
 Al entrar o salir de la máquina, efectuarlo dando siempre cara a la máquina y
usando tres puntos de apoyo, o sea dos manos y un pie o dos pies y una mano
deben estar siempre en contacto con el sistema de acceso al mismo tiempo.
 No utilizar en ningún caso elementos de mando como si fueran manijas.
 No saltar nunca de la máquina.

Dependiendo del tipo de máquina, existen dos tipos de escaleras de acceso:


– la escalera de acceso de 45º
– la escalera de acceso giratoria
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Acceso y equipos en la cabina

Fig. 3-30 Escalera de acceso de 45º


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Fig. 3-31 Escalera de acceso giratoria

Subida
Si la escalera de acceso está en la más baja posición y la excavadora no está fun-
cionando, entonces se puede subir a la máquina.
 Subir a la máquina dando siempre cara a la escalera de acceso y usando las ram-
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pas de acceso.
 En la pasarela de la cabina, abrir la puerta.
 Penetrar en la cabina, delante de la máquina, y siéntese en el asiento
 Ajustar el asiento si es necesario.

Salida
 Apagar la máquina y levantar la palanca de seguridad.

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 Abrir la puerta completamente.


 Salir de la cabina por su pasarela.
 Cerrar la puerta;
 Bajar dando cara a las escaleras y usando las rampas de acceso apropiadas.

Escaleras de acceso
Dependiendo del tipo de máquina, existen dos tipos de cajas de control de la esca-
lera de acceso:

Fig. 3-32 Caja de mando de la escalera de acceso E1022-1

H67 Piloto rojo / escalera no arriba S155 Tecla / Escalera de acceso arriba
H68 Piloto rojo / escalera no blo- S156 Tecla / Bloqueo de la escalara de
queada (únicamente para la acceso (únicamente para la esca-
escalera de acceso giratoria) lera de acceso giratoria)
S125 Interruptor / Iluminación del S157 Tecla / Desbloqueo de la escalara
acceso de la cabina de acceso (únicamente para la
escalera de acceso giratoria)
S141 Interruptor / Iluminación de la S158 Tecla / Escalera de acceso abajo
escalera principal
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Fig. 3-33 S122 en el tablero de mando

La escalera de acceso puede bascularse ya sea a la posición baja para acceder al


chasis superior o a la posición más alta durante la operación.
Antes de poner en servicio la máquina, la escalera debe levantarse completamente
al chasis superior y bloquearse en el lugar.
La escalera puede extenderse y retraerse del chasis superior por medio de la caja
de mando E1022-1, la cual está instala en la pasarela al lado de la escalera superior,
por el lado que conduce a la cabina.

¡Peligro!
¡No accionar nunca la escalera si una persona o Usted se encuentra directamente
cerca de la escalera!

Para poner la escalera en la más baja posición:


Para la escalera de acceso de 45º
 Pulsar el interruptor S158 para mover la escalera hasta que alcance la posición
más baja.
Para la escalera de acceso giratoria
 Pulsar el interruptor S157 para desbloquear la escalera (la luz piloto roja H68 se
ilumina)
 Pulsar el interruptor S158 para bascular la escalera hasta llegar a la más baja po-
sición (la luz piloto roja H67 se ilumina).

Para poner la escalera a la posición más alta (posición de trabajo):


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Para la escalera de acceso de 45º


 Pulsar el interruptor S155 hasta que la escalera haya alcanzado su posición más
alta.
 Cuando la escalera alcance su posición más alta, se bloquea y el piloto de
control H67 se apaga.

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¡Atención!
Por razones de seguridad, la excavadora únicamente puede ponerse en funciona-
miento si la escalera está bloqueada en su posición más elevada. De lo contrario,
se encenderá el piloto indicador. Esto significa que los movimientos de giro y de
traslación estarán bloqueados.

Esta medida de seguridad puede omitirse momentáneamente al pulsar y mantener


pulsado el botón S122 del tablero de control.

¡Indicación!
La escalera únicamente puede moverse cuando el motor diésel está en funciona-
miento.

Para la escalera de acceso giratoria


 Pulsar el interruptor S155 hasta que la escalera haya llegado a su posición supe-
rior.
 Al llegar a la posición superior, la escalera está bloqueada y la luz piloto H67
se apaga.
 Pulsar el interruptor S156 para bloquear la escalera (al bloquearse, la luz piloto
roja H68 se apaga).

¡Atención!
Por razones de seguridad, la excavadora puede ponerse en servicio sólo si la es-
calera está bloqueada en su posición tope. De lo contrario, la luz piloto roja se ilu-
mina. Esto significa que los movimientos de giro y de traslación se quedan
bloqueados.

La medida de seguridad puede puentearse momentáneamente pulsando y mante-


niendo pulsada la tecla S122 del tablero de mando.
La escalera puede bloquearse sólo después de haber llegado a la posición tope de
arriba (H67 está apagado).
La escalera puede bascularse hacia arriba o abajo sólo si el dispositivo de bloqueo
se ha desbloqueado (H68 está conectado).

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Poner la escalera de 45º en la posición más baja en caso de emergencia:

En caso de fallo (baterías de servicio desactivadas, cableado o válvula solenoide de-


fectuosos...) que no permita bajar la escalera mediante el procedimiento habitual,
 Abrir las válvulas V1 y V2 para bajar la escalera.
Si se ha efectuado una parada de emergencia, la escalera se bajará automática-
mente.

3.2.2 Palanca de seguridad

Fig. 3-34 Palanca de seguridad


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Por razones de seguridad, el tablero de mando izquierdo está dotado de una palan-
ca de seguridad.

¡Atención!
Para entrar o salir de la cabina, es obligatorio que la palanca de seguridad se en-
cuentre levantada (flecha).

Levantando la palanca de seguridad, el circuito de mando se desconecta. Esto sig-


nfica lo siguiente:

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– El accionamiento de los dispositivos de mando tal como palancas o pedales no


reacciona.
– El freno de giro está bloqueado (el LED del pulsador S17 se ilumina).
– Es imposible desbloquear el freno de giro por medio del pulsador S17.
El accionamiento de la palanca de seguridad (basculamiento hacia arriba / hacia
abajo) en la posición más baja permite la restauración del estado de conmutación
inicial del freno de giro y del LED del pulsador S17 y la reactivación de los dispositi-
vos de mando.
 Antes de comenzar cualquier operación, el conductor, desde su posición senta-
da, deberá descender la palanca de seguridad en la posición bien abajo.

3.2.3 Asiento del operador

Fig. 3-35 Asiento estándar del operador

1 Ajuste horizontal, 4a Ajuste inclinación del 7 Ajuste del apoyo de la


arriba asiento, delante región lumbar
2 Ajuste horizontal, 4b Ajuste inclinación del 8 Calefacción del
abajo asiento, atrás asiento
3 Ajuste del apoyabra- 6 Ajuste del apoyo de la 10 Ajuste del respaldo
zos región lumbar

El asiento del operador deberá ajustarse antes de arrancar la máquina; es decir:


– El motor diesel no deberá arrancarse.
– La palanca de seguridad debe estar levantada.
De esta forma se evitará movimientos inesperados de la máquina.
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Ajuste de los apoyabrazos

Fig. 3-36 Ajuste de los apoyabrazos

 Girar el tornillo moleteado 3 situado en el apoyabrazos hacia a.


 El apoyabrazos se inclina hacia arriba.
 Girar el tornillo moleteado 3 situado en el apoyabrazos hacia b.
 El apoyabrazos se inclina hacia abajo.

Ajuste del banco y del respaldo del asiento


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Fig. 3-37 Ajuste del banco y del respaldo del asiento

 Inclinación hacia atrás: Tirar de la palanca 4a hacia arriba, regular la inclinación


y soltar la palanca.
 Inclinación hacia delante: Tirar de la palanca 4b hacia arriba, regular la inclina-
ción y soltar la palanca.
 Respaldo: Tirar de la palanca 10 hacia arriba, regular la inclinación, soltar la pa-
lanca.

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Ajuste de la posición horizontal del asiento

Fig. 3-38 Ajuste horizontal

 Tirar de la palanca 1 hacia arriba con el fin de desplazar el asiento de manera


horizontal.
 Tirar de la palanca 2 hacia arriba con el fin de desplazar el asiento de manera
horizontal con los tableros de mando.

Ajuste del sistema de amortiguación de vibraciones y del


apoyo lumbar, conexión de la calefacción del asiento (asien-
to neumático del operador, en opción)

Fig. 3-39 Barra de regulación del asiento neumático del operador

Para ajustar el sistema de amortiguación de vibraciones:


 Por medio del botón 5 (+ ó -) ajustar la suspensión del asiento según el peso del
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conductor.

Para ajustar el apoyo de la región lumbar:


 Pulsar la tecla 6 (+ o -) con el fin de inflar o desinflar la zona inferior del apoyo
lumbar.
 Pulsar la tecla 7 (+ o -) con el fin de inflar o desinflar la zona superior del apoyo
lumbar.

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Para activar la calefacción del asiento:


 Activar o desactivar la calefacción del asiento por medio del pulsador 8.
La calefacción del asiento se apaga automáticamente cuando ha llegado a la tem-
peratura ajustada.

Abroche / desabroche del cinturón de seguridad

Fig. 3-40 Cinturón de seguridad

El cinturón de seguridad es un cinturón automático. No necesita de ninguna regula-


ción.
 Tirar del cinturón y de la hebilla 2 fuera de su bobinador 1.
 Si tira bruscamente, el bobinador podría bloquear el cinturón.
 Introducir la hebilla dentro del broche 3 de tal forma que se abrochen correcta-
mente.

¡Peligro!
El cinturón de seguridad protege al conductor.
 Abrocharse el cinturón de seguridad antes de poner en servicio la máquina.
 Asegurarse que el cinturón de seguridad no se enganche de manera torcida.
 Para más seguridad, verificar regularmente el estado, el funcionamiento y la fi-
jación del cinturón. Reemplazar inmediatamente si hay componentes dañados.

 Para desbloquear el cinturón 4, pulsar con el dedo pulgar hacia abajo en el bro-
che del cinturón.
 El cinturón se enrolla automáticamente en el bobinador 1.
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3.2.4 Ajuste del asiento auxiliar

Fig. 3-41 Asiento auxiliar

La palanca 1 sirve para bloquear el asiento auxiliar a una posición, ambos al lado
del asiento del operador o contra la pared de la cabina.
Para girar el asiento,
 Empujar la palanca 1.
Para sentarse,
 Empujar hacia abajo el asiento.

Indicación
Si nadie utiliza el asiento auxiliar, entonces deberá estar en posición levantada y
bloqueada contra la pared de la cabina.

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3.2.5 Protección parasol

Fig. 3-42 Parasol para el parabrisas y ventanas laterales

La cabina está provista de tres parasoles, situados en el parabrisas y en las dos ven-
tanas laterales.
Parabrisas
 Tirar hacia abajo la protección parasol a nivel del travesaño 1.
 La protección parasol puede ajustarse individualmente.
 Tirar de la tira 2.
 El parasol se enrolla automáticamente.
Ventanas laterales
 Tirar hacia abajo la protección parasol a nivel del travesaño 1.
 La protección parasol puede ajustarse individualmente.
 Tirar de la tira 2.
 El parasol se enrolla automáticamente.
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3.2.6 Salida de emergencia

Puerta trasera

Fig. 3-43 Salida de emergencia – puerta posterior

Tirando de la manija 1 situada al interior de la ventana inferior de la puerta de la ca-


bina, se puede desenganchar el marco en caucho y retirarse.
 En caso de emergencia, tirar del marco de caucho de todo alrededor de la ven-
tana y expulsar la ventana.

Ventana lateral
La ventana posterior a la izquierda está equipada con el mismo sistema que la puer-
ta trasera.
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 Tirando de la manija situada al interior de la ventana posterior a la izquierda, se


puede desenganchar el marco en caucho y retirarse.
 En caso de emergencia, tirar del marco de caucho de todo alrededor de la ven-
tana y expulsar la ventana.

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3.2.7 Iluminación interna

Fig. 3-44 Iluminación interna

La iluminación interna se conecta por medio del interruptor S41 del teclado.
 Pulsar el interruptor S41.
 Las luces E7 se ponen en funcionamiento.
 Volver a pulsar el interruptor S41.
 La iluminación interna E7 se apaga.

3.2.8 Extintor de incendios


Dentro de la cabina de su máquina, se han previsto puntos de fijación para colocar
un extintor. Se encuentran en la pared lateral derecha de la cabina, en el marco entre
las dos ventanas.
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Fig. 3-45 Puntos de fijación para colocar un extintor

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¡Nota!
Es responsabilidad del usuario de decidir decide si la máquina debe equiparse con
un extintor según los reglamentos de utilización y tal como lo exigen las leyes en
vigor que se aplican al lugar de utilización así como las instrucciones de seguridad.

¡Atención!
Si su máquina está equipada con un extintor:
 Observar las instrucciones de uso indicadas en el mismo extintor,
 Asegúrese que se hayan ejecutado todos los controles del extintor prescritos
por la ley para el lugar de utilización de la máquina.

3.2.9 Limpiaparabrisas

Limpiaparabrisas
Cuando se ha puesto el contacto, se puede accionar el limpiaparabrisas con el pul-
sador S14.
 Pulsar el interruptor.
 Accionamiento en modo intermitente
 El LED I del interruptor se ilumina.
 Pulsar nuevamente el interruptor.
 Servicio en modo continuo.
 El LED C del interruptor se ilumina.
 El LED I del interruptor se apaga.
 Pulsar nuevamente el interruptor.
 El limpiaparabrisas se ha desconectado.
 El LED C del interruptor se apaga.
Regulación del tiempo de intervalo para el accionamiento del limpiaparabrisas
en modo intermitente
El tiempo de intervalo puede ajustarse el tiempo de intervalo para el funcionamiento
en modo intermitente por medio del pulsador S14.
 Pulsar el pulsador hasta que el limpiaparabrisas esté desactivado (el LED I del
pulsador se apaga)
 Pulsar y mantener presionado el interruptor.
 El LED I del interruptor se ilumina intermitentemente.
 Al obtener el tiempo deseado para el intervalo, soltar el pulsador.
 El intervalo del limpiaparabrisas puede ser entre 2 y 10 segundos.

Dispositivo lavaparabrisas
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Cuando se ha puesto el contacto, el accionamiento en la tecla S11 sirve para poner


en servicio el dispositivo del lavaparabrisas eléctrico.
 Pulsar y mantener presionada la tecla.
 El líquido de lavado pulverizado saldrá al parabrisas a través de las toberas.
 El lavaparabrisas funciona en modo continuo.
 Soltar la tecla.
 El líquido de lavado deja de salir.
 El lavaparabrisas funcionará de modo continuo durante aprox. otros 3 segun-

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dos.

Depósito del liquido del lavaparabrisas

Fig. 3-46 Depósito del liquido del lavaparabrisas

El depósito del liquido del lavaparabrisas se encuentra debajo de la cabina en la ele-


vación de la cabina.
Abriendo el capote de mantenimiento se puede volver a llenar el depósito con un lí-
quido lavaparabrisas del comercio.
Contenido: Véase la tabla de lubrificación
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3.2.10 Campo de visibilidad

Fig. 3-47 Campo de visibilidad

1 Cámara 1: lado opuesto de la cab- 2 Cámara 2: contrapeso


ina
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Se instalan cámaras de monitorización en las excavadoras para ampliar el campo


visual del operador en el entorno operativo, según se describe a continuación:
– cámera 1: en el lado opuesto de la cabina,
– cámera 2: en el contrapeso.
La combinación de las cámaras y los espejos externos permite ver a una persona
que permanezca fuera de la zona marcada (véase Fig. 3-47en pág.50).

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Peligro!
Antes de utilizar la excavadora, asegúrese de que las cámaras y los espejos exter-
nos estén correctamente ajustados.

 Comprobar regularmente el estado de los espejos y de las cámaras. Si es nece-


sario:
– Limpiarlos con un paño seco y suave.
– Utilizar un dispositivo de seguridad externo para acceder a ellos.
 Comprobar regularmente el ajuste de los espejos y de las cámaras.
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de control y manteni-
miento.
 Reemplazar de inmediato los espejos y las cámaras que se hayan dañado.

Para cubrir la zona correcta:


 Configurar las cámaras y ajustar los espejos exteriores para poder ver a una per-
sona parada fuera del área sombreada, definida por los cuatro puntos de control
que se muestran en la figura anterior.

3.2.11 Iluminación
 Comprobar regularmente el estado de los dispositivos de iluminación. Si es ne-
cesario:
– Limpiarlos con un paño seco y suave.
– Utilizar un dispositivo de seguridad externo para acceder a ellos.
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de control y manteni-
miento.
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Fig. 3-48 Disposición de los faros

E1_1Faro del depósito de combustible E8_1Faro del contrapeso (opcional, no


E1_2Faro del depósito de combustible representado)
(opcional, no representado) E8_2Faro del contrapeso (opcional, no
representado)
E2 Faro del equipo E18_1Faro del contrapeso
E3 Faro del equipo E18_2Faro del contrapeso

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E4 Faro del equipo (opcional, no repre- E23_1Faro del contrapeso (opcional, no


sentado) representado)
E5 Faro del equipo (opcional, no repre- E23_2Faro del contrapeso (opcional, no
sentado) representado)
E6_1Faro del depósito hidráulico E58_1Faro de la parte superior de la
cabina
E6_2Faro del depósito de combustible E58_2Faro de la parte superior de la
(opcional, no representado) cabina

Luz de trabajo y faros del equipo


Los faros E1_1, E2, E3, E6_1, E58_1 y E58_2, así como los faros opcionales E1_2,
E4, E5 y E6_2 pueden activarse mediante el botón S10 del teclado de mando.
E1_1, E1_2, E6_1, E6_2, E58_1 y E58_2 constituyen la luz de trabajo.
E2, E3, E4 y E5 son los faros del equipo.
 Pulsar el botón.
 Se activa la luz de trabajo.
 Se enciende el LED 1 del botón.
 Pulsar nuevamente el botón.
 Se desactiva la luz de trabajo.
 Se apaga el LED 1 del botón.
 Se activan los faros del equipo.
 Se enciende el LED 2 del botón.
 Pulsar nuevamente el botón.
 Se encienden la luz de trabajo y los faros del equipo.
 Se encienden los LED 1 y 2 del botón.
 Pulsar nuevamente el botón.
 Se apagan la luz de trabajo y los faros del equipo.
 Se apagan los LED 1 y 2 del botón.

Faros del contrapeso


Los faros E18_1 y E18_2, así como los faros opcionales E23_1, E23_2, E8_1 y
E8_2 pueden activarse mediante el botón S22 del teclado de mando.
 Pulsar el botón.
 Se encienden los faros del contrapeso.
 Se ilumina el LED del botón.
 Pulsar nuevamente el botón.
 Se apagan los faros del contrapeso.
 Se apaga el LED del botón.
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3.2.12 Sistema de calefacción / aire acondicionado hasta SN 31254


La cabina está equipada de serie de calefacción y aire acondicionado.
La calefacción está instalada en el suelo de la cabina. El evaporador del sistema de
aire acondicionado está integrado en el techo de la cabina, y el condensador está
instalado en el radiador refrigerante del motor.

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Ventilación de la cabina

Fig. 3-49 Sistema de ventilación

La calefacción así como el aire acondicionado se puede usar ambos al mismo tiem-
po e independientemente uno del otro para ventilar la cabina.

Ventilación por medio de la calefacción


Para la ventilación de la cabina durante el verano, se deberá cerrar las dos válvulas
de cierre del refrigerante (pos. 5) el cual une el motor Diesel a la cabina.
 Accionar la palanca 1 hacia delante hasta el tope.
 La alimentación de agua se cierra.
 Pulsar la tecla S12 para seleccionar el caudal de aire deseado
 El aire puro entra en la cabina por medio de las aberturas de los peldaños y
por medio de las toberas en la parte delantera a la izquierda y derecha
 Mover la palanca 2 para regular el caudal de aire puro / circulación de aire dentro
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de la cabina.
 Si se acciona la palanca 2 hacia delante, se vuelve a poner la circulación de aire
del ventilador dentro de la cabina.

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Ventilación por medio del aire acondicionado

Fig. 3-50 Dispositivo de mando del sistema de aire acondicionado

Sirve para ventilar la cabina a través del evaporador en el techo de la cabina.


 Apagar el aire acondicionado con la tecla S2.
 Conectar los sopladores.
 Seleccionar el caudal de aire por medio del interruptor giratorio S1 y las toberas
del evaporador.
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Para el servicio de la calefacción

Fig. 3-51 Para el servicio de la calefacción

 Abrir las válvulas de cierre del líquido refrigerante del motor Diesel.
 Al accionar la palanca 1.
 El caudal de agua circulando a través del recuperador térmico puede regular-
se.
 Si el regulador se acciona completamente hacia atrás, el caudal máximo de
líquido refrigerante entra en el sistema de calefacción.
 Regular el caudal de aire deseado por medio de la tecla S12.
 Mover la palanca 2.
 Se regula la circulación y la cantidad de aire puro entrando en la cabina.
¡Nota!
El mejor efecto para la calefacción se obtiene si se hace circular el aire, es decir,
la palanca 2 deberá accionarse completamente hacia delante.
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En esta posición, una pequeña cantidad de aire del exterior se mezcla con el aire
circulando dentro de la cabina.

Para descongelar rápidamente los parabrisas.


 Poner caudal de aire caliente por las toberas delanteras,
 Pulsar completamente el regulador corredizo 3 hacia atrás.
 De tal forma el caudal de aire máximo saldrá a través de las toberas por de-
bajo del parabrisas.

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Pulsando completamente la palanca 3 hacia delante, una parte del caudal de aire
caliente sale por el lado izquierdo de la ventana.

Vista global del aire acondicionado


La cabina está equipada de serie con un sistema de aire acondicionado. El aire
acondicionado se utiliza para refrigerar y ventilar la cabina.

Fig. 3-52 Dispositivo de mando del sistema de aire acondicionado

Pulsadores de mando
S1 – Interruptor giratorio / caudal de aire deseado
S2 – Interruptor giratorio / temperatura de aire deseado

Servicio de aire acondicionado


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Fig. 3-53 Toberas en la unidad del evaporador

Para ajustar el ventilador del aire acondicionado.


 Usar la tecla S1.
El motor Diesel debe estar funcionando antes que el soplador del aire acondicionado
se conecte.

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Para conectar el compresor del aire acondicionado y el ventilador del condensador,


 Usar la tecla S2.
 El aire acondicionado puede conectarse sólo si la unidad del ventilador del eva-
porador se ha conectado con la tecla S1.
Para seleccionar el caudal de aire:
 Usar el interruptor giratorio S1.
Para ajustar la temperatura del aire:
 Usar el interruptor giratorio S2.
Para ajustar la dirección del caudal de aire frío:
 Usar las toberas en la unidad del evaporador.
Para el servicio del aire acondicionado durante el verano:
 Cerrar de preferencia las válvulas de cierre del líquido refrigerante del motor Die-
sel.
 Accionar la palanca completamente hacia delante.
 Apagar el soplador de la calefacción con la tecla S12.
Para deshumidificar el aire en la cabina del operador. En caso de muy alta humedad
dentro de la cabina durante el periodo invernal.
 Se puede poner a funcionar el aire acondicionado durante un corto tiempo simul-
táneamente con la calefacción para eliminar el exceso de humedad y de conden-
sación.
 Para un mejor efecto, seleccionar un caudal de aire máximo del evaporador por
medio del interruptor giratorio S1 y poner a funcionar la calefacción con la circu-
lación de aire.

3.2.13 Sistema de calefacción/aire acondicionado desde SN 31255


La cabina está equipada de serie con un un sistema de calefacción y aire acondicio-
nado.
La calefacción está instalada en el suelo de la cabina. El evaporador del sistema de
aire acondicionado está integrado en el techo de la cabina, y el condensador está
instalado en el radiador del motor Diesel. LEC/es/Edición: 05 / 2018

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Panel frontal de la unidad de mando

Fig. 3-54 Panel frontal de la unidad de mando del sistema de calefacción/aire


acondicionado

Teclas de mando Indicación en la pantalla LCD

1 Aire acondicionado ON/OFF 9 Indicador del modo de circulación


de aire
2 Aumentar la temperatura en la 10 Indicador del modo de recalenta-
cabina miento
Configuración manual "subir" 11 Indicador del modo de aire acondi-
cionado
3 Disminuir la temperatura en la 12 Indicador del modo automático
cabina
Configuración manual "disminuir" 13 Barra de velocidad del soplador
manual
4 Unidad de mando ON/OFF 14 Indicador del modo de soplador
manual
5 Velocidad del soplador del evapora- 15 Indicador del modo de calefacción
dor manual/automático
6 Recalentamiento ON/OFF 16 Indicador de la cabina del conductor
7 Calefacción ON/OFF 17 Valor fijo/código de error de tempe-
ratura
8 Modo de aire puro/circulación de 18 Unidad de temperatura:
aire
19 Pantalla LCD

¡Nota!
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Si la unidad de mando reconoce un error del sistema en el circuito de calefacción/


aire acondicionado, se muestra en forma intermitente un código de error F0-F5.
Véase la sección "Tabla de códigos de errores" más adelante en este manual.

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Funcionamiento de la unidad de mando del sistema de cale-


facción/aire acondicionado

Encendido de la unidad de mando


 Pulsar la tecla 4.
 La unidad de mando ejecuta un autodiagnóstico durante, aproximadamente,
5 segundos (la versión de software y la función del equipo aparecen en el
campo 17).
 Luego aparecen las horas de servicio en el campo 17.
 Y después se indica el último ajuste de temperatura almacenado en el campo
17.
 En forma predeterminada, la unidad de mando está en modo automático y
aparece el símbolo 12 en la pantalla 19.

Ajuste de temperatura
 Pulsar la tecla 2 para subir la temperatura.
 Pulsar la tecla 3 para bajar la temperatura.

 La temperatura seleccionada aparece en el campo 17.


 El nuevo valor configurado se almacena 5 segundos después de pulsar la te-
cla por última vez.

Encendido y apagado de la unidad de aire acondicionado


 Pulsar la tecla 1.
 El modo de aire acondicionado está activado.
 El símbolo 11 aparece en la pantalla 19.
 Pulsar la tecla 1 nuevamente.
 El modo de aire acondicionado está desactivado.
 El símbolo 11 desaparece de la pantalla 19.

¡Nota!
En caso de que la temperatura externa sea alta y, especialmente, si la cabina se
ha calentado con el sol, disminuya la temperatura dentro de la cabina todo lo posi-
ble, antes de encender el aire acondicionado.
 Abra la ventana durante unos minutos y ajuste la velocidad del soplador a la ve-
locidad máxima con las teclas 5 y 2.
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Encendido y apagado del modo de recalentamiento


Para lograr una deshumidificación rápida de la cabina al encender la máquina, es
recomendable encender el aire acondicionado durante unos momentos cuando la
calefacción todavía está en funcionamiento.
 Pulsar la tecla 6.
 El modo de recalentamiento está activado.
 El símbolo 10 aparece en la pantalla 19.
 La velocidad del soplador aumenta al 100%. Si es necesario, la unidad de
mando enciende la calefacción, para mantener la temperatura ambiente en el
valor deseado.
 Pulsar la tecla 6 nuevamente.
 El modo de recalentamiento está desactivado.
 El símbolo 10 desaparece de la pantalla 19.

¡Nota!
Para evitar la sobrecarga del motor del arrancador y de las baterías, active el modo
de aire acondicionado y el modo de recalentamiento sólo después de que esté fun-
cionando el motor Diesel.

El modo de recalentamiento está automáticamente limitado a 10 minutos.


 Si la máquina se usa por un período más largo sin usar el aire acondicionado,
pulse la tecla de recalentamiento 6 cada 2 semanas para encender el compre-
sor.

Ajuste de la velocidad del soplador del evaporador en forma manual


 Pulsar la tecla 5.
 Se activa la configuración manual de la velocidad del soplador.
 La barra indicadora 13 aparece en la pantalla 19 e indica la velocidad actual
del soplador.
 El símbolo de modo automático 12 desaparece de la pantalla 19.
 El símbolo de modo manual del soplador 14 se ilumina en forma intermitente
en la pantalla 19 durante 5 segundos.
 Durante ese tiempo de 5 segundos, la velocidad del soplador del evaporador
puede aumentarse con la tecla 2 o reducirse con la tecla 3, en pasos de a 10%.
 Pulsar la tecla 5 dos veces.
 Se desactiva el modo manual.
 Los símbolos 13 y 14 desaparecen de la pantalla 19.
 Vuelve a activarse el modo automático.
 El símbolo 12 vuelve a aparecer en la pantalla 19.
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Encendido y apagado del modo de calefacción


 Pulsar la tecla 7.
 Se activa el modo de calefacción.
 El símbolo 15 aparece en la pantalla 19.
 Pulsar la tecla 7 nuevamente.
 Se desactiva el modo de calefacción.
 El símbolo 15 desaparece de la pantalla 19.

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Modo de aire puro/circulación de aire


 Pulsar la tecla 8.
 La unidad de mando pasa del modo de aire puro al modo de circulación de
aire.
 La tapa de aire puro se cierra.
 El símbolo 9 aparece en la pantalla 19.
 Pulsar la tecla 8 nuevamente.
 La unidad de mando cambia del modo de circulación de aire al modo de aire
puro.
 La tapa de aire puro se abre.
 El símbolo 9 desaparece de la pantalla 19.

Cambio de la unidad de temperatura de grados Celsius a grados


Fahrenheit
 Pulsar y mantener presionada la tecla 8.
 Además, pulsar el botón 3.
 La unidad de temperatura 18 cambia a grados Fahrenheit.
 Repetir el mismo procedimiento para volver a la unidad de temperatura de grados
Celsius.

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Puesta en servicio de la máquina

Aire acondicionado doble (equipo opcional)


Cuando se enciende la excavadora, el sistema de aire acondicionado doble se acti-
va en forma predeterminada. Las dos unidades de aire acondicionado funcionan al-
ternándose cada seis horas.

Fig. 3-55 S26 en el tablero de mando

 Pulsar la tecla "Aire acondicionado doble" S26 en el tablero de mando (véase §


"Tablero de mando").
 Se desactiva el modo de aire acondicionado automático.
 Se activa la primera unidad de aire acondicionado.
 Se desactiva la segunda unidad de aire acondicionado.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 Se desactiva la primera unidad de aire acondicionado.
 Se activa la segunda unidad de aire acondicionado.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 Vuelve a activarse el modo de aire acondicionado automático.

3.3 Puesta en servicio de la máquina

Medidas de seguridad para la puesta en servicio de la má-


quina
– Nunca poner la máquina en marcha antes de efectuar una inspección exhaustiva
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de la máquina.
– Asegurarse que ninguna persona se encuentre en la zona de trabajo ni de movi-
miento de la máquina excepto su encargado que debe intervenir.
– Controlar en la máquina todo bulón aflojado, fisuras, desgaste, fugas y daños in-
tencionados.
– No poner nunca en marcha una máquina averiada.
– Asegurarse que se eliminen inmediatamente los daños.
– Asegurarse que todos los capotes y tapas estén cerrados aunque no con llave ya
que en caso de un incendio, se pueda apagar el fuego sin dificultad.

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Puesta en servicio de la máquina

– Asegurarse que todas las placas de aviso estén colocadas en su sitio.


– Asegúrese que los vidrios de las ventanas estén limpios así como el retrovisor
interno y externo. Asegurar puertas y ventanas contra todo movimiento involun-
tario.
– Asegurarse que nadie esté operando en la máquina o debajo y avisar a las per-
sonas alrededor accionando la bocina antes de poner en servicio la máquina.

Ajuste de la cabina
– Antes de poner en servicio la máquina, regular el asiento, retrovisor, apoyabra-
zos y las partes regulables de tal forma que pueda trabajar confortable y seguro.
– La instalación insonorizada de la máquina deberá estar en posición durante el
servicio.

Protección contra vibraciones - Ajuste de asiento


– Mantener dicho asiento en estado correcto y ajustarlo de la manera siguiente:
• La regulación del asiento y de su amortiguación debe realizarse en función del
peso y de la talla del conductor
• Verificar regularmente la amortiguación y los mecanismos de regulación del
asiento y asegurarse que sus propiedades correspondan siempre a las pres-
cripciones del fabricante.

Utilisación dentro de un local cerrado


– Poner en funcionamiento los motores de combustión y calefacciones de combus-
tible sólo en un lugar aireado suficientemente. En locales cerrados, asegurarse
que exista una ventilación suficiente antes de arrancar la máquina.
Cumplir las reglamentaciones vigentes aplicables para el lugar de utilización res-
pectivo.

Medidas de seguridad para arrancar la máquina


– Antes de arrancar, controlar el funcionamiento correcto de todas las luces pilotos
e instrumentos, poner todas las partes regulables en neutro y levantar la palanca
de seguridad.
– Antes de arrancar el motor, dar una señal de bocina a todas las personas que se
encuentren alrededor de la máquina para prevenirles.
– Arrancar la máquina sólo desde el asiento del conductor.
– Arrancar el motor, excepto si existe otra indicación, según lo prescrito en manual
de instrucciones para el uso.
– Bajar la palanca de seguridad y controlar entonces todos los indicadores y dispo-
sitivos de control.
– En un local cerrado, arrancar el motor sólo si la ventilación es bastante.
– Poner el motor y el aceite hidráulico a la temperatura de servicio. El mando reac-
ciona lentamente en caso de estar el aceite a temperatura baja.
– Controlar el funcionamiento correcto del mando del equipo.
– Llevar la máquina cuidadosamente a un terreno al aire libre y controlar la función
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de los frenos de traslación y del mecanismo giratorio, así como la dirección, los
dispositivos de señalización y de iluminación. Los dispositivos de iluminación de-
ben estar siempre limpios.

Medidas de seguridad para desconectar la máquina


– Estacionar la máquina en un suelo plano y resistente.
– Si hay que aparcarla en una cuesta hay que asegurarla con calces para evitar
movimientos.

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– Asegurar el chasis superior contra el chasis inferior con el bulón de bloqueo, si


es disponible.
– Bajar el equipo de trabajo y fijar cuchara excavadora ligeramente en el suelo.
– Poner todas las palancas de servicio en neutro y bloquear los frenos de estacio-
namiento y los del mecanismo giratorio.
– Apagar el motor de acuerdo al manual de instrucciones para el uso y levante la
palanca de seguridad antes de abandonar el asiento del conductor.
– Cerrar con llave la máquina, incluso capotes y compartimentos, retirar todas las
llaves y asegurar la máquina contra una utilización no autorizada.

3.3.1 Arranque / Parada de la máquina

Información general

¡Nota!
Al utilizar la máquina a una cierta altitud y a ciertas condiciones de temperatura ex-
terna, el rendimiento y la duración de vida del motor diesel turbo alimentado pue-
den alterarse.
En dicho caso, el circuito refrigerante y el aceite pueden sobrecalentarse igualmen-
te.

Para evitar todo daño del motor diesel CUMMINS, es conveniente disminuir la po-
tencia del motor dependiendo de las condiciones ambientales (de altura sobre el ni-
vel del mar y de temperaturas externas):
 Ver el manual de operación y de mantenimiento de Cummins.

Operaciones para efectuar antes del arranque

¡Atención!
Una fuente de incendio puede controlarse sólo si éste es accesible.
 Antes de arrancar, desbloquear todos los cerrojos de revestimiento de la exca-
vadora hidráulica.
 De esta forma, en caso de incendio, se puede abrir inmediatamente todas
las puertas y apagar toda fuente de incendio.

 Sobre la disposición de los cerrojos: Véase el cap. Mantenimiento

¡Atención!
Las operaciones indicadas a continuación comprenden riesgos de quemaduras por
frío debido a la elevada temperatura del líquido refrigerante o del aceite si la má-
quina está a la temperatura de servicio.
 Sírvase leer primero el capítulo de mantenimiento de manera a obtener infor-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

maciones sobre el desarrollo de estas operaciones.

 Antes de arrancar la máquina, las siguientes actividades deberán efectuarse co-


tidianamente:
– Controlar si los filtros de aire están sucios*.
– Verificar el nivel de aceite en el motor*.
– Controlar el nivel del líquido refrigerante del motor diesel*.
– Controlar el sistema de combustible y el nivel de combustible.

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Puesta en servicio de la máquina

– Controlar el aceite en el sistema hidráulico.


– Comprobar que las cámaras y los espejos externos estén correctamente ajusta-
dos.
– Si es necesario, retirar hielo y nieve del capote motor y de las zonas de admisión
del aire de refrigerante y de combustión.
* Referirse al capítulo de mantenimiento para más informaciones sobre el procedimiento por seguir.

Conexión del sistema eléctrico

Posiciones de la llave de encendido

Fig. 3-56 Llave de contacto S1

P Posición estacionamiento 2 No utilizado


0 Desconectado 3 Posición de arranque
1 Posición de contacto

Conexión del sistema eléctrico

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Fig. 3-57 Interruptores de baterías

 Los interruptores de las baterías principales S9_1 y S9_2 deben estar en la po-
sición "conectada". Estos están instalados en la caja eléctrica situada en la parte
superior de la pasarela por encima de la escalera de acceso.

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 Girar la llave de encendido S1 a la posición de contacto 1.


 Inmediatamente después de conectar el sistema, la pantalla y la unidad de
mando funcionará por medio de un auto-control.
 Asegurarse que todos los indicadores estén funcionando correctamente después
de conectar el sistema eléctrico, por ej. la luz de los diodos (luces pilotos e indi-
cadores), hacerlos funcionar durante un breve tiempo, luego todo el campo de la
pantalla LCD 200 se vuelve negro momentáneamente (el indicador matrix está
bajo tensión completamente durante un corto tiempo).
 Sólo el LED de la tecla S22 no se ilumina en ese momento.

Fig. 3-58 S22 en el teclado de mando

¡Nota!
Si ningún autocontrol del teclado ni de la pantalla de control se ha realizado al estar
la llave en posición de contacto, verificar que las baterías se encuentran bien co-
nectadas.

Indicación de los intervalos de mantenimiento

Fig. 3-59 Intervención para el intervalo de mantenimiento

Al finalizar el autocontrol, es posible que aparezca un símbolo gráfico indicando la


necesidad de intervención del mantenimiento.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

En tal caso, la hora de servicio en la que se deberá efectuar esta intervención reem-
plaza la indicación del contador de horas de servicio.
La indicación avisando la necesidad de una intervención de mantenimiento, desapa-
rece al cabo de 8 segundos.

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Arranque del motor

¡Nota!
 Poner en servicio el motor del arrancador sólo si el motor Diesel está desconec-
tado.
 No seguir accionando el arrancador más de 10 segundos.
 Si el motor no arranca, poner la llave de contacto en posición de contacto a 0,
antes de volver a arrancar el motor.
 Repetir el proceso de arranque después de una pausa de 20 segundos para
permitir que el motor del arrancador se enfríe.

De acuerdo con la temperatura exterior, el procedimiento de arranque varía:


– temperatura superior a 0 °C: consulte el capítulo “Procedimiento de arranque
con temperaturas externas superiores a 0 °C”,
– temperatura entre -18 °C y 0 °C: consulte el capítulo “Procedimiento de ayuda
para el arranque en frío para temperaturas externas entre -18 ° C y 0 ° C”,
– temperatura inferior a -18 °C: consulte el capítulo “Procedimiento de arranque
con temperaturas externas inferiores a -18 °C (-0.4 °F) (es necesita un sis-
tema de precalentamiento opcional LIEBHERR)”.

Procedimiento de arranque con temperaturas externas superiores


a 0 °C (32 °F)
Durante el proceso de encendido del motor, una bomba de aceite prelubricante es-
tablece primero la correcta presión del aceite (procedimiento de prelubricación).
Dependiendo de la temperatura del aceite del motor, puede ser preciso un tiempo
de prelubricación de hasta 15 segundos para alcanzar la presión correcta. Pasado
ese tiempo, la bomba de aceite prelubricante se detiene y el motor de arranque prin-
cipal enciende el motor Diésel.
Para arrancar el motor:
 Asegurarse que el sistema eléctrico está conectado.
 Girar la llave de encendido a la posición de arranque 3.
 Mantener la llave en dicha posición durante el tiempo de prelubrificación.
 En cuanto el motor se pone a funcionar, soltar la llave. LEC/es/Edición: 05 / 2018

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Procedimiento de ayuda para el arranque en frío para temperaturas ex-


ternas entre -18 ° C (-0.4 ° F) y 0 ° C (32 ° F) (en opción)

Fig. 3-60 S149 en el tablero de control

A una temperatura exterior de entre -18 °C (-0,4 °F) y 0 °C (32 °F), se debe instalar
en la máquina el sistema opcional de arranque en frío para poder arrancar el motor
diésel.

Utilizar el sistema de arranque en frío:

¡Atención!
Existe riesgo de daños para el motor diésel.
 No utilizar el sistema de arranque en frío cuando el motor diésel esté a tempera-
tura de servicio.

 Se deberá realizar el procedimiento de arranque, tal y como se ha descrito ante-


riormente, y pulsar la tecla S149 del tablero de control al mismo tiempo.
 Mantener pulsada la tecla S149 hasta que el motor diésel arranque.
 Cuando arranque el motor diésel, soltar inmediatamente la tecla S149 (esta tecla
S149 se bloquea automáticamente cuando el motor diésel está en funcionamien-
to).

Procedimiento de arranque con temperaturas externas inferiores a -


18 °C (-0.4 °F) (es necesita un sistema de precalentamiento opcional
LIEBHERR)
Para arranque a temperaturas inferiores a -18 °C, se recomienda equipar su máqui-
na con un sistema de precalentamiento en acuerdo con LIEBHERR. El procedimien-
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to de arranque con este sistema se describe a continuación en este capítulo.

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Ajuste de la velocidad del motor y funciones de los modos

Fig. 3-61 Ajuste de la velocidad y funciones de los modos

El n.d.r. del motor preseleccionado está indicado en la barra de los LED P4. Estos
representan 10 campos de revoluciones.
 Para ajustar el n.d.r. del motor, accionar las teclas flechas S228 o S229.
-o-
Pulsar la tecla S86 de la selección del modo.

Selección de la velocidad con las teclas flechas S228 y S229

Para aumentar la velocidad:


 Pulsar el interruptor S228.
 La revolución pasa a un nivel superior.
 Un segundo LED a la derecha se ilumina en la pantalla P4.

Para reducir la velocidad:


 Pulsar el interruptor S229.
 La revolución pasa a un nivel inferior.
 Un segundo LED a la derecha se apaga en la pantalla P4.

Selección de la velocidad con la tecla de selección del modo S86


Tres modos diferentes pueden seleccionarse pulsando el interruptor S86. Al accio-
nar la tecla, se cambia de un modo preseleccionado al siguiente modo en el orden
siguiente: L, E, P, L y así sucesivamente (modo F disponible).
– L: modo LIFT (campo de revoluciones 1 – levantamiento preciso de cargas)
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– F: Reservado
– E: Modo ECO (campo de revoluciones 8 – trabajo económico)
– P: Modo POWER (campo de revoluciones 10)
 Accionar el interruptor de modos S86.
 El modo seleccionado se utilizará así como las revoluciones y la potencia co-
rrespondiente.
 El LED correspondiente se queda iluminado permanentemente.
El modo activo está indicado por el LED situado debajo de la letra correspondiente.

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Se queda grabado en memoria después de apagar el motor y se indicará con la luz


intermitente del LED por encima del interruptor S86 en el siguiente arranque.
Si la velocidad del motor se ha cambiado por medio de las teclas flecha a la veloci-
dad del motor para el modo L, E o P, entonces cambia automáticamente al modo
correspondiente.
Si la velocidad del motor no corresponde al modo preseleccionado (ya sea porque
la velocidad del motor ha cambiado por medio de las teclas flecha o reducido por
medio del ralentí inferior automático), el LED se enciende intermitentemente para in-
dicar el modo seleccionado antes.

Proceso de calentamiento para el motor diesel y el circuito


hidráulico
Cuando el motor está funcionando, las luces pilotos H2 (motor presión de aceite) y
H12 (carga) de la pantalla deben desconectarse.

Fig. 3-62 Luces pilotos H2, H12 y P2 en la pantalla

Si la excavadora se arranca cuando la temperatura exterior es inferior a 0 °C, el ope-


rador debe llevar a cabo el proceso de calentamiento:
 Asegurarse de que la temperatura del aceite hidráulico sea suficiente (véase la
sección de lubricación en el capítulo 5) para seguir este procedimiento. Si esta
temperatura no es suficiente cuando un sistema de precalentamiento está insta-
lado en la excavadora, continuar con el precalentamiento.
 Dejar el motor al ralentí, aproximadamente a la mital de la velocidad nominal du-
rante los primeros 3 a 5 minutos, o aunque al menos hasta que los símbolos de
advertencia para la presurización baja del depósito hidráulico y para la presión
baja servo, se apaguen en la pantalla LCD.
 Aumentar lentamente la potencia del motor hasta que la temperatura del líquido
refrigerante llegue a 40°C, por ej. un segundo diodo luminoso verde se ilumina
en el indicador de temperatura P2.

¡Atención!
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La puesta al ralentí durante un largo tiempo daña el motor.


 Desconectar el motor diesel si la máquina no se utiliza.

 Paso 1 - Abrir las persianas y las lonas (si están instaladas).


 Paso 2 - Aumentar lentamente la carga del motor, hasta que la temperatura del
líquido refrigerante llegue a 40 °C, es decir, el segundo diodo luminoso verde se
ilumina en el indicator de temperatura P2.
 Paso 3 - Activar cuidadosamente los circuitos hidráulicos de trabajo. No extender

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el vástago de pistón hasta el fin de carrera. Realizar todos los movimientos a ve-
locidad reducida:
– Elevar el equipo con cuidado.
– Activar lentamente cada cilindro del equipo. Activar los cilindros en el orden si-
guiente y repetir diez veces antes de pasar a los siguientes cilindros:
• Cilindros de tapa para pala (en el caso de que haya un equipo de pala)
• Cilindros de inclinación de la cuchara
• Cilindros balancín
• Cilindros de pluma
– Hacer lentamente medio giro hacia la derecha y hacia la izquierda. Repetir 4 ve-
ces en cada dirección.
 Paso 4 - Repetir el paso 3 por segunda vez.
 Paso 5 - Repetir el paso 3, hasta alcanzar el fin de carrera del vástago de pistón.
 Paso 6 - Repetir el paso 5 por segunda vez.
 Paso 7 - Controlar la temperatura del aceite en el depósito hidráulico Si la tem-
peratura del aceite es inferior a 10 °C, repetir el paso 5 hasta que la temperatura
del aceite llegue a 10 °C. Si la temperatura del aceite es superior a 10 °C, ir al
paso 8.
 Paso 8 - Iniciar los circuitos hidráulicos de traslado muy lentamente, hacia ade-
lante y hacia atrás en, aproximadamente, 10 metros. Repetir 4 veces.
Siempre que la temperatura del aceite hidráulico está inferior a un valor predetermi-
nado, el símbolo de precalentamiento se visualiza en la sección SY de la pantalla
principal.
Durante el procedimiento de precalentamiento, el desplazameiento de las bombas
principales se limitado a 50% con el fin de evitar daños a los componentes.
Ahora puede operarse la excavadora.

Advertencias después del arranque del motor

¡Peligro!
Peligro de asfixia.
 Antes de arrancar en locales cerrados, asegurarse que estén ventilados lo su-
ficientemente.
 Abrir puertas y ventanas para asegurarse que entre suficiente aire puro.

¡Atención!
 Poner el motor y el aceite hidráulico a la temperatura de servicio. Los mandos
funcionan con retardo cuando el aceite está a una temperatura baja.
 Mover la máquina cuidadosamente en un área abierta para probar la función de
los frenos de traslación y de giro.
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 Controlar que el equipo esté funcionando correctamente.

Desconexión del motor Diesel

¡Atención!
El motor puede dañarse.
 No apagar el motor repentinamente cuando está al n.d.r. máximo.

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Puesta en servicio de la máquina

 Reducir el n.d.r. del motor al ralentí inferior por medio de la tecla flecha S229 y
dejar que el motor funcione durante 3 a 5 minutos de tal forma que la temperatura
descienda.
 Luego, poner la llave de contacto a la posición 0 con el fin de apagar el motor.
 Retirar la llave de contacto.

3.3.2 Dispositivo auxiliar de arranque

Precalentamiento de la excavadora hidráulica


El precalentamiento de la excavadora hidráulica puede realizarse con una alimenta-
ción eléctrica externa en opción (62 kVA, 400 V, 50 Hz).
El precalentamiento debe activarse cada vez que la excavadora está parada con
una temperatura externa entre -30°C y 0°C (-22°F y 32°F) y el fin de semana o un
día de revisión y mantenimiento.
La excavadora debe precalentarse mínimo 2 horas antes del arranque y funciona-
miento del motor.
La alimentación eléctrica externa debe conectarse a la excavadora por medio del en-
chufe situado en la elevación de la cabina. En ese momento y si el interruptor S176
en la elevación de la cabina se activa, todas las unidades de precalentamiento se
ponen en funcionamiento.

Depósito hidráulico 7x 2kW / 400V), mando automático con termostato


interno: ON: 15°C / OFF: 27°C
Sopladores 6x 3kW / 230V, mando por separado con interruptores
S186, S187, S188.
Agua refrigerante del 2x 4kW / 230V, mando automático con termostato
motor interno: ON: 37,7°C / OFF: 48,8°C
Aceite motor 4x 500W / 230V, mando con un transmisor de tempe-
ratura externa: OFF: 85°C
Batería 7x 100W / 230V, mando automático con termostato
interno: ON: 18°C / OFF: 27°C
Engranaje de distribución 2x 500W / 230V, mando con un transmisor de tempe-
ratura externa: OFF: 85°C
Cabina Ventanas con filamentos de calor 230V :
2 x 500W / 230V + 2,5kW / 230V
Mando separado con interruptores S 189_1, S189_2.
Tablero de pie calefacción adicional 24V :
2 x 65W + 175W + 200W / 24V
Mando por separado con interruptor S235.
Cabina 1x 3kW / 400V, regulado con un termostato
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Grasa 2x 0,8kW + 1x 1,35kW / 230V


Cajas eléctricas 1x 20W + 1x 150W / 24V en las cajas eléctricas.
Con el funcionamiento del motor, las cajas (sin las
cajas de la cabina) están alimentadas por las bate-
rías de mantenimiento.
Componentes hidráulicos 2x 9kW / 400V

La función de los precalentadores está controlada; una luz roja H104 en la cabina se
iluminará si un fallo se ha detectado.

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Otra luz H103 en la unidad de mando previene al operador que el precalentamiento


se ha activado y que la excavadora no puede arrancarse.
Después del precalentamiento, antes de arrancar la excavadora, desconectar el in-
terruptor S176 de la elevación de la cabina y desconectar la alimentación de energía
eléctrica.
 Semanalmente, controlar y limpiar los sopladores.

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Fig. 3-63 Disposición de los componentes

R30 Resistor 150 W E1003 R75_1 Calentamiento depósito hi-


dráulico resistor 2 kW

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R32 Resistor 150 W E1005 R75_2 Calentamiento depósito hi-


dráulico resistor 2 kW
R35 Resistor 150 W tablero de R75_3 Calentamiento depósito hi-
mando dráulico resistor 2 kW
R36 Resistor 20 W apoyabrazo R75_4 Calentamiento depósito hi-
izquierda dráulico resistor 2 kW
R37 Resistor 20 W E1006 R75_5 Calentamiento depósito hi-
dráulico resistor 2 kW
R39 Resistor 150 caliente apo- R75_6 Calentamiento depósito hi-
yabrazo derecho dráulico resistor 2 kW
R44_1 Resistor 20 W E1035_1 R75_7 Calentamiento depósito hi-
dráulico resistor 2 kW
R44_2 Resistor 20 W E1035_2 R76_1 Resistor del engranaje de
distribución 500 W
R44_3 Resistor 20 W E1035_3 R76_2 Resistor del engranaje de
distribución 500 W
R44_4 Resistor 20 W E1035_4 R77 Tapas calefacción de grasa
800 W
R46 Resistor 20 W E1038 R78 Tapas calefacción de grasa
1,35 W
R47 Resistor 20 W E1036 R82_1 Alfombra de calefacción del
apoyo-pie 65 W
R49 Resistor 20 W E1016 R82_2 Alfombra de calefacción del
apoya-pie 65 W
R64 Calefacción cabina 3 kW R82_3 Alfombra de calefacción del
tablero-pie 175 W
R65 Resistor calentamiento R82_4 Alfombra de calefacción del
combustible 2 kW tablero-pie 220 W
R66_1 Resistor calentamiento E5 Filamentos de parabrisas
agua 4 kW en cabina 2,5 kW
R66_2 Resistor calentamiento E6_1 Filamentos ventana lado
agua 4 kW cabina 500 W
R67_1 Calentamiento aceite motor E6_2 Filamentos ventana lado
resistor 500W cabina 500 W
R67_2 Calentamiento aceite motor M28_1 Válvulas mando soplador 3
resistor 500W kW
R67_3 Calentamiento aceite motor M28_2 Válvulas mando soplador 3
resistor 500W kW
R67_4 Calentamiento aceite motor M29_1 Bombas del soplador 3 kW
resistor 500W
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R68_1 Conjunto calefacción de M29_2 Bombas del soplador 3 kW


batería 100 W
R68_2 Conjunto calefacción de M30 Cuarto motor soplador 3
batería 100 W kW
R68_3 Conjunto calefacción de M31 Soplador elevación de la
batería 100 W cabina 3 kW
R68_4 Conjunto calefacción de U42_1 Precalentador de compo-
batería 100 W nentes hidráulicos 9 kW

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R68_5 Conjunto calefacción de U42_2 Precalentador de compo-


batería 100 W nentes hidráulicos 9 kW
R68_6 Conjunto calefacción de B136 Transmisor de temperatura
batería 100 W engranaje de distribución
R68_7 Conjunto calefacción de
batería 100 W

Fig. 3-64 Disposición de los interruptores

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Fig. 3-65 Enchufe para la alimentación eléctrica e interruptor S176

3.3.3 Arranque con un dispositivo suplementario

Arrancar con cables de arranque suplementario

¡Peligro!
Toda conexión a una batería suplementaria podría causar una formación importan-
te de gas si la batería está dañada.
 Para toda operación de arranque con dispositivo suplementario, llevar gafas y
guantes de protección. Además, alejarse de toda fuente incandescente y evitar
toda formación de chispas al estar cerca de la batería descargada. ¡PELIGRO
DE EXPLOSIÓN!
 Utilizar únicamente cables de arranque suplementario teniendo un diámetro su-
ficiente. Respetar el procedimiento de arranque suplementario.

Conexión de baterías
 En primer lugar, conectar el cable en el polo positivo (+) de la batería descargada,
luego en el polo positivo (+) de la batería externa.
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 Luego, conectar el segundo cable en el polo negativo (-) de la batería descarga-


da, luego en el polo negativo (-) de la batería externa.
 Arrancar el motor tal como está descrito antes.

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¡Atención!
 Antes de desconectar los cables suplementarios, ajustar el motor diesel de la
máquina que ha servido para el arranque suplementario al campo de n.d.r. in-
ferior.
 Por precaución, activar los equipos que consumen una gran cantidad de ener-
gía tales como los faros de trabajo, la iluminación del chasis superior, etc., con
el fin de evitar riesgos de sobretensión. En el caso contrario, el sistema electró-
nico puede dañarse.

Desconexión de baterías
 En primer lugar, desconectar el cable del polo negativo (-) de la batería externa,
luego del polo negativo (-) de la batería descargada.
 Retirar luego el segundo cable del polo positivo (+) de la batería externa, luego
del polo positivo (+) de la batería descargada.
 Controlar la función eléctrica de la máquina.
Sobre el cuidado y mantenimiento de la batería, véase el capítulo “Mantenimiento
de la batería”.

3.3.4 Operaciones de emergencia

Desconexión de emergencia

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Fig. 3-66 S100-1 En el tablero de mando

Para ejecutar una desconexión de emergencia:


 Poner la llave de contacto a la posición "0" o accionar una de las teclas de parada
de emergencia S100_1, S100_2, S100_3, S100_4 o S100_5.

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 Esta acción desconectará el motor Diesel y el sistema eléctrico.


 Al accionar los interruptores de parada de emergencia, el depósito hidráulico
se despresurizará rápidamente.
 Si la máquina dispone de una escalera de 45º, esta se colocará automática-
mente en la posición más baja cuando se inicie una parada de emergencia.

¡Atención!
Usar sólo este método de desconexión en caso de emergencia. Después de una
desconexión de emergencia, es importante dejar funcionar el motor nuevamente
durante un corto tiempo al ralentí inferior después del arranque.

 Después de una desconexión por medio del interruptor de parada de emergen-


cia, el interruptor deberá desbloquearse antes de intentar de volver a arrancar.

¡Atención!
Se debe esperar al menos 10 minutos después de una desconexión de emergencia
antes de intentar de arrancar nuevamente.

Servicio de emergencia del motor Diesel


Si el motor no puede arrancarse, controlarse o operar de modo seguro debido a un
problema de función en el sistema electrónico de mando de la excavadora, entonces
se puede seguir con los motores Diesel por medio de la función del servicio de emer-
gencia.
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Fig. 3-67 Servicio de emergencia en el tablero de mando

Arranque del motor diesel


 Pulsar la tecla S23 para conectar el servicio de emergencia del motor Diesel.
 La luz piloto de la tecla se ilumina.
 Girar el botón giratorio de velocidad R6 completamente el sentido contrario a las
agujas del reloj para poner al ralentí inferior.

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 El procedimiento de arranque es el mismo mientras que dura el procedimiento de


arranque normal (véase el § "Arranque del motor" en este manual).
 En cuanto el motor arranca, soltar la llave.

¡Atención!
 No seguir accionando el arrancador más de 10 segundos.
 Esperar 20 segundos antes de tratar de arrancar nuevamente para permitir que
el motor del arrancador se enfríe.

Ajuste de la velocidad del motor diesel


Para ajustar la velocidad del motor con el servicio de emergencia:
 Girar el botón giratorio de velocidad R6 en sentido contrario a las agujas del reloj
para reducir la velocidad del motor.
 Girar el botón giratorio de velocidad R6 en sentido de las agujas del reloj para
aumentar la velocidad del motor.

¡Nota!
Al conectar el circuito del servicio de emergencia, las teclas de mando del motor
S20, S228, S229 y S86 del teclado no están funcionando.
Todas las demás teclas del tablero de mando se quedan con capacidad total de
funcionamiento excepto si están afectado por algún problema presente.

Control de la velocidad del motor


En el servicio de emergencia, el indicador esférico P4 de velocidad se queda funcio-
nal completamente y deberá controlarse regularmente y con cuidado ya que no se
garantiza el funcionamiento seguro o total de todos los demás indicadores y símbo-
los de advertencia (dependiendo del problema).

Desconexión del motor Diesel

¡Atención!
No apagar el motor repentinamente cuando está funcionando al ralentí superior.

Para desconectar el motor con el servicio de emergencia:


 Reducir la velocidad del motor por medio del botón giratorio de mando de la ve-
locidad R6 para poner al ralentí inferior.
 Seguir haciendo funcionar el motor al ralentí inferior durante 3 - -5 minutos para
que baje la temperatura.
 Luego girar la llave de contacto a la posición 0 para desconectar el motor y retirar
la llave.
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Servicio de emergencia de las bombas hidráulicas


Durante el servicio normal de la excavadora, el mando de potencia electrónica ajusta
continuamente el caudal de la bomba al nivel de presión de los circuitos de trabajo.
Si un fallo aparece en el circuito del regulador, las bombas están basculadas hacia
atrás al caudal mínimo.
Sin embargo en este caso todavía es posible seguir operando con la máquina (con
una potencia algo reducida) presionando la tecla S73.

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3.3.5 Platina de mando de emergencia E52 para el motor diesel y


servomando
En caso de alguna avería en el circuito de mando electrónico la excavadora puede
seguir funcionando de manera temporaria gracias a este mando de emergencia,
aunque con ciertas limitaciones.

Fig. 3-68 Platina de mando de emergencia E52

E52 Platina de mando de emergencia S71 Interruptor / Arranque de emergencia del


motor diesel
H11Luz piloto / motor diesel en el servicio de S72 Interruptor / ajuste del n.d.r. en el servicio
emergencia de emergencia
H60Luz piloto / Fallo de servicio del motor diesel S73 Interruptor / Conmutación de emergencia
con el servicio de emergencia accionado de los circuitos de servopresión

Arranque de emergencia del motor diesel


En el servicio normal, el motor diesel arranca por medio de un sistema electrónico
de mando de la excavadora, al girar la llave a la posición de arranque.
Si existe una anomalía de funcionamiento en el sistema electrónico de mando, en-
tonces se puede arrancar el motor diesel por medio del interruptor de arranque de
emergencia S71.
 Girar la llave de contacto a la posición de arranque y pulsar al mismo tiempo ha-
cia la derecha el interruptor de arranque de emergencia S71.
 Mantener presionado el interruptor hasta que el motor arranque
 El piloto de control H11 se ilumina.
 El símbolo S71a aparece en la pantalla.
 El motor se encuentra desde entonces en el funcionamiento de emergencia

Servicio de emergencia del motor diesel


El motor puede conmutarse automáticamente en el servicio de emergencia si exis-
ten por ejemplo fallos de comunicación en el sistema de mando.
En el servicio de emergencia, se acciona el motor con potencia reducida.
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El motor diesel se detiene en el servicio de emergencia de la misma manera que en


el servicio normal, girando hacia atrás la llave de contacto a la posición cero.
No se puede regresar al servicio normal cuando el motor está funcionando, el inte-
rruptor basculante S71 puede regresar del servicio de emergencia al servicio normal

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sólo si la máquina está parada (posición AUTO).

¡Indicación!
En el servicio de emergencia es posible que no haya comunicación entre la unidad
reguladora del motor diesel y el sistema electrónico de la excavadora.
Los fallos motores no se indican entonces en la pantalla.

En el servicio de emergencia se indican los fallos de servicio del motor diesel de la


manera siguiente :
• La luz de aviso roja H60 se ilumina,
• El zumbador en la cabina del conductor suena.
• La señal de aviso E525 aparece en la pantalla indicadora.
¡Atención!
Si la luz de aviso roja H60 se ilumina, el operador de la excavadora deberá apagar
durante un tiempo breve la máquina y detectar el fallo.
Es de la responsabilidad del operador si decide seguir o no con la operación de la
máquina.

En el servicio de emergencia, las siguientes funciones están disponibles :


• La reducción de la potencia motor con un sobrecalentamiento del líquido refri-
gerante del motor o del aire de admisión.
• El almacenamiento de los fallos motor que aparecen en la estadística interna
de fallos del regulador del motor.
Las funciones siguientes ya no están disponibles :
• La desconexión automática del motor con una presión de aceite motor insufi-
ciente.
• La desconexión automática del motor al sobrepasar la temperatura del líquido
refrigerante o del aire de admisión.

Ajuste del n.d.r. con el mando de emergencia


En el servicio normal, se introduce el n.d.r. deseado por medio de las teclas flechas
S228 y S229 o por medio el interruptor de modo S86 y se controla el n.d.r. del motor
respectivo por medio del sistema electrónico de la excavadora.
Si el motor está conmutado por medio del interruptor S71 en el servicio de emergen-
cia, entonces se puede accionar sólo con dos diferentes n.d.r.. La conmutación se
efectúa por medio del interruptor S72. LEC/es/Edición: 05 / 2018

Fig. 3-69 Ajuste del n.d.r. con el mando de emergencia

 Dirigir manualmente el n.d.r..


• Con el interruptor S72 basculado hacia la izquierda, el motor se encuentra con
el n.d.r. inferior de emergencia.

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• Con el interruptor S72 basculado hacia la derecha, el motor funciona con el


n.d.r. superior de emergencia.
¡Indicación!
Si el motor se conecta automáticamente al servicio de emergencia, se mantiene el
n.d.r. del momento mientras que el motor no se apague.

Conmutación de emergencia de los circuitos de servopre-


sión
En el servicio normal, el sistema electrónico de mando de la máquina autoriza la en-
trada de servopresión en los manipulantes y en el freno del mecanismo giratorio.
En caso de un defecto en el sistema electrónico se puede obligar la entrada de ser-
vopresión basculando el interruptor S73 a la posición de emergencia.

Fig. 3-70 Conmutación de emergencia de los circuitos servo - Interruptor de emer-


gencia y símbolos de aviso indicados en la pantalla

 Bajar la palanca de seguridad.


 Poner el interruptor basculante S73 a la posición de emergencia (bascular hacia
la derecha).
 Los tres símbolos S73a, S73b y S73c aparecen en la pantalla.
 Los manipulantes se alimentan de servopresión.
 El freno del mecanismo giratorio se desbloquea.

¡Peligro!
La posición de emergencia puede conectarse sólo temporalmente si ya no se ase-
gura el desbloqueo del freno del mecanismo giratorio y/o la entrada de la servopre-
sión a los manipulantes por medio el circuito normal de mando.

En la posición de emergencia, se desbloquea el freno del mecanismo giratorio en


cuanto la llave se gira a la posición de contacto y si el mando normal del freno está
fuera de servicio.
 Informar a todas las personas encargadas con el mando o mantenimiento de la
máquina, sobre el modo de emergencia conectado y por lo tanto sobre el mando
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modificado.
 Eliminar lo más rápido posible todo daño por el cual se ha necesitado el uso del
servicio de emergencia.

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¡Indicación!
 La desconexión de la entrada de la servopresión a los manipulantes levantando
la palanca de seguridad 1 sigue válida incluso si el interruptor S73 se ha bascu-
lado a la posición de emergencia.

3.3.6 Traslación

Marcha todo recto

Fig. 3-71 Marcha todo recto

1 Rueda guía 5a / 5b Pedal para el mec. de traslación


izquierda
2 Rueda motriz 6a / 6b Pedal para el mec. de traslación
derecha

¡Atención!
En modo de traslación, el chasis superior debe estar orientado en relación al chasis
inferior de tal forma que al avanzar, la rueda guía 1 se encuentre delante y la rueda
motriz 2 se encuentre atrás.

Marcha delante:
 Presionar los dos pedales hacia delante (5a y 6a).

Marcha atrás:
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¡Atención!
Antes de retroceder, verificar que la vía esté despejada.

 Presionar los dos pedales hacia abajo (5b y 6b).

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Giro en su propio lugar

Fig. 3-72 Giro en su propio lugar

Giro a la izquierda (A):


 Presionar el pedal izquierdo hacia abajo (5b).
 Simultáneamente, presionar el pedal derecho hacia delante (6a).

Giro a la derecha (B):


 Presionar el pedal derecho hacia abajo (6b).
 Simultáneamente, presionar el pedal izquierdo hacia delante (5a).

Giro con una oruga

Fig. 3-73 Giro con una oruga

Giro a la izquierda (A):


Presionar el pedal derecho hacia delante (6a).

Giro a la derecha (B):


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Presionar el pedal izquierdo hacia delante (5a).

¡Nota!
Si es posible, evitar todo giro hacia atrás con el fin de cuidar los componentes del
tren de rodaje.

Regulación de la velocidad
La velocidad de traslación está regulada por medio de la tecla S21. Los motores de

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traslación pueden funcionar en dos posiciones diferentes:


– Velocidad normal (posición 1):
Fuerza de tracción máxima de dos mecanismos de traslación para una velocidad
moderada.
– Velocidad rápida(posición 2):
Fuerza de tracción máxima de dos mecanismos de traslación para una velocidad
máxima.
 Pulsar el interruptor S21.
 La transmisión normal a la transmisión rápida se activa.
 El LED 1 del interruptor se ilumina.
El paso de la velocidad normal a la velocidad rápida se efectúa desde entonces au-
tomáticamente durante la traslación, cuando las condiciones del terreno lo permita.
Después de pasar a la velocidad rápida, el LED 2 se ilumina. Si las condiciones del
terreno son difíciles, el cambio de la velocidad rápida a la velocidad normal se efec-
túa automáticamente. El LED 1 se ilumina.
 Pulsar la tecla S21.
 La transmisión normal a la transmisión rápida se desactiva.
 El LED 1 del interruptor se apaga.
Si la tecla S21 está desactivado, los motores de traslación se quedan en la posición
1.

Freno de la máquina
El reductor de traslación hidrostático de la máquina reacciona simultáneamente
como freno de servicio.
 Soltar los pedales de los mecanismos de traslación.
 Los pedales regresan a la posición neutro.
 La traslación se detiene.
 La máquina frena.
Al regresar los pedales de los reductores de traslación a la posición neutro, la má-
quina frena gracias a la potencia hidroestática.
En posición neutro, el freno de estacionamiento se activa automáticamente después
de unos segundos. Sin embargo, el equipo de trabajo puede seguir maniobrándose.
Al accionar nuevamente el pedal de traslación, el freno de traslación se desbloquea-
rá.

¡Atención!
Al soltar los pedales bruscamente, se provoca la inmovilización de la máquina.
 Abrocharse el cinturón de seguridad antes de poner en servicio la máquina.

El freno de traslación puede accionarse igualmente directamente usando la tecla


S354.
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 Pulsar la tecla.
 El freno de traslación se ha accionado.
 El chasis inferior se ha bloqueado.
 El LED de la tecla se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 El freno de traslación se ha desactivado.
 El chasis inferior se ha desbloqueado.
 El LED de la tecla se apaga.

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Indicaciones para operar con la máquina

¡Nota!
Si el freno de traslación se ha activado usando la tecla S354, la única manera de
desactivar el freno de traslación es presionando nuevamente la tecla S354. Así
mismo al accionar los pedales de traslación, no habrá ningún efecto.

3.4 Indicaciones para operar con la máquina

Normas de seguridad para las operaciones con la máquina


– Antes de iniciar los trabajos, tomar conocimiento de las peculiaridades del lugar
de obras, así como de las indicaciones y señales de aviso especiales en vigor. El
entorno de trabajo comprende por ej. los obstáculos en el área de trabajo y de
circulación, la resistencia del suelo y los límites del lugar de obras en el perímetro
de una vía de circulación pública.
– Mantener siempre la suficiente distancia de seguridad en relación a los desplo-
mes, bordes, taludes y terrenos inestables.
– Poner especial atención con la mala visibilidad o cuando los diferentes tipos de
terrenos.
– Familiarizarse con la ubicación de las líneas eléctricas y de gas del lugar y traba-
jar con especial cuidado en sus cercanías. Si es necesario, informar a las autori-
dades responsables.
– Cuando se trabaje en zonas donde haya líneas subterráneas (gas, electricidad),
habrá que cumplir la legislación, reglamentos y normativas aplicables al lugar de
trabajo.
– Mantener una distancia segura de las líneas aéreas eléctricas. No permitir que el
equipo se acerque a los cables al trabajar cerca de líneas aéreas eléctricas. ¡Pe-
ligro de muerte! Infórmese usted mismo sobre las distancias de seguridad que
debe respetar.
– Si la máquina entra en contacto con una línea eléctrica, proceder tal como sigue:
• No efectuar ningún movimiento con la máquina ni con los equipos de trabajo.
• No abandonar su puesto de mando de la cabina.
• Advertir a personas del exterior que no se aproximen ni toquen la máqui-
na.
• Enseñar o pedir que se desconecte la corriente.
• Retirar la máquina, si es posible, fuera de la zona de peligro manteniéndose
alejado a una distancia suficiente.
• No salir de la máquina hasta no estar absolutamente seguro que se ha desco-
nectado la corriente en la línea que ha tocado o sido dañado!
– Antes de utilizar la máquina, asegurarse siempre que los accesorios estén dis-
puestos correctamente y que no presenten ningún riesgo de accidente.
– Al desplazarse en las vías públicas, caminos y plazas, respetar los reglamentos
del tránsito en vigor y si es necesario asegurarse que la máquina se encuentra
LEC/es/Edición: 05 / 2018

dispuesta para el desplazamiento por la carretera.


– Encender las luces siempre cuando la visibilidad tiene condiciones bajas o es os-
curo.
– No permitir llevar ningún pasajero en la máquina.
– Trabajar sólo en posición sentada y ponerse el cinturón de seguridad (si hay uno
disponible).
– Comunicar inmediatamente todos los incidentes y averías de funcionamiento y
procurar que todas las reparaciones necesarias sean efectuadas inmediatamen-
te.

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Mando y servicio de la máquina Manual de instrucciones para el uso
Indicaciones para operar con la máquina

– Comprobar personalmente que nadie se encuentre en peligro al poner la máqui-


na en marcha.
– Antes de iniciar el trabajo, verificar el sistema de frenado según las instrucciones
del manual de instrucciones para el uso.
– Nunca abandonar el asiento del operador mientras la máquina se encuentra en
movimiento.
– Nunca dejar la máquina sin vigilancia con el motor en marcha.
– La máquina debe posicionarse, desplazarse y utilizarse de manera que se en-
cuentre estable y no se vuelque. Sólo las cargas conocidas pueden desplazarse
Con el equipo de trabajo, particularmente al utilizar la cuchara valva.
– Colocar el chasis superior en el eje longitudinal al moverse y retener la carga lo
más cerca posible del suelo.
EXCEPCIÓN: Las excavadora que se utilizan para cargar y descargar, véase la
sección “Uso seguro del ripper” en la página 90.
– La velocidad de circulación debe adaptarse siempre a las condiciones de trabajo.
– Evitar movimientos que puedan provocar el vuelco de la máquina. Si la máquina
empieza a bascular o resbalarse lateralmente, dirigir el chasis superior hacia
abajo de la pendiente descendiendo el equipo.
– Si es posible, trabajar en dirección de la pendiente ascendente o descendente y
no perpendicularmente a la línea de la pendiente.
– Manejar con seguridad al ir por un terreno pedroso, resbalante o inclinado
– Reducir la velocidad al bajar de una pendiente para evitar perder el control de la
máquina.
– Conmutar siempre a una marcha inferior antes de bajar por una pendiente. Al
efectuar este proceso, el motor Diesel debe funcionar al n.d.r. máximo y la velo-
cidad deberá reducirse usando los pedales.
– Cargar un camión sólo si se han cumplido debidamente con todas las medidas
de seguridad, para proteger al conductor dentro del camión.
– Para los trabajos de demolición, excavación y otras operaciones con la grúa, uti-
lizar siempre los dispositivos de seguridad específicos.
– Cuando la visibilidad está reducida y cada vez que sea necesario, pida a una per-
sona que le guíe. Déjese guiar por una sola y única persona.
– Autorizar sólo a personas experimentadas para amarrar la carga y darle indica-
ciones al operador de la máquina. Estas personas deben estar en comunicación
visual o por radio con el operador.
– Con ciertas combinaciones de equipos, la herramienta de trabajo puede entrar
en colisión con la máquina (chasis superior y chasis inferior). Se requiere el más
sumo cuidado para evitar daños.
– Con ciertas combinaciones de equipos, la herramienta de trabajo puede entrar
en colisión con la cabina, la protección de cabina o los cilindros de pluma. Se
debe tomar sumo cuidado cuando los dientes traseros se acercan entrando en
esta área para evitar todo daño.
– Con ciertas combinaciones de equipos, la herramienta de trabajo puede entrar
en colisión con los componentes del equipo. Se requiere el más sumo cuidado
LEC/es/Edición: 05 / 2018

para evitar daños.


– Con ciertas combinaciones de equipos, el anillo de levantamiento del equipo pue-
de entrar en colisión con la cabina o con la protección de cabina. Antes de la
puesta en servicio, asegurarse que no haya riesgo de colisión en la excavadora,
especialmente con la elevación de la cabina. Si es necesario, retirar el anillo de
levantamiento.
– En caso de tempestad:
• Bajar el equipo al suelo y si es posible anclar la herramienta de excavación en
el suelo.

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Indicaciones para operar con la máquina

• Salir de la cabina y alejarse de la máquina antes que la tormenta cause daños.


De lo contrario, detener la excavadora, apagar la radio y quedarse dentro con
la cabina cerrada hasta que termine la tempestad.
– Las unidades de mando auxiliares pueden tener varias funciones. Controlar
siempre sus funciones al poner en servicio la máquina.
– Detener el giro del chasis superior al descender el equipo dentro de una zanja y
sin chocar el equipo en las paredes de la zanja.
– Controlar los daños la máquina si el equipo se ha chocado con la pared u otro
obstáculo.
– Está prohibido el uso del equipo para romper el material que se va a extraer, in-
cluso si la operación es en sentido longitudinal.
– Los choques repetidos contra un objeto causa daños en las estructuras de acero
y los componentes de la máquina.
– Sírvase dirigir a su concesionario Liebherr si necesita dientes especiales para
aplicaciones pesadas o particulares.
– No fijar una cuchara demasiada grande o una cuchara con cizalla lateral para
efectuar operaciones en un suelo rocoso. Esto podría demorar los ciclos de tra-
bajo y causar daños en la cuchara así como en los componentes de la máquina.
– Con la articulación offset 2x45°, la posición offset puede emplearse sólo si el ac-
cesorio de trabajo o el equipo no toca el material.
– La operación de la articulación offset para perforar dentro del material no está
permitido.
– No levantar la máquina durante la operación. Sin embargo, si esto se produce,
bajar lentamente la máquina al suelo.
– No dejar caer la máquina de forma pesada al suelo y no retener con el sistema
hidráulico. Esto podría dañar la máquina.
– Durante la operación con el equipo, está prohibido levantar la máquina con la
hoja dozer (por ej. excavar en subterráneos para trabajos de túneles).
– No excavar a un nivel inferior del chasis inferior. Tomar todas las medidas nece-
sarias para evitar que se hunda el suelo y la máquina se caiga.
– Liebherr no aprueba ni admite el uso de sus máquinas de minería para las si-
guientes aplicaciones:
• Remover taludes (también conocido como trabajos de incrustación), sin excep-
ción.
• Trabajos de doble banquetas (también conocido como bancada dividida o do-
ble refuerzo) cuando el material no esté tratado o fragmentado y que requiera
que el descenso de la pluma (lado del vástago) supere los 50 bares.

La práctica de estos métodos mineros causará un incremento en los niveles de


esfuerzo en las estructuras de acero y los componentes de la máquina de mi-
nería de Liebherr y, por tanto, podría reducir considerablemente la duración de
vida de las estructuras y/o componentes.

Indicaciones para un uso seguro del martillo hidráulico o del


LEC/es/Edición: 05 / 2018

ripper hidráulico
– Según la intensidad de la aplicación, el uso de un martillo hidráulico o de un ripper
hidráulico puede causar vibraciones, golpes o desgastes superiores a los habi-
tuales de un uso normal. Puede reducir la duración prevista de las estructuras y/
o componentes.
– El martillo hidráulico o el ripper hidráulico deben seleccionarse con sumo cuida-
do. Utilizar un martillo hidráulico o un ripper hidráulico no autorizado por Liebherr,
puede afectar a la garantía de las estructuras de acero y de los componentes de
la máquina.

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Indicaciones para operar con la máquina

– Antes de efectuar los trabajos en la máquina, colocar la máquina en un suelo pla-


no y resistente.
– Utilizar un martillo hidráulico o un ripper hidráulico concebido exclusivamente
para romper piedras, materiales concretos y otros rompibles.
– Utilizar el martillo hidráulico o el ripper hidráulico sólo en la dirección longitudinal
de la máquina y con el parabrisas cerrado o con una reja de protección frontal.
– Asegurarse que durante el funcionamiento del martillo o ripper no se extienda o
retraiga ningún cilindro y que el balancín no esté en posición vertical.
– Para evitar daños en la máquina, no tratar de romper la roca u hormigón efec-
tuando un movimiento de la palanca con el equipo de trabajo o con el martillo hi-
dráulico.
– No aplicar el martillo hidráulico de forma ininterrumpida durante más de 15 s. en
una sola vez para el mismo lugar. Cambiar el punto de aplicación. Un acciona-
miento demasiado largo del martillo hidráulico causa un sobrecalentamiento inútil
del aceite hidráulico.
– No utilizar la fuerza de caída del martillo hidráulico o del ripper hidráulico para
romper la roca, u otros objetos. No desplazar ningún objeto mediante el martillo
hidráulico. El uso inapropiado de este tipo, podría dañar el martillo hidráulico así
como la máquina.
– No utilizar nunca el martillo hidráulico o el ripper hidráulico para levantar objetos
– Antes de comenzar las labores de rotura, se debe ajustar la presión del acumu-
lador de amortiguación del ripper hidráulico dependiendo del tipo de suelo y del
modelo de excavadora.

Uso seguro del ripper


– Por lo general, el ripper se utiliza en aquellas tareas, como romper piedras, para
las cuales no es apropiado el uso de una cuchara. Por lo tanto, estas aplicaciones
son mucho más intensas que las propias de un uso normal.
– Según la intensidad de la aplicación, el uso de un ripper puede causar vibracio-
nes, golpes o desgastes superiores a los habituales de un uso normal. Puede re-
ducir la duración prevista de las estructuras y/o componentes.
– Pueden ser necesarios dispositivos hidráulicos. Póngase en contacto con el ser-
vicio de atención al cliente de Liebherr.
– El ripper debe seleccionarse con sumo cuidado. Utilizar un ripper no autorizado
por Liebherr, puede afectar a la garantía de las estructuras de acero y de los com-
ponentes de la máquina.
– Antes de iniciar los trabajos de rotura, colocar la máquina en un suelo plano y re-
sistente.
– No utilizar el ripper para levantar objetos.

Utilización para un trabajo seguro en los transbordos


(especialmente para el transporte de madera)
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– Para trabajos efectuados con una cuchara valva, por ejemplo para el transporte
de madera, es posible que sea necesario según las condiciones de utilización,
efectuar desplazamientos cuando el equipo y la carga estén levantados.
– El centro de gravedad de la máquina se desplaza verticalmente hacia arriba. Esto
provoca una modificación importante del comportamiento de traslación de la má-
quina, reduciendo por ejemplo la estabilidad dinámica.
Por lo tanto, los reglamentos siguientes deberán cumplirse absolutamente:
• Adaptar el manejo a las características modificadas de la máquina y a las cir-
cunstancias ambientales.

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Indicaciones para operar con la máquina

• Reducir la velocidad de traslación, de manera que se evite maniobras bruscas


de frenado y de dirección.
• Evitar los cambios de velocidad repentinos, tales como el frenado, aceleración
o los cambios de dirección.
• Girar el chasis superior sólo cuando el chasis inferior esté inmóvil.
• Girar el chasis superior sólo después de haber levantado la carga.
• Desplazar la máquina sólo después de levantar la carga y girar el chasis supe-
rior en posición de traslación.
• Cuando el equipo de trabajo esté levantado, los movimientos eventuales del
balancín así como el riesgo de caída de la carga levantada representan un pe-
ligro.
• Colocar una reja de protección (FOPS) en la cabina conforme a la norma ISO
10262.
• Colocar un techo de protección (FOPS) conforme a la norma ISO 10262
(FOPS) cuando existe riesgos de caída de objetos.
• Con la cuchara valva, levantar sólo la carga máxima autorizada.
– NOTA: El peso de materiales absorbentes tales como troncos, depende de la lon-
gitud, diámetro y peso específico. Por lo tanto, es importante tener en cuenta las
condiciones del medio natural del producto, por ej. la humedad.
– Para efectuar trabajos que requieran la utilización de las máquina con cuchara
valva, el conductor de la máquina debe haber seguido una formación y capacita-
ción especial.
– El conductor de la máquina está autorizado a efectuar trabajos con dicha máqui-
na únicamente si posee una formación teórica y una experiencia práctica sufi-
ciente.

Indicaciones de seguridad relativas a la utilización de má-


quinas con una elevación de tipo torre
– El centro de gravedad de la máquina se desplaza hacia arriba en dirección verti-
cal debido a la elevación de tipo torre. Esto provoca una modificación importante
del comportamiento de traslación y del funcionamiento de la máquina, reducien-
do por ejemplo la estabilidad dinámica.
– Debido a la elevación del centro de gravedad, la máquina debe posicionarse ho-
rizontalmente antes de su utilización. En posición horizontal, el centro de grave-
dad del chasis superior se sitúa a la altura del centro del chasis, lo cual permite
reducir el riesgo de basculamiento.
– ¡A pesar de su posición, la máquina puede oscilar y volcarse!
Por lo tanto, los reglamentos siguientes deberán cumplirse absolutamente:
Durante el desplazamiento de la máquina:
• Orientar el chasis superior paralelamente al chasis inferior (posición de trans-
porte).
• Acercar el equipo lo más cerca posible de la máquina.
• Sólo entonces, pueden retraerse los estabilizadores y desplazarse la máquina.
• El desplazamiento con una carga no está autorizado.
• Verificar que el suelo sea plano y resistente por donde el trayecto va a efectuar-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

se. Los baches y los desnivelamientos de la calzada constituyen un peligro


para la estabilidad de la máquina.
• Adaptar su manejo a las características modificadas de la máquina (centro de
gravedad más elevado) y a las condiciones ambientales.
• Reducir la velocidad de traslación, de manera que se evite maniobras bruscas
de frenado y de dirección.
• Evitar los cambios de velocidad repentinos, tales como el frenado, aceleración
o los cambios de dirección.
• El desplazamiento en pendientes y por obstáculos deberán efectuarse sólo en
sentido longitudinal con el fin de evitar inclinaciones transversales no autoriza-

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Indicaciones para operar con la máquina

das de la máquina.
• Se recomienda mucho cuidado al manejar por pasajes de espacio reducido -
¡Avance lentamente!
Uso para transbordos:
• Antes de poner el chasis superior fuera de su posición de transporte (giro), la
máquina debe apuntalarse y posicionarse horizontalmente.
• Verificar absolutamente la superficie de apoyo del apuntalamiento (carga admi-
sible al suelo). ¡El hundimiento de un estabilizador podría causar graves con-
secuencias!
• Efectuar todos los movimientos con suma precaución.
• Para hacer girar la carga, desplazar el equipo lo más cerca posible del chasis
superior (¡Atención! con la cuchara valva oscilando), y mantener la carga
muy cerca del chasis inferior, sin estar en contacto con el suelo.
• Evitar frenar o acelerar bruscamente con el equipo o con el chasis superior.
• No levantar cargas más pesadas que aquellas indicadas en la tabla de cargas.

Indicaciones de protección contra vibraciones


– El nivel de vibración de las máquinas de construcción depende en gran parte de
la manera cómo que se utilizan. Especialmente, los parámetros siguientes tiene
una influencia significativa:
• Las condiciones de terreno: Desnivelamientos del suelo y baches;
• Las técnicas de utilización: Velocidad de la máquina, dirección, frenos, mani-
pulación de los elementos de mando de la máquina, tanto de la traslación así
como durante el trabajo.
– El nivel de vibración está determinado en gran parte por el operador mismo, en
la medida en que este último defina la velocidad, las relaciones de transmisión
utilizadas, el modo de trabajo, así como la trayectoria de la máquina.
Por consecuencia, el nivel de vibración varia considerablemente en las máquinas
del mismo modelo.
Las vibraciones corporales resentida en el operador pueden reducirse si se tienen
en cuenta las recomendaciones siguientes:
– Escoger las máquinas, las piezas de equipo y los equipos complementarios los
que estén mejor adaptados para el trabajo por realizar.
– Utilizar una máquina equipada de un asiento apropiado (por ejemplo, para una
máquina de movimiento de tierra tal como excavadoras hidráulicas, un asiento
conforme a la norma ISO 7096).
– Mantener dicho asiento en estado correcto y ajustarlo de la manera siguiente:
• La regulación del asiento y de su amortiguación debe realizarse en función del
peso y de la talla del operador.
• Verificar regularmente la amortiguación y los mecanismos de regulación del
asiento y asegurarse que sus propiedades correspondan siempre a las pres-
cripciones del fabricante.
– Asegurarse que la máquina esté entretenida correctamente, especialmente en lo
que concierne: la presión de los neumáticos, los frenos, la dirección, las uniones
mecánicas, etc.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– Accionar siempre progresivamente la dirección, los frenos, la aceleración así


como las palancas y pedales de mando y no efectuar ningún movimiento brusco
al cargar o desplazar el equipo de trabajo de la máquina.
– Adaptar la velocidad de desplazamiento de la máquina al recorrido por efectuar,
con el fin de reducir el nivel de vibración:
• Reducir su velocidad al desplazarse en un suelo desnivelado;
• Evitar los obstáculos y evitar terrenos en donde las maniobras son difíciles.
– Mantener las superficies de trabajo y de desplazamiento de la máquina en buen
estado:

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Indicaciones para operar con la máquina

• Eliminar las piedras grandes y los obstáculos;


• Tapar los baches y los huecos;
• Tener a disposición máquinas necesarias a realizar y mantener buenas condi-
ciones del terreno y prever una duración suficiente.
– Al circular por largas distancias (por ejemplo en carreteras públicas), mantener
una velocidad (media) moderada.
– Para máquinas que deben desplazarse frecuentemente, utilizar para la marcha,
sistemas suplementarios especiales (si la máquina dispone) para reducir el nivel
de vibración.
En caso de no disponer de tales sistemas en opción, ajustar la velocidad de ma-
nera a evitar “resonancias” de la máquina.

3.4.1 Movimientos de giro del chasis superior


Los movimientos de giro del chasis superior están controlados con la palanca de
mando izquierda.

Fig. 3-74 Giro sobre su eje del chasis superior

 Accionar la palanca de mando izquierda a la izquierda c:


 El chasis superior gira a la izquierda.
 Accionar la palanca hacia la derecha d.
 El chasis superior gira a la derecha.

Freno del chasis superior


La máquina está equipada para el giro tanto con un freno hidráulico así como con
un freno mecánico.

Freno hidráulico del giro


 Dejar regresar la palanca de mando izquierda a la posición de neutro.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

 El freno hidráulico del giro del chasis superior se activa. En condiciones nor-
males de trabajo, el efecto del freno es suficiente para poner rápidamente el
chasis superior a una posición detenida.
 Mover la palanca de mando izquierda a la dirección opuesta.
 La acción de frenado hidráulico máximo del chasis superior se ha obtenido.

Freno mecánico del giro


El freno mecánico es un freno multidisco actuando negativamente el cual está inte-
grado en el mecanismo de giro. Permite detener el chasis superior en cualquier po-

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sición deseada (para el estacionamiento, al operar en una pendiente, ...)


 Pulsar la tecla "Freno de giro" S17.
 El freno del mecanismo de giro se ha bloqueado.
 El LED de la tecla se ilumina.
 Pulsar nuevamente la tecla.
 El freno del mecanismo de giro se ha desbloqueado.
 El LED de la tecla se apaga.

¡Atención!
¡El freno se activa sólo cuando el chasis superior está casi por detenerse y si no se
ha accionado ningún giro con la palanca de mando!

Para detener el chasis superior al operar en una pendiente:


 Reducir la velocidad del chasis superior usando la palanca de mando.
 Pulsar la tecla S17 para accionar el freno del mecanismo de giro.
 Regresar la palanca de mando a la posición «0» sólo después de haber accio-
nado el freno.

Control del freno mecánico del mecanismo de giro:


 Si el chasis superior está en posición estacionaria.
 Pulsar la tecla S17 para aplicar el freno mecánico de giro.
 Accionar la palanca de mando izquierda hacia la derecha y luego hacia la izquier-
da hasta llegar al tope.
 Si la función del freno de giro está correcta, el chasis superior no empieza a
girar.

Mando semi-automático del freno del mecanismo de giro (equipo en op-


ción)
 Pulsar la tecla S17 para soltar el freno de giro.
 El LED de la tecla se apaga.
 El freno del mecanismo de giro está en modo semi-automático y puede con-
trolarse desde entonces tal como sigue con el interruptor basculante 81:

 Accionar hacia abajo el interruptor basculante S57 del puño de la palanca de


mando.
 El freno se ha accionado si el chasis superior está detenido, o se acciona en
cuanto la velocidad del chasis superior baja a un valor inferior del límite.
 Accionar hacia arriba el interruptor basculante S57.
 El freno se queda desbloqueado permanentemente.

¡Nota!
LEC/es/Edición: 05 / 2018

El LED rojo además de la tecla S17 se ilumina en todo caso al accionar el freno.
Si esta luz no se apaga al bascular hacia arriba el interruptor basculante S57, la
tecla S17 deberá accionarse primero para seleccionar previamente el modo semi-
automático.

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¡Atención!
¡El freno se activa sólo cuando el chasis superior está casi por detenerse y si no se
ha accionado ningún giro con la palanca de mando!

Para detener el chasis superior al operar en una pendiente:


 Pulsar hacia abajo el interruptor S57.
 Reducir la velocidad del chasis superior usando la palanca de mando.
 Regresar la palanca de mando a la posición «0» sólo después de haber accio-
nado el freno.

Parada de emergencia del giro del chasis superior


El freno de giro puede accionarse independientemente de las r.p.m. del chasis su-
perior activando la tecla "Freno de giro" S17 a la posición "accionada".

Indicación
Accionar este freno con la tecla "Freno de giro" S17 sólo excepcionalmente, por ej.
en casos de emergencia, ya que causará una abrasión rápida de los discos de fre-
no.

3.4.2 Posición de trabajo

Fig. 3-75 Posición de trabajo de la máquina

 Los trabajos efectuados con la máquina deben realizarse en general por encima
de la rueda guía.

Indicación
LEC/es/Edición: 05 / 2018

 Ir retrocediendo al trabajar en dirección longitudinal con la cuchara retro.

3.4.3 Funciones de las palancas con el equipo de la máquina

Operación con el cilindro del balancín


La palanca izquierda 4 sirve para accionar el cilindro balancín

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Fig. 3-76 Operación con el cilindro del balancín

 Accionar la palanca hacia atrás a.


 El balancín se retrae.
 Accionar la palanca hacia delante b.
 El balancín se extiende.

Operación con el cilindro de pluma


La palanca derecha 3 sirve para accionar el cilindro pluma.

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Fig. 3-77 Operación con el cilindro de pluma

 Accionar la palanca hacia atrás h.


 El equipo se levanta.
 Accionar la palanca hacia delante g.
 El equipo baja.

Operación con la cuchara


La palanca derecha 3 sirve para accionar el cilindro de cuchara.
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Fig. 3-78 Operación con el cilindro de cuchara

 Accionar la palanca hacia la izquierda e.


 La cuchara bascula hacia el interior.
 Accionar la palanca hacia la derecha f.
 La cuchara bascula hacia el exterior.

Operación con la cuchara cargadora con abertura por el fon-


do LEC/es/Edición: 05 / 2018

Fig. 3-79 Operación con la cuchara cargadora con abertura por el fondo

La cuchara cargadora con abertura por el fondo se acciona con los dos pedales 7a

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y 7b.
 Accionar el pedal 7a.
 La cuchara cargadora se abre.
 Accionar el pedal 7b.
 La cuchara cargadora se cierra.

Posición flotante del cilindro de pluma para la operación con


la cuchara (equipo en opción)

Fig. 3-80 Posición flotante

Para conectar la posición flotante de los cilindros de levantamiento,


 Accionar la palanca derecha 3 hacia delante,
 Accionar los interruptores S5 o S6 de la parte superior de la palanca al mismo
tiempo.
La cuchara puede utilizarse desde entonces para trabajos de excavación al mover
la palanca de mando 4 hacia delante para extender los cilindros de empuje.
El equipo puede moverse libremente hacia arriba o abajo dependiendo del grado y
la cuchara seguirá automáticamente el contorno del suelo.

Movimientos combinados
La utilización en diagonal de una palanca sirve para sobreponer las funciones de tra-
bajo asociadas. De esta manera, diferentes movimientos del equipo pueden dirigirse
simultáneamente.
El operador puede efectuar los siguientes movimientos sin ninguna manipulación
adicional.
Con el movimiento de giro conectado se puede realizar cualquier movimiento de tra-
bajo sin influir en el accionamiento de giro.
Durante la marcha, todo movimiento del equipo es posible aunque el movimiento de
LEC/es/Edición: 05 / 2018

giro tiene prioridad. Si es el caso, el movimiento de traslación se reducirá.

3.4.4 Descenso del equipo de trabajo cuando el motor está para-


do
En caso de emergencia, el equipo puede descenderse cuando el motor diesel está
parado.

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Métodos de trabajo generales

Fig. 3-81 Descenso del equipo cuando el motor está parado

 Girar la llave de encendido a la posición de contacto 1.


 Accionar la palanca de mando o los pedales hasta que el equipo haya descendi-
do.

Indicación
El equipo puede descenderse gracias a una reserva de presión en la unidad del
aceite de mando. Esta reserva está limitada y sólo suficiente para que los instru-
mentos de mando efectúen sólo algunos pequeños movimientos.
 Utilizar la palanca en diferentes direcciones sólo para descender el equipo.

3.5 Métodos de trabajo generales

3.5.1 Métodos de trabajo de impacto mínimo para preservar la má-


quina
Para aumentar la duración de vida de la máquina y para evitar todo daño inútil así
como las reparaciones que resultan de ello, se deberá respetar los siguientes pun-
tos:
– Al girar en una fosa, no parar el giro del chasis superior haciendo chocar el equi-
po contra las paredes de la fosa.
– No efectuar ninguna operación en donde el equipo podría golpear el material por
demoler, incluso en dirección longitudinal. Los golpes repetidos efectuados con
el equipo contra rocas u otro material duro causa daños a nivel de las estructuras
en acero y componentes de la máquina.
– Con ciertas combinaciones de pluma, de balancín y de accesorio de trabajo, el
LEC/es/Edición: 05 / 2018

accesorio de trabajo puede golpear con o dentro de la cabina. Tal operación po-
dría dañar la cabina y lesionar el conductor de la máquina.
– Cuando efectúa operaciones en materiales rocosos, no montar una cuchara de-
masiada grande ni utilizar ninguna cizalla lateral. Esto podría alargar los ciclos de
trabajo y podría causar daños a nivel de la cuchara lo mismo que a otros compo-
nentes de la máquina.
– Sírvase dirigir a su concesionario LIEBHERR si necesita dientes especiales para
aplicaciones pesadas o particulares.
– Está prohibido accionar el cojinete oscilante para efectuar una perforación en el

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Métodos de trabajo generales

material.
– Durante los trabajos, que la máquina no se levante. Sin embargo, si esto se pro-
duce, bajar lentamente la máquina al suelo. No bajar la máquina muy brusca-
mente al suelo y no amortiguar el descenso con el sistema hidráulico, ya que se
arriesga dañar la máquina.

3.5.2 Operaciones preliminares

¡Peligro!
Peligro de muerte y de dañar la máquina durante la fase de trabajo.
 Respetar las indicaciones de seguridad mencionadas en la sección « Indicacio-
nes relativas a la seguridad durante la fase de trabajo », al principio de este ma-
nual.

Fig. 3-82 Posición de trabajo de la máquina

 Estacionar la máquina de tal forma que el material de carga puedan cogerse por
encima de la rueda guía.

¡Peligro!
Con un apuntalamiento insuficiente, existe peligro de dañar la máquina.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Fig. 3-83 Zona de peligro

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Métodos de trabajo generales

¡Peligro!
Peligro de muerte al girar la máquina.
 Asegurarse que ninguna persona se encuentre en la zona de peligro r de la má-
quina.

¡Atención!
Existe peligro de lesiones durante la fase de trabajo.
 Llevar siempre calzado de seguridad así como un casco y gafas de protección
al salir de la cabina, especialmente al efectuar trabajos de demolición.
 Ponerse siempre el cinturón de seguridad.
 Antes de empezar con la operación, accionar brevemente el aviso acústico
como prevención.

3.5.3 Posición de la máquina


El asentamiento debido de la máquina es un requisito previo para asegurar una car-
ga eficiente, permite que se mantenga la estabilidad, potencia y niveles de excava-
ción. Esto reduce igualmente el cansancio del operador. Colocar la excavadora tan
cerca como sea posible y seguro del lugar de operación.

¡Atención!
Asegurarse siempre que haya suficiente distancia entre el contrapeso y el lugar de
excavación, incluyendo espacio en donde pueda caer rocas u otro material.

Fig. 3-84 Excavación recomendada

El campo de excavación recomendada comprende un radio de 90° delante de la má-


quina (A).
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¡Nota!
Evitar la excavación en ángulos derechos a las orugas.

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3.5.4 Trabajos efectuados con la cuchara retro

¡Peligro!
Peligro de muerte y daños en la máquina al efectuar movimientos con la cuchara
retro.
 Asegurarse que la cuchara retro no se acerque a la cabina.
 La cuchara retro podría dañar la cabina y lesionar al conductor de la máqui-
na.
 Asegurarse que ninguna persona se encuentre en la zona de peligro de la cu-
chara retro.

Excavación

Fig. 3-85 Ángulo óptimo para la excavación


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Fig. 3-86 30° hacia delante a la vertical.

 Alinear el balancín de la cuchara de tal forma que su parte inferior se encuentre


a un ángulo aprox de 30° hacia delante a la vertical.
 Alinear la cuchara retro de tal forma que su parte inferior pueda entrar en el suelo
a un ángulo con el eje del balancín de la cuchara entre 10° y 20°.

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Métodos de trabajo generales

Fig. 3-87 Toma de escombros

 Para excavar, inclinar lenta y regularmente el balancín de la cuchara hacia el in-


terior.

Fig. 3-88 45° hacia atrás a la vertical.

 En cuanto el balancín de la cuchara esté perpendicularmente al suelo a un ángu-


lo aprox de 45° hacia atrás, levantar lenta y regularmente la pluma además del
basculamiento hacia el interior del balancín de la cuchara y de la cuchara retro.
Una parada brusca provoca cargas de impacto y vibraciones.
 Cuando la cuchara retro está llena o cuando el balancín de la cuchara no puede
inclinarse más hacia el interior, levantar la pluma e inclinar la cuchara retro hacia
el interior hasta que la superficie de llenado esté paralela al suelo.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

¡Nota!
Para una excavación eficiente, la profundidad del lugar excavado no deberá exce-
der la longitud del balancín de la cuchara.

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Métodos de trabajo generales

Carga en el vehículo de transporte

¡Peligro!
Peligro de muerte en caso de caída de escombros.
 Al cargar en un vehículo de transporte, tener cuidado que los escombros no cai-
gan por las paredes laterales.
 Asegurarse que nadie se encuentre en la zona peligrosa.
 Cargar un camión sólo si se han cumplido debidamente con todas las medidas
de seguridad, para proteger al conductor dentro del camión.
 No hacer girar el equipo por encima de la cabina.

Fig. 3-89 Vaciado de la cuchara con escombros

 Si es posible, la máquina debe estar más alta que el vehículo de transporte, con
el fin de evitar un levantamiento inútil de escombros.
 Estacionar el vehículo de transporte de tal forma que pueda cargarse por la parte
posterior o por los lados.
 Hacer girar el equipo de la máquina por encima de la superficie de carga del ve-
hículo de transporte.
 Repartir equitativamente el escombro en la superficie de llenado del vehículo de
transporte inclinando la cuchara retro y el balancín de la cuchara hacia el exterior,
haciendo girar el chasis superior y eventualmente desplazando la pluma.
 Si la cuchara retro no se ha vaciado lo suficientemente o si el escombro se ha
quedado en la cuchara retro, inclinar la cuchara retro hacia el interior y hacia el
LEC/es/Edición: 05 / 2018

exterior varias veces, para que el escombro pueda desprenderse.

3.5.5 Trabajos efectuados con la cuchara cargadora

Excavación
Para mejorar la potencia y arranque de la máquina, mantener en grado y llenar la

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Métodos de trabajo generales

cuchara, corregir los ángulos y técnicas de excavación que deben usarse.

Fig. 3-90 Excavación

 La mayoría de los trabajos de excavación deberá comenzarse con la cuchara


casi llena en la parte de atrás (desconexión a 50mm o tope de los cilindros).
 Con la excavación a nivel del suelo, inclinar los dientes agresivamente para pe-
netrar en el canto.
 Mantener la parte de abajo de la cuchara a nivel del suelo creando un vacío de-
bajo de la parte posterior de la cuchara.
 Operar con los dientes y los bordes de la cuchara para hacer todo el trabajo.

¡Nota!
Evitar la excavación en ángulos derechos a las orugas.

¡Atención!
 Cada vez que el balancín retrocede para iniciar un corte, tomar extremo cuidado
de no golpear las orugas.
 La valva debe estar cerrada siempre en el momento de excavar aunque no ce-
rrarla violentamente. Evitar operar en los límites del cilindro y evitar detener la
cuchara durante el ciclo de excavación. Un uso continuo de estas operaciones
causará un desgaste prematuro de los obturadores y de los anillos toroidales y
podrá causar por lo tanto fisuras de tensión en la valva, balancín y cuchara, cau-
sando daños en la pluma y el chasis superior.
 Bascular la cuchara hacia dentro (abajo) mientras que se cierra la valva. Este
método permite el uso de la gravedad para garantizar un choque mínimo al car-
gar en los cilindros de la cuchara.
 No excavar nunca o intentar de bajar con la cuchara cualquier material que esté
LEC/es/Edición: 05 / 2018

en altura mientras que la valva está abierta o parcialmente abierta.


 No intentar excavar o limpiar el suelo o el lugar con la valva abierta. Este pro-
cedimiento podría causar considerables daños a los cilindros de la valva.

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Transporte

Descarga de la cuchara

Fig. 3-91 Descarga de la cuchara

Para verter la cuchara, inclinarla cuidadosamente hacia delante mientras que se


abre la valva. Esto permite directamente que el material caiga en el centro dentro de
la cuchara y toda pérdida inútil.
La posición de la cuchara mientras que abre la valva, afecta directamente la posición
de la carga dentro de la cuchara.
La cuchara está en posición ideal cuando el material se descarga verticalmente.
Centro de carga del camión de transporte.

3.6 Transporte

3.6.1 Traslación de la máquina de minería


La esperanza de vida de los componentes del chasis inferior se basa según las con-
diciones de trabajo estándar con un valor máximo de traslación del 5% por unidad
métrica de servicio. Las operaciones y/o la traslación en un suelo desnivelado y/o
material abrasivo influyen en la duración de vida de los componentes y representan
costos adicionales de componentes del chasis inferior.
La traslación cuesta arriba o cuesta abajo en una pendiente también tiene un efecto
en el promedio de vida de los componentes del chasis inferior y en el grado de des-
gaste. De hecho, aunque el ángulo de la pendiente esté por debajo del ángulo de
traslación máximo permitido, el aumento del ángulo de la pendiente hace aumentar
la fuerza y la presión de contacto aplicadas en todos los componentes de la oruga
LEC/es/Edición: 05 / 2018

(tejas, ruedas motrices, etc.). A título indicativo, la fuerza de traslación que se aplica
en los componentes de la oruga se multiplica por dos, a partir de un ángulo de pen-
diente de 5º (8,7 %), y se multiplica por 2,5, a partir de un ángulo de pendiente de
10º (17,6 %).
En general, la traslación debe mantenerse a un nivel lo más bajo posible. Reducir la
marcha efectuando un círculo de giro cerrado y una marcha de larga distancia.
Para reducir la relación de marcha, preferir una planificación profesional de mina con
secciones de explotación a lo largo. Si se requiere efectuar excavaciones en diferen-

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Transporte

tes puntos, se deberá utilizar un plan correcto de corto y largo plazo para las opera-
ciones de explotación y para garantizar una utilización de largo plazo de la
excavadora en un lugar antes de mover a otro lugar.
Sin embargo, si es necesario un movimiento frecuente de la máquina, se deberá to-
mar en consideración el conjunto de procedimientos a continuación definido por Lie-
bherr para reducir cualquier daño posible de la máquina, así como tiempos de
inactividad y desgaste.

Generalidades
Para mover la máquina hacia delante: Colocar la excavadora en posición estándar
de marcha delante, presionar con los dedos del pie hacia delante los pedales de
traslación. La dirección de marcha es en la dirección de las ruedas guías.
Para mover la máquina hacia atrás: Colocar la excavadora en posición estándar de
marcha delante, presionar con los talones del pie hacia atrás los pedales de trasla-
ción. La dirección de marcha es en la dirección de las ruedas motrices.

Movimiento de la máquina durante operaciones de carga


El movimiento de la máquina durante las operaciones de carga significa ajuste de la
excavadora y / o posición de carga del camión de algunos metros.
Procedimientos importantes:
– Antes de mover la máquina, vaciar la cuchara y llevar el equipo lo más cerca po-
sible del chasis inferior de la excavadora.
– Practicar la colocación del equipo sobre el suelo y el levantamiento de la máqui-
na. El contragiro del chasis inferior no está permitido ya que podría causar daños
prematuros en la estructura de la máquina.
– Si se ha formado material alrededor de las orugas impidiendo que la máquina gi-
re, se deberá mover la máquina varios metros hacia delante y/o hacia atrás e in-
tentar de girar otra vez.
– Si las medidas de seguridad de la mina lo permiten, el operador puede usar la
función de giro para asistir el giro de las orugas, por ej. si se gira a la derecha,
girar el chasis superior hacia la izquierda o viceversa.

Traslación de la máquina en un trayecto

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Fig. 3-92 Zona de peligro r

La traslación de la máquina en un trayecto significa cualquier recorrido de la máqui-


na superior a 100 m o un recorrido por un periodo de tiempo superior a 3 minutos,
cualquiera que se presente primero.
Además de las indicaciones mencionadas antes, al mover la máquina durante ope-
raciones de carga, observar los siguientes procedimientos:

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Transporte

– Antes de iniciar el movimiento de traslación, limpiar todos los componentes su-


cios del chasis inferior y retirar los materiales no deseados.
– Es necesario la presencia de una persona con un medidor de calor para controlar
la temperatura de los componentes de accionamiento, incluyendo los rodillos de
rodadura y rodillos de apoyo.

¡Peligro!
Durante el movimiento de la máquina, la persona que controla la temperatura de
los diferentes rodamientos debe encontrarse siempre fuera de la zona de peligro r
de la máquina y debe estar siempre en comunicación visual o por radio con el ope-
rador.
Para el control de la temperatura, la excavadora deberá detenerse. Y sólo si se ha
detenido la excavadora, la persona podrá entrar en la zona de peligro r para con-
trolar la temperatura de los diferentes rodamientos.
La máquina podrá ponerse nuevamente en servicio sólo cuando el conductor esté
seguro que el operador ha salido de la zona de peligro r.

– Si la temperatura de cualquier componente de movimiento aumenta unos 20 °C


superior a la temperatura ambiental, interrumpir la traslación y reanudar la tras-
lación sólo después que los componentes se hayan enfriado lo suficientemente.
– Para evitar el sobrecalentamiento durante la traslación o para acelerar el proce-
dimiento de refrigeración, se aconseja tener un camión de agua con manguera al
lado para irrigar los componentes calientes durante la traslación o la pausa de
enfriamiento.
– Ir hacia delante con la rueda guía y equipo. Cuando sea posible, y observando
los reglamentos de seguridad de la mina, girar durante la traslación de los rodillos
de rodadura a una carga igual. Por otro lado, asegurarse siempre que se man-
tenga una visibilidad clara por la parte de delante.

Traslación de la máquina en cuesta arriba o cuesta abajo


Adicionalmente a las indicaciones mencionadas antes, al mover la máquina durante
las operaciones de carga o al ir la máquina por trayectos, aplicar los siguientes pro-
cedimientos:
– Al ir cuesta abajo a una inclinación superior al 5,7° (10%), es mejor bajar con el
motor de la oruga primero por ej. la máquina se ha girado hacia atrás.
– Al ir por una cuesta arriba, los accionamientos finales deben estar en la parte
posterior de la excavadora.
– Después de colocar un escalón, se debe poner una rampa. La inclinación no de-
berá ser superior al ángulo indicado en la sección "Características técnicas" de
este manual de instrucciones para el uso (la máquina deberá subir sin necesidad
de ayuda). Para descender la máquina por la rampa, cuidar que el equipo no se
choque nunca con el suelo. Para descender por la rampa, el equipo no deberá
utilizarse nunca para apoyar el movimiento ni deberá empujarse con el sistema
hidráulico de la cuchara excavadora, balancín o pluma.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Traslación de la máquina por primera vez


El cojinete de deslizamiento (cojinete de fricción) de los rodillos de rodadura necesita
un tiempo para funcionar. Si el cojinete se calienta a un estado temprano de la vida
de la máquina, esto podría causar problemas de lubrificación en el futuro. Por lo tan-
to, si es la primera vez de la traslación de la máquina, se recomienda imperativa-
mente a parte de las instrucciones mencionada antes, de mover cuidadosamente y
a una velocidad reducida.

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¡Indicación!
No es válida la garantía si se reconoce fallos por no observar los procedimientos
que se han recomendado para la traslación tal como está indicado en este docu-
mento.

3.6.2 Operaciones de levantamiento y amarre de la excavadora

¡Peligro!
Por razones de seguridad, considerar siempre las precauciones dadas en esta sec-
ción.

Consignas de seguridad para la elevación


Levante el elemento:
– Controlar siempre y respetar la configuración de levantamiento indicado en el
plano de transporte respectivo,
– Sólo con los elementos de levantamiento suministrado,
– Con los elementos de levantamiento adecuados y aprobados si son de otro tipo
(cable, cadenas, tensores, etc.) si es necesario,
– Sólo después de fijar elementos de levantamiento conforme a los reglamentos,
– Sólo en los ojetes y puntos indicados en los diseños de montaje,
– Con la distribución de carga lo más simétrica posible,
– Si se ha asegurado que el componente por levantar se ha desmontado antes,
– Sólo después de purgar los depósitos (hidráulicos, de combustible…),
– En caso que ningún valor específico esté indicado en el respectivo esquema de
transporte, siempre observando los ángulos indicados en el adhesivo para los
operaciones de levantamiento y amarre (consulte la descripción más abajo).

Consignas de seguridad adicionales para la elevación de cuchara retro


Al levantar la cuchara retro, cumplir también las consignas de seguridad siguientes:
– Utilizar sólo los puntos de elevación indicados en los adhesivos en la cuchara.
– Se pueden utilizar el dentado de la cuchara como puntos de elevación.
– Tener cuidado con la posición del centro de gravedad de la cuchara.
– La cuchara tiene dos posiciones de transporte posibles. La altura B1 define la po-
sición correcta como está indicado en los planos de transporte.
– Si la altura B1 es superior a 3,6 m, girar la cuchara de manera segura.

Consignas de seguridad adicionales para la elevación de cuchara car-


gadora
Al levantar la cuchara cargadora, cumplir también las consignas de seguridad si-
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guientes:
– Utilizar sólo los puntos de elevación indicados en los adhesivos en la cuchara.
– El dentado no se puede utilizar como puntos de elevación.
– La viga soldada no se puede utilizar para levantar la cuchara.
– Tener cuidado con la posición del centro de gravedad de la cuchara.

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Consignas de seguridad para el amarre


Amarre el elemento:
– Usar siempre dispositivos o herramientas necesarias y apropiadas (por ej. plata-
forma elevadora) para asegurar un amarre seguro.
– Controlar siempre y respetar la configuración de amarre indicado en el plano de
transporte respectivo,
– en caso que ningún valor específico esté indicado en el respectivo esquema de
transporte, siempre observando los ángulos indicados en el adhesivo para los
operaciones de levantamiento y amarre (consulte la descripción más abajo),
– si se asegura siempre un coeficiente de fricción alcanzado (0,6 o mayor) entre la
carga y la superficie de apoyo con el fin de evitar un resbalamiento del compo-
nente (para ello se pueden utilizar por ej. elementos de madera, tapices anti-res-
balantes...),
– cuando se utilizan tapices anti-resbalantes:
• asegurarse que el coeficiente de fricción está garantizado por los certificados
del fabricante,
• poscionar siempre los tapices anti-resbalantes entre cada superficie de contac-
to (por ej. entre la carga y el soporte, entre el soporte y la plataforma cargado-
ra),
– asegurarse siempre que las superficies de contacto entre la plataforma cargado-
ra y la carga están exentos de barro, de hielo, de nieve, de aceite y de grasa.

Consignas de seguridad adicionales para el amarre de cuchara retro


Al amarrar la cuchara retro, cumplir también las consignas de seguridad siguientes:
– Utilizar sólo los puntos de amarre indicados en los adhesivos en la cuchara.
– Se pueden utilizar el dentado de la cuchara como puntos de amarre.
– Tener cuidado con la posición del centro de gravedad de la cuchara.
– Calzar la cuchara durante el transporte.
– La cuchara tiene dos posiciones de transporte posibles. La altura B1 define la po-
sición correcta como está indicado en los planos de transporte.
– Si la altura B1 es superior a 3,6 m, girar la cuchara de manera segura.

Consignas de seguridad adicionales para el amarre de cuchara carga-


dora
Al amarrar la cuchara cargadora, cumplir también las consignas de seguridad si-
guientes:
– Utilizar sólo los puntos de amarre indicados en los adhesivos en la cuchara.
– Se pueden utilizar el dentado de la cuchara como puntos de amarre.
– La viga soldada no se puede utilizar para amarrar la cuchara.
– Tener cuidado con la posición del centro de gravedad de la cuchara.
– Calzar la cuchara durante el transporte.
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Adhesivo para los operaciones de levantamiento y amarre


El siguiente adhesivo se afija junto a cada plano de transporte en la parte y el pa-
quete relacionado. El adhesivo indica reglas y consignas de seguridad que deben
cumplirse para las operaciones de transporte.

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Transporte

Fig. 3-93 Adhesivo para los operaciones de levantamiento y amarre

La capacidad de amarre LC (Lashing Capacity en inglés) es la fuerza máxima que


el anillo de amarre puede soportar de acuerdo con los ángulos indicados on el plano
de transporte.
La carga de trabajo admisible SWL (Safe Working Load en inglés) es la carga
máxima que el anillo de elevación puede soportar de acuerdo con los ángulos indi-
cados on el plano de transporte.

Planos de transporte
Los siguientes esquemas indican los diferentes puntos de amarre y de elevación que
se encuentran en los componentes de la excavadora. El peso (sin y con la herra-
mienta de transporte y embalaje), dimensiones así como el centro de gravedad es-
tán indicados igualmente.
El objetivo de estos esquemas es ofrecer condiciones seguras para los procedimien-
tos de transporte, manipulación y almacenamiento.

¡Nota!
Los puntos de amarre y de elevación se han marcado con placas específicas en
los componentes correspondientes (véase § "Explicación de las placas"). Para re-
conocerlos claramente, se han pintado los puntos de elevación de color amarillo (o
rojo si la excavadora es de color amarillo).
LEC/es/Edición: 05 / 2018

¡Peligro!
Los puntos de elevación dados en el esquema de transporte para un elemento se
han concebido para levantar dicho elemento y no cualquier otro elemento.
 No elevar nunca un conjunto de varios elementos con los puntos de elevación
de sólo uno de estos elementos.

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4 Anomalías

Mensajes de aviso y de fallos:


– Varios fallos se visualizan en la pantalla en forma de luces pilotos o símbolos
(véase el capítulo “Elementos de mando y de control").
– Las funciones de aviso pueden ser igualmente de forma acústica (zumbador).
Identificación y rectificación de fallos y anomalías:
– Los fallos pueden anunciar frecuentemente mandos o mantenimientos incorrec-
tos de la máquina.
Para cada fallo, por lo tanto, leer otra vez detenidamente el capítulo respec-
tivo en el manual de instrucciones para el uso.
– Analizar la causa del fallo y rectificarlo inmediatamente.
– Describir el fallo y todas las circunstancias sucedidas lo más preciso posible al
ponerse en contacto con el servicio posventa de LIEBHERR.
Una información precisa hace posible encontrar y rectificar rápidamente la causa
del fallo. Adicionalmente, precisar igualmente el modelo y número de serie de su
máquina.
– No realizar ninguna reparación a la que no haya sido capacitado.

Fig. 4-1 Servicio de Asistencia técnica LIEBHERR

Si la causa del fallo no puede reconocerse o rectificarse utilizando los códigos


y tablas de fallos, sírvase consultar con el servicio de Asistencia técnica de
LEC/es/Edición: 05 / 2018

LIEBHERR.

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Anomalías Manual de instrucciones para el uso
Tablas de códigos fallos

4.1 Tablas de códigos fallos

¡Peligro!
Al pasar al modo de servicio de emergencia, ya no se podrá modificar las revolu-
ciones por medio de las teclas flechas visualizadas en la pantalla de mando. El ser-
vomando y el freno de inmovilización y de giro ya no pueden dirigirse.
 Consultar la sección «Servicio de emergencia», en el capítulo «Mando y servi-
cio» de este manual.

4.1.1 Sensores

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 004 Nivel del líquido refrigerante Cortocircuito a masa Controlar el nivel del líquido
E 005 B3 ya no se controla. Cortocircuito + refrigerante, diríjase al servi-
cio postventa de LIEBHERR.
E 006 Ruptura de cable
E 007 La temperatura del líquido re- Cortocircuito a masa Verificar las impurezas en el
E 008 frigerante B2 ya no se contro- Cortocircuito + líquido refrigerante; diríjase al
la. servicio postventa de LIE-
E 009 Ruptura de cable BHERR.
E 010 El nivel de aceite hidráulico Cortocircuito a masa Controlar el nivel del aceite
E 011 B14 ya no se controla. Cortocircuito + hidráulico, diríjase al servicio
postventa de LIEBHERR.
E 012 Ruptura de cable
E 013 La temperatura del aceite hi- Cortocircuito a masa Controlar el estado limpio del
E 014 dráulico B67 ya no se contro- Cortocircuito + aceite hidráulico, diríjase al
la. servicio postventa de LIE-
E 015 Ruptura de cable BHERR.
E 454 La velocidad de giro B53 ya Cortocircuito a masa Diríjase al servicio postventa
E 455 no se controla Cortocircuito + de LIEBHERR.

E 455 Ruptura de cable


E 456 Transmisor del nivel de com- Cortocircuito a masa Diríjase al servicio postventa
E 458 bustible B1 ya no se controla Ruptura de cable de LIEBHERR.

E 465 La temperatura B64_1 del Ruptura de cable Diríjase al servicio postventa


E 466 aceite de fugas de la bomba 1 Cortocircuito + de LIEBHERR.
ya no se controla
E 468 La temperatura B64_2 del Ruptura de cable Diríjase al servicio postventa
E 469 aceite de fugas de la bomba 2 Cortocircuito + de LIEBHERR.
ya no se controla
E 471 La temperatura B64_3 del Ruptura de cable Diríjase al servicio postventa
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E 472 aceite de fugas de la bomba 3 Cortocircuito + de LIEBHERR.


ya no se controla
E 474 La temperatura B64_4 del Ruptura de cable Diríjase al servicio postventa
E 475 aceite de fugas de la bomba 4 Cortocircuito + de LIEBHERR.
ya no se controla
E 477 La temperatura B64_7/1 del Ruptura de cable Diríjase al servicio postventa
E 478 aceite de fugas de la bomba Cortocircuito + de LIEBHERR.
de giro 1 ya no se controla

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Manual de instrucciones para el uso Anomalías
Tablas de códigos fallos

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 480 La temperatura B64_7/2 del Ruptura de cable Diríjase al servicio postventa
E 481 aceite de fugas de la bomba Cortocircuito + de LIEBHERR.
de giro 2 ya no se controla
E 483 La temperatura B15 del en- Ruptura de cable Diríjase al servicio postventa
E 484 granaje de distribución ya no Cortocircuito + de LIEBHERR.
se controla
E 486 Presión de pilotaje B84 ya no Ruptura de cable Diríjase al servicio postventa
E 487 se controla Cortocircuito + de LIEBHERR.

E 489 Presión B72 del engranaje de Ruptura de cable Diríjase al servicio postventa
E 490 distribución ya no se controla Cortocircuito + de LIEBHERR.

E 492 Presión B38 del depósito hi- Ruptura de cable Diríjase al servicio postventa
E 493 dráulico ya no se controla Cortocircuito + de LIEBHERR.

E 542 Sensor de gradiente por enci- Diríjase al servicio postventa


ma del umbral o ruptura de de LIEBHERR.
cable
E 599 Defecto del sensor de prueba Diríjase al servicio postventa
para la atenuación de LIEBHERR.

4.1.2 Circuito de regulación

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 022 El n.d.r. del motor Diesel B12 Cortocircuito a masa Diríjase al servicio postventa
E 023 ya no se controla, no se pue- Cortocircuito + de LIEBHERR.
de regular por medio del te-
E 024 clado, la potencia hidráulica Ruptura de cable
está reducida.
E 027 Válvula solenoide para el Defecto del cable Diríjase al servicio postventa
mando de potencia Y4 LR1 de LIEBHERR.
ya no se controla
E 030 Potencia aceite ventilador Defecto del cable Diríjase al servicio postventa
Y10.2 ya no se controla de LIEBHERR.
E 033 Potencia agua ventilador Defecto del cable Diríjase al servicio postventa
Y10.1 ya no se controla de LIEBHERR.
E 036 Potencia Y3.1 EL1 ya no se Defecto del cable Diríjase al servicio postventa
controla de LIEBHERR.
E 039 Potencia Y3.2 EL2 ya no se Defecto del cable Diríjase al servicio postventa
controla de LIEBHERR.
E 042 Potencia Y3.3 EL3 ya no se Defecto del cable Diríjase al servicio postventa
controla de LIEBHERR.
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4.1.3 Teclado

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 302 Ninguna entrada posible me- El conector de codificación Diríjase al servicio postventa
diante el teclado falta de LIEBHERR.

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Anomalías Manual de instrucciones para el uso
Tablas de códigos fallos

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 303 Ninguna conexión por medio Error detectado igualmente si Diríjase al servicio postventa
del bus CAN 1 entre la unidad el BST no está funcionando: de LIEBHERR.
de mando S2 y la placa de no hay ninguna tensión de
circuito impreso BST alimentación, ...)
E 305 Ninguna conexión por medio Error detectado igualmente si Diríjase al servicio postventa
del bus CAN 2 entre la unidad ESP01 no está funcionando de LIEBHERR.
de mando S2 y la placa de
circuito impreso ESP01
E 312 Ninguna conexión por medio Ninguna conexión por medio Diríjase al servicio postventa
del bus CAN 1 entre la unidad del bus CAN de LIEBHERR.
de mando S2 y E1036 (caja
conexión transmisores de
bomba )
E 313 Ninguna conexión por medio Ninguna conexión por medio Diríjase al servicio postventa
del bus CAN 1 entre la unidad del bus CAN de LIEBHERR.
de mando S2 y la placa
A1020 (placa FSG)

4.1.4 Indicador

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 308 Ninguna conexión por medio Ninguna conexión por medio Diríjase al servicio postventa
del bus CAN 2 entre la unidad del bus CAN de LIEBHERR.
de mando S2 y la pantalla o
ninguna función de la unidad
de mando

4.1.5 Error de codificación

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 319 La codificación BST no es Error de codificación Diríjase al servicio postventa
compatible con el sistema de de LIEBHERR.
mando de codificación S2
E 321 Tipo de excavadora descono- Error de codificación Diríjase al servicio postventa
cida del BBT de LIEBHERR.
E 322 Codificación del hardware Error de codificación Diríjase al servicio postventa
desconocido del BST de LIEBHERR.
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4.1.6 Caja de conexión transmisores de bomba

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 311 Ninguna conexión por medio Diríjase al servicio postventa
del CAN 1 en E1036 (caja de de LIEBHERR.
conexión transmisores de
bomba)

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Tablas de códigos fallos

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 320 Ninguna conexión por medio Diríjase al servicio postventa
CAN 1 entre E1036 (caja de de LIEBHERR.
conexión transmisores de
bomba) y transmisor J1939

4.1.7 Palancas de mando

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 411 Problema en A1020 - X96/3 / Punto cero no iniciado toda- Diríjase al servicio postventa
Mando de giro vía de LIEBHERR.
E 413 Ruptura de cable, corriente
>21mA o <3mA
E 414 Problema en A1020 - X96/4 / Punto cero no iniciado toda- Diríjase al servicio postventa
Mando de balancín vía de LIEBHERR.
E 416 Ruptura de cable, corriente
>21mA o <3mA
E 417 Problema en A1020 - X98/3 / Punto cero no iniciado toda- Diríjase al servicio postventa
Mando de inclinación vía de LIEBHERR.
E 419 Ruptura de cable, corriente
>21mA o <3mA
E 420 Problema en A1020 - X98/4 / Punto cero no iniciado toda- Diríjase al servicio postventa
Mando de pluma vía de LIEBHERR.
E 422 Ruptura de cable, corriente
>21mA o <3mA
E 423 Problema en A1020 - X100/3 Punto cero no iniciado toda- Diríjase al servicio postventa
/ control del movimiento de vía de LIEBHERR.
E 425 traslación a la izquierda Ruptura de cable, corriente
>21mA o <3mA
E 426 Problema en A1020 - X101/3 Punto cero no iniciado toda- Diríjase al servicio postventa
/ control del movimiento de vía de LIEBHERR.
E 428 traslación a la derecha Ruptura de cable, corriente
>21mA o <3mA
E 429 Problema en A1020 - X102/3 Punto cero no iniciado toda- Diríjase al servicio postventa
/ control del movimiento de vía de LIEBHERR.
E 431 apertura de la cuchara carga- Ruptura de cable, corriente
dora >21mA o <3mA
E 432 Problema en A1020 - X102/4 Punto cero no iniciado toda- Diríjase al servicio postventa
/ control del movimiento de vía de LIEBHERR.
E 434 cierra de la cuchara cargado- Ruptura de cable, corriente
LEC/es/Edición: 05 / 2018

ra >21mA o <3mA

4.1.8 Fallo debido a símbolos de advertencia en la zona SY


Estos códigos de fallos no se visualizan en la zona EC del menú del operador. Sólo
se puede consultar en el menú list S-Exxx.

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Tablas de códigos fallos

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 501 Aparición de un símbolo Baja presión de aceite motor Ver la descripción de los sím-
bolos
E 502 Aparición de un símbolo Nivel bajo del líquido refrige- Ver la descripción de los sím-
rante bolos
E 503 Aparición de un símbolo Sobrecalentamiento del líqui- Ver la descripción de los sím-
do refrigerante bolos
E 504 Aparición de un símbolo Nivel bajo del aceite hidráuli- Ver la descripción de los sím-
co bolos
E 505 Aparición de un símbolo Sobrecalentamiento del acei- Ver la descripción de los sím-
te hidráulico bolos
E 506 Aparición de un símbolo Sobrecalentamiento del acei- Ver la descripción de los sím-
te del engranaje de distribu- bolos
ción
E 540 Aparición de un símbolo Baja presión del líquido refri- Ver la descripción de los sím-
gerante bolos
E 543 Aparición de un símbolo Nivel bajo de aceite sellado Ver la descripción de los sím-
doble permanente (opcional) bolos
E 544 Aparición de un símbolo Lubrificación del dentado ex- Ver la descripción de los sím-
terno de la corona giratoria bolos
E 562 Aparición de un símbolo Nivel bajo de aceite del en- Ver la descripción de los sím-
granaje de distribución bolos
E 564 Aparición de un símbolo Nivel alto de aceite del engra- Ver la descripción de los sím-
naje de distribución bolos
E 566 Aparición de un símbolo Impurezas en la bomba de Ver la descripción de los sím-
trabajo 1 bolos
E 567 Aparición de un símbolo Impurezas en la bomba de Ver la descripción de los sím-
trabajo 2 bolos
E 568 Aparición de un símbolo Impurezas en la bomba de Ver la descripción de los sím-
trabajo 3 bolos
E 569 Aparición de un símbolo Impurezas en la bomba de Ver la descripción de los sím-
trabajo 4 bolos
E 572 Aparición de un símbolo Impurezas en la bomba de Ver la descripción de los sím-
giro 1 bolos
E 573 Aparición de un símbolo Impurezas en la bomba de Ver la descripción de los sím-
giro 2 bolos
E 578 Aparición de un símbolo Sobrecalentamiento en la Ver la descripción de los sím-
bomba de trabajo 1 bolos
E 579 Aparición de un símbolo Sobrecalentamiento en la Ver la descripción de los sím-
bomba de trabajo 2 bolos
E 580 Aparición de un símbolo Sobrecalentamiento en la Ver la descripción de los sím-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

bomba de trabajo 3 bolos


E 581 Aparición de un símbolo Sobrecalentamiento en la Ver la descripción de los sím-
bomba de trabajo 4 bolos
E 584 Aparición de un símbolo Sobrecalentamiento bomba Ver la descripción de los sím-
de giro 1 bolos
E 585 Aparición de un símbolo Sobrecalentamiento bomba Ver la descripción de los sím-
de giro 2 bolos

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Tablas de códigos fallos

Código fallo Consecuencia Causa Medida / Solución


E 590 Aparición de un símbolo Baja presión del depósito hi- Ver la descripción de los sím-
dráulico bolos
E 591 Aparición de un símbolo Nivel bajo de presión de acei- Ver la descripción de los sím-
te del engranaje de distribu- bolos
ción
E 592 Aparición de un símbolo Bajo nivel de aceite en el sis- Ver la descripción de los sím-
tema Centinel (en opción) bolos
E 593 Aparición de un símbolo Alta temperatura de combus- Ver la descripción de los sím-
tible. bolos
E 594 Aparición de un símbolo Alta presión de combustible Ver la descripción de los sím-
en el rail bolos
E 595 Aparición de un símbolo Alta presión de gas de purga Ver la descripción de los sím-
del cárter del cigüeñal bolos
E 596 Aparición de un símbolo Nivel bajo del aceite motor Ver la descripción de los sím-
bolos
E 597 Aparición de un símbolo Sobrecalentamiento del aire Ver la descripción de los sím-
turbocompresor en el colec- bolos
tor de admisión
E 598 Aparición de un símbolo Cambio de aceite requerido Ver la descripción de los sím-
bolos

4.1.9 Sistema de calefacción / aire acondicionado (a partir del


número de serie 31255)

¡Indicación!
Los códigos de error siguientes relativos al sistema de calefacción y aire acondicio-
nado aparecen diractamente en el panel frontal de su unidad de mando.

Código fallo Elementos afectados Descripción / posibles causas Posibles efectos / medidas
F0 Indicador de temperatura Cortocircuito o corte del cable, La regulación no está todavía
del cuarto conexión, o unidad de mando. dispuesta para la operación.
Defecto en el indicador de tem-
peratura.
F1 Indicador de temperatura Cortocircuito o corte del cable, La regulación no está todavía
del aire de escape conexión, o unidad de mando. dispuesta para la operación.
Defecto en el indicador de tem-
peratura.
F2 Indicador de temperatura Cortocircuito o corte del cable, La regulación no está todavía
del aire de escape (zona conexión, o unidad de mando. dispuesta para la operación.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

de la cabeza) Defecto en el indicador de tem-


peratura.
F3 Indicador de la temperatu- Cortocircuito o corte del cable, La regulación no está todavía
ra exterior conexión, o unidad de mando. dispuesta para la operación.
Defecto en el indicador de tem-
peratura.

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Fallos y soluciones

Código fallo Elementos afectados Descripción / posibles causas Posibles efectos / medidas
F4 Interruptor de presión Fallo del ventilador del conden- La regulación no está todavía
baja/alta sador, soplador del evaporador, dispuesta para la operación.
válvula de expansión, compresor
o circuito de refrigeración.

4.2 Fallos y soluciones

4.2.1 Motor Diesel y sistema de combustible

Anomalía / Error Causa Solución


El motor diesel no arranca El depósito de combustible está Llenar completamente y purgar el
casi vacío o totalmente vacío circuito de combustible
Válvula de cierre cerrada Abrir la válvula de cierre
El filtro de combustible está sucio Limpiar o reemplazar el filtro y pur-
gar el circuito de combustible, va-
ciar el combustible / limpiar el
depósito
Temperatura externa inferior a 0°C Para la utilización y el funciona-
miento en presencia de condiciones
climáticas particulares, véase el
manual de instrucciones para el uso
El arrancador no funciona Verificar las conexiones de conduc-
tos, revisar el arrancador
Las baterías no indican ninguna po- Cargar / reemplazar
tencia
El motor arranca pero se detiene in- El depósito de combustible está va- Llenar completamente y purgar el
mediatamente o funciona de forma cío (depresión en el depósito) circuito de combustible
irregular El filtro de combustible está sucio Limpiar o reemplazar el filtro y pur-
gar el circuito de combustible (depó-
sito)
En invierno: el aceite motor utilizado Utilizar un aceite motor apropiado a
es demasiado viscoso la temperatura externa
El filtro de aire seco está sucio Limpiar o reemplazar el elemento
principal de filtro
El circuito de combustible contiene Purgar el circuito de combustible
aire
La aireación a nivel del depósito de Limpiar
LEC/es/Edición: 05 / 2018

combustible está obstruido


Un conducto de combustible está Verificar el conducto y colocarlo en
plegado estado si es necesario
El motor diesel emite un humo gris o El filtro de aire seco está sucio Limpiar o reemplazar el filtro
negro
El motor diesel emite constante- La cámara de combustión contiene Diríjase al servicio postventa.
mente un humo blanco (vapor de agua
agua)

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Fallos y soluciones

Anomalía / Error Causa Solución


El motor diesel no llega a su n.d.r. La regulación del n.d.r. no está re- Regular el ajuste del n.d.r. al valor
máxima gulada al valor máximo máximo
El dispositivo de inyección está re- Diríjase al servicio postventa.
gulado incorrectamente
El filtro de aire seco está sucio Limpiar o reemplazar el filtro
La llegada del combustible es difícil Limpiar o reemplazar el filtro de
combustible, verificar los conduc-
tos, vaciar el agua del depósito
El motor diesel se calienta demasia- Hay muy poco líquido refrigerante Llenar complemente con líquido re-
do frigerante, verificar la hermeticidad
La bomba de agua está defectuosa Repararlo
Los termostatos no funcionan Reemplazar los termostatos
El radiador está sucio Limpiar el radiador
La presión de aceite en el motor die- Nivel demasiado bajo del aceite Corregir el nivel de aceite
sel es insuficiente La indicación de la presión de aceite Reemplazar el pulsador de presión
¡Nota! está defectuosa de aceite
Detener inmediatamente el motor
diesel
El motor diesel consume demasia- Fuga externa a nivel del motor die- Volver a apretar los tornillos, reem-
do aceite sel plazar las juntas obturadoras si es
necesario
Existe aceite en el líquido refrige- Diríjase al servicio postventa.
rante o hay líquido refrigerante en el
aceite
Apariciones de ruidos extraños del Fugas a nivel del circuito de escape Verificar el circuito de escape / repa-
lado del escape rarlo

4.2.2 Sistema hidráulico

Anomalía / Error Causa Solución


Apariciones de ruidos extraños a ni- La válvula de cierre a nivel del depó- Abrir la válvula de cierre
vel de las bombas hidráulicas sito hidráulico está cerrado
¡Nota! Las bombas hidráulicas aspiran aire Verificar el nivel de aceite en el de-
Detener inmediatamente el motor pósito hidráulico, verificar la obtura-
diesel ción de los conductos de admisión
Temperatura elevada del aceite hi- El radiador está sucio Limpiar el radiador
dráulico El ventilador o el mando de ventila- Remediar el error / diríjase al servi-
dor está defectuoso cio postventa
Nivel demasiado bajo del aceite hi- Pérdida de aceite Reparar la fuga, reemplazar los
LEC/es/Edición: 05 / 2018

dráulico flexibles, efectuar el llenado de


aceite por medio del filtro de retorno
Ninguna función de traslación La palanca de seguridad está levan- La palanca de seguridad está des-
tada cendida

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Fallos y soluciones

Anomalía / Error Causa Solución


El mecanismo de giro no funciona Ningún servomando La palanca de seguridad está des-
cendida
Activar el servomando
El freno de giro está activado La palanca de seguridad está des-
cendida
Desbloquear el freno de giro
Ningún movimiento de trabajo Ningún servomando La palanca de seguridad está des-
cendida
Activar el servomando
Ninguna servopresión disponible Diríjase al servicio postventa.
Ninguna alta presión de bomba dis- Diríjase al servicio postventa.
ponible

4.2.3 Reductor de traslación

Anomalía / Error Causa Solución


Salida de aceite a nivel de los rodi- Defecto en la junta obturadora Reemplazar la junta obturadora
llos de rodadura, rodillos de apoyo o
de la rueda guía
Guía-cadena defectuosa a nivel de La guía de la rueda guía a nivel del Ajustar la holgura de la guía de la
la rueda guía marco de rodillos de rodadura pre- rueda guía
senta demasiada holgura
La oruga salta Muy poca tensión de oruga / rueda Ajustar la tensión de la oruga
motriz gastada
Une oruga bien tensada pierde rápi- El cilindro de tensión de oruga está Verificar el cilindro de tensión de
damente tensión con su utilización defectuoso orugas, reemplazarlo si es necesa-
rio o volver a ver la obturación (úni-
camente por un personal
especializado autorizado)
El rodillo de rodadura o el rodillo de El tren de rodaje está extremamen- Limpiar el tren de rodaje
apoyo está bloqueado te sucio

4.2.4 Sistema eléctrico

Anomalía / Error Causa Solución


El piloto de carga de la batería no se La correa trapezoidal del generador Tensar o reemplazar la correa tra-
apaga de electricidad está sin tensión o pezoidal
LEC/es/Edición: 05 / 2018

rota
El generador de electricidad está Reemplazar el generador de electri-
defectuoso cidad
Las baterías no están cargadas o no Las baterías están defectuosas Reemplazar las baterías
lo suficientemente Los bornes de batería están sucios Limpiar los bornes de batería
/ oxidados
Los cables están desconectados o Volver a conectar o reemplazar los
defectuosos cables

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Fallos y soluciones

Anomalía / Error Causa Solución


Ningún funcionamiento o funciona- La bombilla está quemada, el instru- Reemplazar la pieza defectuosa
miento defectuoso de un piloto o de mento de visualización está defec-
un instrumento de visualización tuoso
Anomalía de ciertas funciones o de Conectores desconectados o defec- Conectar correctamente o reempla-
todas las funciones del tablero de tuosos, ruptura del cable de masa, zar los conectores, remediar el cor-
instrumentos cortocircuito – fusible defectuoso tocircuito, reemplazar el fusible o
activar los fusibles de percutor
Imposible de activar el servomando Anomalía del sistema eléctrico de la Activar la función de emergencia
con el pulsador excavadora por medio del pulsador S73 situado
Imposible de desbloquear el freno en el tablero de mando derecho
de giro por medio del pulsador Atención: los circuitos de servoman-
do y de freno pueden seguir desac-
tivándose sólo con la palanca de
seguridad. El teclado no funciona.
Diríjase al servicio postventa.

4.2.5 Sistema de calefacción / aire acondicionado

Anomalía / Error Causa Solución


La calefacción no suministra ningún Las válvulas de cierre del conducto Abrir la válvula de cierre
aire caliente de líquido refrigerante a nivel del
motor diesel están cerrados
El motor no está a la temperatura de Poner el motor a la temperatura de
servicio servicio.
El ventilador de la calefacción no Ninguna alimentación en corriente Verificar el fusible y el cableado /
funciona ponerlo nuevamente en estado
El motor del ventilador está defec- Reemplazar el motor del ventilador
tuoso
La circulación de aire en la cabina El filtro de aire exterior / filtro de la Limpiar los orificios de admisión de
es baja circulación de aire está sucio aire, reemplazar el filtro por el aire
externo
Los aereadores están cerrados Abrir los aereadores

4.2.6 Equipo de trabajo

Anomalía / Error Causa Solución


El cilindro cede bajo carga La obturación del pistón en el cilin- Revisar el cilindro
dro está defectuoso
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La holgura de cojinete del equipo es Los alojamientos de cojinete están Reemplazar las piezas de cojinete
excesivo gastados
La cuchara valva / cuchara no se El bloque de mando a nivel del cilin- Modificar la activación del bloque de
mueve dro de basculamiento está activo de mando
manera incorrecta

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Fusibles y relés

4.3 Fusibles y relés

¡Peligro!
Los fusibles conectados incorrectamente o puenteados no ofrecen la protección
necesaria para el conductor de la máquina y para la instalación eléctrica.
 Utilizar sólo fusibles de origen.
 No puentear nunca fusibles eléctricos.
 En el caso contrario, haga fusibles de repuestos dirigiéndose a LIEBHERR.

4.3.1 Caja eléctrica E1003


La caja eléctrica E1003 se encuentra debajo de la cabina en la elevación de la cabi-
na.

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Fig. 4-2 Caja eléctrica E1003

K11 Relé carga corriente K20_2 Relé faro equipo


K16_1 Relé de arranque E1003 K20_3 Relé faro depósito de combus-
tible
K16_2 Relé de arranque E1003 K20_4 Relé faro depósito hidráulico

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Fusibles y relés

K19_1 Relé Kl15 K20_5 Relé faro de contrapeso


K19_2 Relé Kl15 K20_6 Relé faro de contrapeso
K19_3 Relé Kl15 K20_7 Relé reservado
K19_4 Relé Kl15 K110 Relé para M10
K20_1 Relé faro equipo K112 Relé para M11

Fig. 4-3 Fusibles del armario eléctrico E1003

F12_1 25A Fusible / Faro de equipo F131 Reservado


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F12_2 25A Fusible / Faro de equipo F137 8A Fusible / Quantum


F12_3 35A Fusible / Faro depósito de F138 100A Fusible / alimentación del cir-
combustible cuito de servicio
F12_4 35A Fusible / Faro depósito hidráu- F139 100A Fusible / alimentación M10
lico
F12_5 25A Fusible / Faro de contrapeso F140 15A Fusible / tablero
F12_6 25A Fusible / Faro de contrapeso F141 15A Fusible / E14

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Fusibles y relés

F20_1 100A Fusible / alimentación cabina F142 15A Fusible / iluminación


Kl15
F20_2 100A Fusible / alimentación E1005 F143 25A Fusible / iluminación
Kl15
F20_3 100A Fusible / carga corriente F144 15A Fusible / puerta capot
F20_4 100A Fusible / Faro Kl30 F145 Reservado
F20_5 100A Fusible / Faro de contrapeso F147 100A Fusible / alimentación M11
Kl30.
F20_6 100A Fusible / motor F152 25A Fusible / Quantum
F37 25A Fusible / éter F164 7,5A Fusible / E1003
F119 8A Fusible / S1 / Kl30 F166 Reservado
F120 50A Fusible / aire acondicionado F167 25A Fusible / Ventilación presión
de elevación
F121 50A Fusible / aire acondicionado F169 15A Fusible / carga
F122 15A Fusible / en opción limpiapara- F170 Reservado
brisas
F123 50A Fusible / alimentación A1020

4.3.2 Armario eléctrico de la cabina E1005


El armario eléctrico de la cabina E1005 se encuentra en la cabina, detrás del asiento
del operador.

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Fusibles y relés

Fig. 4-4 Armario eléctrico de la cabina E1005

F29 8A Fusible / reservado cámaras K22_1 Relé / reservado


F30 8A Fusible / alimentación placa K22_2 Relé / reservado
atenu. res.
F31 15A Fusible / pluma A1020 / incli- K23 Relé segundo aire acondicio-
nación cazo nado
F32 15A Fusible / balancín A1020 / giro K98 Reservado
F33 15A Fusible / A1020 / puerta capot K99 Relé / alimentación A1020
F34 15A Fusible / A1020 FSG K139 Relé / alarma de incendio
F35 15A Fusible / A1020 controlador K183 Reservado
FSG
F124 15A Fusible / S7, A1001 K193 Reservado
F125 15A Fusible / A1019, U16 KT10 Relé timer parada de emer-
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gencia
F126 15A Fusible / A1001 KT17 Relé timer / reservado
F127 15A Fusible / lubrificación KT51 Relé temporizado / reservado
F128 15A Fusible / tablero
F129 15A Fusible / cabina
F130 8A Fusible / A1001
F148 15A Fusible / A1019

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F161 15A Fusible / A1036

4.3.3 Caja eléctrica de la calefacción / aire acondicionado E1006


(hasta SN 31254)
La caja eléctrica de la calefacción / aire acondicionado E1006 se encuentra en el te-
cho de la cabina.

Fig. 4-5 Caja eléctrica de la calefacción / aire acondicionado E1006 hasta SN


31254

F131 15A Fusible / evaporador motor 1 K97 Relé / A/C compresor


F132 15A Fusible / evaporador motor 2
F133 15A Fusible / evaporador motor 3
F134 25A Fusible / reservado
F135 25A Fusible / reservado
F136 8A Fusible / reservado

4.3.4 Caja eléctrica de la calefacción / aire acondicionado E1006


(desde SN 31255)
La caja eléctrica de la calefacción / aire acondicionado E1006 se encuentra en el te-
cho de la cabina.
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Fig. 4-6 Caja eléctrica de la calefacción / aire acondicionado E1006 desde SN


31255

F131 Fusible / evaporador motor 1 K23A Relé / segundo aire acondicio-


nado
F132 Fusible / evaporador motor 2 K121 Relé / interruptor aire acondi-
cionado
F133 Fusible / evaporador motor 3 K273 Relé / calefacción
F134 Fusible / motor calefacción KT52 Relé timer / aire acondicionado
F135 Fusible / secador motor 2
F136 Fusible / secador motor 2
F190 Fusible / aire acondicionado
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5 Mantenimiento

5.1 Consignas de seguridad de la máquina

Consignas generales de seguridad


– Únicamente el personal especialmente capacitado podrá efectuar los trabajos de
mantenimiento y reparación.
– Observar las tablas establecidas o los intervalos indicados en el manual de ins-
trucciones para los controles repetitivos / inspecciones. Es imperativo que un ta-
ller equipado debidamente esté a disposición para llevar a cabo los trabajos de
mantenimiento.
– Los intervalos de mantenimiento y de inspección indicados al final del manual de
instrucciones de servicio define con precisión la persona que se requiere / se le
permite llevar a cabo tales operaciones.
Las operaciones indicadas como cotidianamente / semanalmente pueden llevar-
se a cabo por el conductor de la máquina o por el personal de mantenimiento
después de haber recibido la instrucción apropiada.
Las operaciones restantes pueden ser efectuados por un personal especialista
capacitado apropiadamente.
– Las piezas de repuestos deberán corresponder a las características técnicas re-
queridas determinadas por el fabricante. Las piezas de repuestos de origen son
siempre una garantía que cumplen con estos criterios.
– Llevar siempre vestimenta de trabajo de seguridad al llevar a cabo los trabajos
de mantenimiento. Evitar llevar anillos, relojes de pulsera, corbatas, bufandas,
chaquetas abiertas, ropa holgada, etc... Existe riesgo que se lesione, por ejem-
plo, al engancharse o estar aspirado.
Para determinados trabajos se deben llevar, gafas de protección, cascos, zapa-
tos de seguridad y guantes de trabajo.
– No permanecer muy cerca del motor diesel mientras que el motor diesel está fun-
cionando.
Las personas con marcapasos no deberán acercarse en un radio de 20 cm del
motor diesel en funcionamiento.
No tocar los elementos conductores de corriente eléctrica de cada bomba de in-
yección solenoide (Bombas de unidad UP) mientras que el motor Diesel está fun-
cionando.
– No permitir a personas sin autorización que se acerquen a la máquina durante
los trabajos de mantenimiento.
– Cercar si es necesario una zona amplia para el mantenimiento.
– Informar al personal conductor de la máquina antes de iniciar trabajos de mante-
nimiento y de reparación. Designar las personas encargadas de la supervisión de
los trabajos.
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– Excepto una indicación contraria del manual de instrucciones, efectuar los traba-
jos de mantenimiento de la máquina en un suelo plano y estable con el equipo de
trabajo en el suelo y el motor parado.
– Para algunas máquinas, la única posición que permite el acceso seguro a los
puntos de mantenimiento del chasis superior es cuando el chasis superior está
alineado al chasis inferior de tal forma que las ruedas motrices se encuentran en
la parte posterior.
La escalera situada en el chasis inferior corresponde sólo con el acceso al chasis
superior cuando la excavadora está en esta configuración.

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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Consignas de seguridad de la máquina

– Retirar la llave de contacto y cerrar el interruptor de alimentación de la batería.


– Apretar siempre toda conexión de tornillo aflojada durante los trabajos de mante-
nimiento y reparación.
– Después de todo trabajo de restauración se debe volver a montar los bulones de
fijación de los componentes principales, de los flexibles hidráulicos y del contra-
peso.
– Si tuvieron que desmontarse dispositivos de seguridad durante la instalación,
mantenimiento y reparación, dichos dispositivos deben volverse a montar inme-
diatamente y verificarse al final de los trabajos.
– Durante los trabajos de mantenimiento, y especialmente si debe trabajar debajo
de la máquina, enganchar un cartel "No poner en funcionamiento" en el pupitre
de la máquina. Retirar la llave de contacto y cerrar el interruptor de alimentación
de la batería.
– Poner en funcionamiento motores de combustión y calefacción funcionando con
combustible sólo en zonas bien ventiladas. Antes de poner en funcionamiento es-
tas unidades, controlar la ventilación.
– Adicionalmente, seguir siempre las reglamentaciones que se aplican en el lugar.

Limpieza
– Al principio de toda operación de mantenimiento o de reparación, limpiar la má-
quina y especialmente los racores y las conexiones para que estén exento de
aceite, de combustible o de producto de mantenimiento.
Utilizar únicamente productos de limpieza anticorrosivos y trapos sin pelusas.
– Durante los dos primeros meses que siguen a la puesta en servicio inicial (o des-
pués de una nueva pintura) no utilizar ni productos de limpieza corrosivos ni lim-
piadores de chorro de vapor para la limpieza de la máquina.
– No usar líquidos inflamables para limpiar la máquina.
– Antes de limpiar la máquina con agua o chorro de vapor (limpiador de alta pre-
sión) o cualquier otro material de limpieza:
• Lubrificar todos los alojamientos de cojinete, racores de ejes así como la coro-
na giratoria para evitar toda introducción de agua, vapor en los alojamientos de
cojinete.
• Por razones de seguridad y/o de funcionamiento, sellar o volver a tapar todas
las aberturas por donde el agua, vapor o líquido de limpieza podría penetrar.
Las partes más sensibles son los motores eléctricos, los componentes eléctri-
cos, los armarios de mando, las conexiones eléctricas y los filtros de aire.
– Si su máquina está equipada con un dispositivo automático de detección y de ex-
tinción de incendio, asegurarse que no vaporice los sensores de temperatura con
líquido de limpieza caliente.
El dispositivo de extinción podría ponerse en funcionamiento.
– Si utiliza un limpiador de alta presión con chorro o agua caliente para limpiar la
máquina, observar las siguientes recomendaciones:
• La distancia entre la boquilla y la superficie por limpiarse no deberá ser inferior
a 20 pulgadas
LEC/es/Edición: 05 / 2018

• La temperatura del agua no deberá ser superior a 60°c (140°F)


• Limitar la presión del agua a 80 bares máximo (11500 PSI)
• Si se utiliza un producto de limpieza, que sea sólo con agentes neutrales de lim-
pieza tal como los shampoos para autos en el comercio, diluidos a 2 o 3 por-
ciento máximo
– Después de la limpieza:
• Retirar completamente las protecciones.
• Verificar que los conductos de combustible, los conductos de aceite motor y los
conductos hidráulicos no tengan fugas, que no presenten ningún racor afloja-
do, ninguna zona de rozamiento y ningún daño.

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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Consignas de seguridad de la máquina

• Remediar inmediatamente todo defecto constatado.


• Lubrificar todos los alojamientos de cojinete, racores de ejes así como la coro-
na giratoria para eliminar el agua o producto de limpieza que se hayan infiltrado
eventualmente.

Protección anticorrosiva
– La protección anticorrosiva de la máquina debe ser revisada y renovada a inter-
valos regulares. Para más información, véase el Manual de mantenimiento para
la protección anticorrosiva.

Campo de visibilidad
– Los espejos que se desmontaron posiblemente para el transporte, deberán vol-
verse a montar inevitablemente y ajustarse correctamente antes de la puesta en
funcionamiento de la máquina.
– Controlar regularmente que los retrovisores interiores y exteriores estén ajusta-
dos correctamente.
– Controlar el área alrededor y particularmente la zona próxima de la máquina, du-
rante la operación o la traslación.
– Los espejos están instalados en la máquina:
• A la izquierda, en la cabina para controlar el lado izquierdo de la máquina.
• Delante a la izquierda, en la cabina para controlar el lado frontal de la máquina.
• A la derecha, en el chasis superior para controlar el lado derecho de la máqui-
na.
• Por encima del contrapeso, para controlar la parte posterior de la máquina; en
algunas máquinas, este espejo se ha reemplazado o completado con una cá-
mara.
– Con cada extensión, construcción o cambio en la máquina, las condiciones de vi-
sibilidad deberán mantenerse. Estas condiciones deberán controlarse por otro
lado conforme a la norma ISO 5006.
– Los espejos y las cámaras deben estar siempre limpios.
– Los espejos y las cámaras dañados deberán reemplazarse inmediatamente.
– El sitio deberá organizarse de tal forma que se reduzcan los peligros debido a
una visibilidad restringida, especialmente para máquinas con un peso de servicio
superior a 40 toneladas.

Búsqueda de fisuras
– Incluso con una utilización correcta de la máquina, no se excluyen sobrecargas
excepcionales que pueden causar fisuras u holguras en las conexiones. Para ga-
rantizar una seguridad correcta con el funcionamiento, verificar regularmente la
máquina buscando especialmente las fisuras, los racores que presentan holgura
u otro daño visible.
– Para la búsqueda de fisuras, es absolutamente necesario que la máquina esté
LEC/es/Edición: 05 / 2018

limpia y que se haya limpiado regularmente.


– Las verificaciones deberán ser efectuados conforme al plan de mantenimiento y
de control:
• por el personal de mantenimiento del usuario de la máquina, cada 250 horas
de servicio.
• por un personal especializado autorizado, cada 500 horas de servicio.
– Dichas verificaciones deberán efectuarse si la máquina está apuntalada en un
suelo estable y horizontal, haciendo variar la carga en dirección longitudinal y
transversal por medio del equipo. Respetar las directivas en vigor relativa a las

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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Consignas de seguridad de la máquina

prevenciones de accidentes.
– Controlar especialmente los componentes constructivos, y sobretodo:
• La estructura de tipo bastidor del chasis inferior con montaje de eje y de caja,
soporte del estabilizador, soporte de corona giratoria inferior con torre y corona
giratoria.
• La estructura de tipo bastidor del chasis superior con rodamiento para pluma y
cilindro de elevación, soporte de corona giratoria superior, suspensión de cabi-
na, soporte para mecanismo giratorio y contrapeso.
• Componentes constructivos portantes de equipos, tales como pluma, balancín,
adaptador de cambio rápido, equipo de trabajo de excavación y cuchara multi-
valva.
• cilindros hidráulicos, ejes, mando, bulones y bulones de unión, elementos de
ascensión, escaleras y soportes.
– Verificar visualmente si existen fisuras. Si hay dudas de fisuras, se deberá efec-
tuar el control con el método de aplicación de color en las áreas en donde la vi-
sibilidad no es buena tal como el soporte del rodamiento giratorio de manera tal
que se pueda asegurar toda la seguridad.
– Todo daño encontrado deberá rectificarse inmediatamente. Los trabajos de sol-
dadura efectuados a nivel de las estructuras portadoras de las máquinas de mo-
vimiento de tierra, de máquinas de transbordos y máquinas de transporte deben
efectuarse sólo por un personal especializado competente, según las reglas
agregadas relativas a la técnica de soldadura. En caso de duda, diríjase al servi-
cio postventa de LIEBHERR para convenir de medidas apropiadas.

Soldaduras, perforación, oxicorte y esmerilado


– Todo trabajo en la estructura portadora (tal como en el chasis inferior, chasis su-
perior, partes del equipo,...) podrá realizarlo sólo el fabricante o el representante
oficial autorizado. Si esto no se toma en cuenta, se negará toda reclamación de
garantía.
– Sólo efectuar trabajos de soldadura, perforación, oxicorte y esmerilado en la má-
quina con una autorización expresa. Antes de realizar trabajos de soldadura, de
perforación, de oxicorte o de esmerilado en la máquina, limpiar la máquina y todo
alrededor retirando todo polvo o producto inflamable.
Asegurarse que la aireación sea suficiente. Existe riesgo de incendio y/o de ex-
plosión.
– Desconectar siempre la batería si se efectúan reparaciones de soldaduras en la
máquina o piezas de repuestos. Desconectar siempre el polo negativo (-) en pri-
mer lugar y conectarlo en último lugar.
– Sin embargo si las reparaciones de soldadura deben hacerse en componentes
que contienen gases inflamables (contrapeso soldado, depósito hidráulico, depó-
sito de combustible, …), estos componentes deben ventilarse previamente y lo
suficientemente con aire presurizado con el fin de evitar todo incendio o riesgo
de explosión
– Conectar el cable de masa del puesto para soldar lo más cerca posible del punto
de soldar para que la corriente de soldadura evite pasar por piezas tales como la
LEC/es/Edición: 05 / 2018

corona giratoria, la conexión del mecanismo de giro, los engranajes, los cojine-
tes, las bisagras, las juntas, los flexibles hidráulicos, los anillos, las piezas de cau-
cho o los obturadores.

Combustibles y coadyuvantes
– Al utilizar aceites, grasas u otros productos químicos, respetar las indicaciones
de seguridad relativas a estos diferentes productos.
– Recoger siempre los combustibles, coadyuvantes y piezas de recambio usados

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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Consignas de seguridad de la máquina

y eliminarlos preservando el medio ambiente.


– Manipular con prudencia los combustibles y coadyuvantes cuando están calien-
tes
(Riesgo de quemadura por calor o por frío).

Reparación
– No intentar levantar cargas demasiadas pesadas. Utilizar para ello medios de le-
vantamiento apropiados teniendo una capacidad de carga suficiente. Si se deben
reemplazar piezas individuales o elementos pesados, fijarlos correctamente en
los dispositivos de levantamiento para excluir todo peligro. Utilizar sólo elemen-
tos elevadores de carga apropiados, en buen estado y teniendo una capacidad
de carga suficiente.
No permanecer ni intervenir debajo de cargas no apuntaladas.
– No utilizar nunca medios elevadores de carga dañados o con insuficiente capa-
cidad de sustentación.
Llevar guantes de trabajo para la manipulación de cables metálicos
– Autorizar sólo a personas experimentadas para amarrar la carga y darle indica-
ciones al operador de la grúa. Estas personas deben estar en comunicación vi-
sual o por radio con el operador.
– Para trabajos por encima de la altura del cuerpo, utilizar siempre dispositivo ele-
vadores seguros y plataformas giratorias de trabajo previstos para ello.
No utilizar partes de la máquina no previstas para ello como dispositivo elevador.
Con trabajos efectuados a alturas importantes, asegurarse por medio de un equi-
po de protección contra las caídas.
Para más información, véase el apartado "Puntos de anclaje de mantenimiento"
o acudir al Departamento de Servicio al Cliente de Liebherr.
– Asegurarse que todas las manijas, peldaños, andamios, plataforma y escaleras
estén limpios y exentos de barro, nieve y de hielo.
– Los cilindros neumáticos no deberán utilizarse como manijas. Abrir las puertas y
tapas cuidadosamente, de tal forma que los cilindros neumáticos no se golpeen
en los topes ya que podrían causar daños mecánicos.
– Antes de intervenir en el equipo de trabajo (por ejemplo para reemplazar los dien-
tes), asegurarse que el apuntalamiento sea suficiente. Evitar el contacto metal
con metal.
– Por medidas de seguridad, no abrir nunca ni retirar la cadena de oruga excepto
si antes se ha retirado totalmente la tensión previa de la unidad tensadora de ca-
dena.
– No encontrarse nunca debajo de la máquina cuando se ha levantado con el equi-
po de trabajo y sin haberlo estabilizado de manera segura con los estabilizadores
apropiados.
– Apuntalar la máquina de tal forma que los desplazamientos eventuales de peso
no pongan en peligro su estabilidad y evitar todo contacto metal con metal.
– La intervención en los sistemas de suspensión, en los circuitos de frenado y de
dirección deben efectuarse sólo por un personal especializado y competente.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– Si la máquina debe repararse al estar inmovilizada en una pendiente, bloquear


siempre las orugas con calces de madera y conectar el chasis superior al chasis
inferior usando bulones topes.
– Sólo el personal con una formación especial y experiencia podrá intervenir en el
equipo hidráulico.
– Llevar guantes de protección cuando busca fugas eventuales. Un chorro de líqui-
do bajo presión, incluso fino que sea, puede traspasar la piel.
– No desenroscar ningún conducto antes de haber bajado el equipo, desconectado
el motor y despresurizado el sistema hidráulico. Después de desconectar el mo-

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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Consignas de seguridad de la máquina

tor, maniobrar todos los dispositivos de mando (palancas y pedales) a todas las
direcciones con el fin de reducir las presiones de accionamiento y presiones di-
námicas en los circuitos de trabajo. Luego, se debe retirar la presión interior del
depósito tal como está indicado en este manual de instrucciones para el uso.

Sistema eléctrico
– Verificar regularmente la instalación eléctrica.
Pedir que un personal técnico rectifique todos los fallos tal como conexiones aflo-
jadas, fusibles y bombillas quemadas y cables atorados o fundidos.
– Utilizar sólo fusibles de origen respetando el voltaje prescrito.
– Para las máquinas equipadas de cables eléctricos de tensión media y alta ten-
sión:
• Parar inmediatamente la máquina en caso de anomalías a nivel del circuito de
alimentación eléctrica.
– Las intervenciones en los equipos eléctricos de la máquina deben ser efectuados
sólo un electricista confirmado o por personas competentes actuando bajo su di-
rección y vigilancia, respetando las prescripciones inherentes a este tipo de inter-
vención.
– Al intervenir en piezas conductoras de corriente, encargar a una segunda perso-
na de accionar la parada de emergencia o de cortar el disyuntor de alimentación
en caso de emergencia. Aislar la zona de trabajo por medio de una cadena de
seguridad roja y blanca y de un cartel de aviso. Utilizar sólo instrumentos equipa-
dos de aislamiento eléctrico.
– Antes de intervenir en los circuitos de tensión media o tensión alta desconecta-
dos, efectuar el cortocircuito a masa con el cable de alimentación y los compo-
nentes, por ejemplo los condensadores, por medio de una conexión a tierra.
– Verificar primero la ausencia de tensión a nivel de piezas desconectadas, des-
pués conectarlas a tierra y puentearlas. Aislar las piezas adyacentes que siguen
bajo tensión.
– Desconectar siempre la batería antes de efectuar trabajos en el sistema eléctrico
o soldaduras por arco voltaico en la máquina.
Desconectar siempre el polo negativo en primer lugar y luego el polo positivo.
Para volver a conectar, proceder en el orden inverso.

Acumulador hidráulico
– Todos los trabajos en los acumuladores hidráulicos deben efectuarse exclusiva-
mente por un personal especializado.
– Un montaje y una manipulación incorrectas de los acumuladores hidráulicos pue-
den ser la causa de accidentes graves.
– No poner nunca en servicio un acumulador hidráulico dañado.
– Antes de efectuar los trabajos en un acumulador hidráulico, eliminar la presión en
el sistema hidráulico (circuito hidráulico incluyendo el depósito hidráulico), tal
como está descrito en este manual de instrucciones para el uso.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– La soldadura, el soldeo y las intervenciones mecánicas están prohibidas en el


acumulador hidráulico.
El acumulador hidráulico puede dañarse bajo la acción del calor y puede romper-
se con una operación mecánica. ¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN!
– Utilizar exclusivamente nitrógeno para llenar el acumulador hidráulico. Hay PE-
LIGRO DE EXPLOSIÓN si se utiliza oxígeno o aire.
– El cuerpo del acumulador puede calentarse durante el funcionamiento; existe pe-
ligro de quemadura.
– Los acumuladores hidráulicos nuevos deben presurizarse con la presión reque-

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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Consignas de seguridad de la máquina

rida antes de ponerse en funcionamiento.


– Los valores de funcionamiento (presión mínima y máxima) están indicadas de
manera durable en los acumuladores hidráulicos. Asegurarse que esta marca se
quede visible.

Conductos y flexibles hidráulicos


– ¡Prohibido reparar los conductos y flexibles hidráulicos!
– Verificar regularmente todos los flexibles, conductos y racores si presentan da-
ños visibles al exterior y todo daño posible por fuga deberá controlarse inmedia-
tamente.
– No controlar nunca las fugas con manos sin protección, usar una hoja de papel
o algo similar.
– ¡Suprimir inmediatamente todas las piezas dañadas! Una fuga de aceite bajo pre-
sión puede provocar lesiones o incendios.
– Incluso si están almacenados correctamente y utilizados normalmente existe en
los flexibles y conductos flexibles un envejecimiento natural. Por lo cual la dura-
ción de su utilización está limitada.
• Un almacenamiento inadecuado, daños mecánicos y cargas no permitidas son
en su mayoría las causas de accidentes más frecuentes.
• La duración de utilización depende de normas, reglas y directivas relativas a
los conductos y flexibles, en vigor en el lugar de utilización.
• La utilización estando al límite de cargas autorizadas puede reducir la duración
de su utilización (por ej. temperaturas altas, numerosos ciclos de movimientos,
alta frecuencia extrema en los impulsos, funcionamiento en diferentes turnos).
– Los flexibles y los conductos deberán reemplazarse si durante la inspección se
ha encontrado lo siguiente:
• Daños presentes en la capas exterior hasta en la pieza suplementaria (por ej.
lugares raspados, grietas y rupturas);
• Capa exterior resquebrajada (formación de grietas en el material en las tube-
rías);
• Deformaciones que no corresponden a la forma natural del flexible o del con-
ducto, que esté o no bajo presión o inflamientos, por ej. separación de capas,
formación de burbujas de aire;
• Lugares con fugas;
• No se tiene en cuenta los requerimientos en el montaje;
• Daños o deformaciones en las fijaciones de los flexibles que disminuyen el
apriete de las fijaciones o los racores del flexible / fijación;
• Desplazamiento de la tubería fuera de su fijación;
• Corrosión en la armadura que reducen la función y la resistencia;
– Utilizar únicamente piezas de recambio de origen al reemplazar los flexibles y
conductos.
– Colocar y montar correctamente los flexibles y los conductos flexibles. No invertir
las conexiones.
– Al reemplazar los flexibles y los conductos, respetar las indicaciones siguientes:
• Colocar y montar correctamente los flexibles y los conductos flexibles sin tor-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

cerlos. Para los flexibles de alta presión, montar siempre los tornillos de los
semi anillos o las armaduras completas a nivel de los dos extremos del flexible,
luego proceder al apriete.
• Para los flexibles de alta presión y los conductos que tienen una armadura cur-
vada, montar siempre en primer lugar el lado que tiene la armadura curvada y
luego aquella que tiene el lado con la armadura recta.
• Luego, se puede instalar y apretar los anillos de fijación eventualmente presen-
tes en el medio del flexible.
• Verificar cotidianamente que todos los anillos, tapas y dispositivos de protec-

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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Puertas de acceso para mantenimiento

ción estén fijados correctamente. Esto evitará toda vibración o daño durante el
funcionamiento.
• Montar los flexibles y los conductos de manera a excluir todo frotamiento contra
otros flexibles y conductos o contra otras piezas.
• Se recomienda respetar una distancia mínima en relación a otras piezas, igual
o cerca de la mitad del diámetro exterior del flexible. Sin embargo, esta distan-
cia no debe ser inferior a 10 - 15 mm.
• Al reemplazar los flexibles y los conductos a nivel de piezas móviles (por ejem-
plo para los flexibles situados entre la pluma y el balancín), verificar antes de
poner en funcionamiento que ninguna zona de frotamiento esté presente por
toda la zona de movimiento.

5.2 Puertas de acceso para mantenimiento

La máquina cuenta con puertas de acceso para el mantenimiento. Los trabas inte-
gradas en las manijas deben desbloquearse antes de empezar a conducir la máqui-
na.

¡Atención!
Las puertas de acceso pueden cerrarse accidentalmente y lesionar al operador o
al personal de mantenimiento.
 Si se han abierto las puertas de acceso, sujetarlas con un retenedor.

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Puertas de acceso para mantenimiento
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Fig. 5-1 Puertas de acceso

1 Acceso al contrapeso 5 Acceso al depósito de combustible y


a la elevación de la cabina
2 Acceso a la pasarela izquierda 6 Acceso a la pasarela derecha
3 Acceso al generador PowerPack 7 Acceso al contrapeso
4 Acceso al sistema de lubricación 8 Acceso a las bombas y al engranaje
centralizado de distribución

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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Puntos de anclaje de mantenimiento

5.3 Puntos de anclaje de mantenimiento

Siempre se debe acceder a la máquina a través del acceso proporcionado.


Para las labores de instalación, mantenimiento y reparaciones, es posible que el per-
sonal de mantenimiento se vea obligado a retirar los elementos de protección de caí-
das, como pasamanos, o a retirar algunas piezas de la máquina.

¡Peligro!
Existe riesgo de caídas cuando se retiran los elementos de protección de caídas.

La máquina dispone de puntos de anclaje para las labores de instalación, mante-


nimiento y reparaciones.

Incluso si está instalado el equipo de prevención de caídas apropiado a los puntos


de anclaje, este no evita al 100 % las caídas. El sentido común y las medidas apro-
piadas para evitar las caídas resultan básicos a la hora de trabajar en altura.

5.3.1 Puntos de anclaje aprobados


Existen cuatro tipos de puntos de anclaje aprobados en la máquina:
– puntos de anclaje soldados
– puntos de anclaje perforados
– puntos de anclaje en el pasamanos
– punto de anclaje atornillado (opcional)

Los puntos de anclaje soldados y perforados cuentan con una etiqueta específica
(véase el § "Señalizaciones de la máquina"). Para poder identificarlos fácilmente, los
puntos de anclaje soldados y perforados también están pintados de azul (o en blan-
co, en caso de que la excavadora sea azul).

Los puntos de levantamiento que figuran en el apartado "Planos de transporte" tam-


bién se pueden utilizar como puntos de anclaje. LEC/es/Edición: 05 / 2018

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Puntos de anclaje de mantenimiento

Puntos de anclaje soldados

Fig. 5-2 Punto de anclaje soldado (ejemplo)


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Puntos de anclaje de mantenimiento

Puntos de anclaje perforados

Fig. 5-3 Punto de anclaje perforado (ejemplo)

Puntos de anclaje en el pasamanos

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Fig. 5-4 Punto de anclaje en el pasamanos (ejemplo)

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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Lubrificantes y combustibles

 Utilizar únicamente la barra horizontal del medio como punto de anclaje en el pa-
samanos (tal y como figura en la imagen de arriba). El pasamanos que se utilice
debe tener, al menos, dos postes verticales.

5.3.2 Utilizar los puntos de anclaje


 Antes de utilizar un punto de anclaje, hay que asegurarse siempre de que esté
en buenas condiciones.
 Si se ha utilizado un punto de anclaje para detener una caída, o si no se está se-
guro sobre su estado, no se debe utilizar dicho punto de anclaje hasta que no se
haya inspeccionado y, en caso necesario, probado por la persona competente.
 Utilizar siempre los puntos de anclaje con el equipamiento de prevención de caí-
das correspondiente.
 Utilizar únicamente los puntos de anclaje aprobados para sujetarse.
 Nunca se pueden sujetar dos o más personas al mismo tiempo al mismo punto
de anclaje. Si deben sujetarse varias personas a la máquina, estas deberán uti-
lizar distintos puntos de anclaje.
 Nunca utilizar un punto de anclaje para sujetar piezas o material.
 Las personas que tengan que usar equipamiento de prevención de caídas debe-
rán estar debidamente formadas.
 Todos los puntos de anclaje y el ajuste de los tornillos de fijación de los pasama-
nos debe revisarlos el personal debidamente autorizado. Para conocer los inter-
valos de mantenimiento, véase el esquema de control y mantenimiento.

5.4 Lubrificantes y combustibles

5.4.1 Información general para cambiar lubrificantes y combusti-


bles

Indicación
Las cantidades de llenado indicadas en la tabla de lubrificantes y de combustibles
así como en el plan de lubrificación situado en la cabina son únicamente valores
indicativos
 Después de cada purgado o después de cada llenado, verificar el nivel en el ór-
gano correspondiente.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

¡Indicación!
El cumplimiento concienzudo de las directivas relativas a la lubrificación, al control
de los niveles al reemplazo de los combustibles, garantiza una fiabilidad y una alta
duración de vida de la máquina.
Es muy importante respetar los intervalos relativos al purgado de aceite y que se
utilice las calidades de lubrificante indicadas.

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Lubrificantes y combustibles

¡Indicación!
Al purgar el aceite, se requiere absoluta limpieza.
 Limpiar todo los tapones de llenado, tapas de llenado y tapones purgadores así
como todos sus alrededores antes de abrirlos.
 De preferencia purgar el aceite cuando esté a la temperatura de servicio.
 Asegurarse que los aceites usados se recojan y se iluminen preservando el me-
dio ambiente con el cartucho filtrante de aceite desmontado.

¡Peligro!
Al verificar y reemplazar los lubrificantes y combustibles, respetar las indicaciones
siguientes:
 Excepto una indicación contraria, efectuar todos los trabajos cuando la máquina
se encuentra en un suelo plano y con el motor parado.
 Al intervenir en el compartimento motor, bloquear siempre los capotes y puertas
laterales para evitar que se caigan o cierren involuntariamente.
 Llenar completamente la máquina sólo cuando el motor esté parado, no fumar
y alejar toda fuente incandescente.
 Poner el pulsador principal de batería en posición 0 (parada) y retirar la llave de
contacto.

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Lubrificantes y combustibles

5.4.2 Esquema de lubrificación


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Fig. 5-5 Esquema de lubrificación

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Lubrificantes y combustibles

Símbolo Indicador
Motor Diesel

Sistema Centinel (en opción)

Líquido refrigerante del motor

Sistema hidráulico

Mecanismo de giro

Mecanismo de traslación

Espacio interno del sellado Lifetime


(en opción)
Engranaje de distribución

Combustible

Grasa / Dentado de corona giratoria

Grasa

Acoplamiento

Lavaparabrisas

Controlar el nivel de aceite

Cambiar el aceite

Cambiar el primer aceite

Análisis de aceite

(1) Si se llena con aceite de engranaje


COB-2, COB-3 o COB-4
Si se llena con aceite de engranaje
(2)
COB-1
Si el sistema Centinel está instalado,
(3)
véase la documentación Cummins
El método "Chart method" se describo
(4)
LEC/es/Edición: 05 / 2018

en la documentación Cummins
Véase el Manual de instrucciones
para el uso (sección "Especificaciones
(5)
sobre los lubrificantes y combusti-
bles")

Tab. 5-1 Tabla de lubrificación

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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Lubrificantes y combustibles

5.4.3 Capote de mantenimiento


Para facilitar el cambio de aceite y el nuevo llenado, los siguientes componentes
principales del chasis superior para purgar se encuentran centralizados accesibles
por el capote de mantenimiento:
• El aceite lubrificante del motor Diesel
• El sistema de reserva en opción o el Centinel
• El engranaje de distribución.
• Los dos mecanismos de giro
• El depósito de combustible.
• El depósito de aceite hidráulico.
• El depósito de líquido lavaparabrisas.
• El depósito de grasa para la lubrificación general.
• Depósito de grasa para la lubrificación del dentado de la corona giratoria

Componente Adaptador Caudal máx.


WIGGINS
Mecanismo de giro OSP2 50 l/min
Engranaje de distribución C-1807 50 l/min
Aceite motor OSP2 50 l/min
Reserva de aceite OSP2 50 l/min
Aceite hidráulico 6000B12 100-200 l/min
Combustible ZZ9A 1 500 l/min
Lavaparabrisas EC280B8 25 l/min
Grasa principal OSP2 15-30 l/min

Grasa de dentado 6000B12 15-30 l/min

Tab. 5-2 Acoplamientos del capote de mantenimiento


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Lubrificantes y combustibles

Fig. 5-6 Capote de mantenimiento

5.4.4 Esquema de lubrificación

Designación Medio Símbolo Clasificación Viscosidad Cantidad*

Motor Diesel Aceite motor Ver el manual de servicio y de man- 280 l.


tenimiento para el motor CUM-
MINS.

Sistema Centinel (en opción) 300 l.

Depósito hidráulico Ver sección "Especificaciones so- 2035 l. en


bre los lubrificantes y combusti- el depósito
bles". hidráulico
4200 l. en
todo el cir-
cuito
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Mecanismo de giro Aceite de Ver sección "Especificaciones so- 2 x 37 l.


transmisión bre los lubrificantes y combusti-
bles".

Mecanismo de traslación Aceite de Ver sección "Especificaciones so- 2 x 52 l.


transmisión bre los lubrificantes y combusti-
bles".

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Designación Medio Símbolo Clasificación Viscosidad Cantidad*

Mecanismo de traslación Life- Aceite de Ver sección "Especificaciones so- 2 x 58 l.


time (en opción) transmisión bre los lubrificantes y combusti-
bles".

Espacio interno del sellado Li- Usar el mismo 2 x 6,8 l.


fetime (en opción) aceite tal como se
usó para llenar el
depósito hidráuli-
co.

Engranaje de distribución Aceite de API-GL-5 SAE 90 80 l. en el


transmisión MIL-L 2105 B, C o SAE 80W-90 engranaje
D de distribu-
ción
90 l. en la
bomba de
lub.

Acoplamiento elástico Aceite lubrifi- Mercedes Benz SAE15W-40 1,51 l.


cante para el 228.1
acoplamiento
elástico

Pistas de rodamiento de rodi- Grasa de lu- Ver sección "Especificaciones so- 200 l.
llos de la corona giratoria y bricación bre los lubrificantes y combusti-
puntos generales de lubrica- bles".
ción

Dentado de la corona giratoria Grasa de lu- Ver sección "Especificaciones so- 80 l.


bricación bre los lubrificantes y combusti-
bles".

Rodillo de oruga 90% Agip Rotra LSX 18 x 1,45


10% Agip Rocol ASO R kg.

Rodillo de apoyo 90% Agip Rotra LSX 4 x 1,4 kg.


10% Agip Rocol ASO R

Rueda guía 90% Agip Rotra LSX 2 x 5,1 kg.


10% Agip Rocol ASO R

Bisagras, articulaciones, ce- Aceite motor - - - -


rrojos

Caucho de hermeticidad a ni- Spray silicona - - - -


vel de las puertas y de piezas o talco
de revestimiento
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Tab. 5-3 Esquema de lubrificación

*Las cantidades indicadas son sólo valores de referencia. Controlar el nivel del fluido después de
cada cambio o nuevo llenado.

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Lubrificantes y combustibles

5.4.5 Tabla de combustibles y productos

Designación Medio Símbolo Cantidad*

Depósito de combusti- Ver el manual de servicio y de mantenimiento para el motor 5815 l.


ble CUMMINS.

Líquido refrigerante del Liebherr Antifreeze OS o ver el manual de servicio y de 350 l.


motor mantenimiento para el motor CUMMINS.

Sistema de lavapara- Fluido lavaparabrisas disponible en el comercio o alcohol - 75 l.


brisas desnaturalizado

Sistema de aire acon- Producto refrigerante: - 7,5 kg


dicionado estándar R134a

Aceite refrigerante en un nuevo compresor: - 0,207 l.


Sanden PAG SP-10

Aceite refrigerante que debe agregarse al sistema después - 0,514 l.


de un cambio del compresor:
Sanden PAG SP-10

Aceite refrigerante en el sistema completo: - 0,721 l.


Sanden PAG SP-10

Sistema de aire acon- Producto refrigerante: - 4,8 kg


dicionado adicional R134a
(opcional)
Aceite refrigerante en un nuevo compresor: - 0,207 l.
Sanden PAG SP-10

Aceite refrigerante que debe agregarse al sistema después - 0,240 l.


de un cambio del compresor:
Sanden PAG SP-10

Aceite refrigerante en el sistema completo: - 0,447 l.


Sanden PAG SP-10

Tab. 5-4 Tabla de combustibles y productos

*Las cantidades indicadas son sólo valores de referencia. Controlar el nivel del fluido después de
cada cambio o nuevo llenado.

5.4.6 Capote de mantenimiento


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Por razones de seguridad y facilidad de mantenimiento, el aceite de los componen-


tes conectados debe purgarse o volverse a llenar por medio de los acoplamientos
rápidos accesible por el capote de mantenimiento.
Sin embargo, estos componentes están equipados igualmente con válvulas purga-
doras de aceite, ver la descripción para el procedimiento de cambio de aceite de es-
tos componentes.

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Cierre y abertura del capote de mantenimiento

Fig. 5-7 Caja de mando E1022_2 y tecla de bloqueo desactivado S122 del table-
ro de mando

Si el capote de mantenimiento está cerrado, la placa de servicio es accesible desde


el nivel del suelo.
El capote de mantenimiento puede abrirse y cerrarse por medio de los pulsadores
de la caja de mando E1022_2 montado en la escalera de acceso.
La capote de mantenimiento puede accionarse igualmente con la desconexión del
motor.
Se podrá abrir sólo si el chasis superior y el chasis inferior están alineados.

Cierre del capote de mantenimiento de su posición bien abierta


 Primero pulsar el interruptor S161 para abrir el capote,
 Luego pulsar el interruptor S162 para mover el capote hacia abajo.

Retracción del capote


 Primero pulsar el interruptor S159 hasta que la luz piloto roja H69 se apaga,
 Y luego pulsar el interruptor S160 para cerrar el capote hasta que el bulón de cie-
rre haya alcanzado su posición tope.
La iluminación de la luz piloto roja H70 indica que el eje de bloqueo del capote no ha
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llegado al tope (posición cerrada).


La iluminación de la luz piloto roja H69 indica que el capote no está en la posición
tope superior.
El cierre del capote por medio del interruptor S160 es posible sólo si la luz H69 se
apaga.

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Especificaciones sobre los lubrificantes y combustibles

¡Atención!
Por razones de seguridad, la excavadora puede funcionar sólo si el capote de man-
tenimiento está bien bloqueada en su posición máxima. De lo contrario, la luz piloto
roja H70 se ilumina.
Esto significa que los movimientos de giro y de traslación se quedan bloqueados.

Sin embargo, esta medida de seguridad puede puentearse si se mantiene accionado


el pulsador S122 del tablero de instrumentos delante a la derecha.

5.5 Especificaciones sobre los lubrificantes y


combustibles

Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS únicamente autoriza los materiales de fun-


cionamiento y lubricantes de marca Liebherr especificados en este manual.
Para otros lubricantes, fluidos o grasas, Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS in-
formará sobre las especificaciones técnicas para sus correspondientes usos. El pro-
veedor de lubricante, fluido o grasa deberá comprobar, justificar y garantizar al
propietario de la máquina que dicho lubricante, fluido o grasa cumple con las espe-
cificaciones.

5.5.1 Aceite de lubricación para el motor Diesel

De serie o con el sistema Oil reserve (en opción) o con el sistema Centinel (en op-
ción).
Ver el manual de servicio y de mantenimiento para el motor Diesel CUMMINS.

5.5.2 Combustible

Ver el manual de servicio y de mantenimiento para el motor Diesel CUMMINS.


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Especificaciones sobre los lubrificantes y combustibles

5.5.3 Líquido refrigerante

Liebherr recomienda el uso del líquido refrigerante Liebherr Antifreeze OS.


No añadir aditivos inhibidores de corrosión a este líquido refrigerante. No utilizar fil-
tros del líquido refrigerante que contengan inhibidores de corrosión con este líquido
refrigerante. De lo contrario, se reducirían las propiedades del líquido refrigerante.
Si se quiere emplear otro líquido refrigerante, véase el manual de instruccio-
nes para el uso del motor diésel CUMMINS.
Dependiendo del tipo de líquido refrigerante que se emplee en este caso, pueden
ser necesarios aditivos inhibidores de corrosión y filtros del líquido refrigerante que
contengan inhibidores de corrosión.
Si se cambia de un tipo de líquido refrigerante a otro, puede ser necesario vaciar y
limpiar el circuito del líquido refrigerante.

5.5.4 Especificaciones del aceite hidráulico para las excavadoras


Mining de LIEBHERR
Los aceites hidráulicos deben estar conforme a los requisitos indicados más adelan-
te (según el campo de temperatura).
El incumplimiento de estas prescripciones suprime toda reclamación de garantía y
responsabilidad de LIEBHERR.
LIEBHERR recomienda mantener el aceite hidráulico en un nivel de limpieza que
cumpla con el código de contaminantes 20/18/15, de acuerdo con la norma ISO
4406.
Contenido máximo de agua del aceite hidráulico: <0,1%.

¡Atención!
De acuerdo con el tipo de aceite usado para el sistema hidráulico, la regulación de
la velocidad de los ventiladores debe configurarse en forma específica ("ESTÁN-
DAR", "FRÍO" o "EXTRAFRÍO").

– Si la excavadora se entrega sin juego ártico, se configura en "ESTÁNDAR" al


momento de la entrega.
– Si la excavadora se entrega sin juego ártico, se configura en "FRÍO" al momento
de la entrega.

Antes de arrancar la excavadora o si se realiza un cambio de tipo de aceite des-


pués, la configuración de la regulación de la velocidad de los ventiladores debe re-
visarse y corregirse si es necesario.
 Diríjase al servicio posventa de LIEBHERR.
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Especificaciones sobre los lubrificantes y combustibles

Aceites LIEBHERR para sistema hidráulico

Requisitos

Fig. 5-8 Aceites LIEBHERR para sistema hidráulico

A Temperatura ambiental
B Campo de servicio
C Rango de arranque a extrafrío si la excavadora cuenta con un juego ártico
de Liebherr en funcionamiento (con
instrucciones para el calentamiento)

Configuración de la regulación de velocidad de los ventiladores

Aceite LIEBHERR Configuración de la


regulación de velocidad
de los ventiladores

Liebherr Hydraulic Plus "ESTÁNDAR"

Liebherr Hydraulic Basic 68 "ESTÁNDAR"

Liebherr Hydraulic Basic 100 "ESTÁNDAR"

Liebherr Hydraulic HVI "FRÍO"

Liebherr Hydraulic Plus Arctic "EXTRAFRÍO"

Aceites para motores para sistema hidráulico

Requisitos
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Especificaciones sobre los lubrificantes y combustibles

Fig. 5-9 Aceites para motores para sistema hidráulico

A Temperatura ambiental
B Campo de servicio
C Rango de arranque a extrafrío si la excavadora cuenta con un juego ártico
de Liebherr en funcionamiento (con
instrucciones para el calentamiento)

¡Atención!
La temperatura ambiental mínima para el arranque a extrafrío depende del tipo y
la marca del aceite, y es igual a una temperatura de descongelación del aceite de
+5 grados K.

Los aceites minerales para motor recomendados y aprobados son aquellos que
cumplen con las siguientes especificaciones:

API ACEA Mercedes-Benz

CK-4 E7 228.1

CJ-4 E5 228.3

CI-4 E3 228.5

CH-4 E2

CF-4

CF

Configuración de la regulación de velocidad de los ventiladores

Aceite para motores Configuración de la


regulación de velocidad
de los ventiladores

SAE10W30 "ESTÁNDAR"

SAE10W40 "ESTÁNDAR"

SAE20W-20 (ISO VG68) "ESTÁNDAR"

SAE15W40 "ESTÁNDAR"

SAE30 (ISO VG100) "ESTÁNDAR"

SAE 10W (ISO VG46) "EXTRAFRÍO" o "FRÍO"


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Aceites hidráulicos para sistema hidráulico

Requisitos

Fig. 5-10 Aceite hidráulico para sistema hidráulico

A Temperatura ambiental
B Campo de servicio
C Rango de arranque a extrafrío si la excavadora cuenta con un juego ártico
de Liebherr en funcionamiento (con
instrucciones para el calentamiento)

¡Atención!
La temperatura ambiental mínima para el arranque a extrafrío depende del tipo y
la marca del aceite, y es igual a una temperatura de descongelación del aceite de
+5 grados K.

Los aceites hidráulicos deben contener aditivos dispersantes y detergentes y cum-


plir con las siguientes especificaciones:

DIN ISO

51524-2 (HLP, HLP-D) ISO 11158 (HM)

51524-3 (HVLP, HVLP-D) ISO 11158 (HV)

Requisitos adicionales:

Test/Requisito Estándar/Referencia Nivel requerido/


Rendimiento

Estabilidad al cizalla- DIN 51350-6 KRL/C < 15%


miento CEC L 45-A-99
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Configuración de la regulación de velocidad de los ventiladores

Aceite hidráulico Configuración de la


regulación de velocidad
de los ventiladores

ISO VG68 "ESTÁNDAR"

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Especificaciones sobre los lubrificantes y combustibles

Aceite hidráulico Configuración de la


regulación de velocidad
de los ventiladores

ISO VG100 "ESTÁNDAR"

ISO VG46 "FRÍO"

ISO VG32 "EXTRAFRÍO"

Proceso de calentamiento
La barra negra C indica temperaturas ambientales que van hasta 20 °C máx. y que
están por debajo del campo de servicio B.
En caso que se arranque a frío a temperaturas ambientales comprendidas dentro del
campo C, es válida para el aceite hidráulico la siguiente prescripción para la tempe-
ratura de servicio:
 1. Arrancar el motor Diesel y hacerlo funcionar hasta estar aprox. a la 1/2 de las
revoluciones nominales. Activar cuidadosamente los circuitos hidráulicos de tra-
bajo. Hacer funcionar un cilindro hidráulico (balancín por ejemplo) y llevarlo hasta
el tope rápidamente y varias veces. Después de aprox. 5 minutos, accionar los
circuitos hidráulicos de traslación.
Duración de calentamiento: aprox 10 minutos
Para una temperatura inferior a los límites A:
 2. Precalentar el aceite hidráulico en el depósito antes de arrancar el motor.

Aceites hidráulicos biodegradables


Para el uso de aceites hidráulicos biodegradables, en todos los casos, diríjase antes
al DEPARTAMENTO DE EQUIPOS PARA MINERÍA DE LIEBHERR COLMAR SAS.
 No mezclar aceites hidráulicos biodegradables de diferentes proveedores y no
mezclar nunca con aceites minerales.
 No usar aceites de origen vegetal, ya que no aseguran estabilidad a las tempe-
raturas.
Dependiendo del campo de temperatura, LIEBHERR recomienda sus aceites polial-
faolefina (PAO, HEPR) que son biodegradables y están conforme a la norma CEC-
L-103-12 (21 días, > 60%, descomposición primaria):
Liebherr Hydraulic Plus o Liebherr Hydraulic Plus Arctic
Si estos aceites no se disponen localmente o si se requieren más especificaciones,
utilice uno de los siguientes aceites (antes de escoger un aceite, diríjase a nuestro
servicio posventa):
Aceites a base de éster sintético saturados totalmente, HEES
Dependiendo del campo de temperatura, el grado de viscosidad del aceite HESS
LEC/es/Edición: 05 / 2018

debe estar conforme a las especificaciones mencionadas arriba para los aceites hi-
dráulicos.

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¡Atención!
LIEBHERR recomienda limitar el uso de aceites HESS a las áreas en las que estos
aceites son obligatorios, según la normativa local.
La vida útil de los componentes de caucho, como flexibles, obturadores y compen-
sadores, podrían reducirse al usar aceites HESS.
Al mezclar aceites hidráulicos biodegradables a base de éster con aceites minera-
les, existe el peligro de que haya reacciones químicas agresivas, lo que podría da-
ñar el equipo hidráulico.

Selección del aceite hidráulico para temperaturas ambienta-


les frías
Al operar la excavadora de minería LIEBHERR a bajas temperaturas, se debe ins-
talar, en todos los casos, el juego ártico adecuado.
El aceite debe corresponder a las prescripciones de arriba relativas a los aceites
para motores o aceites hidráulicos.
La temperatura de descongelación del aceite debe ser al menos de 5 K por debajo
de la temperatura mínima ambiental.
Temperatura de ebullición del aceite > 160°C (recomendado > 200°C).
El campo de servicio del aceite del juego ártico depende de la temperatura del aire
ambiental y deberá controlarse tal como sigue:
– Si la temperatura ambiental máxima es inferior a +20 °C, la viscosidad del aceite
a +50 °C (temperatura del aceite) deberá ser superior a 16 cst.
En este caso, se deberá seleccionar la regulación de velocidad de los ventilado-
res en "EXTRAFRÍO".
– Si la temperatura ambiental máxima es inferior a +30 °C, la viscosidad del aceite
a +60 °C (temperatura del aceite) deberá ser superior a 16 cst. En este caso, se
deberá seleccionar la regulación de velocidad de los ventiladores en "EXTRA-
FRÍO" o "FRÍO".
– Si la temperatura ambiental máxima es inferior a +40 °C, la viscosidad del aceite
a +70 °C (temperatura del aceite) deberá ser superior a 16 cst. En este caso, se
deberá seleccionar la regulación de velocidad de los ventiladores en "FRÍO".
 Diríjase al servicio posventa de LIEBHERR si tiene más preguntas sobre la se-
lección del aceite.

Mezcla de aceites
En principio, debe evitarse la mezcla de dos tipos de aceites distintos. La mezcla de
dos tipos de aceites diferentes produce un lubricante desconocido con propiedades
físicas resultantes desconocidas (viscosidad, descongelación, punto de ebullición,
conducta de envejecimiento, lubricidad, reacción con aditivos).
 Sin embargo, si la mezcla es absolutamente necesaria, respetar las siguientes
proporciones máximas de mezcla:
LEC/es/Edición: 05 / 2018

– Mezclar aceites LIEBHERR con aceites hidráulicos, o aceites LIEBHERR con


aceites minerales, o aceites hidráulicos con aceites minerales, o dos aceites mi-
nerales distintos juntos, o dos aceites hidráulicos distintos juntos:
máx. 10%
– Mezclar aceites HESS con aceites hidráulicos o aceites minerales o aceites LIE-
BHERR:
máx. 2%

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Intervalos de cambio de aceite hidráulico

Cambios de aceite a intervalos preestablecidos (únicamente aceites


minerales y PAO)
Este procedimiento únicamente es aplicable a los aceites minerales y PAO. Si se uti-
liza aceite biodegradable HEES, véase el siguiente apartado.

Fig. 5-11 Cambios de aceite a intervalos preestablecidos

A Aceites minerales y PAO


h horas de funcionamiento

 Liebherr recomienda tomar muestras del aceite hidráulico cada 500 horas de fun-
cionamiento (véase el apartado "Supervisión del estado con los análisis de acei-
te").
 Cambiar el aceite hidráulico cada 2000 horas de funcionamiento.

Cambios de aceite a intervalos optimizados


Este procedimiento es aplicable a los aceites minerales, a los aceites PAO y a los
aceites biodegradables HEES.

Fig. 5-12 Cambios de aceite a intervalos optimizados

A Aceites minerales y PAO 1 Primera muestra de aceite


B Aceites biodegradables HEES 2 Segunda muestra de aceite
h horas de funcionamiento 3 Siguientes muestras de aceite
a intervalos regulares
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Se pueden ampliar los intervalos de cambio de aceite (hasta 6000 horas de funcio-
namiento, e incluso más) siempre que las propiedades del aceite sean satisfactorias.
 Tomar una muestra del nuevo aceite hidráulico.
 Si se usa aceite mineral o PAO, pasadas las primeras 1500 horas de funciona-
miento, se deberá tomar una muestra del aceite hidráulico cada 500 horas de fun-
cionamiento.
 Si se usa aceite biodegradable HEES, se deberá tomar una muestra del aceite
hidráulico cada 250 horas de funcionamiento.

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 Se debe cambiar el aceite hidráulico inmediatamente si los resultados de los


análisis no son satisfactorios (véase el apartado "Supervisión del estado con los
análisis de aceite").

5.5.5 Aceites para el mecanismo de giro y de traslación

¡Nota!
Para un campo de temperatura operativo de una máquina determinada, y si se
aprueban distintos grados de viscosidad, de acuerdo con las siguientes especifica-
ciones, siempre elija el lubricante con el grado de viscosidad más alto.

¡Atención!
El enjuague de engranajes es necesario al cambiar del aceite mineral al aceite sin-
tético.
 Al cambiar del aceite mineral al aceite sintético, utilizar aceite nuevo para enjua-
gar el engranaje.
No está autorizado el enjuague con un líquido de limpieza o con combustible Die-
sel.

Usar el aceite de engranaje que responda las siguientes clases de viscosidad y es-
pecificaciones (dependiendo de la temperatura ambiental):

LEC/es/Edición: 05 / 2018

Fig. 5-13 Aceites de engranaje para un uso como aceites de engranaje para el giro
y traslación

* COB-1: Aceite de engranaje de acuerdo a la norma DIN 51517, parte 3, CLP-HC(1)


(1)HC / Híbrido carbono sintético (poly-alpha-olefin PAO)
PRUEBA / REQUISITO ESTÁNDAR / REFE- NIVEL REQUERIDO /
RENCIA RENDIMIENTO
Tab. 5-5

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* COB-1: Aceite de engranaje de acuerdo a la norma DIN 51517, parte 3, CLP-HC(1)


(1)
HC / Híbrido carbono sintético (poly-alpha-olefin PAO)
Resistencia relativa a la fricción A/8.3/90 DIN ISO 14635-1 >14
Resistencia relativa a la fricción A/16.6/140 DIN ISO 14635-1 >12
FVA-FZG Resistencia al desgaste micropitting GT-C/8.3/ Hoja informativa FVA N° GT-High
90 54/I-IV
Pruebas de desgaste cojinete de 8 rodillos FE 7.5/80/80 y DIN 51819-3 Aceptado (excelente)
7.5/100/80
FLENDER AG approval - Aprobado
Tab. 5-5

FVA = Asociación de investigación sobre las tecnologías de accionamiento e.V. ("Research asso-
ciation for drive technologies")
FZG = Centro de investigación para ruedas dentadas y construcción de engranajes de la Universi-
dad técnica de Munich ("Gear Research Center of the Technical University of Munich")

** COB-2: Aceite de engranaje de acuerdo a la norma DIN 51517, parte 3, CLP

PRUEBA / REQUISITO ESTÁNDAR / REFE- NIVEL REQUERIDO /


RENCIA RENDIMIENTO
FVA-FZG Resistencia al desgaste micropitting GT-C/8.3/ Hoja informativa FVA N° GT-High
90 54/I-IV
Pruebas de desgaste cojinete de 8 rodillos FE 7.5/80/80 y DIN 51819-3 Aceptado (excelente)
7.5/100/80
FLENDER AG approval - Aprobado
Temperatura del punto de fluidez ISO 3016 VG220: TPunto de fluidez
< -15°C
VG320: TPunto de fluidez
< -15°C
VG460: TPunto de fluidez
< -10°C
VG680: TPunto de fluidez
< -5°C
Tab. 5-6

*** COB-3: Aceite de engranaje de acuerdo a la clasificación API GL5

PRUEBA / REQUISITO ESTÁNDAR / REFE- NIVEL REQUERIDO /


RENCIA RENDIMIENTO
Clasificación API GL 5 -
Resistencia a la fricción - prueba FZG A/8.3/90 DIN ISO 14635-1 >12
MIL-L 2105 B/C/D -
LEC/es/Edición: 05 / 2018

MAN 342 tipo M1 -


Mercedes Benz 235.0 -
ZF Friedrichshafen TE-ML 05A, 16C, 17B, -
19B, 21A
Tab. 5-7

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**** COB-4: Aceite de engranaje de acuerdo a la clasificación API GL5

PRUEBA / REQUISITO ESTÁNDAR / REFE- NIVEL REQUERIDO /


RENCIA RENDIMIENTO
Clasificación API GL 5 -
Resistencia a la fricción - prueba FZG A/8.3/90 DIN ISO 14635-1 >12
MIL-L 2105 D, PRF-2105E -
MAN 342 tipo N -
ZF Friedrichshafen TE-ML 05A, 07A, 16D, -
21A
Tab. 5-8

5.5.6 Aceite del engranaje de distribución


Utilice los aceites de engranaje con la clasificación de viscosidad SAE 90 o SAE
80W90 y según las especificaciones API-GL-5 y MIL-L-2105 B, C o D.

Fig. 5-14 Aceites de engranaje para utilizar como aceite de engranaje de distribu-
ción

5.5.7 Aceite lubrificante para acoplamiento elastico

Usar eceite de motor o de engrenaje de la clase de viscosidad SAE 15W40 y corres-


pondiendo a la especificación MB228.1.

5.5.8 Grasa lubricante y otros lubricantes

Grasa de lubricación
Liebherr recomienda el uso de la grasa Liebherr Universalfett 9900.
Si se quiere utilizar otra grasa, esta deberá cumplir con las siguientes características
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(dependiendo de la temperatura ambiente).

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Especificaciones sobre los lubrificantes y combustibles

Grasa lubricante para la corona giratoria, bujes y cojinetes del mecanismo de giro del equipo / puntos de
engrase generales:
– KP2K o KPF2K de acuerdo con la norma DIN 51502
– ISO-L-XBCEB2 de acuerdo con la norma ISO 6743-9
PRUEBA / REQUISITO NORMA / REFERENCIA NIVEL REQUERIDO /
RESULTADO
Consistencia ISO 2137 / ASTM D 217 NLGI grado 2
Grado de acuerdo con la
norma DIN 51818
Jabón / Espesante - No están permitidas las grasas
elaboradas con jabón de calcio
sencillo
Viscosidad del aceite base a 40 °C ISO 3104 / ASTM D 445 > 400 mm²/s
Punto de fusión ISO 2176 / ASTM D 566 > 160 °C
Test de desgaste con cuatro bolas DIN 51350 / ASTM D 2596 > 2300 N
Lubricantes sólidos, tamaño máximo de -
partículas:
– Tamaño máximo de las partículas 25 micrones
para el grafito
– Tamaño máximo de las partículas 15 micrones
para el MoS2
– Tamaño máximo de las partículas 15 micrones
para otros aditivos sólidos
Lubricantes sólidos, contenido máximo: -
– Máximo de grafito 8%
– Máximo de MoS2 5%
– Máximo de otros aditivos sólidos 5%
Temperatura ambiente mínima admisible Véase el siguiente apartado
“Temperatura ambiente mínima
admisible”.
Tab. 5-9

Grasa para los dientes de la corona de rotación:


– KPF2K de acuerdo con la norma DIN 51502
– ISO-L-XBCEB2 de acuerdo con la norma ISO 6743-9
PRUEBA / REQUISITO NORMA / REFERENCIA NIVEL REQUERIDO /
RESULTADO
Consistencia ISO 2137 / ASTM D 217 NLGI grado 2
Grado de acuerdo con la
LEC/es/Edición: 05 / 2018

norma DIN 51818


Jabón / Espesante - No están permitidas las grasas
elaboradas con jabón de calcio
sencillo
Viscosidad del aceite base a 40 °C ISO 3104 / ASTM D 445 > 400 mm²/s
Punto de fusión ISO 2176 / ASTM D 566 > 160 °C
Test de desgaste con cuatro bolas DIN 51350 / ASTM D 2596 > 5500 N
Tab. 5-10

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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Especificaciones sobre los lubrificantes y combustibles

Grasa para los dientes de la corona de rotación:


– KPF2K de acuerdo con la norma DIN 51502
– ISO-L-XBCEB2 de acuerdo con la norma ISO 6743-9
PRUEBA / REQUISITO NORMA / REFERENCIA NIVEL REQUERIDO /
RESULTADO
Resistencia al agua DIN 51807-1 1 - 90 o mejor
Lavado con agua ASTM D 1264 79 °C - 5 % de pérdida o mejor
Lubricantes sólidos, tamaño máximo -
de partículas:
– Tamaño máximo de las partículas 25 micrones
para el grafito
– Tamaño máximo de las partículas 15 micrones
para el MoS2
– Tamaño máximo de las partículas 15 micrones
para otros aditivos sólidos
Lubricantes sólidos, contenido máximo: -
– Máximo de grafito 8%
– Máximo de MoS2 5%
– Máximo de otros aditivos sólidos 5%
Temperatura ambiente mínima admisible Véase el siguiente apartado
“Temperatura ambiente mínima
admisible”.
Tab. 5-10

Temperatura ambiente mínima admisible


La temperatura ambiente mínima admisible (ALAT, por sus siglas en inglés) es la
temperatura mínima a la que el sistema de lubricación puede funcionar correctamen-
te.
El límite de temperatura baja (LTL, por sus siglas en inglés) es la temperatura míni-
ma aplicable que se indica en la hoja de características técnicas de la grasa.
 Para calcular la temperatura ambiente mínima admisible, se deben seguir estos
parámetros:

Para grasas NLGI de grado 2: ALAT = LTL + 25°C


Para grasas NLGI de grado 1: ALAT = LTL + 15°C
Para grasas NLGI de grado 0: ALAT = LTL + 5°C
Para grasas NLGI de grado 00: ALAT = LTL

Condiciones climáticas frías


Liebherr recomienda el uso de la grasa Liebherr Universalfett Artic.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Si se quiere utilizar otra grasa, esta deberá cumplir con las siguientes características
(dependiendo de la temperatura ambiente).
 Las grasas deben cumplir con las características de las tablas anteriores.
 Utilizar únicamente grasas sintéticas.
Dependiendo de la temperatura ambiente a lo largo del año, puede ser preciso adap-
tar el grado de consistencia.

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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Supervisión del estado con los análisis de aceite

Otros lubricantes
 Véase la siguiente tabla para el uso de otros lubricantes.

Lubricante Descripción / fabricante


Spray de contacto para anillos colectores Cramolin
Lubricante para pistones, tuercas de pistón Gleitmo 800
y montajes de cojinetes de pistón en los ci-
lindros hidráulicos

Producto especial anticorrosivo para colo- Castrol-Tarp


cación de los elementos obturadores en los
cilindros hidráulicos

Grasa anticorrosiva para vástagos de pistón Grasa especial Liebherr CTK


libres (cilindros que no se mueven frecuen-
temente o para transporte)

5.6 Supervisión del estado con los análisis


de aceite

5.6.1 Información general


Los análisis de aceite ayudan a supervisar el estado de los principales componentes
mediante la observación de las propiedades químicas y físicas, que pueden mostrar
tanto la contaminación debida a partículas externas o de desgaste como la degra-
dación de sus propiedades.
Se recomienda llevar a cabo los análisis del aceite de los componentes según los
intervalos, especificaciones y procedimientos recomendados, así como el registro
de un análisis del aceite de los componentes ya que servirán de apoyo en el caso
de que se produzca alguna reclamación hacia LIEBHERR.
Al comparar las propiedades del aceite y los contaminantes con los niveles de refe-
rencia, e incluso observando su tendencia durante un periodo de funcionamiento, es
posible optimizar la vida útil del componente y, posiblemente, prevenir daños mayo-
res (cambio preventivo) y reducir potencialmente los costes de mantenimiento y re-
cuperación.
Un análisis de aceite indicará el estado del componente. Sin embargo, los valores
medidos y su tendencia durante un periodo de tiempo de operación siempre se de-
ben interpretar de acuerdo con las condiciones de funcionamiento de la máquina y
en situaciones como servicios de mantenimiento, revisión de niveles, cambios de
LEC/es/Edición: 05 / 2018

componentes, etc.
También se debe comparar la interpretación de los resultados de los análisis con las
muestras del nuevo aceite. Por lo tanto, el nuevo aceite se debe analizar dos veces
al año y cuando se cambie de proveedor de aceite.
Este procedimiento se aplica a los siguientes componentes:
– engranajes de distribución
– mecanismos de giro
– mecanismos de traslación (no en máquinas de pontón)

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Supervisión del estado con los análisis de aceite

– aceite hidráulico
– Motores Diésel (no en máquinas eléctricas)
Estos parámetros se deben supervisar:
– nivel de hierro
– nivel de cobre
– nivel de silicio
– contenido de agua
– cambios en la viscosidad
– cambios en los aditivos (por ej.: Ca, Mg, B, Zn, P, Ba o S)

5.6.2 Toma de muestra de aceite

Intervalos de toma de muestras


– Para cada componente, se debe tomar una muestra de aceite de acuerdo con el
Esquema de control y mantenimiento.
– Al efectuar el cambio de aceite, tomar una muestra del aceite usado inmediata-
mente antes de drenarlo.
– En el caso del aceite nuevo, se deben tomar muestras dos veces al año y cuando
se cambie de proveedor de aceite.

Instrucciones de toma de muestras

Instrucciones generales de toma de muestras:


 Se debe utilizar siempre un equipo de protección individual.
 Tomar la muestra:
– durante el funcionamiento o inmediatamente después de detener la máquina
– a temperatura normal de funcionamiento
– no tomarla justo después de realizar el cambio de aceite
– no tomarla justo después de realizar la revisión de niveles
 Antes de tomar la muestra, se debe limpiar la zona próxima al punto de dicha to-
ma.
 Se debe utilizar un kit apropiado de toma de muestras.
 Mantener el material de muestreo lejos de la humedad y del polvo. Tomar todas
estas precauciones a la hora de elegir la zona de almacenamiento.
 Asegurarse de que el material de muestreo esté completamente limpio (sin polvo,
agua, combustible...).
 Si se pueden aplicar diferentes procedimientos para la toma de muestras de un
componente, se debe utilizar siempre el mismo punto de toma y el mismo proce-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

dimiento para ese componente y, de este modo, garantizar que los registros de
los análisis sean útiles.
 Llenar la botella de muestra hasta el 80 % de su capacidad con el aceite. No lle-
nar nunca la botella al máximo.
 Cerrar perfectamente la botella para garantizar la integridad de la muestra.
 Identificar la muestra con una etiqueta.
 Rellenar detenidamente la hoja de información de la muestra. En cualquier caso,

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Supervisión del estado con los análisis de aceite

es necesario aportar la siguiente información con la muestra:


– tipo de máquina y número de serie
– horas de la máquina
– nombre del componente de la toma de muestras:
• engranaje de distribución (delantero/trasero)
• mecanismo de giro (delantero/trasero y derecho/izquierdo)
• mecanismo de traslación (derecho/izquierdo)
• aceite hidráulico
• Motor Diésel (delantero/trasero)
– horas de los componentes de la toma de muestras
– horas del aceite de muestra
– cantidad de aceite añadido en la revisión de niveles desde el último muestreo
– tipo del aceite de muestra
 Enviar la muestra en un material adaptado para el aceite.
 Comprobar la hora de envío y la licencia de exportación de la muestra (si el labo-
ratorio está ubicado fuera del país, hay que asegurarse de que se haya autoriza-
do la exportación de la muestra desde su ubicación hasta el laboratorio).
 No hay que esperar para enviar la muestra al laboratorio.
 Registrar y guardar las tomas de muestra y los resultados.

Si se toma la muestra con una bomba de toma de muestras:


LEC/es/Edición: 05 / 2018

Fig. 5-15 Bomba de toma de muestras

 Emplear la bomba de toma de muestras si se toma la muestra directamente del


depósito o del componente (con la máquina parada).
 Utilizar siempre una nueva manguera de muestreo.
 Cortar la manguera según el tamaño deseado (por ej.: la longitud de la varilla de
medición más 20 mm).
 En primer lugar, se debe dejar que fluya una cantidad suficiente de aceite por la
manguera de muestreo.

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Supervisión del estado con los análisis de aceite

 Si se toma la muestra del depósito, hay que tomarla de la parte media de este.

Si se toma la muestra con una válvula de toma de muestras:


 Utilizar siempre una nueva manguera de muestreo.
 En primer lugar, se debe dejar que fluya una cantidad suficiente de aceite por la
manguera de muestreo.
 Tomar la muestra de aceite en el flujo del medio; es decir, dejar que fluya un poco
de aceite a través de la válvula antes de tomar la muestra.

Material de toma de muestras


 Para el muestreo, se puede solicitar a LIEBHERR el material aprobado para la
toma de muestras:

¡Indicaciones!
Estos kits de toma de muestras son de prepago e incluyen los costes de los
análisis.

Antes de realizar el pedido de estos kits, se debe comprobar la licencia de ex-


portación de la muestra: hay que asegurarse de que la exportación de la
muestra cuenta con autorización desde su ubicación hasta Europa.

N.º de Descripción Cantidad Ilustración


ident.

8145660 Kit de toma de muestras para aceites sintéticos y 1


minerales:
10029626 4
– botella de muestra
7018368 – sobre dirigido a OELCHECK GmbH 6

7018369 – hoja de información de muestra 12

7026817 Kit de toma de muestras para aceites biodegrada- 1


bles:
7026088 6
– botella de muestra
– sobre dirigido a OELCHECK GmbH
– hoja de información de muestra

8145666 Bomba manual para toma de muestras: 1


– bomba manual
– manguera para toma de muestras
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N.º de Descripción Cantidad Ilustración


ident.

5613844 Válvula para toma de muestras 1

7019068 1

Válvula compacta para toma de muestras:

12203274 – para aceite hidráulico 1

12203276 – para aceite del motor 1

12203277 – para aceite del mecanismo de giro 1

12203278 – para líquido refrigerante del motor 1

12203279 – para aceite del engranaje de distribución 1

12203794 Racor para manguera para toma de muestras 1


(para válvula compacta para toma de muestras)

7023359 Kit antiderrames ADR (transporte internacional 1


de mercancías peligrosas por carretera):
– almohadillas
– bayetas absorbentes (SOC)
– bolsa desechable
– un par de guantes
– hoja de instrucciones
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Puntos de toma de muestra de aceite

Engranaje de distribución

Fig. 5-16 Válvula para toma de muestras 1 del aceite del engranaje de distribución

Para tomar una muestra del aceite del engranaje de distribución:

¡Indicaciones!
Existen dos procedimientos para la toma de muestras de este componente.
 Se debe utilizar siempre el mismo punto de toma de muestra y el mismo proce-
dimiento para ese componente y, de este modo, garantizar que los registros de
los análisis sean útiles.

 Utilizar la válvula para toma de muestras 1 que está ubicada cerca del engranaje
de distribución.
o
 Utilizar una bomba para la toma de muestras y tomar la muestra a través del tubo
de la varilla de medición del engranaje de distribución.
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Supervisión del estado con los análisis de aceite

Mecanismo de traslación

Fig. 5-17 Puntos de toma de muestra de aceite 1 para el aceite del mecanismo de
traslación

Para tomar una muestra del aceite del mecanismo de traslación:


 Utilizar una bomba para la toma de muestras y tomar la muestra a través de los
tapones de drenado y llenado 1.

Aceite hidráulico
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Fig. 5-18 Válvula para toma de muestras 1 del aceite hidráulico

Para tomar una muestra del aceite hidráulico:


 Utilizar la válvula para toma de muestras 1 que está ubicada cerca del engranaje

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de distribución.

Motor Diésel

Fig. 5-19 Válvula para toma de muestras 1 del aceite del motor Diésel

Para tomar una muestra del aceite del motor Diésel:

¡Indicaciones!
Existen dos procedimientos para la toma de muestras de este componente.
 Se debe utilizar siempre el mismo punto de toma de muestra y el mismo proce-
dimiento para ese componente y, de este modo, garantizar que los registros de
los análisis sean útiles.

 Hay que asegurarse de que la escalera de acceso permanece bajada durante la


toma de muestra.
 Asegurarse de que el ventilador de refrigeración del motor gire a la velocidad más
lenta.
 Utilizar la válvula para toma de muestra de aceite 1 que está ubicada en el motor
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Diésel.
o
 Utilizar una bomba para la toma de muestras y tomar la muestra a través del tubo
de la varilla de medición del motor Diésel.

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Supervisión del estado con los análisis de aceite

5.6.3 Procesamiento de muestras

Analysis standards
LIEBHERR recomienda entregar las muestras de aceite a OELCHECK GmbH para
su análisis.
Si se utiliza otro laboratorio, el análisis se deberá realizar de acuerdo con las siguien-
tes normas:
– DIN 51 396-1, DIN 51391-3 (metales de desgaste, contaminación y aditivos por
ICP)
– DIN 51 562 (viscosidad)
– DIN 51 451 (agua por FTIR)

Valores de nivel de actuación


Estas tablas presentan los valores de nivel de actuación para los diferentes paráme-
tros medidos de cada componente y la actuación que se deberá llevar a cabo si se
alcanza dicho nivel.
Estos valores se aplican a aceites sintéticos y minerales.

¡Atención!
Si tres análisis consecutivos arrojan unos resultados fuera del nivel establecido:
 Hay que informar de los registros de dichos análisis al Departamento de Servi-
cio al Cliente de LIEBHERR.

¡Atención!
También se deberán tener en cuenta los comentarios y recomendaciones del
laboratorio en el informe de los análisis.
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Supervisión del estado con los análisis de aceite

Engranaje de distribución

Componente Parámetro Valor de Actuación


nivel de
actuación

Nivel de hierro 100 ppm Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
250 horas).

Nivel de cobre 10 ppm Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
250 horas).

Nivel de silicio 20 ppm Comprobar que no entre polvo en el componente (cierres,


respiraderos...).
Limpiar y cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pa-
Engranaje de sadas 250 horas).
distribución
Contenido de agua 0,10 % Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
250 horas).

Cambios en la visco- <15 %(*) Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
sidad 250 horas).
(a 40 °C y a 100 °C)

Cambios en los aditi- ±20%(*) Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
vos 250 horas).

(*)
Diferencia comparada con el nuevo valor de aceite.

Mecanismo de giro

Componente Parámetro Valor de Actuación


nivel de
actuación

Nivel de hierro 400 ppm Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
250 horas).

Nivel de cobre 150 ppm Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
250 horas).

Nivel de silicio 15 ppm Comprobar que no entre polvo en el componente (cierres,


respiraderos...).
Limpiar y cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pa-
Mecanismo sadas 250 horas).
de giro
Contenido de agua 0,10 % Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
250 horas).

Cambios en la visco- <15 %(*) Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
LEC/es/Edición: 05 / 2018

sidad 250 horas).


(a 40 °C y a 100 °C)

Cambios en los aditi- ±20%(*) Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
vos 250 horas).

(*)
Diferencia comparada con el nuevo valor de aceite.

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Supervisión del estado con los análisis de aceite

Mecanismo de traslación

Componente Parámetro Valor de Actuación


nivel de
actuación

Nivel de hierro 400 ppm Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
250 horas).

Nivel de cobre 50 ppm Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
250 horas).

Nivel de silicio 30 ppm Comprobar que no entre polvo en el componente (cierres,


respiraderos...).
Limpiar y cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pa-
Mecanismo sadas 250 horas).
de traslación
Contenido de agua 0,10 % Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
250 horas).

Cambios en la visco- <15 %(*) Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
sidad 250 horas).
(a 40 °C y a 100 °C)

Cambios en los aditi- ±20%(*) Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
vos 250 horas).

(*)
Diferencia comparada con el nuevo valor de aceite.
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Supervisión del estado con los análisis de aceite

Aceite hidráulico

Componente Parámetro Valor de Actuación


nivel de
actuación

Nivel de silicio 15 ppm Comprobar que no entre polvo (cilindros, respiraderos...)


y tomar una nueva muestra pasadas 250 horas.

Cambios en la visco- <15 %(*) Cambiar el aceite (tomar una nueva muestra pasadas
sidad 250 horas).
(a 40 °C y a 100 °C)

Contenido de agua 0,10 % 1. Si la máquina tiene una derivación en el elemento de


filtro con un separador de agua instalado, deberá susti-
tuirse el filtro.
– Si no está disponible, se empleará un sistema de filtra-
do externo hasta obtener el nivel satisfactorio.
– Si no es posible, se deberá cambiar el aceite.

2. Tomar una nueva muestra pasadas 250 horas.


Si los resultados siguen fuera de rango:
– Utilizar un sistema de filtrado externo hasta obtener el
nivel satisfactorio.
Aceite – Si no es posible, se deberá cambiar el aceite.
hidráulico
Cuantificación 50 1. Cambiar los filtros de retorno, poner a prueba los filtros
de partículas de aceite, limpiar los filtros de aceite y reponer los filtros.
(Índice PQ)
2. Tomar una nueva muestra pasadas 250 horas.
Si los resultados siguen fuera de rango:
– Utilizar un sistema de filtrado externo hasta obtener un
índice PQ < 20 o inferior.
– Si no es posible, se deberá cambiar el aceite.

Nivel de limpieza 21/19/16 1. Cambiar los filtros de retorno, poner a prueba los filtros
(ISO 4406) de aceite, limpiar los filtros de aceite y reponer los filtros.

2. Tomar una nueva muestra pasadas 250 horas.


Si los resultados siguen fuera de rango:
– Utilizar un sistema de filtrado externo hasta obtener un
código de contaminación de 20/18/15 o inferior.
– Si no es posible, se deberá cambiar el aceite.

(*)
Diferencia comparada con el nuevo valor de aceite.
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Motor Diésel

Componente Parámetro Valor de Actuación


nivel de
actuación

Motor Diésel Ponerse en contacto con el distribuidor local del fabricante del motor.

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Motor Diesel

5.7 Motor Diesel

 Véase el manual de instrucciones para el uso y mantenimiento CUMMINS para


más descripción de los trabajos de mantenimiento para efectuar.
 El fabricante del motor se reserva el derecho de modificar la información, espe-
cificaciones y directrices de mantenimiento de sus manuales en cualquier mo-
mento. Por ello, para asegurarse de que cuenta con la versión más actualizada
de la presente documentación, póngase en contacto con su comercial habitual
del fabricante.
 Adicionalmente, observar detenidamente las indicaciones siguiente y efectuar to-
dos los trabajos de mantenimiento de acuerdo a los intervalos indicados en el
plan de control y de mantenimiento.

5.7.1 Control del nivel de aceite del motor Diesel

Fig. 5-20 Varilla de medición para la indicación del nivel de aceite del motor y tu-
buladura de llenado de aceite

Varilla de medición Tubuladura de llenado de aceite


LEC/es/Edición: 05 / 2018

1 2

¡Peligro!
Peligro de quemaduras.
El aceite motor está caliente al estar a la temperatura de servicio.
Evitar el contacto de la piel con aceite caliente o componentes conductores de
aceite, ya que causará quemaduras.

 La máquina debe tener un nivel normal al estar estacionada en un suelo plano y

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Motor Diesel

nivelado.
 Apagar el motor.
 Esperar un rato hasta que el aceite se reúna en el cárter de aceite.
 Controlar el nivel de aceite en el motor con la varilla de medición 1.

5.7.2 Cambio de aceite en el motor Diesel

Fig. 5-21 Acoplamiento en el capote de mantenimiento para el cambio de aceite


en el motor diesel

5 Acoplamiento del cambio de aceite


del motor Diesel

¡Nota!
Cambiar el aceite motor sólo cuando el motor está a temperatura de servicio.

Purgado del aceite:


 Poner el motor a la temperatura de servicio.
 Apagar el motor.
 Purgar el aceite a través del acoplamiento de cambio rápido 5 del capote de man-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

tenimiento.
 Como medio de ayuda, el aceite puede purgarse igualmente por el tapón de pur-
gado de aceite situada en la parte de abajo del cárter de aceite del motor Diesel.
 Para ello, retirar el tapón de purgado de aceite, fijar un flexible de evacuación y
purgar el aceite dentro de un recipiente apropiado.
 Retirar el flexible, controlar, limpiar y volver a colocar el tapón de purgado de
aceite.

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Motor Diesel

Cambio de los elementos del filtro de aceite:

¡Peligro!
Peligro de quemaduras.
 Al desenroscar el filtro, evitar todo contacto directo con el aceite caliente ya que
puede causar quemaduras Utilizar guantes de trabajo para evitar quemaduras
y daños a personas debido a bordes cortantes de los elementos filtrantes.
 Para evitar daños a personas, asegurarse que el motor y la rotación de la copa
están detenidos completamente antes de todo desmontaje. Esperar al menos 5
a 10 minutos después de parar el motor antes de desmontar el filtro.

Fig. 5-22 Filtros de aceite

 Desenroscar y retirar los elementos filtrantes 3.


 Limpiar las superficies obturadores a nivel de la consola de filtro.
 Aceitar ligeramente el anillo obturador de caucho de los nuevos cartuchos filtran-
tes.
 Instalar y apretar los filtros con ambas manos.
 Sobre la instalación detallada, ver igualmente el manual de instrucciones para el
uso y mantenimiento CUMMINS.
 Controlar después de todo cambio o añadido de aceite que se haya llegado al
nivel correcto de aceite en la varilla de medición 1.

Cambio del elemento filtrante de aceite en el centrífugo de aceite en opción:

¡Peligro!
Peligro de quemaduras.
 Al desenroscar el filtro, evitar todo contacto directo con el aceite caliente ya que
LEC/es/Edición: 05 / 2018

puede causar quemaduras Utilizar guantes de trabajo para evitar quemaduras


y daños a personas debido a bordes cortantes de los elementos filtrantes.
 Para evitar daños a personas, asegurarse que el motor y la rotación de la copa
están detenidos completamente antes de todo desmontaje. Esperar al menos 5
a 10 minutos después de parar el motor antes de desmontar el filtro.

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Motor Diesel

Fig. 5-23 Centrífugo de aceite en opción

 Retirar la tapa del centrífugo 3.


 Retirar el cartucho de papel recogedor de barro del centrífugo 3 y retirar el barro
acumulado en la pieza.
 Limpiar las superficies obturadoras del centrífugo 3.
 Instalar el nuevo cartucho de papel recogedor de barro y reemplazar el anillo to-
roidal por otro lubricado en el rotor del centrífugo 3 (ver igualmente el manual de
instrucciones para el uso y mantenimiento CUMMINS).
 Volver a colocar la tapa del centrífugo 3.

5.7.3 Nuevo llenado en el depósito de aceite motor


 Añadir aceite por medio del acoplamiento de cambio rápido 5 del capote de man-
tenimiento hasta que el aceite haya llegado a la marca del nivel máximo de la va-
rilla de medición 1.
 Una pequeña cantidad de aceite se puede volver a llenar igualmente por medio
de la tubuladura de llenado 2.
 Para las cantidades de aceite, las especificaciones y los intervalos de cambio de
aceite, ver los esquemas de lubrificación y mantenimiento.

¡Nota!
Para aumentar el intervalo de cambio de aceite, se aconseja ver el método de tabla
LEC/es/Edición: 05 / 2018

de CUMMINS.

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Motor Diesel

5.7.4 Tornillos de fijación

Fig. 5-24 Tornillos de fijación

 Controlar regularmente el apriete de los tornillos de fijación en las abrazaderas


del motor y en las consolas del motor, volverlos a apretar si es necesario.
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-
tenimiento.
Todo apriete inapropiado reducirá la duración de vida de los soportes de caucho.

11 Tornillo cabeza hex. M20 560 Nm 17 Tornillo cabeza hex. M16 270 Nm
16 Tornillo cabeza hex. M16 270 Nm

¡Atención!
Loctite (N° ref. 8503598) debe aplicarse en los tornillos de fijación 3, 4, 11, 16 y 17
al instalar los tornillos de manera a evitar daños posibles en las partes.

Los tornillos 3, 4, 11, 16 y 17 deberán apretarse sólo después de colocar el motor


y el engranaje de distribución como una unidad completa en el bastidor generador,
de tal forma que se evite una pretensión del soporte de caucho.
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Motor Diesel

5.7.5 Soporte elástico

Fig. 5-25 Soporte elástico

 Los cuatro amortiguadores de caucho 15 en la parte frontal del motor debe con-
trolarse y reemplazarse a intervalos regulares.
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-
tenimiento.

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Motor Diesel

5.7.6 Correas

Correa para el alternador 24 V del motor Diesel

Fig. 5-26 Correa

 Controlar regularmente el estado correcto de las correas, la tensión, alineamien-


to...
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-
tenimiento.
 Sobre la descripción del mantenimiento, ver el manual de instrucciones para el
uso y mantenimiento CUMMINS.
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Engranaje de distribución

5.8 Engranaje de distribución

5.8.1 Tornillos de fijación

Fig. 5-27 Tornillos de fijación

 Controlar regularmente el apriete de los tornillos de fijación del engranaje de dis-


tribución, volverlos a apretar si es necesario.
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-
tenimiento.
Todo apriete inapropiado reducirá la duración de vida de los soportes de caucho.

3 Tornillo cabeza hex. abajo 560 Nm 4 Tornillo cabeza hex. 425 Nm


M20 arriba M20

¡Atención!
Loctite (N° ref. 8503598) debe aplicarse en los tornillos de fijación 3, 4, 11, 16 y 17
al instalar los tornillos de manera a evitar daños posibles en las partes.
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Los tornillos 3, 4, 11, 16 y 17 deberán apretarse sólo después de colocar el motor


y el engranaje de distribución como una unidad completa en el bastidor generador,
de tal forma que se evite una pretensión del soporte de caucho.

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Engranaje de distribución

Fig. 5-28 Tornillos de fijación del engranaje de distribución

12 Tornillo cabeza hex. M12 115 Nm

 Controlar regularmente el apriete de los tornillos de fijación 12 del engranaje de


distribución conectados al cárter del motor Diesel SAE.
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-
tenimiento.
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Engranaje de distribución

5.8.2 Soporte elástico

Fig. 5-29 Soporte elástico

 Los dos tampones de caucho 2 en el lado del engranaje de distribución debe con-
trolarse y reemplazarse a intervalos regulares.
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-
tenimiento.

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Engranaje de distribución

5.8.3 Filtro de aire

Fig. 5-30 Respiradero de la caja divisora

El filtro de aire del respiradero de la caja divisora 1 se debe revisar, limpiar y cambiar
con regularidad.

Limpiar el filtro de aire:


 Abrir el respiradero 1 presionándolo y girándolo 1/4 de vuelta.
 Quitar el filtro de la carcasa del respiradero.
 Revisar el estado del filtro y limpiarlo con combustible.
 Volver a instalar el filtro en la carcasa del respiradero.
 Cerrar el respiradero 1.
 Para ver los intervalos de revisión, limpieza y cambio, consultar el programa de
mantenimiento.
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Acoplamiento

5.9 Acoplamiento

5.9.1 Control del desgaste del acoplamiento GEISLINGER

Fig. 5-31 Indicador de desgaste 735 del acoplamiento Geislinger

764 Bulón mariposa 735 Indicador de desgaste

Para controlar si el acoplamiento GEISLINGER presenta desgaste, proceder de la


manera siguiente:
 Asegurarse que el motor Diesel se ha desconectado.
 Fijar el indicador de desgaste 735 en el acoplamiento con el bulón mariposa 764.
 Tras la medida, destornillar el bulón mariposa 764 y retirar el indicador de des-
gaste 735.

¡Atención!
El indicador de desgaste 735 no deberá estar nunca instalado en el acoplamiento
cuando arranca el motor Diesel.

 Para informaciones más detalladas sobre la medida de desgaste, veáse el ma-


nual de instrucciones Geislinger.
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Sistema refrigerante

5.10 Sistema refrigerante

5.10.1 Control y limpieza del sistema refrigerante

Fig. 5-32 Depósito de expansión del líquido refrigerante

6 Tapa 7 Indicador de nivel

Una refrigeración óptima se puede conseguir sólo si el refrigerante se mantiene lim-


pio.
 Limpiar si es necesario el radiador con aire presurizado o un limpiador por chorro.
 Reemplazar la tapa si la válvula de seguridad del sistema refrigerante presenta
fugas en la tapa del radiador 6 del depósito de expansión.
 Controlar regularmente el estado perfecto y la hermeticidad de los flexibles de co-
nexión entre el radiador y el motor, así como los flexibles de la calefacción.
 Controlar el apriete de las abrazaderas de flexible.

5.10.2 Control del nivel del líquido refrigerante

¡Peligro!
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A temperatura de servicio normal, el líquido refrigerante del motor se encuentra ca-


liente y bajo presión.
 Evitar el contacto de la piel con componentes conductores de líquido refrigeran-
te, ya que causará quemaduras.
 Asegurar la tapa del depósito de expansión sea suficientemente frío para tocar-
lo.
 Luego girar la tapa un poco para dejar escapar la presión. Sólo entonces, retirar
la tapa.

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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Sistema refrigerante

 Controlar el nivel del líquido refrigerante sólo cuando el líquido refrigerante del
motor está frío.
 El nivel del líquido refrigerante deberá encontrarse en el campo del medio del
indicador 7.

5.10.3 Protección anticongelante y anticorrosivo del líquido refri-


gerante
Durante todo el año, el sistema debe llenarse con un producto anticongelante.
Dependiendo del tipo de líquido refrigerante que se emplee, pueden ser necesarios
aditivos inhibidores de corrosión y filtros del líquido refrigerante que contengan inhi-
bidores de corrosión.
Si se cambia de un tipo de líquido refrigerante a otro, puede ser necesario vaciar y
limpiar el circuito del líquido refrigerante.
 Para comprobar la cantidad, véase la tabla de productos de funcionamiento.
 Para más información, véase el apartado "Especificaciones de los productos de
funcionamiento y lubricación".
 Si se usa un líquido refrigerante que requiera inhibidor de corrosión, se deberá
comprobar periódicamente la concentración de dicho inhibidor de corrosión en el
circuito del líquido refrigerante.

5.10.4 Reemplazo del líquido refrigerante

¡Peligro!
Peligro de quemadura cuando el líquido refrigerante está caliente.
 Cambiar el líquido refrigerante sólo cuando el motor está frío.

Reemplazo de los filtros del líquido refrigerante

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Fig. 5-33 Filtros del líquido refrigerante

Los filtros del líquido refrigerante están instalados en el motor Diesel, frente al radia-
dor.

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Sistema refrigerante

Fig. 5-34 Filtros del líquido refrigerante

 La válvula de cierre que se encuentra a la derecha de los filtros del líquido refri-
gerante se debe poner a la posición OFF,
 Desenroscar y retirar los elementos filtrantes,
 Aceite ligeramente los anillos obturadores en el nuevo elemento filtrante,
 Enroscar los nuevos elementos hasta que el anillo obturador esté en contacto
con el cárter de filtro, y luego girarlo con la mano dando entre 1/2 - 3/4 de vuelta
(¡no utilizar ninguna herramienta para apretar los filtros!)
 Girar la válvula de cierre a la posición ON.
 Para más información, véase el manual de instrucciones para el uso y manteni-
miento del motor CUMMINS.

Purgado del líquido refrigerante


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Fig. 5-35 Tapón de purgado del líquido refrigerante

 Sobre los intervalos de cambio del líquido refrigerante, ver el manual de instruc-
ciones para el uso y mantenimiento CUMMINS.
El tapón de purgado 1 se encuentra debajo del radiador.
 Para el purgado y nuevo llenado del sistema refrigerante del motor, véase el ma-
nual de instrucciones para el uso y mantenimiento del motor CUMMINS.

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Circuito de combustible

¡Atención!
Al volver a llenar el sistema, asegurarse que el depósito de expansión se ha vuelto
a llenar al nivel correcto del indicador 7 y hasta que el nivel del líquido refrigerante
ya no descienda.

5.11 Circuito de combustible

¡Peligro!
¡Peligro de explosión!
 Alejar toda fuente incandescente al efectuar trabajos en el circuito de combus-
tible y al hacer el llenado completo.
 Prohibido fumar.

5.11.1 Llenado de combustible

Capote de mantenimiento

Fig. 5-36 Capote de mantenimiento


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 Añadir combustible por medio del capote de mantenimiento.

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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Circuito de combustible

5.11.2 Purgado del depósito de combustible

Fig. 5-37 Válvula purgadora del depósito de combustible

 Colocar un recipiente apropiado debajo de la válvula purgadora 2.


 Girar el tapón de purgado 1 en la válvula purgadora 2 dando dos vueltas en sen-
tido contrario a las agujas del reloj.
 Purgar el agua hasta que empiece a salir sólo combustible.
 Cerrar la tapón de purgado 1.
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-
tenimiento.

¡Nota!
Para reducir la formación de agua de condensación en el depósito, mantener un
nivel de combustible lo más elevado posible.

La pantalla H1 indica el nivel de combustible.


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 En caso de un nivel bajo de combustible, volver a llenar el depósito antes de ini-


ciar las operaciones.

5.11.3 Purga y limpieza del depósito de combustible


Utilizar la válvula purgadora 2 para purgar el depósito de combustible. El acceso
para limpiar el depósito es posible por medio de las tapas que se encuentran en la
parte superior del depósito o por medio de la puerta de acceso del depósito.

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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Circuito de combustible

 Utilizar siempre un recipiente apropiado para colectar el agua y el combustible.


 Controlar el depósito de combustible.
 Enjuagar el depósito de combustible.
 Cerrar las tapas y la puerta de acceso nuevamente.

5.11.4 Sistema de filtraje del combustible


El sistema de filtraje de combustible está compuesto de prefiltros 4 y filtros de com-
bustible 5.

Fig. 5-38 Conjunto de filtros de combustible

4 Prefiltros 5 Filtros de combustible


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Una marca roja en la campana de los filtros previos indica un nivel de combustible
máximo permitido.
 Cambiar todos los prefiltros y filtros de combustible tan pronto como el nivel de
nivel de combustible haya llegado a esta marca.
 Los filtros previos y los filtros de combustible deben cambiarse al menos cada
250 hrs.

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Circuito de combustible

Purga del separador de agua en los prefiltros

Fig. 5-39 Prefiltros

 Purgar los prefiltros cada día.

Purga de agua:
 Apagar el motor.
 Cerrar la válvula de cierre de combustible.
 Abrir la tapa de ventilación situada en la parte superior de cada prefiltro.
 Usar la mano para abrir la válvula purgadora del separador de agua situado en
el cartucho del prefiltro (ver igualmente el manual de instrucciones para el uso y
mantenimiento del motor CUMMINS ).
 Girar la válvula purgadora en sentido contrario a las agujas del reloj hasta que
empiece el purgado.
 Purgar el agua con sus sedimentos hasta que salga visiblemente el combustible.
 Girar la válvula purgadora en sentido de las agujas del reloj para cerrarla.
 Cerrar la tapa de aireación.
 Abrir la válvula de cierre de combustible.

¡Atención!
No cerrar excesivamente la válvula. Todo exceso de cierre puede dañar las
roscas.
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Sistema de aire presurizado

Cambio de cartuchos de filtro de combustible

Fig. 5-40 Filtros de combustible

 Cerrar la válvula de cierre de combustible.


 Limpiarla.
 Desenroscar y retirar los tres elementos filtrantes.
Cada elemento filtrante es una combinación del filtro de combustible compuesto de
un elemento de caudal lleno y de un prefiltro.
 Limpiar las superficies obturadores a nivel de la consola de filtro, con un trapo li-
bre de peluzas.
 Aplicar una capa fina de aceite motor de limpieza en el anillo obturador plano del
filtro.
 Llenar el filtro con combustible limpio.
 Enroscar los nuevos filtros con las dos manos (ver igualmente el manual de ins-
trucciones para el uso y mantenimiento CUMMINS que se adjunta).
 Abrir la válvula de cierre de combustible.

¡Atención!
No cerrar excesivamente la válvula. Todo exceso de cierre puede dañar las
roscas.

5.12 Sistema de aire presurizado

5.12.1 Regulador de presión y compresor


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Durante la operación, la presión en los dos manómetros 15 debe ser entre 6,2 y 7,25
bares.
Controlar si se puede oír el regulador de presión 2 a intervalos regulares, accionar
el compresor en on y off.

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Sistema de aire presurizado

Controlar del sistema de aire presurizado

Fig. 5-41 Regulador de presión 2 y manómetros 15

 Poner el motor Diesel al ralentí inferior,


 Abrir lentamente la válvula de descarga de presión del depósito la cual se en-
cuentra en la parte posterior de la cabina y dejar escapar el aire del depósito has-
ta que la presión del aire descienda a 6,2 bares aprox.
 El regulador de presión 2 debe accionar desde entonces el compresor en el
ciclo de trabajo.
 Seguir accionando el motor al ralentí inferior.
 Al llegar la presión a 7,25 bares, el regulador 2 acciona el compresor al ciclo
neutral.
 Si es necesario, ajustar el regulador de presión hasta que ambas presiones estén
correctas.
 Para los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de mante-
nimiento y el manual de instrucciones para el uso y mantenimiento CUMMINS.

5.12.2 Secador de aire


El secador de aire en el circuito de presión de aire seca y filtra el aire presurizado.
Dependiendo del tipo de máquina, existen dos tipos de secador de aire:
– el secador con elemento filtrante (instalado en el Powerpack)
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– el secador de aire de tipo cartucho (instalado en el depósito hidráulico)

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Sistema de aire presurizado

Fig. 5-42 Secador de aire con elemento filtrante (izquierda) y secador de aire de
tipo cartucho (derecha)

3 Secador de aire
4 Salida de la presión de aire

El elemento filtrante o el cartucho debe reemplazarse a intervalos regulares.


 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-
tenimiento.

Cambio del elemento filtrante

¡Atención!
Abrir el secador de aire sólo si el sistema de presión de aire está despresurizado.
 Si es necesario, vaciar el aire del depósito de presión.

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Fig. 5-43 Secador de aire con elemento filtrante

1 Tuercas 7 Resorte
2 Tapa 8 Elemento filtrante
5 Vástago rosca 9 Anillo toroidal

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Sistema de aire presurizado

6 Pieza de centraje 10 Anillo toroidal

 Soltar la presión del sistema de presión de aire por medio de las válvulas purga-
doras (tal como se describe abajo).
 Desconectar el conducto de presión de aire de la salida 4 del depósito de aire.
 Retirar las tuercas 1 y tapa 2.
 Desenroscar el espiga rosca 5.
 Retirar la pieza de centro 6 y resorte 7.
 Extraer lentamente el elemento filtrante 8 (si es necesario, girar el elemento fil-
trante hacia atrás y delante).
 Lubricar los anillos toroidales 9 y 10 con aceite.
 Instalar el nuevo elemento filtrante dando una vuelta.
 Asegurarse que el anillo toroidal 9 en el borde superior del elemento filtrante se
haya introducido en el cárter de filtro.
 Volver a instalar el resorte 7, la pieza de centraje 6, el anillo toroidal 10, tapa 2.
 Apretar las tuercas 1.

Cambiar el cartucho

¡Atención!
Abrir el secador de aire sólo si el sistema de presión de aire está despresurizado.
 Si es necesario, vaciar el aire del depósito de presión.

 Soltar la presión del sistema de presión de aire por medio de las válvulas purga-
doras (tal como se describe abajo).
 Limpiar las superficies y la zona de instalación del cartucho del secador de aire.
 Aflojar y retirar el cartucho el secador de aire.
 Limpiar con cuidado la carcasa y las zonas de sellado internas y externas y ase-
gurarse de que n se introduzca suciedad en la cámara de aire limpia.
 Engrasar ligeramente la nueva junta de cierre.
 Instalar y ajustar a mano el nuevo cartucho del secador de aire.
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5.12.3 Depósitos de aire

Purgado del depósito de aire

Fig. 5-44 Depósito de aire 11 con la válvula purgadora 12

La condensación en el depósito de aire 11 se descarga automáticamente por medio


de la válvula purgadora 12 cuando la presión del sistema desciende.
Sin embargo, le recomendamos que siga purgando la condensación manualmente
accionando regularmente el vástago en la parte inferior de la válvula purgadora 12
tal como se especifica en el esquema de mando y de mantenimiento.

5.12.4 Compartimento de aire


El depósito hidráulico cuenta con un compartimento de aire que incrementa el volu-
men de aire disponible para el sistema de aire comprimido. El aceite restante se pue-
de condensar en este compartimento de aire.
El aceite restante se debe drenar del compartimento de aire periódicamente.
 Para conocer los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de control y
mantenimiento.
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Drenar el compartimento de aire

Fig. 5-45 Tapón de drenado del compartimento de aire

1 Tapón de drenado

 Detener el motor diésel.


 Abrir la válvula de descarga de presión del depósito para descargar la presión del
sistema hidráulico.
 Colocar un recipiente adecuado bajo el tapón de drenado 1.
 Retirar la tapa del tapón de drenado 1.
 Conectar una manguera de drenado al tapón de drenado 1.
 Drenar el aceite restante del compartimento de aire en el recipiente.
 Retirar la manguera de drenado.
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 Volver a colocar la tapa del tapón de drenado 1.


 Retirar el recipiente.
 Cerrar la válvula de descarga de presión del depósito.

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Filtro de aire seco

5.13 Filtro de aire seco

Fig. 5-46 Sistema de admisión de aire

Sólo mediante un mantenimiento regular del sistema de aire y filtro de aire, se puede
garantizar una protección máxima del motor contra el desgaste prematuro debido al
polvo.
El filtro de aire seco con un prefiltro de multi-ciclones 14 y de un filtro fino 9 con ele-
mento primario y de seguridad se ha concebido de tal forma que ofrece una protec-
ción máxima incluso si los intervalos de mantenimiento son largos.
El mantenimiento incluye igualmente el reemplazo de los elementos filtrantes.
Por razones de seguridad, no le recomendamos limpiar los elementos filtrantes.
El indicador de depresión (pos. 16) almacena la depresión máxima registrada a nivel
de la salida del filtro durante el funcionamiento del motor diesel.
Cuando la raya roja (pos. 17) aparece en la mirilla 18, entonces se ha obtenido la
LEC/es/Edición: 05 / 2018

depresión máxima autorizada de 50 m bares.


Los elementos filtrantes primarios 3 se deben reemplazar:
– Inmediatamente cuando la depresión máxima autorizada se ha obtenido.
– A los intervalos especificados en el esquema de control y mantenimiento, si la de-
presión máxima autorizada no se ha obtenido.
Para poner a cero el indicador de depresión, pulsar la tecla "Reset" 19.
Si los elementos 3 se han desmontado y montado demasiada veces, las juntas ob-

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Filtro de aire seco

turadoras entre los elementos filtrantes y el cárter de filtro deben estar dañadas.
Los elementos de seguridad 6 deberán reemplazarse después que los elementos fil-
trantes primarios se han cambiado tres veces o a intervalos especificados en el plan
de mantenimiento.
Antes de montar un nuevo cartucho, limpiar cuidadosamente la junta obturadora así
como la superficie obturadora del cárter de filtro.
El polvo en el prefiltro ciclón 14 está retenido constantemente con el sistema de eva-
cuación y descargado.

5.13.1 Para cambiar el elemento filtrante primario

Fig. 5-47 Elemento filtrante primario

 Apagar el motor.
 Retirar las tuercas 2.
 Retirar los elementos filtrantes primarios 3 en estado sucio.
 Limpiar el interior del cárter de filtro de aire 9.
 Limpiar con un trapo húmedo la superficie obturadora del cárter de filtro.
 No limpiar el cárter con aire presurizado.
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 Introducir los nuevos elementos filtrantes primarios.


 Asegurarse que están ajustados correctamente.
 Apretar las tuercas 2.

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5.13.2 Cambio del elemento de seguridad

Fig. 5-48 Elemento de seguridad

Los elementos de seguridad 6 están instalados con una tuerca especial mariposa
dotada de un indicador de mantenimiento (pos. 5).
 Controlar el apriete de la tuerca mariposa.
 Sin embargo, si una inspección visual muestra que el punto verde 5a de la tuerca
mariposa se ha vuelto de color rojo, los elementos de seguridad deberán reem-
plazarse inmediatamente.

¡Nota!
Le recomendamos que los elementos de seguridad sean reemplazados por un téc-
nico de mantenimiento cualificado o el técnico de mantenimiento de LIEBHERR.

Para retirar los elementos de seguridad, proceder de la manera siguiente:


 Retirar los elementos primarios 3 tal como se ha indicado anteriormente.
 Aflojar la tuerca mariposa especial y retirar el elemento de seguridad 6.
 Limpiar cuidadosamente el interior del cárter del filtro de aire 9 con un trapo hú-
medo.
 Limpiar las superficies obturadoras en el cárter y controlar si hay daños.
 Instalar cuidadosamente los nuevos elementos de seguridad y asegurarlos con
tuercas mariposas especiales.
 Instalar el elemento filtrante primario 3, tal como se ha indicado anteriormente.
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5.13.3 Limpieza de los conductos de aire del prefiltro

Fig. 5-49 Conductos de aire filtrado

Controlar el estado de los conductos de aire filtrado en el prefiltro 14 a los intervalos


especificados en el plan de mantenimiento.
 Abrir la tapa de filtro 1 y controlar los conductos.
 Si los conductos están obturados con polvo, utilice aire comprimido para soplar
los conductos de adentro del filtro hacia afuera.

¡Atención!
No utilice chorro de vapor.
Los elementos de seguridad 6 deben quedarse en el lugar.
No dirigir el caudal de aire hacia los elementos filtrantes.

5.13.4 Control del sistema de aire de admisión, flexibles, codos,


abrazaderas
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Fig. 5-50 Mangueras

Las mangueras y los codos entre el cárter de filtro y el motor (pos. 7) deben contro-
larse si presentan daños, desgaste, apriete y fugas en todo lugar en donde los ele-
mentos filtrantes se han reemplazado.
 Si es necesario, volver a apretar los tornillos en las abrazaderas 8.

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La conexión del lado de admisión de aire del compresor de aire debe controlarse
igualmente si presenta fugas.
 Hacer una inspección visual del buen estado y hermeticidad del sistema de su-
ministro de aire según los periodos especificados en el esquema de control y
mantenimiento.
 Hacer un control del sellado del sistema de suministro de aire según los periodos
especificados en el esquema de control y mantenimiento.
 Asimismo, hacer un control del sistema de suministro de aire cada vez que se
efectúe la sustitución de un componente del conducto de suministro de aire.
 Utilizar la herramienta de control de sellado ID. 11480004 para hacer el control
del sellado del sistema de suministro de aire.

5.14 Sistema hidráulico

Los trabajos de mantenimiento en el sistema hidráulico se refieren esencialmente al


depósito hidráulico.
Todos los otros módulos del sistema no necesita de ningún otro mantenimiento par-
ticular.
Controlar regularmente la hermeticidad de la red de conductos y de flexibles.

¡Nota!
Es obligatorio que el sistema hidráulico se mantenga absolutamente limpio.
Por lo tanto, respetar estrictamente los intervalos prescritos
– para el reemplazo del filtro de retorno,
– para el cambio del filtro de aire del depósito hidráulico,
– para la limpieza del refrigerante de aceite,
– para el cambio de aceite

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5.14.1 Operaciones preliminares

Fig. 5-51 Posición de la máquina para controlar o ajustar el nivel de aceite hidráu-
lico

Al controlar o ajustar el nivel de aceite:


– Estacionar la máquina en un suelo plano
– Depositar el equipo al suelo con el balancín y los cilindros de inclinación extendi-
dos completamente, con la cuchara cerrada.
– Apagar el motor.

5.14.2 Control del nivel de aceite en el depósito hidráulico


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Fig. 5-52 Nivel de aceite en el depósito hidráulico

Al estar la máquina en posición de control, el nivel no deberá encontrarse por debajo


de la marca central de la mirilla.
 En caso contrario, completar el llenado de aceite por medio del acoplamiento ca-
pote de mantenimiento o del filtro de retorno hasta que el nivel alcance la marca
central.

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La marca superior MAXI corresponde al nivel de aceite máximo cuando todos los ci-
lindros están retraídos completamente.
La marca inferior MINI indica el nivel de aceite mínimo cuando todos los cilindros es-
tán extendidos completamente.
Si el nivel de aceite desciende por debajo de la marca inferior MINI, el símbolo de
advertencia aparece en la pantalla cuando la cantidad mínima se ha obtenido.

5.14.3 Despresurización del sistema hidráulico

¡Peligro!
Un chorro fino de líquido bajo alta presión, puede traspasar la piel y causar lesiones
graves.
 Lleve guantes de protección cuando busca fugas eventuales.

Respetar las consignas siguientes:


 La máquina debe encontrarse en la posición descrita anteriormente.
 Apagar el motor.
 La llave de contacto debe estar en la posición de contacto
 Accionar los dispositivos de mando (palancas y pedales) hacia todas las direc-
ciones (con la llave de contacto en posición de contacto).
 Abrir la válvula de escape de presión del depósito situada detrás de la cabina del
conductor.

¡Peligro!
El aceite hidráulico está caliente al estar a la temperatura de servicio.
 Evitar el contacto de la piel con aceite caliente o componentes conductores de
aceite.

5.14.4 Purgado y llenado del depósito hidráulico

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Fig. 5-53 Válvula de escape de presión del depósito hidráulico

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¡Atención!
Antes de purgar el aceite o antes de añadir aceite por medio del capote de mante-
nimiento o de la tapa de filtro, abrir siempre la válvula de escape de presión del de-
pósito, la cual se encuentra en la parte posterior de la cabina.
Después de cada purgado de aceite hidráulico, purgar el aire de las bombas hi-
dráulicas.

Fig. 5-54 Acoplamiento de cambio de aceite hidráulico del capote de manteni-


miento

 Abrir la válvula de escape de presión del depósito hidráulico.


 Utilizar el acoplamiento de cambio rápido 8 del capote de mantenimiento para
purgar y volver a llenar con aceite hidráulico hasta que el nivel de aceite alcance
a la marca central de la mirilla.
 Cerrar la válvula de escape de presión del depósito hidráulico.
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Fig. 5-55 Válvula de cierre del depósito hidráulico

 Como medio de ayuda, el sistema hidráulico puede purgarse usando un flexible


de evacuación por medio del acoplamiento de purgado y la válvula de cierre 1 en
la parte de abajo del depósito.

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Fig. 5-56 Filtro de retorno en el depósito hidráulico

Como medio de ayuda, o para cantidades pequeñas, se puede añadir igualmente


aceite por medio de la tapa de un filtro de retorno:
 Abrir la válvula de escape de presión del depósito hidráulico.
 Retirar la tapa 3 del filtro de retorno (ver abajo § "Aceite de fuga y filtro de retor-
no").
 Añadir aceite por medio del filtro de retorno hasta que el nivel esté exactamente
en la marca central de la mirilla.
 Volver a colocar la tapa 3.
 Cerrar la válvula de escape de presión del depósito hidráulico.

5.14.5 Refrigerantes del aceite hidráulico


La limpieza de los refrigerantes del aceite hidráulico es necesario para obtener un
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sistema refrigerante óptimo para el aceite hidráulico.


 Limpiar los refrigerantes del aceite hidráulico con aire comprimido o un chorro a
vapor a los intervalos indicados en el esquema de mando y mantenimiento, y más
frecuentemente si las condiciones de trabajo hacen que sea necesario.

5.14.6 Aceite de fuga y filtros de retorno


El filtro de aceite de fuga y los filtros de retorno se encuentran en la parte superior

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del depósito hidráulico.

Fig. 5-57 Aceite de fuga filtro y elementos filtrantes del circuito de retorno

1 Filtros de retorno 11 Filtro de aceite de fuga

 Limpiar las bujías magnéticas de los filtros de acuerdo a los intervalos indicados
en el esquema de control y mantenimiento.
 Cambiar el cartucho filtrante de acuerdo a los intervalos indicados en el esquema
de control y mantenimiento.
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Fig. 5-58 Composición del filtro

11 Tapa 15 Elemento filtrante


12 Bujía magnética 18 Anillo toroidal
13 Elementos de fijación

Limpieza del tapón magnético y reemplazo del elemento filtrante:


 Aflojar los elementos de fijación 13 y retirar la tapa 11 y la bujía magnética 12.
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 Limpiar cuidadosamente la bujía magnética 12 retirando el polvo adherido.


 Retirar el elemento filtrante gastado 15 tomandolo del asa.
 Introducir verticalmente un nuevo elemento filtrante 15 en el depósito tomandolo
del asa y presionar ligeramente hacia abajo.

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¡Atención!
 Asegurarse que el cartucho filtrante se encuentra verticalmente en el depósito
y que la sección baja del elemento está tocando la parte inferior del bidón.

 Asegurarse que el anillo toroidal 18 está en buenas condiciones y colocado co-


rrectamente.
 Volver a colocar la tapa 11.
 Apretar los elementos de fijación 13.

5.14.7 Filtros de aceite en el generador

Fig. 5-59 Filtro de aceite de mando en la unidad de mando y nuevo llenado en los
filtros del engranaje de distribución

4 Elemento filtrante 6 Cabezal de filtro


5 Cárter de filtro 7 Anillo toroidal

Tres filtros hidráulicos aseguran el filtraje de los circuitos auxiliares:


– 1 El filtro de aceite de mando, montado en la unidad de aceite de mando colocado
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por encima del conjunto de bombas hidráulicas,


– 2 nuevo llenado de los filtros de filtro de aceite, montados en el engranaje de dis-
tribución para el circuito de giro.
 Cambiar estos filtros a intervalos regulares tal como está indicado en el esquema
de mando y de mantenimiento.

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¡Nota!
No limpiar nunca el elemento filtrante.
 Cambiar el elemento filtrante cada vez que se abre el cárter de filtro.

Reemplazo de un elemento filtrante:


 Soltar la presión del depósito hidráulico.
 Retirar el cárter de filtro 5.
 Retirar el elemento filtrante 4.
 Limpiar la cabeza del filtro 6 y el cárter 5.
 Instalar el nuevo elemento filtrante 4.
 Asegurarse que los obturadores tal como el anillo toroidal 7 estén instalados co-
rrectamente.
 Lubrificar ligeramente las roscas del cárter 5.
 Volver a instalar el cárter de filtro 5, apretarlo con la mano.
 Presurizar el depósito hidráulico.

5.14.8 Filtros de presión alta en el banco de válvula

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Fig. 5-60 Filtros de presión alta en el banco de válvula

1 Cárter de filtro 4 Anillo toroidal


2 Elemento filtrante 5 Anillo toroidal
3 Cabezal de filtro

Cuatro filtros de presión alta están montados en los puertos de entrada de las vál-
vulas de mando.

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Los elementos del filtro se deben revisar o reemplazar según los intervalos especi-
ficados en la tabla de control y mantenimiento.

¡Precaución!
Los elementos de filtrado afectados se deben reemplazar después de cada cambio
o reparación de una bomba operativa.

Para revisar o cambiar el elemento del filtro:

¡Precaución!
Riesgo de salpicaduras de aceite al quitar la carcasa del filtro. Se pueden reducir
las salpicadura de aceite utilizando una bomba de vacío.

 Liberar la presión del depósito hidráulico.


 Quitar la carcasa del filtro 1.
 Quitar el elemento del filtro 2, comprobar y limpiar con fluido de limpieza no infla-
mable, o cambiar en caso necesario por un nuevo elemento.

¡Nota!
El elemento del filtro 2 pueda limpiarse hasta tres veces. Entonces, se debe re-
emplazar por uno nuevo.

 Limpiar la carcasa del filtro 1 y el cabezal del filtro 3 y volver a instalarlo, asegu-
rándose de que las juntas tóricas 4 y 5 estén correctamente asentadas.
 Gire la carcasa del filtro 1 en el cabezal del filtro 3 hasta el tope.
 Aflojar la carasa del filtro 1 1/6 vuelta.
 Presurizar el depósito hidráulico.

¡Nota!
Cada vez que el elemento filtrante se limpie y reemplace, controlar si hay fugas.
 Para controlar las fugas, arrancar el motor, hacer funcionar la máquina durante
un breve tiempo y luego controlar si hay fugas entre el cárter de filtro 1 y el tope
de filtro 3.
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5.14.9 Circuito de mando

Fig. 5-61 Acumulador del banco de válvula

¡Peligro!
Antes de cada intervención en el circuito de mando, eliminar la presión de mando
tal como sigue:
 Colocar al suelo el equipo de trabajo.
 Apagar el motor.
 Accionar las dos palancas (la llave de contacto en posición de contacto).

El circuito de aceite de mando no requiere de ningún mantenimiento especial.


 Buscar regularmente las fugas eventuales a nivel de la red de conductos así
como a nivel de los racores de todas las unidades (acumulador de presión, vál-
vula limitadora de presión, filtro de presión, etc.).
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5.14.10 Purga del aire de las bombas hidráulicas

Purga de aire de las bombas de trabajo

Fig. 5-62 Conexión del aceite de fuga en la bomba de trabajo

Después de toda reparación efectuada en las bombas y/o después de cada cambio
de aceite hidráulico, se debe purgar el aire de las bombas hidráulicas.
 Aflojar cuidadosamente el conducto de la parte superior de la conexión del aceite
de fuga en el cárter de bomba (no retirarlo) y dejar que el aire se escape.
 Tan pronto como el aceite hidráulico salga sin burbujas, apretar nuevamente el
conducto de aceite de fuga.
Antes de poner en servicio por primera vez la bomba después de una reparación o
cambio de bomba, el cárter de la bomba deberá llenarse con aceite hidráulico por
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medio de la misma conexión.

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Bombas de giro y purgado de aire de las bombas refrigeran-


tes

Fig. 5-63 Tapones de purgado de aire de las bombas de giro y conexión del aceite
de fuga de las bombas refrigerantes

Después de toda reparación efectuada en las bombas y/o después de cada cambio
de aceite hidráulico, se debe purgar el aire de las bombas hidráulicas.
 Para purgar el aire de las bombas de giro, aflojar cuidadosamente el conducto de
la parte superior de la conexión del aceite de fuga en el cárter de bomba (no re-
tirarlo) y dejar que el aire se escape.
 Para purgar el aire de las bombas refrigerantes, aflojar cuidadosamente el con-
ducto de la parte superior de la conexión del aceite de fuga en el cárter de bomba
(no retirarlo) y dejar que el aire se escape.
 En cuanto el aceite hidráulico salga sin burbujas, conectar nuevamente los tapo-
nes.

5.14.11 Purga de aire del cilindro hidráulico


Es necesario purgar el aire del cilindro después de haberlo cambiado o después de
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haber intervenido en los cilindros (cambio de obturadores,...) o en sus circuitos hi-


dráulicos (reemplazo de un flexible, ...).
Proceso de desaire
 Arrancar el motor y ponerlo al ralentí.
 Extender el cilindro completamente y de manera homogénea hasta llegar al tope
y luego retraer lentamente y de manera uniforme hasta estar completamente en
el tope. Repetir este procedimiento durante un período mínimo de 5 minutos.

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¡Peligro!
En caso de un purgado de aire indebido, se puede formar bolas de gases (mezcla
de aire e hidrocarburo), que podrían explotar en el cilindro en caso de altas presio-
nes de trabajo (efecto Diesel).

5.14.12 Retiro de los conductos de entrada de aire de las bombas hi-


dráulicas

Fig. 5-64 Válvula de cierre hidráulico y conducto de succión de aceite

1 Válvula de cierre del depósito 16 Tornillo insertable M16. 35+17 Nm


hidráulico.
15 Compensador. 24 Tornillo de cabeza hex. 60+30 Nm
M20.
23 Compensador. 28 Tornillo de cabeza hex. 55+27 Nm
M20.
40 Compensador. 30 Tapón del purgado de
aceite M30.

Si se debe cambiar una junta de expansión de una bomba hidráulica o del colector
principal:
 Cerrar la válvula de cierre 1 del depósito hidráulico.
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 Soltar la presión del depósito.


 Retirar la tapa del filtro de aceite de fuga, para prevenir el retorno de aceite por
medio de este filtro y de las bombas hidráulicas.
 Los bulones de fijación 16, 24 y 28 para los compensadores deben tener un par
de apriete al valor prescrito y aceitados con Loctite 243 (N° de ident. 8503598).
 Después de la reparación, volver a instalar la tapa de filtro del aceite de fuga.
 Presurizar el depósito hidráulico.

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 Regresar la válvula de cierre 1 a la posición abierta.

5.14.13 Reemplazo del filtro de polvo para las válvulas de seguridad

Fig. 5-65 Filtro de polvo para las válvulas de seguridad

1 Filtro de polvo

 Reemplazar el elemento filtrante del filtro de polvo 1 a intervalos regulares.


 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de control y manteni-
miento.
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5.14.14 Filtros de protección del aceite refrigerante (en opción)

Fig. 5-66 Filtro de protección del aceite refrigerante

Los filtros de protección 15 pueden instalarse entre el banco de válvula y el refrige-


rante de aceite con el fin de reducir el impacto de las condiciones de funcionamiento
de la excavadora en caso que se presente un fallo posible en el componente hidráu-
lico.
 Controlar y limpiar los filtros regularmente.
 Controlar los filtros en caso de un fallo en el componente hidráulico.
 Cambiar el filtro en caso de impacto o ruptura del tamiz.
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-
tenimiento.

¡Atención!
Si no se efectúa correctamente el mantenimiento de los filtros, la obstrucción de los
filtro debido a un funcionamiento regular de la excavadora podría causar los si-
guiente riesgos:
– La capacidad del líquido refrigerante disminuye,
– Un impacto negativo en la calidad del aceite.

Control o cambio de un filtro:


 La válvula de cierre entre el depósito hidráulico y las bombas deben cerrares.
 Usar una bomba de vacío conectado al depósito hidráulico para reducir la pérdi-
da de aceite.

¡Nota!
Durante los trabajos de mantenimiento, si uno o varios filtro(s) tiene/tienen fallos y
si no es posible el cambio del filtro, la excavadora puede seguir funcionando faltan-
dole uno o varios filtro(s). Esto hasta que se suministre un nuevo filtro.
 Asegurarse siempre de tener suficientes filtros operaciones para reducir el tiem-
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po de mantenimiento.

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5.14.15 Mantenimiento del cilindro hidráulico

Verificación del cojinete del vástago de pistón

Fig. 5-67 Cojinete del vástago de pistón

Indicación
En caso de pérdida de obturación a nivel del cojinete del vástago de pistón de un
cilindro hidráulico (véase la flecha), sólo un técnico de instalación LIEBHERR de-
berá reemplazar el juego de obturación.

Mantenimiento de vástagos de pistón

Fig. 5-68 Máquina con vástagos de pistón retraídos

Si la máquina se ha detenido durante más de 4 semanas y en particular en caso de


transporte marítimo, efectuar las operaciones siguientes:
 Inmovilizar o transportar la máquina de tal forma que los vástagos de pistón esté
retraídos completamente al interior de los cilindros.
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 Aceitar abundantemente los vástagos de pistón libres con una grasa anticorrosi-
va antiácida en toda las partes expuestas.
Calidad de la grasa: Véase « Lubrificantes y combustibles »
 En caso de transporte marítimo (agua salubre), o en invierno (sal de carretera),
verificar nuevamente el mantenimiento de los vástagos de pistón después de la
carga ya que la grasa anti-corrosiva puede haberse salido con el anillo.
 Embadurnar igualmente los vástagos de pistón con grasa anticorrosiva cuando

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en casos de aplicaciones particulares, la carrera del cilindro es insuficiente y el


vástago de pistón no está impregnado regularmente de aceite hidráulico (por ej.
cilindro de la pluma ajustable en trabajos de espacio reducido).
 Verificar regularmente el mantenimiento de los cilindros hidráulicos que no están
en movimiento frecuentemente.

5.14.16 Cambio de las mangueras hidráulicas

Vida útil

¡Peligro!
Es preciso cambiar las mangueras hidráulicas, en los intervalos especificados,
para garantizar el máximo rendimiento operativo y reducir el riesgo de daños per-
sonales y/o en la maquinaria.
 Hay que respetar los intervalos que figuran más abajo.

Envejecimiento natural de los montajes de las mangueras


En la máquina existen dos tipos de montajes de las mangueras, con diferente tipo
de envejecimiento natural:
– las mangueras fundamentales
– las mangueras no fundamentales
Las mangueras fundamentales
Las mangueras fundamentales son aquellas por las que fluye el aceite, excepto las
de aspiración de aceite.
 Cuando haya que comprobar un montaje de manguera o instalar uno nuevo, hay
que comprobar la fecha de montaje marcada en las conexiones de empalme.

T Fecha en la que se realizó el montaje de la manguera


T+2 Fecha T + 2 años
T+4 Fecha T + 4 años
T+6 Fecha T + 6 años

 Si el montaje de la manguera se encuentra en el almacén, habrá que instalarlo


en la máquina (o en un módulo premontado) antes de la fecha T + 2 años. De lo
contrario, se desechará.
 Si el montaje de la manguera se encuentra en una máquina que nunca estuvo en
operación, hay que ponerlo en funcionamiento antes de la fecha T + 4 años. De
LEC/es/Edición: 05 / 2018

lo contrario, se desechará.
 Cuando el montaje de la manguera llegue a los T + 6 años, se desechará incluso
si está instalado en una máquina operativa.
Las mangueras no fundamentales
El resto de las mangueras no son fundamentales:
– mangueras de aspiración de aceite
– todas las mangueras por las que pasan los restantes fluidos (líquido refrigerante,

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grasa, fluido de la calefacción y del aire acondicionado)


 Cuando haya que comprobar un montaje de manguera o instalar uno nuevo, hay
que comprobar la fecha de montaje marcada en las conexiones de empalme

T Fecha en la que se realizó el montaje de la manguera


T+2 Fecha T + 2 años
T+6 Fecha T + 6 años
T+8 Fecha T + 8 años

 Si el montaje de la manguera se encuentra en el almacén, habrá que instalarlo


en la máquina (o en un módulo premontado) antes de la fecha T + 2 años. De lo
contrario, se desechará.
 Si el montaje de la manguera se encuentra en una máquina que nunca estuvo en
operación, hay que ponerlo en funcionamiento antes de la fecha T + 6 años. De
lo contrario, se desechará.
 Cuando el montaje de la manguera llegue a los T + 8 años, se desechará incluso
si está instalado en una máquina operativa.

Esfuerzo operativo
 Para los intervalos de cambio indicados en horas de trabajo de las mangueras
hidráulicas, véase el “Esquema de control y mantenimiento" de este manual.

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Información general

Fig. 5-69 Bridas SAE

1 Brida plana de parte simple 4 Semibrida con unión


2 Semibrida plana 5 Brida cónica
3 Brida de parte simple con unión 6 Brida monobloque (soldada)

¡Peligro!
Una manguera hidráulica defectuosa puede causar accidentes y daños.
 Reemplazar inmediatamente las mangueras hidráulicas defectuosas (con bur-
bujas, hongos, extremos dañados, etc.).
 Instalar nuevas mangueras de tal forma que se evite la torsión.
 Asegurarse que la manguera hidráulica no se enrosque durante el montaje.
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 Apretar los tornillos de fijación de las conexiones SAE a los pares de apriete
siguientes y respetar el procedimiento de apriete progresivo en forma de cruz de-
scrito más adelante en este capítulo:

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Tamaño del Roscado (mm) Válido Válido para Tornillo Aceite/grasa


tornillo (clase para bridas bridas con rosca en el tornillo
cualitativa CÓDIGO 61 (in) CÓDIGO 62 (in) completamente o en la rosca
10.9) seca

(Nm) (lb.ft) (Nm) (lb.ft)


M8 1,25 1/2 1/2 25 18 20 15
M10 1,5 3/4, 1, 1-1/4 3/4 55 41 45 33
M12 1,75 1-1/2, 2 1 100 74 80 59
M14 2 1-1/4 140 103 110 81
M16 2 1-1/2 230 170 180 133
M20 2,5 2 430 317
Tab. 5-11 Pares de apriete para las bridas SAE

¡Indicaciones!
Estos pares de apriete también son aplicables a los tornillos de fijación de las bri-
das de cierre y a los bloques hidráulicos.

Fig. 5-70 Brida de cierre 1 y bloque hidráulico 2

Instalación de las semibridas SAE


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¡Atención!
Las semibridas SAE no deberán estar en contacto con la superficie del cojinete de
la manguera.

Para instalar las semibridas:


 Instalar previamente la semibrida (enroscarla sólo un par de vueltas).
 Instalar el obturador en la manguera.

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 Instalar la manguera en el fondo de la semibrida montada sin tocar la superficie


del cojinete.
 Poner la manguera en la superficie del cojinete.
 Instalar la segunda semibrida.
 Apretar los tornillos de fijación al par de apriete prescrito y de acuerdo al proced-
imiento de apriete progresivo en forma de cruz que se describe a continuación en
este capítulo.

5.14.17 Procedimiento de apriete progresivo en forma de cruz

¡Indicaciones!
Usar siempre este procedimiento para instalar los siguientes tipos de bridas:
– semibridas,
– bridas de parte simple,
– bridas cónicas,
– bridas monobloques (soldadas).

Fig. 5-71 Apriete en forma de cruz

 Asegurarse de que todas las superficies de montaje estén libres de daños, grasa
o suciedad.
 Instalar la junta tórica sin grasa en la ranura de la fijación de la manguera.
 Colocar la manguera en posición en la superficie de montaje (tener cuidado de
no dañar ni eliminar la junta tórica).
 Preinstalar la brida y apretar previamente los tornillos de fijación con la mano.
 Apretar los tornillos progresivamente en forma cruzada:
– primero a un 50 % del par de apriete prescrito,
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– a continuación, a un 100 % del par de apriete prescrito.


 Controlar el par de apriete en sentido de las agujas del reloj.

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Purga de aceite de los componentes

5.15 Purga de aceite de los componentes

5.15.1 Información general


 La máquina debe mantener su nivel.
 Desconectar el motor.
 Esperar un tiempo hasta que el aceite se reúna en el cárter de aceite.
 Evacuar el aceite (de preferencia cuando el aceite está a la temperatura de ser-
vicio)
 Efectuar el llenado de aceite.
 Controlar el nivel del aceite.
Sobre la calidad de aceite y cantidad de aceite: véase la tabla de lubrificación.
Intervalos de purgado: Véase el plan de lubrificación y de mantenimiento.

5.15.2 Mecanismo de giro - Cambio de aceite

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Fig. 5-72 Cambio de aceite en el mecanismo de giro

1 Tapón de purgado de aceite 6 Acoplamientos cambio de aceite


mecanismo de giro
3 Tubuladura de llenado 7 Depósito de expansión
4 Tapa obturadora

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Purga de aceite de los componentes

¡Nota!
El aceite en los mecanismos de giro deben cambiarse por medio de los dos aco-
plamientos de cambio rápido 6 del capote de mantenimiento y si el aceite está a la
temperatura de servicio.
 Sobre la especificación del aceite y la cantidad, véase el esquema de lubrifica-
ción.
 Sobre los intervalos de cambio de aceite, véase el esquema de control y man-
tenimiento.

Purgado del aceite:


El tapón inferior 1 para purgar el aceite de cada engranaje está conectado directa-
mente a un acoplamiento de cambio de aceite 6 en el capote de mantenimiento: Nin-
gún purgado de aceite es posible a la sección inferior de los engranajes.
 Retirar el tapón obturador 4 en el depósito de expansión 7.
 Utilice el acoplamiento de cambio rápido 6.
 Dejar escurrir el aceite en un recipiente apropiado.
 Después del purgado, volver a colocar el tapón obturador 4.

Llenado de aceite:
Para pequeñas cantidades:
 Retirar el tapón obturador 4 en el depósito de expansión 7.
 Añadir aceite por medio de la tubuladura de llenado 3 del depósito de expansión
7 (cada depósito de expansión 7 está conectado a la sección superior de un me-
canismo de giro por medio de los dos flexibles).
 Al alcanzar el nivel de aceite correcto, volver a colocar el tapón obturador 4.
Para mayores cantidades:
 Retirar el tapón obturador 4 en el depósito de expansión 7.
 Llenar con aceite por medio del acoplamiento de cambio rápido 6,
 Al alcanzar el nivel de aceite correcto, volver a colocar el tapón obturador 4.

Nivel de aceite:
El nivel de aceite debe encontrarse en el centro de la mirilla inferior "L" del depósito
de expansión 7 cuando el aceite esté frío y no deberá ser superior a la mirilla supe-
rior "H" cuando el aceite está caliente.
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5.15.3 Cambio de aceite en el reductor de traslación y reductor de


traslación Lifetime (en opción)

¡Atención!
 Los siguientes elementos del reductor de traslación vienen de fábrica llenos de
aceite de protección. Se deberá purgar y volver a llenar con el mismo tipo de
aceite usado para el depósito hidráulico antes del primer arranque de la exca-
vadora:
– Cuatro frenos de traslación (dos en cada reductor de traslación),
– Dos boquillas con junta Lifetime (una en cada reductor de traslación).
 Los siguientes elementos del reductor de traslación tienen que llenarse con el
mismo tipo de aceite que se usa para el depósito hidráulico antes del primer
arranque de la excavadora, tal como:
– Cámara del depósito de expansión conectado a las boquillas con junta Lifetime
(ver abajo el § "Cambio de aceite en la boquilla con junta Lifetime"),
– Los conductos hidráulicos entre las boquillas del depósito de expansión aceite
y las boquillas mismas.

¡Peligro!
Si el aceite está caliente, los elementos del reductor de traslación deben estar bajo
presión.
 Antes de purgar el aceite, aflojar cuidadosamente los tapones de llenado de
aceite para permitir que la presión interna se escape.

¡Nota!
Sobre la especificación del aceite y la cantidad, véase el esquema de lubrifi-
cación.
Sobre los intervalos de cambio de aceite, véase el plan de mantenimiento.
Si es posible, purgar el aceite cuando está a la temperatura de servicio.

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Purga de aceite de los componentes

Cambio de aceite en el reductor de traslación

Fig. 5-73 Cambio de aceite en el reductor de traslación

1 Tapón de purgado de aceite 3 Boquilla del tapón de purgado de


aceite
2 Llenado de aceite y tapón de nivel 4 Boquilla del tapón de llenado de
aceite

Purgado de aceite
 Asegurarse que dispone de un recipiente colector del aceite purgado que sea
apropiado.
 Retirar los dos tapones de llenado 2.
 Retirar los dos tapones de purgado 1.
 Dejar escurrir el aceite en un recipiente apropiado.
 Volver a colocar los dos tapones de purgado 1 y los dos tapones de llenado 2.

Para añadir aceite:


 Asegurarse que los tapones de purgado 1 están instalados.
 Retirar los tapones de llenado 2.
 Añadir aceite por medio de una de las tapas de llenado 2 hasta que el aceite
llegue al nivel de la segunda.
 Volver a colocar las dos tapas de llenado 2.
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Cambio de aceite de la boquilla con junta Lifetime (en op-


ción)

Fig. 5-74 Boquillas del depósito de expansión de aceite

9 Tubuladura de llenado 11 Depósito de expansión


10 Tapón obturador

¡Atención!
Para la boquilla con junta Lifetime, usar siempre el mismo aceite tal como se usó
para llenar el depósito hidráulico.

Purgado del aceite:


 Asegurarse que dispone de un recipiente colector del aceite purgado que sea
apropiado.
 Retirar el tapón obturador 10.
 Retirar el tapón de purgado 3.
 Dejar escurrir el aceite en un recipiente apropiado.
 Volver a colocar los tapones 3 y 10.

Para enjuagar el espacio interno del sellado permanente:

¡Atención!
La línea de enjuague debe estar equipada con una válvula de liberación de presión
(3 bares) para evitar causar daños en el engranaje de recorrido en caso de atasco.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

 Asegurarse que dispone de un recipiente colector del aceite purgado que sea
apropiado.
 Ajuste el dispositivo de barrido encima del nivel del mecanismo de traslación.
 Retirar tapón de llenado 4.
 Conecte la bomba de vacio a la conexión 1 y accione la bomba de vacio.
 Retirar tapón de purgado 3.

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 Instale el flexible en la conexión 3 y conéctelo a la linea de atrás del dispositivo


de barrido.
 Retire la bomba de vacío de la conexión 4 y conecte la linea de barrido del dis-
positivo de barrido a la conexión 4.
 Si es necesario repetir el procedimiento y asegurarse de que todos los intersticios
de aceite hayan sido barridos (véase Esquema de lubrificación para cantidad).
 Retirar el dispositivo de barrido.
 Volver a colocar los dos tapones 3 y 4.

Para añadir aceite:

¡Atención!
Para las boquillas del depósito de expansión de aceite, usar siempre el mismo
aceite tal como se usó para llenar el depósito hidráulico.

No añadir jamás aceite bajo presión (más de 3 bares).

 Asegurarse que el tapón de purgado 3 se ha instalado en el reductor de trasla-


ción.
 Retirar el tapón obturador 10.
 Añadir aceite por medio de la tubuladura de llenado 9.
 Controlar el nivel de aceite por medio de la mirilla del depósito de expansión 11.
 Al alcanzar el nivel correcto, volver a colocar el tapón obturador 10.

5.15.4 Barrido en el mecanismo de giro y mecanismo de traslación

¡Atención!
El enjuague de engranajes es necesario al cambiar del aceite mineral al aceite sin-
tético.
 Al cambiar del aceite mineral al aceite sintético, utilizar aceite nuevo para enjua-
gar el engranaje.
No está autorizado el enjuague con un líquido de limpieza o con combustible Die-
sel.

Para el barrido en el mecanismo de giro:


 Llenar el mecanismo de giro (no es necesario llenar el conducto del depósito de
expansión).
 Girar el chasis superior durante 1 minuto.
 Vaciar el aceite.
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 Volver a llenar el mecanismo de giro y el depósito de expansión al nivel correcto.

Para el barrido en el mecanismo de traslación:


 Llenar hasta la mitad el mecanismo de traslación (por ej. con la mitad de todo el
contenido de aceite).
 Levantar una oruga del suelo.
 Girar la cadena de oruga durante 1 minuto.

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 Bajar nuevamente la oruga.


 Seguir el procedimiento nuevamente para la segunda cadena de oruga.
 Vaciar el aceite.
 Llenar nuevamente el mecanismo de traslación al nivel correcto.

5.15.5 Engranaje de distribución - Purga de aceite

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Fig. 5-75 Cambio de aceite en el engranaje de distribución

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Purga de aceite de los componentes

1 Válvula purgadora 4 Acoplamiento del cambio de aceite


engranaje de distribución
2 Varilla de medición
3 Tapa entrada de aceite

Control del nivel de aceite en el engranaje de distribución


 Desconectar el motor y esperar 15 minutos hasta que el aceite se junte en el cár-
ter de aceite.
 Leer el nivel de aceite en la varilla de medición 2.

¡Nota!
El aceite en el engranaje de distribución debe cambiarse por medio del acopla-
miento de cambio rápido 4 del capote de mantenimiento y cuando el aceite está a
la temperatura de servicio.
Volver a llenar el engranaje de distribución hasta llegar a la marca de la varilla de
medición 2. No llenar excesivamente.
 Sobre la especificación del aceite y la cantidad, véase el esquema de lubrifica-
ción.
 Sobre los intervalos de cambio de aceite, véase el esquema de control y man-
tenimiento.

Purgado del aceite:


 Usar el acoplamiento de cambio rápido 4 en el capote de mantenimiento.
Como un medio de ayuda, el aceite puede cambiarse igualmente por medio de la
válvula purgadora 1 la cual se encuentra en la parte de abajo del engranaje de dis-
tribución:
 Retirar la tapa de la válvula purgadora 1.
 Enroscar un flexible de evacuación.
 Dejar escurrir el aceite en un recipiente apropiado.
 Retirar el flexible de evacuación.
 Volver a colocar la tapa de la válvula purgadora 1.

Para añadir aceite:


 Retirar la tapa de entrada de aceite 3.
 Añadir aceite a través del orificio roscado de la tapa destapada 3 hasta que llegue
a la marca de la varilla de medición 2.
 Al alcanzar el nivel de aceite correcto, volver a colocar la tapa de entrada de acei-
te 3.
 Después de cada cambio de aceite, dejar que el motor funcione durante algunos
LEC/es/Edición: 05 / 2018

minutos, luego apagar el motor. Luego, esperar algunos minutos y volver a con-
trolar el nivel de aceite con la varilla de medición 2.

5.15.6 Acoplamiento – Cambio de aceite


El acoplamiento elástico entre el motor Diesel y el engranaje de distribución está lle-
no con aceite

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Purga de aceite de los componentes

Cambio de aceite en el acoplamiento

Fig. 5-76 Cambio de aceite en el acoplamiento

1 Tubuladura de llenado 9 Estrella interna de acoplamiento


2 Conducto de retorno 907Conector de acoplamiento
5 Brida de acoplamiento 909Conector de acoplamiento

¡Nota!
El acoplamiento puede quedarse ajustado durante el cambio de aceite.
Cambiar el aceite cuando el acoplamiento está a la temperatura de servicio y con
un nuevo aceite de acoplamiento previamente calentado (temperatura de aceite
mín 40°C).
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¡Nota!
Sobre la especificación del aceite y la cantidad, véase el esquema de lubrificación.
Sobre los intervalos de purga de aceite, véase el plan de mantenimiento.

Utilizar la herramienta N° de ident. 9943251 para cambiar el aceite de acoplamiento


 Girar el motor Diesel hasta que los conectores 907 y 909 estén accesibles. El mo-
tor diesel puede girar por medio de una espiga del cárter SAE (ver el manual de

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Componentes de oruga

instrucciones para el uso y mantenimiento CUMMINS)


 Llenar el recipiente de aceite de la herramienta (del lado de la bomba) con 6 litros
de aceite de enjuague
 Conectar la manguera de llenado 1 de la bomba de llenado al conector 907 de la
estrella interna 9.
 Conectar el conducto de retorno 2 de la herramienta al conector 909 de la brida 5.
 Conmutar la bomba y presionar una cantidad de aceite de enjuague en el aco-
plamiento (aprox. 6 litros: 1,6 litros aprox. para llenar el acoplamiento y poder en-
juagar el acoplamiento)

¡Atención!
No aspirar aire

 Desconectar la bomba de aceite y tirar del conducto de llenado 1 de la estrella


interna 9, conectar el conector 907.
 Retirar el conducto de retorno conectado hasta que ya no salga más aceite, hasta
que por ej. la presión de llenado haya descendido a la presión ambiente nueva-
mente.
 Desconectar el conducto de retorno 2 y conectar el conector 909.

5.16 Componentes de oruga

El tren de rodaje no necesita de ningún mantenimiento hasta el reemplazo de super-


ficies de rodaje o hasta el desgaste total de las piezas del tren de rodaje.
La concepción de alta duración de los rodillos de apoyo, rodillos de rodadura y rue-
das guías aumenta la duración de vida del tren de rodaje, mientras que las juntas de
obturación metálicas son insensibles a las impurezas.
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Componentes de oruga

5.16.1 Control de la fijación de los componentes del tren de rodaje

Fig. 5-77 Fijación de los componentes del tren de rodaje

1 Bastidor lateral 7 Tornillo M30x2 1940 Nm


2 Mecanismo de trasla- 8 Tornillo M30x2 1940 Nm
ción
3 Rueda motriz 9 Tornillo M20 560 Nm
4 Motor de traslación 10 Tornillo M24 965 Nm
5 Protección de motor de 11 Tornillo M20 560 Nm
traslación
6 Tapa de motor de tras-
lación

Fig. 5-78 Componentes del tren de orguas


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1 Rueda motriz transmisión de oruga 10 Guía de cadena delante


y transmisión final
2 Rueda guía 11 Junta giratoria
4 Rodillo de rodadura 12 Escalera
5 Rodillo de apoyo 13 Tornillo hex. -
6 Oruga izquierda 14 Tapa

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Componentes de oruga

7 Teja de oruga 15 Tapa


8 Bulón 16 Tapa
9 Guía de cadena atrás 17 Tapa

 Controlar regularmente la fijación correcta de los tornillos de fijación de las placas


de base y los mecanismos de traslación.

13 Bastidor de lado de fijación / parte M42 4810 Nm


central
18 Fijación del rodillo de rodadura M33 2600 Nm
19 Fijación del rodillo de apoyo M24 965 Nm
Fijación de la rueda motriz/engranaje M30x2 1940 Nm
Fijación del engranaje/soporte M30x2 1940 Nm
Fijación escalera M24 965 Nm
Eje rueda guía cerrando el tornillo LH1346 1500 Nm
llave
20 Fijación teja/unión M39x2
Par de apriete previo 1000±50 Nm
Ángulo de apriete adicional 200±10°
Par de comprobación 5800 Nm
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Componentes de oruga

5.16.2 Control de la tensión de orugas

Fig. 5-79 Control de la tensión de orugas

 Descargar las orugas avanzando y retrocediendo la máquina.


 Colocar la barra de medición 1 en la zona situada entre la rueda guía y el rodillo
de apoyo
 Medir la distancia A con el lado inferior de la barra de medida.
 En condiciones de utilización, la oruga debe arquearse de 25 a 30 mm entre
el rodillo de apoyo y la rueda guía.
 Si es necesario, volver a tensar la oruga.

5.16.3 Tensión de la oruga

Fig. 5-80 Oruga tensada insuficientemente (A) y tensada correctamente (B).

Debido a un desgaste normal de la rueda motriz y en el tren de rodaje, es necesario


verificar regularmente la tensión de la orugas y de volver a tensarla si es necesario. LEC/es/Edición: 05 / 2018

Fig. 5-81 Tensión nueva de la oruga

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Componentes de oruga

 Retirar la tapa 6 a nivel de los largueros del chasis inferior.


 Enroscar el flexible de alta presión 2 en la pistola de lubrificación 1.
 Mediante el orificio, conectar el flexible de alta presión 2 en el engrasador 3 del
tensador de lubrificación 4.
 Inyectar grasa hasta que la oruga esté tensada lo suficientemente.
 Controlar la tensión de la oruga tal como está descrito anteriormente.
 Controlar la pistola de grasa 1, el flexible de presión 2 y volver a colocar la tapa 6.

¡Peligro!
Al soltar la tensión de la oruga, alejar la cabeza de la zona de acceso. El cilindro
engrasador está bajo alta presión y la cadena puede desprenderse brutalmente.
La grasa está bajo alta presión y puede salir proyectada. ¡Asegurarse igualmente
que el cilindro tensador de oruga se ha retirado!

5.16.4 Soltar la tensión de la oruga

¡Peligro!
Existe peligro de lesiones en caso que la oruga se desenganche repentinamente y
haya proyecciones de grasa a alta presión.
 Debido al riesgo de proyección de grasa, utilizar siempre guantes de trabajo y
gafas de protección al soltar la tensión de cadena
 Al soltar la tensión de la oruga, alejar la cabeza de la abertura 5 fuera del bas-
tidor de orugas. No tocar nunca el niple de grasa 3 con la mano sino utilizando
siempre una herramienta apropiada para desentornillar o entornillar.
 Para enroscar o desenroscar el niple de grasa 3, cogerlo siempre por la parte
de atrás 3.1 con una llave y nunca cogerlo por la parte delantera.

 Antes de intentar soltar la tensión de la cadena, aflojar y retirar todo objeto que
se haya incrustado en la cadena avanzando y retrocediendo la máquina o efec-
tuando tal como se describe más adelante en la sección "limpieza del tren de oru-
gas".
 Desenroscar cuidadosamente el niple de grasa 3 (véase Fig. 5-81) dando algu-
nas vueltas hasta que la grasa desborde por la ranura anular del niple.
 Enroscar el niple de grasa 3 en cuanto la tensión de oruga deseada haya llegado.
 Después del proceso de ajuste, avanzar y retroceder la máquina y controlar nue-
vamente la tensión de la oruga.
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Fig. 5-82 Cylinder shut-off valves CVTL and CVTR

Maniobrar la palanca CVTL (izquierda) o CVTR (derecho) para suprimir la tensión


de la oruga (izquierda o deracha) en la que va a operar. Para volver a tensar la oru-
ga, regresar a su lugar las palancas.

5.16.5 Limpieza del tren de rodaje


No poner la máquina en servicio si se han atascado en el tren de rodaje piedras
grandes, pedazos de madera, de metal, alambres o cables.
Barro seco o congelado, así como piedras u otros objetos extraños en los compo-
nentes del tren de orugas pueden causar daños graves en la máquina, en caso que
se ponga en servicio la máquina y se trate de liberarla con la fuerza del motor.
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¡Nota!
Todos los bulones de la cadena del mecanismo de traslación debe lubrificarse con
grasa negra (N° de ident. 8503279).

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Sistema eléctrico

5.17 Sistema eléctrico

5.17.1 Advertencias sobre el sistema eléctrico

¡Peligro!
Peligro de daños debido a la formación de chispas.
 Evitar chispas y llamas abiertas al cargar las baterías o al trabajar en las bate-
rías.
 Llevar siempre gafas de protección y guantes de trabajo.

 Controlar que el sistema eléctrico de la máquina esté funcionando correctamente


a intervalos regulares.
 Los fusibles y bombillas quemadas deberán reemplazarse inmediatamente des-
pués de remediar la causa del defecto.
 Remediar inmediatamente los defectos tales como conexiones sueltas, cables
raspados o abrazaderas fijadas incorrectamente.
 Desconectar las batería al trabajar en el sistema eléctrico. Desconectar igual-
mente los conectores del sistema Quantum (ECM) al llevar a cabo soldaduras
por arco en la máquina.

¡Peligro!
Peligro de daños debido a la formación de chispas.
 Desconectar el polo negativo (-) en primer lugar y conectarlo en último lugar.

5.17.2 Interruptores de baterías principales y conectores ECM

¡Atención!
Prestar un cuidado especial con máquinas dotadas de una calefacción suplemen-
taria integrada.
 Desconectar los interruptores principales de batería sólo cuando ha terminado
el funcionamiento de la calefacción suplementaria.
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Sistema eléctrico

Fig. 5-83 Interruptores de batería

Fig. 5-84 Conectores del ECM

 Antes de cualquier intervención en el sistema eléctrico, poner los interruptores


principales de batería S9_1, S9_2 (situados en la caja eléctrica en la parte supe-
rior de la pasarela izquierda) a la posición “off”. Para los trabajos de soldadura
en la máquina, desconectar igualmente los conectores de 21 y 31 agujas del
ECM U18 del motor Diesel.
 Al lavar la máquina, cubrir todas las unidades eléctricas (especialmente el gene-
rador de electricidad, el cableado, los componentes electrónicos así como los in-
dicadores de medida), para evitar toda infiltración de agua.
 Al limpiar el motor con agua o vapor bajo presión, no exponer nunca directamente
al chorro de agua, un indicador de medida eléctrica tal como los pulsadores de
presión de aceite.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

 En caso contrario, la humedad infiltrada podría provocar la corrosión de con-


tactos y provocar anomalías en las funciones de medida.
 Los pulsadores de presión de aceite no pueden ser herméticos al agua debido
a la necesidad de airear la membrana.

¡Nota!
Después de una largo periodo de parada, la batería puede descargarse.
 Antes de un largo periodo de parada, poner los interruptores principales de ba-
tería a la posición “off”.

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Sistema eléctrico

5.17.3 Mantenimiento de la batería


Para garantizar el funcionamiento correcto de las baterías, es esencial que se man-
tengan constantemente limpias.
 Limpiar principalmente de manera regular los cabezales de polos y los bornes de
cable 1 y ponerles abundante grasa antiácida.

¡Peligro!
¡Con los flexibles de purga de gas en caucho doblados aumenta el peligro de ex-
plosión!
El vapor de agua que se forma en las baterías no debe colectarse en depósito acu-
mulador y deberá escaparse a través de los flexibles en caucho. Los flexibles de
purga de gas deben colocarse sin estar doblados.
 Verificar regularmente el estado de los flexibles, especialmente después del
montaje de una batería.

El nivel de líquido en las células debe encontrarse entre 10 y 15 mm por encima del
borde superior de la placa. Si debe llenar completamente, utilizar únicamente agua
destilada.

Fig. 5-85 Mantenimiento de la batería

1 Cable terminal 2 Densímetro

 De vez en cuando, medir la concentración de ácido por medio de un densímetro


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2.
Al estar completamente cargada la batería, el peso específico es de 1.28 kg/l
(31.5° Bé).
 Si el densímetro indica un valor inferior, la batería está descargada aproximada-
mente y debe volverse a cargar en dicho caso.

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Sistema eléctrico

5.17.4 Localización de los componentes eléctricos

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Fig. 5-86 Localización de los componentes eléctricos

A1001 ESP01 Platina S9_1 Interruptor batería motor


E1003 Caja eléctrica S9_2 Interruptor Quantum
E1005 Caja de conexión de la cabina S100_1Parada de emergencia en cabina

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Sistema eléctrico

E1006 Caja de conexión cabina A/C S100_2Parada de emergencia en bomba


E1010Caja de conexión cabina / lubrificación S100_3Parada de emergencia en motor
E1022_1Caja de conexión mando principal de S100_4Parada de emergencia en contrapeso
escalera
E1022_2Caja de conexión / mando capote de S100_5Parada de emergencia válvula de
mantenimiento mando
H1 Pantalla U15 Lubrificación de la caja electrónica
S2 Tablero de mando

5.17.5 Dispositivos de aireación

Fig. 5-87 Dispositivo de aireación

Estos dispositivos de aireación están instalados de la manera siguiente:


– En el lado izquierdo de la elevación de la cabina,
– en la parte posterior de la cabina,
– en la parte superior del Powerpack.
Los filtros de aire de cada dispositivo de ventilación deberán limpiarse regularmente.
 Para limpiar los filtros de aire, pulsar para abrir la válvula de descarga de polvo 5.
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 Cambiar regularmente el elemento principal así como el elemento de seguridad


del sistema de filtro de aire de este dispositivo.
 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-
tenimiento.

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Sistema de calefacción / aire acondicionado

5.18 Sistema de calefacción / aire acondicionado

La excavadora está equipada de serie de un sistema de calefacción y aire acondi-


cionado.
El sistema de calefacción funciona con una calefacción instalada debajo del suelo
de la cabina.
La unidad del aire acondicionado está compuesta de los siguientes elementos:
– Un compresor montado en el motor Diesel,
– Un evaporador montado en el techo de la cabina,
– Una unidad de filtro/unidad colectora-secadora instalada en la elevación de la ca-
bina,
– Un condensador montado en el radiador refrigerante del motor Diesel.

¡Nota!
Un sistema dual de aire acondicionado puede instalarse opcionalmente. En este
caso, una segunda unidad de aire acondicionado se ha instalado detrás de la ca-
bina y comprende:
– a compresor (accionado hidráulicamente con una bomba adicional montada en
el engranaje de distribución),
– Una batería condensador,
– Una unidad filtro/unidad colectora-secadora.

¡Nota!
En caso de trabajos de reparación en el condensador o unidad colectora-secadora,
el refrigerante debe vaciarse y colectarse en un depósito especial. El refrigerante
colectado puede limpiarse y vuelto a preparar por los fabricantes de frigoríficos.

 Sobre los intervalos de mantenimiento, véase el esquema de mando y de man-


tenimiento.

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5.18.1 Sistema de calefacción

Fig. 5-88 Válvulas de cierre del líquido frigorífico 1 del motor Diesel

Fig. 5-89 Calefacción

3 Filtro de aire fresco 4 Recuperador térmico

Si los filtros están sucios, el caudal de aire en los dos sistemas de calefacción y de
aire acondicionado está reducido. Esto resulta en la formación de hielo y la obtura-
ción del sistema.
 Retirar y limpiar el recuperador térmico 4 y el filtro de aire puro 3 a intervalos es-
pecificados en el plan de mantenimiento y de control.
 No poner en funcionamiento la máquina, ni brevemente sin haber colocado estos
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filtros ya que de lo contrario el recuperador térmico 4 se bloqueará rápidamente.

¡Atención!
Independientemente de las condiciones climáticas, las dos válvulas de cierre del
refrigerante 1 situadas en el motor Diesel debe quedarse siempre abiertas.

Sin embargo, las válvulas de cierre del líquido refrigerante 1 deben cerrarse duran-
te el cambio del líquido refrigerante.

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Limpieza y cambio del filtro de aire puro:


 Retirar el filtro de aire puro 3 que se encuentra debajo del sistema de calefacción.

¡Nota!
 No lavar nunca los cartuchos filtrantes con agua caliente o mediante un chorro
de vapor.
 No lavar nunca los elementos filtrantes con ácidos o productos agresivos.
 Reemplazar los elementos filtrantes si presentan daños o si su estado no es co-
rrecto.

 Limpiar los elementos de filtro.

5.18.2 Sistema de aire acondicionado


 En cualquier estación, activar el sistema del aire acondicionado durante 10 minu-
tos aprox. cada 2 a 3 semanas.
 En la estación del verano, efectuar los siguientes controles o trabajos de mante-
nimiento:

Control del filtro:

Fig. 5-90 Filtro del evaporador

 Controlar y limpiar el filtro de aire de la recirculación de aire 2 integrado en el te-


cho de la cabina.
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Control de la unidad de filtro /unidad colectora-secadora:

Fig. 5-91 Unidad de filtro/unidad colectora-secadora.

5 Botella unidad colectora-secadora 7 Mirilla


6 Filtro/secador

 Controlar el estado de la botella unidad colectora-secadora 5 y del filtro/secador


6.
 Si la corrosión, óxido o daños mecánicos se observan, entonces se deberá cam-
biar la botella unidad colectora-secadora por razones de explosión. Al reempla-
zar, tener cuidado de la dirección de montaje. La salida está marcada con una
letra "A" y la parte superior está marcada con la palabra "OBEN" (=ARRIBA).
 Cambiar el filtro/secador 6 de la unidad del aire acondicionado a intervalos regu-
lares, al menos una vez al año. El filtro/secador 6 tiene que cambiarse igualmente
cada vez que se abre el circuito refrigerante. Los símbolos flechas del filtro/seca-
dor tienen que colocarse en la dirección de la válvula de expansión.
 Adicionalmente, el nivel frigorífico del sistema deberá controlarse a intervalos re-
gulares observando la mirilla 7 de la unidad colectora-secadora mientras que el
aire acondicionado está funcionando.
Las burbujas o espuma en la mirilla 7 indica un nivel frigorífico insuficiente.
 En tal caso, el sistema deberá controlarse y un técnico especializado en frigorífi-
cos volverá a llenar.
 Observar el color del indicador en la mirilla 7. Si el indicador se vuelve amarillo,
entonces significa que existe demasiada humedad en el sistema. Un técnico es-
pecialista deberá cambiar inmediatamente el filtro / secador 6.
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Control del condensador:

Fig. 5-92 Condensador

 Controlar el condensador 9 montado en el radiador del refrigerante del motor. Si


es necesario limpiarlo con aire comprimido o chorro de vapor, de adentro (lado
ventilador) hacia afuera.

Control del compresor:

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Fig. 5-93 Compresor del sistema de aire acondicionado

8 Compresor 11 Correa trapezoidal

 Controlar los daño posibles en el compresor 8 instalado en el motor Diesel.


 Controlar la fijación del compresor.

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 Controlar la condición, alineamiento y tensión de la correa trapezoidal 11.

5.18.3 Sistema dual del aire acondicionado (en opción)


 En cualquier estación, activar el segundo sistema del aire acondicionado durante
10 minutos cada 2 a 3 semanas.

Fig. 5-94 Unidad condensadora para un sistema de aire acondicionado dual en


opción

5 Botella unidad colectora-secadora 8 Compresor


6 Filtro/secador 9 Batería condensador
7 Mirilla 10 Ventilador
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 Durante el periodo de verano, efectuar los mismos controles y trabajos de man-


tenimiento siguientes como para el sistema de aire acondicionado:
– Filtro/secador 6 y botella unidad colectora-secadora 5,
– Compresor 8,
– Batería condensador 9.
 Controlar igualmente el estado de los ventiladores 10. Si un ventilador 10 tiene
un fallo, se deberá reemplazar. Los ventiladores tienen que estar libres de impu-
rezas y daños.

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Control del par de apriete de los bulones de fijación

5.18.4 Trabajos de mantenimiento adicionales


 Controlar el funcionamiento de los sopladores del evaporador y los ventiladores
del condensador. Todos los sopladores deben estar en capacidad de funciona-
miento de manera a evitar un cortocircuito.
 Controlar la instalación eléctrica.
 Controlar la hermeticidad a nivel de todas las guarniciones y acoplamientos.
 Controlar el ajuste y la función del termostato de descongelación del evaporador.
 Controlar el interruptor de presión del compresor. Si la presión en el compresor
en el lado de baja presión es demasiada alta, la presión del compresor se ilumina
en las luces del indicador. Esto significa que el compresor no está funcionando
correctamente.

5.19 Control del par de apriete de los bulones de fi-


jación

 Los bulones de fijación mencionados en la lista de abajo deberán controlarse re-


gularmente y volverse a apretar si es necesario.
 Sobre los intervalos de control, véase el esquema de mando y de mantenimiento.

¡Nota!
Al montar bulones mayores que M40, se deberá engrasar la rosca del tornillo con
una capa ligera de MoS2. Igualmente lubrificar la superficie de apoyo de la cabeza
del bulón, excepto si está indicado el contrario.

¡Peligro!
Debido a su tamaño, la mayoría de los bulones de fijación indicados a continuación
requieren un par de apriete a la medida prescrita y el uso de un dispositivo de aprie-
te especial de accionamiento hidráulico o eléctrico.
Estos dispositivos de apriete son herramientas potentes que podrán ser acciona-
dos sólo por técnicos capacitados que conocen las medidas de seguridad indica-
das por el fabricante de la herramienta y que las aplica para evitar accidentes o
lesiones a personas.
Especialmente asegurarse de escoger un punto de reacción sólida y segura para
la herramienta y una posición para el brazo de reacción durante la operación. Man-
tenerse alejado del brazo de reacción durante la operación; si se debe sostener du-
rante la operación, utilizar medios alternativos para asegurar la herramienta
durante la operación.

¡Atención!
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Los bulones de fijación de los componentes principales (especialmente bulones


mencionados en la lista de abajo), de los flexibles hidráulicos y del contrapeso
debe reemplazarse después de cada desmontaje.

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Control del par de apriete de los bulones de fijación

5.19.1 Bulones de fijación del contrapeso

Fig. 5-95 Bulones del contrapeso

Par Cantidad
4 Bulón M42x440 4810 Nm 8
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Control del par de apriete de los bulones de fijación

5.19.2 Bulones de fijación de la corona giratoria

Fig. 5-96 Bulones de la corona giratoria

Par Tensión Cantidad


15 Pasador M36 707,5 kN 80
20 Pasador M36 707,5 kN 80
30 Tuerca de protección M36 600±100 Nm 160

El uso de un procedimiento especial de tensión y de una herramienta es necesario


para obtener la tensión correcta del bulón (diríjase al servicio postventa de LIEBHE-
RR).

¡Peligro!
La herramienta especial podrá ser manejada sólo por un personal calificado, espe-
cialmente formado para el uso de este dispositivo de tensión de alta presión e in-
formado de las instrucciones de servicio así como de las recomendaciones de las
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prevenciones contra accidentes y daños relativos a esta herramienta.


Utilizar plataformas de trabajo apropiadas y dispositivos de levantamiento para ins-
talar y mantener en posición la herramienta especial durante el apriete de los bu-
lones.

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Control del par de apriete de los bulones de fijación

5.19.3 Bulones de fijación del combustible depósito

Fig. 5-97 Bulones del depósito de combustible

Par Cantidad
2 Bulón M30x240 1920 Nm 2
3 Bulón M30x300 1920 Nm 3
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Control del par de apriete de los bulones de fijación

5.19.4 Bulones de fijación del combustible hidráulico

Fig. 5-98 Bulones del depósito aceite hidráulico

Par Cantidad
5 Bulón M30x240 1920 Nm 4
6 Bulón M30x300 1920 Nm 5

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Control del par de apriete de los bulones de fijación

5.19.5 Bulones de fijación del generador

Fig. 5-99 Bulones del generador PowerPack

Par Cantidad
3 Bulón M36x300 3340 Nm 6
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Control del par de apriete de los bulones de fijación

5.19.6 Bulones de fijación del mecanismo de giro y motores de giro

Fig. 5-100 Mecanismo de giro y bulones del motor de giro

Par Cantidad
5 Bulón M30x340 1920 Nm 16
6 Bulón M24x70 965 Nm 2 LEC/es/Edición: 05 / 2018

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Control del par de apriete de los bulones de fijación

5.19.7 Bulones de fijación de las bombas hidráulicas

Fig. 5-101 Composición de la bomba hidráulica

¡Nota!
Una brida intermediaria se encuentra entre las bombas de trabajo y el engranaje
de distribución.
Controlar y respetar los siguientes valores de pares de apriete para los bulones de
fijación de las bombas (Px) y las bridas (Fx).

Par Cantidad
F2 Tornillo insertable M20x65 395 Nm 8
F3 Tornillo insertable M20x65 395 Nm 8
P2 Tornillo cabeza hexagonal M20x65 395 Nm 8
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P3 Tornillo cabeza hexagonal M20x65 395 Nm 8


PS1 Tornillo cabeza hexagonal M20x55 395 Nm 4
P6.1 Tornillo insertable M16x70 185 Nm 4
P8 Tornillo cabeza hexagonal M12x45 75 Nm 2
P9 Tornillo cabeza hexagonal M12x45 75 Nm 2
P10.1 Tornillo cabeza hexagonal M12x45 75 Nm 2

Si el sistema dual de aire acondicionado en opción está instalado en la excavadora,


una bomba adicional P11 está montada en el engranaje de distribución.

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Control del par de apriete de los bulones de fijación

Par Cantidad
P11 Tornillo cabeza hexagonal M12x35 75 Nm 2

5.19.8 Bulones de fijación de bastidores laterales

Fig. 5-102 Bulones de bastidores laterales

Par Cantidad
1 Bulón M42 4810 Nm 32
2 Bulón M42 4810 Nm 12

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Control del par de apriete de los bulones de fijación

5.19.9 Bulones de fijación de la elevación de la cabina

Fig. 5-103 Bulones de la elevación de la cabina

Par Cantidad
2 Tornillo cabeza hexagonal 1920 Nm 7
M30x300
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Frenos de traslación y de giro

5.19.10 Bulones de fijación de la cabina del conductor

Fig. 5-104 Bulones de la cabina

Par Cantidad
12 Tornillo cabeza hexagonal 270 Nm 12
M16x70
21 Tornillo insertable M16x45 270 Nm 12
26 Tornillo cabeza hexagonal 270 Nm 16
M16x70
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5.20 Frenos de traslación y de giro

Los frenos de traslación y los de giro son frenos de discos de acción negativa. Están
aireados hidráulicamente y están integrados de manera hermética total en el meca-
nismo de traslación o de giro.
Al utilizarse como simples frenos de parada, no son sensibles al desgaste y no ne-
cesitan de ningún mantenimiento.

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Puntos de mantenimiento en general

5.21 Puntos de mantenimiento en general

5.21.1 Reemplazo de piezas de repuestos


Además del mantenimiento normal y trabajos de reparación que se realizan a ciertos
intervalos, el operador de la máquina y el personal de mantenimiento puede llevar a
cabo igualmente reparaciones que se refieren a continuación:
– El reemplazo de obturadores defectuosos del sistema de tuberías y cableado así
como en las conexiones del circuito hidráulico (sin embargo no en las válvulas de
escape ya que se obturan con plomo en fábrica).
– Adicionalmente, los flexibles de presión alta, conductos hidráulicos y conexiones
de bulones en el sistema hidráulico puede reemplazarse.
Observar que sólo las piezas de repuestos originales LIEBHERR deberán utilizarse.
Especialmente importante para los flexibles y conductos hidráulicos los cuales de-
ben montarse previamente en fábrica. Para todas las demás reparaciones, especial-
mente al desmontar el contrapeso, tome contacto con la fábrica y concesionarios.

5.21.2 Soldadura en la máquina


Sólo el fabricante o un taller autorizado podrá efectuar los trabajos de soldadura en
todos los componentes principales que sirven para la transmisión de fuerzas (tal
como chasis inferior, plataforma giratoria, piezas de equipo, etc.).
 Antes de toda soldadura al arco en la máquina, desconectar las baterías.
 Desconectar los conectores de la unidad de mando del motor.
 Desconectar siempre el polo negativo (-) en primer lugar y conectarlo en último
lugar.
 Desconectar el interruptor principal de batería!
Sin embargo si se debe efectuar reparaciones de soldadura en los componentes que
contienen gases inflamables (contrapeso soldado, depósito hidráulico, depósito de
combustible, ...), entonces estos componentes deberán ventilarse previamente y lo
suficiente con aire presurizado para evitar todo riesgo de incendio o explosión.

¡Atención!
Si hay corrientes altas que pasan por los cojinetes o elementos obturadores, estos
podría quemarse.
 Conectar el cable de masa del puesto para soldar lo más cerca posible del pun-
to de soldar para que la corriente de soldadura evite pasar por piezas tales
como la corona giratoria, la conexión del mecanismo de giro, los engranajes, los
cojinetes, las bisagras, las juntas, los flexibles hidráulicos, los anillos, las piezas
de caucho o los obturadores.
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

5.22 Esquema de control y mantenimiento

¡Atención!
Un mantenimiento minucioso puede efectuarse sólo si la máquina está limpia. Los
controles visuales tales como la búsqueda de fisuras pueden efectuarse sólo si la
máquina se ha limpiado previamente.
 Limpie la máquina antes de empezar los trabajos de mantenimiento (véase tam-
bién el capítulo "Mantenimiento de la máquina de forma segura", sección "Lim-
pieza" y "Prueba de grietas").

¡Atención!
Se deben realizar las tareas adicionales de mantenimiento semanal. Liebherr reco-
mienda programar el intervalo de mantenimiento cuidadosamente.

Indicación!
Si se encuentra daño (s) en los componentes estructurales (pluma, balancín, cu-
chara excavadora, parte central, marcos laterales, cubierta giratoria, tanque hi-
dráulico, tanque de combustible o en la cabina), por favor llene el formulario
"Inspección estructural" en el manual de servicio - Capítulo 4.
Además
– Una inspección visual es requerido cada 500 horas,
– Una inspección detallada se requiere cada año o al menos cada 7500 horas

5.22.1 Información general


La siguiente tabla de mantenimiento le ayudará a hacer el mantenimiento adecuado
de su excavadora.
Es obligatorio seguir estas tablas de mantenimiento para mantener su excavadora
en las mejores y más seguras condiciones.
El prerrequisito de Liebherr para cualquier reclamo por causa de problemas de ope-
ración o de garantía, es que estas tablas de mantenimiento se sigan estrictamente
y se encuentren registradas.
Es obligatorio seguir estos requisitos con el fin de mantener la seguridad, la eficien-
cia y también por razones de garantía de su excavadora. Liebherr no se hace res-
ponsable en caso de daños si no se siguen correctamente los requisitos de
mantenimiento. Por otra parte, la máquina no podría estar funcionando tan eficien-
temente y productivamente como debería ser.

Para lubricantes y fluidos de funcionamiento, Véase el manual de instrucciones ca-


LEC/es/Edición: 05 / 2018

pítulo 5.3.

Dos tipos de inspección

Inspección visual
– Un examen visual de un espacio interior o exterior, instalación o montaje para de-
tectar daño, fallo o irregularidad visible. Este nivel de control se hace al alcance
de la mano a menos que se especifique lo contrario. Un espejo podría ser nece-
sario para garantizar el acceso visual a todas las superficies en la zona de ins-

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Esquema de control y mantenimiento

pección. Este nivel de control se realiza bajo condiciones de iluminación


normalmente disponibles, tales como la luz del día, la iluminación de pasillo, lin-
terna o iluminación de techo y podría requerir la eliminación o la apertura de los
paneles de acceso o puertas. Banca, escaleras o plataformas deben tener un ac-
ceso seguro a la zona a inspeccionar.

Inspección detallada
– Un examen intensivo de un elemento específico, instalación o montaje para de-
tectar daños, insuficiencia o irregularidad. Este examen podría requerir el uso de
técnicas de inspección especializados y/o equipos. También puede ser necesaria
la limpieza de superficies y accesos complicados.

5.22.2 Como usar la tabla de mantenimiento


Las siguientes tablas de mantenimiento se dividen en 5 listas de inspección indivi-
duales:
– Una diaria,
– cada 250 horas,
– cada 500 horas,
– cada 1000 horas,
– y cada 2000 horas.

Intervalos:
– diario,
– 250 horas, 750 horas, 1250 horas, 1750 horas, ...
– 500 horas, 1500 horas, 2500 horas, 3500 horas, ...
– 1000 horas, 3000 horas, 5000 horas, 7000 horas, ...
– 2000 horas, 4000 horas, 6000 horas, 8000 horas, ...

Ejemplos:
Cada 750 horas se debe seguir la lista de mantenimiento de 250 horas.
Cada 2500 horas se debe seguir la lista de mantenimiento 500 horas.
Cada 3000 horas, se debe seguir la lista de mantenimiento 1000 horas.
Cada 6000 horas, se debe seguir la lista de mantenimiento 2000 horas.
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Fig. 5-105 Uso de las listas de inspección (adicionales al mantenimiento diario)

5.22.3 Programa de mantenimiento diario - R9350

Número de identificación:
Elaborado por:
Número de lote:
SMU HORAS:
Fecha y firma:
Horas de viaje:
Inspección

TAREAS PARA REALIZAR DIARIAMENTE


Iniciales

Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

SISTEMA HIDRÁULICO GENERAL

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado de todos 


los flexibles, conductos y juntas

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado de los 


componentes hidráulicos

Controlar visualmente la hermeticidad y el buen estado de los vástagos 


de cilindro hidráulico

FIJACIÓN GENERAL

Sistema hidráulico general: Hacer una inspección visual de todos los 


flexibles, conductos, juntas y abrazaderas para ver si faltan tornillos de fi-
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jación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección visual de todas 


las ruedas dentadas, los rodillos, las ruedas guía, las guías del tren de
orugas, las zapatas, las cubiertas de protección y los mandos finales;
ajustarlos si es necesario

Chasis inferior: Hacer una inspección visual de los bastidores laterales 


para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si
es necesario

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Inspección
TAREAS PARA REALIZAR DIARIAMENTE

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Chasis inferior: Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver 
si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es nece-
sario

Equipo: Hacer una inspección visual de la fijación de los pasamanos, de 


los capotes y sus bulones y de las conexiones para ver si faltan tornillos
de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Chasis superior: Hacer una inspección visual del contrapeso, los depó- 
sitos, el generador Powerpack, la consola de válvulas de mando, la cabi-
na, la elevación de la cabina, las pasarelas, los pasamanos, la caja de
lubrificación, las escaleras para ver si faltan tornillos de fijación, si están
rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Mecanismo de giro: Hacer una inspección visual del mecanismo de giro 


y los motores hidráulicos para ver si faltan bulones de fijación, si están ro-
tos o flojos; ajustarlos si es necesario

Motor Diesel: Hacer una inspección visual de la fijación de protección tér- 


mica en el tubo de escape para ver si faltan tornillos de fijación, si están
rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Motor Diesel: Hacer una inspección visual del motor de arranque, alter- 
nador y compresor de AC para ver si faltan bulones de fijación, si están
rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

COMPONENTES DEL TREN DE ORUGAS

Limpiar las cadenas de oruga (después de las horas de trabajo) 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de los cilindros tensado- 


res, las ruedas guías, rodillos de apoyo y de rodadura

Hacer una inspección visual de la tensión de las cadenas de oruga 

MECANISMO DE TRASLACIÓN

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del mecanismo; si hay fu- 


gas, verificar el nivel de aceite

CHASIS INFERIOR

Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si hay daños o 
fisuras - Si es necesario, completar el formulario "Inspección Estructural"
en el Manual de Servicio - Capítulo 4
LEC/es/Edición: 05 / 2018

EQUIPO

Hacer una inspección visual de si hay desgaste en el dentado de la cu- 


chara

Hacer una inspección visual del suministro de grasa en cada punto de lu- 
brificación

Hacer una inspección visual del arnés de cable y los sensores para ver si 
presentan daños

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R9350 / 11695770 5 - 139
MJFCIFSS
Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR DIARIAMENTE

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

CHASIS SUPERIOR

Hacer una inspección visual de los espejos y de las cámaras, limpiarlos y 


ajustarlos si es necesario

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado del ca- 


pote de mantenimiento

Hacer una inspección visual para ver si hay fugas de aceite, grasa o com- 
bustible

MECANISMO DE GIRO

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de los mecanismos de 


giro y del nivel de aceite en los depósitos de expansión

SISTEMA DE LUBRIFICACIÓN CENTRALIZADA

Efectuar el mantenimiento cotidiano completo que se detalla en el Manual 


de instrucciones de servicio de SKF / Lincoln

Hacer una inspección del nivel del depósito de grasa 

MOTOR DIESEL Y ENGRANAJE DE DISTRIBUCIÓN

Hacer una inspección visual en el compartimiento del motor y a su alre- 


dedor para ver si se presentan fugas, contaminaciones y daños

Controlar el nivel de aceite del motor 

Controlar el nivel del líquido refrigerante 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del motor y el conducto 


externo

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de las conexiones del sis- 


tema de los gases de escape

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del suministro de aceite / 


conducto de retorno

Hacer una inspección visual del separador de agua en los filtros de com- 
bustible; drenar si es necesario

Reemplazar todos los filtros preliminares y los filtros de combustible en 


cuanto el nivel de combustible llegue a la marca roja en los filtros prelimi-
nares (reemplazar los filtros, al menos, cada 250 horas)
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Hacer una inspección visual de los indicadores de vacío para ver si el filtro 
de aire está obstruido; limpiar o reemplazar, si es necesario, y restablecer
el indicador

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del acoplamiento 

Controlar el nivel de aceite en el engranaje de distribución 

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5 - 140 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR DIARIAMENTE

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de la junta obturadora del 


eje de entrada del engranaje de distribución o de la junta posterior princi-
pal del motor

Hacer una inspección visual del motor de arranque, alternador y compre- 


sor de AC para ver si están los cables y los soportes

Hacer una inspección visual de los refrigerantes para ver si hay obstruc- 
ciones o daños; limpiar o reemplazar si es necesario

Efectuar el mantenimiento "cotidiano" completo que se indica en el Ma- 


nual de servicio y mantenimiento de CUMMINS

SISTEMA HIDRÁULICO

Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico 

Limpiar las bujías magnéticas del filtro de aceite de fuga (diariamente, du- 
rante las primeras 250 horas)

SISTEMA ELÉCTRICO

Presionar para abrir la válvula de descarga de polvo de los dispositivos de 


aireación para la cabina y las cajas eléctricas

SISTEMA CONTRA INCENDIOS

"Hacer una inspección visual del estado del sistema contra incendios 
(equipamiento opcional, véase la documentación del sistema contra in-
cendios)
- Si surge algún problema, comunicarse con el distribuidor local de siste-
mas contra incendios"

Seguir los intervalos de inspección recomendados por las normas de sa- 


lud y seguridad que existen en el país o en el lugar de la mina

ARRANCAR EL MOTOR PARA CONTROLAR LAS SIGUIENTES ACCIONES

General: Los trabajos de mantenimiento deben comprender una prueba 


del funcionamiento correcto del sistema hidráulico y eléctrico, antes de
poner en marcha la máquina

Equipo: Controlar la función del sistema de lubrificación del equipo de tra- 


bajo durante la operación

Equipo: Verificar si el sistema de amortiguadores del equipo funciona co- 


LEC/es/Edición: 05 / 2018

rrectamente

Chasis superior: Verificar la posición de la válvula de cierre hidráulica 

Chasis superior: Verificar que el movimiento de giro del chasis superior 


está bloqueado cuando la escalera de acceso está baja

Mecanismo de giro: Controlar la función y el funcionamiento del freno de 


giro

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R9350 / 11695770 5 - 141
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR DIARIAMENTE

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Corona giratoria: Controlar la función del sistema de lubrificación de la 


unión de la corona giratoria durante el funcionamiento

Corona giratoria: Controlar la función del sistema de lubrificación del 


dentado de la corona giratoria durante el funcionamiento

Motor Diesel: Controlar la velocidad en el indicador de RPM 

Motor Diesel: Controlar los ruidos al arrancar 

Motor Diesel: Controlar el color del gas de escape 

Motor Diesel: Controlar la presión de aceite y la temperatura del líquido 


refrigerante durante la operación

Motor Diesel: Controlar si el sistema de prelubrificación funciona correc- 


tamente

Sistema eléctrico: Limpiar y controlar la función correcta de pantalla LCD 


al conectarse

Sistema eléctrico: Controlar las luces piloto y los indicadores del tablero 
de mando al conectar el sistema

Sistema eléctrico: Controlar los mensajes de advertencia y fallos en la 


pantalla (control, grasa, aire acondicionado, ...) Si es necesario, véase el
capítulo 4 en el Manual de servicio para identificar y rectificar los fallos y
errores.

Sistema de presión de aire: Hacer una inspección visual de la conexión 


y desconexión de la presión del regulador de presión de aire

Sistema de presión de aire: Hacer una inspección visual de la presión 


del depósito hidráulico

Cabina: Controlar si la palanca de seguridad funciona correctamente 

Cabina: Controlar la bocina 

Cabina: Controlar la luz verde en el módulo de control si el sistema contra 


incendios está instalado

INSPECCIONAR SEMANALMENTE ESTOS PASOS, ADEMÁS DE LOS REQUISITOS COTIDIANOS

CHASIS SUPERIOR
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Controlar el nivel del líquido de lavado de parabrisas en el depósito; volver 


a llenar si es necesario

SISTEMA DE LUBRIFICACIÓN CENTRALIZADA

Efectuar un mantenimiento completo semanalmente, como se indica en 


el Manual de instrucciones de servicio de SKF / Lincoln

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5 - 142 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR DIARIAMENTE

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

MOTOR DIESEL Y ENGRANAJE DE DISTRIBUCIÓN

Hacer una inspección visual de los canales de aire del prefiltro; limpiar si 
es necesario

Hacer una inspección visual del buen estado y la hermeticidad del flexible 
de aspiración

Hacer una inspección visual y limpiar el centro y el ventilador del radiador 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de la tapa del radiador; re- 


emplazarla si es necesario

Evacuar el agua y los sedimentos del depósito de combustible 

SISTEMA HIDRÁULICO

Limpiar las bujías magnéticas de todos los filtros de retorno (semanal- 


mente durante las primeras 250 horas)

SISTEMA ELÉCTRICO

Hacer una inspección visual del cabezal y los faros; limpiarlos y ajustarlos 
si es necesario

Hacer una inspección visual del sistema de cableado para ver si presenta 
daños

SISTEMA DE PRESIÓN DE AIRE

Purgar los depósitos de aire 

CABINA, ELEVACIÓN DE LA CABINA Y CALEFACCIÓN/AIRE ACONDICIONADO

Activar el aire acondicionado cada semana durante 10 minutos 

Hacer una inspección visual del condensador y del filtro evaporador 

Controlar el nivel del líquido refrigerante; si es necesario volver a llenar el 


circuito

Hacer una inspección detallada de la tensión de la correa trapezoidal para 


el aire acondicionado
LEC/es/Edición: 05 / 2018

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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR DIARIAMENTE

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Comentarios generales:

LEC/es/Edición: 05 / 2018

Tab. 5-12 Programa de mantenimiento diario - R9350

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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

5.22.4 Programa de mantenimiento de 250 Horas - R9350

Número de identificación:
Elaborado por:
Número de lote:
SMU HORAS:
Fecha y firma:
Horas de viaje:

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 250, 750, 1250 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

SISTEMA HIDRÁULICO GENERAL

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado de todos los 


flexibles, conductos y juntas

Hacer una inspección detallada del buen estado y la hermeticidad de conductos, 


flexibles, abrazaderas y juntas

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado de los compo- 


nentes hidráulicos

Controlar visualmente la hermeticidad y el buen estado de los vástagos de cilin- 


dro hidráulico

FIJACIÓN GENERAL

Sistema hidráulico general: Hacer una inspección visual de todos los flexibles, 
conductos, juntas y abrazaderas para ver si faltan tornillos de fijación, si están
rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección visual de todas las 
ruedas dentadas, los rodillos, las ruedas guía, las guías del tren de orugas, las
zapatas, las cubiertas de protección y los mandos finales; ajustarlos si es nece-
sario

Chasis inferior: Hacer una inspección visual de los bastidores laterales para ver 
si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Chasis inferior: Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si fal- 
tan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Equipo: Hacer una inspección visual de la fijación de los pasamanos, los capo- 
tes y sus bulones y de las conexiones para ver si faltan tornillos de fijación, si
están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Chasis superior: Hacer una inspección visual del contrapeso, los depósitos, el 
generador Powerpack, la consola de válvulas de mando, la cabina, la elevación
de la cabina, las pasarelas, los pasamanos, la caja de lubrificación, las escaleras
para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es ne-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

cesario

Mecanismo de giro: Hacer una inspección visual del mecanismo de giro y los 
motores hidráulicos para ver si faltan bulones de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

Motor Diesel: Hacer una inspección visual de la fijación de protección térmica 


en el tubo de escape para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

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R9350 / 11695770 5 - 145
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 250, 750, 1250 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Motor Diesel: Hacer una inspección visual del motor de arranque, alternador y 
compresor de AC para ver si faltan bulones de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

COMPONENTES DEL TREN DE ORUGAS

Limpiar las cadenas de oruga (después de las horas de trabajo) 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de los cilindros tensadores, las 


ruedas guías, rodillos de apoyo y de rodadura

Hacer una inspección visual de la tensión de las cadenas de oruga 

MECANISMO DE TRASLACIÓN

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del mecanismo; si hay fugas, ve- 
rificar el nivel de aceite

CHASIS INFERIOR

Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si hay daños o fisuras 
- Si es necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el Manual
de Servicio - Capítulo 4

EQUIPO

Hacer una inspección visual de si hay desgaste en el dentado de la cuchara 

Hacer una inspección visual del suministro de grasa en cada punto de lubrifica- 
ción

Hacer una inspección visual del arnés de cable y los sensores para ver si pre- 
sentan daños

Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si hay fisuras - Si es 
necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el Manual de Ser-
vicio - Capítulo 4

Hacer una inspección visual de la fijación de los capotes y sus bulones 

Hacer una inspección visual de las superficies antideslizantes para ver si hay 
desgaste y daños

CHASIS SUPERIOR

Hacer una inspección visual de los espejos y de las cámaras, limpiarlos y ajus- 
tarlos si es necesario
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado del capote de 


mantenimiento

Hacer una inspección visual para ver si hay fugas de aceite, grasa o combustible 

Hacer una inspección visual de las superficies antideslizantes para ver si hay 
desgaste y daños

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5 - 146 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 250, 750, 1250 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

MECANISMO DE GIRO

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de los mecanismos de giro y del 


nivel de aceite en los depósitos de expansión

SISTEMA DE LUBRIFICACIÓN CENTRALIZADA

Efectuar el mantenimiento cotidiano completo que se detalla en el Manual de 


instrucciones de servicio de SKF / Lincoln

Hacer una inspección del nivel del depósito de grasa 

MOTOR DIESEL Y ENGRANAJE DE DISTRIBUCIÓN

Hacer una inspección visual en el compartimiento del motor y a su alrededor 


para ver si se presentan fugas, contaminaciones y daños

Controlar el nivel de aceite del motor 

Tomar una muestra y analizar el aceite del motor 

Cambiar el aceite en el motor Diesel 

Reemplazar los filtros de aceite del motor 

Controlar el nivel del líquido refrigerante 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del motor y el conducto externo 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de las conexiones del sistema 


de los gases de escape

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del suministro de aceite/ conduc- 


to de retorno

Evacuar el agua y los sedimentos del depósito de combustible 

Hacer una inspección visual del separador de agua en los filtros de combustible; 
drenar si es necesario

Reemplazar todos los filtros preliminares y los filtros de combustible en cuanto 


el nivel de combustible llegue a la marca roja en los filtros preliminares (reem-
plazar los filtros, al menos, cada 250 horas)

Hacer una inspección visual de los indicadores de vacío para ver si el filtro de 
aire está obstruido; limpiar o reemplazar, si es necesario, y restablecer el indica-
dor
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Hacer una inspección visual de los canales de aire del prefiltro; limpiar si es ne- 
cesario

Reemplazar el elemento primario del filtro de aire (si es necesario o, al menos, 


una vez al año)

Reemplazar el elemento de seguridad del filtro de aire si está indicado (si es ne- 
cesario o, al menos, una vez al año)

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del acoplamiento 

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R9350 / 11695770 5 - 147
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 250, 750, 1250 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Controlar el nivel de aceite en el engranaje de distribución 

Cambiar el aceite en el engranaje de distribución 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de la junta obturadora del eje de 


entrada del engranaje de distribución o de la junta posterior principal del motor

Hacer una inspección visual del motor de arranque, alternador y compresor de 


AC para ver si están los cables y los soportes

Hacer una inspección visual del buen estado y la hermeticidad del flexible de as- 
piración

Hacer una inspección visual de los refrigerantes para ver si hay obstrucciones o 
daños; limpiar o reemplazar si es necesario

Hacer una inspección visual del centro y el ventilador del radiador; limpiar si es 
necesario

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de la tapa del radiador; reempla- 


zarla si es necesario

Efectuar el mantenimiento "cotidiano" completo que se indica en el Manual de 


servicio y mantenimiento de CUMMINS

Cada 250 horas o 6 meses, efectuar el mantenimiento completo que se indica 


en el Manual de servicio y mantenimiento de CUMMINS

Véase el Manual de servicio y mantenimiento de CUMMINS para otro manteni- 


miento (Eliminador, Centinel, Fleetguard, válvulas y ajuste de inyectores)

SISTEMA HIDRÁULICO

Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico 

Tomar una muestra y analizar el aceite hidráulico y cambiar el aceite si es nece- 


sario (si se llena con aceite biodegradable HEES)

Limpiar las bujías magnéticas del filtro de aceite de fuga 

Limpiar las bujías magnéticas de todos los filtros de retorno 

SISTEMA ELÉCTRICO

Presionar para abrir la válvula de descarga de polvo de los dispositivos de airea- 


ción para la cabina y las cajas eléctricas

Hacer una inspección visual del cabezal y los faros; limpiarlos y ajustarlos si es 
LEC/es/Edición: 05 / 2018

necesario

Hacer una inspección visual del arnés eléctrico, los sensores y la zona de frota- 
do para ver si presentan daños

Hacer una inspección detallada de los fusibles y los disyuntores 

SISTEMA DE PRESIÓN DE AIRE

Purgar los depósitos de aire 

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5 - 148 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 250, 750, 1250 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

CABINA

Hacer una inspección detallada de la tensión de la correa trapezoidal para el aire 


acondicionado

Hacer una inspección visual de la cabina para ver si presenta fugas de aceite o 
líquidos

SISTEMA CONTRA INCENDIOS

Hacer una inspección visual del estado del sistema contra incendios (equipa- 
miento opcional, véase la documentación del sistema contra incendios)
- Si surge algún problema, comunicarse con el distribuidor local de sistemas con-
tra incendios

Seguir los intervalos de inspección recomendados por las normas de salud y se- 
guridad que existen en el país o en el lugar de la mina

ARRANCAR EL MOTOR PARA CONTROLAR LAS SIGUIENTES ACCIONES

General: Los trabajos de mantenimiento deben comprender una prueba del fun- 
cionamiento correcto del sistema hidráulico y eléctrico, antes de poner en mar-
cha la máquina

Equipo: Controlar la función del sistema de lubrificación del equipo de trabajo 


durante la operación

Equipo: Verificar si el sistema de amortiguadores del equipo funciona correcta- 


mente

Chasis superior: Verificar la posición de la válvula de cierre hidráulica 

Chasis superior: Verificar que el movimiento de giro del chasis superior está 
bloqueado cuando la escalera de acceso está baja

Mecanismo de giro: Controlar la función y el funcionamiento del freno de giro 

Corona giratoria: Controlar la función del sistema de lubrificación de la unión de 


la corona giratoria durante el funcionamiento

Corona giratoria: Controlar la función del sistema de lubrificación del dentado 


de la corona giratoria durante el funcionamiento

Motor Diesel: Controlar la velocidad en el indicador de RPM 

Motor Diesel: Controlar los ruidos al arrancar 


LEC/es/Edición: 05 / 2018

Motor Diesel: Controlar el color del gas de escape 

Motor Diesel: Controlar la presión de aceite y la temperatura del líquido refrige- 


rante durante la operación

Motor Diesel: Controlar si el sistema de prelubrificación funciona correctamente 

Sistema eléctrico: Limpiar y controlar la función correcta de pantalla LCD al co- 


nectarse

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R9350 / 11695770 5 - 149
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 250, 750, 1250 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Sistema eléctrico: Controlar las luces piloto y los indicadores del tablero de 
mando al conectar el sistema

Sistema eléctrico: Controlar los mensajes de advertencia y fallos en la pantalla 


(control, grasa, aire acondicionado, ...) Si es necesario, véase el capítulo 4 en el
Manual de servicio para identificar y rectificar los fallos y errores.

Sistema de presión de aire: Hacer una inspección visual de la conexión y des- 


conexión de la presión del regulador de presión de aire

Sistema de presión de aire: Hacer una inspección visual de la presión del de- 
pósito hidráulico

Cabina: Controlar si la palanca de seguridad funciona correctamente 

Cabina: Controlar la bocina 

Cabina: Controlar la luz verde en el módulo de control si el sistema contra incen- 


dios está instalado

LEC/es/Edición: 05 / 2018

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5 - 150 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 250, 750, 1250 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Comentarios generales:
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Tab. 5-13 Programa de mantenimiento de 250 Horas - R9350

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R9350 / 11695770 5 - 151
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

5.22.5 Programa de mantenimiento de 500 Horas - R9350

Número de identificación:
Elaborado por:
Número de lote:
SMU HORAS:
Fecha y firma:
Horas de viaje:

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 500, 1500, 2500 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

SISTEMA HIDRÁULICO GENERAL

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado de todos los 


flexibles, conductos y juntas

Hacer una inspección detallada del buen estado y la hermeticidad de conductos, 


flexibles, abrazaderas y juntas

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado de los compo- 


nentes hidráulicos

Controlar visualmente la hermeticidad y el buen estado de los vástagos de cilin- 


dro hidráulico

FIJACIÓN GENERAL

Sistema hidráulico general: Hacer una inspección visual de todos los flexibles, 
conductos, juntas y abrazaderas para ver si faltan tornillos de fijación, si están
rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección visual de todas las 
ruedas dentadas, los rodillos, las ruedas guía, las guías del tren de orugas, las
zapatas, las cubiertas de protección y los mandos finales; ajustarlos si es nece-
sario

Chasis inferior: Hacer una inspección visual de los bastidores laterales para ver 
si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Chasis inferior: Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si fal- 
tan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Equipo: Hacer una inspección visual de la fijación de los pasamanos, los capo- 
tes y sus bulones y de las conexiones para ver si faltan tornillos de fijación, si
están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Chasis superior: Hacer una inspección visual del contrapeso, los depósitos, el 
generador Powerpack, la consola de válvulas de mando, la cabina, la elevación
de la cabina, las pasarelas, los pasamanos, la caja de lubrificación, las escaleras
para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es ne-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

cesario

Mecanismo de giro: Hacer una inspección visual del mecanismo de giro y los 
motores hidráulicos para ver si faltan bulones de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

Motor Diesel: Hacer una inspección visual de la fijación de protección térmica 


en el tubo de escape para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

copyright © Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS 2018


5 - 152 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 500, 1500, 2500 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Motor Diesel: Hacer una inspección visual del motor de arranque, alternador y 
compresor de AC para ver si faltan bulones de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

Sistema hidráulico: Hacer una inspección detallada de las bombas, motores, 


abrazaderas para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustar
los tornillos

COMPONENTES DEL TREN DE ORUGAS

Limpiar las cadenas de oruga (después de las horas de trabajo) 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de los cilindros tensadores, las 


ruedas guías, rodillos de apoyo y de rodadura

Hacer una inspección visual de la tensión de las cadenas de oruga 

MECANISMO DE TRASLACIÓN

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del mecanismo; si hay fugas, ve- 
rificar el nivel de aceite

Tomar una muestra y analizar el aceite de engranaje; cambiar el aceite si es ne- 


cesario

Cambiar el aceite de engranaje (si se llena con aceite de engranaje COB-1) 

Cambiar el aceite de engranaje (si se llena con aceite de engranaje COB-2, 


COB-3 o COB-4)

Tomar una muestra y analizar el aceite del intersticio de un retén frontal exento 
de mantenimiento; cambiar el aceite si es necesario (equipamiento opcional)

Cambiar el aceite del intersticio de un retén frontal exento de mantenimiento 


(equipamiento opcional)

CHASIS INFERIOR

Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si hay daños o fisuras 
- Si es necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el Manual
de Servicio - Capítulo 4

EQUIPO

Hacer una inspección visual de si hay desgaste en el dentado de la cuchara 

Hacer una inspección visual del suministro de grasa en cada punto de lubrifica- 
LEC/es/Edición: 05 / 2018

ción

Hacer una inspección visual del arnés de cable y los sensores para ver si pre- 
sentan daños

Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si hay fisuras - Si es 
necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el Manual de Ser-
vicio - Capítulo 4

Hacer una inspección visual de la fijación de los capotes y sus bulones 

copyright © Liebherr-Mining Equipment Colmar SAS 2018


R9350 / 11695770 5 - 153
MJFCIFSS
Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 500, 1500, 2500 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Hacer una inspección visual de las superficies antideslizantes para ver si hay 
desgaste y daños

CHASIS SUPERIOR

Hacer una inspección visual de los espejos y de las cámaras, limpiarlos y ajus- 
tarlos si es necesario

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado del capote de 


mantenimiento

Hacer una inspección visual para ver si hay fugas de aceite, grasa o combustible 

Hacer una inspección detallada de todas las piezas estructurales para ver si hay 
fisuras - Si es necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el
Manual de Servicio - Capítulo 4

Hacer una inspección detallada del separador de polvo del filtro de aire (ciclón) 
y los flexibles para ver si presentan daños

Hacer una inspección visual si los protectores del ventilador están colocados y 
seguros

Hacer una inspección visual de las superficies antideslizantes para ver si hay 
desgaste y daños

MECANISMO DE GIRO

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de los mecanismos de giro y del 


nivel de aceite en los depósitos de expansión

Tomar una muestra y analizar el aceite de engranaje; cambiar el aceite si es ne- 


cesario

Cambiar el aceite de engranaje (si se llena con aceite de engranaje COB-1) 

Cambiar el aceite de engranaje (si se llena con aceite de engranaje COB-2, 


COB-3 o COB-4)

CORONA GIRATORIA

Hacer una inspección visual del suministro de grasa (salida de nueva grasa al- 
rededor de la corona giratoria)

SISTEMA DE LUBRIFICACIÓN CENTRALIZADA

Efectuar el mantenimiento cotidiano completo que se detalla en el Manual de ins- 


LEC/es/Edición: 05 / 2018

trucciones de servicio de SKF / Lincoln

Hacer una inspección del nivel del depósito de grasa 

MOTOR DIESEL Y ENGRANAJE DE DISTRIBUCIÓN

Hacer una inspección visual en el compartimiento del motor y a su alrededor 


para ver si se presentan fugas, contaminaciones y daños

Controlar el nivel de aceite del motor 

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5 - 154 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 500, 1500, 2500 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Tomar una muestra y analizar el aceite del motor 

Cambiar el aceite en el motor Diesel 

Reemplazar los filtros de aceite del motor 

Controlar el nivel del líquido refrigerante 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del motor y el conducto externo 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de las conexiones del sistema de 


los gases de escape

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del suministro de aceite / con- 


ducto de retorno

Evacuar el agua y los sedimentos del depósito de combustible 

Hacer una inspección visual del separador de agua en los filtros de combustible; 
drenar si es necesario

Reemplazar todos los filtros preliminares y los filtros de combustible en cuanto 


el nivel de combustible llegue a la marca roja en los filtros preliminares (reempla-
zar los filtros, al menos, cada 250 horas)

Hacer una inspección visual de los indicadores de vacío para ver si el filtro de 
aire está obstruido; limpiar o reemplazar, si es necesario, y restablecer el indica-
dor

Hacer una inspección visual de los canales de aire del prefiltro; limpiar si es ne- 
cesario

Reemplazar el elemento primario del filtro de aire (si es necesario o, al menos, 


una vez al año)

Reemplazar el elemento de seguridad del filtro de aire si está indicado (si es ne- 
cesario o, al menos, una vez al año)

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del acoplamiento 

Controlar el nivel de aceite en el engranaje de distribución 

Tomar una muestra y analizar el aceite hidráulico en el engranaje de distribución 

Hacer una inspección visual del filtro de ventilación del engranaje de distribución 
para ver si hay obstrucciones; reemplazar si es necesario

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de la junta obturadora del eje de 


entrada del engranaje de distribución o de la junta posterior principal del motor
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Hacer una inspección visual del motor de arranque, alternador y compresor de 


AC para ver si están los cables y los soportes

Hacer una inspección visual del buen estado y la hermeticidad del flexible de as- 
piración

Hacer una inspección visual de los refrigerantes para ver si hay obstrucciones o 
daños; limpiar o reemplazar si es necesario

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R9350 / 11695770 5 - 155
MJFCIFSS
Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 500, 1500, 2500 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Hacer una inspección visual del centro y el ventilador del radiador; limpiar si es 
necesario

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de la tapa del radiador; reempla- 


zarla si es necesario

Efectuar el mantenimiento "cotidiano" completo que se indica en el Manual de 


servicio y mantenimiento de motor Diesel de CUMMINS

Cada 250 horas, o 6 meses, efectuar el mantenimiento completo que se indica 


en el Manual de servicio y mantenimiento de CUMMINS

Véase el Manual de servicio y mantenimiento de CUMMINS para otro manteni- 


miento (Eliminador, Centinel, Fleetguard, válvulas y ajuste de inyectores)

SISTEMA HIDRÁULICO

Drenar los sedimentos de agua del depósito hidráulico 

Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico 

Tomar una muestra y analizar el aceite hidráulico y cambiar el aceite si es nece- 


sario

Limpiar las bujías magnéticas del filtro de aceite de fuga 

Limpiar las bujías magnéticas de todos los filtros de retorno 

Reemplazar el elemento filtrante de los filtros de retorno 

Reemplazar el elemento filtrante del filtro de aceite de fuga 

Reemplazar el elemento filtrante de aceite de mando 

Reemplazar los elementos filtrantes de aceite para el llenado de las bombas de 


giro

Hacer una inspección visual de los filtros de protección del líquido refrigerante 
de aceite; limpiarlo o reemplazarlo si es necesario (equipamiento opcional)

SISTEMA ELÉCTRICO

Presionar para abrir la válvula de descarga de polvo de los dispositivos de airea- 


ción para la cabina y las cajas eléctricas

Reemplazar el elemento principal de los dispositivos de aireación para la cabina 


y las cajas eléctricas (al menos, una vez al año)
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Reemplazar el elemento de seguridad de los dispositivos de aireación para la ca- 


bina y las cajas eléctricas, después de 3 servicios del elemento principal

Hacer una inspección visual del cabezal y los faros; limpiarlos y ajustarlos si es 
necesario

Hacer una inspección visual del arnés eléctrico, los sensores y la zona de frotado 
para ver si presentan daños

Hacer una inspección detallada de los fusibles y los disyuntores 

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5 - 156 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 500, 1500, 2500 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Hacer una inspección visual del sistema de cableado para ver si presenta daños 

Inspeccionar el nivel de electrolitos de la batería (llenar si es necesario) y limpiar 


los terminales de la batería

SISTEMA DE PRESIÓN DE AIRE

Purgar los depósitos de aire 

CABINA

Hacer una inspección detallada de la tensión de la correa trapezoidal para el aire 


acondicionado

Hacer una inspección visual de la cabina para ver si presenta fugas de aceite o 
líquidos

Activar el aire acondicionado cada semana durante 10 minutos 

Hacer una inspección visual del condensador y el filtro evaporador 

Hacer una inspección visual del nivel del refrigerante; si es necesario volver a 
llenar el circuito

Reemplazar si es necesario el filtro/secador del aire acondicionado (al menos, 


una vez al año)

Cada año, controlar el estado de la unidad receptora del líquido refrigerante; si 


es necesario, reemplazarla

Efectuar el mantenimiento del segundo sistema de aire acondicionado (equipa- 


miento opcional)

Lubricar todas las juntas obturadoras con silicona o talco (antes del periodo in- 
vernal)

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de AC o de los flexibles o con- 


ductos de caucho

SISTEMA CONTRA INCENDIOS

Hacer una inspección visual del estado del sistema contra incendios (equipa- 
miento opcional, véase la documentación del sistema contra incendios)
- Si surge algún problema, comunicarse con el distribuidor local de sistemas con-
tra incendios

Seguir los intervalos de inspección recomendados por las normas de salud y se- 
LEC/es/Edición: 05 / 2018

guridad que existen en el país o en el lugar de la mina

ARRANCAR EL MOTOR PARA CONTROLAR LAS SIGUIENTES ACCIONES

General: Los trabajos de mantenimiento deben comprender una prueba del fun- 
cionamiento correcto del sistema hidráulico y eléctrico, antes de poner en mar-
cha la máquina

Equipo: Controlar la función del sistema de lubrificación del equipo de trabajo 


durante la operación

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R9350 / 11695770 5 - 157
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 500, 1500, 2500 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Equipo: Verificar si el sistema de amortiguadores del equipo funciona correcta- 


mente

Chasis superior: Verificar la posición de la válvula de cierre hidráulica 

Chasis superior: Verificar el movimiento y cierre de las escaleras de acceso 

Chasis superior: Verificar que el movimiento de giro del chasis superior está 
bloqueado cuando la escalera de acceso está baja

Mecanismo de giro: Controlar la función y el funcionamiento del freno de giro 

Corona giratoria: Controlar la función del sistema de lubrificación de la unión de 


la corona giratoria durante el funcionamiento

Corona giratoria: Controlar la función del sistema de lubrificación del dentado 


de la corona giratoria durante el funcionamiento

Motor Diesel: Controlar la velocidad en el indicador de RPM 

Motor Diesel: Controlar los ruidos al arrancar 

Motor Diesel: Controlar el color del gas de escape 

Motor Diesel: Controlar la presión de aceite y la temperatura del líquido refrige- 


rante durante la operación

Motor Diesel: Controlar si el sistema de prelubrificación funciona correctamente 

Sistema eléctrico: Limpiar y controlar la función correcta de pantalla LCD al co- 


nectarse

Sistema eléctrico: Controlar las luces piloto y los indicadores del tablero de 
mando al conectar el sistema

Sistema eléctrico: Controlar los mensajes de advertencia y fallos en la pantalla 


(control, grasa, aire acondicionado, ...) Si es necesario, véase el capítulo 4 en el
Manual de servicio para identificar y rectificar los fallos y errores.

Sistema de presión de aire: Hacer una inspección visual de la conexión y des- 


conexión de la presión del regulador de presión de aire

Sistema de presión de aire: Hacer una inspección visual de la presión del de- 
pósito hidráulico

Cabina: Controlar si la palanca de seguridad funciona correctamente 

Cabina: Controlar la bocina 


LEC/es/Edición: 05 / 2018

Cabina: Controlar la luz verde en el módulo de control si el sistema contra incen- 


dios está instalado

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5 - 158 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 500, 1500, 2500 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Comentarios generales:
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Tab. 5-14 Programa de mantenimiento de 500 Horas - R9350

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R9350 / 11695770 5 - 159
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

5.22.6 Programa de mantenimiento de 1000 Horas - R9350

Número de identificación:
Elaborado por:
Número de lote:
SMU HORAS:
Fecha y firma:
Horas de viaje:

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 1000, 3000, 5000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

SISTEMA HIDRÁULICO GENERAL

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado de todos los 


flexibles, conductos y juntas

Hacer una inspección detallada del buen estado y la hermeticidad de conductos, 


flexibles, abrazaderas y juntas

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado de los compo- 


nentes hidráulicos

Controlar visualmente la hermeticidad y el buen estado de los vástagos de cilin- 


dro hidráulico

FIJACIÓN GENERAL

Sistema hidráulico general: Hacer una inspección visual de todos los flexibles, 
conductos, juntas y abrazaderas para ver si faltan tornillos de fijación, si están
rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección visual de todas las 
ruedas dentadas, los rodillos, las ruedas guía, las guías del tren de orugas, las
zapatas, las cubiertas de protección y los mandos finales; ajustarlos si es nece-
sario

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección detallada de todos los 
rodillos, bulones y guías del tren de orugas para ver si faltan tornillos de fijación,
si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección detallada de las tejas 
y de los ejes de la rueda guía para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos
o flojos; ajustar los tornillos

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección detallada de las za- 
patas para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustar los tor-
nillos

Mecanismo de traslación: Hacer una inspección detallada de los mecanismos, 


ruedas dentadas y motores hidráulicos para ver si faltan tornillos de fijación, si
LEC/es/Edición: 05 / 2018

están rotos o flojos; ajustar los tornillos

Chasis inferior: Hacer una inspección visual de los bastidores laterales para ver 
si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Chasis inferior: Hacer una inspección detallada de los bastidores laterales para 
ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustar los tornillos

Chasis inferior: Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si fal- 
tan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

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5 - 160 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 1000, 3000, 5000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Equipo: Hacer una inspección visual de la fijación de los pasamanos, de los ca- 
potes y sus bulones y de las conexiones para ver si faltan tornillos de fijación, si
están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Chasis superior: Hacer una inspección visual del contrapeso, los depósitos, el 
generador Powerpack, la consola de válvulas de mando, la cabina, la elevación
de la cabina, las pasarelas, los pasamanos, la caja de lubrificación, las escaleras
para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es ne-
cesario

Mecanismo de giro: Hacer una inspección visual del mecanismo de giro y los 
motores hidráulicos para ver si faltan bulones de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

Corona giratoria: Hacer una inspección detallada de las tuercas protectoras de 


la corona giratoria para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos;
ajustar los bulones

Motor Diesel: Hacer una inspección visual de la fijación de protección térmica 


en el tubo de escape para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

Motor Diesel: Hacer una inspección visual del motor de arranque, alternador y 
compresor de AC para ver si faltan bulones de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

Motor Diesel: Hacer una inspección detallada del engranaje de distribución para 
ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustar los tornillos

Sistema hidráulico: Hacer una inspección detallada de las bombas, motores, 


abrazaderas para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustar
los tornillos

COMPONENTES DEL TREN DE ORUGAS

Limpiar las cadenas de oruga (después de las horas de trabajo) 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de los cilindros tensadores, las 


ruedas guías, rodillos de apoyo y de rodadura

Hacer una inspección visual de la tensión de las cadenas de oruga 

MECANISMO DE TRASLACIÓN

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del mecanismo; si hay fugas, ve- 
rificar el nivel de aceite
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Tomar una muestra y analizar el aceite de engranaje; cambiar el aceite si es ne- 


cesario

Cambiar el aceite de engranaje (si se llena con aceite de engranaje COB-2, 


COB-3 o COB-4)

Tomar una muestra y analizar el aceite del intersticio de un retén frontal exento 
de mantenimiento; cambiar el aceite si es necesario (equipamiento opcional)

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R9350 / 11695770 5 - 161
MJFCIFSS
Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 1000, 3000, 5000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Cambiar el aceite del intersticio de un retén frontal exento de mantenimiento 


(equipamiento opcional)

CHASIS INFERIOR

Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si hay daños o fisuras 
- Si es necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el Manual
de Servicio - Capítulo 4

EQUIPO

Hacer una inspección visual de si hay desgaste en el dentado de la cuchara 

Hacer una inspección visual del suministro de grasa en cada punto de lubrifica- 
ción

Hacer una inspección visual del arnés de cable y los sensores para ver si pre- 
sentan daños

Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si hay fisuras - Si es 
necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el Manual de Ser-
vicio - Capítulo 4

Hacer una inspección visual de la fijación de los capotes y sus bulones 

Hacer una inspección visual de las superficies antideslizantes para ver si hay 
desgaste y daños

CHASIS SUPERIOR

Hacer una inspección visual de los espejos y de las cámaras, limpiarlos y ajus- 
tarlos si es necesario

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado del capote de 


mantenimiento

Hacer una inspección visual para ver si hay fugas de aceite, grasa o combustible 

Hacer una inspección detallada de todas las piezas estructurales para ver si hay 
fisuras - Si es necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el
Manual de Servicio - Capítulo 4

Hacer una inspección detallada del separador de polvo del filtro de aire (ciclón) 
y los flexibles para ver si presentan daños

Hacer una inspección detallada y lubrificar las tapas, las bisagras de las puertas, 
las cerraduras y el capote de mantenimiento, acceder a los engranajes de los ci-
LEC/es/Edición: 05 / 2018

lindros de las escaleras y a los pasadores de articulación

Hacer una inspección visual si los protectores del ventilador están colocados y 
seguros

Hacer una inspección visual de las superficies antideslizantes para ver si hay 
desgaste y daños

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5 - 162 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 1000, 3000, 5000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

MECANISMO DE GIRO

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de los mecanismos de giro y del 


nivel de aceite en los depósitos de expansión

Tomar una muestra y analizar el aceite de engranaje; cambiar el aceite si es ne- 


cesario

Cambiar el aceite de engranaje (si se llena con aceite de engranaje COB-2, 


COB-3 o COB-4)

CORONA GIRATORIA

Hacer una inspección visual del suministro de grasa (salida de nueva grasa al- 
rededor de la corona giratoria)

SISTEMA DE LUBRIFICACIÓN CENTRALIZADA

Efectuar el mantenimiento cotidiano completo que se detalla en el Manual de ins- 


trucciones de servicio de SKF / Lincoln

Hacer una inspección del nivel del depósito de grasa 

Cada 1000 horas, efectuar el mantenimiento completo de 1000 horas que se de- 
talla en el Manual de instrucciones de servicio de SKF / Lincoln

MOTOR DIESEL Y ENGRANAJE DE DISTRIBUCIÓN

Hacer una inspección visual en el compartimiento del motor y a su alrededor 


para ver si se presentan fugas, contaminaciones y daños

Controlar el nivel de aceite del motor 

Tomar una muestra y analizar el aceite del motor 

Cambiar el aceite en el motor Diesel 

Reemplazar los filtros de aceite del motor 

Controlar el nivel del líquido refrigerante 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del motor y el conducto externo 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de las conexiones del sistema de 


los gases de escape

Hacer una inspección visual de la fijación de protección térmica en el tubo de es- 


cape
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del suministro de aceite / con- 


ducto de retorno

Evacuar el agua y los sedimentos del depósito de combustible 

Hacer una inspección visual del separador de agua en los filtros de combustible; 
drenar si es necesario

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R9350 / 11695770 5 - 163
MJFCIFSS
Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 1000, 3000, 5000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Reemplazar todos los filtros preliminares y los filtros de combustible en cuanto 


el nivel de combustible llegue a la marca roja en los filtros preliminares (reempla-
zar los filtros, al menos, cada 250 horas)

Hacer una inspección visual de los indicadores de vacío para ver si el filtro de 
aire está obstruido; limpiar o reemplazar, si es necesario, y restablecer el indica-
dor

Hacer una inspección visual de los canales de aire del prefiltro; limpiar si es ne- 
cesario

Reemplazar el elemento primario del filtro de aire (si es necesario o, al menos, 


una vez al año)

Reemplazar el elemento de seguridad del filtro de aire si está indicado (si es ne- 
cesario o, al menos, una vez al año)

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del acoplamiento 

Controlar el nivel de aceite en el engranaje de distribución 

Tomar una muestra y analizar el aceite hidráulico en el engranaje de distribución 

Cambiar el aceite en el acoplamiento 

Hacer una inspección visual del filtro de ventilación del engranaje de distribución 
para ver si hay obstrucciones; reemplazar si es necesario

Reemplazar el filtro de ventilación del engranaje de distribución 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de la junta obturadora del eje de 


entrada del engranaje de distribución o de la junta posterior principal del motor

Hacer una inspección detallada de los tampones de caucho del motor y del en- 
granaje de distribución (reemplazarlos si es necesario y, al menos, cada 10.000
horas)

Hacer una inspección visual del motor de arranque, alternador y compresor de 


AC para ver si están los cables y los soportes

Hacer una inspección visual del buen estado y la hermeticidad del flexible de as- 
piración

Hacer una inspección visual de los refrigerantes para ver si hay obstrucciones o 
daños; limpiar o reemplazar si es necesario

Hacer una inspección visual del centro y el ventilador del radiador; limpiar si es 
LEC/es/Edición: 05 / 2018

necesario

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de la tapa del radiador; reempla- 


zarla si es necesario

Efectuar el mantenimiento "cotidiano" completo que se indica en el Manual de 


servicio y mantenimiento de CUMMINS

Cada 250 horas, o 6 meses, efectuar el mantenimiento completo de que se indi- 


ca en el Manual de servicio y mantenimiento de CUMMINS

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5 - 164 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 1000, 3000, 5000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Véase el Manual de servicio y mantenimiento de motor Diesel de CUMMINS 


para otro mantenimiento (Eliminador, Centinel, Fleetguard, válvulas y ajuste de
inyectores)

SISTEMA HIDRÁULICO

Drenar los sedimentos de agua del depósito hidráulico 

Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico 

Tomar una muestra y analizar el aceite hidráulico y cambiar el aceite si es nece- 


sario

Limpiar las bujías magnéticas del filtro de aceite de fuga 

Limpiar las bujías magnéticas de todos los filtros de retorno 

Reemplazar el elemento filtrante de los filtros de retorno 

Reemplazar el elemento filtrante del filtro de aceite de fuga 

Reemplazar el elemento filtrante de aceite de mando 

Reemplazar los elementos filtrantes de aceite para el llenado de las bombas de 


giro

Hacer una inspección visual de los filtros de protección del líquido refrigerante 
de aceite; limpiarlo o reemplazarlo si es necesario (equipamiento opcional)

Reemplazar el elemento filtrante del filtro de polvo para las válvulas de seguridad 

Controlar y ajustar las válvulas de escape primarias y secundarias 

SISTEMA ELÉCTRICO

Presionar para abrir la válvula de descarga de polvo de los dispositivos de airea- 


ción para la cabina y las cajas eléctricas

Reemplazar el elemento principal de los dispositivos de aireación para la cabina 


y las cajas eléctricas (al menos, una vez al año)

Reemplazar el elemento de seguridad de los dispositivos de aireación para la ca- 


bina y las cajas eléctricas, después de 3 servicios del elemento principal

Hacer una inspección visual del cabezal y los faros; limpiarlos y ajustarlos si es 
necesario

Hacer una inspección visual del arnés eléctrico, los sensores y la zona de frotado 
LEC/es/Edición: 05 / 2018

para ver si presentan daños

Hacer una inspección detallada de los fusibles y los disyuntores 

Hacer una inspección visual del sistema de cableado para ver si presenta daños 

Inspeccionar el nivel de electrolitos de la batería (llenar si es necesario) y limpiar 


los terminales de la batería

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R9350 / 11695770 5 - 165
MJFCIFSS
Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 1000, 3000, 5000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

SISTEMA DE PRESIÓN DE AIRE

Purgar los depósitos de aire 

CABINA

Hacer una inspección detallada de la tensión de la correa trapezoidal para el aire 


acondicionado

Hacer una inspección visual de la cabina para ver si presenta fugas de aceite o 
líquidos

Activar el aire acondicionado cada semana durante 10 minutos 

Hacer una inspección visual del condensador y el filtro evaporador 

Hacer una inspección visual del nivel del refrigerante; si es necessario volver a 
llenar el circuito

Reemplazar si es necesario el filtro/secador del aire acondicionado (al menos, 


una vez al año)

Cada año, controlar el estado de la unidad receptora del líquido refrigerante; si 


es necesario, reemplazarla

Efectuar el mantenimiento del segundo sistema de aire acondicionado (equipa- 


miento opcional)

Lubricar todas las juntas obturadoras con silicona o talco (antes del periodo in- 
vernal)

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de AC o de los flexibles o con- 


ductos de caucho

Hacer una inspección visual de los cierres y bisagras de puertas y ventanas (lu- 
bricar si es necesario)

Hacer una inspección detallada de los soportes de goma de la cabina 

SISTEMA CONTRA INCENDIOS

Hacer una inspección visual del estado del sistema contra incendios (equipa- 
miento opcional, véase la documentación del sistema contra incendios)
- Si surge algún problema, comunicarse con el distribuidor local de sistemas con-
tra incendios

Seguir los intervalos de inspección recomendados por las normas de salud y se- 
LEC/es/Edición: 05 / 2018

guridad que existen en el país o en el lugar de la mina

ARRANCAR EL MOTOR PARA CONTROLAR LAS SIGUIENTES ACCIONES

General: Los trabajos de mantenimiento deben comprender una prueba del fun- 
cionamiento correcto del sistema hidráulico y eléctrico, antes de poner en mar-
cha la máquina

Equipo: Controlar la función del sistema de lubrificación del equipo de trabajo 


durante la operación

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5 - 166 R9350 / 11695770
MJFCIFSS
Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 1000, 3000, 5000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Equipo: Verificar si el sistema de amortiguadores del equipo funciona correcta- 


mente

Chasis superior: Verificar la posición de la válvula de cierre hidráulica 

Chasis superior: Verificar el movimiento y cierre de las escaleras de acceso 

Chasis superior: Verificar que el movimiento de giro del chasis superior está 
bloqueado cuando la escalera de acceso está baja

Mecanismo de giro: Controlar la función y el funcionamiento del freno de giro 

Corona giratoria: Controlar la función del sistema de lubrificación de la unión de 


la corona giratoria durante el funcionamiento

Corona giratoria: Controlar la función del sistema de lubrificación del dentado 


de la corona giratoria durante el funcionamiento

Motor Diesel: Controlar la velocidad en el indicador de RPM 

Motor Diesel: Controlar los ruidos al arrancar 

Motor Diesel: Controlar el color del gas de escape 

Motor Diesel: Controlar la presión de aceite y la temperatura del líquido refrige- 


rante durante la operación

Motor Diesel: Controlar si el sistema de prelubrificación funciona correctamente 

Sistema eléctrico: Limpiar y controlar la función correcta de pantalla LCD al co- 


nectarse

Sistema eléctrico: Controlar las luces piloto y los indicadores del tablero de 
mando al conectar el sistema

Sistema eléctrico: Controlar los mensajes de advertencia y fallos en la pantalla 


(control, grasa, aire acondicionado, ...) Si es necesario, véase el capítulo 4 en el
Manual de servicio para identificar y rectificar los fallos y errores.

Sistema de presión de aire: Hacer una inspección visual de la conexión y des- 


conexión de la presión del regulador de presión de aire

Sistema de presión de aire: Hacer una inspección visual de la presión del de- 
pósito hidráulico

Cabina: Controlar si la palanca de seguridad funciona correctamente 

Cabina: Controlar la bocina 


LEC/es/Edición: 05 / 2018

Cabina: Controlar la luz verde en el módulo de control si el sistema contra incen- 


dios está instalado

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R9350 / 11695770 5 - 167
MJFCIFSS
Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 1000, 3000, 5000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Comentarios generales:

LEC/es/Edición: 05 / 2018

Tab. 5-15 Programa de mantenimiento de 1000 Horas - R9350

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5 - 168 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

5.22.7 Programa de mantenimiento de 2000 Horas - R9350


Número de identificación:
Elaborado por:
Número de lote:
SMU HORAS:
Fecha y firma:
Horas de viaje:

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

SISTEMA HIDRÁULICO GENERAL

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado de todos los 


flexibles, conductos y juntas

Hacer una inspección detallada del buen estado y la hermeticidad de conductos, 


flexibles, abrazaderas y juntas

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado de los compo- 


nentes hidráulicos

Controlar visualmente la hermeticidad y el buen estado de los vástagos de cilin- 


dro hidráulico

FIJACIÓN GENERAL

Sistema hidráulico general: Hacer una inspección visual de todos los flexibles, 
conductos, juntas y abrazaderas para ver si faltan tornillos de fijación, si están
rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección visual de todas las 
ruedas dentadas, los rodillos, las ruedas guía, las guías del tren de orugas, las
zapatas, las cubiertas de protección y los mandos finales; ajustarlos si es nece-
sario

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección detallada de todos los 
rodillos, bulones y guías del tren de orugas para ver si faltan tornillos de fijación,
si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección detallada de las tejas 
y de los ejes de la rueda guía para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos
o flojos; ajustar los tornillos

Componentes del tren de orugas: Hacer una inspección detallada de las za- 
patas para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustar los tor-
nillos

Mecanismo de traslación: Hacer una inspección detallada de los mecanismos, 


ruedas dentadas y motores hidráulicos para ver si faltan tornillos de fijación, si
están rotos o flojos; ajustar los tornillos
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Chasis inferior: Hacer una inspección detallada de los bastidores laterales para 
ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustar los tornillos

Chasis inferior: Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si fal- 
tan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

Equipo: Hacer una inspección visual de la fijación de los pasamanos, de los ca- 
potes y sus bulones y de las conexiones para ver si faltan tornillos de fijación, si
están rotos o flojos; ajustarlos si es necesario

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R9350 / 11695770 5 - 169
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Equipo: Hacer una inspección detallada de la fijación de los pasamanos, de los 


capotes y sus bulones y de las conexiones para ver si faltan tornillos de fijación,
si están rotos o flojos; y ajustarlos

Chasis superior: Hacer una inspección visual del contrapeso, los depósitos, el 
generador Powerpack, la consola de válvulas de mando, la cabina, la elevación
de la cabina, las pasarelas, los pasamanos, la caja de lubrificación, las escaleras
para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustarlos si es ne-
cesario

Chasis superior: Hacer una inspección detallada del contrapeso, los depósitos, 
el generador Powerpack, la consola de válvulas de mando, la cabina, la eleva-
ción de la cabina, las pasarelas, los pasamanos, la caja de lubrificación, las es-
caleras para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; y ajustarlos

Mecanismo de giro: Hacer una inspección visual del mecanismo de giro y los 
motores hidráulicos para ver si faltan bulones de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

Mecanismo de giro: Hacer una inspección detallada del mecanismo de giro y 


los motores hidráulicos para ver si faltan bulones de fijación, si están rotos o flo-
jos; ajustar los bulones

Corona giratoria: Hacer una inspección detallada de las tuercas protectoras de 


la corona giratoria para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos;
ajustar los bulones

Motor Diesel: Hacer una inspección visual de la fijación de protección térmica 


en el tubo de escape para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

Motor Diesel: Hacer una inspección visual del motor de arranque, alternador y 
compresor de AC para ver si faltan bulones de fijación, si están rotos o flojos;
ajustarlos si es necesario

Motor Diesel: Hacer una inspección detallada del engranaje de distribución para 
ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustar los tornillos

Motor Diesel: Hacer una inspección detallada del motor para ver si faltan torni- 
llos de fijación, si están rotos o flojos; ajustar los tornillos

Sistema hidráulico: Hacer una inspección detallada de las bombas, motores, 


abrazaderas para ver si faltan tornillos de fijación, si están rotos o flojos; ajustar
los tornillos

COMPONENTES DEL TREN DE ORUGAS


LEC/es/Edición: 05 / 2018

Limpiar las cadenas de oruga (después de las horas de trabajo) 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de los cilindros tensadores, las 


ruedas guías, rodillos de apoyo y de rodadura

Hacer una inspección visual de la tensión de las cadenas de oruga 

Liebherr recomienda medir las cadenas de oruga con el software de TCM 

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5 - 170 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

MECANISMO DE TRASLACIÓN

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del mecanismo; si hay fugas, ve- 
rificar el nivel de aceite

Tomar una muestra y analizar el aceite de engranaje; cambiar el aceite si es ne- 


cesario

Cambiar el aceite de engranaje (si se llena con aceite de engranaje COB-1) 

Cambiar el aceite de engranaje (si se llena con aceite de engranaje COB-2, 


COB-3 o COB-4)

Tomar una muestra y analizar el aceite del intersticio de un retén frontal exento 
de mantenimiento; cambiar el aceite si es necesario (equipamiento opcional)

Cambiar el aceite del intersticio de un retén frontal exento de mantenimiento 


(equipamiento opcional)

CHASIS INFERIOR

Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si hay daños o fisuras 
- Si es necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el Manual
de Servicio - Capítulo 4

EQUIPO

Hacer una inspección visual de si hay desgaste en el dentado de la cuchara 

Hacer una inspección visual del suministro de grasa en cada punto de lubrifica- 
ción

Hacer una inspección visual del arnés de cable y los sensores para ver si pre- 
sentan daños

Hacer una inspección visual de todas las piezas para ver si hay fisuras - Si es 
necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el Manual de Ser-
vicio - Capítulo 4

Hacer una inspección visual de la fijación de los capotes y sus bulones 

Hacer una inspección visual de las superficies antideslizantes para ver si hay 
desgaste y daños

Hacer una inspección detallada de todos los puntos de anclaje y del ajuste de 
los tornillos de fijación de los pasamanos, y solo con personal debidamente au-
torizado (al menos una vez al año)
LEC/es/Edición: 05 / 2018

CHASIS SUPERIOR

Hacer una inspección visual de los espejos y de las cámaras, limpiarlos y ajus- 
tarlos si es necesario

Hacer una inspección visual de la hermeticidad y el buen estado del capote de 


mantenimiento

Hacer una inspección visual para ver si hay fugas de aceite, grasa o combustible 

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R9350 / 11695770 5 - 171
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Hacer una inspección detallada de todas las piezas estructurales para ver si hay 
fisuras - Si es necesario, completar el formulario "Inspección Estructural" en el
Manual de Servicio - Capítulo 4

Hacer una inspección detallada del separador de polvo del filtro de aire (ciclón) 
y los flexibles para ver si presentan daños

Hacer una inspección detallada y lubrificar las tapas, las bisagras de las puertas, 
las cerraduras y el capote de mantenimiento, acceder a los engranajes de los ci-
lindros de las escaleras y a los pasadores de articulación

Hacer una inspección visual si los protectores del ventilador están colocados y 
seguros

Hacer una prueba funcional del sistema de cámaras y vista global alrededor de 
la máquina (incluidos los espejos)

Hacer una inspección visual de las superficies antideslizantes para ver si hay 
desgaste y daños

Hacer una inspección detallada de todos los puntos de anclaje y del ajuste de 
los tornillos de fijación de los pasamanos, y solo con personal debidamente au-
torizado (al menos una vez al año)

MECANISMO DE GIRO

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de los mecanismos de giro y del 


nivel de aceite en los depósitos de expansión

Tomar una muestra y analizar el aceite de engranaje; cambiar el aceite si es ne- 


cesario

Cambiar el aceite de engranaje (si se llena con aceite de engranaje COB-1) 

Cambiar el aceite de engranaje (si se llena con aceite de engranaje COB-2, 


COB-3 o COB-4)

CORONA GIRATORIA

Hacer una inspección visual del suministro de grasa (salida de nueva grasa al- 
rededor de la corona giratoria)

Hacer una inspección detallada del engranaje de los mecanismos de giro con la 
corona giratoria

Hacer una inspección detallada del dentado de la corona giratoria para ver si 
presenta daños
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Hacer una inspección detallada de la holgura axial de la corona giratoria 

SISTEMA DE LUBRIFICACIÓN CENTRALIZADA

Efectuar el mantenimiento cotidiano completo que se detalla en el Manual de ins- 


trucciones de servicio de SKF / Lincoln

Hacer una inspección del nivel del depósito de grasa 

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5 - 172 R9350 / 11695770
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Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Cada 1000 horas, efectuar el mantenimiento completo de 1000 horas que se de- 
talla en el Manual de instrucciones de servicio de SKF / Lincoln

Cada 2000 horas, efectuar el mantenimiento completo de 2000 horas que se de- 
talla en el Manual de instrucciones de servicio de SKF / Lincoln

MOTOR DIESEL Y ENGRANAJE DE DISTRIBUCIÓN

Hacer una inspección visual en el compartimiento del motor y a su alrededor 


para ver si se presentan fugas, contaminaciones y daños

Controlar el nivel de aceite del motor 

Tomar una muestra y analizar el aceite del motor 

Cambiar el aceite en el motor Diesel 

Reemplazar los filtros de aceite del motor 

Controlar el nivel del líquido refrigerante 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del motor y el conducto externo 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de las conexiones del sistema de 


los gases de escape

Hacer una inspección visual de la fijación de protección térmica en el tubo de es- 


cape

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del suministro de aceite / con- 


ducto de retorno

Evacuar el agua y los sedimentos del depósito de combustible 

Hacer una inspección visual del separador de agua en los filtros de combustible; 
drenar si es necesario

Reemplazar todos los filtros preliminares y los filtros de combustible en cuanto 


el nivel de combustible llegue a la marca roja en los filtros preliminares (reempla-
zar los filtros, al menos, cada 250 horas)

Hacer una inspección visual de los indicadores de vacío para ver si el filtro de 
aire está obstruido; limpiar o reemplazar, si es necesario, y restablecer el indica-
dor

Hacer una inspección visual de los canales de aire del prefiltro; limpiar si es ne- 
cesario
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Reemplazar el elemento primario del filtro de aire (si es necesario o, al menos, 


una vez al año)

Reemplazar el elemento de seguridad del filtro de aire si está indicado (si es ne- 
cesario o, al menos, una vez al año)

Hacer un control del sellado del sistema de suministro de aire 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad del acoplamiento 

Controlar el nivel de aceite en el engranaje de distribución 

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R9350 / 11695770 5 - 173
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Tomar una muestra y analizar el aceite hidráulico en el engranaje de distribución 

Cambiar el aceite en el acoplamiento 

Cambiar el aceite en el engranaje de distribución 

Hacer una inspección visual del filtro de ventilación del engranaje de distribución 
para ver si hay obstrucciones; reemplazar si es necesario

Reemplazar el filtro de ventilación del engranaje de distribución 

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de la junta obturadora del eje de 


entrada del engranaje de distribución o de la junta posterior principal del motor

Hacer una inspección detallada de los tampones de caucho del motor y del en- 
granaje de distribución (reemplazarlos si es necesario y, al menos, cada 10.000
horas)

Hacer una inspección visual del motor de arranque, alternador y compresor de 


AC para ver si están los cables y los soportes

Hacer una inspección visual del buen estado y la hermeticidad del flexible de as- 
piración

Hacer una inspección visual de los refrigerantes para ver si hay obstrucciones o 
daños; limpiar o reemplazar si es necesario

Hacer una inspección visual del centro y el ventilador del radiador; limpiar si es 
necesario

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de la tapa del radiador; reempla- 


zarla si es necesario

Efectuar el mantenimiento "cotidiano" completo que se indica en el Manual de 


servicio y mantenimiento de CUMMINS

Cada 250 horas, o 6 meses, efectuar el mantenimiento completo que se indica 


en el Manual de servicio y mantenimiento de CUMMINS

Véase el Manual de servicio y mantenimiento de CUMMINS para otro manteni- 


miento (Eliminador, Centinel, Fleetguard, válvulas y ajuste de inyectores)

Cada 10000 horas, o 2 años, efectuar el mantenimiento completo que se indica 


en el Manual de servicio y mantenimiento de CUMMINS

Cada 20.000 horas, efectuar el mantenimiento completo de 20.000 horas que se 


detalla en el Manual de Geislinger (fabricante de acoplamientos)
LEC/es/Edición: 05 / 2018

SISTEMA HIDRÁULICO

Drenar los sedimentos de agua del depósito hidráulico 

Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico 

Tomar una muestra y analizar el aceite hidráulico y cambiar el aceite si es nece- 


sario

Cambiar el aceite hidráulico 

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5 - 174 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Limpiar las bujías magnéticas del filtro de aceite de fuga 

Limpiar las bujías magnéticas de todos los filtros de retorno 

Reemplazar el elemento filtrante de los filtros de retorno 

Reemplazar el elemento filtrante del filtro de aceite de fuga 

Reemplazar el elemento filtrante de aceite de mando 

Reemplazar los elementos filtrantes de aceite para el llenado de las bombas de 


giro

Reemplazar las válvulas de control de los filtros de alta presión, reemplazar los 
elementos filtrantes después de cada reemplazo o reparación de una bomba de
trabajo e inspeccionar la superficie interna del cárter de filtro

Hacer una inspección visual de los filtros de protección del líquido refrigerante 
de aceite; limpiarlo o reemplazarlo si es necesario (equipamiento opcional)

Hacer una inspección detallada de los refrigerantes de aceite; limpiar si es nece- 


sario

Hacer una inspección visual de las hojas del ventilador; reemplazarlas si es ne- 
cesario

Reemplazar el elemento filtrante del filtro de polvo para las válvulas de seguridad 

Controlar y ajustar las válvulas de escape primarias y secundarias 

Hacer una inspección detallada del montaje de los componentes (bombas, mo- 
tores, ...)

Cada 4000 horas (o, al menos, una vez al año), todas las bombas hidráulicas de- 
ben controlarse y ajustarse por personal técnico calificado de Liebherr

Cada 10000 horas, reemplazar los siguientes flexibles de alta presión: 


– todos los flexibles de alta presión entre las bombas de trabajo y las regletas
de válvula,
– todos los flexibles de alta presión del circuito de giro:
• todos los flexibles de alta presión entre las bombas de giro y los motores de
giro,
• todos los flexible de regulación de presión entre la bomba de giro / circuitos
de motores de giro,
• todos los flexibles de mando de alta presión de la regulación de bombas de
giro,
– todos los flexibles de alta presión del ventilador del refrigerante del aceite del
LEC/es/Edición: 05 / 2018

circuito de traslación, incluyendo los flexibles de mando de alta presión,


– todos los flexibles de alta presión del ventilador del refrigerante de agua del
circuito de traslación, incluyendo los flexibles de mando de alta presión

SISTEMA ELÉCTRICO

Presionar para abrir la válvula de descarga de polvo de los dispositivos de airea- 


ción para la cabina y las cajas eléctricas

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R9350 / 11695770 5 - 175
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Reemplazar el elemento principal de los dispositivos de aireación para la cabina 


y las cajas eléctricas (al menos, una vez al año)

Reemplazar el elemento de seguridad de los dispositivos de aireación para la ca- 


bina y las cajas eléctricas, después de 3 servicios del elemento principal

Hacer una inspección visual del cabezal y los faros; limpiarlos y ajustarlos si es 
necesario

Hacer una inspección visual del arnés eléctrico, los sensores y la zona de frotado 
para ver si presentan daños

Hacer una inspección detallada de los fusibles y los disyuntores 

Hacer una inspección visual del sistema de cableado para ver si presenta daños 

Inspeccionar el nivel de electrolitos de la batería (llenar si es necesario) y limpiar 


los terminales de la batería

Hacer una prueba de todas las paradas de emergencia (solo parada del motor) 
Asegurarse de que la pantalla se apague después de cada prueba

SISTEMA DE PRESIÓN DE AIRE

Purgar los depósitos de aire 

Reemplazar el cartucho filtrante de los secadores de aire 

Cada 6000 horas, se debe drenar el aceite restante del compartimento de aire 
del depósito hidráulico

CABINA

Hacer una inspección detallada de la tensión de la correa trapezoidal para el aire 


acondicionado

Hacer una inspección visual de la cabina para ver si presenta fugas de aceite o 
líquidos

Activar el aire acondicionado cada semana durante 10 minutos 

Hacer una inspección visual del condensador y el filtro evaporador 

Hacer una inspección visual del nivel del refrigerante; si es necesario volver a 
llenar el circuito

Reemplazar si es necesario el filtro/secador del aire acondicionado (al menos, 


una vez al año)
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Cada año, controlar el estado de la unidad receptora del líquido refrigerante; si 


es necesario, reemplazarla

Efectuar el mantenimiento del segundo sistema de aire acondicionado (equipa- 


miento opcional)

Lubricar todas las juntas obturadoras con silicona o talco (antes del periodo in- 
vernal)

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5 - 176 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Hacer una inspección visual de la hermeticidad de AC o de los flexibles o con- 


ductos de caucho

Hacer una inspección visual de los cierres y bisagras de puertas y ventanas (lu- 
bricar si es necesario)

Hacer una inspección detallada de los soportes de goma de la cabina 

Hacer una inspección detallada de la hermeticidad del intercambiador de calor y 


el filtro

SISTEMA CONTRA INCENDIOS

Hacer una inspección visual del estado del sistema contra incendios (equipa- 
miento opcional, véase la documentación del sistema contra incendios)
- Si surge algún problema, comunicarse con el distribuidor local de sistemas con-
tra incendios

Seguir los intervalos de inspección recomendados por las normas de salud y se- 
guridad que existen en el país o en el lugar de la mina

ARRANCAR EL MOTOR PARA CONTROLAR LAS SIGUIENTES ACCIONES

General: Los trabajos de mantenimiento deben comprender una prueba del fun- 
cionamiento correcto del sistema hidráulico y eléctrico, antes de poner en mar-
cha la máquina

Equipo: Controlar la función del sistema de lubrificación del equipo de trabajo 


durante la operación

Equipo: Verificar si el sistema de amortiguadores del equipo funciona correcta- 


mente

Chasis superior: Verificar la posición de la válvula de cierre hidráulica 

Chasis superior: Verificar el movimiento y cierre de las escaleras de acceso 

Chasis superior: Verificar que el movimiento de giro del chasis superior está 
bloqueado cuando la escalera de acceso está baja

Mecanismo de giro: Controlar la función y el funcionamiento del freno de giro 

Corona giratoria: Controlar la función del sistema de lubrificación de la unión de 


la corona giratoria durante el funcionamiento

Corona giratoria: Controlar la función del sistema de lubrificación del dentado 


de la corona giratoria durante el funcionamiento
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Motor Diesel: Controlar la velocidad en el indicador de RPM 

Motor Diesel: Controlar los ruidos al arrancar 

Motor Diesel: Controlar el color del gas de escape 

Motor Diesel: Controlar la presión de aceite y la temperatura del líquido refrige- 


rante durante la operación

Motor Diesel: Controlar si el sistema de prelubrificación funciona correctamente 

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R9350 / 11695770 5 - 177
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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Sistema eléctrico: Limpiar y controlar la función correcta de pantalla LCD al co- 


nectarse

Sistema eléctrico: Controlar las luces piloto y los indicadores del tablero de 
mando al conectar el sistema

Sistema eléctrico: Controlar los mensajes de advertencia y fallos en la pantalla 


(control, grasa, aire acondicionado, ...) Si es necesario, véase el capítulo 4 en el
Manual de servicio para identificar y rectificar los fallos y errores.

Sistema de presión de aire: Hacer una inspección visual de la conexión y des- 


conexión de la presión del regulador de presión de aire

Sistema de presión de aire: Hacer una inspección visual de la presión del de- 
pósito hidráulico

Cabina: Controlar si la palanca de seguridad funciona correctamente 

Cabina: Controlar la bocina 

Cabina: Controlar la luz verde en el módulo de control si el sistema contra incen- 


dios está instalado

LEC/es/Edición: 05 / 2018

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5 - 178 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Mantenimiento
Esquema de control y mantenimiento

Inspección
TAREAS PARA REALIZAR CADA 2000, 4000, 6000 HORAS

Iniciales
Comentarios
Inspección  para el primer o único intervalo o Inspección  para
intervalo repetido

Comentarios generales:
LEC/es/Edición: 05 / 2018

Tab. 5-16 Programa de mantenimiento de 2000 Horas - R9350

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Mantenimiento Manual de instrucciones para el uso
Esquema de control y mantenimiento

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5 - 180 R9350 / 11695770
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6 Apéndice

6.1 Visual check of the hydraulic hoses

6.1.1 Preface
This section describes the procedure for the visual check of the hydraulic hoses.

Note!
These instructions have been written for the maintenance personnel of the machi-
ne.
The activities described in this section may only be carried out by specially trained
personnel.

The instructions are to be read and used carefully by all persons who carry out
work with or on the machine before putting the machine into service for the
first time and later, at regular intervals.
The instructions must be completed by information on current national regulations for
accident prevention and protection. In addition, authorized specialist rules for safe
and correct working procedures are also to be observed.
However, should you require any further explanations or information, LIEBHERR te-
chnical documentation, sales school and customer service departments are availa-
ble for your convenience.

Danger!
Fluid injection injuries have to be treated immediately!
– Fluid under pressure can cause serious injury. It can be almost invisible when it
escapes from a pinhole and it can go through the skin and contaminate the
blood.
– Do not touch a pressurized hydraulic hose assembly with any part of your body.
– If a fluid-injection accident occurs, medical treatment is necessary immediately.
– Stay out of hazardous areas while testing hose assemblies under pressure. Use
available safety protection.
– Refer to "Isolate machine for hydraulic repair" safe work procedure in the Servi-
ce Manual.
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Apéndice Manual de instrucciones para el uso
Visual check of the hydraulic hoses

6.1.2 General information

Components description

Fig. 6-1 Hydraulic tube and hose assembly

1 Rubber cover 5 Nipple


2 Reinforcement layer 6 Nipple wire trap area
3 Inside rubber tube 7 Sealing zone
4 Crimp fitting 8 Damping zone

For this document, the terms that follow are available:


– A hose is a hydraulic tube. It is made by:
• the rubber cover 1
• the reinforcement layer 2
• the inside rubber tube 3
– A hose assembly is a hose with fittings attached at the two ends. The fittings are
made by:
• the crimp fitting 4
• the nipple 5

Marking of the components


The hose and the hose assembly are marked with the general data given below.
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Hose marking
The hose is marked on the rubber cover with:
– the nominal diameter (DN)
– the manufacturer identification
– the date of production "xQxx" of the hose (i.e. 2Q13 = second quarter of 2013)
– the hose type and quality

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Manual de instrucciones para el uso Apéndice
Visual check of the hydraulic hoses

Fig. 6-2 Marking of hose

Hose assembly marking


The hose assembly is marked on the fittings with:
– the manufacturer identification
– the date when the hose assembly has been made
– the hose identification number
– the service pressure
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Fig. 6-3 Marking of hose assembly

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Apéndice Manual de instrucciones para el uso
Visual check of the hydraulic hoses

Normal conditions of use

Danger!
It is necessary to replace the hydraulic hoses at specified intervals to maintain their
maximum operating performance and to reduce the risk of personal injury and/or
machine damage.
 Obey the replacement intervals given below.

Natural ageing
Hydraulic hoses and hose assemblies undergo a process of natural ageing. Thus,
their service life has a limit:
– When you make a hose assembly, the hose must not be more than four years old.
– The service life of a hose assembly must obey the requirements given in the sec-
tion "Replacement of the hydraulic hoses" of this manual.
 When you check a hose assembly or you install a new one, refer to the date of
assembly marked on the hose assembly fittings.

Operating stress
The hydraulic hoses must also be regularly replaced because of the operating stress.
 For the replacement intervals given in working hours of the hydraulic hoses, refer
to the section "Control and maintenance chart" of this manual.

Mounting instructions
 Refer to the Operating Manual.

6.1.3 Components functions


This section gives the function of the different main components of a hydraulic hose
assembly.

Inside rubber tube


The inside rubber tube keeps the conveyed fluid in the hose. It is resistant against
the fluid and the temperature of the fluid. Internal damages to this tube can be caused
by contamination of the hydraulic circuit.
The inside rubber seals the hose but it has no pressure stability.

Reinforcement layer
The reinforcement layer, made up of some steel layers with rubber in between, holds
the internal pressure.
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The reinforcement layer is the only component of the hose which gives the hose the
pressure stability. The hose has a minimum burst pressure (static) and a maximum
operating pressure (dynamic). The maximum operating pressure is usually at least
four times lower than the minimum burst pressure because dynamic pressures fati-
gue the reinforcement layer more quickly than static pressures.
The value of the burst pressure and the operating pressure will be lower if the rein-
forcement layer has one of the damages that follow:
– Corrosion of the reinforcement layer.

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Visual check of the hydraulic hoses

– Rub between the steel layers.


– Damaged rubber in between the steel layers.
The inside rubber can also be damaged if the reinforcement layer moves.

Rubber cover
The rubber cover protects the reinforcement layer from the ambient conditions (UV,
ozone, different liquids) and from mechanical effects (scrubbing, corrosion).
Any rub, cut or rib in the rubber cover means that the protection is no longer satisfac-
tory and the reinforcement layer is subject to a potential destruction.

Nipple
The nipple is necessary to connect a hydraulic hose to another component. The ni-
pple is resistant to all the mechanical forces and bending stress caused by the pres-
sure pulsations in the hose. Thus, it is important to have a good contact between the
nipple and the hose.
Cracks on the nipple cause its fast failure.

Crimp fitting
To make sure that the assembly is correctly sealed, the crimp fitting presses the in-
side rubber tube onto the nipple. In addition, if the hose has a wire trap area, the
crimp fitting clamps the reinforcement layer in between the nipple and the crimp fit-
ting.
If the hose assembly starts to leak at the end of the crimp fitting, the causes that fo-
llow are possible:
– The sealing function between rubber hose and nipple is not satisfactory.
– The crimp fitting has not been done 100% correctly.
– The pressure range of the crimp fitting is lower.

6.1.4 Recommendations for hose assembly maintenance

Severity levels
Hose assembly damages can be divided into three severity levels:
– minor damage
– serious damage
– major damage
For each severity level, there are special actions to do at specific intervals.

Checks and recommendations


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The sections that follow give:


– the visual checks which are necessary to make an estimate of the damage seve-
rity level
– the recommendations for the related actions and intervals

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Apéndice Manual de instrucciones para el uso
Visual check of the hydraulic hoses

Minor damage
If you find a minor damage:

 Examine the hose assembly. Monitor if the deterioration increases.

Daily  In case of rubbing, move the hose assembly to make sure there is no more
contact.
 Check all necessary conditions for the possible replacement of the defective
part(s) (e.g. part in stock, time of delivery).

Rubber cover is rubbed - Reinforcement layer is not corroded or not rubbed - No sign of oil

Rubber cover has a cut or a crack - Reinforcement layer is not corroded or not cut - No sign of oil

Hose is visually wet near the crimp fitting - Oil does not propagate
There is a small surface of remaining oil which is visually wet but does not result in the formation of drop.

Dry dust collection which does not propagate


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Visual check of the hydraulic hoses

Serious damage
If you find a serious damage:

 Inform formally the responsible Maintenance Manager about the condition of


Immediately the hose assembly.
 Make sure that you have the correct replacement part in stock.
 Examine the hose assembly. Monitor if the deterioration increases.
Daily  If the deterioration of the hose assembly increases in a small number of days,
refer to next section "Major damage" for the actions to do.
One of the next services,
but not later than 250  Replace the hose assembly.
hours

Rubber cover has many cuts or cracks - Reinforcement layer is not corroded or not cut - No sign of oil

Rubber cover is rubbed - Reinforcement layer is uncovered but not corroded - No sign of oil

Hoses and fittings are visually wet - Oil propagates


There is a surface of remaining oil which is visually wet and results in the formation of non-falling or falling drop.
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Visual check of the hydraulic hoses

Major damage
If you find a major damage:

Danger!
In this case, the hose assembly must be replaced immediately because it can burst
at any time.
 Obey all safety instructions given in the Operating Manual to avoid accidents
and fires.

 Stop the machine immediately (no exception).


Immediately  Inform formally the responsible Maintenance Manager, or his superior, that the
machine is stopped and about the condition of the hose assembly.
Before restart the machine  Replace the hose assembly.

Oil leakage
The frequency of the drops makes a measurable flow.

Reinforcement layer is cracked, rubbed or corroded

Nipple or crimp fittings are Blisters have formed on the Oil comes out of the cut or
cracked rubber cover cracked rubber cover
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Cleaning procedure for hydraulic circuits

6.2 Cleaning procedure for hydraulic circuits

This section gives the procedures to drain and clean the different hydraulic circuits
of the machine after a repair and before you put the machine back in operation.

6.2.1 Preface

Note!
These instructions have been written for the maintenance personnel of the machi-
ne.
The activities described in this section may only be carried out by specially trained
personnel.

The instructions are to be read and used carefully by all persons who carry out
work with or on the machine before putting the machine into service for the
first time and later, at regular intervals or after a repair.
The instructions must be completed by information on current national regulations for
accident prevention and protection. In addition, authorized specialist rules for safe
and correct working procedures are also to be observed.
However, should you require any further explanations or information, LIEBHERR te-
chnical documentation, sales school and customer service departments are availa-
ble for your convenience.

Danger!
Fluid injection injuries have to be treated immediately!
– Fluid under pressure can cause serious injury. It can be almost invisible when it
escapes from a pinhole and it can go through the skin and contaminate the
blood.
– Do not touch a pressurized hydraulic hose assembly with any part of your body.
– If a fluid-injection accident occurs, medical treatment is necessary immediately.
– Stay out of hazardous areas while testing hose assemblies under pressure. Use
available safety protection.
– Refer to "Isolate machine for hydraulic repair" safe work procedure in the Servi-
ce Manual.

6.2.2 General information about hydraulic oil contamination

Hydraulic oil contamination


Hydraulic oil contamination is unwanted liquid or solid material and/or particles in the
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hydraulic circuit. It can be caused by:


– the failure of components like pumps, hydraulic motors or cylinders
– too much wear of a component
– material/particles introduced during:
• the general maintenance
• a repair work
– hydraulic circuit not cleaned on previous maintenance work (too much remaining
contamination in the hoses and pipes)

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

Hydraulic oil contamination has a lot of unwanted effects, e.g.:


– corrosion
– internal leaks
– overheating
– wear of the moving part
– damages to other components
– degradation of rubber and elastomer compounds

Metallic contamination of the hydraulic circuit


You can see metallic contamination of the hydraulic circuit through:
– special error codes on the display for working pumps and swing pumps
– the condition of the magnetic rods of return and leak oil filters installed on the hy-
draulic tank
• In normal operation, the magnetic rods are clean:

Fig. 6-4 Clean magnetic rod

• In case of contamination of the hydraulic circuit by metal particles, there is an


important metal collection on the magnetic rods:

Fig. 6-5 Magnetic rod with metal collection

• Because of the set-up of the components, a metal collection on the magnetic


rods is also possible during the initial operation time of the machine.
• Because of the normal wear of pumps and motors, a thin layer of metal on the
magnetic rods is always possible.
 Refer to the Operating Manual for the inspections related to the initial set-up of
the machine.
When you remove the filters, you can also find particles of fibre support bands, O-
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ring material or sealant material in the filter element or in the filter housing.
Thus, to prevent damages to the components because of particles contamination in
the hydraulic circuit, you must monitor the hydraulic circuit condition and, when ne-
cessary, do all the applicable maintenance tasks.

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

6.2.3 General cleaning procedure


 For the complete description about the works to do, also refer to the chapter 2
"Safe Works Procedures" of the Service Manual.
 Always do all the tasks that follow in the order given:
– Step 1: Stop the engine. The attachment must stay on the ground.
– Step 2: Make sure that there is no pressure in the system. Refer to the Operating
Manual.
– Step 3: Drain the hydraulic tank. Refer to the Operating Manual.
– Step 4: Disconnect, drain and clean with applicable tools all of the related hydrau-
lic circuits (hydraulic lines, fittings, oil filters and components). Refer to the sec-
tions below which give all the components of each hydraulic circuit.
Depending on the different assemblies, it is possible that you must disassemble
some components.
– Step 5: Clean the hydraulic tank. Refer to the section "Hydraulic tank" below.
– Step 6: Install all of the hydraulic circuits back. Refer to the Operating Manual for
general installation procedures.
– Step 7: Do the restart procedure before you put the machine in operation. Refer
to the section "Restart the machine" below.

6.2.4 Working pumps circuit

Return oil circuit


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Cleaning procedure for hydraulic circuits

Fig. 6-6 Return lines on the hydraulic tank

1 Hydraulic tank 7 Hydraulic hose


2 Return-line filters 8 Hydraulic hose
3 Check valve VB1 Valve block 1
4 Check valve VB2 Valve block 2
5 Hydraulic hose VB3 Valve block 3
6 Hydraulic hose VB4 Valve block 4

 Remove the complete return-line filters 2 (refer to the Operating Manual).


 Make sure during removal that contaminated oil does not go into the tank 1.
 Carefully clean the oil inlet compartment where the filters 2 are installed.
 Carefully clean the filters 2 and the related magnetic rods, or replace if necessary
(refer to the Operating Manual).
 Disconnect, drain and clean the hoses 5, 6, 7 and 8.

Fig. 6-7 Return lines on the hydraulic tank

1 Hydraulic tank 10 Hydraulic hose


3 Check valve 11 Rear tank inlet
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4 Check valve 12 Front tank inlet


9 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean the hoses 9 and 10.

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Fig. 6-8 Return lines on the hydraulic tank

1 Hydraulic tank 15 Hydraulic hose


11 Rear tank inlet 16 Hydraulic pipe
12 Front tank inlet 17 Valve bank
13 Hydraulic hose DBB1 Distribution block for boom cyl-
inder 1
14 Hydraulic pipe DBB2 Distribution block for boom cyl-
inder 2

 Disconnect, drain and clean the hoses 13, 15 and the pipes 14, 16.
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Fig. 6-9 Return lines on the oil cooler

1 Hydraulic tank 21 Hydraulic hose


11 Rear tank inlet (seen from into 22 Hydraulic hose
the tank)
12 Front tank inlet (seen from into 23 Hydraulic hose
the tank)
18 Rear hydraulic oil cooler 24 Hydraulic hose
19 Front hydraulic oil cooler 25 Oil cooler protection filters
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(option)
20 Hydraulic hose CP1 Collecting pipe of the hydraulic
tank

 Disconnect, drain and clean the return hoses 20, 21, 22, 23 and 24.
 If installed, check and clean or replace if necessary the optional filters 25.
 Move to next section about the leak oil circuit.

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Leak oil circuit

Fig. 6-10 Leak oil circuit of working pumps

1 Hydraulic tank CP3 PowerPack collecting pipe


2 Leak oil filter P1 Working pump 1
3 Hydraulic hose P2 Working pump 2
4 Hydraulic hose P3 Working pump 3
5 Hydraulic hose P4 Working pump 4
6 Hydraulic hose

 Remove the complete leak oil filter 2 (refer to the Operating Manual).
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 Make sure during removal that contaminated oil does not go into the tank 1.
 Carefully clean the oil inlet compartment where the filter 2 is installed.
 Carefully clean the filter 2 and the related magnetic rod, or replace if necessary
(refer to the Operating Manual).
 Disconnect, drain and clean the hoses 3, 4, 5 and 6.
 Open, drain and clean the collecting pipe CP3.
 Move to next section about the high pressure circuit.

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High pressure circuit

Fig. 6-11 High pressure hoses

HPF1 High pressure filter 1 P1 Working pump 1


HPF2 High pressure filter 2 P2 Working pump 2
HPF3 High pressure filter 3 P3 Working pump 3
HPF3 High pressure filter 3 P4 Working pump 4

 According to the defective pump, remove the related high pressure filter HPF1,
HPF2, HPF3 or HPF4 (refer to the Operating Manual).
 Disconnect, drain and clean the related high pressure hose.
 Install a new high pressure filter.
 Move to next section about the oil intake circuit.
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Oil intake circuit

Fig. 6-12 Intake hoses of working pumps

1 Hydraulic tank P1 Working pump 1


2 Shutoff valve P2 Working pump 2
3 Compensator P3 Working pump 3
4 Compensator P4 Working pump 4
SP Suction pipe

 Disconnect, drain and clean the compensators 3 and 4.


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 Clean the shutoff valve 2.


 Open, drain and clean the suction pipe SP.
 Clean the hydraulic tank 1 (refer to the related section).
 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).

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6.2.5 Swing circuit

Leak oil circuit

Fig. 6-13 Leak oil hoses on swing pumps

1 Hydraulic tank 6 Hydraulic hose


2 Leak oil filter CP3 PowerPack collecting pipe
3 Hydraulic hose PS1 Swing pump 1
4 Hydraulic hose PS2 Swing pump 2
5 Hydraulic hose
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 Remove the complete leak oil filter 2 (refer to the Operating Manual).
 Make sure that, during removal, contaminated oil does not go into the tank 1.
 Carefully clean the oil inlet compartment where the filter 2 is installed.
 Carefully clean the filter 2 and the related magnetic rod, or replace if necessary
(refer to the Operating Manual).
 Disconnect, drain and clean the hoses 3, 4, 5 and 6.
 Open, drain and clean the collecting pipe CP3.

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Fig. 6-14 Leak oil hoses on swing motors

1 Hydraulic tank 11 Hydraulic hose


2 Leak oil filter 12 Hydraulic hose
7 Hydraulic hose CP2 Valve bank collecting pipe
8 Hydraulic pipe MS1 Front swing motor
9 Hydraulic hose MS2 Rear swing motor
10 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean the hoses 7, 9, 10, 11, 12 and the pipe 8.
 Open, drain and clean the collecting pipe CP2.
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 Move to next section about the working pressure circuit.

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

Working pressure circuit

Fig. 6-15 Working pressure hoses

1 Hydraulic hose 10 Hydraulic hose


2 Hydraulic hose 11 Hydraulic pipe
3 Hydraulic hose 12 Hydraulic hose
4 Hydraulic pipe 13 Hydraulic hose
5 Hydraulic hose 14 Hydraulic hose
6 Hydraulic hose MS1 Front swing motor
7 Hydraulic hose MS2 Rear swing motor
8 Hydraulic hose PS1 Swing pump 1
9 Hydraulic hose PS2 Swing pump 2
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 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses and pipes.
 Move to next section about the oil intake circuit.

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Oil intake circuit

Fig. 6-16 Intake hoses

1 Hydraulic hose 12 Hydraulic hose


2 Hydraulic hose CP3 PowerPack collecting pipe
3 Hydraulic hose DBCC Replenishing distribution block
4 Hydraulic hose LV Limiting valve of replenishing
pressure
5 Hydraulic hose P10.1 Replenishing pump 1
6 Hydraulic hose P10.2 Replenishing pump 2
7 Hydraulic hose PS1 Swing pump 1
8 Hydraulic hose PS2 Swing pump 2
9 Hydraulic hose SP Suction pipe
10 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses.


 Open, drain and clean the collecting pipe CP3.
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 Open, drain and clean the suction pipe SP.


 Clean the hydraulic tank (refer to the related section).
 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).

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6.2.6 Cooling pumps circuit

Return oil circuit

Fig. 6-17 Return line of water fan motors on the hydraulic tank

1 Hydraulic tank 5 Hydraulic hose


2 Return-line filters 6 Hydraulic pipe
3 Hydraulic hose a Refer to section "Return oil cir-
cuit" of the "Working pumps"
4 Hydraulic pipe

 Remove the complete return-line filters 2 (refer to the Operating Manual).


 Make sure during removal that contaminated oil does not go into the tank 1.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

 Carefully clean the oil inlet compartment where the filters 2 are installed.
 Carefully clean the filters 2 and the related magnetic rods, or replace if necessary
(refer to the Operating Manual).
 Disconnect, drain and clean the hoses 3, 5 and the pipes 4, 6.
 For the subassembly a, refer to section "Return oil circuit" of the "Working pumps"
above in this chapter.

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Fig. 6-18 Return lines on water fan motors

6 Hydraulic pipe 11 Hydraulic hose


7 Hydraulic hose MF3 Water fan motor 3
8 Hydraulic hose MF4 Water fan motor 4
9 Hydraulic hose MF5 Water fan motor 5
10 Hydraulic hose MF6 Water fan motor 6

 Disconnect, drain and clean the hydraulic hoses 7, 8, 9, 10 and 11.


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Cleaning procedure for hydraulic circuits

Fig. 6-19 Return lines on oil fan motors

1 Hydraulic tank CP1 Collecting pipe of the hydraulic


tank
12 Hydraulic hose MF1 Oil fan motor 1
13 Hydraulic hose MF2 Oil fan motor 2
14 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean the hydraulic hoses 12, 13 and 14.
 Move to next section about the leak oil circuit.
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Leak oil circuit

Fig. 6-20 Leak oil hoses on cooling pumps

1 Hydraulic tank 5 Hydraulic hose


2 Leak oil filter CP3 PowerPack collecting pipe
3 Hydraulic hose P6.1 Water cooler fan pump
4 Hydraulic hose P6.2 Oil cooler fan pump

 Remove the complete leak oil filter 2 (refer to the Operating Manual).
 Make sure during removal that contaminated oil does not go into the tank 1.
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 Carefully clean the oil inlet compartment where the filter 2 is installed.
 Carefully clean the filter 2 and the related magnetic rod, or replace if necessary
(refer to the Operating Manual).
 Disconnect, drain and clean the hydraulic hoses 3, 4 and 5.
 Open, drain and clean the collecting pipe CP3.

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Fig. 6-21 Leak oil hoses on water fan motors

6 Hydraulic hose 13 Hydraulic hose


7 Hydraulic hose CP3 PowerPack collecting pipe
8 Hydraulic hose MF3 Water fan motor 3
9 Hydraulic hose MF4 Water fan motor 4
10 Hydraulic hose MF5 Water fan motor 5
11 Hydraulic pipe MF6 Water fan motor 6
12 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hoses and pipe.


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Fig. 6-22 Leak oil hoses on oil fan motors

1 Hydraulic tank 16 Hydraulic pipe


2 Leak oil filter 17 Hydraulic hose
14 Hydraulic hose MF1 Oil fan motor 1
15 Hydraulic hose MF2 Oil fan motor 2

 Disconnect, drain and clean all the hoses and pipe.


 Move to next section about the working pressure circuit.
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Working pressure circuit

Fig. 6-23 Working pressure lines for water fan motors

1 Hydraulic hose 9 Hydraulic hose


2 Hydraulic hose MF3 Water fan motor 3
3 Hydraulic hose MF4 Water fan motor 4
4 Hydraulic hose MF5 Water fan motor 5
5 Hydraulic hose MF6 Water fan motor 6
6 Hydraulic pipe P6.1 Water cooler fan pump
7 Hydraulic pipe P6.2 Oil cooler fan pump
8 Hydraulic hose
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 Disconnect, drain and clean all the hoses and pipes.

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

Fig. 6-24 Working pressure lines for oil fan motors

9 Hydraulic hose P6.1 Water cooler fan pump


10 Hydraulic hose P6.2 Oil cooler fan pump
11 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean the hydraulic hoses 9, 10, 11.


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Apéndice Manual de instrucciones para el uso
Cleaning procedure for hydraulic circuits

Fig. 6-25 Working pressure lines for oil fan motors

1 Hydraulic tank 16 Hydraulic hose


12 Hydraulic pipe 17 Hydraulic hose
13 Hydraulic pipe 18 Hydraulic hose
14 Hydraulic hose MF1 Oil fan motor 1
15 Hydraulic pipe MF2 Oil fan motor 2

 Disconnect, drain and clean all the hoses and pipes.


LEC/es/Edición: 05 / 2018

 Move to next section about the oil intake circuit.

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Manual de instrucciones para el uso Apéndice
Cleaning procedure for hydraulic circuits

Oil intake circuit

Fig. 6-26 Intake line of cooling pumps

1 Hydraulic tank P6.1 Water cooler fan pump


2 Shut-off valve P6.2 Oil cooler fan pump
3 Hydraulic pipe SP Suction pipe
4 Compensator

 Disconnect, drain and clean the intake pipe 3 and the compensator 4.
 Clean the shutoff valve 2.
 Open, drain and clean the suction pipe SP.
LEC/es/Edición: 05 / 2018

 Clean the hydraulic tank 1 (refer to the related section).


 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

6.2.7 Travel motors circuit

Oil circuit

Fig. 6-27 Oil circuit on the uppercarriage

1 Hydraulic tank 5 Hydraulic hose


2 Leak oil filter CP2 Valve bank collecting pipe
3 Hydraulic hose RC Rotary connection
4 Hydraulic hose

 Remove the complete leak oil filter 2 (refer to the Operating Manual).
 Make sure during removal that contaminated oil does not go into the tank 1.
 Carefully clean the oil inlet compartments where the filter is installed.
 Carefully clean the filter and the related magnetic rod, or replace if necessary (re-
fer to the Operating Manual).
 Disconnect, drain and clean the hydraulic hoses 3, 4 and 5.
 Open, drain and clean the collecting pipe CP2.
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Cleaning procedure for hydraulic circuits

Fig. 6-28 Oil circuit on the undercarriage

1 Hydraulic hose GT2 Left travel gear


2 Hydraulic hose MTL1 Front left travel motor
3 Hydraulic hose MTL2 Rear left travel motor
4 Hydraulic hose MTR1 Front right travel motor
5 Collecting pipe MTR2 Rear right travel motor
6 Hydraulic hose RC Rotary connection
Hydraulic hose Overspeed shutoff valve
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7 UBV
GT1 Right travel gear

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses.


 Open, drain and clean the collecting pipe 5.
 Move to next section about the oil intake circuit.

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Oil intake circuit

Fig. 6-29 Oil intake circuit on undercarriage

1 Hydraulic hose 14 Hydraulic hose


2 Hydraulic hose 15 Hydraulic hose
3 Hydraulic hose 16 Hydraulic hose
4 Hydraulic hose 17 Hydraulic hose
5 Hydraulic block 18 Hydraulic hose
6 Hydraulic hose GT1 Right travel gear
7 Hydraulic hose GT2 Left travel gear
8 Hydraulic hose MTL1 Front left travel motor
9 Hydraulic hose MTL2 Rear left travel motor
10 Hydraulic block MTR1 Front right travel motor
11 Hydraulic hose MTR2 Rear right travel motor
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12 Hydraulic hose RC Rotary connection


13 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses.


 Open, drain and clean the hydraulic blocks 5 and 10.

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

Fig. 6-30 Oil intake circuit on uppercarriage

19 Hydraulic hose 23 Hydraulic hose


20 Hydraulic hose 24 Hydraulic hose
21 Valve bank RC Rotary connection
22 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses.


 Move to next section about the overspeed pressure circuit.
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Overspeed pressure circuit

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Fig. 6-31 Hydraulic hoses of overspeed pressure circuit on undercarriage

1 Hydraulic hose GT1 Right travel gear


2 Hydraulic hose GT2 Left travel gear
3 Hydraulic hose MTL1 Front left travel motor
4 Hydraulic hose MTL2 Rear left travel motor
5 Hydraulic hose MTR1 Front right travel motor

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

6 Hydraulic hose MTR2 Rear right travel motor


7 Hydraulic hose RC Rotary connection
8 Hydraulic hose UBV Overspeed shutoff valve

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses.

Fig. 6-32 Hydraulic hoses of overspeed pressure circuit on uppercarriage

9 Hydraulic hose 14 Hydraulic pipe


10 Hydraulic pipe 15 Hydraulic hose
11 Hydraulic hose RC Rotary connection
12 Hydraulic pipe SU1 Servo oil unit
13 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hoses and pipes.


 Move to next section about the circuit of hydraulic brake pressure.
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Circuit of hydraulic brake pressure

Fig. 6-33 Hydraulic hoses of travel brakes

1 Hydraulic hose GT1 Right travel gear


2 Hydraulic hose GT2 Left travel gear
3 Hydraulic hose MTL1 Front left travel motor
4 Hydraulic hose MTL2 Rear left travel motor
5 Hydraulic hose MTR1 Front right travel motor
6 Hydraulic hose MTR2 Rear right travel motor

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses.


 Clean the hydraulic tank 1 (refer to the related section).
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 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

6.2.8 Backhoe cylinders lines

Circuit of bucket tilt cylinders


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Fig. 6-34 Hydraulic lines of the bucket tilt cylinders

1 Boom 10 Hydraulic hose


2 Valve bank 11 Hydraulic pipe

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

3 Hydraulic pipes installed on the 12 Hydraulic pipe


bucket cylinders
4 Hydraulic lines installed on the 13 Hydraulic pipe
boom
5 Hydraulic hose 14 Hydraulic pipe
6 Hydraulic hose 15 Hydraulic pipe
7 Hydraulic hose 16 Hydraulic pipe
8 Hydraulic hose DBT Distribution block for bucket tilt
cylinders
9 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses and pipes.
 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

Stick cylinders circuit


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Fig. 6-35 Hydraulic lines of the stick cylinders

1 Boom 10 Hydraulic hose


2 Valve bank 11 Hydraulic pipe
3 Hydraulic pipes installed on the 12 Hydraulic pipe
stick cylinders

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

4 Hydraulic lines installed on the 13 Hydraulic pipe


boom
5 Hydraulic hose 14 Hydraulic pipe
6 Hydraulic hose 15 Hydraulic pipe
7 Hydraulic hose 16 Hydraulic pipe
8 Hydraulic hose DBS Distribution block for stick cylin-
ders
9 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses and pipes.
 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).

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Boom cylinders circuit


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Fig. 6-36 Hydraulic lines of the boom cylinders

1 Boom 12 Hydraulic hose


2 Valve bank 13 Hydraulic pipe
3 Hydraulic pipes installed on the 14 Hydraulic pipe
boom cylinders

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

4 Hydraulic lines installed on the 15 Hydraulic pipe


boom
5 Hydraulic hose 16 Hydraulic pipe
6 Hydraulic hose 17 Hydraulic pipe
7 Hydraulic hose 18 Hydraulic pipe
8 Hydraulic hose 19 Hydraulic pipe
9 Hydraulic hose 20 Hydraulic pipe
10 Hydraulic hose DBB Distribution block for boom cyl-
inder
11 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses and pipes.
 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).

6.2.9 Shovel cylinders lines

Circuit of shovel flap cylinders


For the shovel flap cylinders, the oil for the extension and retraction cylinder move-
ment flows in the same hydraulic lines.

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Cleaning procedure for hydraulic circuits
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Fig. 6-37 Hydraulic lines of the shovel flap cylinders

1 Boom 5 Hydraulic hose


2 Valve bank 6 Hydraulic hose
3 Hydraulic pipes installed on the 7 Hydraulic pipe
shovel flap cylinders
4 Hydraulic lines installed on the 8 Hydraulic pipe
boom

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses and pipes.
 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).

Circuit of shovel tilt cylinders

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Fig. 6-38 Hydraulic lines of the shovel tilt cylinders

1 Boom 10 Hydraulic hose

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Manual de instrucciones para el uso Apéndice
Cleaning procedure for hydraulic circuits

2 Valve bank 11 Hydraulic pipe


3 Hydraulic pipes installed on the 12 Hydraulic pipe
shovel tilt cylinders
4 Hydraulic lines installed on the 13 Hydraulic pipe
boom
5 Hydraulic hose 14 Hydraulic pipe
6 Hydraulic hose 15 Hydraulic pipe
7 Hydraulic hose 16 Hydraulic pipe
8 Hydraulic hose DBT Distribution block for shovel tilt
cylinders
9 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses and pipes.
 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).
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Apéndice Manual de instrucciones para el uso
Cleaning procedure for hydraulic circuits

Crowd cylinders circuit

Fig. 6-39 Hydraulic lines of the crowd cylinders

1 Boom 10 Hydraulic hose


2 Valve bank 11 Hydraulic pipe
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3 Hydraulic pipes installed on the 12 Hydraulic pipe


shovel crowd cylinders
4 Hydraulic lines installed on the 13 Hydraulic pipe
boom
5 Hydraulic hose 14 Hydraulic pipe
6 Hydraulic hose 15 Hydraulic pipe
7 Hydraulic hose 16 Hydraulic pipe

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Manual de instrucciones para el uso Apéndice
Cleaning procedure for hydraulic circuits

8 Hydraulic hose DBS Distribution block for crowd cyl-


inders
9 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses and pipes.
 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).

Boom cylinders circuit


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Fig. 6-40 Hydraulic lines of the boom cylinders

1 Boom 12 Hydraulic hose


2 Valve bank 13 Hydraulic pipe

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Apéndice Manual de instrucciones para el uso
Cleaning procedure for hydraulic circuits

3 Hydraulic pipes installed on the 14 Hydraulic pipe


boom cylinders
4 Hydraulic lines installed on the 15 Hydraulic pipe
boom
5 Hydraulic hose 16 Hydraulic pipe
6 Hydraulic hose 17 Hydraulic pipe
7 Hydraulic hose 18 Hydraulic pipe
8 Hydraulic hose 19 Hydraulic pipe
9 Hydraulic hose 20 Hydraulic pipe
10 Hydraulic hose DBB Distribution block for boom cyl-
inder
11 Hydraulic hose

 Disconnect, drain and clean all the hydraulic hoses and pipes.
 Do the restart procedure before you put the machine in operation (refer to the re-
lated section).

6.2.10 Hydraulic tank

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Fig. 6-41 Hydraulic tank cleaning

1 Access covers of the hydraulic tank

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Cleaning procedure for hydraulic circuits

2 Inlet compartment of leak oil


3 Inlet compartment of return oil

 Remove the access covers 1 from the hydraulic tank.


 Look for particles and unwanted material into the tank.
 Clean the tank manually with lint-free cleaning cloths.
 Flush the tank if necessary.
 Make sure that the oil inlet compartments 2 and 3 are clean.

6.2.11 Restart the machine


You must do the procedures below before you restart the machine.
 Make sure that:
– All defective components are replaced or repaired.
– All unwanted material and/or particles are removed from the circuit parts.
– The hydraulic oil filters are cleaned or replaced.
– All the parts you disconnected, drained and cleaned as given above are connec-
ted back.
 Refill the hydraulic system (refer to the Operating Manual).
 Bleed the hydraulic pumps (refer to the Operating Manual).
 Let the engine idle at the minimum speed during approximately 10 minutes. Do
not operate attachment movements.
 Make sure that no error symbols are shown on the monitoring display (refer to the
Operating Manual).
 Operate the engine at nominal speed. Do not move the operating and control ele-
ments (joystick and pedals) during approximately 5 minutes.
 Slowly operate all movements that follow. Do not reach the end position of the pis-
ton rods (be careful with the Diesel effect, you can also refer to the Operating Ma-
nual)
– Lift up the attachment.
– Operate each cylinder of the attachment in order below and repeat 10 times be-
fore moving to next cylinders:
• shovel flap cylinders (in case of shovel attachment)
• bucket tilt cylinders
• stick cylinders
• boom cylinders
– Swing clockwise and counterclockwise on approximately 1/2 turn. Repeat 4 times
in each direction.
 Make sure again that no error symbols are shown on the monitoring display (refer
LEC/es/Edición: 05 / 2018

to the Operating Manual).


 Only for crawler excavators: start the travel hydraulic circuits forward and bac-
kward on approximately 10 meters. Repeat 4 times.
 Stop the engine. The attachment must stay on the ground.
 Release the pressure from the hydraulic system (refer to the Operating Manual).
 Check the return and leak oil filters with related magnetic rods and the high pres-
sure filters.

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R9350 / 11695770 6 - 51
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Apéndice Manual de instrucciones para el uso
Cleaning procedure for hydraulic circuits

 Check the machine for leaks.


The machine can now be operated.

6.2.12 Monitor the restarted machine


After you restart the machine, you must monitor the condition of the hydraulic oil fil-
ters as an initial set-up of the machine.
 Clean magnetic rods of the leak oil filter daily during the first 250 hours.
 Clean magnetic rods of all return filters weekly during the first 250 hours.
You can also refer to the Operating Manual.

LEC/es/Edición: 05 / 2018

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6 - 52 R9350 / 11695770
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Manual de instrucciones para el uso Apéndice
Sistema de lubrificación centralizada

6.3 Sistema de lubrificación centralizada


LEC/es/Edición: 05 / 2018

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R9350 / 11695770 6 - 53
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Apéndice Manual de instrucciones para el uso
Sistema de lubrificación centralizada

LEC/es/Edición: 05 / 2018

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6 - 54 R9350 / 11695770
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Operating Manual

en

Operating Manual
Centralized Lubrication Systems
R9350/R9400

Product identification
Manufacturer: SKF Lubrication Systems Germany GmbH

Type: R9350/R9400, R9350E/R9400E

Type no.: R9350: 411, 1369. R9400: 1257, 1407, 1629.


R9350E: 771, 1080. R9400E: 1277.
LEC / en / Edition: 10/2017

Address
Heinrich-Hertz-Str. 2-8

69190 Walldorf - Germany

R 9350 / R9400 1
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Operating Manual

Table of Contents:

1 Guidelines --------------------------------------------------------------------------------------- 4
Explanation of symbols and signs ----------------------------------------------------------------- 4
Illustrations ---------------------------------------------------------------------------------------------- 6
Abbreviations ------------------------------------------------------------------------------------------- 6
Manufacturer and Service addresses ------------------------------------------------------------ 7
Warranty ------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
Copyright ------------------------------------------------------------------------------------------------ 7
2 Safety information ----------------------------------------------------------------------------- 8
Disclaimer ----------------------------------------------------------------------------------------------- 8
Emergency stopping of the centralized lubrication system ---------------------------------- 8
Intended use -------------------------------------------------------------------------------------------- 8
Operation of the lubrication system or single components of it ---------------------------- 8
Foreseeable misuse ---------------------------------------------------------------------------------- 8
Unauthorised activities ------------------------------------------------------------------------------- 9
Conversions or modifications ----------------------------------------------------------------------- 9
Inspections ---------------------------------------------------------------------------------------------- 9
Warning labels on the centralized lubrication pump or system--------------------------- 10
Other applicable documents ---------------------------------------------------------------------- 10
Sources of hazard ----------------------------------------------------------------------------------- 10
Moving or rotating parts ---------------------------------------------------------------------------- 10
Energies ----------------------------------------------------------------------------------------------- 11
Lubricants --------------------------------------------------------------------------------------------- 11
Existing residual risks ------------------------------------------------------------------------------ 11
Persons authorized to operate the pump ------------------------------------------------------ 16
Protection of special groups of persons-------------------------------------------------------- 16
3 Safety recommendations to be complied with ---------------------------------------- 17
General behaviour when handling the system ----------------------------------------------- 17
Explosion protection -------------------------------------------------------------------------------- 17
Transport / installation / maintenance / repairs / servicing -------------------------------- 18
Laying of the lubrication lines--------------------------------------------------------------------- 20
Initial commissioning / daily start-up ------------------------------------------------------------ 21
Cleaning ----------------------------------------------------------------------------------------------- 21
4 Operator obligations ------------------------------------------------------------------------ 22
LEC / en / Edition: 10/2017

Determination of hazards -------------------------------------------------------------------------- 22


Provision of necessary information ------------------------------------------------------------- 22
Inspection for correct use-------------------------------------------------------------------------- 22
Briefing of external technicians ------------------------------------------------------------------ 22
Provision of personal protective equipment --------------------------------------------------- 22
Training courses ------------------------------------------------------------------------------------- 22
Inspection of the delivery / returns -------------------------------------------------------------- 23
5 Lubricant --------------------------------------------------------------------------------------- 24
2 R 9350 / R9400
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Operating Manual

Filling of the reservoir------------------------------------------------------------------------------- 25


Inadvertent filling with incorrect lubricant ------------------------------------------------------ 25
Inspections prior to initial start-up --------------------------------------------------------------- 25
Activation of the pump------------------------------------------------------------------------------ 26
6 Standard operation -------------------------------------------------------------------------- 27
Daily start-up ----------------------------------------------------------------------------------------- 27
Inspections -------------------------------------------------------------------------------------------- 27
Filling of the reservoir during operation -------------------------------------------------------- 27
Cleaning ----------------------------------------------------------------------------------------------- 27
7 Maintenance and repairs ------------------------------------------------------------------ 28
Safety instructions for maintenance and repairs --------------------------------------------- 28
Maintenance of the system ----------------------------------------------------------------------- 28
8 Technical data and operating instructions --------------------------------------------- 29
Operating pressure / operating temperature -------------------------------------------------- 29
Installation position, sound pressure level, weight, dimensions-------------------------- 29
Tightening torques ---------------------------------------------------------------------------------- 29
Output / connections -------------------------------------------------------------------------------- 29
Filling possibilities ----------------------------------------------------------------------------------- 29
Electrical connection (electrically driven products) ------------------------------------------ 29
Air pressure and air quality (air-operated products) ---------------------------------------- 29
9 Lubrication System: Description --------------------------------------------------------- 30
General design --------------------------------------------------------------------------------------- 30
9.1.1 Systems 30
9.1.2 Allocation of the lubrication points ---------------------------------------------------------------------- 30
9.1.3 Characteristics of lubrication points on the excavator --------------------------------------------- 32
System P1: Automatic lubrication --------------------------------------------------------------- 33
9.2.1 Configuration ------------------------------------------------------------------------------------------------ 33
9.2.2 Greasing cycle ---------------------------------------------------------------------------------------------- 35
9.2.3 Single-line system ------------------------------------------------------------------------------------------ 37
9.2.4 Pump station 200L ----------------------------------------------------------------------------------------- 38
Level II (R9350) ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 40
9.3.5 Electronic Controller -------------------------------------------------------------------------------------- 42
System P3: Swing ring and swing gear lubrication ------------------------------------------ 44
9.3.1 Grease cycle ------------------------------------------------------------------------------------------------- 45
9.3.2 Pump P3 - Pump station 80L ---------------------------------------------------------------------------- 46
LEC / en / Edition: 10/2017

Level II 47
10 Operation -------------------------------------------------------------------------------------- 48
Greasing system – Cabin Location ------------------------------------------------------------- 48
System P1: Automatic lubrication --------------------------------------------------------------- 49
Pump P3 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 50
11 Inspection and Maintenance -------------------------------------------------------------- 51
12 Troubleshooting ------------------------------------------------------------------------------ 52

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Operating Manual

1 Guidelines
As you read these instructions, you will notice a number of depictions and symbols which are
to facilitate the navigation and understanding of these instructions.
For reasons of better legibility, in these instructions we mainly use the male form for general
references. Of course, the female form is also always intended.
Please read these instructions thoroughly and heed the warning and safety notes. Please
observe the warning and safety notes and exercise particular caution in these cases.
Inform also other users accordingly.
Text representations Meaning

Bold print Highlighting of particularly important words or


passages

 List 1 Marks lists

o List 2 Marks lists

(parenthesis) Item numbers

 Instructions Instructions to personnel. These always


appear in chronological order.

Explanation of symbols and signs


Activities which generate actual hazards (to life and limb or possible damage to the material)
are marked by warnings. Definitely observe the instructions given in the warnings.
You will find these symbols, which warn of specific dangers to persons, material assets, or the
environment, next to all safety instructions in these operating instructions.
Please read these instructions thoroughly and heed the warning and safety notes. Please
observe the warning and safety notes and exercise particular caution in these cases.
Inform also other users accordingly.

The following warnings are possible.


Warning level Consequence Probability

DANGER Death/ serious injury imminent

WARNING Serious injury possible

CAUTION Minor injury possible

ATTENTION Property damage possible


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4 R 9350 / R9400
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Operating Manual

Symbol Meaning

General warning
Activities which generate actual hazards (to life and limb or possible
damage to the material)

Warning of suspended load

Risk of explosion
Carry out work on electrical parts only if the atmosphere is not
potentially explosive. Work has to be carried out by a specialist for
maintenance and repairs in potentially explosive atmospheres.

Electrical component hazard, electrical shock hazard


Make sure to disconnect the system or component from the power
supply before carrying out works on electrical parts.

Do not use steam jet or high pressure cleaners for cleaning. Otherwise
electrical components may be damaged. Do not touch cables or
electrical components with wet or damp hands.

Cleaning work on energized components may be carried out by


electrical specialists only.
Risk of fire
Risk of fire and explosion when using inflammable cleaning agents.

Health hazard

Hazard due to spouting lubricant / pressure injection due to a leakage


(defective fitting, too high system pressure or other damages).

Crushing hazard

Slipping hazard

Hot surfaces
LEC / en / Edition: 10/2017

Symbol Meaning

Disposal

Environmentally sound disposal and recycling

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Operating Manual

Disposal

Environmentally sound disposal of waste electrical and electronic


equipment

Illustrations
The illustrations used refer to a specific product. In the case of other products or product
versions they may have a schematic character only. The basic function, however, does not
change.

Abbreviations
The following abbreviations may be used within these instructions:.
max. maximum Nm Newtonmeter

min. minimum incl. including

min minutes i.e. this means

s seconds rh relative humidity

etc. and so on approx. approximately

poss. possibly Ø diameter

e.g. for example ® registered


trademark
ml millilitre
© Copyright
ccm cubic cm
TM Trademark
mm millimetre
% per cent
°C degrees Celsius
dB (A) sound pressure
°F degrees Fahrenheit level

K Kelvin > greater than


inch inch < less than
etc. et cetera ± plus minus
SW width across flats
kg kilogram
ESD Electrostatic
l litre Discharge

N/A not applicable


mbar millibar

no. Number
LEC / en / Edition: 10/2017

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Operating Manual

Manufacturer and Service addresses


Manufacturer Customer Service

SKF Lubrication Systems Germany SKF Lubrication Systems Germany GmbH


GmbH Heinrich Hertz Straße 2-8
Heinrich-Hertz-Str. 2-8 DE - 69183 Walldorf
DE - 69190 Walldorf +49 (0)6227-330

SKF Lubrication Systems Germany GmbH


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SKF Lubrication Systems Germany GmbH


Motzener Straße 35-37
DE - 12277 Berlin
+49 (0)30-720020

Warranty
The installation instructions do not contain any information on the warranty. This can be found
in our general terms and conditions.

Copyright
© Copyright SKF Lubrication Systems Germany GmbH. These installation instructions are
copyright-protected. All rights reserved.

The integration of the content into the manufacturer's installation instructions of the machine,
into which the pump shall be integrated, is expressly allowed.

This also includes the creation of training material for internal, non-commercial purposes. Any
other use without the written consent of the copyright holder - of whatever kind - is prohibited
and is regarded as a violation of copyright.
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Operating Manual

2 Safety information
Safety information is to be read and observed by any persons entrusted with works on the
centralized lubrication system or by those persons who supervise or instruct the before-
mentioned group of persons.

It is prohibited to commission or operate the machine, the centralized lubrication system or


single components prior to reading the installation instructions. The installation instructions
must be kept at an accessible location for further use.

Disclaimer
Observation of these installation instructions is the prerequisite for safe operation and the
achievement of product characteristics and performance levels.

The manufacturer shall not be held responsible for damages caused by:
o non appropriate use, faulty assembly, operation, setting, maintenance, repair or accidents
o improper or late response to malfunctions
o unauthorized modifications of the product
o intent or negligence
o Use of non-original SKF spare parts.

Liability for loss or damage resulting from the use of our products is limited to the maximum
purchase price. Liability for consequential damages of whatever kind is excluded.

Emergency stopping of the centralized lubrication system


In case of an emergency stop the centralized lubrication system by:
 switching off the machine, system or vehicle, into which the SKF centralized lubrication
system or its components have been integrated.
 separating the supply of power, compressed air or hydraulic pressure (depending on the
system) to the centralized lubrication system or the corresponding components.
 actuating the emergency-off switch, if any, of the machine, system or vehicle.

Intended use
ATTENTION

All products may be used only for their intended purpose and in accordance with the
instructions.

Intended use is the use of the products to lubricate bearings and friction points with lubricants
within the physical limits that can be found in the relevant product documentation, e. g.
operating instructions and product descriptions, e. g. technical drawings and catalogues.

Operation of the lubrication system or single components of it


Operation is permitted only, if in compliance with:
 All information given in these installation instructions or stated in the referenced
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documents.

 All laws and regulations to be complied with by the user.

 Properly and appropriately conducted installation of the system.

Foreseeable misuse
Any other use and purpose of the centralized lubrication system or its components than the
ones described before are strictly prohibited.

Use is expressly forbidden:


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Operating Manual

 in a potentially explosive atmosphere, unless the centralized lubrication system or its


components are expressly suitable for it and have been approved accordingly.
 in a working environment or condition that corresponds to the required protection types
IP (International Protection) and Nema (National Electrical Manufacturers Association)
only in parts or not at all.
 to use the CLS to feed, forward, or store hazardous substances and mixtures in
accordance with annex I part 2-5 of the CLP regulation (EC 1272/2008).
 For the supply, transport, stockpiling of gases, liquefied gases, dissolved gases, vapours,
and fluids whose vapour pressure exceeds normal atmospheric pressure (1013 mbar) by
more than 0.5 bar at the maximum admissible operating temperature.
 to use the CLS to feed, forward, or store glycol- or polyglycol based oils and greases.
 to use inadmissible components or components expressly not suitable for the purpose.

Unauthorised activities
The following activities may be carried out by SKF manufacturer specialists or authorized
persons only due to potential sources of faults that may not be visible for the user, or due to
legal regulations:
 Removal, replacement or changes to the centralized lubrication system or components
integrated or connected to it.
 Changes to the control printed circuit board or the power supply board exceeding the
adjustment of lubrication and pause times or the replacement in case of defects.
 Dismantling of individual components of the centralized lubrication system.
 Changes to the power supply or to the admissible input voltage.
 Changes to the admissible or specifically required operating pressure for the supplied
centralized lubrication system.

Conversions or modifications
Unauthorized conversions or modifications may result in unforeseeable impacts on safety and
functionality. Therefore, any unauthorized reconstructions or changes are expressly
prohibited.

Inspections
The following inspections were carried out prior to delivery:
 Electrical inspections following EN 60204-1
(depending on the type of component supplied)
 Tests made in accordance with ATEX
(depending on the type of component supplied)
 Safety and functional tests
(depending on the type of component supplied)
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Operating Manual

Warning labels on the centralized lubrication pump or system


Hand injury warning
During operation of the centralized lubrication system, particularly of
the pump, never remove the lid or the barrel and reach into the
reservoir or the barrel. Risk of trapping or shearing off hands and
fingers!
Electric shock
Connection of 24 V DC components must be provided by a safe
galvanic isolation PELV (Protective Extra Low Voltage) or SELV
(Safety Extra Low Voltage) always.

Other applicable documents


In addition to these installation instructions, the following documents must be observed by
the respective target group:
 Operational instructions and release provisions by the operator.
 Safety data sheet and operating instructions of the lubricant or material used. The
operator must ensure adding them to these installation instructions.
 Operating instructions and technical descriptions of the components used in the
centralized lubrication system.
 Operating instructions and technical descriptions of purchased parts.

Where appropriate:
 Project planning documents.
 Other relevant documents for the integration of the centralized lubrication system into
the superior machine or system.
The owner must supplement these documents by the respective valid national or regional
regulations laid down by the country in which the centralized lubrication system is to be used.
If the centralized lubrication system is sold or transferred, any associated documents must be
passed on to the subsequent operator as well.

Sources of hazard
The centralized lubrication system and the components used have been designed, built and
tested using state-of-the-art technology.
Depending on their version and necessity, they will have left our company only after having
passed stringent safety and reliability tests. Like for all complex machines, also for this system
there may still be involved potential sources of hazard.

Moving or rotating parts


 Drive
 Tooth wheels

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Stirring paddle
 Shovel foot
 Piston
 Guides
 Articulations
 etc.

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Operating Manual

Energies
 Electricity

 Temperature (hot or cold surfaces)

 Position energy (raised components)

 Parts subject to pressure (operating pressure, oil pressure,


grease pressure, air pressure, etc.)
 Bursting reservoir if filled by a high-performance pump

 Parts subject to spring tension

Lubricants
 Greases
 Oils

Transport lifecycle
Residual risks Remedy
Tilting or falling of parts during Secure parts against tilting or falling during transport
transport, e.g. over inclines. (e.g. using tapes, belts, ropes, etc.).
Dropping of lifted parts or No people may remain under suspended loads. Keep
tools. unauthorized persons away.
Secure suspended loads using suitable hoisting
equipment (e.g. tapes, belts, ropes, etc.).

Existing residual risks


Installation life cycle
Residual risks Remedy
People slipping due to floor Take care when filling. Bind and remove leaked or
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contamination with spilled spilled lubricant immediately with a suitable agent.


or leaked lubricant

Follow the operational instructions for handling


lubricants and contaminated parts.

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Operating Manual

Installation life cycle


Residual risks Remedy
Deviating installation position. Installation of a suitable protective roof over the air
- Foreign objects falling into intake.
the motor air intake or into
other components.
- Borehole for drainage of
Deviating installation position only, if the formation of
condensation water is no
condensation water has been completed. Remove
longer at the lowest point of
condensation with suitable suction device.
the motor.

Tearing or damaging of lines If possible, do not mount onto movable parts. Should
when installed on moving this not be possible, use flexible hose lines of sufficient
machine parts (e.g. pivot arm). length.

Tearing or damaging of lines Use protective pipes or spring coils.


due to installation on chafing
points or installation with too
little bending radius

Falling of parts due to Fix parts only to machine parts with sufficient load
insufficient fixing to the capacity. Observe the weight and the stated tightening
machine. torques.

If no tightening torques are stated, the tightening


torques are to be applied to the screw size for 8.8
screws.

 Literature, see screw manufacturer.


Electric shock through Check the formation of condensation water in the
reduced insulation resistance. motor regularly.

If applicable, drain off condensation water at the drain


plug. Check the insulation resistance regularly.
Electric shock when Prior to connection of electrical components (pump,
connecting the pump. switch cabinet, valves, etc.) de-energize all affected
electrical components. If necessary, please observe
discharge times. The electrical connection may be
carried out by commissioned and qualified electricians
only and in accordance with the connection diagram.

Life cycle - commissioning


Residual risks Remedy
Electrical shock due to Before installation and start-up check all cables with
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defective connection cable regard to possible damages.

In case of damage, properly replace affected cable.

Immediately switch off the centralized lubrication


system.

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Life cycle - commissioning


Residual risks Remedy
Lubricant spraying out due to Tighten all parts with appropriate tightening torques.
incorrect screw connection of Use suitable hydraulic screw connections and lines for
components or lines. the stated pressures.

Check these prior to commissioning for correct


connection and damage.

Contact with corrosive or Wear protective clothes.


toxic substances that may be
set free by a defective
battery.
Ensure sufficient ventilation. Storage and disposal of
defective batteries in accordance with the
corresponding safety data sheets for lithium.

People slipping due to floor Take care when filling. Bind and remove leaked or
contamination with spilled or spilled lubricant immediately with a suitable agent.
leaked lubricant.

Observe the legal or company regulations on dealing


with oils and greases and contaminated parts.

Falling of parts due to Fix parts only to machine parts with sufficient load
insufficient fixing to the capacity. Observe the weight and the stated tightening
machine. torques.

If no tightening torques are stated, the tightening


torques are to be applied to the screw size for 8.8
screws.

 Literature, see screw manufacturer.

Bursting reservoir if filled by a Monitor the filling procedure and stop it when reaching
high-performance pump the max marking of the reservoir

Contact with stirring paddle or Always operate pump with lubricant reservoir or barrel.
shovel foot during "test Do not reach into the stirring paddle, the drive or the
operation" without lubricant supply piston.
reservoir or barrel

Tearing or damaging of lines If possible, do not mount on moveable parts.


when installed on moving
machine parts (e.g. pivot arm).
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Should this not be possible, use flexible hose lines of


sufficient lengths.

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Life cycle - operation, maintenance, repair


Residual risks Remedy
Contact to the shovel foot Change barrel only with the centralized lubrication
during change of barrel of a system and pump being de-pressurized.
pneumatic, hydraulic or
electric barrel pump. Switch off the pump before changing the barrel and
relieve existing system pressure.

Contact with the stirring Fill preferably via the filling connection.
paddle when filling a reservoir
pump from the top during Filling from the top or changing of barrel in case of
pump operation. barrel pumps only while the pump is idle.

When filling, do not reach into the reservoir.

Electrical shock due to Switch off the centralized lubrication system and
defective connection cable check connection cable for damage.

People slipping due to floor Exercise caution when connecting the system.
contamination with spilled or
leaked lubricant Promptly apply suitable binding agents to remove the
leaked or spilled lubricant.

Follow the operational instructions for handling


lubricants and contaminated parts.

Tearing or damaging of lines Switch of the centralized lubrication system, check the
routing of the hose lines and optimize or replace
defective hose or line, if necessary.

Should this not be possible, use flexible hose lines of


sufficient lengths.

Fault lifecycle
Too strong heating up of the Switch off the pump and system. Let parts cool down,
motor or other electrical eliminate cause. Replace defective motor or other
components. defective components.

Too strong heating up of Switch of the system or the affected component.


hydraulically driven
components
Ensure proper functioning of the oil cooler.

Strong cooling down and Check the compressor and the drier of the
formation of ice on sound compressed air supply. Reduce the operating speed
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absorber and air leakage on of the affected pump.


pneumatically driven pumps
or other components
Shortly switch off the system or heat it, if necessary.

Inadmissible lubricant Switch off the centralized lubrication system and


leakage on components or determine cause. Replace defective lines or
lubricant lines of the components.
centralized lubrication system

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Fault lifecycle
Lubricant spraying out due to Tighten all parts with appropriate tightening torques.
incorrect screw connection of Use suitable hydraulic screw connections and lines for
components or lines. the stated pressures.

Check these prior to commissioning for correct


connection and damage.

Disposal lifecycle
Contamination of the Dispose of the parts following the valid legal and
environment with lubricant company regulations.
and wetted parts

People slipping due to floor Exercise caution when disconnecting the lines.
contamination with spilled or
leaked lubricant. Promptly apply suitable binding agents to remove the
leaked or spilled lubricant.

Follow the operational instructions for handling


lubricants and contaminated parts.

Contamination of the Dispose of used batteries following the valid legal and
environment due to used company regulations.
batteries on control printed
circuit boards Until disposal, store used battery, e.g. in a closed
polyethylene bag , in order to avoid any damages.
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Persons authorized to operate the pump


Only qualified technical personnel may install, operate, maintain, and repair the products
described in this document. The core principles of these country-specific qualification
requirements for technical personnel cannot be below those of the two standards mentioned
above.

Operator
A person who is qualified by training and experience to carry out the functions and activities
related to normal operation.

This includes avoiding possible hazards that may arise during pump operation.

Specialist for maintenance and repairs


Qualified technical personnel are persons who have been trained, assigned, and instructed by
the operator of the final product. Such persons are familiar with the relevant standards, rules,
accident prevention regulations, and assembly conditions as a result of their training,
experience, and instruction.

They are qualified to carry out the required activities and in doing so recognize and avoid any
potential hazards.

Specialist in electrics
The definition of qualified personnel and the prohibition against employing non-qualified
personnel are laid down in DIN VDE 0105 and IEC 364. Relevant country-specific definitions
of qualified technical personnel apply for countries outside the scope of DIN VDE 0105 or IEC
364.

Protection of special groups of persons


The respective legal employment restrictions do apply.

LEC / en / Edition: 10/2017

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3 Safety recommendations to be complied with


General behaviour when handling the system
 The centralized lubrication system, pump or single components may be used only in
awareness of the potential dangers, in proper technical condition, and according to the
information in these installation instructions.
 Familiarize yourself with the functions and operation of the product. The specified
assembly and operating steps and their sequences must be observed.
 Any unclear points regarding proper condition or correct assembly/ operation must be
clarified. Operation is prohibited until issues have been clarified.
 Keep unauthorized persons away from the centralized lubrication system.
 Precautionary operational measures and instructions for the respective work must be
observed.
 Responsibilities for different activities must be clearly defined and observed. Uncertainty
seriously endangers safety.
 Safety-related protective and emergency devices must not be removed, modified or
affected otherwise in their function and are to be checked at regular intervals for
completeness and function.
 Remedy occurring faults in the frame of responsibilities. Immediately inform your
superior in the case of faults beyond your competence.
 Do not reach into the system during operation.
 Wear personal protective equipment always.
 When handling lubricants observe the relevant safety data sheets and operating
instructions by the lubricant manufacturer or supplier.
 Never use parts of the centralized lubrication system or of the machine as standing or
climbing aids.

Explosion protection
 Always behave so that fire and explosion hazards are avoided.

 A written work approval from the operator is required prior to working in potentially
explosive areas.

 There must be no indications that parts of the explosion protection are missing or are
not working. Should such indications become apparent, switch off the machine and
inform a superior without delay. Keep unauthorized persons away.

 Measures for explosion protection must never be deactivated, modified or bypassed.

 It is forbidden to bring in ignition sources such as sparks, open flames and hot surfaces
in potentially explosive areas.
LEC / en / Edition: 10/2017

 Check the machine at regular intervals for damage which may represent an ignition risk.

 The ignition temperature of the lubricant must lie at least 50 K over the maximum
admissible surface temperature of the components.

 Only use tools and clothing which are permitted for use in potentially explosive areas
(ESD).

 Transport, installation, repairs and work on electrical components may only be carried
out, if it has been ensured that the atmosphere is not potentially explosive.

R 9350 / R9400 17
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 Repairs or modifications to machines which are protected against explosions may be


carried out only by the manufacturer or by a workshop recognized by a named
institution and confirmed in writing.
If the work is not carried out by the manufacturer, the repairs must be approved by a
named expert and confirmed in writing. The repairs are to be marked by a repair sign on
the machine, stating the following:
o Date
o Executing company
o Type of repair
o If applicable, expert's code
 Transport damages can result in the loss of the explosion protection. If transport
damages can be seen, do not assemble the machine or put it into operation
 All parts of the earthing concept must be correctly available and connected with the
superordinate machine.

 If transport lugs are dismantled after set-up, the threaded bores must be permanently
sealed in accordance with the protection class.
 Handle the materials so that no sparks are generated by tilting, falling, sliding, rubbing,
impacting, etc. If needed, cover materials with suitable means.

 Never disconnect plug-in connections when energized. Secure plug-in connections


against inadvertent manual disconnection with the safety clips included in the delivery.

 The operator must check critically whether operation without a low-level signal might
lead to a new risk potential (e.g. through heat-up of bearing points on the machine in the
area of ignition temperature, poor lubrication or bearing damage). If this cannot be
ascertained, provide a low-level signal or suitable organisational measures for
monitoring of the bearing point temperature.

 Avoid dust accumulation and remove dust immediately. Dust accumulations have a
thermally insulating effect and, if whirled up, generate the formation of a potentially
explosive atmosphere.

 The pump should be integrated into the operator's lightning protection concept.

 All parts are to be checked regularly for corrosion. Replace the affected parts.

 Terminal boxes must be firmly closed and the cable breakthroughs correctly sealed.

 Additional electrical monitoring devices must be firmly connected and correctly adjusted.

 Protect the motor with a motor circuit breaker against inadmissible heating up. When
reaching their nominal life, the motor bearings have to be replaced or inspected to ensure
their suitability for further utilisation.

Transport / installation / maintenance / repairs / servicing


 All relevant persons (e.g., operating personnel, supervisors) must be informed of the
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respective activity prior to starting any work. Observe the precautionary operational
measures and work instructions.

 If protective and safety equipment has to be dismantled, it must be reassembled


immediately after finishing the work, and then checked for correct function.

 Ensure through suitable measures that movable or detached parts are immobilized during
the work and that no limbs can be caught in between by inadvertent movements.

 Carry out transport using only suitable hoisting equipment.

18 R 9350 / R9400
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 If transported separately (e. g. repair) lift the motor by means of the transport lugs or eye
bolts. Ensure that transport lugs or eye bolts are firmly seated. Do not carry any further
load on the transport lugs or eye bolts. Do not transport motors on the fan cover.

 Assemble the pumps and other components only outside of the operating range of moving
parts, at an adequate distance from sources of heat or cold.

 Dry wet, slippery surfaces.

 Cover hot or cold surfaces accordingly.

 Prior to performing work, de-energize and depressurize the pump and secure it against
unauthorized switch-on. Work on electrical components must be carried out by electrical
specialists only. Observe any waiting periods for discharging, if necessary.

 Carry out electrical connections only according to the information in the valid wiring
diagram and taking into account the relevant regulations, the local connection conditions
and legal prescriptions (e.g. DIN, VDE). Electrical connections must be done in such way
that no forces are transferred to the product (tension-free connection).

 Do not touch cables or electrical components with wet or damp hands.

 Maintenance and repair work can be subject to restrictions at low or high temperatures
(e.g. changed flow properties of the lubricant). Therefore, where possible, try to carry out
maintenance and repair work at room temperature.
 Carry out all works on electrical components using adequate, voltage insulated and
technically proper tools only.

 Fuses must never be bridged but have to be replaced by the same type of fuse always.
Determine the cause of the failure of the fuse.

 Ensure correct earthing of the electrical system.

 Undertake drilling at non-critical, non-load bearing parts only. Use any available
boreholes. Do not damage lines and cables when drilling. It is essential to observe the
machine manufacturer's installation instructions and to consult the machine designer in
case of doubts.

 Observe possible abrasion points. Protect the parts accordingly.

 Other units of the machine or vehicle must not be damaged or impaired in their function
by the installation of the centralized lubrication system.

 All components used must be designed for:


o maximum operating pressure
o lubricant to be supplied
o maximum/ minimum temperature
LEC / en / Edition: 10/2017

o corresponding supply voltage available on site


o operating and ambient conditions at the location of use
o required lubricant volume

 Parts of the centralized lubrication system must never be subjected to torsion, shearing
or bending.

 Check all parts prior to use for contamination and clean, if necessary. Lubricant lines
should be primed with lubricant prior to installation. This makes the subsequent ventilation
and commissioning of the system easier.

R 9350 / R9400 19
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 Observe the specified tightening torques. When tightening, use a calibrated torque
wrench.

 When working with heavy parts use suitable lifting tools. If need be, consult the
responsible safety officer.

 Avoid mixing up or wrong assembly of dismantled parts. Mark these parts accordingly.

Laying of the lubrication lines


When laying the lubrication lines, observe the following information in order to warrant trouble-
free function of the entire centralized lubrication system.

CAUTION
Environmental pollution
Lubrication lines must be absolutely leakproof. Lubricants may pollute ground
and waters. Lubricants have to be handled and disposed of properly. Observe all
applicable prescriptions and laws regarding disposal of lubricants as well as the
relevant safety data sheets.
Slipping hazard
Centralized lubrication systems must be absolutely leakproof. Leaking lubricant
is hazardous due to the risk of slipping and injury. During assembly, operation,
maintenance and repair of centralized lubrication systems watch out for leaking
lubricant. Leaks must be sealed immediately.

 Dimension the lubrication line according to the maximum pressure and the output volume
of the pump unit used.
 Starting from the pump unit the main lubrication line should be laid preferably rising with
a possibility to vent it at the highest point of the lubrication line system.
 Mount the lubricant metering devices at the end of the main lubrication line in such way
that the outlets of the lubricant metering devices show upwards. If lubricant metering
devices have to be mounted below the main lubrication line, then this should not be done
at the end of the main lubrication line.
 The tube lines, hoses, shut-off and way valves, fittings, etc. have to be laid out according
to the maximum operating pressure of the pump unit, the admissible temperatures and
the lubricants to be supplied. Furthermore, the lubrication line system must be protected
against inadmissibly high pressure.
 Before the assembly thoroughly clean all components of the lubrication line system like
tube lines, hoses, shut-off and way valves, fittings, etc. In the lubrication line system no
seals should protrude towards the inside, as the lubricant flow could be impeded and
contaminations could enter the lubrication line system.
 Lubrication lines shall generally be laid in such way that there can never be created air
pockets at any point. Avoid changing the cross sections of the lubrication line from smaller
to larger cross sections in the lubricant flow direction. Design cross section transitions as
smooth as possible.
 The lubricant flow in the lubrication lines should not be impeded by the installation of
sharp elbows, angle valves and check valves. Provide unavoidable changes of the cross
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sections in the lubrication lines with as smooth transitions as possible. Avoid sudden
changes of direction, if possible.

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Initial commissioning / daily start-up


Ensure that:
 The machine manufacturer's instructions regarding the lubricants to be used are
observed.
 All safety devices are completely available and functional.
 All connections are correctly connected.
 All parts are correctly installed.
 All warning labels on the centralized lubrication system are completely
available, highly visible and undamaged.
 Illegible or missing warning labels are to be replaced without delay.

 The system pressure specified for proper operation is adhered to and neither exceeding
nor falling below specification.

Cleaning
 Risk of fire and explosion when using inflammable cleaning agents. Only use non-
flammable cleaning agents suitable for the purpose.
 Do not use any aggressive cleaning agents.
 Do not use steam jet or high pressure cleaners. Otherwise electrical components may be
damaged. Observe the protection classes, e.g. IP (International Protection) and NEMA
(National Electrical Manufacturers Association), required for proper operation.
 Cleaning work on energized components may be carried out by electrical specialists
only.
 Do not touch cables or electrical components with wet or damp hands.
 Mark damp areas accordingly.
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4 Operator obligations
Determination of hazards
The operator must determine all hazards resulting from the integration of the pump into the
superordinate machine and the hazards at the location of operation of the machine, and
carry out the measures necessary to ensure safety and health protection.

Provision of necessary information


The operator must make the installation instructions required for the respective activity
accessible to all people commissioned with operation, maintenance and repairs.
He must ensure that these people have read and understood the necessary installation
instructions.
The same applies for all relevant safety data sheets, company instructions, accident
prevention regulations, instructions from suppliers of purchase parts and utilities.
Depending on the business organization, the relevant installation instructions may have to be
made accessible to other people and departments.

Inspection for correct use


The operator must check at regular intervals through suitable measures that the centralized
lubrication system is being used according to its intended purpose, that no conversions or
manipulations have been made to the centralized lubrication system or to single components
and that all parts are fully functional.

Briefing of external technicians


Prior to commencing the activities, external technicians must be informed by the operator of
the company safety provisions, the applicable accident prevention regulations to be
maintained, and the functions of the centralized lubrication system and protective devices.

Provision of personal protective equipment


The operator must provide suitable personal protective equipment for the respective location
of operation and the purpose of operation.

Training courses
In order to provide a maximum of safety and economic viability, SKF carries out detailed
product training courses. It is recommended that the training courses are attended. Please
contact SKF Customer Service for information. LEC / en / Edition: 10/2017

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Inspection of the delivery / returns


The delivery must be inspected for completeness based on the delivery papers. Transport
damages must be reported to the forwarder immediately. Keep the packaging material until
any discrepancies are resolved.

Returns

Clean all parts and pack them properly, i.e. following the regulations of the recipient country,
before returning them. Mark returns on the packaging as follows;

Do not burden / this side up!


Protect against moisture!
Handle with care!
Fragile, do not throw!

Disposal

At the end of their service life, the


centralized lubrication system and its
components must be dismantled and
disposed of according to the respective
valid provisions in an environmentally
friendly manner. It is forbidden to use parts of a
centralized lubrication system that is to be disposed
of or to assemble these parts to build a new system.

In case of a final shutdown follow the applicable rules and regulations on the disposal of
contaminated parts or means of operation. The product can also be returned to SKF for proper
disposal, in which case the customer is responsible for reimbursing the costs incurred. The
parts are recyclable.

CAUTION

Lubricants may pollute ground and waters. Lubricants have to be handled and
disposed of properly.

Observe the instructions by the machine manufacturer regarding the lubricants to be


used.
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5 Lubricant
For lubricant information, refer to chapter 5.3 “Lubricants and operating fluids” of the Liebherr
Operating Manual

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Operating Manual

Filling of the reservoir

WARNING
Risk of hand injuries caused by the stirring paddle or shovel foot

 Fill lubricant via the lid only when pump is idle. Never reach into
the reservoir or grease barrel while the pump is running.

 Lines are pressurized. Be careful when decoupling.


 Observe extreme cleanliness when topping up the grease reservoirs.
 Contaminated lubricant causes malfunctions and premature wear of the grease pump and
other components of the system.
 Clean surroundings before exchanging or topping up
 Switch off centralized lubrication system

Filling of the container through service-plate

 Remove dust protective cap at the filling coupling and the dust
protective cap at the filling nipple
 Couple the filling hose for P1 resp. P2 and switch on
the filling pump
 When the reservoir is full, the sensor transmits an
electric signal to the control unit. Visual control is possible by
using the dipstick
 When the filling pump is switched off
Disconnect the filling coupling and reinstall the dust protective
caps

Inadvertent filling with incorrect lubricant


Should incorrect lubricant have been filled, please proceed as follows:
 Switch off the pump or centralized lubrication system and secure it against being
switched on.
 Remove lubricant.
 Clean the entire centralized lubrication system (lubricant reservoir, pump housing,
metering devices and line systems).
 Fill in lubricant of correct specification.
 Switch the system or pump on.
 Vent lubrication system.
 Inform your superior to ensure that the error won't occur again.

Inspections prior to initial start-up


ATTENTION
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Risk of damage to the machine


Fill the feed lines and bearing housings with lubricant to specification and lubricate the
lubrication points by hand. Otherwise the bearing points may become damaged due to
a lack of lubricant.
Check the entire system for accordance with the intended purpose and the planning
documentation. Ensure that all parameters, characteristic values and means of
operation are present and have been correctly adjusted. If deviations are detected,
they must be remedied without delay.

R 9350 / R9400 25
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Operating Manual

In order to warrant safety and function, a person assigned by the operator must inspect certain
areas of the central lubrication system prior to initial commissioning. Report any detected
deficiencies immediately to your superior and remedy them. Deficiencies may be remedied by
an authorized and qualified specialist only.

Check the following points prior to initial commissioning.

Electrics:
 Electrical connections carried out correctly.
 Cable entries sealed correctly.
 The voltage and frequency of the power network correspond to the information on the
type identification plate of the motor.
 Monitoring devices and additional equipment (e.g. motor circuit breaker) are correctly
connected and adjusted.
 All parts such as lines, cables, metering devices, etc. have been correctly installed and
are undamaged.

Mechanics:
 No loose or missing parts remaining (e.g. pressure relief valves, feed lines).
 No damages, deformations, cracks, burnt and smoky points.
 No discolorations, contaminations and/or corrosion.
 No unusual humidity accumulations, odours, vibrations, or sounds.
 No leakages of lubricant at connections and from lines.

Activation of the pump


Depending on the version the centralized lubrication system or pump is activated:
 By installing it into a machine
 By switching on the machine contact
 By a control provided by the customer
 By manual activation

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Operating Manual

6 Standard operation
Daily start-up
Below find the activities to be carried out in case of standard operation.

Inspections
With regard to the actions listed below "Inspections prior to commissioning" the operator has
to determine adequate control intervals depending on the respective operating situation of the
pump or centralized lubrication system.

Filling of the reservoir during operation


Fill the reservoir as described in chapter "Installation and commissioning".

Cleaning
Execution, required protective clothes, cleaning agents and devices following the valid
operational regulations of the operator.

DANGER
Danger to life
Risk of fire and explosion when using inflammable cleaning agents.
Do not use steam jet or high pressure cleaners. Electrical components
may be damaged. Do not touch cables or electrical components with
wet or damp hands. Cleaning work on energized components may be
carried out by electrical specialists only. Wear personal protective
equipment always.

Exterior cleaning
 Thorough cleaning of all surfaces.
 Mark and secure wet areas.

Interior cleaning
 Normally, interior cleaning is not required.

ATTENTION
Risk of damage to the machine
If using solvents for cleaning, ensure compatibility with plastic parts and painting. Do not
use polar organic solvents such as alcohol, methanol or acetone.
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7 Maintenance and repairs


Safety instructions for maintenance and repairs

WARNING
Electric shock
Make sure to disconnect the pump from the power supply before
carrying out works on electrical parts.

Risk of injury
Before carrying out any maintenance or repair work, take at least the
following safety measures:
o Keep unauthorized persons away.
o Mark and secure work area.
o Depressurize the product.
o Disconnect the product from the power supply and secure it
against being switched on.
o Verify that no power is being applied.
o Earth and short-circuit the product.
o Where needed, cover neighbouring units that are live.

Maintenance of the system


Depending on the version our centralized lubrication systems require virtually no maintenance.
However, the following parts should be inspected and, if necessary, replaced by new parts at
regular intervals:
 Pressure relief valves
 Check valves
 Pump elements

Pressure relief valve tolerance +5 %/ -10 %


If this tolerance is exceeded, the pressure relief valves must be replaced.

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8 Technical data and operating instructions


Operating pressure / operating temperature
All system components must be designed for the maximum operating pressure and must be
secured by an adequate pressure relief valve against too high system pressures. For details
see operating or installation instructions and data sheets of the respective product.

Installation position, sound pressure level, weight, dimensions


For details see operating or installation instructions and data sheets of the respective
product.

Tightening torques
For details see operating or installation instructions and data sheets of the respective
product.

Output / connections
For details see operating or installation instructions and data sheets of the respective product.
Deviating conditions such as NLGI class, temperature and counter pressure may lead to a
deviation in the flow rate. This should be taken into account when designing the lubrication
points.

Filling possibilities
For details see operating or installation instructions and data sheets of the respective
product.

Electrical connection (electrically driven products)


Following the respective applicable installation prescriptions for electrical systems. For
details see operating or installation instructions and data sheets of the respective product.

IP type of protection
Motor and system:
For IP or NEMA protective class see type identification plate of motor or system respectively
the Technical Data chapter of the individual components. For details see operating or
installation instructions and data sheets of the respective product.

Air pressure and air quality (air-operated products)


Filtered and oiled air according to DIN ISO 8573-1 not higher than class 5

Inlet air pressure 5.5 – 7 bar

Maximum particle density 10 mg / m3

Water content (pressure dew point) + 7 °C

Oil content (maximum oil concentration) 25 mg / m3


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Please follow the instructions of the respective product.

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9 Lubrication System: Description


General design
9.1.1 Systems
The lubrication system of the R9350 excavator which provide lubricant to the lubrication points are
supplied by two independent centralized lubrication systems:

 System P1, to lubricate the swing gear bearing and the attachment bushes (and options)
 System P3, to lubricate the swing ring teeth and the swing gear centering seat

9.1.2 Allocation of the lubrication points


The lubrication points of the R9350 excavator described below are dispatched as follows:

Backhoe attachment:

Fig. 1 Position of lubrication points LEC / en / Edition: 10/2017

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Shovel attachment:

Fig. 2 Position of lubrication points


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9.1.3 Characteristics of lubrication points on the excavator

All the necessary information regarding the greasing points and quantities are available in chapter 21
of the Liebherr Service Manual.
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System P1: Automatic lubrication


In the automatic system, a central lubrication pump provides lubricant to each lubrication point through
a single line via injectors model LM5 and subsequent metering devices model SSV.

9.2.1 Configuration
Injector model LM5 supplies lubricant to the progressive metering devices model SSV which distributes
the lubricant to each lubrication point evenly. A control unit commands and monitors the entire system.
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Legend:

Equipment:
Uppercarriage:

Fig. 3 Automatically operated single-line system with LM5 and subsequent progressive divider
valve for backhoe attachment

Legend:

Equipment:
Uppercarriage:
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Fig. 4 Automatically operated single-line system with LM5 and subsequent progressive divider
valve for shovel attachment

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9.2.2 Greasing cycle


When the pause time has lapsed, the pump starts operating and supplies the lubricant via the main
line to the LM5 injectors. The pistons inside the injectors are operated via lubricant pressure. A pre-
metered amount of lubricant is dispensed to the connected SSV.

After all injectors have operated, the pressure in the main line rises until the preset pressure on the
pump is reached 240 bar. The control unit stops the pump via the pressure switch B69. The pump
stops running and the relief valve is deactivated at the same time. The compressed lubricant in the
main line can flow back into the reservoir, the pressure drops. When the pressure has fallen below 80
bar the pistons inside the LM5 injectors return to their initial positions by means of spring force and
reload the adjustable amount of lubricant by this action.

The pause time can start and the system is now ready for another lubrication cycle.

Level I
P1 with pressure control

Legend : T: running time


Pause time: 4min-10min
A: pressure control device

P1 safety mode, without pressure control


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Legend : T: running time 10sec – 250 sec


Pause time: 4min-10min
A: time control device, pressure switch off

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Level II

Legend :
D Pause time 4min-10min
T Running time for one lubrication cycle
Y95 Pump
Y79 Dump valve
B69 Grease Pressure
A Cycle ends with max pressure after hold time
B Closed
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C Open
E Max pressure – 40 bar
F Max pressure
G Hold time #1
H Hold time #2
I Continuous pumping (S144 On)

Fig. 5 Cycle: Equipment and uppercarriage

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9.2.3 Single-line system


The single-line system consists of a pump to supply lubricant under pressure to the injector metering
devices via the supply line. The injector metering devices deliver lubricant to a secondary
(progressive) metering device or to the bearing through feed lines.

The lubrication cycle is initiated by an automated pump. The injectors have indicator stems, which
move in and out to indicate that they have been cycled.

A controller will control the automated system.

The time between on cycles and the length of off cycles is adjustable. The controller includes the
timer function above with a monitor function and alarm capability. A pressure switch is used to
indicate when system pressure has been reached to turn off the pump and verify that a lube cycle
has been completed. If the pressure switch does not detect full pressure within a preset period of
time, the controller goes into alarm state.
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9.2.4 Pump station 200L 1


Level I
2
1 ContiMaster
pump
2 Hydaulic relief
(vent) valve
3 Grease
reservoir 200L
for FlowMaster
II-pump
4 Filtering unit
5 Overflow pipe

Central lubrication pump 200L (complete view)


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7 8
13

11 9

10

12

Central lubrication pump 200L (top view)

6 Solenoid valve (pump control)


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7 Level sensor
8 High-level sensor
9 Pressure switch
10 Dip stick (grease reservoir)
11 Pump P1 – Model ContiMaster
12 Relief valve
13 Hydraulic coupling

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Level II (R9350) 1
1 ContiMaster
pump
2 Electric relief
(vent) 2/2 ways
valve
3 Grease
2 reservoir 200L
for FlowMaster
II-pump
4 Filtering unit
5 Overflow pipe

4 3

Central lubrication pump 200L (complete view)


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7 8 2
13

14

11
9

10

12

Central lubrication pump 200L (top view)

6 Solenoid valve (pump control)


7 Level sensor
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8 High-level sensor
9 Pressure switch
10 Dip stick (grease reservoir)
11 Pump P1 – Model ContiMaster
12 Relief valve
13 Hydraulic coupling
14 Electric 3/2 ways valve (winter circuit)*
For information and descriptions of the components, refer to chapter 13.
* refer to the user manual 9.3EN-98002-xx (page 19)

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9.3.5 Electronic Controller

For more details:

 Operating elements
 Functions
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Refer to Manual 93EN-98002-A11_OpInst_LIEBHERR-LFR_Mining_664-36957-7_...

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Fault signals
Each time a fault arises, an acoustic signal will be given by the controller (buzzer) and the two
flashing lights on the pump stations will be activated. Buzzer and flashing lights can be deactivated
by pressing the ENTER key.

In two cases this will not be possible:

- very low grease level in the barrel (LL)


- both sensors for monitoring the lubrication of the slewing rim are defective
In these cases, buzzer and flashing lights will be deactivated when switching off the motor, however,
will be activated again when starting the motor.

Adjusted values
For service personnel with PC, corresponding software and authorization:

adjustable max. value

adjustable min. value

adjusted value
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System P3: Swing ring and swing gear lubrication


In the automatic system P3, the central lubrication pump provides lubricant to the Progressive Metering
Device (Progressive System) which distributes the lubricant to each lubrication point evenly (swing
ring teeth and the swing gear centering seat).

Level I

Level II

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Fig. 6 Schematic of lubrication: Swing ring teeth and swing box centering

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9.3.1 Grease cycle

Fig. 7 Grease cycle

When the pause time has lapsed, the pump P3 supplies lubricant to the connected progressive
metering device. A progressive metering device type SSV 6 is provided with the proximity switch B51
for control and monitoring purposes. After three cycles of the SSV 6, which correspond to a full
lubrication cycle, the pump P3 is switched off thanks to the proximity switch B51.
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9.3.2 Pump P3 - Pump station 80L


Level I 1 FlowMaster II pump
1
2 Level sensor
3 Grease reservoir 80L
8 for FlowMaster II-pump
9
4 Lubricant filter, refilling
5 Overflow pipe
6 High-level sensor
7 Dip stick (grease
2 reservoir)
8 Solenoid (pump control)
9 Relief valve

6
5

7
3

Fig. 8 80L Pump station


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Level II
1 1 FlowMaster II pump

9 2 Level sensor
8 3 Grease reservoir 80L
for FlowMaster II-pump
4 Lubricant filter, refilling
10 5 Overflow pipe
2 6 High-level sensor
7 Dip stick (grease
reservoir)
8 Solenoid (pump control)
9 Relief valve
6 10 Electric 3/2 ways valve
(winter circuit)*
5

7 3

Fig. 9 80L Pump station

For information and descriptions of the components, refer to chapter 13.


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* refer to the user manual 9.3EN-98002-xx (page 21)

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10 Operation
Greasing system – Cabin Location

Fig. 10 Cabin location

For more details:

 Information regarding the operation of the control unit are available in the respective manual.

Refer to Data Sheet 93EN-98002-xxx for the Electronic Controller

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System P1: Automatic lubrication

CAUTION!

Operation by authorized and instructed personnel only!


Never exceed the admissible system pressures!
Refill clean lubricant on time!

CAUTION!

Do not interrupt the power supply (main switch of battery) while the pump is
operating.

When starting the excavator, the centralized lubrication systems are connected to the power supply
automatically. Each lubrication pump then starts a full lubrication cycle and is stopped during the preset
pause time only, etc.

The pump P1 delivers lubricant via a single-line system to the lubrication points according to Chapter
9.2 Configuration.

Regarding the control and monitoring of the system refer to: Chapter 9.2. Cabin greasing module U4-
1 or Electronic Controller

If required, the operator can force the greasing cycle: for details refer to the respective data sheets.

See the characteristics of each lubrication points: Characteristics of lubrication points on the excavator.

For more details:

 Chapter 9.2 Greasing cycle


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Pump P3

CAUTION!

Operation by authorized and instructed personnel only!


Never exceed the admissible system pressures!
Refill clean lubricant on time!

CAUTION!

Do not interrupt the power supply (main switch of battery) while the pump is
operating.

When starting the excavator, the centralized lubrication systems are connected to the power supply
automatically. The lubrication pump starts a full lubrication cycle and stops during the preset pause
time only, etc.

The pause time is factory-set to 6 minutes.

In normal working condition, no actions are required from the operator.

The only useful information is the low level quantity of the pump P3 reservoir.

If required, the operator can force the greasing cycle: for details refer to the respective data sheets.

NOTE!

DAILY: DO A VISUAL CHECK OF THE RESERVOIR FOR GREASE LEVEL

For more details:

 Chapter 9.3 Greasing cycle

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11 Inspection and Maintenance


DANGER!

DANGER!

– Do not carry out any repair works while the system is pressurized
– Grease: Relieve system from pressure by carefully opening a fitting
and/or the manual vent valve(s) if installed (option)
– Hydraulic Oil: Relieve hydraulic system from pressure as described in
the Operator Manual
– Warning: Lubricant may spurt out while system is under pressure.

NOTE!

Regular inspection and maintenance intervals are prerequisites for the


proper functioning of the centralized lubrication system over a longer
period of time. Any claim for warranty or liability will be null and void, if the
prescribed maintenance intervals are not adhered to.

Please observe the following regular inspections and maintenance works:

Daily:

 Visually check the lubrication points with regard to leaking lubricant


 Visually check the hose connections with regard to leaks and abrasions
 Check movement of indicator pins: During the lubrication time the pins have to retract, in the
pause time all pins have to be extracted.

Weekly:

 Visually check of tube fittings with regard to leaks


 Determine the time required for one lubrication cycle. If the determined time deviates much
from the usual lubrication time, check each single component (pumps, metering devices, tube
lines).

Every 1000 operating hours:

 Clean or replace strainer assembly


 Clean or replace lubricant filter (refilling)
 Check the oil level in the crankcase of the pump model FlowMaster (if applicable) at the dip
stick
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Every 2000 operating hours:

 Change the oil in the crankcase of the pump model FlowMaster.


Use SAE 10W30 motor oil in all units used in an ambient temperature between –40° to 65°C.
For ambient temperatures between 10° to 21°C uses Mobil Aero HFA low temperature oil.

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12 Troubleshooting
In the following, only malfunctions of the system as a whole are described. You will find detailed
remedies for malfunctions of the individual units in the respective User’s Information.

Malfunction: No pressure build-up in the system

Cause: Remedy:

Malfunctions of the pump See Troubleshooting: Pump

Leakage in the main line Check main lines, eliminate leaks, tighten threaded
connections, replace defective hoses

Air trapped in the main line De-aerate the line

Injectors leaky or worn See Troubleshooting: Injectors

Malfunction: No pressure relief or too slow pressure relief in the main line (automatic
option only)

Cause: Remedy:

Pressure control device faulty Replace pressure control device, check electric
cable

Hydraulic vent valve faulty Replace valve, check fluid supply

Grease too hard or not suitable for low Change lubricant


temperatures

Motor of pump does not run

Possible cause Visible Remedy

Fault in the superior No pump noise Check the electrical lines


machine or external control and the external control unit
unit.

Check the motor circuit


Motor circuit breaker has breaker
tripped

Motor runs, but pump does not supply lubricant

Possible cause Visible Remedy

Reservoir empty Visual check Refill


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Air pockets in the lubricant Air bubbles in the lubricant Vent

Suction bore of pump After disassembling the Disassemble and clean the
element is clogged. pump element pump elements.

Defective or dirty system After disassembly of the


Replace check valve.
check valve check valve

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Check pump element and


Worn pump element Little pressurization
replace, if necessary.

Defective pressure relief Determine cause.


Lubricant leaking from the
valve or fault at the Replace pressure relief
pressure relief valve
lubrication point valve

Blockade in the
Grease leaking from the Determine cause and
downstream lubrication
pressure relief valve eliminate it.
system

If the fault cannot be determined and remedied, contact our Customer Service.

Please follow the instructions of the respective product.

For more details:

 Regarding error codes (fault indications)

Refer to 4.4DE_EN-68610-xxx

or

Refer to 93EN-98002-xxx

Fault indications (error codes)


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