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VillamarínMéndezSandra ProgramaciónLineal S2

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Este documento presenta un caso práctico sobre la optimización de la producción de dos tipos de contenedores de alimentos por parte de Rubbermaid, sujeto a restricciones de recursos, requerimientos de marketing y tecnológicos. Se propone un modelo matemático de programación lineal para maximizar las ganancias totales, el cual asigna 500 docenas a ProduceSaver y 200 docenas a FreshWorks, utilizando toda la capacidad de producción pero dejando un exceso de tiempo y plástico.

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VillamarínMéndezSandra_ProgramaciónLineal_S2

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Este documento presenta un caso práctico sobre la optimización de la producción de dos tipos de contenedores de alimentos por parte de Rubbermaid, sujeto a restricciones de recursos, requerimientos de marketing y tecnológicos. Se propone un modelo matemático de programación lineal para maximizar las ganancias totales, el cual asigna 500 docenas a ProduceSaver y 200 docenas a FreshWorks, utilizando toda la capacidad de producción pero dejando un exceso de tiempo y plástico.

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ESTADÍSTICA “OPTIMIZACIÓN Y MODELOS DE DECISIÓN”

Estudiante:

Villamarín Méndez Sandra Elizabeth

Caso práctico:

Rubbermaid produce dos tipos de contenedores para alimentos


• ProduceSaver
• FreshWorks

Los recursos están limitados a:


• 1200 libras de plástico especial sin BPA.
• 40 horas de producción semanalmente

Requerimientos de Marketing.
• La producción total no puede exceder de 700 docenas.
• El número de docenas de “ProduceSaver” no puede exceder al número de
docenas de“FreshWorks” por más de 350.

Requerimientos Tecnológicos.
• “ProduceSaver” requiere 2 libras de plástico y 3 minutos de producción por
docena.
• “FreshWorks” requiere 1 libra de plástico y 4 minutos de producción por docena.

El plan actual de producción consiste en:


• Fabricar la mayor cantidad del producto que deje mejores ganancias, el cual
corresponde a“ProduceSaver” ($8 de utilidad por docena).
• Usar la menor cantidad de recursos para producir “FreshWorks”, porque estos
dejan una menorutilidad ($5 de utilidad por docena).
- “ProduceSaver” = 550 docenas
- “FreshWorks” = 100

Desarrollo:
Solver:
AMPL

Analice y comente los recursos, restricciones y ganancias del plan actual de producción.

1.Desarrolle el modelo matemático que usaría para optimizar este proceso.

𝑥 = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟

𝑦 = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟

𝑧 = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟

𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑖𝑧𝑎𝑟: 𝑍 = 25𝑥 + 30𝑦 + 29𝑧


𝑥 𝑦 𝑧
+ + ≤ 140
200 140 160
𝑥 ≤ 6000

𝑦 ≤ 4000

𝑧 ≤ 3500

𝑥 ≥ 200

𝑦 ≥ 140
𝑧 ≥ 750

𝑥≥0

𝑦≥0

𝑧≥0

2.¿Si usted es el nuevo gerente y debe definir el esquema de producción para maximizar
las ganancias, cuál sería?
Sin lugar a dudas y bajo las respuestas obtenidas mediante solver y ampl cambiaría el
modelo que actualmente están manejando e incluiría las restricciones de recursos,
tecnológicos y de marketing ya que maximiza el rendimiento con una diferencia de 100
dólares comparando el plan actual vs. el nuevo esquema planteado.

3.¿El esquema propuesto utiliza todo el plástico disponible?


Si ya que es una de las restricciones que se aplican al momento de correr el modelo de
programación lineal y al momento de ejecutar el solver y ampl la restricción del plástico
llega a su límite máximo que es 1200 libras de plástico libre de Bisfenol

Restricción de recursos de plástico:


2P + F ≤ 1200 (2 libras por docena de "ProduceSaver" y 1 libra por docena de
"FreshWorks").

4.¿El esquema propuesto utiliza todo el tiempo disponible?


En el tema de del tiempo el modelo propuesto no está utilizando toda su capacidad de
horas de producción semanal teniendo una brecha de 1 hora con 40 minutos (100
minutos en total)

5.¿El esquema propuesto utiliza toda la capacidad de producción?


En referencia a su capacidad de producción esta utiliza toda su capacidad tanto en
ProduceSaver (500) como en FreshWorks (200) dando como resultado una producción
total de 700 docenas, aplicando de igual manera la siguiente restricción: El número de
docenas de “ProduceSaver” no puede exceder al número de docenas de “FreshWorks”
por más de 350.

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