MANUAL

OPERARIO DE
BODEGA
Módulo 1
Desarrollo Contenidos
Objetivo aprendizaje:

Identificar los procesos logísticos operantes en el centro de

distribución de la mercancía de una empresa.

Procesos logísticos
Un proceso logístico trata de encontrar la mejor solución para
fabricar y distribuir los artículos, considerando cómo el mercado
usa estos productos. Como parte de este proceso, una empresa
debe siempre considerar la ubicación de un producto y analizar los
muchos factores asociados con esa ubicación. Esto incluye costos
de producción, personal, tiempo y costo requerido para su
desconsolidación y las posibilidades de almacenamiento,
incluyendo costo y espacio. Como parte de este proceso, una
empresa también debe tener en cuenta los factores que afectan la
calidad de producción y el transporte entre centros de distribución.
Los cinco procesos de la logística son:

 Compras.
 Servicio al cliente.
 Gestión de Inventarios.
 Almacenamiento.
 Transporte.

Producción
Las empresas usan diferentes métodos de producción. De los
más comunes incluyen la producción relacionada con las
notas de pedido, donde una empresa fabrica un producto en
respuesta a los pedidos del mismo, o la producción para
almacenar, donde una compañía fabrica una cantidad fija de
productos y luego trata de venderlos. El método de
producción utilizado por la empresa y el proceso logístico
asociado con el mismo afectan al personal, la producción, la
adquisición de materiales, el almacenaje y el transporte. El
proceso logístico comienza teniendo órdenes internas
planificadas de materiales producidos y convertirlas en
órdenes de fabricación. Cuando la empresa fabrica las
órdenes, puede tanto almacenarlas o directamente cumplir
con los pedidos del cliente.

Centro de distribución
Un centro de distribución es una infraestructura logística en la
cual se almacenan productos y se dan órdenes de salida para
su distribución al comercio minorista o mayorista.

Centro de transferencia
Una estación de transferencia en la que se pueden almacenar
los contenedores u otras unidades de carga y donde se
pueden realizar tareas de unitarización de cargas, llenado y
vaciado, como así también de consolidación de contenedores
y otras unidades de carga.

El Layout:

Representa "el diseño de las zonas de almacenamiento y los

pasillos y áreas necesarias para el flujo de productos, equipos
y personas". Su importancia radica en asegurar un flujo
ordenado y eficiente de productos en los procesos de
recepción, verificación. De esta forma, una buena distribución
del Layout de un almacén se ocupa de distintos factores,
como:

 Disminuir al mínimo la manipulación de materiales.

 Obtener el máximo índice de rotación de la mercancía.
 Aprovechar de forma eficiente el espacio disponible.
 Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
 Poseer la máxima flexibilidad para la ubicación de
productos.
 Dar facilidades al control de las cantidades
almacenadas.

Un diseño efectivo del Layout conseguirá optimizar las

funciones de almacenamiento y lograr la máxima eficiencia y
el uso del espacio. De esta forma, habrá una garantía mayor
en los servicios logísticos que la empresa puede ofrecer al
cliente.
Las unidades logísticas (SSCC)

El Código Seriado de la Unidad de Envío (SSCC) identifica a

las unidades logísticas, es decir, cualquier unidad de
transporte o almacenamiento como por ejemplo cajas o palés.
... Este identificador permite a las empresas realizar un
seguimiento preciso de cada unidad logística.

Métodos de Identificación de Carga

El código de barras y otros sistemas de identificación

automática

La aplicación de la tecnología en la bodega no se limita a la

gestión de las instalaciones y las mercaderías o a la
comunicación con los operarios, también se emplea en
la identificación de los artículos que se manejan.

En la actualidad, la gran mayoría de los productos llevan

grabado o impreso un código de barras o integran un chip
de RFID (un identificador que utiliza la radiofrecuencia para
transmitir los datos). Uno u otro sistema permiten identificar
cada unidad que se gestiona en la bodega mediante lectores
láser o de radio, respectivamente.

Estos códigos siguen unas rigurosas reglas normalizadas de

uso general, que permiten identificar datos como el producto
del que se trata, su fabricante, su trazabilidad, sus datos
logísticos y sus características específicas. Entender cómo
funcionan estas identificaciones es esencial para comprender
cómo se realizan algunas de las operativas de la bodega hoy
en día.

El código de barras

Este tipo de sistema de identificación consiste en la impresión

gráfica de unas barras en unas etiquetas (que después son
pegadas a los artículos) o en los propios embalajes o
envases.

La generación de estas barras sigue unos estándares de

codificación homologados, que actualmente son el EAN-13 y
el EAN-128.

Cuando las barras son escaneadas (leídas) con un terminal

láser, éste interpreta los datos e informa al software de
gestión. Este sistema de etiquetado se emplea, además de
para los artículos, para identificar las ubicaciones de los
racks, así como los pallets o contenedores.

Todos los sistemas automáticos, tanto de gestión como de

movimiento, necesitan disponer de estos códigos para
realizar la comunicación de los datos relativos a la carga que
se maneja en cada momento.

Codificación por RFID

Desde hace unos años se está introduciendo este tipo de

identificación de productos por radiofrecuencia en el que se
adhiere un chip al mismo. Cuando esta etiqueta está en un
radio de acción de una antena especial, la información que
contiene el chip es leída automáticamente La gran ventaja de
este sistema es la gran rapidez de lectura, ya que, entre otras
cosas, no es necesario que una etiqueta mire hacia un
sistema de lectura en una posición determinada. En el ámbito
del almacenaje, su principal beneficio radica en la facilidad
que supone a la hora de identificar la posición de las
unidades almacenadas en sus ubicaciones. La gran ventaja
de la RFID frente a otros sistemas como el código de barras
es su rapidez de lectura.
Canales de distribución
Vamos a definir los dos grandes tipos de canales de
distribución:

 Canal propio o directo: la propia empresa fabricante

se encarga de hacer llegar su producto al cliente
final sin intermediarios.

 Canal externo o ajeno: la distribución y

comercialización es realizada por empresas
distintas a la productora.

Cadena de abastecimientos
El movimiento de materias primas y materiales se extiende
hacia los proveedores; y hacia los mayoristas y minoristas,
hasta llegar al consumidor final.

En el Sistema Abastecimiento-Producción-Distribución, la
empresa industrial se convierte en cliente de las empresas
proveedoras y éstas a su vez, son clientes de otras
compañías que los abastecen. De la misma forma, la
empresa fabricante del producto de consumo final actúa
como proveedora de las compañías mayoristas y/o comercios
minoristas.

El nivel de servicio
Se define como el porcentaje de los pedidos que la empresa
es capaz de atender dentro de un plazo determinado. Por
tanto, representa el grado de satisfacción de los clientes. Un
alto nivel de servicio implica un gran esfuerzo logístico en
todos los eslabones de la cadena.

Los indicadores de gestión logística

Antes de ahondar más en los objetivos y cómo implementar
los indicadores de gestión logística, hay que conocerlos más
en profundidad. Los indicadores de gestión logística son
medidas de rendimiento que se pueden cuantificar y que
siempre van relacionados con la actividad logística. Su
objetivo está claro: evaluar el desempeño y el resultado que
se obtiene en cada uno de los procesos de la empresa. De
esta manera, gracias a la información que dan estos
indicadores se pueden tomar decisiones e ir puliendo los
procesos logísticos de tal manera que se alcance la
excelencia en cada uno de ellos.

Para que estos indicadores funcionen es necesario tener

claro ciertos objetivos del desempeño logístico:

1. Aumentar la competitividad de la empresa.

2. Minimizar errores.

3. Aumentar los niveles de calidad.

4. Disminuir el gasto.

5. Incrementar la productividad.

6. Mejorar el rendimiento.

TIPOS DE EMBALAJE
Embalaje: Es todo aquello necesario para el proceso de
acondicionamiento de los productos, para su protección en el
proceso de traslado y despacho.

 Embalaje primario: Recipiente o envase que contiene el

producto, ej. botella.
  Embalaje secundario: Contiene al envase primero y su
objetivo es la protección del producto. ej. caja que
contiene una botella de vino.
 Embalaje terciario: Agrupa o junta varios empaques
primarios o secundarios con objetivo de facilitar la
manipulación y transporte del producto.

Algunas Definiciones

Lote: Conjunto de cosas que tienen características comunes

y que se agrupan con un fin determinado.

Código QR: Combinación de barras y cuadros que

acompaña a un producto o unidad de consumo para que
pueda ser leído y descifrado mediante un lector óptico que
transmite los datos a una máquina o una computadora.
Actúan como un enlace entre el mundo real y el online.
Código de Barras: Combinación de líneas y números que se
imprime en las envolturas de los productos de consumo para
que pueda ser leído y descifrado por un lector óptico que
transmite los datos a una máquina o una computadora; suele
contener informaciones como la fecha de envasado, el
número de lote, la procedencia y otros datos.

DUN 14: DUN-14 (Despach Unit Number o Número de

Unidad de Despacho), se utiliza para la identificación de
unidades de distribución (cajas de cartón, embalajes, etc.),
para facilitar la toma de información

en los procesos de despacho, almacenamiento y transporte

de la mercadería.
Ean 13: EAN-13 es el código de barras más comúnmente
reconocido en Europa, utilizado en supermercados y otros
establecimientos de venta al por menor para la identificación
básica de productos. Es el equivalente europeo del código de
barras UPC-A en Estados Unidos. Mientras que EAN significa
European Article Number (número de artículo europeo), el
código ahora es técnicamente llamado International Article
Number (número de artículo internacional) y también se utiliza
fuera de Europa.

SKU: Los códigos SKU o Stock Keeping Unit son uno de los
elementos fundamentales para llevar el control y gestionar el
stock en el almacén. SKU es el número de referencia
único de un producto, tal y como aparece registrado en el
sistema de la empresa.

Plu: El Código PLU es un número de 4 o 5 dígitos, usado

primordialmente en el mercadeo de frutas y verduras frescas.
Típicamente aparecerá en una etiqueta pequeña, que
es aplicada a una sola pieza. El Código PLU identifica a las
frutas y verduras con base en el grupo de producto, la
variedad y el tamaño.
Proceso de despacho y niveles de servicio
El despacho de mercancías es una etapa de la logística cuya
finalidad es que el producto salga de almacén y sea
entregado a su destino final, a tiempo y en perfectas
condiciones. En este punto se ejecutan labores como:
Asegurar una óptima gestión de mercancías antes
del despacho.

El nivel de servicio se define como el porcentaje de los

pedidos que la empresa es capaz de atender dentro de un
plazo determinado. ... Por ejemplo, un nivel de servicio de
97% significa que el 97% de las veces se entregarán los
pedidos al cliente dentro del plazo.

Picking

La traducción de este concepto se aproxima a “recogida,

selección o recolección”, lo cual aporta una idea mucho más
clara sobre de qué se trata.

El Picking consiste básicamente en la preparación de los

pedidos, abarcando todo el proceso (desde su recogida hasta
su destino), y cuyo fin principal es el de mejorar los tiempos y
la eficiencia. El proceso de la preparación de los pedidos
puede ser automatizado, manual o mixto, y el lugar donde se
preparan las mercancías se denomina la “zona de Picking”.
Este concepto se puede traducir como “empaquetar, armar o
hacer”. Tal y como se puede intuir, el packing se refiere
al empaque, el embalaje y el envase de los productos. En
este proceso se atiende a las propiedades tanto físicas como
químicas de los productos. Su importancia es vital en varios
sentidos: por una parte, el resultado del packing va a ser la
primera impresión que tenga el cliente, y por otra, debe tener
muy en cuenta el proceso de transporte y almacenaje.

Resumiendo, este módulo:

Procesos Logísticos Métodos de identificación

 Canal de distribución  Códigos de barra
 Cadena de abastecimiento  Códigos QR
 Indicadores de gestión  Lote
logística  Unidad master
 Control de los egresos  Plu
 Proceso de despacho  Dun 14
 Niveles de servicio  Sistema de identificación
 Distribución interna - interna.
externa
Módulo 2
Desarrollo contenido
Objetivo de aprendizaje:

Aplicar las normas de higiene, seguridad y prevención de

riesgos en bodega de materiales de acuerdo a
procedimientos estipulados por la empresa.

Higiene, seguridad y prevención de riesgo en

la bodega
En esta unidad se analizarán y estudiarán las normas
generales de que debe seguir todo trabajador de bodega.
Con su aplicación, es posible eliminar o disminuir los riesgos
a los que pueden verse expuestos los trabajadores al efectuar
sus tareas. Conocer los peligros de la profesión ayuda a
comprender mejor la importancia que tienen para la salud las
medidas y normas de seguridad establecidas por la empresa,
y este conocimiento motivará al trabajador a aceptarlas y
cumplirlas con exactitud.
También se analizará cómo se puede participar activamente
en la seguridad en el trabajo, identificando posibles
situaciones de riesgo no previstas en la empresa y aportando
Ideas que permitan prevenir o evitar riesgos.
 a. Riesgos Laborales
Los riesgos laborales dependen de la actividad laboral
realizada, es por esto que varían de acuerdo al rubro y el
cargo de cada empleado. En relación a la actividad propia del
almacén o bodega, estos riesgos se incrementan ya que en la
mayoría de las veces el manejo de materiales y cargas, los
tipos de productos (inflamables, corrosivos, etc) o la
empleabilidad y manejo de las diferentes maquinas o
vehículos pueden ocasionar enfermedades, accidentes o
lesiones, ya sea por la escasa información o capacitación que
entrega la empresa o el no cumplimiento de las normas por
parte del empleado.

Seguridad en Bodegas
Las características del almacén, tales como: condiciones de
iluminación, limpieza, orden, temperatura, humedad,
señalización, Etc., pueden llegar afectar negativamente la
salud del personal.
Conocer los riesgos derivados de las características del
lugar de trabajo y las medidas de seguridad que se deben
adoptar permitirá evitar o reducir dichos riesgos. Para ello se
deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:
1. Orden y limpieza.
2. Señales de seguridad.
3. Ventilación, Temperatura y humedad.
4. Ropa de trabajo.
5. Iluminación.
 1. Orden y limpieza
Se deben tener presentes dos aspectos:
• Debe existir un sitio para cada cosa y cada cosa debe
estar en su sitio.
• Debe existir una perfecta limpieza.
Una Bodega sucia y desordenada puede tener las siguientes
consecuencias:
• Caídas y deslizamientos al existir suelos resbaladizos,
grasientos o Húmedos.
• Golpes o caídas, tropiezos con materiales que han sido
depositados en los pasillos y corredores.
Por lo anterior, se deben aplicar los siguientes criterios
preventivos:

a. Pasillos y corredores libres de obstáculos y bien

señalizados.
b. Acceso fácil a dispositivos contra incendios y otros
medios para enfrentar emergencias, por lo que deberán
estar en todo momento libres de obstáculos.
c. Las basuras y desperdicios no se deben acumular sobre
el piso, en las instalaciones, en máquinas u otros equipos
 de trabajo, sino que se deben mantener depósitos
especialmente diseñados para tal efecto.
d. Una correcta y permanente limpieza de máquinas y
equipos reducirá el número de averías y dará mayor
seguridad al trabajador.
e. EI suelo no deberá estar mojado y se conservará limpio
de aceites, grasas u otras materias resbaladizas. Las
salpicaduras de sustancias resbaladizas deberán ser
limpiadas inmediatamente o deben ser cubiertas con
algún compuesto absorbente.
f. Los apilamientos de materiales deberán realizarse con
sumo cuidado, procurando que sean estables y que
estén seguros contra posibles deslizamientos y
derrumbamientos, respetando las instrucciones de
apilado.

2. Señales de seguridad.
Conjunto de marcas, colores, sonidos, luces, signos y otros
elementos de comunicación.
Objetivos de las señales de seguridad:
a. Obligaciones. Por ejemplo,
prohibido fumar en zonas
de almacenamiento de
productos inflamables.

b. Alertar a los trabajadores en

situaciones de emergencia
que requieran de medidas
de protección y/o
evacuación. Ejemplo, alerta
de incendio.

c. Facilitar la localización e
identificación de medios de
protección, evacuación,
emergencia o primeros
auxilios.

d. Orientar a los trabajadores

que ejecutan maniobras
peligrosas. Por ejemplo,
manejo de una grúa en un
lugar donde operan otros
trabajadores.
Las señales de seguridad, por sí solas, no eliminan los
riesgos del trabajo; son complementarias a otros medios de
protección. Por ejemplo, de nada sirve advertir sobre el
peligro de incendio, cuando existe una instalación eléctrica en
mal estado.

Señales y formas de percibirlas:

Señales en forma de color

:
Las señales luminosas y acústicas.
Con ellas se indica, a la marcha, que hay que realizar
determinadas acciones, se mantendrán en funcionamiento
mientras sea necesario. Características de las señales
luminosas:
1. La luz emitida por la señal se distingue con claridad de la
luz normal del entorno (contraste luminoso, a fin de que
cualquier trabajador sepa en todo momento si la luz que
observa es normal del trabajo o de seguridad).
2. La luz intermitente se empleará para indicar un mayor
grado de peligro o una mayor urgencia en la realización de la
acción requerida.
3. Los dispositivos de emisión de señales luminosas que se
emplean en situaciones de peligro grave siguen un
mantenimiento especial; incluso es necesario llevar una
ampolleta de repuesto y fuente de energía alternativa para
evitar que falle la señal.

Características de las señales acústicas

1. La señal acústica se debe oír con claridad, sin llegar a ser
molesta.
2. Las señales acústicas se identifican por su manera de
sonar (tono, ritmo, duración); en sonidos intermitentes, por la
duración del intervalo y la agrupación de los impulsos.
3. EI sonido intermitente siempre señaliza un mayor peligro o
mayor urgencia en la realización de una acción que el sonido
continuo.
En ningún caso deberán emplearse dos señales acústicas al
mismo tiempo; crearía confusión y podría hacer que los
trabajadores actuaran en forma contraria a lo esperado.

Las señales gestuales.

Se realizan por medio de movimientos de brazos y manos. Se
emplean ampliamente en la dirección de las maniobras de
carga y descarga de mercancías, con medios de transporte y
elevación de cargas, carretillas grúas, etc.
Para evitar confusiones los gestos deberán ser claros,
precisos, fáciles de realizar y de comprender.
EI encargado llevará uno o varios elementos identificativos,
como: chaqueta, brazalete, casco, etc. Con colores vivos para
facilitar su ubicación. En la tabla que sigue, se resumen las
principales señales gestuales.

3. Ventilación, Temperatura y Humedad.

La exposición a las condiciones ambientales de los lugares
de trabajo no debe suponer un riesgo para la seguridad y
salud de los trabajadores. Así mismo, y en la medida que sea
posible, las condiciones ambientales de los lugares de trabajo
no deben constituir una fuente de incomodidad o molestia
para los trabajadores. Para tal efecto, se deberán evitar las
condiciones de temperatura y humedad extremas; los
cambios bruscos de temperatura; las corrientes de aire
molestas; los olores desagradables; la irradiación excesiva; y,
en particular, la radiación solar a través de ventanas, luces,
tabiques y techos acristalados o transparentes.
Malas condiciones de temperatura, humedad y ventilación del
local, unidas al nivel de actividad en el trabajo, pueden
resultar nocivas para la salud del trabajador, pudiendo llegar
a sufrir un estado de tensión, abatimiento que es conocido
como estrés térmico. Por lo tanto, conviene establecer
medidas preventivas entre las cuales se encuentran:

1. Ventilación:
Mediante la ventilación del local se consigue renovar el aire,
por tanto, reponer el oxígeno y eliminar el aire sucio por la
respiración, el sudor, los malos olores y otros contaminantes,
producidos en el almacenamiento y manipulación de
sustancias químicas peligrosas. Existen varios medios de
ventilación:
a. La ventilación natural. Se consigue abriendo puertas,
ventanas y demás aberturas que den al exterior del local.
b. La ventilación forzada. Se consigue empleando
ventiladores para renovar aire del local.
d. Extracción localizada. Es un sistema de ventilación que
consta de una campana que capta y extrae los humos,
polvos, vapores, etc.; la campana debe encontrarse lo más
cercana posible al lugar donde se generan éstos, evitando su
dispersión en el ambiente. Este sistema es muy adecuado en
bodegas donde se almacenan y manipulan sustancias
químicas peligrosas.
2.Temperatura y humedad.
Mediante la climatización del aire se consiguen las
condiciones de temperatura y humedad adecuadas, con
independencia de las condiciones climatológicas del exterior
del local; por ejemplo, reducir la transmisión del calor a través
de paredes y ventanas con persiana.
3.Ropa de trabajo.
Tiene como objetivo proporcionar a los trabajadores ropa de
protección frente al calor, frio, viento y humedad, y que, al
mismo tiempo, sea cómoda para realizar el trabajo. En la
medida que sea posible, se debe establecer la realización de
tareas que requieran mayor esfuerzo físico, en las horas de
menos frío en la jornada laboral. También hay que limitar el
tiempo de permanencia en lugares extremadamente fríos o
calurosos, o aumentar la frecuencia y duración de los tiempos
de descanso y recuperación.
Ejemplo de elementos de protección y ropa de trabajo para
Bodeguero:
4.La Iluminación.

La bodega debe presentar niveles adecuados de iluminación,

para que las operaciones de almacenaje se puedan ejecutar
en forma eficaz. Para lograr una correcta iluminación del local
deben considerar los siguientes elementos:
a. La iluminación tiene que adecuarse al tipo de tarea que se
va a realizar, cada tarea requerirá un nivel de iluminación
determinada en la zona donde se ejecute la actividad.
b. El nivel de luz no debe provocar deslumbramiento
(incapacidad temporal de ver a causa del exceso de luz).
Entre las medidas preventivas a aplicar cabe destacar:
a. Establecer un programa de mantenimiento preventivo que
contemple la sustitución rápida de los focos de luz fundidos o
agotados; la limpieza de los focos de luz, las paredes y el
techo.
b. Adecuar la iluminación a las exigencias de las diferentes
tareas realizadas en la bodega.
c. Evitar trabajar en una posición frontal a zonas de mucha
luz. Por ejemplo, frente a una ventana, en caso contrario,
colocar persianas o cortinas para evitar el deslumbramiento.
En la siguiente tabla se muestran los niveles mínimos de luz
recomendados para cada zona de la bodega:

Prevención de riesgos en las operaciones de

mantención
Se puede afirmar que una parte considerable del trabajo
realizado en el almacén consiste en la manipulación de
cargas. Comienza con el movimiento de recepción de
mercaderías, esta es trasladada y ubicada en el lugar
concreto de la bodega y ubicada a una altura determinada,
donde permanecerá depositada hasta el momento de su
utilización. En este caso, nuevamente deberá ser manipulada
y trasladada a un nuevo lugar de destino.
La manipulación de cargas puede ser efectuada en forma
manual sin apoyo de medios, manual con apoyo de medios
mecánicos más o menos automatizados (carretillas,
elevadores, transpalets, etc.).
Más del 30% de los accidentes de trabajo se producen
durante operaciones de traslado o desplazamiento de
productos, realizados durante procesos productivos, así como
en su fase posterior de almacenamiento.
Manejo manual de cargas
Siempre que se pueda, el trabajador deberá procurar emplear
medios mecánicos de manipulación, por cuanto el manejo
manual de cargas implica un mayor riesgo de accidentes,
como golpes por atrapamientos o caída de productos, cortes,
etc. Sin embargo, las consecuencias más graves se refieren a
las lesiones de la espalda, como la hernia discal y el
lumbago, que son causa de muchas bajas laborales.
Las causas más comunes de estos riesgos las podemos
encontrar en:
a. La manipulación de cargas muy pesadas.
b. El traslado manual de la carga a largas distancias.
c. La dificultad de agarre de la carga, por su forma y/o
tamaño.
d. La realización de posturas y movimientos inadecuados.
e. La colocación de a carga a una altura muy elevada.
f. La realización repetitiva y continuada en el tiempo de estas
operaciones.
Cuando sea posible, es conveniente seguir los siguientes
principios de seguridad y de economía de esfuerzo:
a. Acercamiento de la carga. Para levantar una carga, hay
que agarrarla lo más cerca posible del cuerpo y a una altura
próxima a los 75 cm. del suelo.
b. Utilizar la fuerza de las piernas. Cuando la carga se coge a
una altura inferior a 75 cm. del suelo, hay que flexionar las
piernas sin sentarse sobre los talones (el muslo y los gemelos
han de formar un ángulo de 90 grados). Mantener la espalda
recta con los brazos hacia la carga y llenar previamente los
pulmones de aire. Si no se cumplen las instrucciones
anteriores, el trabajador corre el riesgo de producirse una
hernia discal o lumbalgia.
c. Buscar el equilibrio. EI equilibrio de un trabajador que
manipula una carga depende esencialmente de la posición de
los pies. Mantener los pies ligeramente separados y uno
ligeramente adelantado respecto del otro permite un mejor
equilibrio.
Para evitar accidentes se deben tomar precauciones como se
detallan en la tabla siguiente:

e. Fijar la columna vertebral antes del movimiento. Cuando la

columna vertebral está soportando un esfuerzo de
compresión, las vértebras están encajadas e impiden el
movimiento de torsión, por lo que deben evitarse los
movimientos de giro de la columna. En estos casos, lo mejor
es orientar los pies en la dirección que se va a tomar y
después levantar la carga; si no es posible, también se puede
desdoblar el movimiento en dos: primero, levantar la carga, y
después girar todo el cuerpo, moviendo los pies a base de
pequeños desplazamientos.
f. Otras consideraciones. La posición sentada no es
adecuada para manipular cargas, por lo que es aconsejable
que las cargas superiores a 5 kg se manipulen de pie. Por
otro lado, se recomienda que el peso máximo que transporte
una persona no sea superior a 25 kg.
Manejo de cargas con medios mecánicos.
Existen muchos medios mecánicos para el manejo de cargas;
dentro de los más utilizados se encuentran: las carretillas
elevadoras, las cintas transportadoras, transpalet, etc.
Un uso inadecuado de dichas máquinas puede provocar
situaciones de riesgo para el personal que las maneja, así
como para aquellas otras personas y cosas que se
encuentren en las proximidades de las mismas.

En consecuencia, es conveniente tener en cuenta las

medidas de seguridad que se deberán aplicar:

a. Antes de utilizar una máquina por primera vez debemos

saber:
• Para que operaciones está diseñada la máquina, limitar su
uso a dichas operaciones.
• Qué riesgos pueden derivarse de su utilización.
• Cuáles son las instrucciones de manejo y de seguridad de la
máquina.
b. Dada la peligrosidad de los medios mecánicos, es muy
importante cumplir de manera estricta con el “programa de
mantenimiento preventivo” que haya establecido la empresa,
el cual deberá ser congruente con las recomendaciones del
proveedor.
Criterios preventivos en el almacenamiento
de materiales.
La forma en que se depositan y distribuyen los materiales en
la bodega puede ser causa de muchas situaciones de peligro
y provocar accidentes, tales como:
a. Golpes y atrapamientos por caída de materiales mal
apilados o sueltos, por utilizar pallets defectuosos o en mal
estado, por inestabilidad o por sobrecarga de las estanterías,
por choques de los vehículos de mantención con las
estanterías o con los apilamientos.
b. Golpes y atropellamientos por dificultades de visibilidad y
maniobra de los vehículos de transporte.
c. Incendios y explosiones, al colocar juntas sustancias
químicas incompatibles o que puedan generar reacciones
violentas.
Por todo ello, es conveniente tener presente las
siguientes medidas preventivas:
a. EI local destinado a bodega debe mantenerse bien
ordenado, iluminado y con sistemas claros de clasificación e
identificación de los diferentes materiales que allí se
almacenan. Sus vías de acceso deben ser amplias, en
función del tamaño de los propios materiales o contenedores,
de los vehículos que circulen y también el flujo de personas
que trabajan en la zona.
b. Al realizar el apilamiento, habrá que comprobar que el
suelo es resistente y homogéneo y que la altura del
apilamiento ofrece estabilidad. Para ello hay que limitar la
altura máxima de apilamiento, en función de la forma y la
resistencia de los materiales.
e. Para evitar la caída de la carga, esta deberá ser
inmovilizada con la ayuda de dispositivos de retención
(sistemas de flejado, retractilado, cintas, redes, etc.).
g. No es conveniente sacar ni mover un pallet con parte de la
carga caída, es preferible desmontarlo y volver a paletizarlo
correctamente (apilado seguro, estable y, si es necesario,
inmovilizarlo mediante flejado u otro dispositivo).
h. Los materiales rígidos lineales (barras, tubos, etc.) deben
almacenarse debidamente estibados (colocados) y sujetos
con soportes (separadores, cadenas, calzos, etc.) que
faciliten la estabilidad del conjunto
i. Los bidones y recipientes cilíndricos, para almacenarse en
altura deben estar depositados, preferiblemente, sobre pallets
flejados.
j. Es conveniente almacenar las pequeñas piezas en
contenedores adecuados a su tamaño y forma, además los
contenedores deben ser manejables.
K. Cuando se realice el almacenamiento en estanterías, debe
asegurarse la estabilidad y resistencia de las mismas. En
primer lugar, mediante arrostramiento (piezas que refuerzan
la estructura de la estantería) y sujeción a elementos
estructurales rígidos, como paredes o pilares.
Planes y procedimientos en caso de
emergencia y accidentes en la bodega

1. Riesgos de almacenamiento de sustancias

químicas.
Existen muchas sustancias químicas que pueden entrañar
riesgos para la salud y para el medioambiente, si
no se adoptan las medidas preventivas
correspondientes. Estas sustancias pueden ser
clasificadas, en función de su peligrosidad, de la
siguiente forma:
a. Sustancias inflamables. Son aquellas que arden con
gran facilidad, bastando para ello una pequeña aportación
de calor. EI grado de peligrosidad de una
sustancia inflamable viene determinado por el
punto de inflamación (P.I.), que se define como la
temperatura mínima en la que se produce la
inflamación.
 b. Sustancias tóxicas. Son aquellas que, al acceder al
organismo por inhalación, ingestión o a través de la piel,
pueden generar graves daños para la salud.

c. Sustancias corrosivas. Son aquellas que, al

ponerse en contacto con el organismo, irritan o
destruyen (necrosis) sus tejidos.
d. Sustancias nocivas o irritantes. Son aquellas que, al
introducirse en el organismo por inhalación, ingestión o
a través de la piel, pueden generar riesgos para la
salud, sin que lleguen a ser tóxicas.
e. Sustancias oxidantes. Son aquellas que tienen
reacciones químicas peligrosas; por ejemplo, los
ácidos.

Normas básicas de seguridad en el

almacenamiento de sustancias químicas
Peligrosas.
a. Ordenamiento y limitaciones. Como norma general, se
limitarán las cantidades almacenadas de sustancias
peligrosas a las estrictamente necesarias, que deberán
ser almacenadas agrupándolas en comunidades por
comunidades de riesgo (sustancias con riesgos
comunes) y evitando la proximidad de productos
incompatibles o que puedan generar reacciones
violentas.
b. Identificación. Todas las sustancias químicas peligrosas
estarán claramente identificadas. Los fabricantes de
sustancias peligrosas están obligados a etiquetar los
envases contenedores, indicando en los mismos el
nombre, la concentración y las propiedades de las
sustancias, así como información respecto al fabricante y
pictogramas (dibujos, figuras o símbolos) con indicación del
tipo de peligro, además de los riesgos específicos y
consejos de prudencia. También debe comprobarse que
vienen acompañadas de fichas informativas de seguridad,
y en caso contrario solicitarlas al proveedor o fabricante.

c. Señalización. Todas las sustancias químicas peligrosas

estarán suficientemente señalizadas. Tal señalización se
conservará mientras permanezcan las sustancias en la
empresa.

d. Consideraciones de embalaje y ambiente. Deberán ser

depositadas en recipientes seguros y herméticamente
cerrados. Se utilizarán preferentemente recipientes
metálicos por ser los más seguros. Las áreas de
almacenamiento deben estar protegidas y ventiladas, con
paredes resistentes al fuego con la temperatura y humedad
controladas, sobre todo si se emplean sustancias que
emiten gases tóxicos o inflamables que pudieran dar lugar
a intoxicaciones o incendios y explosiones.

e. Otras medidas de seguridad. La bodega debe establecer

un sistema de contención controlada que asegure la
 retención en la zona, en caso de fugas o derrames
masivos, de líquidos corrosivos o inflamables; además, se
deberán disponer los medios específicos para la
neutralización y limpieza de derrames y/o control de fugas.
Adicionalmente, se deberá considerar la disposición de los
antídotos correspondientes en caso de reacciones
alérgicas o intoxicaciones, en la respectiva unidad de
primeros auxilios.

Riesgo de incendio: prevención, detección y

extinción.
Es importante establecer medidas de protección contra
incendios que permitan evitar el inicio del fuego, así como
controlar y eliminar la propagación del mismo y los graves
daños personales y materiales que puede generar.
1. Elementos del fuego.
El fuego es una reacción química de combustión en la que
intervienen tres elementos:
a. El combustible. Es toda sustancia capaz de arder.
b. EI comburente. Generalmente es el oxígeno que se
encuentra en el aire.
c. Calor o fuente de ignición. Proporciona la energía mínima
que necesita la mezcla combustible - comburente para que el
fuego se produzca.
2. Clases de fuegos.
Según los materiales que pueden arder (combustibles), el
fuego se comporta de diferentes maneras; así, podemos
clasificar los fuegos en cuatro clases:
a. Clase A. Son los fuegos de materiales sólidos (maderas,
papel, telas, gomas, corcho, etc.).
b. Clase B. Son los fuegos de materias líquidas o que se
hacen líquidos con el calor (gasolinas, pinturas, disolventes,
aceites, plásticos, grasas, etc.).
c. Clase C. Son los fuegos de gases inflamables (butano,
propano, metano, etc.).
d. Clase D. Son los fuegos de materiales con características
especiales (sodio, magnesio, aluminio, etc.) en los que se
requiere, en cada caso, un extintor adecuado, pues de lo
contrario podría avivarse el fuego.

3. Prevención de incendios.
Casi todos los incendios se pueden evitar si se establecen
medidas apropiadas de prevención y protección contra
incendios. A continuación, veremos diferentes técnicas que
se pueden aplicar:
a. Técnicas de prevención.
Las técnicas de prevención actúan sobre uno o varios de los
tres elementos que componen el fuego, con el objeto de
aislarlos o eliminarlos, para tratar de evitar el inicio de un
incendio. Si falla uno de los tres elementos, el fuego no se
producirá. Algunas medidas eficientes para la prevención de
incendios son:
• Sustitución del combustible por otras sustancias menos
combustibles, o mezclarlos para reducir su peligrosidad.
• Recubrimiento del combustible con materiales que
protegen contra el fuego (ignífugos). Por ejemplo, todos
los materiales combustibles de salas de espectáculos
deberán ser ignifugados, mediante recubrimientos
químicos específicos.
• Prohibición de fumar y utilizar fósforos, mecheros y otros
medios que generen calor.
• Protección y mantención de la instalación eléctrica para
evitar chispas eléctricas.

b. Técnicas de protección.
Las medidas de protección están destinadas a actuar en caso
de que se inicie un incendio, para evitar su propagación y
reducir al mínimo las consecuencias. Se pueden destacar las
siguientes:
1. Medidas de protección estructural de edificios y locales.
Dentro de esta protección se contemplan otras medidas de
seguridad:
• Muro o paredes cortafuegos que dividen el local en zonas
aisladas entre sí, llamadas sectores de incendio; puertas
contra incendios se colocarán en las aberturas necesarias de
los muros cortafuegos.
• Separación por distancia de las zonas del local con mayor
riesgo de incendio.
• Aislamiento de huecos de escaleras y ascensores, mediante
puertas o cerramientos con alta resistencia al fuego y
estancos al humo.
• Techos resistentes al fuego que impidan la propagación
hacia y por arriba del mismo.
• Aberturas en el techo (exutorios) para la salida de humos.
Su apertura puede ser manual o automática. La eliminación
de humos es imprescindible, puesto que estos dificultan la
evacuación de las personas del local, así como la
sobrevivencia de las mismas.

c. Medidas de detección y alarma.

Consisten en descubrir, lo antes posible, la existencia de un
incendio en un lugar determinado y avisar para que se ponga
en marcha la extinción y la evacuación de las personas, si
fuese necesario. Como norma general, la persona que
detecte un incendio no debe intentar apagarlo sola, excepto si
se trata de un incendio pequeño, cuya extinción no implique
riesgo.
Por otro lado, existe la detección automática de incendios que
se realiza mediante sensores detectores distribuidos
convenientemente sobre el techo del edificio, que descubren,
señalan y avisan la presencia de un incendio sin que se
requiera la intervención humana

d. Medidas de evacuación.
Es una forma de proteger a las personas que consiste en
desalojar el local donde se ha producido un incendio u otro
tipo de emergencia. La evacuación se llevará a efecto a
través de vías de evacuación (puertas, pasillos, rampas y
escaleras), que deberán ser amplias, estar señalizadas con
rótulos y contar con alumbrado de emergencia, de tal forma
que se facilite el acceso al exterior Las vías de evacuación
deberán mantenerse, en todo momento, libres de obstáculos
para permitir su oportuna utilización en caso de concretarse
una emergencia. El local deberá disponer, a lo menos, de dos
salidas opuestas que den al exterior, con una altura mínima
de 1,20 metros. Las puertas de emergencia deberán abrirse
siempre en el sentido de circulación.
Debe existir un plan de evacuación en la empresa, el que
será conocido por todos los trabajadores y cuyo objetivo es
utilizar apropiadamente todos los medios de extinción
disponibles y asegurar una salida ordenada, orientada y sin
nerviosismos. De forma periódica, se realizarán simulacros
para mantener entrenado al personal en aquello que debe
hacer en caso de emergencia.

e. Medidas de extinción.
Es el conjunto de operaciones llevadas a cabo para apagar
un incendio, mediante el empleo de medios y equipos
contra incendios, entre los que se incluyen:
a. Extintores. Aparatos de utilización manual que contienen
una sustancia extintora que puede ser arrojada y dirigida
so re un fuego, de preferencia sobre la base del mismo. Es
el primer elemento de intervención en la lucha contra
incendios.
b. Bocas de incendio equipadas. Son puntos de toma de
agua con mangueras de 25 a 45 mm. de diámetro interior,
que están enrolladas o plegadas sobre un soporte, con una
boquilla que permite la salida de agua en forma de chorro y
pulverizada, situadas en un armario con tapa de cristal
para su visibilidad. Estarán localizadas cerca de las puertas
o salidas; la distancia entre bocas de incendio no dejara
zonas sin protección.
c. Rociadores automáticos de agua (sprinklers). Son unos
dispositivos situados en el techo del local que están
conectados a tuberías de agua y que detectan, dan la
alarma y extinguen el fuego, arrojando agua en forma de
lluvia sobre el lugar concreto en que se produce el
incendio. Deben emplearse en locales donde la
propagación de fuego pueda ser veloz y se requiera de una
intervención rápida. Por ejemplo, en bodegas de productos
terminados y grandes bodegas comerciales.
c. Pautas a seguir.
• Avisar rápidamente a los servicios de extinción (equipo de
protección de incendios de la empresa y bomberos).
• Conservar la calma y actuar con rapidez.
• Cortar cuanto antes la electricidad. Si no es posible,
conviene no usar agua en la extinción.
• Alejar inmediatamente a todas las personas que no tengan
una misión concreta en los trabajos de extinción.
• Antes de iniciar la evacuación, pensar en las posibles vías
para la misma y valorar los posibles obstáculos que se
puedan encontrar.
• En caso de intentar apagar el fuego, conviene situarse entre
la puerta y el fuego.
• Atacar el fuego por la base y no por arriba.
• Antes de abrir cualquier puerta próxima al incendio, tocarla
con la mano y, si está muy caliente, hay que alejarse sin
abrirla.
• Si se debe abrir una puerta caliente o próxima al fuego, hay
que hacerlo lentamente. • AI abrir una puerta en una
habitación incendiada, hay que hacerlo pegado a la pared y
del lado del pomo, nunca de frente.
• Aprender el manejo y funcionamiento de los equipos de
extinción que posea la empresa.
• Taparse la nariz y la boca con un pañuelo, de ser posible
húmedo.
• Moverse reptando; los gases y el calor ascienden y la
respiración es más fácil cuanto más próximo se está del
suelo.
• Si se prenden ropas, conviene tirarse al suelo y rodar.

Anexos
a. Legislación y normativa legal básica aplicable en
Chile que usted debe manejar
1. Ley N° 16.744 de Accidentes del trabajo y Enfermedades
Profesionales (publicada en el D.O. N° 26.957 del O1.02.68).
2. Decretos Supremos del Ministerio del Trabajo y Prevención
Social.
a.DS N° 101 de 1968 Reglamento para la aplicación de la Ley
N°16.744.
b.DS N° 109 de 1968, aprueba reglamento para la calificación
y evaluación de los accidentes del trabajo y enfermedades de
acuerdo con lo dispuesto en la ley N° 16.744 , que estableció
el seguro social contra los riesgos por accidentes del trabajo y
enfermedades profesionales.
c.DS N° 54 1969, que aprueba reglamento para la
constitución y financiamiento de los comités paritarios de
higiene y seguridad.
d.DS N° 40 de 1969 que aprueba reglamento prevención de
riesgos profesionales.
e. DS N° 173 de 1970 que aprueba reglamento para la
aplicación de los artículos 15 y 16 de la ley N°16.744.
3. Extracto DFL N°2 de 1986, que incorpora a los
trabajadores independientes que indica al seguro social
riesgos de accidentes y enfermedades profesionales.
4. Extracto DFL N° 54 de 1987, que incorpora a los
trabajadores independientes al seguro social contra riesgos
de accidentes y enfermedades profesionales.
5. Ley N°19.345 del 7 de noviembre de 1994, que dispone la
aplicación de la ley N° 16744 a trabajadores del sector
público.

Derechos y Obligaciones del trabajador según

lo establecido en la Ley N° 16.744.
1.Derechos.
a. Contar con métodos y elementos adecuados de prevención
de riesgo en el trabajo.
b. Atención médica completa.
c. Gastos de traslado en casos especiales y calificados por
nuestra empresa, cuando el trabajador se halle impedido de
valerse por sí mismo, y así lo autorice el médico tratante.
d. Pago de subsidios durante periodos de incapacidad
temporal.
e. Indemnización global, cuando presente una invalidez igual
o superior a un 55% e inferior al 40%.
f. Pensión por invalidez equivalente al 35% del sueldo base,
si su pérdida de capacidad de ganancia es igual o superior al
40% e inferior al 70%. Pensión por invalidez equivalente a
70% del sueldo base si su pérdida de capacidad de ganancia
es igual o superior al 70% (invalidez total).
g. Pensiones por supervivencia a favor de sus hijos, cónyuge
y madre de hijos naturales; y a falta de los anteriores, a favor
de los ascendientes causantes de asignación familiar.
h. Formular apelaciones ante Comisión Médica de Reclamos
y Superintendencia de Seguridad Social, en caso de no estar
de acuerdo con resoluciones de orden médico y/o
administrativo que se adopten a su respecto, dentro de los
plazos establecidos en la Ley.
i. En caso de padecer una enfermedad profesional, a ser
trasladado por su empleador a faenas en que no esté
expuesto al riesgo que originó esa enfermedad.

2. Obligaciones
a. Utilizar correctamente los elementos de protección de
riesgos laborales que le proporcione el empleador.
b. Cumplir las medidas de prevención de riesgos vigentes en
su empresa empleadora.
c. Someterse al tratamiento y controles que le indique los
profesionales médicos de las mutuales.
d. Dar cuenta a su empleador, inmediatamente de producido,
todo accidente del trabajo o accidente de trayecto que
sufriere.
e. Proporcionar al organismo administrador los medios de
prueba de que disponga, destinados a comprobar
fehacientemente su accidente de trayecto.

Derechos y obligaciones del Empleador

según lo establecido en la Ley N°16.744
1. Derechos.
a. Contar con asesoría de la Asociación Chilena de
Seguridad, en materia de prevención de riesgos. b. Solicitar a
las mutuales la rebaja o exención de la cotización adicional
diferenciada, cuando fuese procedente.
2. Obligaciones.
a. Pagar oportunamente las cotizaciones previsionales.
b. Constituir y mantener en funciones Comités Paritarios de
higiene y Seguridad y Departamentos de Prevención de
Riesgos, cuando ello fuese procedente.
c. Considerar las medidas de prevención de riesgos que le
indique el Comité Paritario, el Departamento de Prevención
de Riesgos o las mutuales en su calidad de organismos
administradores.
d. Denunciar al organismo administrador, inmediatamente de
producido todo accidente del trabajo o enfermedad
profesional, siendo responsable de la veracidad e integridad
de los hechos y circunstancias que se señalan en dicha
denuncia.
e. Trasladar a trabajadores que padezcan de una enfermedad
profesional, a funciones en que no estén expuestos al riesgo
que la ocasionó.
f. Autorizar la concurrencia de sus trabajadores a exámenes
de control por secuelas de accidentes del trabajo y
enfermedades profesionales.
g. Cumplir con informar oportuna y convenientemente a sus
trabajadores acerca de los riesgos que entrañan sus labores,
de las medidas preventivas y de los métodos de trabajo
correctos.
h. Proporcionar a sus trabajadores elementos de protección
personal destinados a evitar accidentes del trabajo y
enfermedades profesionales.
Módulo 3
Desarrollo Contenidos

Objetivo aprendizaje:

Aplicar las técnicas para la organización de la bodega de

acuerdo a la Layout de la empresa.

¿Qué es una bodega?

La bodega es una instalación que, junto con los equipos de
almacenaje, de manipulación, medios humanos y de gestión,
nos permite regular las diferencias entre los flujos de entrada
de mercadería (la que se recibe de proveedores, centros de
fabricación, etc.) y los de salida (aquella mercadería que se
envía a la producción, la venta, etc.). Estos flujos suelen no
estar coordinados y esa es una de las razones por las que se
precisa definir una óptima logística de almacenamiento.
Tipos de bodegas
En ocasiones, la actividad económica de una empresa puede
exigir de uno o varios tipos de bodegas: de materias primas,
de productos semielaborados, de productos terminados, etc.
Todos ellos han de estar ubicados en función de las
necesidades específicas de su funcionamiento y de acuerdo
con las restricciones o las posibilidades de cada localización y
su entorno.
La mejor manera de clasificar los distintos tipos de bodegas
que se pueden dar en la actualidad es agrupándolas según
sus características comunes:
Según la naturaleza del producto se pueden encontrar
bodegas especializadas en bobinas, productos inflamables,
perfiles, pequeño material, recambios, productos perecederos
e incluso bodegas que son de uso general, entre otras
posibilidades.
El edificio también puede ser un criterio de clasificación y así
se habla de bodegas al aire libre, naves, sótanos, bodegas de
gran altura o depósitos, cámaras frigoríficas, bodegas
autoportantes (los racks conforman el armazón del propio
edificio), etc.
Dependiendo del flujo de materiales, las instalaciones pueden
agruparse en aquellas destinadas a materias primas,
componentes o productos semielaborados, productos
acabados, bodegas intermedias, de depósito, para
distribución, etc.
En cuanto a su localización, se habla de bodegas centrales,
regionales y de tránsito.
En cuanto a su mecanización, pueden ser manuales,
convencionales o automatizadas.

¿Qué actividades se llevan a cabo en una bodega?

Las labores desarrolladas en una bodega principalmente son:
1. Recepción de mercadería
2. Su verificación
3. Transporte interno (entre distintas zonas de la bodega)
4. Almacenaje y custodia
5. Preparación de pedidos y la consolidación de cargas
6. Despachos de mercadería
7. Gestión e información relativa a stocks, flujos, demanda,
etc.

¿Qué elementos intervienen en una bodega?

Son varios los factores que hay que tener en cuenta a la hora
de estudiar una instalación. Principalmente, se ha de
considerar el producto que se va a almacenar, el flujo de
materiales o mercaderías, el espacio disponible para
albergarlos, los equipos de almacenaje –tales como los racks
y los equipos de manutención–, el factor humano (el
personal), así como el sistema de gestión y la política de la
empresa.
A partir de todos estos elementos se han de recopilar una
serie de datos que influirán en diversos aspectos de la
instalación y que se tomarán en cuenta a la hora de
desarrollarla.

¿De qué partes consta una bodega?

La bodega más simple suele constar de puertas de acceso,
una zona libre para maniobra y verificación, una zona de
almacenaje para ubicar la mercadería, una oficina de control
para la gestión de la planta y unos aseos y vestuarios para el
personal.
A partir de la configuración más simple, se pueden ir
añadiendo otras zonas, tales como la de recepción, la de
embalaje y consolidación, de despachos, de recarga de las
baterías para las grúas, así como muelles de carga. Un
ejemplo de configuración de este tipo podría ser el siguiente:
A su vez, la bodega puede estar dividida en sectores en
función del producto que se maneje o según la operativa de
trabajo. En la siguiente figura se ilustra un ejemplo de este
tipo de organización:

1. Edificio de oficinas y servicios.

2. Muelles de carga y descarga.
3. Recepción y verificación.
4. Despachos de mercadería.
5. Bodega de alta rotación o producto voluminoso.
6. Picking de alta rotación sobre pallets.
7. Bodega de productos irregulares.
8. Bodega de componentes de media rotación.
9. Bodega de componentes de alta rotación.
10. Bodega de componentes de baja rotación.
11. Bodega de productos de alto valor.
12. Zona de embalaje y consolidación.
Los espacios asignados a cada zona han de ser los
adecuados en función de las dimensiones del terreno o del
edificio, la capacidad deseada, las operaciones que se tengan
que realizar, del personal y de los medios necesarios, el flujo
de materiales y las posibilidades de crecimiento futuro.
En cualquier caso, la adecuación del proyecto y el diseño de
las áreas dentro de la instalación vendrán determinados por
un exhaustivo estudio de las necesidades de la empresa –a
través de las preguntas previamente planteadas–, así como
de la experiencia en la implementación de soluciones
logísticas y de almacenaje que tenga el proveedor.
Todo el edificio –su forma, el contenido y los accesos– debe
estar en consonancia con las necesidades específicas del
cliente y, además, deben proveerse las posibilidades de
crecimiento. Una bodega demasiado ajustada y sin capacidad
de expansión en el futuro es un error, salvo si se trata de una
instalación temporal o de crecimiento estático.
¿Cómo organizar una bodega?

Cuando se habla de instalaciones empresariales el corazón

de la empresa es su bodega, independiente de la actividad a
la que se dedique el empresario, la necesidad salta a la vista:
el bodegaje, la custodia, la verificación y aprovisionamiento
de mercancías; son elementos vitales en la cadena de
suministros. Por lo que, recursos disponibles y una eficiente
operatividad marcan la diferencia cuando se trata de ofrecer
un servicio de calidad al menor costo posible, es así, que la
implementación de un software de gestión y control en la
organización de las bodegas aumenta la productividad y el
rendimiento, reducen los errores de una mala organización de
las instalaciones donde salen y entran mercancías.
Básicamente el funcionamiento de una bodega tiene dos
objetivos, por un lado, los flujos de entrada, entiéndase,
mercancías de proveedores, materias primas, etc. Por otro
lado, los de salida, que pueden ser los artículos terminados
que salen a diferentes almacenes para su venta o incluso los
mismos clientes que visitan las instalaciones para retirar sus
productos.

Para llevar a cabo dichos objetivos se deben desarrollar

actividades diferentes como los son: ingreso de mercancías,
verificación, traslados dentro de las áreas de bodegaje,
aprovisionamiento, preparación y elaboración de pedidos,
obtención de información, etc. Son todas estas actividades
que se deben ejecutar de manera eficiente y optimizada
minimizando costos y aumentando la competitividad.

Errores que se comenten en Bodega.

Las empresas a la hora de organizar sus inventarios cometen
errores muy comunes que en la mayoría de los casos son
resultado de desconocimiento y falta de seguimiento a los
activos o mercancías que ya no se utilizan y que ocupan
espacios innecesarios. Esto; en la mayoría de los casos es la
consecuencia de fallas muy comunes como:
  No tener un inventario preciso de las mercancías y
objetos de la empresa.
 No tener categorizada la bodega.
 Ausencia de sistemas tecnológicos que permitan evaluar
el ciclo de vida y estado de cada producto.
 Bodegas con niveles altos de desorganización que
impiden una información oportuna y clara de los
diferentes artículos, bien sean para la venta o para uso
interno de la compañía.
 Manejar sistemas poco confiables (Excel, planillas,
libretas, etc.) que desinformen a las personas
encargadas y, por ende, impacten el volumen de ventas.
 Mercancías mal embaladas y etiquetadas que son
difíciles de identificar y, por tanto, pasan desapercibidas
en las estanterías.
 Estructuras averiadas, pisos resbalosos, productos
peligrosos, (entre otros), que son un riesgo para los
trabajadores y visitantes de la empresa.
 Carencia total de mecanismos de seguridad industrial al
interior de las bodegas.

Dicho esto, es claro, que una bodega bien organizada es una

necesidad para cualquier empresa ya que se encarga de
alojar una cantidad importante de inventario, indiferente de
los artículos que se encuentren almacenados es esencial que
los productos u objetos estén bien ordenados y que sean
fáciles de encontrar. Por tal motivo, la productividad al interior
de la organización depende de una correcta manipulación y
logística de las mercancías.
Son estas, algunas recomendaciones a tener en cuenta
cuando se trata de una eficiente organización de la bodega:

 Llevar a cabo un inventario detallado de todos los

artículos que existan en la bodega con cantidades
precisas y etiquetas que describan cada producto u
objeto almacenado.
 Desechar productos u objetos que no se necesiten y que
estén ocupando espacios innecesariamente.
 Realizar categorías o divisiones al inventario según el
tipo o frecuencia de utilización que permita llegar más
fácilmente a los productos de alta rotación.
 La ubicación de las mercancías debe estar sujetas a su
peso y fragilidad, esto, con el fin de evitar daños o
perdidas por apisonamientos de cajas más pesadas.
 Pasillos libres de obstáculos que permitan el acceso fácil
a los productos o materias primas.
 Los estantes deben estar a alturas considerables del
piso previniendo que en eventuales inundaciones no
dañen las mercancías.
 Implementar sistemas de monitoreo para casos de
incendio o eventos catastróficos.
 En la medida de lo posible, etiquetar con códigos de
barras que ayuden y agilicen la identificación de cada
producto.
 Asignar ubicaciones en la bodega según el tipo de
productos y su rotación.
Si bien, las recomendaciones anteriores son importantes, en
lo que no debe prescindir ninguna organización es en la
obtención y manejo de un software especializado que le
permita controlar y monitorear la organización de la bodega.

Dentro de los múltiples beneficios que ofrecen estas ayudas

tecnológicas se pueden destacar algunos que se tipifican
como los más relevantes:

Un software de gestión de bodegas : registra los productos

garantizando la localización e identificación en cualquier
momento.
El sistema permite dirigir todos los movimientos al interior de
la bodega, los operarios solo deben realizar y confirmar las
acciones que se les asignen.
Es muy efectivo para controlar el stock en situaciones donde
existe un número elevado de referencias.
El software parametriza el stock con niveles de seguridad que
permita siempre disponer de un mínimo de mercancías
indispensables en bodega.
Organiza los artículos dentro de la bodega en función de la
rotación.
La administración y organización de una bodega no es fácil y
más aún cuando las actividades que se requieren para esto
se hacen de forma manual, las ayudas tecnológicas son
herramientas que agilizan y optimizan todos los procesos
entorno al orden de las instalaciones de almacenaje, por lo
que, actualmente las organizaciones modernas se apoyan
con softwares especializados que les permiten planificar y
gestionar todas las tareas relacionadas con la logística que
exige un espacio tan importante de la empresa, la
operatividad diaria de una bodega con un eficiente manejo y
distribución de las mercancías incrementan la productividad y
calidad del servicio que ofrece una compañía.
Módulo 4
Recepción de mercaderías en bodega según
procedimientos

Objetivo de aprendizaje:
Aplicar procedimientos de recepción de mercadería, según
políticas de control de pérdidas y normativas internas de la
empresa.

Procedimientos de recepción de mercadería

en bodega.

La Recepción de Producto
La recepción del producto es el proceso por el cual un
producto (o conjunto de productos) procedentes de la fuente
de suministro (proveedor, fábrica) llegan a la bodega con el
objeto de ser clasificados, controlados e introducidos en el
Sistema de Gestión de Bodega para su posterior ubicación
dentro de las propias instalaciones de almacenamiento y
estar en disposición de ser enviados al cliente o consumidor
final según los requerimientos de envío.
Pueden venir en diferentes formatos (pallet Mono referencia,
pallet Mut referencia, caja,) según tamaño, tipo de producto,
procedencia, etc, siendo este formato factor clave en el
proceso de manipulación y clasificación de los mismos.

El proceso de recepción se divide en las siguientes tres

fases:
I. Chequeo visual externo
Tres sencillas cuestiones que harán que la recepción de la
mercancía se haga de forma fiel y efectiva:

1. Se procederá con la descarga del producto si viene en

transporte con medios mecánicos o recibiremos de
manos del transportista si es un bulto pequeño.

2. Comprobaremos en el documento de entrega que,

efectivamente, somos el destinatario y que la cantidad
de bultos que nos entregan coincide con lo indicado.

3. Comprobaremos que la mercancía recibida se

encuentra en buen estado de embalaje y que no
muestra signos de manipulación (precintos rotos, cajas
abiertas o rotas, humedades, etc.,) siempre teniendo en
cuenta que el embalaje cumple una función importante
en la protección del material. Es muy importante, indicar
cualquier anomalía en este sentido en el documento de
entrega que sellamos/firmamos al transportista porque
 es la única forma de poder reclamar en caso de
faltantes o roturas ocultas.

Si no vamos a realizar la entrada de la mercancía

inmediatamente después de su recepción, la situaremos
sin desembalar en una zona que destinaremos a tal
efecto, que no utilizaremos para otro propósito y que
será inviolable, es decir, nada ha de salir de esta zona
sin que haya tenido su correspondiente tratamiento de
entrada en el almacén para formar parte del stock
existente. Tampoco pondremos en esta zona,
mercancías que consten ya en nuestro stock o que
formen parte de alguna expedición de salida, esto, hará
de nuestro almacén un lugar de stock fiable en el que
basarnos para realizar las salidas necesarias.

II. Documentación de comprobación

Para dar entrada a la mercancía en nuestro stock y en el
circuito, seguiremos de forma ordenada los siguientes
pasos:

1. Crearemos un documento de entrada basado en el

pedido de adquisición que hicimos a nuestro proveedor,
de manera que podamos enlazarlo con el albarán de
entrega (o packing list) al llegar la
mercancía. Cotejaremos este documento con el albarán
de entrega de mercancía, y comprobaremos que las
referencias y cantidades coinciden con lo solicitado.
2. Realizaremos las modificaciones oportunas en el
documento de entrada con los posibles sobrantes y
faltantes, creando un documento anexo en el caso de
que queramos devolver al proveedor alguno de los
materiales recibidos y no solicitados o en el caso de que
no coincidan las cantidades indicadas en el albarán con
lo realmente recibido.

3. Con este documento será con el que realizaremos el

conteo de la mercancía recibida punteando referencias,
cantidades, caducidades y cualquier otro dato que sea
necesario en el registro y no con el albarán de entrega
porque, de esta forma, filtraremos los posibles errores de
transcripción que se puedan producir al dar la entrada al
material una vez contado y que aportaría datos erróneos
a nuestro stock.

III. Chequeo interno de producto

Cuando recibamos el documento de entrada y procedamos

al chequeo, actuaremos de la siguiente manera:

1. Desembalaremos el material poniendo especial

cuidado en no dañar la mercancía con herramientas de
corte y conservaremos el residuo hasta el final del
 proceso; suele ocurrir que piezas pequeñas van al
contenedor de residuos porque se ocultan entre el
material de protección y nos damos cuenta de su falta
cuando el embalaje ha sido ya desechado
2. Separaremos los distintos materiales para identificarlos y
clasificarlos según su tamaño, forma, cantidad o
cualquier otro criterio que consideremos operativo y una
vez separado, comprobaremos, una por una, que toda la
mercancía recibida, coincide en referencia y cantidad,
anotando en el documento de entrada las diferencias
que encontremos.
3. Identificaremos la mercancía con nuestro registro con el
fin de poderla ubicar en nuestro almacén de manera que
se localice de forma rápida y sencilla. Una vez realizado
el chequeo completo de la mercancía, procederemos a
su ubicación, que quedará registrada en nuestro
almacén, de forma manual o con radiofrecuencia si se
dispone de este sistema. Es importante no ubicar nada
hasta que toda la mercancía está revisada, así
tendremos más facilidad para localizar errores de
identificación y subsanarlos en el momento ya que si
identificamos mal alguna referencia y ya la hemos
ubicado, difícilmente podremos comprobar si es un error
nuestro al chequear o del proveedor al enviar el material,
a menos que volvamos al lugar de ubicación a
comprobar todas las referencias trasladadas cada vez
que se nos presente el caso.
4. Devolveremos el documento de entrada debidamente
cumplimentado con los datos requeridos y con las
 posibles discrepancias a nuestra administración para
que realice las modificaciones oportunas, modifique las
cantidades que vamos a recepcionar y avise al
proveedor de los faltantes o para que las retire los
sobrantes.

Una vez finalizado este proceso, las cantidades sobrantes

quedarán en la zona de recepción hasta que sean tratadas.
Este tratamiento, consistirá en que nos entregarán un
documento de entrada por las cantidades sobrantes para
que podamos identificarlo y ubicarlo, o un documento de
devolución que adjuntaremos a la mercancía que no vamos a
incorporar al almacén y que dejaremos en una zona
destinada a tal fin bien identificada, embalada y accesible
para cuando el proveedor pase a retirarla.
Es el momento de retirar los restos de embalaje para dejar la
zona de recepción siempre en las mejores condiciones de
operatividad.
Una recepción efectiva, nos proporciona facilidad y rapidez en
la preparación de pedidos y aporta fidelidad a nuestro
inventario.
Políticas de control de perdidas

¿QUÉ ES EL CONTROL DE PÉRDIDAS?

Puede definirse como una práctica administrativa encaminada

a neutralizar los efectos de las perdidas reales o potenciales:
accidentes o incidentes, que resultan de acontecimientos no
deseados relacionados con los riesgos de los procesos
productivos.
Administrar el control de pérdidas es aplicar las técnicas
administrativas, a aquellos métodos y procedimientos que
tienen por objeto especifico disminuir las perdidas
relacionadas con los acontecimientos no deseados.

OBJETIVOS DE APLICACIÓN DEL CONTROL DE

PÉRDIDAS
 Controlar los daños físicos, lesiones o enfermedades
 Controlar los daños a la propiedad: equipos, materiales
y/o ambiente
 Mejorar la eficiencia y calidad de la empresa y de los
trabajadores
 Proteger los bienes de la empresa y de los trabajadores
 Aumentar los beneficios de empresa y los trabajadores,
al mejorar los costos de operación
  Mejorar los tiempos y la flexibilidad de producción al no
tener retrasos en la misma.
 Mejoramiento de las relaciones laborales.
 Aumento del orgullo por el trabajo y la satisfacción
personal.
 Mejora de la imagen de la empresa ante los clientes

Cualquier pérdida que un fabricante y empresa tengan, por

mínima que sea, puede afectar sobremanera sus ingresos, y
cuando se trata de perdidas la situación tiende a complicarse
aún más.
En términos generales, se le llama merma a todas
aquellas pérdidas que se producen a lo largo de la cadena de
distribución y ventas en el mercado de retail, y suelen atentar
contra las ganancias de forma considerable cuando no hay un
control adecuado sobre dichas pérdidas, afectando
directamente la rentabilidad del negocio.
Los motivos para que esta problemática se presente y
permanezca sin ser atendida suelen ser diversos, como, por
ejemplo:

1. Logística de traslado.
2. Robos a transporte de carga que se dirige a los retailers.
3. Productos que deben desecharse por no cumplir con
normas de calidad o imagen.
 4. Exceso de producción ante un mal cálculo de la
demanda.
5. Almacenamiento incorrecto en bodega de retailers.
6.Mala manipulación de producto.
7.Error en la cantidad real de demanda de producto.

Factores como los antes mencionados pueden poner

seriamente en riesgo los ingresos y el Retorno de Inversión
que cada fabricante ha destinado a una cantidad determinada
de producción que debe vender, antes de que la vigencia
termine, o garantizar que llegue a su destino sin que haya un
robo en el camino, por mencionar algunos.

Recepción y registro de mercancías en una bodega

Una bodega es un depósito de mercancías, un lugar en el

que conservar y mantenerlas en perfectas condiciones.
La actividad en la Bodega supone un flujo continuo de
materiales lo que, a su vez conlleva una actividad
administrativa necesaria para un correcto control y
funcionamiento.
Vamos a repasar los elementos necesarios para la recepción
y registro de mercancías en un almacén.
Veremos cuáles son los principales documentos y
justificantes que reflejan la entrada de materiales o productos
independientemente de si proceden de proveedores, de otros
almacenes o de diferentes secciones la propia empresa.
Siempre que un material se cambia de un lugar a otro dentro
de la bodega, o sale de éste, es requisito indispensable la
existencia de un documento que refleje dicho movimiento. La
actividad de la bodega se refleja, por tanto, en justificantes,
órdenes o partes de trabajo.

Documentos que justifican la recepción de mercancías

en un almacén
 Pedido, emitido por la empresa y enviado al
proveedor.

 Registro de pedidos emitidos.

 Hoja de solicitud de mercancías entre almacenes o

entre secciones de la empresa.

 Albarán o nota de entrega, documento que se recibe

junto con la mercancía.

 Hoja de recepción: es un documento de carácter

interno orientado a dejar constancia de los pedidos y
mercancías recibidas en el almacén.
 La hoja de recepción debe contener los siguientes
campos de datos de información:
 Número de pedido.
 Nota de entrega. (Albarán)
 Resultado del control de cantidad y calidad.
 Almacén o sección de destino.
 Descripción y código de la mercancía.
 Cantidad recibida, cantidad solicitada y cantidad
pendiente de recibir.

Actividades de recepción de mercaderías:

 Cotejar las mercaderías recibidas teniendo a mano la
nota de entrega y el pedido.
 Comprobar daños o desperfectos en las mercancías
llegadas al almacén.
 Acondicionar y etiquetar las unidades de almacenaje.
 Almacenamiento de la mercancía, teniendo en cuenta la
ubicación asignada a cada producto.
 Comprobación del estatuto de cuarentena de los
productos recibidos.
 Recepción de artículos devueltos por clientes.
Etiquetado y codificación de mercaderías.

La trazabilidad en un almacén o bodega es necesaria para

conocer la ubicación y trayectoria de los productos y
mercancías a lo largo de la cadena de suministro.
Cada producto o unidad de carga debe llevar una etiqueta
con información legible y registrada mediante un código de
barras para facilitar su lectura mediante un escáner u otros
medios. Siempre que un producto llega a la recepción del
almacén, y antes de ser almacenado en la ubicación que le
corresponda, éste debe ser etiquetado con un código de
identificación interna que facilite información detallada del
mismo.
El código de barras es el sistema de identificación de
productos más extendido y fiable en la actualidad.
Distinguimos los siguientes tipos de etiquetas según la
información que se recoja.

Etiquetas de contenido
Describen la mercancía que contiene el bulto o paquete.
Etiquetas de manipulación o uso
Indican la forma de almacenar, transportar o manipular la
mercadería, así como la peligrosidad del producto, si
procede.
 Etiquetas de procedencia y destino
Informan al medio de transporte del lugar o almacén de
origen (almacén de carga) y el lugar o almacén de destino
(almacén de descarga).
Para que la trazabilidad de las mercancías en un almacén
sea perfecta, es requisito necesario la colaboración de todo
el personal implicado en la cadena de suministro. El flujo
físico de mercancías y el flujo de información deben ir de la
mano para asegurar que la actividad del almacén funcione
correctamente.
Documentación recepción de mercancías
Uno de los objetivos de la recepción de mercancías
es ordenar los productos para conocer su ubicación exacta
El principal objetivo de este proceso es ordenar las
mercancías para ubicarlas en zonas indicadas de las
instalaciones y prepararlas para su posterior envío a los
clientes.
Los productos se pueden recibir en formato variado en
función del tipo de artículo, sus dimensiones o su origen.
Tipos de documentos de recibo y entrega de mercancía
En el proceso de la recepción se deben tener los siguientes
documentos:
  Lista de empaque:
La lista de empaque es un documento que permite al
exportador, al transportista, a la compañía de seguros, a la
aduana y al comprador, identificar las mercancías y saber qué
contiene cada bulto o caja; por ello debe realizarse una lista
de empaque metódica, que coincida con la factura.

Imagen: documento lista de empaque

  Factura:
la factura de venta se constituye como un título valor, que el
vendedor o prestador del servicio podrá librar y entregar, o
remitir al comprador o beneficiario del servicio, con el objetivo
de que dicho documento certifique la operación de consumo
efectuada.

Foto: Documento factura

 Nota de remisión:
La nota de remisión es un documento interno de las
empresas, que sirve como prueba documental en todo acto
de compra venta comercial, cuya función es dejar constancia,
a través de la firma del receptor, de la recepción de un pedido
de mercadería.

Foto: documento Nota de remisión

  Registro tarja:
(Tarja; son los apuntes hechos por un empleado sobre la
información detallada de una carga o descarga.)
En cuanto al tarjador podemos decir que es una persona que
tiene que cumplir con unos lineamientos y de conocimientos
para ser una persona capaz de realizar esta operación, los
conocimientos que debe tener un tarjador comienzan en:
saber los diferentes tipos de contenedores y sus respectivas
características; la naturaleza de la carga, si es frágil,
perecedera, extra dimensional, peligrosa, para poder
determinar los lugares adecuados para su almacenamiento
y los requerimientos técnicos para su manipulación y
movilización; también debe tener conocimientos en los tipos
de documentos necesarios para el recibo, la entrega, la
verificación y el registro de las mercancías dentro de las
instalaciones portuarias, para llevar un estricto control sobre
lo que sale a exportación lo que viene de importación, en los
patios(hablando de contenedores y mercancía extra
dimensional) como en las bodegas.

 Copia de solicitud y orden de compra:

La orden de compra es una autorización al proveedor para
entregar los artículos y presentar una factura.

Todos los artículos comprados por una compañía deben

acompañarse de las órdenes de compra, que se enumeran
en serie con el fin de suministrar control sobre su uso.
Por lo general se incluyen los siguientes aspectos en una
orden de compra:

Nombre impreso y dirección de la compañía que hace el

pedido.
1. Número de orden de compra
2. Nombre y dirección del proveedor
3. Fecha del pedido y fecha de entrega requerida
4. Términos de entrega y de pago
5.Cantidad de artículos solicitados
6. Número de catálogo
7. Descripción
8. Precio unitario y total
9. Costo de envío, de manejo, de seguro y relacionados.

10. Costo total de la orden

11. Firma autorizada

El original se envía al proveedor y las copias usualmente van

al departamento de contabilidad para ser registrados en la
cuenta por pagar y otra copia para el departamento de
compras.
Manejo de software logístico
La importancia de contar con un software es lograr calcular el
nivel de demanda de nuestro producto con mayor precisión.
Nos basaremos en datos históricos, tendencias que se han
repetido y hábitos de nuestros clientes para adelantarnos y
saber calcular cuánta cantidad se va a vender y en qué
momento.
La capacidad de estimar la demanda nos permitirá ajustar
nuestras necesidades de producción a las variaciones del
mercado. Por ejemplo, si estimamos que el consumo de un
producto concreto va a descender en los próximos meses, lo
mismo haremos con nuestra producción para evitar stocks
excesivos, o viceversa.
Además, gracias al uso de software logístico también
podremos ajustar el nivel de inventario en las distintas fases
de la cadena de suministro. Evitaremos vernos en una
situación de desabastecimiento cuando la demanda crezca
considerablemente, a la vez que no necesitaremos tener
stocks excesivos en forma de colchón, cosa que reducirá
considerablemente nuestros gastos de almacenaje.
Otra gran ventaja que nos brinda el software de gestión
logística es el acceso constante a la información desde los
distintos puntos de la cadena. Es decir, todos los agentes
implicados en la cadena de suministro tienen acceso en
tiempo real a toda la información necesaria, facilitando la
toma de decisiones acertadas.
El software logístico de distribución, como bien indica su
nombre, supone una solución para la gestión de la Cadena
de Suministro, lo cual abarca un proceso mucho mayor que la
distribución en sí.
Hoy se encuentran soluciones informáticas especialmente
útiles en la gestión de Bodegas. De ellas, destacamos las
siguientes:

Aqua Intelligent Warehouse 2016

Software dedicado al control, optimización y gestión de los
procesos de almacén. Ayuda a maximizar el espacio en
almacén, a minimizar los costes asociados al
almacenamiento y capacita a la empresa para mejorar los
niveles de servicio. Ofrece un sistema de mapas de almacén,
la gestión de entradas y salidas, los movimientos dentro del
almacén y un sistema de terminales de radiofrecuencia para
acceder a la contabilidad del stock disponible en cualquier
momento.

SIGA
Con este software vamos a contar con un sistema integrado
de gestión de almacenes (SGA) que automatiza el control de
mercancía mediante la toma de datos en remoto gracias a un
sistema de terminales móviles PDA vía WiFi y equipados con
lector de código de barras.
Entre las virtudes de SIGA podemos señalar la mejora del
picking, el cross docking, la verificación o el control de calidad
de las mercancías y garantía de la gestión en tiempo real de
los flujos de información asociados a las operaciones
logísticas. Integra eficazmente la gestión de los almacenes
con el software de gestión de la empresa (ERP) y acelera
cada uno de los procesos, ahorrando tiempos y minimizando
los errores humanos en operaciones manuales (preparación
de pedidos, inventarios)

Por un lado, lograremos calcular el nivel de demanda de

nuestro producto con mayor precisión. Nos basaremos en
datos históricos, tendencias que se han repetido y hábitos de
nuestros clientes para adelantarnos y saber calcular cuánta
cantidad se va a vender y en qué momento.
La capacidad de estimar la demanda nos permitirá ajustar
nuestras necesidades de producción a las variaciones del
mercado. Por ejemplo, si estimamos que el consumo de un
producto concreto va a descender en los próximos meses, lo
mismo haremos con nuestra producción para evitar stocks
excesivos, o viceversa.
Además, gracias al uso de software logístico también
podremos ajustar el nivel de inventario en las distintas fases
de la cadena de suministro. Evitaremos vernos en una
situación de desabastecimiento cuando la demanda crezca
considerablemente, a la vez que no necesitaremos tener
stocks excesivos en forma de colchón, cosa que reducirá
considerablemente nuestros gastos de almacenaje.
Otra gran ventaja que nos brinda el software de gestión
logística es el acceso constante a la información desde los
distintos puntos de la cadena. Es decir, todos los agentes
implicados en la cadena de suministro tienen acceso en
tiempo real a toda la información necesaria, facilitando la
toma de decisiones acertadas.

Políticas de seguridad de recepción de

mercaderías

La seguridad en el almacén o bodega es un aspecto

fundamental que permite trabajar con menos riesgo y más
eficacia siempre y cuando se respeten las reglas básicas de
seguridad. Estas normas de seguridad deberían cumplirse
siempre en el lugar de trabajo.

Algunas normas básicas de seguridad para bodegas son:

 Disponer de buena iluminación y ventilación suficiente.

 Tener salidas libres de obstáculos y claramente
señalizadas.
 Tener extintores señalizados y que sean fácilmente
accesibles.
  Los pasillos del almacén deben permitir la buena
circulación de mercancías asegurando un ancho mínimo
para el manejo y transporte de mercancías en el
almacén.
 Evitar los cruces en el trayecto de mercancías para
evitar colisiones.
 Una vía exclusiva para los desplazamientos de personas
en el almacén.
 Revisar el material: protecciones y maquinaria.

Dentro de Bodega, los conductores de vehículos

deberían:

 Asegurarse de que funciona correctamente y sin riesgo.

 Conducir con prudencia.
 Respetar los límites de velocidad y las distancias de
seguridad.
 Llevar la carga equilibrada.
 Tener buena visibilidad en todo momento.
Respetando estas normas básicas en un almacén o Bodega
de mercancías o de transporte multimodal se trabajará en
condiciones óptimas de seguridad. Aunque por sí solas no
son garantía de estar libre de incidencias, se pueden evitar
muchas de ellas aplicando políticas de seguridad. Estas
normas van orientadas a evitar o disminuir los riesgos
derivados del trabajo en todas las etapas operativas, por eso
son conocidas en su conjunto como seguridad preventiva.

Estas medidas de prevención son una inversión en

seguridad que se rentabiliza día a día evitando accidentes
y daños, por lo que el personal del almacén debe tener
formación suficiente para evitar comprometer su seguridad y
la de sus compañeros.
Módulo 5
Desarrollo Contenidos

Objetivo de aprendizaje:
Aplicar técnicas para la Organización de bodega de acuerdo
al Layout de la empresa.

Carga y Descarga
Carga y descarga de objetos es una de las labores más
importantes de la logística en la que intervienen muchas
variables que deben mantenerse bajo estricto control ya sea
para proteger la carga, para llevarla a su destino a tiempo, o
para optimizar los costes de las operaciones de
almacenamiento y transporte.

Antes de la Carga y Descarga

Lo primero que se debe tener en cuenta es determinar las
características de la carga que va a ser cargada, ya que
dependiendo de su clase o naturaleza se determina la
manera en que se realiza la operación de carga o descarga.
1) Eslinga aquí
2) Frágil
3) No usar ganchos, levantar con cadenas.
4) No rodar
5) Hacia Arriba
6) Proteger del sol
7) Proteger de la humedad
8) No usar carretilla
9) Centro de gravedad
10) Límite apilamiento
11) Pinzas aquí
12) Límite de temperatura
Dentro de la bodega ocurren acciones de riesgo medio, por la
razón de que se está moviendo mucha mercadería, y
cualquier descuido podría implicar un accidente. Para ello, se
recomienda tomar las siguientes medidas:
Entrenamiento del personal: consisten en que los equipos
que llevan a cabo las actividades lo hagan de manera
correcta, sabiendo efectivamente lo que se está haciendo.
Además se debe entregar las indicaciones de seguridad
necesaria.

Utilización de indumentaria adecuada: debe usar siempre

su casco y guantes, para protección de las manos y para
evitar que se resbalen los equipos o los productos que esta
manejando. También se recomienda uso de antiparras para
protección de ojos, zapatos de seguridad que protegerán en
caso de que algo les caiga sobre sus pies, chaleco
reflectante, para ser visible al interior o exterior de la bodega,
y mascarillas para ambientes nocivos.
También resulta fundamental revisar que los embalajes y
empaques cumplan con las normas de seguridad e higiene
necesarias para una óptima operación. Con esta revisión se
previenen contratiempos que involucre a la carga o el
personal humano que la lleva a cabo.
Los responsables de las operaciones de carga y descarga,
deben también supervisa el mantenimiento de los equipos
que se usan para este tipo de operaciones, Éstos deben
permanecer en excelentes condiciones para optimizar la labor
y también para evitar riesgos innecesarios

DURANTE LA CARGA Y DESCARGA

Todos los procesos de almacenamiento buenos, comienzan
por una buena recepción, de manera que los muelles de
carga tienen que considerarse como el inicio de un buen
proceso almacenamiento.
Si este proceso no se hace adecuadamente el
almacenamiento después nos va a quedar mal.
La mercancía que se recibe de nuestros clientes, debe venir
claramente identificada (tiene lotes y fechas de vencimiento,
etc.). Estos datos deben ser tomados por la persona que está
recibiendo el producto, asimismo como la identificación clara
del producto.
Luego, los productos se colocan en una posición y ubicación
específica, que deben ser informadas a la persona encargada
del registro.
Así también, cuando vamos a despachar, el correcto
transporte de productos comienza con el correcto cargue de
los mismos.
Los muelles de carga y descarga son una parte
importantísima de todo el proceso logístico.
La gente que está manejando este proceso de descarga y
descarga de vehículos tiene que estar muy bien preparada en
el conocimiento de los productos, en la forma como los debe
colocar dentro de los vehículos, o en la forma que los de
colocar encima de cada uno de los estribos para garantizar
que los productos se conservan según lo exige su fabricante.
La manipulación de la carga según técnicas y normas de
seguridad, también es un componente importante en las
operaciones de carga y descarga de mercancías.
La carga dependiendo de sus propiedades deben ser
movilizada de maneras específicas; la forma de manipulación
de la carga puede ser manual o automática.
La Orden de Flete hará de guía de despacho o carta de porte
para efectos del transporte. Este documento debe ser llenado
en forma completa por el Cliente, especialmente en los ítems
relacionados con el detalle de la carga, embalaje, tipo de
bulto, destinatario y toda información especial que se refiera
al manejo y manipuleo de la carga.
La orden de flete es el documento que respalda el cobro de
servicios y también se utiliza como documento de prueba de
entrega de la mercancía al consignatario.
La entrega normal de Courier y Carga debe presentarse de
forma clara, explicitando:
costos asociados al transporte (en caso de no ser gratuito), y
estipular fecha de entrega. Las tarifas cotizadas al Cliente se
aplican sobre peso bruto (kb) o volumen (kpv), en ambos
casos, peso bruto (kb) o peso volumétrico (kpv), de ser el
resultado un número decimal, éste se aproxima al entero
superior.
El cliente debe entregar una descripción del producto enviado
(valor aproximado, tipo de objeto), para conocer el tipo de
mercadería que se transporta, además, en el embalaje debe
indicar cualidades sobre su fragilidad o peso permitido para
apilar.
La empresa de transporte debe explicitar mediante
información gráfica y verbal, cuáles son los tipos de producto
que no se pueden transportar (joyas, mercadería perecible,
productos químicos-radioactivos, etc.). En caso de omisión,
en el cliente puede caer responsabilidad si su carga afecta
otras dentro del centro de distribución o carga.
Unidad de Carga
La unidad de carga está constituida por una agrupación de
productos, y que es eficiente cuando su configuración
optimiza el transporte, almacenaje y manipulación que se
produce en la cadena de suministro, ya sea como unidades
de carga de consumo y de entrega.
Ventajas de unidad de carga: estandariza los embalajes y
elemento de manipulación, mayor productividad en las
operaciones de manipulación, especificaciones de pesos y
alturas estándares, mayor aprovechamiento de la superficie y
la altura de los lineales, mejor identificación del embalaje,
mejoras en las tareas de control de recepción y expedición,
viabilidad de
almacenes automáticos
¿De qué depende la manipulación de las unidades de
carga?
Dependen de la naturaleza de la carga y otras características
como son las siguientes: Peso, volumen, cantidad de
producto por unidad de carga, forma, resistencia, estabilidad,
manejabilidad, medios de manipulación, medios de
transporte.
¿De que forma se puede contener una carga?
Palets, contenedores, cajas, bandejas, bidones, sacos, rollos,
paquetes, Rolls.

EQUIPO DE TRASLADO
Dentro del bodegaje, los palets cumplen un rol relevante, en
la contención de las unidades de carga. Estos sirven para
sostener, descargar, transportar y almacenar productos.

Son denominados palets plataforma, al presentarse como

plataformas horizontales, utilizadas como base para apilar,
almacenar y manipular y transportar cargas en general.
TIPOS DE PALETS
 Palets de doble entrada
 Palets de 4 entradas
 Palets de base única
 Palets de doble base,
 Palets alada
 Palets planos
 Palets reversibles
 Palets de caja
 Palets con pilares.
CONTENEDORES
 Los contenedores permiten la movilización de la carga
como una unidad única e indivisible, segura e inviolable,
que sólo se almacena moviliza, apila, amarra, etc., y que
se llena vacía y estiva en el lugar de origen del destino
del embarque respectivamente.
 El contenedor es utilizado para los medios de transporte
por carretera, ferrocarril y marítimo.
 Contenedores aéreos, reduce el número de piezas
individuales, facilita el manipulado, permite una más
eficiente utilización de la capacidad de volumétrico del
avión, reduce el efecto de la intemperie, evita el robo el
saqueo y los daños por manipuleo, durante el tiempo en
que la carga se encuentra bajo la custodia del
transportador.

Para cargas generales: uso general, uso específico ventilados
o cerrados, techo abierto, con base de plataforma apertura
lateral, plataformas, con súper estructura completa, con súper
estructura incompleta, extremos fijos o plegables.
CENTRO DE GRAVEDAD
El centro de gravedad es el punto de un cuerpo donde se
considera ejercido el peso, conocido también como el centro
de balance y equilibrio.

 Recuerde es importante tener presente la naturaleza de

la carga para determinar el centro de gravedad.
 Antes de proceder al cargar objetos es preciso
organizarlo según sus características; este proceso
facilita su rápida identificación y su adecuado manejo.
 Antes de comenzar a cargar las mercancías es preciso
pesar la carga, esta actividad es útil entre otras cosas
para verificar los datos que vienen en las revisiones de
quien hace la entrega de la mercancía, para constatar
que el medio de transporte que se va a usar es el
idóneo, y también para decidir acerca de los equipos que
se utilizarán en la operación.

CLASIFICACION DE PRODUCTOS
Los productos dentro de una bodega, pueden clasificarse de
la siguiente forma:
 Según el estado físico: En lo que se refiere al estado
físico de las mercancías podemos clasificarlas en las
 siguientes clases: sólidos (como madera o
electrodomésticos), líquidos (como bebidas), o gaseosos
(galones de gas, tanques de oxígeno, etc).
 Según las propiedades: Se trata de hacer una
clasificación por su condición de duraderos (como sal,
legumbres, etc) o perecederos (como fruta, verdura,
carnes, etc)
 Según la unidad de medida: Se trata de productos que
podemos medir atendiendo la capacidad como litros,
longitud y superficie (metros, metros cuadrados), peso,
(kilos, toneladas); para así poder calcular el espacio que
van a ocupar y establecer el número de envases, cajas,
el volumen, o unidad de carga. Ejemplo de esto, es ver
cuál es el peso máximo o cantidad recomendada de
apilación.
 Según la rotación de salida: este tipo de clasificación se
basa en la dimensión que mide el grado de renovación
de las mercancías. Esto es frecuente en supermercados,
retail u local comercial, y refiere a cómo organizar de
forma más óptima los productos según su venta o salida,
donde se recomienda que los productos con alta
rotación se sitúen lo más próximo a la salida de entrega.
Módulo 6
Desarrollo contenido

Objetivo Aprendizaje:
Aplicar técnicas de almacenamiento, control de stock y
reposicionamiento de mercaderías en bodega de materiales
según procedimientos de seguridad y técnicas de la empresa.

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCION DE
MATERIALES

Existen diferentes normas fundamentales para el

almacenamiento y distribución de los materiales en la
bodega, lo que tiene por objetivo: Aprovechamiento adecuado
del espacio físico. Mayor rapidez de operación, Control más
expedito y eficiente en el manejo de los materiales
almacenados.
Algunas acciones que se deben considerar son las
siguientes:

1° Para Permitir que la recepción, y la entrega de materiales

sea fácil, rápida y segura, se deberá disponer de un área
dotada con mesones a la entrada de bodega, que permitan
efectuar la recepción y despacho de los materiales.

2° En el almacenamiento se debe disponer de estantes y

casilleros apropiados para los diferentes artículos y contar
con pasillos entre las estanterías para un fácil manejo y
transporte de los materiales.

3° Instalar medios de protección contra la contaminación,

daños y deterioros de los materiales producida por
organismos vivos, como hongos, bacterias, roedores e
insectos.

4° Instalar medios de protección contra daños y deterioros de

los materiales y contar con extintores de incendios.

5° Se deberán tomar especiales precauciones en el

almacenamiento y manejo de los materiales con vigencia y
duración limitada, y aquellos que se alteran por la acción de
la luz, calor y humedad.
6° Queda estrictamente prohibido el ingreso al interior de la
bodega de cualquier persona, sean o no funcionarios de la
empresa. El acceso sólo será posible con la autorización del
jefe de bodega o encargado de bodega.

7° Apile sobre pallets, nunca directamente sobre el suelo,

esto evita el daño de los envases y la absorción de la
humedad de los pisos.

NATURALEZA DE LOS PRODUCTOS

Respecto los materiales a almacenar, se preparan listas

descriptivas de ellos para definir su ubicación en la Bodega,
por lo que deben contener información relativa a las
siguientes características:

1. Naturaleza

Las condiciones del almacenamiento varían según esta

característica del material, exigiendo en cada caso un
tratamiento diferente. Por ejemplo, los materiales de mayor
valor deben almacenarse en lugares más seguros, en lo
posible bajo llave, protegiendo adecuadamente los más
expuestos a robos. Los materiales peligrosos tales como
explosivos, materiales inflamables u oxidables, etc., deben
almacenarse separados entre sí y de los otros materiales.
Deben tomarse precauciones para proteger a los
materiales de la acción de algunos agentes atmosféricos
como humedad, especialmente en los productos que
poseen envases de papel o cartón.

2. Volumen, peso y forma

Los materiales se diferencian entre sí en cuanto a volumen,

peso y forma, debiendo considerar las posibilidades
extremas de cada una de estas características, al
planearse un almacenamiento racional. Así, por ejemplo,
es aconsejable depositar cerca de las entradas o
despachos, aquellos que ocupan un mayor volumen y
además son pesados. Con aquellos bultos que sean
frágiles, no es posible formar pilas unos sobre otros por el
peligro de que resulten dañados, siendo necesario recurrir
a algunos medios auxiliares de almacenamiento, los que se
detallan más adelante.
3. Actividad o movimiento de los artículos

Los materiales de uso frecuente, producen continuos

movimientos de entrada y salida de bodegas, debiendo
almacenarse en áreas de fácil acceso, en donde se les
pueda manejar rápida y eficientemente; en tanto aquellos
de una mayor permanencia en almacenamiento, pueden
ubicarse en lugares más apartados o donde por estructura
del edificio su manejo ofrezca una mayor dificultad.

Documentación en la administración de
bodegas normas generales
Durante las actividades de registro de los materiales, se
han de considerar las siguientes normas generales: En la
Bodega o recinto deberá mantenerse un registro de toda la
documentación que sea utilizada para la entrega y
recepción de materiales, con el propósito de mantener un
respaldo documentado de todos los movimientos
realizados en la Bodega, para justificar su uso, procedencia
o despacho.
Algunos tipos de documentos utilizados en bodega
son:

1. Órdenes de Compra

2. Notas de pedido o entregas internos

3. Guías de despacho

4. Guías de devolución

5. Guías de ingresos

6. Tarjetas de registro de cada artículo (si las tuviera)

7. Notas o solicitud de reposición de sus stocks.

8. Notas o Guías de productos dados de baja.

Deberá mantener al día todos los registros de la bodega,

de manera de mantener informado a todos los
departamentos de la empresa y que tienen relación con la
Bodega, como, por ejemplo:
 Ventas, para que este enterado de los materiales y
productos disponibles en Bodega y a ofrecer a sus
clientes existencias reales.
Despacho, para realizar las entregas de acuerdo a la
Guía de Ventas, u otro documento interno y no tener
diferencias entre las cantidades ofrecidas y
disponibles.
Producción, para que abastezca oportunamente los
materiales que estén bajo los niveles de inventario
establecidos por la Bodega.
Contabilidad, para mantener actualizados los Costos
de los volúmenes disponibles en Bodega, como
también de los productos dados de baja.
Control de Inventarios, para realizar inventarios y
ajustes de diferencias de materiales en bodega.

CONCEPTO DE INVENTARIO
Los inventarios tienen un papel fundamental en la
economía de las empresas e instituciones. Por lo tanto,
debe encontrarse en la administración de inventarios
(incluyendo las bodegas) un área fructífera para reducir los
costos. Desde el punto de vista de la Empresa, los
inventarios representan una inversión, ya que se requiere
de capital para tener reservas de materiales en cualquier
estado.
El inventario corresponde al almacenamiento de bienes y
productos, los cuales se mantienen en un sitio de dispuesto
para tal efecto. Estos bienes y productos consisten
comúnmente en:
• Materias primas
• Productos en proceso
• Productos terminados
• Suministros

CONTROL DE INVENTARIOS
El control de inventarios es la técnica que permite
mantener la existencia de productos a niveles deseados.
¿Por qué se deben tener Inventarios?
La razón fundamental es que resulta físicamente imposible
y económicamente poco práctico el que cada artículo
llegue al sitio donde se necesita y cuando se necesita. Por
ejemplo, aunque para un proveedor le sea físicamente
posible suministrar materias primas o productos terminados
con intervalos de unas cuantas horas, esto resultaría
prohibitivo debido al costo involucrado.
Otras razones son:
a) Reducir los costos de manejo de materiales
b) Realizar compras masivas o al mayoreo con descuento
c) Tener un margen para reducir la incertidumbre de los
pedidos
TIPOS DE INVENTARIOS
Sistema de inventario perpetuo
Un sistema perpetuo mantiene un registro constante de la
cantidad de material o producto que se tiene en la Bodega,
reponiéndose las Existencias cuando éstas llegan a cierto
nivel, ordenando una Cantidad Fija. Cada vez que se
retiran existencias, la cantidad se resta del nivel anterior en
una tarjeta de existencias (o en el sistema computacional)
para señalar en forma exacta la cantidad que aún se tiene
disponible en Bodega.
En la mayoría de las empresas, hoy se utilizan registros
que se mantienen por medio de un sistema computacional
de tiempo real; la cantidad que se utiliza de las existencias
se registra inmediatamente a una computadora, en donde
se mantiene el estado actual de los artículos. La
computadora señala cuando se alcanza el punto de
reordenar o pedir existencias, para mantener los stocks
determinados por la empresa.

Importancia del Inventario Perpetuo

La utilización del inventario perpetuo permite:
Mantener la información de los stocks al día y actualizada.
Verificar la rotación que tiene el producto, ya que la
información de Entradas y Salidas es diaria. Al
departamento de Ventas conocer con que materiales
cuenta para ofrecer a sus clientes.

Sistema de inventario periódico

En un inventario periódico el número de artículos que se
tienen en el almacén se revisa con un intervalo constante
semanalmente, por mes, etc. Los intervalos siguen
esencialmente el concepto ABC, los artículos que tienen
una utilización monetaria alta se comprueban con más
frecuencia que los artículos de menor valor monetario o C.
Después de cada revisión, se hace un pedido. La magnitud
de éste depende de la tasa de utilización durante el tiempo
que media entre las comprobaciones. Esta magnitud
variable de la orden está diseñada para que aproxime al
nivel de las existencias a un número máximo deseado.
En esta forma la magnitud de la orden es mayor cuando la
demanda entre las revisiones es alta.
El sistema de intervalo de orden constante es
especialmente conveniente para situaciones del intervalo
en que existen muchos retiros pequeños y son bajos los
costos de la orden.
Las debilidades del sistema son debidas a fallas humanas,
por no llevar a cabo las comprobaciones periódicas a su
tiempo y por no encontrar la existencia presente porque ha
sido mal colocada o almacenada en más de un lugar.
Codificación por barras
Los códigos de barras son líneas verticales oscuras que
alternan espacios en blanco que etiquetan los artículos de
inventario con información codificada digitalmente.
Estos son leíbles con lector óptico (plumas de luz) ligadas
o unidas con computadores o microprocesadores.
La forma de codificación de datos Alfanumérica fue
ampliamente estandarizada con la adopción de la Norma
Internacional MIL-STD-1189 en 1982. Los códigos son
ahora un método barato, adaptable y que facilita la
automatización de la entrada de datos que identifican una
partida de inventario, su costo, su localización y otra
información necesaria del inventario. Son también muy
útiles para concentrar la información de producción, como
la fuente del artículo, el trabajo hecho en él y quién lo hizo,
y otros datos.
Los códigos de barra EAN son utilizados en gran variedad
de aplicaciones en empresas industriales, comerciales y de
servicios. Su uso más conocido es la identificación de los
productos comercializados en los supermercados; pero es
sólo uno de los campos donde se puede implementar.
En una serie de líneas y espacios (símbolos de códigos de
barras) es posible almacenar gran cantidad de información,
la cual puede ser rescatada automáticamente con la ayuda
de un rayo láser, para ser recuperada en un computador.
Codificación de las unidades de consumo
La unidad de consumo es el producto que adquiere el
consumidor final: alimentos, vestuario, ferretería, libros, etc.
Se debe identificar usando el código EAN-13 (que consta
de trece dígitos), y en artículos de tamaño reducido con el
código EAN-8 (que consta de ocho dígitos). EAN 13 es el
código que se utiliza para la identificación de productos en
la comercialización de los mismos. Consta de trece dígitos
de los cuales 12 son realmente el código y el 13° es un
dígito de control que sirve para detectar lecturas erróneas,
siendo los dos primeros dígitos los que identifican el país
de origen.
Los códigos de barra que llevan los productos permiten su
registro automático en el punto de pago y otras
operaciones de control de flujo de mercaderías, como
control de inventarios y de productos en proceso,
administración de bodegas, despacho de mercaderías, etc.
Los sistemas de lecturas computarizados son paquetes
programados y las empresas ofrecen su instalación, puesta
en marcha y manejo. Los códigos en estos paquetes ya
vienen asignados y lo que resta a la empresa que lo va a
emplear es colocar el nombre del artículo, ubicación y otros
datos importantes del producto.
Los lectores se debieran ubicar en la Bodega de Recepción
de Materiales para registrar en forma inmediata los
artículos recibidos (en algunos casos basta “leer” con el
Lector un artículo y digitar manualmente el número de
artículos), y en la Bodega de Despacho, donde se
 registrará en forma rápida la cantidad despachada y que el
computador rebajará automáticamente.

El método FIFO (First In, First Out - en sus siglas en

inglés)

Esta técnica tiene como objetivo sacar de tu stock las

referencias más antiguas, es decir, aquellas que entraron
primero en tus canales o estanterías.

Fácil de aplicar, este método permite manipular, organizar y

dar prioridad a los flujos de mercancías y productos.

El método LIFO (Last In, First Out - en sus siglas en

inglés)

El método 'Último en entrar, primero en salir' consiste

en sacar de tu stock los artículos más recientes, es decir,
aquellos que entraron en último lugar.

Al igual que el método FIFO, contribuye a tener una

organización coherente y ágil de los flujos de productos.

La cantidad económica de pedidos o el modelo de Wilson

El modelo de Wilson, también llamado método EOQ

(Cantidad Económica de Pedido, por sus siglas en inglés), es
particularmente adecuado para organizaciones que solo
manejan una cantidad pequeña de pedidos diarios, es decir,
para pequeñas y medianas empresas.

Las empresas piden sus materias primas y mercancías en

determinados periodos del año. Esta técnica es la más
sencilla de implementar, pero implica realizar pedidos de
forma regular.

Método de gestión de stocks: el análisis ABC

Este método clasifica las mercancías en tres categorías: A, B

y C.

● Los productos de la categoría A son los más importantes

y suponen el mayor valor de consumo anual. Ten en
cuenta que estos artículos deben someterse a un
riguroso control de stock y almacenarse en áreas con
condiciones ambientales especiales. Es primordial
reponer este tipo de stocks con regularidad para evitar
los inconvenientes causados por las roturas de stock.
● Los productos de la categoría B son aquellos que se
consideran «intermedios», es decir, su valor de consumo
es medio. Como se ubican entre las categorías A y C, es
importante tenerlos controlados para que no pasen a
formar parte de categorías superiores o inferiores.
● Los productos de la categoría C son los menos
importantes, es decir, son aquellos que tienen el valor de
consumo anual más bajo. Por lo tanto, la reposición es
menos frecuente. Como regla general, las empresas no
almacenan más de un artículo de esta clase y vuelven a
reponerlo en cuanto sale de su stock.

FIN MANUAL.