PROCESOS DE FABRICACIÓN, METROLOGÍA Y

CONTROL DE CALIDAD

Procesos de Fabricación
Curso Académico 2022-2023
CONTENIDO DEL CURSO

BLOQUE 1: Procesos de Fabricación

1. Introducción a los Procesos de fabricación.
2. Gestión de la fabricación: Costes y tiempos de fabricación
3. Conformado por desprendimiento de material (arranque de viruta):
1. Introducción; Economía de mecanizado (tiempos y costes)
2. Torneado; Fresado; Taladrado; Rectificado y otros procesos de acabado
4. Conformado por deformación plástica: Introducción; Prensas; Conformado de chapa; Forja;
Extrusión; Laminación.
5. Conformado por moldeo
6. Fabricación de plásticos
7. Fabricación aditiva

BLOQUE 2: Metrología y Control de Calidad

1. Metrología
2. Control de calidad

GRADO EN INGENIERÍA DE SISTEMAS INDUSTRIALES

Proc. Fabricación, Metrología y Control de Calidad
1. INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN

1. Sistemas Productivos y Procesos de Fabricación

2. Antecedentes históricos
3. Tipos y características
4. Fase, subfase y operación
5. Ingeniería concurrente
6. Aspectos medioambientales
7. Clasificación de los Procesos de Fabricación
7.1 Productos Semielaborados y piezas elementales
7.2 Métodos de Unión
7.3 Tratamientos térmicos
7.4 Tratamientos superficiales
7.5 Operaciones Auxiliares
7.6 Factores que influyen en la selección de procesos

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Proc. Fabricación, Metrología y Control de Calidad
1. Sistemas Productivos y Procesos de Fabricación

• "Fabricar" y "producir" son palabras sinónimas. Ambas hacen referencia a la realización de una serie de actividades
cuyo objetivo es obtener un producto o bien determinado.
• Llamamos sistema productivo al conjunto de elementos cuya interacción nos proporciona un determinado bien
• Objetivos:
• Dado un sistema productivo, saber qué podemos fabricar con él
• Dado un producto, determinar operaciones, procesos y elementos necesarios para su fabricación
• Entorno de un sistema productivo:
• Medio ambiente
• El resto de sistemas productivos
• La sociedad de consumo
• Pero no es tan simple…
• Residuos
• Interrelación transversal de otros
sistemas productivos (subc)
• Mano de obra
• …

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 2. Antecedentes Históricos

• La fabricación de objetos manufacturados -> necesidad de satisfacer ciertas necesidades vitales del Hombre.
• 5.000 - 2.000 años A.C. -> Primeros antecedentes conocidos de productos manufacturados (artículos de madera,
cerámica y piedra y luego metal). Del Neolítico a la Edad del Cobre y Edad del Bronce.
• 2.000 años A.C. – 600 A.C. -> Uso del Hierro y comienzo del uso de acero.
• 1.750 D.C. → Revolución Industrial. Empleo de maquinaria compleja principalmente movida por vapor para la
producción de bienes.
• S XVIII- S XIX -> Cambio del vapor por la electricidad y llegada de las técnicas de arranque de virutas. Es en EE.UU.
donde se dan los primeros pasos en el desarrollo de procesos de fabricación en serie de productos complejos,
siendo su “padres” Industriales como Taylor y Henry Ford.
• Principios del siglo XX -> Gran cambio debido a diversos factores:
• Aparecen los aceros rápidos, que permiten incrementar los tiempos de producción.
• Aparecen los plásticos, lo cual abarata la producción de piezas de bajas exigencias mecánicas.
• Aparición de los carburos metálicos sinterizados (Vidia) y herramientas cerámicas respectivamente.
• 1950´s -> Automatización de la fabricación, introducción de nuevos procesos, mejora e invención de materiales
avanzado.
• 1980´s -> Popularización del CAD/CAM lo que permite aumentar la complejidad de las formas a fabricar,
especialmente las superficies complejas.
• 2000´s -> Impresión 3D, robótica, inteligencia artificial...

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 3. Tipos y características de sistemas Productivos

• La complejidad de los sistemas productivos impide realizar una clasificación general de los mismos
• Clasificación según la naturaleza de los productos obtenidos:
• Productos industriales: máquinas-herramienta, motores eléctricos, productos semielaborados,
componentes electrónicos, tornillería, etc.
• Bienes de consumo: alimentos, textiles y calzados, muebles, electrodomésticos, automóviles, etc.
• Servicios: reparaciones y mantenimiento, proyectos de ingeniería
• Esta clasificación es, por definición, ambigua…
• Clasificación según el flujo de materiales:
Continuos o “De tipo proceso” Discretos o “De tipo taller” Combinados
• La ruta que siguen los materiales es siempre la misma • La variedad de productos obtenidos es muy grande y, • La gran mayoría de
• El producto obtenido es único o, si son varios, sus diferencias son normalmente, se fabrican en pequeñas cantidades (una sola sistemas productivos
muy pequeñas, en cambio la producción es muy elevada. unidad en el caso más extremo). son de este tipo.
• El producto obtenido se contabiliza, no en unidades, sino en • El producto obtenido se contabiliza por unidades. • Industrias “sobre
peso (toneladas) o volumen (m3 de amoniaco). • La automatización de estos sistemas es compleja. catálogo” o “contra
• Son muy importantes las variables del sistema: T, P, humedad,… • Son sistemas que reaccionan rápidamente al cambio de tipo de stock” o “just in time”
• Son sistemas generalmente muy automatizados y rígidos para el producto (flexibles).
cambio del tipo de producto. • Las inversiones necesarias no son tan elevadas. Pero si crece la
• La inversión necesaria para crear una planta para un proceso automatización de la fabricación y el montaje en los sistemas
continuo es muy elevada. discretos, la inversión necesaria se equipara
• Son sistemas que suelen operar a plena capacidad (en continuo), • La coordinación del gran número y de la gran variedad de las
sin parar día y noche. materias primas utilizadas es uno de los problemas más
• Número de materias primas empleadas suele ser muy bajo. comunes.
• Los equipos e instalaciones están muy especializados para la • Los equipos utilizados son válidos para atender a distintas
fabricación de un producto concreto. necesidades (máquinas universales y flexibles).

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4. Procesos de fabricación, Fase, Subfase y Operación

• Proceso de Fabricación: al conjunto de transformaciones que se realizan sobre una materia prima hasta obtener
el producto final determinado.
• Fase: Conjunto de transformaciones tecnológicamente afines que se llevan a cabo sobre el producto en la misma
máquina, instalación, equipo o puesto de trabajo (a veces conjunto de máquinas, instalaciones, equipos o
puestos de trabajo).
• Operación: Cada una de las tareas elementales que se pueden llevar a cabo en una máquina o puesto de trabajo
que realiza un proceso determinado. La diferencia entre una operación y otra puede ser tan simple como la
utilización de una herramienta distinta o un cambio en el movimiento de la máquina.
• "subfase" es un paso intermedio entre la fase y las operaciones: es un conjunto de operaciones relacionadas
entre sí por alguna característica común, generalmente que actúan sobre el producto sin que varíe la colocación
y sujeción de este sobre la máquina o puesto de trabajo
• Ejemplo:

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4. Procesos de fabricación, Fase, Subfase y Operación

1. Corte del material necesario, a partir de una chapa de acero inoxidable. En este proceso se realiza una única
operación, utilizando para ello una cizalla.
2. Punzonado, para darle la forma al desarrollo de la carcasa y realizar los taladros y vaciados. Tal y como puede
observarse, con una sola cogida de la chapa no pueden realizarse todas las operaciones, ya que las mordazas
que sujetan la chapa nos impiden realizar los taladros de 6 mm que hay debajo de ellas. Serán, pues,
necesarias dos fases con las siguientes operaciones:

3. Plegado: en una plegadora se realizan cuatro fases iguales (una sobre cada lateral) con dos operaciones de
plegado cada una.
4. Soldadura. Utilizando un equipo de soldadura eléctrica al arco se sueldan las esquinas de la carcasa siguiendo
las siguientes operaciones:
4.1. Preparación y limpieza de las superficies que se van a soldar.
4.2. Sujeción de laterales con útiles apropiados.
4.3. Dar unos puntos sueltos.
4.4. Soldar con cordón cada esquina.
4.5. Esmerilado y acabado de las soldaduras.

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5. Ingeniería Concurrente

• Cada parte o componente de un conjunto debe ser diseñado para que funcione
satisfactoriamente con la mayor simplicidad, cumpliendo las especificaciones de
calidad, precio, seguridad y respeto por el medio ambiente. El proceso productivo
engloba a todos ellos y se consideran a estos pilares de la producción bajo una
óptica conjunta conocida como ingeniería concurrente o “diseño para la
producción (DFM)”.
• Diseño y fabricación están íntimamente relacionados y exige un trabajo coordinado
de los distintos especialistas → Requiere un profundo conocimiento de los
procesos de fabricación, equipamiento disponible, costes, rendimiento de las
máquinas, acabados, tiempos de fabricación y calidad.
Etapas del proceso de diseño:
• Diseño conceptual: Es la fase en la que se definen las líneas generales del
producto. Se realiza un estudio de viabilidad y se definen las especificaciones. Es
común trabajar varias propuestas en paralelo. Suele involucrar especialistas en
procesos de producción.
• Diseño detallado: En esta fase se realiza la definición exacta del producto para
garantizar que cumple con las especificaciones definidas para el mismo. Requiere
conocimientos avanzados de procesos de fabricación por parte del diseñador, sin
embargo no suele involucrar a especialistas en procesos determinados.
• Diseño para la producción: También conocido como DFM por sus siglas en Inglés,
se trata del proceso de ajuste en detalle para adaptar el producto al proceso
productivo o incluso, llegar el caso, adaptar el sistema productivo para cumplir
con las necesidades del producto. Esta etapa involucra a los especialistas en el
sistema productivo en cuestión.

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6. Aspectos Medioambientales

• A partir de los años 60 se inició el movimiento ecologista a escala planetaria:

• “Cumbres mundiales” sobre el medio ambiente (la cumbre de Río en 1992, donde se adoptó la Agenda 21
ratificada por 175 países; la de Johannesburgo; los tratados de Kyoto; los de Ámsterdam a nivel Europeo...).
• Se inició como marcos generales (desarrollo sostenible, minimización de impactos a nivel general...)
• Leyes y normativas Comunitarias y Estatales que tratan de los Residuos Industriales y afectan de forma directa
a todos los elementos implicados en los procesos productivos (maquinaria e instalaciones, definición de
procesos de fabricación, gestión, etc.).
• Cambio climático está suponiendo (y debe suponer) un impulso
• Cuando se tira un producto, también se están tirando todos los recursos empleados para su fabricación. La
consideración de los aspectos medioambientales, además de su justificación social y ética, se ve reforzada por sus
implicaciones económicas en dos aspectos:
• La legislación medioambiental está basada en el principio de “quien contamina paga”. Es decir, aquellos que
en sus procesos utilicen elementos contaminantes, tendrán que incluir en sus costes la gestión de los
residuos.
• Debido a la mayor concienciación de los consumidores, muchas empresas están interesadas en ofrecer
productos “verdes”, ecoetiquetados. De esta forma, al igual que sucedió con la calidad y la ISO 9000, el
estándar internacional para la gestión medioambiental, ISO 14000, está llamado a tener una implantación
cada vez mayor.

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6. Aspectos Medioambientales

LEGISLACIÓN

• La legislación actual se basa en los siguiente principios:

• Minimización → Reciclaje → Eliminación → Vertido

• Frente a la gestión tradicional, la nuevas legislaciones ponen foco

en la minimización del residuo frente a los procesos posteriores
mediante las siguientes vías:
• Gestión de inventarios
• Reducción de elementos
• Implantar manipulación adecuada (evitando
vertidos, lixiviación o contaminación)
• Modificación de los procesos productivos
• Reemplazar materiales
• Reemplazar o mejorar maquinaria
• Reducción volumen de residuos
• Por segregación en origen
• Por concentración

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7. Clasificación de los procesos de Fabricación

• Clasificar los distintos procesos de fabricación que existen en el panorama industrial actual en un único esquema
es una tarea algo compleja debido a que la variedad de procesos es muy grande.
• En este capítulo abordaremos la clasificación de los procesos de fabricación desde dos puntos de vista distintos,
pero muy prácticos ambos conjuntamente, ya conjuntamente dan una visión muy completa de la mayoría de
procesos (casi acercándonos al esquema único buscado):
• Teniendo en cuenta la finalidad que persigue el proceso, y la tecnología empleada en cada proceso.

• CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN:

• Procesos de fabricación de productos semielaborados
• Procesos de fabricación de piezas
• Métodos de unión
• Tratamientos térmicos
• Tratamientos superficiales
• Operaciones auxiliares

• En los siguientes apartados se hace una clasificación según la tecnología empleada para cada una de estas
categorías.
→ Las dos primeras (fabricación de productos semielaborados y de piezas) se analizan conjuntamente, ya que
utilizan básicamente los mismos procesos tecnológicos

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7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.1. Procesos de fabricación de productos semielaborados y piezas elementales
A) PRODUCTOS SEMIELABORADOS
• Engloba todas las formas básicas de los distintos materiales a partir de las cuales se obtendrán
las piezas en sus diversas formas finales.
• Planchas, láminas, barras, tubos, perfiles especiales (algunos de los cuales tienen formas no
tan "básicas", como los perfiles extruidos de aluminio utilizados en carpintería metálica).
• La variedad de formas depende de los materiales empleados: aceros, aleaciones de aluminio,
cobre, bronce, latones, materiales plásticos, maderas, etc.
• Obtención en industrias de transformación primaria, que utilizan directamente como materias
primas los recursos de la naturaleza. Industrias siderúrgicas, metalúrgicas, químicas o serrerías
para la obtención de maderas.
Fundición
Laminación
Extrusión
Conformación Estirado y trefilado
PRODUCTOS
Forja
SEMIELABORADOS
Troquelado o punzonado
Arranque de viruta Corte
Procesos especiales Sinterización

Los veremos en detalle en los siguientes capítulos GRADO EN INGENIERÍA DE SISTEMAS INDUSTRIALES
Proc. Fabricación, Metrología y Control de Calidad
7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.1. Procesos de fabricación de productos semielaborados y piezas elementales

B) PIEZAS ELEMENTALES Y NORMALIZADAS

• Los conjuntos mecánicos están formados por piezas que se dividen en dos grupos:
• Piezas elementales, que son aquellas diseñadas específicamente para dicho mecanismo y
que han de fabricarse según un plano que las define.
• Piezas normalizadas, que son aquellas cuya forma, dimensiones y material están
definidos según norma (DIN, UNE, ISO, ...). No es preciso diseñarlas ni dibujar su plano.
Por gravedad Fundición en arena / Fundición en cáscara / Fundición en moldes metálicos / Microfusión
FUNDICIÓN/MOLDEO
Inyectada
Laminación / Corte o cizallado / Punzonado o troquelado / Plegado / Curvado / Embutición
Chapas
/ Entallado
CONFORMADO POR DEFORMACIÓN
Piezas Extrusión / Forja y estampación / Laminación de roscas
Tubos, barras y alambres
Aserrado
Torneado
Fresado
ARRANQUE DE VIRUTAS (MECANIZADO) Taladrado Avellanado / Escariado / Roscado
Rectificado
Acabado Lapeado / Bruñido / Rasqueteado
Otros Cepillado / Mortajado / Brochado
Sinterización / Electroerosión / Mecanizado por ultrasonidos
Técnicas especiales de
Oxicorte / Láser / Plasma / Chorro de agua
corte
PROCESOS ESPECIALES Fabricación aditiva Estereolitografía / sinterizado laser selectivo / FDM
Espumación polimetano / Soplado
Materiales Plásticos
Composites Método húmedo / Autoclave

Los veremos en detalle en los siguientes capítulos GRADO EN INGENIERÍA DE SISTEMAS INDUSTRIALES
Proc. Fabricación, Metrología y Control de Calidad
 7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.2. Métodos de Unión

• Son empleados para la construcción de los

conjuntos mecánicos a partir de las piezas
elementales y normalizadas.
• Se distinguen las Uniones fijas y las Uniones
desmontables.
• NOTA1: para que una unión sea
desmontable, se han de recuperar sin
destrucción las piezas elementales
que componen el conjunto y el
elemento de unión, si lo hubiere. Por
eso, las uniones remachadas se
consideran fijas.
• NOTA2: Puede haber duda a la hora
de clasificar las uniones forzadas de
ejes con sus alojamientos, pues hay
casos en los que si el apriete es muy
fuerte, la separación conlleva
desperfectos en alguno de los
elementos que la componen.
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7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.2. Métodos de Unión
A) SOLDADURA
• Procedimiento de unión permanente entre piezas, realizado con aportación de calor que puede
realizarse con o sin presión y con aportación de material o sin ella.
• La soldadura homogénea: el material de las piezas a unir y el de aporte, si lo hay, es el mismo. (2)
• La soldadura heterogénea: Se realiza con un elemento de unión cuyo
punto de fusión es más bajo que el de las piezas a unir. (1)
• SOLDADURA AUTÓGENA (1)
• Es la que utiliza como fuente de
calor una llama de oxígeno y un
gas combustible, normalmente
acetileno
• SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO (2)
• Se caracteriza por la creación y
mantenimiento de un arco
eléctrico entre el hilo metálico de
aporte, llamado electrodo, y las
piezas a unir

https://www.areatecnologia.com/tipos-de-soldadura.html GRADO EN INGENIERÍA DE SISTEMAS INDUSTRIALES

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 7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.2. Métodos de Unión
A) SOLDADURA (3a)

• SOLDADURA POR RESISTENCIA (3)

• Se trata de aprovechar la elevación de temperatura
producida por el calor que se genera al circular una corriente
eléctrica entre la unión de dos piezas, que mantienen unidas
entre sí mediante presión debido al efecto Joule.
• Ventajas: Sólo se calienta la zona a soldar, es más rápida y
permite soldar piezas de diferente espesor, e incluso,
material.
• Tipos:
• Soldadura “a tope” y a “tope por compresión” (3a): se
mantienen las piezas unidas entre sí mientras circula la
corriente eléctrica, interrumpiéndose al alcanzarse las
temperaturas adecuadas para la unión. SI se utiliza presión
elevada, se producirá un recalcado de los extremos.
• Soldadura por puntos (3b): Variante de la anterior en la
que las piezas a unir son chapas que se calientan mediante
intensidades de corriente elevadas que circulan a través
de electrodos puntuales.
(3b)

https://www.ecured.cu/Soldadura_a_tope GRADO EN INGENIERÍA DE SISTEMAS INDUSTRIALES

https://www.tecnologia-tecnica.com.ar/soldaduraresistencia/index%20soldadura%20resistencia.htm
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 7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.2. Métodos de Unión
B) PEGADO
• La unión se realiza utilizando pegamentos, generalmente plásticos
líquidos que se adhieren mediante la acción del calor, o a la
temperatura ambiente con endurecedores que actúan por vía química

C) REMACHADO
• Se realiza la unión fija de varias piezas por
medio de roblones o remaches, piezas
compuestas de un cuerpo cilíndrico o
vástago y de una cabeza dúctil que se
deforma en el proceso
• Se trata de un método barato y
automatizable, puede usarse para unir
piezas de materiales diferentes, es más
estético y barato que las uniones
atornilladas, y permite uniones ciegas
(cuando solo hay acceso a una de las caras).
Sin embargo, no es adecuado para piezas de
gran espesor, su resistencia es inferior a la
de un tornillo, y la unión no es desmontable.

https://www.ecured.cu/Remache GRADO EN INGENIERÍA DE SISTEMAS INDUSTRIALES

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 7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.3. Tratamientos térmicos

• El objeto de los tratamientos térmicos en los materiales y piezas metálicos es modificar la estructura
interna del material, con el fin de conseguir alguno de los siguientes objetivos:
• Lograr una estructura de menor dureza y mayor maquinabilidad.
• Obtener la máxima dureza y resistencia.
• Eliminar tensiones internas para evitar deformaciones posteriores al mecanizado.
• Eliminar la acritud ocasionada por una deformación en frío.
• Conseguir una estructura más homogénea.
• Variar alguna propiedad física.
• No se trata de procesos de fabricación y su estudio es objeto de otras disciplinas, pero se hará un
pequeño recordatorio de los distintos tratamientos existentes, dado que, en ocasiones, son un paso
intermedio entre operación y operación a lo largo del proceso de fabricación de determinadas piezas
metálicas.
• Los tratamientos térmicos son específicos para cada tipo de material. En el cuadro siguiente se
resumen los principales tratamientos térmicos aplicados a los aceros y a las aleaciones de aluminio

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7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.3. Tratamientos térmicos

• Diferentes tratamientos térmicos

según la naturaleza

Recocido
Temple o Templado

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 7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.4. Tratamientos Superficiales

• A las superficies de las piezas y conjuntos

mecánicos se les exige una serie de
características entre las que podemos
destacar el aspecto decorativo, la resistencia a
la corrosión y la resistencia al desgaste.
• Este tipo de tratamientos se aplican no solo a
aquellos materiales que se oxidan o
deterioran, como es el caso de los aceros de
construcción o las maderas, sino también a
aquellos que se autoprotegen (aceros
inoxidables y aleaciones de aluminio, por
ejemplo) o que simplemente no se ven
alterados por la exposición a la intemperie
durante largo tiempo, como sucede con
algunos plásticos.
• Dependiendo de la naturaleza del agente
utilizado en el tratamiento, éstos se clasifican
según el cuadro anexo.

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7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.5. Operaciones Auxiliares

• En su recorrido por el taller, fábrica o sistema productivo en general, las piezas van pasando
por diferentes máquinas o puestos de trabajo en los que van sufriendo una serie de
transformaciones de las enumeradas en los apartados anteriores.
• Además de estos procesos en los que las piezas son "transformadas", existen otras
operaciones auxiliares, en las que, bien el producto no sufre alteración alguna, o bien el
producto es destruido para comprobar determinadas Características de la serie que se está
fabricando. No debemos olvidar estas operaciones, pues también se dan a lo largo del proceso
de fabricación.
• Se pueden clasificar de forma general en los grupos que siguen:
• Transporte
• Verificaciones: dimensionales, geométricas, internas y superficiales
• Ensayos no destructivos
• Ensayos destructivos

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7. Clasificación de los procesos de Fabricación
7.6. Factores que influyen en la elección del proceso

• Las formas constructivas de una pieza están Íntimamente ligadas a su función mecánica y a
la naturaleza de los esfuerzos que de ella se derivan.
• El proceso de fabricación elegido está condicionado por dichos factores y, a su vez,
condiciona las formas concretas que debe tener la pieza, pues deben adaptarse a las
exigencias tecnológicas del procedimiento empleado (ingeniería concurrente).
• Por otro lado, el proceso de fabricación ha de ser lo más barato posible, de tal manera que,
entre dos procesos tecnológica y funcionalmente válidos elegiremos siempre el de menor
coste.
• ¿Cuál será, entonces, el proceso de fabricación más adecuado?
• Aquel que, obteniéndose una pieza que cumpla las especificaciones funcionales y
estructurales solicitadas y respetando los plazos de entrega, resulte más económico

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 TAREAS

1) En grupos de entre 10 y 15 personas. Entrega en 2 semanas.

GENERAR UN GLOSARIO CON TODOS LOS TÉRMINOS DE PROCESOS QUE HAN APARECIDO HOY (apartados
7.1 a 7.5). AÑADIDO COMO ANEXO EN ESTA PRESENTACIÓN. CADA DEFINICIÓN NO DEBE SUPERAR
DOS/TRES FRASES. EJEMPLO:

Sinterización: proceso de fabricación de piezas sólidas moldeadas. Consiste en compactar a alta presión varios polvos
metálicos y / o cerámicos mezclados homogéneamente y, una vez compactados, realizar un tratamiento térmico a una
temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, obteniéndose una pieza consolidada y compacta.

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GLOSARIO DE PROCESOS

A
Abrillantado

B
Brochado

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