TEORÍA BLOQUE 1.

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TEMA 1. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y FABRICACIÓN
1. Conceptos generales.

Ingeniero de Producto → funciones:

• Industrialización de los productos desde los prototipos hasta la producción en serie.
• Planificar los proyectos, gestionar las modificaciones de los productos.
• Interlocutor con el centro de desarrollo/construcción:
• Atención al cliente en gestión de modificaciones.
• Planificación y ejecución del PPAP (presentación de primeras muestras para la homologación).
• Participar en la definición del proceso, así como en la gestión del utillaje y medios de
producción.

Ingeniero de Procesos → funciones:

• Estudiar, analizar y rediseñar los procesos productivos, para mejorar la calidad y la
productividad proponiendo e implantando soluciones.
• Participar activamente en el diseño y ejecución de los nuevos procesos de fabricación,
colaborando en la selección y optimización de los medios de producción.
• Elaborar la documentación técnica de carácter interno y externo.

Supervisor de Producción → funciones:

• Controlar el correcto funcionamiento y rendimiento de las instalaciones productivas del

personal bajo su responsabilidad.
• Supervisar el cumplimiento eficaz de los programas de producción bajo los estándares
establecidos de calidad, coste y seguridad.
• Organizar y planificar el trabajo del personal a su cargo.
• Optimizar y mejorar continuamente la productividad de su área de trabajo.

Procedimiento de trabajo:
 Producto: especificaciones de producto (geometría y tolerancias), tamaño del lote.
 Capacidad de producción: tecnología disponible, capacidad de sistema de fabricación,
capacidad de sistema de control.
 Industrialización: proceso de fabricación, puesta a punto de sistemas de fabricación y control,
utillaje.
 Optimización (Mejora continua): modificación de las especificaciones del producto, mejoras del
sistema de producción, mejora de los procesos.

Tecnología de fabricación: trata de los procesos de conformación que sufre el material bruto
hasta que se transforma en un producto acabado, de acuerdo con unas especificaciones.

Especificaciones de producto:
 Las especificaciones de un producto desde el punto de vista de la fabricación vienen definidas
en los planos de diseño (geometría, geometría, tolerancias dimensionales…), pero pueden
incluir otro tipo de requerimientos (tensión superficial resistencia al desgaste, rotura…).
 La calidad de un producto se debe entender en relación con el cumplimiento de las
especificaciones de diseño.
 Hay que responder a otros dos requerimientos: coste y plazo.
 Medir para conocer la calidad → Incertidumbre.
2. Sistemas de producción

La fabricación y la producción industrial se debe entender como un sistema cuyas partes

interrelacionan entre sí para alcanzar un objetivo fundamental:
aprovechamiento de los recursos.

Requerimientos de los sistemas de producción:

− La fabricación (manufacturing) llevará asociados varios procesos, maquinarias y operaciones,
estableciéndose un cierto orden en cada actividad requerida.
CALIDAD + COSTE + PLAZO
− Las operaciones desarrolladas en los sistemas de producción se pueden ajustar siguiendo
diversos criterios: Máxima producción, Mínimo coste.
− El factor calidad dependerá de la capacidad de los procesos, de la capacidad del sistema y de la
incertidumbre del medio de medida y/o control.
− El factor coste:
o Las técnicas de producción están marcadas por las tecnologías (máquinas
tradicionales, máquinas de control numérico, máquinas especiales o de transferencia)
o Sistemas de producción: producción por trabajo (bajo pedido), producción por lotes,
producción continua.
− En la producción deben emplearse los métodos más económicos.
− Las exigencias en calidad se deben tratas de cumplir en cada etapa (diseño/montaje), de forma
que se cumplan también los niveles de calidad en el producto terminado.
− En un entorno de fuerte competencia, se debe considerar como factor de decisión en la
elección de un método de producción su flexibilidad, para responder a los cambios (tipo de
producto, ratio de producción, cantidad).
− Se debe tener una concepción global del sistema como un ente complejo (cada elemento está
interrelacionado con los otros).
− La organización de la producción debe controlarse constantemente hacia el óptimo uso de
todos los recursos: material, maquinaria, energía, capital, trabajo y tecnología.

Objetivo: la unidad productiva o el operario en su puesto de trabajo debe disponer de todos los
elementos necesarios para llevar a cabo las tareas encomendadas, en los términos de máxima
productividad.

 Utillaje
 Fabricación
 Condiciones ambientales
Utillaje, en términos de máxima productividad:

• Maquinaria necesaria (disponible / de nueva adquisición)..

• Determinar si el estado de conservación de las máquinas permite obtener las tolerancias
exigidas.
• Estudio de las herramientas más adecuadas para cada operación.
• Tipos de útiles convenientes: manual, eléctrico, neumático…
• Disposición de la herramienta y utillaje según las necesidades.
• Lubricantes y refrigerantes empleados.
• Mantenimiento de la maquinaria.

Fabricación, en términos de máxima productividad:

• Definir la preparación de maquinaria, herramientas y utillajes (documentación de la operación).

• Cadencia o volumen de trabajo.
• Control de estado del material que entra en nuestro proceso.
• Dispositivos de sujeción.
• Empleo de sistemas múltiples (reducción de tiempos muertos, mejora de seguridad…).
• Aplicación de los principios de economía de movimientos.
• Reducción de esperas.
• Localización de piezas defectuosas u otros desperdicios.

Condiciones ambientales, en términos de máxima productividad:

• Limpieza y orden.
• Asignación de tiempos de limpieza diaria.
• Iluminación adecuada en función de la operación.
• Calefacción y refrigeración..
• Niveles de ruido.
• Análisis de los riesgos propios del puesto de trabajo.
• Toxicidad ambiental.
• Disponen de los EPI’s (Equipos de Protección Individual) según los riesgos previstos.
• Ergonomía.

3. Planificación: proceso de fabricación

Proceso de fabricación:

 Se puede considerar el manual de calidad de la ingeniería de fabricación

 Recoge en un documento toda la información relativa a los procesos de fabricación
empleados, dando trazabilidad al sistema de producción.
Puede llegar a formar parre de las especificaciones del producto → validación.
PPAP: Pre Production Approval Process
 Constituye una herramienta básica para la optimización y la mejora de la producción.
Herramienta abierta → mejora continua (Kaizen: pequeños cambios en los procesos
para conseguir mejorar la calidad y eficiencia de los mismos)
o Buzón de sugerencias
o Círculos de calidad: calidad producto, eficiencia, distribución planta,
mantenimiento, seguridad…
TEMA 2. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
1. Clasificación de procesos de fabricación

- Moldeo: colado de un material fundido sobre un molde, donde se solidifica

→ por gravedad: molde permanente, molde no permanente
→ por presión: por inyección, por centrifugado

- Conformado por deformación:

→ procesos de deformación volumétrica: laminación, forjado, extrusión y estirado
→ procesos de láminas metálicas: cizallado, doblado, embutido y estampado

- Mecanizado:
→ convencional: torneado, taladrado, fresado, brochado…
→ avanzado: electroerosión; mecanizado químico, láser, por chorro de agua

- Acabado:
→ con eliminación de material: rectificado, lapeado, pulido electroquímico
→ con adición: tratamiento superficial, recubrimiento, pintado…

- Nanofabricación:
→ MEMS microelectromecánicos
→ NEMS nano electromecánicos

- Unión:
→ soldadura: - con fusión (termoquímica: aluminotérmica / oxiacetilénica,
eléctrica: arco / resistencia, haces ↑ energía)
- sin fusión (fricción, explosión)
→ soldadura fuerte/blanda
→ unión mecánica (atornilladas, clavijas, chavetas/lengüetas, remaches, forzadas)
→ adhesivos

2. Selección de procesos de fabricación

Requerimientos de los sistemas de producción:

En la producción e pueden emplear muy diferentes procesos de manufactura o fabricación.

Por lo general hay más de un método para obtener un producto a partir de un material dado,
por lo que se tendrán que aplicar unos criterios de selección:

- Primer criterio: geometría

- Segundo criterio: capacidad de los sistemas de producción
- Tercer criterio: disponibilidad, costes de adquisición de los medios, costes de
explotación…
TEMA 3. CONDICIONES DE CORTE EN MECANIZADO (TORNEADO)
1. Velocidad de corte (Vc)

Es la velocidad a la que la viruta es arrancada por la herramienta de corte (velocidad

tangencial). Está relacionada con el material a mecanizar.

Vc: velocidad de corte (m/min)

Vc = π · D · n D: diámetro de mecanizado (m)
n: velocidad de giro de la pieza

Efectos:

− Al aumentar la velocidad de giro (n) aumenta la velocidad de corte (Vc):

→ disminuye la fuerza de corte, por tanto, disminuye la potencia
→ aumenta la fricción, por lo que aumenta la temperatura
→ aumenta la temperatura, por lo que aumenta el desgaste de la herramienta
− Si Vc es excesiva:
→ desgaste muy acusado de la herramienta
→ deformación plástica (permanente) del filo de corte
→ pérdida de calidad (tolerancias)
− Si Vc es insuficiente:
→ formación de filo recrecido en la herramienta
→ incorrecta formación de la viruta
→ baja productividad

2. Velocidad de avance (Vf)

Es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta.

Está relacionada con las características de la herramienta con la que se mecaniza.

Vf: velocidad de corte (mm/min)

Vf = f · n f: avance por revolución (mm/rev)
n: velocidad de giro de la pieza (rpm)

Efectos:

− Al aumentar el avance por revolución (f, n = cte), aumenta la velocidad de corte (Vf)
→ disminuye el tiempo de mecanizado
→ aumenta la fuerza de corte, por lo que aumenta la potencia
→ disminuye la fricción
3. Avance por revolución (f)

Longitud recorrida por la herramienta por cada giro de la pieza.

Determina el acabado superficial de la pieza (rugosidad).
𝑓𝑟 Ra: rugosidad media
𝑅𝑎 =
32 · 𝑟𝜀 f: avance por revolución (mm/rev)
rε : radio de la punta de la plaquita (mm)

Efectos: al aumentar el avance por revolución (f), aumenta la rugosidad y aumenta la velocidad
de avance (Vf, n = cte).

4. Profundidad de corte (ap)

Es la distancia entre la superficie de la pieza antes y después del mecanizado.

Determina la cantidad de material que se va a eliminar en una operación de mecanizado.
Unidades: mm

Efectos:

− Al disminuir la profundidad de corte se consigue un mejor control dimensional

− Al disminuir el avance (n = cte) disminuye la rugosidad media y la velocidad de avance
(aumenta el tiempo de mecanizado)

5. Geometría de la herramienta

La geometría de la herramienta condiciona los resultados del mecanizado y la capacidad del

mismo. Aspectos a tener en cuenta:

− Radio de la punta de la plaquita: (rε )

Al aumentar el radio, disminuye la rugosidad, pero aumenta la inestabilidad del proceso
− Rompeviruta: determina la correcta rotura de la viruta. Imprescindible para materiales dúctiles

6. Estado del filo de la herramienta

El estado del desgaste de la herramienta puede afectar al acabado superficial (cuanto mayor
desgaste, mayor rugosidad).
La modificación de la geometría del filo de corte puede modificar el comportamiento de la herramienta.

7. Lubricación del proceso de corte

Se realiza con taladrinas (aceite de corte + agua) con los siguientes objetivos:

− Reducir la temperatura en la zona de corte (aumento de la vida de la herramienta)

− Evacuar la viruta de la zona de corte
− Reducir la distorsión térmica en la pieza
− Lubricar la rotura de la viruta (mejora del acabado superficial)
TEMA 4. PROCESOS DE MOLDEO Y DE CONFORMADO POR DEFORMACIÓN DE METALES

1. Moldeo de metales

Conjunto de operaciones necesarias para dar forma a los metales por fusión y solidificación
posterior en moldes apropiados.

Características principales:

− Método rápido y económico para la producción de piezas con geometrías complejas

− Variedad en el tamaño de las piezas obtenidas
− Presencia de posibles defectos asociados al proceso (provocados por la contracción,
porosidades, inclusiones, segregaciones…)
− Piezas de peores características mecánicas que las obtenidas mediante conformado
por deformación

Operaciones básicas:

− Elaboración del molde

− Fusión del metal / aleación (Tª colada > Tª fusión)
− Colada: vertido del material fundido en el interior del molde
− Desmoldeo: apertura del molde
− Acabado: limpieza de la pieza, eliminación de bebederos y canales de entrada del
caldo, posibilidad de mecanizados posteriores

Procesos de moldeo:

− Por gravedad: molde no permanente: en arena (modelo permanente), en cáscara

(modelo permanente), con terraja (sin modelo), a la cera perdida (modelo no
permanente), Mercast (modelo no permanente)
molde permanente: en coquilla (molde permanente)
− Por presión: centrifugación, a presión o inyección

Sistemas de fusión: son los elementos que permiten poner el material en estado líquido. Es
necesario tener en cuenta aspectos como:
Ajuste de la composición química, Tª fusión, Tª colada, condiciones económicas…

− Horno de cubilote: cuba cilíndrica de acero (revestida interiormente por un material

refractario) dentro del cual se vierte la carga metálica y el agente fusor (combustible)

− Hornos eléctricos: se basan en efectos resistivos y/o inductivos, para sacar ventajas:
→ obtención de Tas más elevadas
→ mejor control de la temperatura: calentamiento y enfriamiento
→ no hay variación de la composición del material
→ controlamos la atmósfera de fusión (pudiendo fundir en vacío)

− Hornos de reverbero: se quema el combustible en una parrilla y el calor se refleja

(reverbera) en el techo de la bóveda
→ transmisión del calor: convección y radiación
→ composición estable
→ bajo rendimiento energético
Molde: el molde ha de cumplir las siguientes exigencias:

− Rígido, compacto, que reproduzca con fidelidad al modelo

− Que resista los efectos térmicos y la erosión del caldo
− Objetivo: que el molde garantice, colada tras colada, la precisión dimensional
necesaria, un acabado superficial adecuado y la ausencia de defectos

Modelo: aspectos geométricos a tener en cuenta:

− Prever la contracción del material de la pieza

− Estimar las creces para el mecanizado
− Facilidad de desmoldeo
− Prever las deformaciones debidas al enfriamiento

Tipos de colada:

− Colada directa
− Colada por el fondo o en sifón
− Colada por el plano de separación del molde
− Colada escalonada
− Colada con giro del molde

2. Conformado por deformación

Los procesos de conformado por deformación plástica son aquellos en los que la forma final de
la pieza de trabajo se obtiene por deformación de la pieza de partida, sin eliminación o
aportación de material.

Diagrama tensión-deformación:
Conformado por deformación plástica:

El material metálico sólido, presenta una estructura interna uniforme, de granos más o menos
grandes. El efecto principal del conformado plástico es deformar el grano hasta adaptarlo a la
forma exterior deseada.

Clasificación de los procesos de conformado por deformación plástica:

− Deformación en caliente: se realiza a la Tª superior a la de recristalización del material.

A medida que tiene lugar la deformación, el material se ablanda, se recupera y se
recristaliza.
− Deformación en frío: los granos se orientan según el sentido de deformación.
Eleva la dureza y resistencia a la tracción del material (acritud).

Ejemplos de procesos de conformado por deformación plástica:

→ Laminación
→ Forja
→ Extrusión
→ Doblado y curvado
→ Trefilado
→ Embutición
→ Punzonado: operación de corte de chapa (generalmente en frío) mediante el uso de un
dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y la matriz

Punzonado de metales

Mecánica del corte: en el proceso de punzonado se pueden considerar 3 etapas:

1. Deformación: los esfuerzos del punzón sobre la chapa originan una deformación
(inicialmente elástica y después plástica), alrededor de los bordes del punzón y matriz
2. Penetración: los filos de corte del punzón penetran dentro del material, y al mismo
tiempo el material penetra dentro de la matriz, produciendo grietas en el material
3. Fractura: las grietas originadas dan lugar a la separación del material. Asimismo, el
punzón continúa su descenso para expulsar el recorte

Características del borde de corte de la chapa:

Estas características del borde cortado dependen del tipo de material, dureza, espesor, juego
entre punzón y matriz, estado de los filos de corte y sujeción del material.
Dependencia con el juego entre el punzón y la matriz:

Efectos del juego entre punzón y matriz

Reducción del juego Aumento del juego
- Disminuyen los errores de forma - Aumenta la vida de la herramienta
- Aumenta la precisión - Disminuye la precisión de los bordes
- Aumenta el desgaste de la herramienta - Puede aparecer def. plástica excesiva
- Aumenta la energía consumida - Puede aparecer una rebaba mayor
- Pueden aparecer cortes secundarios

Desde el punto de vista de la mecánica de la fractura del material, puede considerarse el

funcionamiento óptimo del proceso, cuando las grietas iniciadas desde el punzón y matriz se
encuentran alineadas.
TEMA 5. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN - METROLOGÍA
1. Control de la producción

Operaciones que verifican el resultado de las etapas de fabricación y/o montaje:

- Control de calidad: se analiza si el producto cumple las especificaciones de Diseño,

Fabricación y Montaje. El control se realiza de forma progresiva, tratando de detectar
los defectos lo antes posible

- Control de producción: se analiza el estado de un nº de piezas que se producen en un

intervalo de tiempo, obteniendo información sobre:
▪ Nº de piezas obtenidas correctamente
▪ Nº de piezas corregibles y sus costes
▪ Nº de piezas desechables y sus costes
▪ Recursos empleados
▪ Tiempo necesario

- Caracterización de la calidad: se basa en procesos de:

▪ Medida: se obtiene un valor numérico de una magnitud mediante la

utilización de un instrumento de medida. Con la medida se comprueba la
especificación aplicada (correcta, recuperable o desechable).
En la determinación de valores de aceptación o rechazo de una pieza habrá
que tener en cuenta la tolerancia especificada y la incertidumbre de medida
del instrumento empleado.

▪ Inspección: se comprueba una característica de un producto, normalmente

por procedimientos cualitativos, como en el caso de la inspección visual.

▪ Ensayo: se trata del nº de operaciones destinadas a establecer un parámetro o

característica significativa de un material o producto, comprobando si se
cumplen unos requisitos mínimos (estructurales, funcionales)

▪ Verificación: comprobación de si una pieza cumple o no con las

especificaciones sin llegar a valorar numéricamente la dimensión (empleando
calibres). Es una operación rápida y relativamente barata, para grandes series
y en situaciones susceptibles de cometer un error.
Calibre pasa / no pasa: la pieza que entra en el pasa (y no en el no pasa) es correcta
2. Metrología

La metrología es la ciencia de las medidas, consideradas éstas junto con la evaluación de sus
correspondientes incertidumbres. Forma parte de la infraestructura oculta que posibilita y
garantiza la vida cotidiana de los ciudadanos en los países desarrollados.

Las empresas deben disponer de una infraestructura metrológica que les permita conocer el
grado en que sus productos se ajustan a las especificaciones.

Desde el punto de vista de organización, el término calidad viene a corresponder al empleo de

un conjunto de técnicas, procedimientos, modos de enfoque y de actuación que, debidamente
sistematizados y estructurados, le confieran la aptitud para satisfacer las necesidades
establecidas.

MEDIDA E INCERTIDUMBRE

Medir es comparar el valor de una magnitud (mensurando) con el valor asignado a la magnitud
que se adopta como unidad de medida (SI), para así determinar cuántas veces está
comprendida la segunda dentro de la primera.

Elementos a considerar en la medida:

▪ Magnitud física
▪ Valor más probable
▪ Incertidumbre
▪ Nivel de significación
▪ Unidad

Tipos de medida:

− Método de medida diferencial o por comparación: patrones o materias de referencia y

un instrumento comparador
− Método de medida absoluta o directa: aplicando un instrumento de medida sobre el
mensurando.
− En la medición intervienen:
o mensurando (lo que se mide)
o instrumento o sistema de medida (lo que mide)
o operador (el que mide)
o resto del universo (variable aleatoria)

La incertidumbre a la medida es un parámetro, asociado al resultado de una medición, que

caracteriza la dispersión de los valores que podrían razonablemente ser atribuidos al
mensurando.

El valor de la incertidumbre es el primer índice de la calidad de una medida, que es tanto

mayor cuanto menor es aquella.

Es imprescindible disponer de un criterio cuando las medidas no son un fin en sí mismas, sino
un medio para conseguir otros fines; tal es el caso de la Metrología Industrial, donde la
aceptación de las medidas se decide a partir de una tolerancia previamente establecida.
RELACIÓN ENTRE TOLERANCIA E INCERTIDUMBRE

Criterio que relaciona la tolerancia y la incertidumbre del equipo que pretende emplear, por lo
tanto, el empleo de tolerancias pequeñas incrementa los costes de fabricación, pero también
los de verificación al necesitarse medios y condiciones más costosas y restrictivas
𝑇
3≤ ≤ 10
2𝑈

LA FUNCIÓN METROLÓGICA EN LA EMPRESA

Los sistemas de aseguramiento de la calidad establecen dos objetivos fundamentales sobre la

función metrológica en la empresa:

− Dominar la aptitud en el empleo de los medios de medida

− Dotar a los medios de aseguramiento

El aseguramiento de los medios se logra mediante la trazabilidad, que es la propiedad del

resultado de una medida o de un patrón que le permite relacionarlo con referencias
determinadas, generalmente nacionales o internacionales, a través de una cadena
ininterrumpida de comparaciones todas ellas con incertidumbres comparadas.

La calibración es el conjunto de operaciones que establecen, en unas condiciones

determinadas, la relación que existe entre los valores de una magnitud indicados por un
instrumento o sistema de medida, o los valores representados por una medida materializada o
por un material de referencia, y los correspondientes valores de la magnitud realizados por
patrones.

La finalidad de la calibración es poner de manifiesto las discrepancias existentes entre el

instrumento o patrón que se calibra (calibrando) y un elemento de referencia con
características metrológicas suficientemente estables y conocidas.

La calibración es una operación imprescindible para establecer la trazabilidad de los elementos

de medida, aunque, en general, la información de calibración debe ser complementada con
otra relativa a las condiciones de utilización del instrumento o patrón para asignar la
incertidumbre final de los resultados de la medida: incertidumbre de uso.

Organización de la función metrológica:

− Medios de medida: aseguramiento y trazabilidad.

− Recursos humanos: relaciones jerárquicas, operacionales y funcionales.
− Cualificación del personal: funciones y tareas, procedimientos de contratación,
formación continuada o interna.
− Locales: localización, concepción, mantenimiento, acceso y control de los factores de
influencia.
− Gestión y regulación metrológica: elección e instalación de las referencias, trazabilidad
a patrones nacionales y utilización de la documentación relativa a la calibración.
Operaciones básicas de la gestión de los medios de medida:

− Calificación inicial: adecuación al pliego de condiciones, error de fidelidad, definición

de las magnitudes de influencia y comportamiento en el tiempo.
− Puesta en marcha: procedimientos de utilización, método y periodicidad de
verificaciones y calibraciones.
− Calibración, verificación, mantenimiento: buscando la evaluación de los errores de
justeza, la conformidad de las especificaciones y las operaciones de mantenimiento,
respectivamente.
− Baja o desclasificación: retirada de la utilización o empleo con exigencias menores.
Aseguramiento y trazabilidad.
TEMA 6. CAPACIDAD DE LOS MEDIOS DE PRODUCCIÓN
1. Capacidad de los medios de producción

Método de capacidades: este método es un útil matemático muy potente que se utiliza para
poder estimar las características de una máquina y un proceso.

1. Elección de las características a estudiar: Debemos en un primer paso hacer la

selección de las características, cotas y tolerancias que vamos a estudiar.
2. Elección de criterios y coeficientes de aptitud estimados: de acuerdo a ellos debe
construir el fabricante el medio de producción.
3. Elección del nº de muestras efectivo (N): es el nº de muestras que vamos a extraer de
la producción en la realización del ensayo.
4. Elección del valor de la nuestra (n): conjunto de n piezas realizadas en un orden
cronológico, sin intervención ni variación del procedimiento.
5. Realización de ensayos: los ensayos deben ser realizados respetando estas condiciones:
▪ ambiente de ensayo
▪ instalación del medio de producción (máquina)
▪ puesta en servicio o en marcha
▪ piezas
▪ condiciones de funcionamiento
▪ proceso de medida
▪ análisis de resultados
▪ proceso de recepción o aceptación de máquina

Se trabajará definiendo unos coeficientes: CAM, CAP, CpK

- Coeficiente de aptitud del Medio (CAM): relación entre el intervalo de tolerancia (IT) y
el valor de la dispersión intrínseca (Di) del medio.
Nos permite medir si el medio es potencialmente apto para realizar la característica para la cual
ha sido puesto en servicio.
Permite estimar la aptitud de un medio para realizar piezas en un intervalo de tolerancia
definido por una característica mesurable determinada, sin tener en cuenta las derivas o
reglajes eventuales, por ello utiliza y va asociado a la dispersión intrínseca o instantánea Di.

𝐿𝑆 − 𝐿𝐼 𝐼𝑇
𝐶𝐴𝑀 = =
𝐷𝑖 𝐷𝑖

- Coeficiente de aptitud del Proceso (CAP): relación entre el intervalo e confianza (IT) y el
valor de la dispersión de la producción (Dp).
Ya no es la medida de la dispersión del medio, si no de la dispersión de la producción, con todos
los parámetros de influencia posibles. Por ello, este Coeficiente nos permitirá valorar el medio
ya instalado, en servicio y con un funcionamiento en producción normal.

𝐿𝑆 − 𝐿𝐼 𝐼𝑇
𝐶𝐴𝑃 = =
𝐷𝑝 𝐷𝑝
 - Coeficiente de capacidad de proceso p de centrado (CpK):

Tasa de No Conformidad (TNC):

Una vez calculados los coeficientes de capacidad, podemos conocer la tasa de piezas fuera de
tolerancia, obtenidas en nuestro proceso.

𝑇𝑁𝐶 = 106 · [(1 − 𝑁(0.1)(3 · 𝐶𝑝𝐾) + 𝑁(0.1)(3 · 𝐶𝑝𝐾 − 6 · 𝐶𝐴𝑃)]

𝐶𝑝𝐾
Coeficiente de descentrado: 𝑘 =1− 𝐶𝐴𝑀