Determinación de La Resistencia Al Impacto Del Péndulo Izod de Plásticos1

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desarrollada de acuerdo con los principios de estandarización reconocidos internacionalmente establecidos en la Decisión sobre principios para el desarrollo de normas,
guías y recomendaciones internacionales emitida por el Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) de la Organización Mundial del Comercio.

Designación: D256 − 23´1

Métodos de prueba estándar para


Determinación de la resistencia al impacto del péndulo Izod de
Plásticos1
Esta norma se emite bajo la designación fija D256; el número que sigue inmediatamente a la designación indica el año de adopción original o, en el caso de revisión, el año de la
última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última reaprobación. Un superíndice épsilon (´) indica un cambio editorial desde la última revisión o reaprobación.

Este estándar ha sido aprobado para su uso por agencias del Departamento de Defensa de EE. UU.

1ε NOTA: La sección Resumen de cambios se agregó editorialmente en abril de 2023.

1 Alcance* La "sensibilidad a la muesca" de un plástico se puede obtener con el Método de prueba D


comparando las energías para romper muestras que tienen diferentes radios en el
1.1 Estos métodos de prueba cubren la determinación de la base de la muesca.
Resistencia de los plásticos a martillos tipo péndulo “estandarizados” (ver NOTA 4: Se debe tener precaución al interpretar los resultados de estos métodos de prueba
Nota 1), montados en máquinas “estandarizadas”, para romper muestras estándar. Los siguientes parámetros de prueba pueden afectar significativamente los resultados
de la prueba: Método de
estándar con un movimiento pendular (ver Nota 2).
Las pruebas estándar para estos métodos de prueba requieren muestras fabricación, que incluye, entre otros, tecnología de procesamiento,
condiciones de moldeo, diseño de molde y tratamientos térmicos;
hechas con una muesca fresada (ver Nota 3). En los métodos de prueba Método de
A, C y D, la entalla produce una concentración de tensión que aumenta hacer muescas;
la probabilidad de una fractura frágil, en lugar de dúctil. En el Método de Velocidad de la herramienta
de entallar; Diseño de aparatos de
prueba E, la resistencia al impacto se obtiene invirtiendo la muestra con entallar; Calidad de la
muescas 180° en el tornillo de banco. Los resultados de todos los muesca; Tiempo entre el corte y la
métodos de prueba se informan en términos de energía absorbida por prueba; Espesor de la
muestra de prueba, Ancho de la muestra de
unidad de ancho de la muestra o por unidad de área de sección prueba bajo la muesca y Acondicionamiento ambiental.
transversal debajo de la muesca. (Ver Nota 4.)
1.2 Los valores indicados en unidades SI deben considerarse
NOTA 1—Las máquinas con sus martillos tipo péndulo han sido “estandarizadas” en el estándar. Los valores entre paréntesis son sólo para información.
sentido de que deben cumplir con ciertos requisitos, incluida una altura fija de caída del
martillo que resulta en una velocidad sustancialmente fija del martillo en el momento del
impacto. Sin embargo, se recomienda el uso de martillos de diferentes energías iniciales 1.3 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad,
(producidos variando sus pesos efectivos) con muestras de diferente resistencia al impacto. si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer prácticas adecuadas de seguridad, salud y medio
Además, los fabricantes de equipos pueden utilizar diferentes longitudes y construcciones de
ambiente y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias
péndulos, lo que puede dar lugar a diferencias en la rigidez de los péndulos. (Consulte la
Sección 5). Tenga en cuenta que pueden existir otras diferencias en el diseño de la máquina.
antes de su uso.
Las muestras están "estandarizadas" en el sentido de que deben tener una longitud fija, una
NOTA 5: estos métodos de prueba se parecen a ISO 180:1993 en lo que respecta al título.
profundidad fija y un diseño particular de muesca fresada. Se permite que el ancho de las
solo. Los contenidos son significativamente diferentes.
muestras varíe entre límites.
1.4 Esta norma internacional fue desarrollada de acuerdo con
NOTA 2: Los resultados generados usando péndulos que utilizan una celda de carga para principios internacionalmente reconocidos sobre estandarización
registrar la fuerza del impacto y, por lo tanto, la energía del impacto, pueden no ser establecidos en la Decisión sobre Principios para el Desarrollo de
equivalentes a los resultados que se generan usando probadores codificados manual o
Normas, Guías y Recomendaciones Internacionales emitida por el
digitalmente que miden la energía restante en el péndulo después del impacto.
NOTA 3: La muesca en la muestra Izod sirve para concentrar la tensión, minimizar la
Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) de la Organización
deformación plástica y dirigir la fractura a la parte de la muestra detrás de la muesca. De este Mundial del Comercio.
modo se reduce la dispersión de la energía de rotura.
Sin embargo, debido a las diferencias en las propiedades elásticas y viscoelásticas de los 2. Documentos referenciados
plásticos, la respuesta a una entalla dada varía entre los materiales. Una medida
2.1 Normas ASTM:2 D618
Práctica para acondicionar plásticos para pruebas
1
Estos métodos de prueba están bajo la jurisdicción del Comité D20 de ASTM. sobre Plásticos y son
responsabilidad directa del Subcomité D20.10 sobre Propiedades Mecánicas.
2
Para conocer las normas ASTM a las que se hace referencia, visite el sitio web de ASTM, www.astm.org,
Edición actual aprobada el 15 de marzo de 2023. Publicado en marzo de 2023. Aprobado originalmente o comuníquese con el Servicio de atención al cliente de ASTM en service@astm.org. Para obtener información
en 1926. Última edición anterior aprobada en 2018 como D256 ­10(2018). DOI: 10.1520/D0256­23E01. sobre el volumen del Libro anual de normas ASTM , consulte la página Resumen del documento de la norma
en el sitio web de ASTM.

*Al final de este estándar aparece una sección de Resumen de cambios.


Copyright © ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428­2959. Estados Unidos

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D883 Terminología relacionada con los plásticos


D3641 Práctica para muestras de prueba de moldeo por inyección de
Materiales termoplásticos de moldeo y extrusión
D4066 Sistema de clasificación para inyección y extrusión de nailon.
Materiales de sión (PA)
D5947 Métodos de prueba para dimensiones físicas de sólidos
Muestras de plásticos
Método de prueba D6110 para determinar el impacto Charpy
Resistencia de muestras de plástico con muescas
E691 Práctica para realizar un estudio entre laboratorios para
Determinar la precisión de un método de prueba
2.2 Norma ISO: ISO
180:1993 Plásticos: Determinación de la resistencia al impacto Izod de
materiales rígidos3

3. Terminología

3.1 Definiciones: para definiciones relacionadas con plásticos, consulte


Terminología D883.

3.2 Definiciones de términos específicos de esta norma: 3.2.1


voladizo: una viga saliente sujeta en un solo extremo.
HIGO. 1 Relación entre el tornillo de banco, la muestra y el borde
de golpe para los métodos de prueba Izod A y C
3.2.2 sensibilidad a la muesca: una medida de la variación de la energía
del impacto en función del radio de la muesca. diferentes radios de muesca. En el ensayo tipo Izod se ha demostrado que
la función, energía de rotura versus radio de entalla, es razonablemente lineal
4. Tipos de pruebas desde un radio de 0,03 a 2,5 mm (0,001 a 0,100 pulg.), siempre que todas las
4.1 En estos métodos de prueba se presentan cuatro métodos similares. muestras tengan el mismo tipo de descanso. (Ver 5.8 y 22.1.)
(Ver Nota 6.) Todos los métodos de prueba utilizan la misma máquina de
prueba y las mismas dimensiones de la muestra. No se conocen medios para 4.1.3.2 Para los fines de esta prueba, se utiliza la pendiente, b (ver 22.1),
correlacionar los resultados de los diferentes métodos de prueba. de la línea entre radios de 0,25 y 1,0 mm (0,010 y 0,040 pulgadas), a menos
que las pruebas con el radio de 1,0 mm den "no resultados de ruptura. En
NOTA 6—Las versiones anteriores de este método de prueba contenían Método de prueba
ese caso, se pueden utilizar radios de 0,25 y 0,50 mm (0,010 y 0,020
B de Charpy. Se eliminó de este método de prueba y se publicó como D6110.
pulgadas). El efecto del radio de la muesca sobre la energía de impacto para
romper una muestra bajo las condiciones de esta prueba se mide por el valor
4.1.1 En el Método de prueba A, la muestra se sostiene como una viga en
b. Los materiales con valores bajos de b, ya sea con energía de rotura alta o
voladizo vertical y se rompe con un solo movimiento del péndulo. La línea de
baja con la entalla estándar, son relativamente insensibles a las diferencias
contacto inicial está a una distancia fija de la abrazadera de muestra y de la
en el radio de la entalla; mientras que la energía de rotura de los materiales
línea central de la muesca y en la misma cara que la muesca.
con valores altos de b depende en gran medida del radio de la muesca. El
parámetro b no se puede utilizar en los cálculos de diseño, pero puede servir
4.1.2 El Método de prueba C es similar al Método de prueba A, excepto
como guía para el diseñador y en la selección de materiales.
por la adición de un procedimiento para determinar la energía gastada al
lanzar una porción de la muestra. El valor informado se denomina "resistencia
neta estimada al impacto Izod". Se prefiere el Método de prueba C al Método 4.2 El Método de prueba E es similar al Método de prueba A, excepto que
de prueba A para materiales que tienen una resistencia al impacto Izod de la muestra se invierte en el tornillo de banco de la máquina 180° a la posición
menos de 27 J/m (0,5 pies∙lbf/pulg.) debajo de la muesca. (Consulte el de golpe habitual, de manera que el percutor del aparato impacta la muestra
Apéndice X4 para unidades opcionales). en la cara opuesta a la muesca. (Ver Fig.
Las diferencias entre los métodos de prueba A y C pierden importancia para 1, Fig. 2.) El método de prueba E se utiliza para dar una indicación de la
los materiales que tienen una resistencia al impacto Izod superior a este valor. resistencia al impacto sin muescas de los plásticos; sin embargo, es posible
que los resultados obtenidos mediante el método de muesca invertida no
4.1.3 El Método de prueba D proporciona una medida de la sensibilidad a siempre coincidan con los obtenidos en una muestra completamente sin
la entalla de un material. La concentración de tensiones en la entalla aumenta muescas. (Ver 28.1.)4,5
al disminuir el radio de la entalla.
5. Importancia y uso
4.1.3.1 Para un sistema dado, una mayor concentración de tensiones da
como resultado tasas de deformación localizadas más altas. Dado que el 5.1 Antes de proceder con estos métodos de prueba, se debe hacer
efecto de la tasa de deformación sobre la energía de rotura varía entre referencia a las especificaciones del material que se está probando.
materiales, se puede obtener una medida de este efecto probando muestras con
4
Los datos de respaldo que brindan los resultados de las pruebas entre laboratorios están disponibles en
Sede de ASTM. Solicitar RR:D20­1021.
3 5
Disponible en el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI), 25 W. 43rd St., Los datos de respaldo que brindan los resultados de las pruebas entre laboratorios están disponibles en
4to piso, Nueva York, NY 10036, http://www.ansi.org. Sede de ASTM. Solicitar RR:D20­1026.

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una resistencia al impacto Izod de menos de 27 J/m (0,5 pies∙lbf/pulgada).
(Ver Apéndice X4 para unidades opcionales.) La corrección de lanzamiento
obtenida en el Método de prueba C es solo una aproximación del error de
lanzamiento, ya que las velocidades rotacional y rectilínea pueden no ser
las mismas durante el nuevo lanzamiento de la muestra que en el
lanzamiento original. , y porque las tensiones almacenadas en la muestra
pueden haberse liberado como energía cinética durante la fractura de la muestra.

5.5 Para materiales resistentes, dúctiles, rellenos de fibra o laminados de


tela, la energía de propagación de la fractura (ver 5.3.2) puede ser grande
en comparación con la energía de iniciación de la fractura (ver 5.3.1).
Al probar estos materiales, los factores (ver 5.3.2, 5.3.5 y 5.3.9) pueden
volverse bastante significativos, incluso cuando la muestra se maquina y
posiciona con precisión y la máquina está en buenas condiciones con
capacidad adecuada. (Ver Nota 7.) Las pérdidas por flexión (ver 5.3.4) y por
indentación (ver 5.3.8) pueden ser apreciables al probar materiales blandos.

NOTA 7: aunque el marco y la base de la máquina deben ser lo


suficientemente rígidos y masivos para manejar las energías de especímenes
resistentes sin movimiento o vibración excesiva, el diseño debe garantizar
que el centro de percusión esté en el centro de golpe. Ubicar el percutor
HIGO. 2 Relación entre el tornillo de banco, la muestra y el borde de
precisamente en el centro de percusión reduce la vibración del brazo del
golpe para el método de prueba E
péndulo cuando se usa con muestras frágiles. Sin embargo, en muestras
resistentes se producirán algunas pérdidas debidas a la vibración del brazo
del péndulo, cuya cantidad varía según el diseño del péndulo, incluso cuando
Cualquier preparación, acondicionamiento, dimensiones y parámetros de el percutor esté colocado correctamente.
prueba de la muestra de prueba cubiertos en la especificación de materiales 5.6 En una máquina bien diseñada con suficiente rigidez y masa, las
tendrán prioridad sobre los mencionados en estos métodos de prueba. Si no pérdidas debidas a los factores 5.3.6 y 5.3.7 deberían ser muy pequeñas.
hay ninguna especificación de material, se aplican las condiciones Las pérdidas por vibración (ver 5.3.6) pueden ser bastante grandes cuando
predeterminadas. se ensayan muestras anchas de materiales tenaces en máquinas de masa
5.2 La prueba de impacto del péndulo indica la energía para romper insuficiente, que no están firmemente sujetas a una base pesada.
muestras de prueba estándar de tamaño específico bajo los parámetros 5.7 Con algunos materiales, se puede encontrar un ancho crítico de la
estipulados de montaje de la muestra, muescas y velocidad del péndulo en muestra, debajo del cual las muestras aparecerán dúctiles, como lo
el impacto. demuestra un considerable estiramiento o estrechamiento en la región
5.3 La energía perdida por el péndulo durante la rotura de la probeta es detrás de la muesca y por una absorción de energía relativamente alta, y
la suma de lo siguiente: por encima del cual parecerán frágiles. como lo demuestra una baja o nula
5.3.1 Energía para iniciar la fractura del espécimen; 5.3.2 reducción o estricción y una absorción de energía relativamente baja. Dado
Energía para propagar la fractura a través de la muestra; 5.3.3 Energía que estos métodos permiten una variación en el ancho de las muestras, y
para lanzar el extremo (o extremos) libre del roto dado que el ancho dicta, para muchos materiales, si se producirá una rotura
muestra (“corrección de frágil y de baja energía o una rotura dúctil y de alta energía, es necesario
lanzamiento”); 5.3.4 Energía para doblar la que el ancho se indique en la especificación que cubre ese material y que
muestra; 5.3.5 Energía para producir vibración en el brazo del péndulo; se informe el ancho junto con la resistencia al impacto. En vista de lo
5.3.6 Energía para producir vibración o movimiento horizontal anterior, no se deben hacer comparaciones entre datos de especímenes
del bastidor o base de la máquina; que tengan anchos que difieran en más de unas pocas milésimas de pulgada.
5.3.7 Energía para superar la fricción en el cojinete del péndulo y en el
mecanismo indicador, y para superar la resistencia al viento (resistencia del
aire del péndulo); 5.8 El tipo de falla para cada muestra se registrará como una de las
5.3.8 Energía para indentar o deformar plásticamente la muestra en la cuatro categorías enumeradas a continuación:
línea de impacto; y 5.3.9
C= Rotura completa: rotura en la que la muestra se separa en
Energía para superar la fricción causada por el roce del percutor (u otra dos o más pedazos.
parte del péndulo) sobre la cara de la muestra doblada. H= Rotura de bisagra: una rotura incompleta, tal que una parte de la
muestra no puede sostenerse por encima de la horizontal
cuando la otra parte se sostiene verticalmente (ángulo incluido de
5.4 Para materiales relativamente frágiles, para los cuales la energía de menos de 90°).
pag = Rotura parcial: una rotura incompleta que no cumple con la
propagación de la fractura es pequeña en comparación con la energía de
definición de rotura de bisagra pero que ha fracturado al
iniciación de la fractura, la energía de impacto indicada absorbida es, para menos el 90 % de la distancia entre el vértice de la muesca y

todos los fines prácticos, la suma de los factores 5.3.1 y 5.3.3 . La corrección el lado opuesto.
Nota = Sin ruptura: una ruptura incompleta donde la fractura se
de lanzamiento (ver 5.3.3) puede representar una fracción muy grande de la extiende menos del 90 % de la distancia entre el vértice de la
energía total absorbida cuando se prueban materiales relativamente densos muesca y el lado opuesto.
y quebradizos. El método de prueba C se utilizará para materiales que tengan

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Para materiales resistentes, el péndulo puede no tener la energía


necesaria para completar la rotura de las fibras extremas y arrojar el trozo
o trozos rotos. Los resultados obtenidos de muestras “no rotas” se
considerarán una desviación del estándar y no se informarán como un
resultado estándar. La resistencia al impacto no se puede comparar
directamente para dos materiales que experimenten diferentes tipos de
fallas según lo definido en el método de prueba de este código. Los
promedios reportados también deben derivarse de muestras contenidas
dentro de una sola categoría de falla. Este código de letras irá como sufijo
del impacto reportado identificando los tipos de falla asociados con el valor
reportado. Si se observa más de un tipo de falla para un material de
muestra, entonces el informe indicará la resistencia al impacto promedio
para cada tipo de falla, seguida por el porcentaje de muestras que fallan de
esa manera y con el sufijo del código de letras.

5.9 El valor de los métodos de impacto reside principalmente en las


áreas de control de calidad y especificación de materiales. Si dos grupos
de especímenes de supuestamente el mismo material muestran absorciones
de energía, tipos de roturas, anchos críticos o temperaturas críticas
significativamente diferentes, se puede suponer que estaban hechos de
diferentes materiales o estuvieron expuestos a diferentes entornos de
procesamiento o acondicionamiento. El hecho de que un material muestre
el doble de absorción de energía que otro bajo estas condiciones de prueba HIGO. Máquina de impacto de 3 vigas voladizas (tipo Izod)
no indica que esta misma relación existirá bajo otro conjunto de condiciones
de prueba. El orden de tenacidad puede incluso invertirse en diferentes
condiciones de prueba.
NOTA 8: existe una discrepancia documentada entre los probadores de impacto
manuales y digitales, principalmente con materiales termoestables, incluidos los
fenólicos, que tienen un valor de impacto de menos de 54 J/m (1 pie­lb/pulgada). La
comparación de datos sobre el mismo material, probado en probadores de impacto
manuales y digitales, puede mostrar que los datos del probador digital son
significativamente más bajos que los datos de un probador manual. En tales casos,
puede ser necesario un estudio de correlación para definir adecuadamente la verdadera relación entre los instrumentos.

MÉTODO DE PRUEBA A—PRUEBA DE VIGA VOLADIZA

6. Aparato
6.1 La máquina constará de una base maciza sobre la cual se monta un
tornillo de banco para sujetar la muestra y a la que se conecta, a través de
un marco rígido y cojinetes, un martillo tipo péndulo. (Ver 6.2.) La máquina
también debe tener un mecanismo de sujeción y liberación de péndulo y un
mecanismo para indicar la energía de rotura de la muestra.

6.2 Una plantilla para colocar la muestra en el tornillo de banco y gráficos


o tablas para ayudar en el cálculo de la corrección por fricción.
y el viento también debe incluirse. En la Fig. 3 se muestra un tipo de
HIGO. 4 Plantillas para posicionar la muestra para sujetarla
máquina. En la Fig. 4 se ilustra un diseño de plantilla de posicionamiento
de muestras. Los requisitos detallados se dan en los párrafos siguientes.
Los métodos de prueba generales para verificar y calibrar la máquina se en la resistencia al impacto medida. Tanto los diseños de péndulo simples
dan en el Apéndice X2. El fabricante debe proporcionar instrucciones como los compuestos pueden cumplir con este método de prueba.
adicionales para ajustar una máquina en particular.
6.4 El percutor del péndulo será de acero endurecido y será una
superficie cilíndrica que tenga un radio de curvatura de 0,80 ± 0,20 mm
6.3 El péndulo constará de un brazo de uno o varios miembros con un (0,031 ± 0,008 pulgadas) con su eje horizontal y perpendicular al plano de
soporte en un extremo y una cabeza que contiene al percutor en el otro. El oscilación del péndulo. La línea de contacto del percutor deberá ubicarse
brazo debe ser lo suficientemente rígido para mantener las holguras y en el centro de percusión del péndulo dentro de 62,54 mm (60,100 pulg.)
relaciones geométricas adecuadas entre las piezas de la máquina y la
muestra y para minimizar las pérdidas de energía por vibración que siempre (Ver Nota 9.) Aquellas partes del péndulo adyacentes al borde de golpe
se incluyen. cilíndrico deberán estar empotradas o inclinadas a un

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ángulo adecuado para que no haya posibilidad de que otra superficie que no tolerancia de 0,12 mm (0,005 pulg.). El posicionamiento correcto de la
sea cilíndrica entre en contacto con la muestra durante la rotura. muestra generalmente se realiza con una plantilla suministrada con la
máquina. Los bordes superiores de las mordazas fijas y móviles tendrán un
radio de 0,25 ± 0,12 mm (0,010 ± 0,005 pulg.). Para muestras cuyo espesor
NOTA 9. La distancia desde el eje de apoyo al centro de percusión puede determinarse
experimentalmente a partir del período de oscilaciones de pequeña amplitud del péndulo
se acerque al valor límite inferior de 3,00 mm (0,118 pulg.), se deben
mediante la siguiente ecuación: proporcionar medios para evitar que la mitad inferior de la muestra se mueva
durante las operaciones de sujeción o prueba (consulte la Fig. 4 y la Nota
11 ) .
L 5 ~g/4π 2 !p 2

dónde: NOTA 11: Algunos plásticos son sensibles a la presión de sujeción; por lo tanto, los
laboratorios cooperantes deberían acordar algún medio para estandarizar la fuerza de
L = distancia del eje de apoyo al centro de percusión, m o
sujeción. Un método consiste en utilizar una llave dinamométrica en el tornillo del tornillo
(pie),
de banco para muestras. Si las caras del tornillo de banco o de la muestra no son planas
g = aceleración gravitacional local (conocida con una precisión de una parte
y paralelas, puede resultar evidente una mayor sensibilidad a la presión de sujeción.
en mil), m/s2 o (pies/s2 ), = 39,48), y
2 Consulte el procedimiento de calibración en el Apéndice X2 para obtener instrucciones
π = 3,1416 (4π p =
de ajuste y corrección de instrumentos defectuosos.
período, s, de un único movimiento completo (de un lado a otro) determinado promediando
al menos 20 movimientos consecutivos e ininterrumpidos. El ángulo de 6.9 Cuando el péndulo cuelga libremente, la superficie de golpe debe
movimiento deberá ser inferior a 5° a cada lado del centro. estar dentro del 0,2 % de la escala para tocar la cara frontal de una muestra
6.5 La posición del mecanismo de sujeción y liberación del péndulo debe estándar. Durante un giro real, este elemento deberá hacer contacto inicial
ser tal que la altura vertical de caída del percutor sea de 610 ± 2 mm (24,0 ± con la muestra en una línea de 22,00 ± 0,05 mm (0,87 ± 0,002 pulgadas) por
0,1 pulgadas). Esto producirá una velocidad del delantero en el momento del encima de la superficie superior del tornillo de banco.
impacto de aproximadamente 3,5 m (11,4 pies)/s. (Ver Nota 10.) El 6.10 Se deberán proporcionar medios para determinar la energía gastada
mecanismo deberá estar construido y operado de manera que libere el por el péndulo al romper la muestra. Esto se logra utilizando un mecanismo
péndulo sin impartirle aceleración o vibración. de puntero y dial o un sistema electrónico que consta de un indicador digital
y un sensor (generalmente un codificador o resolver). En cualquier caso, la
NOTA 10— energía de rotura indicada se determina detectando la altura de elevación del
péndulo más allá del punto de impacto en términos de energía extraída de
V5 ~ 2gh! 0,5
ese péndulo específico. Dado que la energía indicada debe corregirse para
dónde: la fricción del soporte del péndulo, la fricción de la aguja, la inercia de la aguja
V = velocidad del delantero en el momento del impacto (m/s), g = y la resistencia al viento del péndulo, las instrucciones para realizar estas
aceleración gravitacional local (m/s2 ) y h = altura vertical de correcciones se incluyen en 10.3 y en los Anexos A1 y A2. Si la pantalla
caída del delantero (m).
electrónica no corrige automáticamente el viento y la fricción, corresponderá
Esto supone que no hay viento ni fricción.
al operador determinar la pérdida de energía manualmente. (Ver Nota 12.)
6.6 La longitud efectiva del péndulo debe estar entre 0,33 y 0,40 m (12,8
y 16,0 pulgadas), de modo que la elevación requerida del percutor pueda
obtenerse elevando el péndulo a un ángulo entre 60 y 30° sobre la horizontal.

NOTA 12: Muchos sistemas indicadores digitales corrigen automáticamente la


6.7 La máquina deberá estar provista de un péndulo básico capaz de resistencia al viento y la fricción. Se puede consultar al fabricante del equipo para obtener
entregar una energía de 2,7 ± 0,14 J (2,00 ± 0,10 ft∙lbf). Este péndulo se detalles sobre cómo se realiza esto, o si es necesario determinar los medios para calcular
utilizará con todas las probetas que extraigan menos del 85 % de esta manualmente la pérdida de energía debido al viento y la fricción.

energía. Se proporcionarán péndulos más pesados para las muestras que


requieran más energía para romperse. 6.11 El tornillo de banco, el péndulo y el marco deberán ser lo
Estos pueden ser péndulos intercambiables separados o un péndulo básico suficientemente rígidos para mantener la alineación correcta del martillo y la
al que se pueden unir rígidamente pares adicionales de pesas calibradas muestra, tanto en el momento del impacto como durante la propagación de
iguales a lados opuestos del péndulo. Es imperativo que los pesos adicionales la fractura, y para minimizar las pérdidas de energía debido a la vibración. La
no cambien significativamente la posición del centro de percusión o el punto base deberá ser lo suficientemente masiva como para que el impacto no
de descanso del péndulo (que en consecuencia llevaría a la máquina fuera haga que se mueva. La máquina deberá diseñarse, construirse y mantenerse
de las tolerancias de calibración permitidas). Se ha encontrado que una de manera que las pérdidas de energía debidas al arrastre del aire del
variedad de péndulos con energías de 2,7 a 21,7 J (2 a 16 ft∙lbf) son péndulo (viento), la fricción en los cojinetes del péndulo y la fricción e inercia
suficientes para usar con la mayoría de las muestras de plástico y pueden en el mecanismo indicador se mantengan al mínimo.
usarse con la mayoría de las máquinas. Se considerará conveniente una
serie de péndulos tales que cada uno tenga el doble de energía que el
6.12 Es difícil realizar una verificación de la calibración de una máquina
siguiente. Cada péndulo tendrá una energía dentro del 60,5 % de su
de impacto en condiciones dinámicas. Los parámetros básicos normalmente
capacidad nominal.
se verifican en condiciones estáticas; Si la máquina pasa las pruebas
estáticas, se supone que es precisa. Se debe utilizar el procedimiento de
6.8 Se debe proporcionar un tornillo de banco para sujetar el espécimen calibración del Apéndice X2 para establecer la precisión del equipo. Sin
rígidamente en posición de modo que el eje largo del espécimen sea vertical embargo, para algunos diseños de máquinas puede ser necesario cambiar el
y en ángulo recto con respecto al plano superior del tornillo de banco. (Ver Fig. método recomendado para obtener la calibración requerida.
1.) Este plano superior biseccionará el ángulo de la muesca con un

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NOTA 1: estas vistas no están a escala.


NOTA 2: El micrómetro tendrá un acabado en cromo satinado y un dedal de fricción.

NOTA 3: Yunque especial para calibre micrométrico de rango de 0 a 25,4 mm (marco de 50,8 mm) (rango de 0 a 1 pulgada (marco de 2 pulgadas)).
NOTA 4: El yunque debe orientarse con respecto al marco como se muestra.
NOTA 5—El yunque y el husillo deben tener superficies endurecidas.
NOTA 6: Rango: 0 a 25,4 mm (0 a 1 pulgada en milésimas de pulgada).
NOTA 7: el ajuste debe estar en cero cuando el husillo y el yunque estén en contacto.
HIGO. 5 Versión temprana (ca. 1970) de un micrómetro de profundidad de muesca

mediciones. Podrán sustituirse otros métodos para realizar las deberá cumplir con los requisitos de los Métodos de prueba D5947,
comprobaciones requeridas, siempre que se pueda demostrar que dan siempre que el yunque o pie prensatela sea una hoja cónica que se
como resultado una precisión equivalente. El Apéndice X1 también ajuste a las dimensiones indicadas en la Fig. 5.
describe una prueba dinámica para verificar ciertas características de la El yunque o pie prensatela opuesto deberá ser plano y cumplir con los
máquina y la muestra. métodos de prueba D5947.

6.13 Micrómetros: los aparatos para medir el ancho de la muestra


7. Muestras de prueba
deben cumplir con los requisitos de los Métodos de prueba D5947.
Aparato para medir la profundidad del material plástico que queda en la 7.1 Los especímenes de prueba deben ajustarse a las dimensiones y
muestra debajo de la muesca. geometría de la Fig. 6, excepto que se modifiquen de acuerdo con 7.2.

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D256 − 23´1

milímetros en.
A 10,16 ± 0,05 0,400 ± 0,002
B 31,8 ± 1,0 1,25 ± 0,04
C 63,5 ± 2,0 2,50 ± 0,08
D 0,25R ± 0,05 0,010R ± 0,002
mi 12,70 ± 0,20 0,500 ± 0,008

HIGO. 6 dimensiones de la muestra de prueba tipo Izod

7.3, 7.4 y 7.5. Para asegurar el contorno y las condiciones correctas. Los hijos deben explicar claramente las condiciones de preparación de la muestra.

de la muesca especificada, todas las muestras deberán tener muescas como


7.2.1 Se debe tener extremo cuidado al manipular muestras menos
indicado en la Sección 8.
de 6,35 mm (0,250 pulg.) de ancho. Dichos especímenes deben ser
7.1.1 Los estudios han demostrado que, para algunos materiales, la
posicionado y apoyado con precisión para evitar torceduras o movimientos laterales.
ubicación de la muesca en la muestra y la longitud de la
pandeo durante la prueba. Algunos materiales, además, son muy
El extremo impactado puede tener un ligero efecto en el impacto medido.
sensible a la presión de sujeción (ver Nota 11).
resistencia. Por lo tanto, a menos que se especifique lo contrario, se debe tener cuidado
tomados para asegurar que la muestra se ajuste a las dimensiones 7.2.2 Una investigación crítica de la mecánica del impacto

se muestra en la Fig. 6 y que esté colocado como se muestra en la Fig. 1 o Las pruebas han demostrado que las pruebas realizadas en muestras bajo 6.35

Figura 2. mm (0,250 pulg.) de ancho absorben más energía debido al aplastamiento,


doblarse y torcerse que las muestras más anchas. Por lo tanto,
7.2 Las muestras moldeadas deberán tener un ancho entre 3,0 y
Se recomiendan muestras de 6,35 mm (0,250 pulg.) o más de ancho. La responsabilidad
12,7 mm (0,118 y 0,500 pulg.). Utilice el ancho de la muestra como
de determinar el mínimo
especificado en la especificación del material o según lo acordado
El ancho de la muestra será el del investigador, con la debida referencia.
entre el proveedor y el cliente. Todos los especímenes que tengan
una dimensión inferior a 12,7 mm (0,500 pulg.) deberá tener la a la especificación de ese material.

corte de muesca en el lado más corto. De lo contrario, todas las muestras moldeadas 7.2.3 Se deben consultar las especificaciones del material para conocer las
por compresión deberán tener una muesca en el lado paralelo al condiciones de moldeo preferidas. El tipo de molde y moldura.
dirección de aplicación de la presión de moldeo. (Ver figura 6.) máquina utilizada y el comportamiento del flujo en la cavidad del molde
influyen en la resistencia al impacto obtenida. un espécimen tomado
NOTA 13: Si bien la subsección 7.5 requiere pares de planos perpendiculares
superficies paralelas, la práctica común ha sido aceptar las no paralelas desde un extremo de una placa moldeada puede dar resultados diferentes
superficies estiradas formadas cuando se moldean directamente muestras para que una muestra tomada del otro extremo. Cooperando
Pruebas de Izod. Los usuarios deben tener en cuenta que al emplear una sección trapezoidal Por lo tanto, los laboratorios deben acordar moldes estándar que se ajusten a las
en lugar de una sección rectangular puede provocar cambios y dispersión de datos.
especificaciones del material. La práctica D3641 puede ser
Tensión desigual, creada por sujeción en la región de fractura y dinámica.
Es probable que se produzcan torsiones causadas por golpes desiguales de la muestra. Se utiliza como guía para las tolerancias generales de moldeo, pero consulte la
cuando las caras del espécimen no son paralelas. comparación entre laboratorios especificación del material para condiciones de moldeo específicas.

7
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7.2.4 La resistencia al impacto de un material plástico puede ser diferente si la la velocidad del cortador deberá ser constante durante toda la operación de entallado
muesca es perpendicular a la dirección del moldeado, en lugar de paralela a ella. Lo (ver Nota 15). Se recomienda disponer de medios para enfriar la muestra con un
mismo se aplica a las muestras cortadas a lo largo o transversal de una lámina o placa refrigerante líquido o gaseoso. Se utilizará un cortador de un solo diente para hacer
anisotrópica. muescas en la muestra, a menos que se puedan producir muescas de calidad equivalente

7.3 Para materiales en láminas, las muestras se deben cortar de la lámina tanto en con un cortador de múltiples dientes. Se prefieren los cortadores de un solo diente debido

dirección longitudinal como transversal, a menos que se especifique lo contrario. El a la facilidad de rectificar el cortador al contorno de la muestra y debido al corte más

ancho de la muestra será el espesor de la lámina si el espesor de la lámina está entre suave en la muestra. El filo debe ser cuidadosamente pulido y afilado para asegurar su
3,0 y 12,7 mm (0,118 y 0,500 pulgadas). El material en lámina con un espesor superior nitidez y ausencia de mellas y rebabas. Se han considerado satisfactorias las

a 12,7 mm se mecanizará hasta 12,7 mm. Las muestras con una sección transversal herramientas sin inclinación y con un ángulo de alivio del trabajo de 15 a 20°.

cuadrada de 12,7 mm se pueden ensayar ya sea de canto o de forma plana, tal como se
cortan de la hoja. Cuando las muestras se ensayan planamente, la muesca se debe
hacer en la superficie mecanizada si la muestra se mecaniza en una sola cara. Cuando NOTA 15: Para algunos termoplásticos, velocidades de corte de 53 a 150 m/min (175
la muestra se corta de una lámina gruesa, se debe anotar la porción del espesor de la a 490 pies/min) a una velocidad de alimentación de 89 a 160 mm/min (3,5 a 6,3 pulg./
lámina de la que se cortó la muestra, por ejemplo, la superficie central, superior o inferior. min) sin refrigerante de agua ni el Las mismas velocidades de corte a una velocidad de
alimentación de 36 a 160 mm/min (1,4 a 6,3 pulgadas/min) con agua refrigerante
produjeron muescas adecuadas.

8.2 Las muestras se pueden entallar por separado o en grupo.


Sin embargo, en cualquier caso, se debe colocar un respaldo sin muescas o “barra falsa”
7.4 No se recomienda la práctica de cementar, atornillar, sujetar o combinar de otra
detrás de la última muestra en el portamuestras para evitar distorsiones y astillas por
manera muestras de ancho inferior al estándar para formar una muestra de prueba
parte del cortador cuando sale de la última muestra de prueba.
compuesta y debe evitarse ya que los resultados de las pruebas pueden verse seriamente
afectados por los efectos de la interfaz o los efectos de los solventes y cementos sobre
la absorción de energía. de especímenes de prueba compuestos, o ambos. Sin embargo, 8.3 El perfil del diente o dientes de corte debe ser tal que produzca una muesca del

si se requieren datos de la prueba Izod en materiales tan delgados cuando no hay otros contorno y la profundidad en la muestra de ensayo como se especifica en la Fig. 6 (ver

medios disponibles para preparar muestras, y si se reconocen y aceptan posibles fuentes Nota 16). El ángulo incluido de la muesca será de 45 ± 1° con un radio de curvatura en

de error, se puede utilizar la siguiente técnica de preparación de compuestos. el vértice de 0,25 ± 0,05 mm (0,010 ± 0,002 pulg.). El plano que biseca el ángulo de la
muesca debe ser perpendicular a la cara de la muestra de ensayo dentro de 2°.

7.4.1 La muestra de prueba debe ser un compuesto de muestras delgadas individuales


con un total de 6,35 a 12,7 mm (0,250 a 0,500 pulgadas) de ancho. Los miembros NOTA 16: Existe evidencia de que las muescas en materiales de dimensiones físicas
individuales del compuesto deben alinearse con precisión entre sí y sujetarse, atornillarse muy variables pueden diferir en contorno incluso cuando se usa el mismo cortador.
o cementarse entre sí. El compuesto se mecanizará hasta alcanzar las dimensiones
adecuadas y luego se le harán muescas. En todos estos casos, el uso de muestras 8.4 La profundidad del material plástico que queda en la muestra debajo de la muesca
compuestas deberá anotarse en el informe de resultados de la prueba. debe ser de 10,16 ± 0,05 mm (0,400 ± 0,002 pulgadas). Esta dimensión se medirá con
un aparato de acuerdo con 6.13. La hoja cónica se ajustará a la muesca. La muestra
7.4.2 Se debe tener cuidado al seleccionar un solvente o adhesivo que no afecte la
quedará aproximadamente vertical entre los yunques. Para muestras con un ángulo de
resistencia al impacto del material bajo prueba. inclinación, coloque el borde de la superficie sin cavidad (borde más ancho) centrado en
Si se emplean solventes o adhesivos que contienen solventes, se debe establecer un el yunque circular plano del micrómetro.
procedimiento de acondicionamiento para asegurar la eliminación completa del solvente
antes de la prueba.

7.5 Cada muestra debe estar libre de torsión (ver Nota 14) y debe tener pares 8.5 La velocidad del cortador y la velocidad de avance deben elegirse apropiadas
mutuamente perpendiculares de superficies planas paralelas y libre de rayones, hoyos y para el material que se está probando, ya que la calidad de la entalladura puede verse
marcas de hundimiento. Se debe verificar que las muestras cumplan con estos requisitos afectada negativamente por deformaciones térmicas y tensiones inducidas durante la
mediante observación visual contra reglas, escuadras y placas planas, y midiendo con operación de corte si no se seleccionan las condiciones adecuadas.6 Los parámetros
calibres micrométricos. Cualquier muestra que muestre una desviación observable o de entalladura utilizados deben no alterar el estado físico del material, como por ejemplo
mensurable de uno o más de estos requisitos deberá rechazarse o mecanizarse hasta elevando la temperatura de un termoplástico por encima de su temperatura de transición
alcanzar el tamaño y la forma adecuados antes del ensayo. vítrea. En general, las altas velocidades de corte, las velocidades de avance lentas y la
falta de refrigerante inducen más daño térmico que una velocidad de corte lenta, una
velocidad de avance rápida y el uso de refrigerante. Sin embargo, una relación velocidad

NOTA 14: una muestra que tiene una ligera torsión en su cara con muescas de 0,05 de avance/velocidad de corte demasiado alta puede provocar impactos y grietas en la
mm (0,002 pulg.) en el punto de contacto con el borde de impacto del péndulo muestra. El rango de relaciones velocidad/avance del cortador posibles para producir
probablemente tendrá una superficie de fractura característica con un área de fractura muescas aceptables se puede ampliar mediante el uso de un refrigerante adecuado.
considerablemente mayor que la de una muestra normal. romper. En este caso, la
(Ver Nota 17.) En el caso de nuevos tipos de plásticos, es necesario estudiar el efecto
energía para romper y lanzar la sección rota puede ser considerablemente mayor (20 a
de las variaciones en las condiciones de entallado. (Ver Nota 18.)
30 %) que para una rotura normal. Una muestra cónica puede requerir más energía para
doblarla en el tornillo de banco antes de fracturarse.

8. Muestras de prueba con muescas


6
8.1 Las muescas se realizarán en una fresadora, torno de motor u otra máquina Los datos de respaldo están disponibles en la sede de ASTM. Solicitar
herramienta adecuada. Tanto la velocidad de alimentación como RR:D20­1066.

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NOTA 17: El agua o el gas comprimido es un refrigerante adecuado para muchos con una pérdida no superior al 85 % de su energía (ver Nota 20).
plásticos. Verifique que la máquina con el péndulo adecuado en su lugar cumpla con los
NOTA 18: Se pueden usar termopares integrados u otro dispositivo de medición
requisitos de la Sección 6 antes de comenzar las pruebas. (Ver Apéndice X1.)
de temperatura para determinar el aumento de temperatura en el material cerca del
vértice de la muesca durante el mecanizado. Las tensiones térmicas inducidas
durante la operación de entallado se pueden observar en materiales transparentes
NOTA 20. Lo ideal sería realizar una prueba de impacto a una velocidad de prueba
observando la muestra con bajo aumento entre polares cruzados en luz monocromática.
constante. En una prueba de tipo péndulo, la velocidad disminuye a medida que
avanza la fractura. Para especímenes que tienen una energía de impacto cercana a
8.6 Una operación de entallado entalla una o más muestras más la “barra ficticia” la capacidad del péndulo, no hay energía suficiente para completar la ruptura y el
en una sola pasada a través del entallador. La muesca de muestra producida por lanzamiento. Al evitar las lecturas de energía de escala superior al 15 %, la velocidad
del péndulo no se reducirá por debajo de 1,3 m/s (4,4 pies/s). Por otra parte, el uso
cada cortador se examinará después de cada 500 operaciones de muesca o con
de un péndulo demasiado pesado reduciría la sensibilidad de la lectura.
menos frecuencia si la experiencia demuestra que esto es aceptable. Se inspeccionará
y verificará la muesca en la muestra, hecha del material a ensayar. En el Apéndice
10.3 Si la máquina está equipada con un puntero mecánico y un dial, realice las
X1 se presenta un procedimiento para la inspección y verificación de la entalla. Cada
siguientes operaciones antes de probar las muestras. Si la máquina está equipada
tipo de material al que se le hacen muescas debe ser inspeccionado y verificado en
con un sistema indicador digital, siga las instrucciones del fabricante para corregir el
ese momento. Si el ángulo o radio no cae dentro de los límites especificados para
viento y la fricción. Si se indica fricción excesiva, la máquina se ajustará antes de
materiales con características de mecanizado satisfactorias, entonces la cortadora
comenzar una prueba.
deberá reemplazarse por una recién afilada y pulida. (Ver Nota 19.)

10.3.1 Con el puntero indicador en su posición inicial normal pero sin una muestra
en el tornillo de banco, suelte el péndulo de su posición inicial normal y observe la
posición que alcanza el puntero después de la oscilación como una lectura del Factor
NOTA 19—Un entallado con punta de carburo o con punta de diamante industrial
A.
Se recomienda un cortador para una vida útil más larga.

9. Acondicionamiento 10.3.2 Sin restablecer el puntero, levante el péndulo y suéltelo nuevamente. El


puntero debería subir en la escala una cantidad adicional. Repita (10.3.2) hasta que
9.1 Acondicionamiento: acondicione las muestras de prueba a 23 ± 2 °C (73 ± 3,6
un movimiento no provoque ningún movimiento adicional del puntero y anote la
°F) y 50 ± 10 % de humedad relativa durante no menos de 40 h después del corte y
lectura final como una lectura del Factor B (ver Nota 21).
antes de la prueba de acuerdo con el Procedimiento A de la Práctica D618, a menos
que Se puede documentar (entre proveedor y cliente) que un tiempo de
10.3.3 Repetir las dos operaciones anteriores varias veces.
acondicionamiento más corto es suficiente para que un material determinado alcance
y calcular y registrar las lecturas promedio de A y B.
el equilibrio de resistencia al impacto.

NOTA 21: El factor B es una indicación de la energía perdida por el péndulo


9.1.1 Tenga en cuenta que para algunos materiales higroscópicos, como el nailon, debido a la fricción en los cojinetes del péndulo y al viento. La diferencia A – B es
las especificaciones del material (por ejemplo, la Especificación D4066) exigen una indicación de la energía perdida por fricción e inercia en el mecanismo indicador.
Sin embargo, las correcciones reales serán menores que estos factores, ya que en
pruebas con "muestras secas moldeadas". Dichos requisitos tienen prioridad sobre
una prueba real la energía absorbida por la muestra impide que el péndulo gire
el preacondicionamiento de rutina anterior al 50 % de humedad relativa y requieren
completamente. Por lo tanto, la energía de rotura indicada de la muestra debe
sellar las muestras en recipientes impermeables al vapor de agua tan pronto como incluirse en el cálculo de la corrección de la máquina antes de determinar la energía
se moldean y no retirarlas hasta que estén listas para el ensayo. de rotura de la muestra (ver 10.8). Los valores A y B también proporcionan una
indicación del estado de la máquina.

9.2 Condiciones de prueba: realice pruebas en una atmósfera de laboratorio


10.3.4 Si se indica fricción excesiva, la máquina deberá ser
estándar de 23 ± 2 °C (73 ± 3,6 °F) y 50 ± 10 % de humedad relativa, a menos que
ajustado antes de comenzar una prueba.
se especifique lo contrario en la especificación del material o en los requisitos del
cliente. En casos de desacuerdo, las tolerancias serán 61°C (61,8°F) y 6,5 % de 10.4 Verifique que las muestras cumplan con los requisitos de las Secciones 7,
humedad relativa. 8 y 10.1.

10.5 Mida y registre el ancho de cada muestra después de hacer muescas al


10. Procedimiento 0,025 mm (0,001 pulg.) más cercano. Mida el ancho en un lugar adyacente a la
muesca centrada con respecto al plano de fractura previsto.
10.1 Se deben realizar al menos cinco y preferiblemente diez o más
determinaciones individuales de resistencia al impacto en cada muestra a ensayar
bajo las condiciones prescritas en la Sección 9. Cada grupo estará formado por 10.6 Mida y registre la profundidad del material que queda en la muestra debajo
muestras con el mismo ancho nominal (60,13 mm (60,005 pulg.) ). En el caso de de la muesca de cada muestra con una precisión de 0,025 mm (0,001 pulg.). La hoja
muestras cortadas de láminas que se sospecha que son anisotrópicas, prepare y cónica se ajustará a la muesca. La muestra quedará aproximadamente vertical entre
pruebe las muestras desde cada dirección principal (a lo largo y a lo ancho de la los yunques. Para muestras con un ángulo de inclinación, coloque el borde de la
dirección de la anisotropía). superficie sin cavidad (borde más ancho) centrado en el yunque circular plano del
micrómetro.

10.2 Estime la energía de rotura de la muestra y seleccione un péndulo de energía 10.7 Coloque la muestra con precisión (ver 6.7) de modo que quede rígidamente,
adecuada. Utilice el péndulo estándar más ligero que se espera rompa cada pero no demasiado apretada (ver Nota 11), sujeta en el tornillo de banco.
espécimen del grupo. Preste especial atención para garantizar que el “extremo impactado” del

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La muestra como se muestra y dimensiona en la Fig. 6 es el extremo que sobresale 11.1.9 El número de aquellos especímenes que resultaron en fallas que se
por encima del tornillo de banco. Suelte el péndulo y registre la energía de rotura ajustan a cada una de las categorías de requisitos en 5.8, 11.1.10 La resistencia
indicada de la muestra junto con una descripción de la apariencia de la muestra al
rota (ver categorías de falla en 5.8). impacto promedio y la desviación estándar (en J/m (ft∙lbf/in.)) para aquellos
especímenes en cada categoría de falla, excepto sin rotura como se presenta en
5.8. También es posible que sea necesario informar las unidades opcionales (kJ/
10.8 Reste la corrección de resistencia al viento y fricción de la energía de
m2 (ft∙lbf/in.2 )) (consulte el Apéndice X4), y 11.1.11 El porcentaje de muestras
rotura indicada del espécimen, a menos que lo determine automáticamente el
que fallan
sistema indicador (es decir, pantalla digital o computadora). Si se emplea un dial y
en cada categoría.
un puntero mecánicos, utilice los factores A y B y las tablas apropiadas o el gráfico
con el sufijo del código de letra correspondiente de 5.8.
descrito en el Anexo A1 y el Anexo A2 para determinar la corrección. Para aquellos
sistemas digitales que no compensan automáticamente el viento y la fricción, siga
MÉTODO DE PRUEBA C: PRUEBA DE VIGA VOLADIZA PARA
el procedimiento del fabricante para realizar esta corrección.
MATERIALES DE MENOS DE 27 J/m (0,5 pies∙lbf/pulg.)

12. Aparato
10.8.1 En otras palabras, ya sea manual o automáticamente, el valor de
12.1 El aparato será el mismo que se especifica en la Sección
corrección de resistencia al viento y fricción se resta de la energía de frenado 6.
indicada, no corregida, para obtener la nueva energía de frenado. Compare el
valor neto así encontrado con el requerimiento de energía del martillo especificado 13. Muestras de prueba
en 10.2. Si se utilizó un martillo de energía inadecuada, descarte el resultado y 13.1 Las muestras de prueba serán las mismas que las especificadas en la
realice pruebas adicionales en especímenes nuevos con el martillo adecuado. (Ver Sección 7.
Anexo A1 y Anexo A2.)
14. Muestras de prueba con muescas

10.9 Divida el valor neto encontrado en 10.8 por el ancho medido del espécimen 14.1 Las muestras de ensayo de entallado serán las mismas que se especifican
en la Sección 8.
particular para obtener la resistencia al impacto bajo la muesca en J/m (ft∙lbf/in.).
Si se utilizan las unidades opcionales de kJ/m2 (ft∙lbf/in.2 ), divida el valor neto
15. Acondicionamiento
encontrado en 10.8 por el ancho y la profundidad medidos debajo de la muesca
del espécimen en particular para obtener la resistencia al impacto. El término 15.1 El acondicionamiento de la muestra y el entorno de prueba deben ser
de conformidad con la Sección 9.
"profundidad debajo de la muesca" se representa gráficamente mediante la
Dimensión A en la Fig. 16. Procedimiento
6. En consecuencia, será necesario informar el área de la sección transversal
(ancho multiplicado por la profundidad debajo de la muesca). (Ver Apéndice X4.) 16.1 El procedimiento será el mismo que en la Sección 10 con la adición de un
procedimiento para estimar la energía para lanzar la pieza rota del espécimen.
10.10 Calcule la resistencia al impacto Izod promedio del grupo de especímenes.
Sin embargo, sólo se podrán promediar los valores de probetas que tengan el
16.1.1 Realice el procedimiento de prueba como se especifica en la Sección 10
mismo ancho nominal y tipo de rotura. Los valores obtenidos de muestras que no
utilizando una muestra intacta del tamaño y tipo de material en cuestión. Una vez
se rompieron de la manera especificada en 5.8 no se incluirán en el promedio.
completado el impacto, conserve el extremo roto de la muestra y deje la parte fija
de la muestra sujeta en su lugar.
Calcule también la desviación estándar del grupo de valores.

11. Informe 16.1.1.1 El resultado obtenido debe corregirse por fricción/viento de acuerdo
con 10.3. Una vez corregido el valor pasará a ser BE1 para futuros cálculos.
11.1 Informe la siguiente información: 11.1.1 El
método de prueba utilizado (Método de prueba A, C, D o E), 11.1.2
16.1.2 Vuelva a colocar el extremo roto de la muestra en la parte sujeta. Eleve
Identificación completa del material probado, incluido el tipo de fuente, el
el péndulo hasta el ángulo inicial inicial y luego suéltelo. Registre la energía
número de código del fabricante y la información anterior. historia, 11.1.3 Una
absorbida después de que el péndulo pase por la abrazadera como una medida
de la energía requerida para lanzar la porción rota como TE1 (energía de
declaración de cómo se prepararon las muestras, las condiciones de prueba
lanzamiento).
utilizadas, el número de horas que las muestras estuvieron acondicionadas
16.1.2.1 Si la pieza rota de la muestra no se puede reposicionar en la parte que
después del corte y, para materiales en láminas, la dirección de la prueba con
queda en la abrazadera debido a alargamiento, roturas irregulares u otros
respecto a la anisotropía, si corresponde,
problemas, rompa otra muestra para obtener piezas utilizables.
11.1.4 La capacidad del péndulo en julios, o pie libra­fuerza, o pulgada libra­
fuerza, 11.1.5 El ancho y profundidad debajo
16.1.3 La energía de lanzamiento (TE1 ) registrada en 16.1.2 incluye los efectos
de la muesca de cada muestra ensayada, 11.1.6 El número total de muestras
de las pérdidas de energía analizadas en 5.3, que incluye la resistencia al viento.
ensayadas por
La energía neta de Izod se puede calcular a partir de la siguiente ecuación:
muestra de material, 11.1.7 El tipo de falla (ver 5.8), 11.1.8 La resistencia al
impacto
debe informarse en J/m (ft∙lbf/in.); También se Neto Izod Energía 5 BE1 2 TE1 (1)
pueden requerir las unidades opcionales de kJ/m2 (ft∙lbf/in.2 ) (ver 10.9), dónde:

BE1 = energía de rotura inicial corregida por fricción y viento

10
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23. Cálculo
TE1 = lanzar energía
23.1 Calcule la pendiente de la línea que conecta los valores de resistencia
17. Reportar al impacto para radios de muesca de 0,25 y 1,0 mm o (radios de muesca de

17.1 Reportar la siguiente información: 17.1.1 Igual 0,010 y 0,040 pulgadas) mediante la ecuación que se presenta a continuación.
a 11.1.1, 17.1.2 Igual a (Si se sustituye un radio de muesca de 0,500 mm (0,020 pulg.), ajuste el cálculo
11.1.2, 17.1.3 Igual a 11.1.3, en consecuencia).

17.1.4 Igual a 11.1.4, 17.1.5 b 5 ~E2 2 E 1!/~R2 2 R1 !


Igual a 11.1.5, 17.1.6 Igual
dónde:
que 11.1.6, 17.1.7 Igual que
11.1.8, 17.1.8 Igual que E2 = resistencia promedio al impacto para la muesca más grande, J/m de
muesca,
11.1.10, 17.1.9 La corrección
E1 = resistencia promedio al impacto para la muesca más pequeña, J/m de
de lanzamiento estimada,
muesca,
expresada en términos de julios (J) o pie libra ­fuerza (ft∙lbf).
R2 = radio de la muesca más grande, mm, y R1 = radio
de la muesca más pequeña, mm.
17.1.10 La diferencia entre la energía de impacto Izod y la energía de
Ejemplo:
corrección del lanzamiento es la energía Izod neta. Este valor se divide por el
ancho de la muestra (en la base de la muesca) para obtener la resistencia neta E1,0 5 330,95 J/m; E0,25 5 138,78 J/m b 5
al impacto Izod para el informe. ~330,95 2 138,78 J/m!/~1,00 2 0,25 mm!
b 5 192,17 J/m 0,75 mm 5 256,23 J/m
MÉTODO DE PRUEBA D—SENSIBILIDAD DEL RADIO DE MUESCA
de muesca por mm de radio
PRUEBA

24. Reportar
18. Aparato
24.1 Reportar la siguiente información: 24.1.1 Igual
18.1 El aparato será el mismo que se especifica en la Sección 6. a 11.1.1, 24.1.2 Igual a 11.1.2,
24.1.3 Igual a 11.1.3, 24.1.4
Igual a 11.1.4, 24.1.5 Igual a
19. Muestras de prueba 11.1.5, 24.1.6 Igual que

19.1 Las muestras de prueba deben ser las mismas que se especifican en la 11.1.6, 24.1.7 La resistencia

Sección 7. Todas las muestras deben tener el mismo ancho nominal, promedio al impacto con

preferiblemente 6,35 mm (0,25 pulgadas). entalla invertida, en J/m (ft∙lbf/in.) (consulte 5.8 para las categorías de falla),
24.1.8 Igual que 11.1. 8, 24.1.9 Igual que 11.1.9,
20. Muestras de prueba con muescas 24.1.10 Igual que 11.1.10 y
24.1.11 Igual que 11.1.11.
20.1 Las muescas se deben realizar como se especifica en la Sección 8 y la
Fig. 6, excepto que diez muestras se deben entallar con un radio de 0,25 mm
(0,010 pulg.) y diez muestras con un radio de 1,0 mm (0,040 pulg.).
24.1.12 Informe el valor promedio de b con sus unidades y la resistencia al
impacto Izod promedio para una muesca de 0,25 mm (0,010 pulgadas).

21. Acondicionamiento

21.1 El acondicionamiento de la muestra y el entorno de prueba deben ser MÉTODO DE PRUEBA E—HAGA EN VOLADIZO INVERTIDA
de conformidad con la Sección 9. PRUEBA DE MUESCA

22. Procedimiento 25. Aparato

22.1 Proceda de acuerdo con la Sección 10, ensayando diez muestras de 25.1 El aparato será el mismo que el especificado en la Sección 6.
cada radio de muesca.

22.2 Se calculará la resistencia media al impacto de cada grupo, salvo que


26. Muestras de prueba
dentro de cada grupo el tipo de rotura deberá ser homogéneamente C, H, C y
H, o P. 26.1 La muestra de prueba será la misma que se especifica en la Sección 7.

22.3 Si las muestras con la muesca de radio de 0,25 mm (0,010 pulgadas)


no se rompen, la prueba no es aplicable.
27. Muestras de prueba con muescas
22.4 Si cualquiera de los diez especímenes probados con la muesca de radio
27.1 Haga muescas en las muestras de prueba de acuerdo con la Sección 8.
de 1,0 mm (0,040 pulgadas) falla como en la categoría NB, sin rotura, el
procedimiento de sensibilidad de la muesca no se puede utilizar sin obtener
28. Acondicionamiento
datos adicionales. Se debe preparar un nuevo conjunto de especímenes a partir
de la misma muestra, usando un radio de muesca de 0,50 mm (0,020 pulgadas) 28.1 El acondicionamiento de la muestra y el entorno de prueba deben ser
y repitiendo el procedimiento de 22.1 y 22.2 . de conformidad con la Sección 9.

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TABLA 1 Datos de precisión, método de prueba A: Izod con muescas

NOTA 1—Valores en ft∙lbf/in. de ancho (J/m de ancho).

NOTA 2—Ver nota al pie 10.

A B Número de
Material Promedio Sr. SR Ir C IR
D
Laboratorios
Acetal 0,57 (30,4) 0,024 (1,3) 0,076 (4,1) 0,06 (3,2) 0,21 (11,2) 19
1,45 (77,4) 0,075 (4,0) 0,604 (32,3) 0,21 (11,2) 1,70 (90,8) 9
fenólico Nylon 1,98 (105,7) 0,083 (4,4) 0,245 (13,1) 0,23 (12,3) 0,69 (36,8) 15
reforzado 2,66 (142,0) 0,154 (8,2) 0,573 (30,6) 0,43 (23,0) 1,62 (86,5) 24
10,80 (576,7) 0,136 (7,3) 0,585 (31,2) 0,38 (20,3) 1,65 (88,1) 25
Polipropileno 16,40 (875,8) 0,295 (15,8) 1,056 (56,4) 0,83 (44,3) 2,98 (159,1) 25

ABS Policarbonato ASr = desviación estándar del promedio dentro del laboratorio.
BSR = desviación estándar del promedio entre laboratorios.
C
Ir = 2,83 Sr .
D
RI = 2,83 SR.

29. Procedimiento el promedio de cinco ejemplares. En el round robin cada


El laboratorio probó, en promedio, nueve muestras de cada material.
29.1 Proceder de acuerdo con la Sección 10, excepto abrazadera
la muestra de modo que el percutor la impacte en la cara opuesta 31.2 La Tabla 3 se basa en un round robin5 en el que participan cinco
la muesca, sometiendo así la muesca a compresión en lugar de Materiales probados por siete laboratorios. Para cada material, todos los
que las tensiones de tracción durante el impacto (ver Fig. 2 y Nota 22, Las muestras se prepararon en una fuente, y el individuo
Nota 23 y Nota 24). A todas las muestras se les hicieron muescas en el mismo laboratorio. La tabla 3 es

NOTA 22: la prueba de muesca invertida emplea un estándar de 0,25 mm. presentado sobre la base de que el resultado de una prueba es el promedio de cinco
(0,010 pulgadas) muestra con muesca para proporcionar una indicación de impacto sin muescas especímenes. En el round robin, cada laboratorio probó diez
resistencia. El uso de la prueba de muesca invertida evita la necesidad de mecanizado ejemplares de cada material.
especímenes sin muescas a los 10,2 6 0,05 mm (0,400 6 0,002 pulgadas) requeridos.
profundidad antes de la prueba y proporciona la misma comodidad que la muestra 31.3 Concepto de Ir e IR: si se han calculado Sr y SR
montaje como las pruebas de muesca estándar (Métodos de prueba A y C). de un conjunto de datos lo suficientemente grande, y para los resultados de las pruebas que fueron
NOTA 23: Es posible que los resultados obtenidos mediante la prueba de muesca invertida no siempre
promedios de la prueba de cinco especímenes. (Advertencia: las siguientes
concuerdan con los obtenidos en barras sin muescas que han sido mecanizadas para
explicaciones de Ir e IR (ver 31.3 – 31.3.3) son solo
el requisito de profundidad de 10,2 mm (0,400 pulg.). Para algunos materiales, el
efectos que surgen de la diferencia en las masas sujetas de los dos pretende presentar una forma significativa de considerar la
tipos de muestras durante la prueba y aquellos atribuibles a una posible diferencia precisión de este método de prueba. Los datos de las Tablas 1­3 no deben
en energías de lanzamiento atribuidas a los extremos rotos de los respectivos especímenes, aplicarse rigurosamente a la aceptación o rechazo de material, como
puede contribuir significativamente a una disparidad en los resultados de las pruebas.
esos datos son específicos del round robin y pueden no ser
NOTA 24: Cuando se sospecha que los materiales tienen anisotropía, debido al moldeo
u otras influencias de fabricación, muescas en muestras con muescas invertidas en la cara
representativo de otros lotes, condiciones, materiales o laboratorios. Los
opuesto al utilizado para la prueba Izod estándar; es decir presentar lo mismo usuarios de este método de prueba deben aplicar los principios
de cara al golpe de impacto. descrito en la Práctica E691 para generar datos específicos para sus
laboratorio y materiales, o entre laboratorios específicos. El
30. Informe
Los principios de 31.3 – 31.3.3 serían entonces válidos para dichos datos.)
30.1 Reportar la siguiente información: 31.3.1 Repetibilidad, Ir (comparación de dos resultados de prueba para el
30.1.1 Igual que 11.1.1, Mismo material, obtenido por el mismo operador utilizando el
30.1.2 Igual que 11.1.2, Mismo equipo el mismo día): los dos resultados de la prueba
30.1.3 Igual que 11.1.3, deben considerarse no equivalentes si difieren en más de lo
30.1.4 Igual que 11.1.4, Valor ir para ese material.
30.1.5 Igual que 11.1.5,
31.3.2 Reproducibilidad, IR (comparación de dos resultados de prueba para
30.1.6 Igual que 11.1.6,
el mismo material, obtenido por diferentes operadores utilizando
30.1.7 La resistencia promedio al impacto con entalla invertida, J/m
Equipo diferente en días diferentes): los dos resultados de la prueba
(ft∙lbf/in.) (ver 5.8 para categorías de falla),
deben considerarse no equivalentes si difieren en más de lo
30.1.8 Igual que 11.1.8,
Valor IR para ese material.
30.1.9 Igual que 11.1.9,
31.3.3 Cualquier juicio de conformidad con 31.3.1 y 31.3.2
30.1.10 Igual que 11.1.10, y
tendría una probabilidad aproximada del 95 % (0,95) de ser
30.1.11 Igual que 11.1.11.
correcto.
31. Precisión y sesgo
31.4 Sesgo: no existen estándares reconocidos mediante los cuales
31.1 La Tabla 1 y la Tabla 2 se basan en un sistema de todos contra todos en estimar el sesgo de estos métodos de prueba.
de acuerdo con la Práctica E691. Para cada material, toda la prueba.
NOTA 25—Han ocurrido numerosos cambios desde la recopilación de la
Las barras se prepararon en una sola fuente, excepto para las muescas. Cada datos originales por turnos en 1973. En consecuencia, se ha creado un nuevo grupo de trabajo.
El laboratorio participante hizo muescas en las barras que probaron. Mesa formado para evaluar una declaración de precisión y sesgo para las últimas
1 y la Tabla 2 se presentan sobre la base del resultado de una prueba revisión de estos métodos de prueba.

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TABLA 2 Datos de precisión, método de prueba C: Izod con muescas

NOTA 1—Valores en ft∙lbf/in. de ancho (J/m de ancho).

NOTA 2—Ver nota al pie 10.


Número de
Material Promedio A
Sr. SR
B Ir C IR
D
Laboratorios
Fenólico 0,45 (24,0) 0,038 (2,0) 0,129 (6,9) 0,10 (5,3) 0,36 (19,2) 15

ASr = desviación estándar del promedio dentro del laboratorio.


BSR = desviación estándar del promedio entre laboratorios.
CI
r = 2,83 Sr .
D
RI = 2,83 SR.

TABLA 3 Datos de precisión, método de prueba E: Muesca invertida Izod

NOTA 1—Valores en ft∙lbf/in. de ancho (J/m de ancho).

NOTA 2—Ver nota al pie 8.


Material Promedio Sr.
A
SR
B Ir C IR
D

Hoja acrílica, sin modificar. 3,02 (161,3) 0,243 (13,0) 0,525 (28,0) 0,68 (36,3) 0,71 (37,9)
Compuestos de moldeo premezclados, 6,11 (326,3) 0,767 (41,0) 0,786 (42,0) 2,17 (115,9) 2,22 (118,5)
laminado acrílico, 10,33 (551,6) 0,878 (46,9) 1,276 (68,1) 2,49 (133,0) 3,61 (192,8)
compuesto moldeado por inyección (SMC) 11,00 (587,4) 0,719 (38,4) 0,785 (41,9) 2,03 (108,4) 2,22 (118,5)
Laminado mate preformado 19,43 (1037,6) 0,960 (51,3) 1,618 (86,4) 2,72 (145,2) 4,58 (244,6)
ASr = desviación estándar del promedio dentro del laboratorio.
BSR = desviación estándar del promedio entre laboratorios.
CI
r = 2,83 Sr .
D
RI = 2,83 SR.

32. Palabras clave

32,1 resistencia al impacto; Impacto de Izod; sensibilidad a la muesca;


espécimen con muescas; impacto de muesca inversa

ANEXOS

(Información obligatoria)

A1. INSTRUCCIONES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA TABLA DE CORRECCIÓN DE VIENTO Y FRICCIÓN

pérdida de energía supuesta versus el ángulo de la posición del péndulo


durante la oscilación del péndulo. El gráfico de corrección que se describirá es
principalmente la mitad izquierda de la figura A1.1. el viento
y las tablas de corrección de fricción deben estar disponibles de los fabricantes

de máquinas de prueba comerciales. Las pérdidas de energía


designados como A y B se describen en 10.3.

A1.2 Iniciar la construcción del gráfico de corrección (ver Fig.


A1.2) despidiendo a alguna escala lineal conveniente en el
abscisa de una gráfica el ángulo de posición del péndulo para el
parte del columpio más allá de la posición de suspensión libre. Para
Para mayor comodidad, coloque el punto de referencia que cuelga libremente en el
HIGO. A1.1 Método de construcción de un cuadro de corrección de resistencia al extremo derecho de la abscisa con el desplazamiento angular
viento y fricción aumentando linealmente hacia la izquierda. La abscisa se denomina
Escala C. Aunque el desplazamiento angular es la cantidad a ser
A1.1 La construcción y uso del cuadro aquí descrito. representado linealmente en la abscisa, este desplazamiento es más
se basa en el supuesto de que la fricción y el viento convenientemente expresado en términos de energía indicada leída de
Las pérdidas son proporcionales al ángulo a través del cual estas pérdidas el dial de la máquina. Esto produce una escala C no lineal con los valores indicados.
Se aplican pares de torsión al péndulo. La figura A1.1 muestra la La energía del péndulo aumenta hacia la derecha.

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valor que aparece en la Escala B, pero haga que la escala sea el doble de la
escala utilizada en la construcción de la Escala B.

A1.5 Junto a la Escala D, dibuje una curva OA que sea el foco de los puntos
cuyas coordenadas tienen valores iguales de corrección de energía en la Escala
D y energía indicada en la Escala C. Esta curva se conoce como Escala A y
utiliza las mismas divisiones y sistema de numeración. como la Escala D
contigua.

A1.6 Instrucciones para usar la tabla:

A1.6.1 Ubique y marque en la Escala A la lectura A obtenida del movimiento


libre del péndulo con el puntero preposicionado en la posición de suspensión
libre o de energía máxima indicada en el dial.

A1.6.2 Ubique y marque en la escala B la lectura B obtenida después de


varios movimientos libres con el puntero empujado hacia arriba cerca de la
posición de energía indicada cero del dial por el péndulo de acuerdo con las
instrucciones en 10.3 .

A1.6.3 Unir los dos puntos así obtenidos mediante una línea recta.
HIGO. A1.2 Ejemplo de tabla de corrección de fricción y viento

A1.3 En la ordenada de la derecha, coloque una escala lineal B que comience A1.6.4 Desde la energía de impacto indicada en el proyecto de Escala C
con cero en la parte inferior y se detenga en el valor máximo esperado de hasta la línea construida y hacia la izquierda para obtener la corrección por
fricción del péndulo y resistencia al viento en la parte superior. viento y fricción de la Escala D.

A1.4 En la ordenada izquierda construya una escala lineal D que vaya desde A1.6.5 Reste esta corrección del impacto indicado
cero en la parte inferior hasta 1,2 veces la ordenada máxima lectura para obtener la energía entregada a la muestra.

A2. PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO DE CORRECCIÓN DE VIENTO Y FRICCIÓN

A2.1 El procedimiento para el cálculo de la corrección de la resistencia al A2.6 Calcule βmax de la siguiente manera:
viento y la fricción en este anexo se basa en las ecuaciones desarrolladas por
βmáx 5 cos21 $1 2 @~hM /L!~1 2 EA /EM!#%
derivación en el Apéndice X3. Este procedimiento se puede utilizar como
sustituto del procedimiento gráfico descrito en el Anexo A1 y es aplicable a dónde:
calculadoras electrónicas pequeñas y análisis por computadora. EA = corrección de energía para la deriva del péndulo más la fricción en el dial,
J (ft∙lbf),
EM = lectura a escala completa para el péndulo utilizado, J (ft∙lbf),
A2.2 Calcule L, la distancia desde el eje de apoyo al centro de percusión
L = distancia desde el punto de apoyo al centro de gravedad de
como se indica en 6.3. (Aquí se supone que el centro de percusión es
péndulo, m (pies),
aproximadamente el mismo que el centro de gravedad). hM = altura máxima del centro de gravedad del péndulo al inicio de la prueba, m
(pies), y βmax = ángulo
máximo que el péndulo recorrerá con una oscilación
A2.3 Mida la altura máxima, hM, del centro de percusión (centro de gravedad)
del péndulo.
del péndulo al inicio del ensayo como se indica en X2.16.

A2.7 Medir la energía de rotura de la muestra, Es , J (ft∙lbf).

A2.4 Mida y registre la corrección de energía, EA , para la desviación del A2.8 Calcule β para la medición de la muestra Es como:
péndulo más la fricción en el dial, según se determina con la primera oscilación
del péndulo sin muestra en el dispositivo de prueba. Esta corrección debe leerse β 5 cos21 $1 2 @~hM /L!~1 2 E s /EM!#%
en la escala de energía, EM, apropiada para el péndulo utilizado. dónde:

β = ángulo que recorre el péndulo para una muestra determinada, y Es =


A2.5 Sin restablecer la posición del indicador obtenido en A2.4, mida la lectura del dial de energía de rotura para una muestra, J (ft∙lbf).

corrección de energía, EB , para la resistencia al viento del péndulo después de


A2.9 Calcule la energía de corrección total, ETC, como:
dos liberaciones adicionales del péndulo sin muestra en el dispositivo de prueba.
ETC 5 ~EA 2 ~EB /2!!~β/βmax!1~EB / 2 !

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dónde: I s 5 ~Es 2 ETC!/t

ETC = energía de corrección total para la energía de rotura, Es, de una dónde:
muestra, J (ft∙lbf), y EB =
Is = resistencia al impacto de la muestra, J/m (ft∙lbf/in.) de ancho,
energía de corrección para la desviación del péndulo, J (ft∙lbf).
y
t = ancho de la muestra o ancho de la muesca, m (pulg.).
A2.10 Calcule la resistencia al impacto utilizando la siguiente fórmula:

APÉNDICES

(Información no obligatoria)

X1. PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN Y VERIFICACIÓN DE MUESCA

X1.1 El propósito de este procedimiento es describir el método


microscópico que se utilizará para determinar el radio y el ángulo de la
muesca. Estas mediciones también podrían realizarse utilizando un
comparador si estuviera disponible.
NOTA X1.1: La muesca tendrá un radio de 0,25 ± 0,05 mm (0,010 ±
0,002 pulgadas) y un ángulo de 45 ± 1°.

Aparato X1.2:

Dispositivo óptico X1.2.1 con un aumento mínimo de 60×,


Escala de vidrio filar y accesorio para cámara.

X1.2.2 Plantilla Transparente, (se desarrollará en este procedimiento).

X1.2.3 Regla.

X1.2.4 Brújula.

X1.2.5 Escuadras de dibujo de plástico de 45°–45°–90° (triángulos).

X1.3 Se debe desarrollar una plantilla transparente para cada aumento y


para cada microscopio utilizado. Es preferible que cada laboratorio
estandarice un microscopio y un aumento. No es necesario que cada
laboratorio utilice el mismo aumento porque cada combinación de microscopio
y cámara tiene proporciones de ampliación algo diferentes.

X1.3.1 Establecer el aumento del dispositivo óptico a un aumento


adecuado con un aumento mínimo de 60×.

X1.3.2 Coloque el portaobjetos de vidrio Filar en la plataforma del


microscopio. Enfoque el microscopio de modo que sea visible la imagen
más clara de la escala de Filar. NOTA 1—Referencia 100×.
NOTA 2: escala mayor de 0,1 mm; Escala menor de 0,01 mm.
X1.3.3 Tome una fotografía de la escala de Filar (ver Fig. X1.1). HIGO. Escala filar X1.1
X1.3.4 Cree una plantilla similar a la que se muestra en la Fig. X1.2.
X1.3.4.1 Encuentre el centro aproximado de la hoja de papel.
X1.3.4.2 Dibujar un conjunto de coordenadas perpendiculares a X1.3.5 Fotocopiar el papel con los círculos concéntricos para
través del punto central. Haz una plantilla transparente de los círculos concéntricos.

X1.3.4.3 Dibujar una familia de círculos concéntricos que estén espaciados X1.3.6 Construya la figura X1.3 tomando una segunda hoja de papel,
según las dimensiones de la escala de Filar. encuentre su centro aproximado y marque este punto.
X1.3.4.4 Esto se logra configurando primero una brújula mecánica a una Dibuja una línea a través de este punto central. Rotula esta línea como
distancia de 0,1 mm (0,004 pulgadas) como lo indica la fotografía ampliada grado cero (0°). Dibuja una segunda línea perpendicular a la primera
del ocular Filar. Los círculos posteriores deberán estar espaciados a 0,02 línea a través de este punto central. Etiquete esta línea como "90°".
mm (0,001 pulg.), como anillos con el anillo exterior a 0,4 mm (0,016 pulg.) Desde el centro, dibuje una línea que tenga 44 grados con respecto al
del centro. "0°". Etiquete la línea "44°". Dibuja otra línea a 46°. Etiquete la línea "46°".

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NOTA 1—Aumento = 100×.


HIGO. X1.2 Ejemplo de plantilla transparente para determinar el radio
de muesca

HIGO. X1.4 Determinación del radio de entallado

hacia abajo y está aproximadamente a 64 mm (2,5 pulg.) de la parte inferior


del papel. Pegue la imagen al papel con cinta adhesiva.
X1.4.1.2 Dibuje dos líneas a lo largo de los lados de la muesca que se
proyectan hacia un punto donde se cruzan debajo del Punto I de la muesca
(ver Fig. X1.4).
X1.4.1.3 Abra la brújula aproximadamente 51 mm (2 pulg.). Usando el
punto I como referencia, dibuje dos arcos que crucen ambos lados de la
muesca (ver Fig. X1.4). Estas intersecciones se denominan 1a y 1b.

X1.4.1.4 Cierre la brújula a aproximadamente 38 mm (1,5 pulg.). Usando el


punto 1a como punto de referencia, dibuje un arco (2a) sobre la muesca,
dibuje un segundo arco (2b) que se cruce con el arco 2a en el punto J. Dibuja
una línea entre I y J. Esto establece la línea central de la muesca (ver Figura
X1.4).
X1.4.1.5 Coloque la plantilla transparente encima de la imagen y alinee el
HIGO. X1.3 Ejemplo de plantilla transparente para determinar el
centro de los círculos concéntricos con la línea central dibujada de la muesca
ángulo de muesca
(ver Fig. X1.4).
X1.4.1.6 Deslice la plantilla hacia abajo por la línea central de la muesca
hasta que un círculo concéntrico toque ambos lados de la muesca.
X1.4 Coloque un portaobjetos de vidrio para microscopio en la plataforma Registre el radio de la muesca y compárelo con los límites ASTM de 0,2 a 0,3
del microscopio. Coloque la muestra con muescas encima del portaobjetos. mm (0,008 a 0,012 pulg.).
Enfoca el microscopio. Mueva la muestra usando las perillas de ajuste de la X1.4.1.7 Examine la muesca para asegurarse de que no haya puntos
plataforma hasta que la muesca de la muestra esté centrada y cerca del fondo planos a lo largo del radio medido.
del área de visualización. Tome una fotografía de la muesca.
X1.4.2 Determinación del ángulo de muesca:
X1.4.1 Determinación del radio de muesca (ver Fig. X1.4): X1.4.1.1 X1.4.2.1 Coloque una plantilla transparente para determinar el ángulo de
Coloque la imagen en una hoja de papel. Coloque la imagen de modo que muesca (ver Fig. X1.3) encima de la fotografía adjunta a la hoja de papel. Gire
la parte inferior de la muesca de la imagen mire la imagen para que la punta de la muesca apunte

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hacia ti. Coloque el punto central de la plantilla encima del punto I establecido en el eje y analizado mediante el mismo procedimiento utilizado para la muesca de la muestra.
0° de la plantilla con la parte recta del lado derecho de la muesca. Verifique la parte Si la hoja para hacer muescas no cumple con los requisitos de ASTM o muestra daños,
recta del lado izquierdo de la muesca para asegurarse de que esta parte quede entre se debe reemplazar por una nueva hoja cuyas dimensiones hayan sido verificadas.
las líneas de 44 y 46°. De lo contrario, reemplace la cuchilla.

X1.7 Es posible que el cortador de muescas tenga las dimensiones correctas pero
X1.5 Se tomará una fotografía de una muesca al menos cada 500 muescas o si una no corte la muesca correcta en la muestra. Si eso ocurre, será necesario evaluar otras
muestra de control da un valor fuera de sus límites tres sigma para esa prueba.
condiciones (velocidades de corte y alimentación) para obtener la dimensión de muesca
correcta para ese material.
X1.6 Si la muesca en la muestra de control no está dentro de los requisitos, se debe
tomar una fotografía de la hoja de muesca.

X2. CALIBRACIÓN DE MÁQUINAS DE IMPACTO DE MARTILLO TIPO PÉNDULO PARA USO CON MUESTRAS DE PLÁSTICO

X2.1 Este procedimiento de calibración se aplica específicamente a la máquina de con un pequeño nivel de maquinista. Calce el tornillo de banco, si es necesario, para
impacto Izod. Sin embargo, gran parte de este procedimiento también se puede aplicar corregir errores en el plano de oscilación del péndulo, teniendo cuidado de preservar
a la máquina de impacto Charpy. un soporte sólido para el tornillo de banco. Para errores en el plano perpendicular al
plano de oscilación del péndulo, mecanice la cara interior de la plantilla de localización
X2.2 Ubicar la máquina de impacto sobre una base resistente. No “caminará” sobre tipo abrazadera para una alineación correcta si se utiliza este tipo de plantilla. Si se
la base y la base no vibrará apreciablemente. La pérdida de energía por vibraciones utiliza una plantilla tipo cuchilla, use cuñas o esmerile la base del tornillo de banco para
dará lecturas altas. nivelar la superficie superior.
Se recomienda que el probador de impacto se atornille a una base que tenga una masa
de al menos 23 kg si se utiliza con capacidades superiores a 2,7 J (2 ft∙lbf). X2.9 Inserte y sujete la barra descrita en X2.8 en posición vertical en el centro del
tornillo de banco de modo que la muesca en la barra quede ligeramente por debajo del
borde superior del tornillo de banco. Coloque una fina película de aceite en el borde de
X2.3 Comprobar el nivel de la máquina en ambas direcciones en el plano de la base
golpe del péndulo con un pañuelo de papel engrasado y deje que el borde de golpe
con niveles de burbuja montados en la base, mediante un nivel de maquinista si se descanse suavemente contra la barra. El borde de golpe debe hacer contacto en todo
dispone de una superficie de referencia satisfactoria, o con una plomada. La máquina el ancho de la barra. Si solo se hace contacto parcial, examine el tornillo de banco y el
debe nivelarse dentro de tan­1 0,001 en el plano de giro y dentro de tan­1 0,002 en el péndulo para detectar la causa. Si la causa es evidente, haga la corrección adecuada.
plano perpendicular al giro. Si no hay ninguna causa aparente, retire el percutor y calce o esmerile su cara posterior
para realinear el borde de percusión con la superficie de la barra.

X2.4 Con una regla y una galga de espesores o un medidor de profundidad, verifique
la altura de la mordaza de prensa móvil en relación con la mordaza de prensa fija.
Debe coincidir con la altura de la mordaza fija dentro de 0,08 mm (0,003 pulg.). X2.10 Verifique la línea de aceite en la cara de la barra en busca de horizontal.
ajuste del borde de golpe dentro de tan­1 0,002 con un maquinista
cuadrado.
X2.5 Comuníquese con el fabricante de la máquina para conocer un procedimiento
que garantice que el radio del percutor esté dentro de la tolerancia (0,80 6 0,20 mm) X2.11 Sin quitar la barra de X2.8 del tornillo de banco de la máquina, raspe una
(ver 6.3). línea delgada en el borde superior del tornillo de banco en la cara opuesta a la cara de
impacto de la barra. Retire la barra del tornillo de banco y transfiera esta línea a la cara
X2.6 Verifique la ubicación transversal del centro del borde de golpe del péndulo
de impacto, utilizando una escuadra de maquinista. La distancia desde la línea de
que deberá estar dentro de 0,40 mm (0,016 pulg.) Del centro del tornillo de banco.
aceite de impacto hasta el borde superior del tornillo de banco debe ser de 22 ± 0,05
Reajuste los cojinetes del eje, reubique el tornillo de banco o enderece el eje del
mm (0,87 ± 0,002 pulg.). Corrija con cuñas o esmerilado, según sea necesario, en la
péndulo según sea necesario para lograr la relación adecuada entre los dos centros.
parte inferior del tornillo de banco.

X2.7 Verifique que el brazo del péndulo esté recto dentro de 1,2 mm (0,05 pulg.)
X2.12 Cuando el péndulo cuelga libremente en su posición más baja, la lectura de
con una regla o apuntando hacia abajo en el eje. Permitir que el péndulo golpee contra
energía debe estar dentro del 0,2 % de la escala completa.
el pestillo a veces dobla el brazo, especialmente cuando hay pesos de alta capacidad
sobre el péndulo. X2.13 Inserte la barra de X2.8 en el tornillo de banco y sujétela firmemente en
posición vertical. Cuando el borde de golpe se mantiene en contacto con la barra, la
lectura de energía debe estar dentro del 0,2 % de la escala completa.
X2.8 Inserte verticalmente y centre con una plantilla de posicionamiento y sujete en
el tornillo de banco una barra de metal mecanizada con muescas de 12,7 mm (0,500
pulg.) cuadradas, con lados opuestos paralelos dentro de 0,025 mm (0,001 pulg.) y X2.14 Balancear el péndulo a una posición horizontal y apoyarlo por el borde de
una longitud de 60 mm. (2,4 pulg.). Compruebe la alineación vertical de la barra dentro golpe en esta posición con una barra vertical. Permita que el otro extremo de esta barra
de tan−1 0,005 en ambas direcciones descanse en el centro de una carga.

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pan en una escala equilibrada. Resta el peso de la barra del peso total Capacidad del péndulo en el primer movimiento. Si la lectura es mayor
para encontrar el peso efectivo del péndulo. El peso efectivo del péndulo que esto, entonces la fricción en el mecanismo indicador es excesiva o los
debe estar dentro del 0,4 % del peso requerido para esa capacidad del cojinetes están sucios. Para limpiar los rodamientos, sumérjalos en
péndulo. Si es necesario agregar o quitar peso, tenga cuidado de equilibrar disolvente de grasa y séquelos con un chorro de aire. Limpie los cojinetes
el peso agregado o eliminado sin afectar el centro de percusión en relación hasta que giren libremente o reemplácelos. Lubrique muy ligeramente con
con el borde de golpe. No es aconsejable agregar peso al lado opuesto aceite para instrumentos antes de reemplazarlo. Se debe idear un método
del eje del rodamiento desde el borde de golpe para disminuir el peso reproducible para arrancar el péndulo desde la altura adecuada.
efectivo del péndulo, ya que la masa distribuida puede provocar grandes
pérdidas de energía debido a la vibración del péndulo. X2.21 El eje alrededor del cual gira el péndulo no tendrá juego radial
detectable (menos de 0,05 mm (0,002 pulg.)).
Se permite un juego axial de 0,25 mm (0,010 pulg.) cuando se aplica una
X2.15 Calcule la longitud efectiva del brazo del péndulo, o la distancia fuerza axial de 9,8 N (2,2 lbf) en direcciones alternas.
al centro de percusión desde el eje de rotación, mediante el procedimiento
de la Nota 9. La longitud efectiva debe estar dentro de la tolerancia X2.22 Las caras de sujeción del tornillo de banco deben ser paralelas
establecida en 6.6. en las direcciones horizontal y vertical dentro de 0,025 mm (0,001 pulg.).
Insertar la barra metálica cuadrada mecanizada de X2.7 en el tornillo de
X2.16 Mida la distancia vertical de caída del borde de golpe del péndulo banco en posición vertical y sujetarla hasta que las mordazas comiencen
desde su altura cerrada hasta su punto más bajo. Esta distancia debe ser a unirse puede verificar el paralelismo. Cualquier libertad entre la barra de
610 ± 2,0 mm (24 ± 0,1 pulg.). Esta medición se puede realizar bloqueando metal y las superficies de sujeción de las mordazas del tornillo de banco
un nivel en la parte superior del tornillo de banco y midiendo la distancia no debe exceder la tolerancia especificada.
vertical desde el borde de impacto hasta la parte inferior del nivel (parte
superior del tornillo de banco) y restando 22,0 mm (0,9 pulg.). La distancia X2.23 Los bordes superiores de las mordazas fijas y móviles del tornillo
de caída vertical se puede ajustar variando la posición del pestillo del de banco tendrán un radio de 0,25 ± 0,12 mm (0,010 ± 0,005 pulg.).
péndulo. Dependiendo de si se utiliza el Método de prueba A, C, D o E, se puede
producir una concentración de tensión a medida que la muestra se rompe.
X2.17 Haga una muesca en una muestra estándar en un lado, paralela
Por lo tanto, es necesario examinar cuidadosamente el borde superior de
a la presión de moldeo, a 32 mm (1,25 pulg.) de un extremo. La profundidad
la mandíbula fija y móvil.
del material plástico que queda en la muestra debajo de la muesca debe
ser de 10,16 ± 0,05 mm (0,400 ± 0,002 pulgadas). Utilice una plantilla para X2.24 Si se dispone de una barra de plástico quebradiza sin relleno o
colocar la muestra correctamente en el tornillo de banco. Cuando la con relleno granular, como un material fenólico relleno de harina de
muestra se sujeta en su lugar, el centro de la muesca debe estar a 0,12 madera de uso general, haga muescas y rompa un conjunto de barras de
mm (0,005 pulgadas) de estar alineado con la parte superior de la acuerdo con estos métodos de prueba. Examinar la superficie de la rotura de cada
superficie fija del tornillo de banco y la muestra debe estar centrada a barra en el tornillo de banco. Si la rotura es plana y lisa en la superficie
mitad de camino a 0,40 mm (0,016 pulgadas). .) entre los lados de las superior del tornillo de banco, el estado de la máquina es excelente.
caras de sujeción. La cara con muescas debe ser la cara llamativa de la Se puede obtener considerable información sobre el estado de una
muestra para la prueba de Izod. Bajo ninguna circunstancia, durante la máquina de impacto examinando las secciones rotas de las muestras. No
rotura de la muestra, la parte superior de la misma debe tocar el péndulo, se deben agregar pesas al péndulo para las pruebas anteriores.
excepto en el borde de golpe.

X2.18 Si se utiliza una plantilla de ubicación de tipo abrazadera, examine X2.25 La máquina no debe utilizarse para indicar más del 85 % de la
el tornillo de sujeción en la plantilla de ubicación. Si la rosca tiene un ajuste capacidad energética del péndulo. El peso adicional agregado al péndulo
flojo, la muestra puede no estar colocada correctamente y puede tender a aumentará la energía disponible de la máquina. Este peso debe agregarse
deslizarse a medida que se aprieta el tornillo. Una punta rebajada o doblada para mantener el centro de percusión dentro de la tolerancia establecida
en el tornillo también puede tener el mismo efecto. en 6.4. El peso efectivo correcto para cualquier rango se puede calcular
de la siguiente manera:
X2.19 Si se utiliza un mecanismo de puntero y dial para indicar la
energía, la fricción del puntero debe ajustarse de modo que el puntero W 5 Ep /h
mantenga su posición en cualquier lugar de la escala.
dónde:
El percutor del puntero debe estar bien sujeto al puntero. Las arandelas
de fricción con superficies vidriadas deben sustituirse por arandelas W = peso efectivo del péndulo, N (lbf) (ver X2.14), Ep = energía
nuevas. Las arandelas de fricción deben estar a cada lado del collar del potencial o disponible de la máquina, J (ft∙lbf),
y
puntero. Una arandela de metal pesado debe respaldar la última arandela
de fricción instalada. La presión sobre esta arandela metálica se produce h = distancia vertical de caída del borde de golpe del péndulo,
m (pies) (ver X2.16).
mediante una arandela elástica de curva fina y contratuercas.
Si la arandela elástica se coloca junto a la arandela de fricción de fibra, el Cada 4,5 N (1 lbf) de peso efectivo agregado aumenta la capacidad de
puntero tenderá a vibrar durante el impacto. la máquina en 2,7 J (2 ft∙lbf).

X2.20 La lectura de oscilación libre del péndulo (sin muestra) desde la NOTA X2.1: si el péndulo está diseñado para usarse con peso
altura bloqueada debe ser inferior al 2,5 % de adicional, se recomienda obtenerlo a través del fabricante del equipo.

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D256 − 23´1

X3. DERIVACIÓN DE ECUACIONES DE CORRECCIÓN DEL IMPACTO DEL PÉNDULO

HIGO. X3.2 Corrección de energía total para la deriva del péndulo y la


fricción del dial como función de la posición del péndulo

HIGO. X3.1 Oscilación del péndulo desde su posición de reposo b 5 EB /2 (X3.10)

X3.10 La corrección de energía, EA , en la primera oscilación del péndulo


X3.1 A partir de distancias de triángulos rectángulos en la Fig. X3.1:
ocurre en el ángulo máximo del péndulo, βmax.
L 2 h 5 Lcosβ (X3.1) Sustituyendo en la ecuación X3.8 se obtiene lo siguiente:

X3.2 Pero la ganancia de energía potencial del péndulo Ep es: EA 5 mβmáx1~EB /2! (X3.11)

Ep 5 hWp g (X3.2) X3.11 Combinando la ecuación X3.8 y la ecuación X3.11 se obtiene lo


siguiente:
X3.3 La combinación de la ecuación X3.1 y la ecuación X3.2 da lo siguiente:
ETC 5 ~EA 2 ~EB /2!!~β/βmax!1~EB /2! (X3.12)
L 2 Ep /Wp g 5 Lcosβ (X3.3)
X3.12 Nomenclatura:
X3.4 La energía máxima del péndulo es la energía potencial al inicio de la
prueba, EM, o
b = intercepto de la energía de corrección total en línea recta,
EM 5 hMWp (X3.4)
EA = corrección de energía, incluida la deriva del péndulo
es más fricción del dial, J,
g X3.5 La energía potencial ganada por el péndulo, Ep , relacionada
con la absorción de energía de una muestra, Es , mediante la siguiente EB = corrección de energía solo para la deriva del péndulo, J, EM =
ecuación: energía máxima del péndulo (al inicio de la prueba), J, Ep = ganancia de energía
potencial
EM 2 Es 5 Ep (X3.5)
del péndulo desde la posición de reposo del péndulo, J, Es = energía de rotura
no corregida de la
X3.6 Combinando la ecuación X3.3­X3.5 se obtiene lo siguiente:
muestra, J, ETC = corrección de energía total para una energía de
~EM 2 Es !/EM 5 L/hM ~1 2 cos β! (X3.6) rotura dada, Es , J, = aceleración de la gravedad, m/s2 = distancia que el centro
de
X3.7 Al resolver la ecuación X3.6 para β se obtiene lo siguiente: gravedad del péndulo se eleva ,
gh verticalmente desde la posición de reposo del péndulo, m , hM = altura
β 5 cos21 $1 2 @~hM /L!~1 2 Es /EM!#% (X3.7)
máxima del centro de gravedad del péndulo, m, m =
X3.8 De la Fig. X3.2, la corrección de energía total ETC se da como: pendiente de la energía de corrección total en línea recta, L = distancia desde
el punto de apoyo
al centro de gravedad del péndulo, m, Wp = peso del péndulo, como
ETC 5 mβ1b (X3.8)
se determina en X2 .14, kg y β = ángulo de la posición del péndulo desde el
soporte del
X3.9 Pero en el punto cero de la energía potencial del péndulo:
péndulo
EB /2 5m ~0!1b (X3.9)

o: posición.

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D256 − 23´1

X4. CONVERSIONES DE UNIDADES

X4.1 Los julios por metro (J/m) no se pueden convertir directamente a kJ/m2. Tenga X4.2.2 Ejemplo 2:
en cuenta que también pueden ser necesarias las unidades opcionales de kJ/m2 (ft∙lbf/ 1 pie∙lbf/1550 pulg.2 1 = 1,356 J/m2
in.2); por lo tanto, se debe informar el área de la sección transversal debajo de la muesca. pie∙lbf/pulg.2 = (1550)(1,356) J/m2
1 pie∙lbf/pulg.2 = 2101 J/m2
1 pie∙lbf/pulg.2 = 2,1 kJ/m2

X4.2 Los siguientes ejemplos son aproximaciones: X4.2.1 Ejemplo 1:

1 pie∙lbf/39,37 pulg. 1 = 1,356 J/m


pie∙lbf/pulg. = (39,37)(1,356) J/m
1 pie∙lbf/pulg. = 53,4 J/m
1 pie∙lbf/pulg. = 0,0534 kJ/m

RESUMEN DE CAMBIOS

El Comité D20 ha identificado la ubicación de cambios seleccionados a esta norma desde la última edición.
(D256–10(2018)) que pueden afectar el uso de esta norma. (15 de marzo de 2023)

(1) Secciones revisadas 16 y 17.

ASTM International no adopta ninguna posición con respecto a la validez de ningún derecho de patente afirmado en relación con cualquier elemento
mencionado en esta norma. Se advierte expresamente a los usuarios de esta norma que la determinación de la validez de dichos derechos de patente
y el riesgo de infracción de dichos derechos son de su entera responsabilidad.

Esta norma está sujeta a revisión en cualquier momento por parte del comité técnico responsable y debe revisarse cada cinco años y, en
caso de no revisarse, reaprobarse o retirarse. Se invita a enviar sus comentarios, ya sea para la revisión de esta norma o para normas
adicionales, y deben dirigirse a la sede de ASTM International. Sus comentarios recibirán una cuidadosa consideración en una reunión del
comité técnico responsable, a la que podrá asistir. Si cree que sus comentarios no han recibido una audiencia imparcial, debe comunicar sus
opiniones al Comité de Normas de ASTM, en la dirección que se muestra a continuación.

Los derechos de autor de esta norma pertenecen a ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA
19428­2959, Estados Unidos. Se pueden obtener reimpresiones individuales (copias únicas o múltiples) de esta norma comunicándose con
ASTM en la dirección anterior o al 610­832­9585 (teléfono), 610­832­9555 (fax) o service@astm.org (e­ correo); o a través del sitio web de
ASTM (www.astm.org). Los derechos de permiso para fotocopiar la norma también se pueden obtener en Copyright Clearance Center, 222
Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, Tel: (978) 646­2600; http://www.copyright.com/

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