UNIVERSIDAD DE GRANMA

FACULTAD DE CIENCIAS TÉCNICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO DE INGENIERÍA MECÁNICA I

TÍTULO: Tecnología de recuperación del árbol de la bomba marca ZE modelo 1878

374-E para el trasiego de aceite.

Autor: Julio César Casaña Medel

Tutor: Ing. Santiago Amaury Santana Reyes

Año académico: 3ro

Bayamo. M. N.

Curso académico 2015-2016

Año 58 de la Revolución”
RESUMEN

El presente trabajo se realizó en la UEB Lácteos Bayamo. El mismo se desarrolló con el

objetivo de recuperar el árbol de la bomba para el trasiego de aceite, marca ZE modelo
1878 374-E. Para su recuperación se utilizó una tecnología de soldadura combinada con
su posterior maquinado y tratamiento térmico, estableciéndoselos pasos de la tecnología
de recuperación, específicamente para el árbol de la bomba de trasiego de aceite. En el
desarrollo se tuvieron en cuenta los diferentes procedimientos y métodos propios de la
investigación tecnológica, dirigidos éstos a la solución de problemas concretos. Como
principales resultados se obtuvo la recuperación del árbol y de la bomba. La tecnología
aplicada ha probado ser efectiva tanto técnica como económicamente, obteniendo
resultados económicos factibles y eficientes parámetros funcionales y de rendimiento del
producto con un costo de recuperación de $35,912.
ABSTRACT

The present work was carried out in the Milky UEB Bayamo. The same one was developed with the
objective of recovering the tree of the bomb for the trasiego of oil, ZE model marks 1878 374-AND.
For their recovery a welding technology was used combined with its later one schemed and thermal
treatment, settling down the steps of the recovery technology, specifically for the tree of the bomb
of trasiego of oil. In the development they were kept in mind the different procedures and methods
characteristic of the technological, directed investigation these to the solution of concrete problems.
As main results the recovery of the tree was obtained and of the bomb. The applied technology has
proven to be effective so much technical as economically, obtaining results economic feasible and
efficient functional parameters and of yield of the product with a cost of recovery of $34,646.
ÍNDICE Pág.

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 1
Capítulo1: Revisión Bibliográfica ..................................................................................... 4
1.1. Bombas. Concepto .................................................................................................... 9
1.1.1. Historia de las Bombas ....................................................................................... 9
1.1.2. Clasificación de los tipos de bombas .................................................................. 9
1.1.2.1. Clasificación según el principio de funcionamiento ..................................... 10
1.1.2.2. Clasificación según el tipo de accionamiento .............................................. 11
1.1.2.3. Aplicaciones de las bombas en las industrias ............................................. 11
1.2. Concepto de árbol en la mecánica ....................................................................... 11
1.2.1. Defectos característicos en los árboles ............................................................. 12
1.3. Soldadura. Concepto. Generalidades .................................................................. 12
1.3.1. Clasificación de los procesos de soldadura. Ventajas....................................... 12
1.3.2. Tipos de soldaduras .......................................................................................... 13
1.3.2.1. Tipos de uniones soldadas .......................................................................... 15
1.3.3. Soldabilidad de los metales. Aceros al carbono ................................................ 15
1.3.4. Electrodos de soldadura. Generalidades .......................................................... 16
1.3.4.1. Característica y designación de los electrodos revestidos: ......................... 16
1.4. Tratamiento Térmico ............................................................................................. 18
1.4.1. Tipos de tratamiento térmico ............................................................................. 19
1.4.2. Clasificación de los aceros al carbono de acuerdo a la microestructura ........... 20
1.4.3. Transformaciones durante el calentamiento del acero ...................................... 20
1.4.4. Tratamiento Térmico de Temple para los aceros al carbono ............................ 21
1.5. Máquinas herramientas. Generalidades .............................................................. 22
1.5.1. Clasificación de las máquinas herramientas ..................................................... 22
1.5.2. Tornos ............................................................................................................... 23
1.5.2.1. Clasificación de los tornos ........................................................................... 23
1.5.2.2. Movimientos fundamentales de un torno ..................................................... 24
1.5.3. Fresadoras ........................................................................................................ 25
Capítulo2. Materiales y Métodos ..................................................................................... 27
2.2. Ubicación geográfica de la entidad .......................................................................... 27
2.3. Caracterización de la empresa ................................................................................ 27
2.4. Propuesta de recuperación del árbol de la bomba marca ZE modelo 1878 374-E
para el trasiego de aceite................................................................................................ 29
2.5. Descripción del procedimiento para la recuperación del árbol ................................. 30
2.6. Datos iniciales para proyectar los procesos tecnológicos ........................................ 32
Componentes principales de la bomba ....................................................................... 33
2.7. Destino de servicio de la pieza ................................................................................ 33
2.8. Análisis de diseño de la pieza .................................................................................. 34
2.9. Ruta tecnológica para el proceso de soldadura ....................................................... 35
2.10. Tecnología del proceso de soldadura .................................................................... 36
2.10.1. Cálculo del proceso de soldadura (Acuña Hernández, 2015). ........................ 37
2.10.2. Costo económico de la soldadura ................................................................... 39
2.11. Ruta tecnológica para el proceso de torneado ................................................... 40
2.12. Cálculo de los regímenes de corte en el proceso de torneado .......................... 42
2.13. Ruta tecnológica del proceso de fresado ........................................................... 44
2.14. Cálculo de los regímenes de corte en el proceso de fresado ............................ 45
2.15. Análisis económico de los procesos .................................................................. 47
Capítulo3: Análisis y discusión de los resultados ........................................................ 48
3.1. Resultados de los parámetros del proceso de soldadura ........................................ 48
3.2. Resultados de los parámetros de los regímenes de corte para el proceso de
torneado.......................................................................................................................... 50
3.2.1. Cálculo del costo económico en el proceso de torneado .................................. 51
3.3. Resultados de los parámetros de los regímenes de corte para el proceso de fresado
........................................................................................................................................ 52
3.3.1. Cálculo del costo económico en el proceso de fresado .................................... 53
3.4. Costo de fabricación de una pieza ........................................................................... 54
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 55
RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 56
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................. 59
INTRODUCCIÓN
Hoy en día la humanidad atraviesa una gran crisis económica y nuestro país no está ajeno
de esta situación, el cual toma medidas para reducir las importaciones. Nuestros
profesionales tienen un amplio papel, fundamentalmente en las empresas y fábricas,
donde surgen problemas que necesitan de soluciones rápidas y de bajo costo
económico.Por ello, los ingenieros mecánicos se valen de todas las vías que tengan a su
alcance y una de estas son los Procesos Tecnológicos (fundición de metales, conformado
y moldeo, maquinado y la unión de piezas que incluye la soldadura) estos tienen como
objetivo transformar diferentes tipos de materiales: metálicos, plásticos, compuestos,
cerámicas y otros en productos útiles(Oliva Machado, 2015).

En la fabricación o reparación de piezas, equipos, maquinarias, etc., inciden diferentes

procesos tecnológicos de la industria mecánica, los cuales tienen el objetivo de lograr un
producto terminado con la calidad requerida. Estos procesos son: maquinado, fundición,
conformación de metales, soldadura, etc., teniendo cada uno de ellos su nivel de
importancia de acuerdo al tipo de pieza a fabricar o reparar, cantidad de estas, etc.
(Rodríguez Pérez, 2013).

Dentro del proceso de recuperación hay que tener en cuentala importancia que presentan
los elementos funcionales de las máquinas, equipos, entre otros, para lograr una
prestación de servicio tanto técnico como económico. Esto se puede evidenciar en la
recuperación de bombas, útiles para llevar a cabo el sistema de producción en industrias y
fábricas en las cuales se hace necesario el funcionamiento adecuado de las mismas.

Las bombas pueden ser definidas como máquinas hidráulicas cuyo fundamento es el de
transformar energía mecánica en energía hidráulica (Marzocchi Pompe, 1961a).Dentro de
las más utilizadas a parte del trasiego o inyección de agua hacia las calderas de vapor de
la fábrica, también se utilizan las bombas para el transporte de aceite hacia los
Compresores, siendo las más importantes para el funcionamiento del mismo y el
desarrollo de una buena producción.
Es por eso que se hace necesaria la recuperación de estas bombas tan importantes para
una industria y en especial en la UEB Lácteos Bayamo, la cual se vale de éstas para la
producción de helados y quesos, útiles para la población.

Dentro del proceso de reparación de máquinas, equipos productivos e instalaciones

industriales, reviste una gran importancia la prolongación de la vida útil de las piezas,
devolviéndoles iguales o incrementando las capacidades de trabajo respecto de las
mismas.

Durante la revisión en el área de sala de máquinas frigoríficas, como parte del programa
de mantenimiento establecido en la UEB Lácteos Bayamo, se detectó una falla mecánica
en el árbol de la bomba para el trasiego de aceite al interior del compresor marca ZE
modelo 1878 374-E, producto a la pérdida de material en los laterales del chavetero, este
árbol se une mediante un acoplador al árbol principal del compresor de tornillos rotativos
marca STAL modelo S-54-1.

Por lo antes expuesto se plantea el siguiente problema de investigación:

¿Cómo recuperar el árbol de la bomba marca ZE modelo 1878 374-E para el trasiego de
aceite?

Por los aspectos antes mencionados, esta investigación tiene por Objeto de estudio:

El árbol de la bomba para el trasiego de aceite, marca ZE modelo1878 374-E.

Donde se tiene como Campo de acción:

La tecnología de recuperación del chavetero ubicado en el escalón de menor diámetro del

árbol de la bomba para el trasiego de aceite marca ZE modelo1878 374-E.

Por lo que se plantea la siguiente Hipótesis:

Si se logra recuperar el árbol de la bomba, para el trasiego de aceite, marca ZE

modelo1878 374-E, mediante la tecnología de recuperación por soldadura y maquinado
por arranque de virutas, se podrá garantizar que cumpla con su destino de servicio
correctamente dicha bomba.

Objetivo general: Recuperar el árbol de la bomba, para el trasiego de aceite, marca ZE

modelo 1878 374-E.
Para dar solución a lo antes expuesto, se plantean los siguientes Objetivos específicos:

1- Realizar una revisión bibliográfica acerca de los tipos de bomba así como su
funcionamiento, y de los procesos de soldadura, tratamientos térmicos y maquinados.

2-Analizar las condiciones de trabajo del árbol de la bomba para el trasiego de aceite
marca ZE modelo 1878 374-E.

3-Realizar la tecnología de soldadura para la recuperación del árbol de la bomba para el

trasiego de aceite, marca ZE modelo1878 374-E.

4-Realizar la tecnología de maquinado por arranque de virutas para la recuperación del

árbol de la bomba,para el trasiego de aceite, marca ZE modelo1878 374-E.

5-Realizar el análisis de los costos económicos de las tecnologías que fueron empleadas
para la recuperación del árbol de la bomba,para el trasiego de aceite, marca ZE modelo
1878 374-E.
Capítulo1: Revisión Bibliográfica

1.1. Bombas. Concepto

Existe una ambigüedad en la utilización del término bomba, ya que generalmente es

utilizado para referirse a las máquinas de fluido que transfieren energía, o bombeanfluidos
incompresibles, y por lo tanto no alteran la densidad de su fluido de trabajo, a diferencia de
otras máquinas como lo son los compresores, cuyo campo de aplicación es la neumática y
no la hidráulica. Pero también es común encontrar el término bombapara referirse a
máquinas que bombeanotro tipo de fluidos, así como lo son las bombas de vacío o las
bombas de aire(Palomino Vázquéz, 2014).

1.1.1. Historia de las Bombas

La primera bomba conocida fue descrita por Arquímedes y se conoce como tornillo de
Arquímedes, descrito por él en el siglo III a. C., aunque este sistema había sido utilizado
anteriormente por Senaquerib, rey de Asiriaen el siglo VII a.C.En el siglo XII, Al-Jazari
describió e ilustró diferentes tipos de bombas, incluyendo bombas reversibles, bombas de
doble acción, bombas de vacío, bombas de agua y bombas de desplazamiento
positivo(Engelhart et al., 2015b).

1.1.2. Clasificación de los tipos de bombas

En una industria pueden existir varios tipos de bombas que forman parte del proceso de
producción de las mismas, dentro de éstas se encuentran:

 Bomba volumétrica rotativa

 Bomba rotodinámica
 Bomba aspirante
 Bomba impelente
 Bomba peristáltica
 Bomba centrífuga
 Bomba de engranajes
 Bomba de tornillo
 Bomba de pistón
 Bomba de émbolos(Colectivo de autore, 2013)
Dentro de estas entra la bomba que se estudia siendo la de engranajes externos:

La bomba de engranajes externos es uno de los componentes más utilizados en los

modernos sistemas oleodinámicos. Se caracteriza por su versatilidad, resistencia y larga
duración (Marzocchi Pompe, 1961b).

1.1.2.1. Clasificación según el principio de funcionamiento

La principal clasificación de las bombas según el funcionamiento en que se base es:

Bombas de desplazamiento positivo o volumétrico, en las que el principio de

funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo que el aumento de presión se
realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En este tipo
de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un volumen dado
o cilindrada, por lo que también se denominan bombas volumétricas. En caso de poder
variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de volumen variable. Si ese
volumen no se puede variar, entonces se dice que la bomba es de volumen fijo. A su vez
este tipo de bombas pueden subdividirse en:

 Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos

fijos, pero de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. En
estas máquinas, el movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de carga y
descarga se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente. Algunos
ejemplos de este tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón, la bomba
rotativa de pistones o la bomba pistones de accionamiento axial.

 Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida es

confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de
entrada (de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina.
Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas, la bomba de
lóbulos, la bomba de engranajes, la bomba de tornillo o la bomba peristáltica.

Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está basado en el

intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido, aplicando la
hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran
generando un campo de presiones en el fluido. En este tipo de máquinas el flujo del fluido
es continuo.
1.1.2.2. Clasificación según el tipo de accionamiento
 Electrobombas. Genéricamente, son aquellas accionadas por un motor eléctrico,
para distinguirlas de las motobombas, habitualmente accionadas por motores de
combustión interna.

 Bombas neumáticas que son bombas de desplazamiento positivo en las que la

energía de entrada es neumática, normalmente a partir de aire comprimido.

 Bombas de accionamiento hidráulico, como la bomba de ariete o la noria.

 Bombas manuales. Un tipo de bomba manual es la bomba de balancín (Engelhart

et al., 2015b).

1.1.2.3. Aplicaciones de las bombas en las industrias

Las bombas tienen muchas aplicaciones en las industrias como es por ejemplo el bombeo
de agua potable para el proceso productivo, los sistemas de refrigeración, calderas,
bombeo de aguas residuales, bombeo de diesel pesado, aceites lubricantes, entre otros.
Estas disponen de diferentes tecnologías en dependencia del tipo de bomba,permitiendo
ser utilizadas en diferentes sectores industriales (Greene)

1.2. Concepto de árbol en la mecánica

Un árbol de transmisión, llamado también árbol principal, es el que recibe la potencia de

una máquina motriz y la transmite a máquinas conectadas por medio de correas o
cadenas, usualmente desde varios puntos en toda su longitud. Los árboles interpuestos
entre el árbol principal y una máquina impulsada reciben diversos nombres, tales como
árboles de contramarcha o secundario. Los árboles de corta longitud que son partes de
máquinas se llaman husillo(Faires, 1970).

Un árbol es un elemento de máquina que se emplea para transmitir potencia o movimiento

(Budynas y Nisbett, 2008).

Según los conceptos definidos de árbol mecánico se puede llegar a la conclusión que un
árbol no es más que un elemento de máquina el cual transmite potencia, y está sometido a
solicitaciones de torsión debido a la transmisión de un par de fuerzas y puede estar
sometido a otros tipos de solicitaciones mecánicas al mismo tiempo.
1.2.1. Defectos característicos en los árboles
Desgaste y/o deformación de las superficies en las ranuras de alojamiento de las chavetas
y chaveteros.

 Desgaste de las superficies laterales de las estrías.

 Desgaste de los puntos de apoyo del árbol o superficies de deslizamiento para
alojamiento de elementos dentados.
 Averías o desgastes de las roscas y de los orificios de centrado.
 Flexión (Budynas y Nisbett, 2008).

1.3. Soldadura. Concepto. Generalidades

La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies de

contacto de dos o más piezas mediante la aplicación conveniente de calor y/o presión
(Groover, 2007).

La soldadura viene dada por un conjunto de procesos tecnológicos en los cuales se logra
la unión desarmable de dos o más piezas unidas con la ayuda del calor y (o) presión
concentrados y en las cuales se pueden utilizar o no metal de aporte que puede ser de la
misma o diferente composición química que la del metal base (Torres Alpízar, 2003).

Según (Groover, 2007) y (Torres Alpízar, 2003) acerca del concepto de soldadura se
puede llegar a la conclusión de que la soldadura constituye el método principal de la unión
de las piezas mediante calor y presión para la elaboración de las construcciones metálicas
y no metálicas de forma indesarmable.

1.3.1. Clasificación de los procesos de soldadura. Ventajas

Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales: 1) soldadura por
fusión en la cual se logra una coalescencia al fundirse las dos superficies que se van a
unir, en algunos casos añadiendo un metal de relleno a la unión; y 2) soldadura de estado
sólido, en la cual se usa calor o presión para obtener la coalescencia, pero los metales
base no se funden y no se agrega un metal de relleno (Groover, 2007).

Según (Asta, 2006), el procesos de soldadura se pueden clasificar en función del estado
(líquido o sólido) en que se encuentra el material cercano a los bordes en el momento en
que se efectúa la unión metalúrgica o interface de la unión, dando lugar a cuatro grandes
grupos: soldadura en fase sólida, soldadura en fase sólido-líquido, soldadura en fase
líquida y soldadura por resistencia.

Soldadura por fusión:

La soldadura por fusión se define como la fusión o coalescencia mutuas de los materiales
mediante el calor concentrado hasta su fusión. En estosprocedimientos no se aplica
presión y pueden utilizar o no material de aporte que puede ser de la misma o de diferente
composición química a la del material base (Kalpakjian y Schmid, 2002).

Soldadura de estado sólido o en fase sólida

Esta ocurre cuando no se recurre a la fusión de los bordes de las piezas. A este grupo
pertenecen los procesos de soldadura tales como: soldadura en frío o colaminación en frío
y en caliente, por fricción o rozamiento, por explosión, ultrasónica y forja(Asta, 2006).

Principales ventajas de los procesos de soldadura:

Las ventajas de los procesos de soldadura vienen determinadas por:

1. Economía del metal (se ahorra un 25 % comparado con el remachado)

2. Reducción de los períodos de trabajo y reducción de los costos de fabricación.

3. Posibilidad de fabricar piezas de gran tamaño a partir de piezas o semiproductos de

pequeño tamaño.

4. Posibilidad de reparación y corte de piezas.

5. Aumento de la productividad del trabajo.

6. Bajo costo del equipamiento tecnológico.

7. Uniones herméticas (Schey, 2002).

1.3.2. Tipos de soldaduras

En la actualidad existe una gran variedad de procesos de soldadura, los principales

son:Soldadura con llama, soldadura por arco eléctrico, soldadura automática por arco
eléctrico bajo arco sumergido, soldadura semiautomática bajo gas protector, soldadura por
resistencia eléctrica, etc.
Soldadura por arco eléctrico:

La soldadura con arco eléctrico, SAC (arc welding en inglés, AW), es un proceso de
soldadura en el cual la unión de las partes se obtiene por fusión mediante el calor de un
arco eléctrico entre un electrodo y el material de trabajo ("Proceso de soldadura").

Figura 1.1. Configuración básica y Circuito eléctrico de un proceso de soldadura con

arco eléctrico(Rodríguez Pérez, 2013).

Soldadura por arco eléctrico manual:

En este proceso el arco eléctrico surge como una descarga eléctrica en un medio gaseoso
altamente ionizado entre un electrodo y la pieza a soldar, tal y como se observa en la
Figura 1.2(Kalpakjian y Schmid, 2008).

Figura 1.2. Esquema de arco eléctrico empleado en la soldadura manual(Rodríguez

Pérez, 2013).
En el proceso el soldador es el encargado de establecer el arco eléctrico (cebado),
alimentar el electrodo al baño metálico, mover el electrodo y desplazarlo a una velocidad
lo más uniforme posible, y todo esto tratando de mantener una longitud del arco constante.

Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido o recubierto

La Soldadura por arco manual o eléctrico con electrodo revestido, es un sistema que
utiliza una fuente de calor y un medio gaseoso generado por la combustión del
revestimiento del electrodo, mediante el cual es posible la fusión del metal de aporte y la
pieza (Landa Salas, 2011).

1.3.2.1. Tipos de uniones soldadas

Una unión soldada: Es la unión indesarmable de dos o más piezas obtenida como
resultado de la acción de soldar, tal y como se presentan a continuación (Torres Alpízar,
2003).

a) b) c)

d) e)

Figura 1.3. Tipos de junta, a) a tope, b) en T, c) solapada, d) por los bordes, e) de esquina

1.3.3. Soldabilidad de los metales. Aceros al carbono

Soldabilidad: Capacidad de los materiales para ser soldados manteniendo sus
propiedades físico-químicas y estructurales (Schey, 2002).
Factores que influyen en la soldabilidad de los metales:

1. Proceso de soldadura aplicado

2. Naturaleza del material base antes de la ejecución del proceso
3. Influencia de los elementos aleantes
4. Velocidad de enfriamiento
5. Energía o calor suministrado y temperatura de precalentamiento
6. Tecnología y secuencia de soldadura
7. Espesor del metal base
8. Tipo de unión soldada
9. Características térmicas del metal base(Groover, 1997).

Los aceros al carbono según su grado de soldabilidad se pueden clasificar:

Tabla 1.1. Soldabilidad de los aceros al carbono(Glizmanenko, 1962)

Contenido de carbono (%)

Suma de elementos aleantes (%)
Buena Regular Mala

Hasta 1 Hasta 0,25 0,25-01,45 Mayor de 0,45

1-3 Hasta 0,2 0,2-0,4 Mayor de 0,4

Mayores de 3 Hasta 0,18 0,18-0,38 Mayor de 0,38

1.3.4. Electrodos de soldadura. Generalidades

Metal de aporte usado como varillas recubiertas o rollos de alambre desnudo que
constituirá el elemento de unión en la ejecución de cualquier tipo de soldadura (Galvec,
2013).

1.3.4.1. Característica y designación de los electrodos revestidos:

Los electrodos revestidos para la soldadura están compuestos por un alma metálica o
alambre y un revestimiento. El alma es, generalmente, para los aceros de baja aleación,
una varilla de aceros de aproximadamente 0,10% de carbono. Para aceros inoxidables,
contiene además, níquel y cromo.
El revestimiento cumple varias funciones en el proceso de soldadura: estabilización del
arco de soldadura para evitar su oxidación y nitruración, introducción de elementos
aleantes en el baño, etc.

Según la composición química de sus revestimientos, los electrodos pueden ser:

Celulósicos: Están constituidos, principalmente, por celulosa (C6H10O5), madera o

algodón; y también por silicatos naturales y ferroaleaciones reductoras. Permiten una gran
penetración. Emplean cualquier tipo de corriente.

Ácidos: Están constituidos, fundamentalmente, por óxidos de hierro, silicatos y

ferroaleaciones. Logra protección a través de una capa de escoria espesa. Permite utilizar
cualquier tipo de corriente y es barato, pero no garantiza elevadas propiedades
mecánicas.

Rutílicos: Están constituidos por rutilo (95% TiO) o ilmenita (50% TiO y 50% de

FeO), silicatos y ferroaleaciones. Brinda un arco muy estable con cualquier tipo de
corriente. Da propiedades mecánicas superiores a los ácidos y son poco sensibles a la
humedad.

Básicos: Están constituidos por carbonato de calcio o magnesio, silicatos,

ferroaleaciones, feldespato, y espatoflúor. Solo se sueldan con corriente continua,
polaridad invertida. Son los electrodos que permiten obtener mejores propiedades en las
uniones. Son muy sensibles a la humedad, por lo que antes de usarlos se les debe dar un
secado a temperaturas de 120 – 150ºC.

Designación de los electrodos revestidos para la soldadura de aceros estructurales

al carbono y de baja y mediana aleación según la norma AWS (American
WeldingSociety) A5.1.
  Tercera Cifra (2): Posiciones de soldadura admisibles. Si aparece (1) el electrodo
permite la soldadura en todas las posiciones. Si aparece (2) el electrodo se
recomienda para la soldadura en posición plana y horizontal.
 Última cifra (3): Ver tabla 1.2 (Torres Alpízar, 2003).

Última Corriente Revestimiento Penetración Polvo de hierro en el

cifra revestimiento.
0 CA : CDEN Celulósico Profunda 0 – 10%
1 CA : CDEN Celulósico Profunda NO
2 CA : CDEN Rutílico Mediana 0 – 10%
3 CA : CD Rutílico Ligera 0 – 10%
4 CA : CDEN Rutílico Ligera 30 – 50%
6 CA ó CDEP Básico Mediana NO
7 CDEP Básico Mediana ≈ 50%
8 CA o CDEP Básico Mediana 30 – 50%

1.4. Tratamiento Térmico

Se llama tratamiento térmico a los procesos tecnológicos de solicitación térmica que se

componen del calentamiento, duración de calentamiento y enfriamiento de artículos
metálicos, acorde a regímenes determinados con el propósito de cambiar la estructura y
las propiedades de la aleación (Kozlov, 1983).

Un tratamiento térmico es un proceso utilizado para modificar las características

mecánicas de ciertas aleaciones mediante ciclos de calentamiento y enfriamiento del
material de tal forma que se modifiquen sus constituyentes (Salueña y Nápoles, 2000).

Luego se puede decir que un tratamiento térmico es aquel proceso en el cual se puede
modificar las características mecánicas de una aleación con el propósito de variar o
cambiar su estructura.
1.4.1. Tipos de tratamiento térmico

Las variaciones de las propiedades de una aleación que se crean como resultado del
tratamiento térmico deben ser permanentes, de lo contrario el tratamiento térmico no
tendría ningún sentido. Para que cambien las propiedades de una aleación es necesario
que como resultado del tratamiento térmico se produzcan en ella variaciones estables,
debidas en primer lugar a las transformaciones de fase (Guliáev, 1983).

Existen varios tipos de tratamientos térmicos (recocido, normalización, temple, revenido),

que en forma distinta cambian la estructura y las propiedades del acero y que se
recomiendan en dependencia de las exigencias planteadas a los semiproductos (piezas
fundidas, forjadas, laminadas, etc.) (Askeland, 1998).

Recocido: El término recocido se refiere al tratamiento térmico de un material expuesto a

elevada temperatura durante un período de tiempo y, luego, enfriarlo lentamente
(Callister).

La normalización: durante la normalización se reducen las tensiones internas, tiene lugar

la recristalización del acero que afina la estructura de grano basto del metal en costuras
soldadas, molduras y piezas forjadas

Temple: Es un proceso de tratamiento térmico, para el cual el acero se calienta hasta la

temperatura necesaria, lo mantiene hasta esa temperatura y luego lo enfría rápidamente
con el propósito de obtener una estructura desequilibrada. Como resultado del templado
se eleva la resistencia y la dureza y se reduce la plasticidad de los aceros y aleaciones
para construcciones y herramientas

Revenido. La finalidad de revenido es la obtención de un estado estructural más estable,

la eliminación o disminución de las tensiones, la elevación de la tenacidad y plasticidad,
como también la reducción de la dureza y la disminución de la fragilidad del acero
templado. La temperatura del revenido varía en amplios límites desde 150 a 170ºC en
dependencia de su finalidad. Se diferencian el revenido a baja temperatura, el revenido
medio y el revenido a alta temperatura(Kozlov, 1983).
1.4.2. Clasificación de los aceros al carbono de acuerdo a la microestructura

En el diagrama metaestable Fig. 1.7 se destacan dos tipos de aleaciones técnicas de gran
importancia que son los aceros y las fundiciones.

Los aceros al carbono se presentan con un contenido de hasta 2,14%C y las fundiciones
desde este valor hasta 6,67%C, aunque en la práctica hasta 5%. Los aceros además de
tener el Fe y el C poseen impurezas como Si, Mn, P y S.

La introducción del carbono en el Fe modifica las propiedades de este de forma muy

significativa y es necesario conocer que ocurre en los aceros al aumentar el % de C. La
primera clasificación de los aceros la realizaremos de acuerdo a su estructura de
equilibrio.

Hipoeutectoides: Menos de 0,8%C (estructura de ferrita y perlita).

Eutectoides: 0,8%C (Estructura de perlita).

Hipereutectoides: Mas de 0,8%C y menos de 2,14%C (estructura de cementita y perlita)

(Askeland, 1998).

1.4.3. Transformaciones durante el calentamiento del acero

Para el análisis de las transformaciones durante el calentamiento de los aceros, se tomará

la parte del diagrama Fe-C correspondiente a las aleaciones por debajo de 1147ºC de
temperatura y por debajo de 2,14% de Carbono. A las curvas de transformaciones de fase
se le asignarán las siguientes nomenclaturas:

A1 (Ac1 ó Ar1): Línea de la reacción eutectoide.

A3 (Ac3 o Ar3): Línea de transformación alotrópica de austenita en ferrita.

Am (Acm o Arm): Curva de pérdida de solubilidad de la austenita.

Figura 1.4. Zona del Diagrama Fe – C correspondiente a la reacción eutectoide con las
curvas de transformación de fases empleadas en el tratamiento térmico del acero (Torres
Alpízar, 2004).

1.4.4. Tratamiento Térmico de Temple para los aceros al carbono

Temple: Consiste en un calentamiento entre 30 – 50ºC por encima de Ac3 para los aceros
hipoeutectoides y 30 – 50ºC por encima de Ac1 para los aceros eutectoides e
hipereutectoides.

Figura 1.5. Temperaturas de calentamiento durante los tratamientos deTemple (Torres

Alpízar, 2004).
1.5. Máquinas herramientas. Generalidades

Las máquinas herramientas ocupan un lugar especial entre las máquinas instrumentos, ya
que sirven para la fabricación de piezas de otras máquinas. La cantidad y estado técnico
de las máquinas herramientas, así como su utilización óptima, determinan el nivel técnico
y el ritmo de desarrollo en la construcción de máquinas alcanzado por un país.
La tecnología de fabricación de piezas de máquinas incluye procesos tales como:
fundición, forjas, estampado, tratamiento térmico y elaboración por corte. Como resultado
de la realización de estos procesos, el semiproducto adquiere la forma, dimensiones y
propiedades indicadas en el dibujo. En la mayoría de los casos, para darle a las piezas la
forma y dimensiones definitivas, se emplea en la elaboración de los metales por corte,
proceso en el cual se produce el arranque del margen necesario de la superficie de la
pieza (Martí Rodríguez, 2014).

1.5.1. Clasificación de las máquinas herramientas

La clasificación de las máquinas herramientas atiende a aspectos constructivos de la

misma, tales como: grado de automatización (con mando manual), automático o
semiautomático, posición de sus órganos principales (horizontales, verticales, etc.) o el
número de los mismos (de un husillo, de dos columnas, de múltiples cuchillas, etc.).

Atendiendo a su grado de universalidad, las máquinas se subdividen en los grupos

siguientes:

Máquinas Universales: Para la ejecución de diversas operaciones en diferentes piezas

(tornos paralelos, torno revolver, etc.).

Máquinas de aplicación general: Para la ejecución de determinadas operaciones en

muchas piezas diferentes (fresadoras de roscar, cepilladoras de dientes, etc.).

Máquinas especializadas: Para la elaboración de piezas de un solo tipo de distintas

dimensiones (máquinas para la elaboración de árboles, cigüeñales, aros de cojinetes, etc.

Máquinas especiales: Para la elaboración de piezas de un solo tipo y tamaño. (Bloque

del motor de combustión interna, cuerpo de la caja de velocidades).(Reshetov, 1975);
(Martínez y Hernández, 1985); (Autores, 1992).
1.5.2. Tornos

Son máquinas que permiten la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar

alrededor de su eje y arrancándole periféricamente material, a fin de transformarlo en una
pieza bien definida (Rossi, 1981a).

1.5.2.1. Clasificación de los tornos

Los tornos se clasifican según sus características técnicas y de trabajo en tornos de
banco, de propósito especial, copiadores,automático, automáticos para barras, de torretas
o revólver y los tornos controlados por computadoras según(Kalpakjian y Schmid, 2008).

Partes fundamentales del torno

Un torno convencional tiene cinco componentes fundamentales. Estas son: el cabezal

principal, bancada, cabezal móvil, soporte (Carro longitudinal, carro transversal y el
portaherramientas) y unidad de avance (Groover, 1997).

El cabezal fijo: es en el que usualmente se halla la caja de velocidades. En esta parte del
torno se encuentra el husillo principal, en cuyo extremo normalmente se encuentra el
plato, que sirve para fijar la pieza que se va a tornear. La colocación de las manivelas de
la caja de velocidades en diferentes posiciones permite que el husillo gire con frecuencias
de rotación diferentes (min -1 ). Aquí mismo se encuentra la caja de avances, que es
donde están la mayor parte de los mecanismos de los avances de la máquina. Según la
posición en que se coloquen sus manivelas se obtendrán diferentes magnitudes de
avances y de pasos de roscas.

El Cabezal móvil: se desplaza con movimiento manual sobre las guías longitudinales de
la bancada para posicionarla adecuadamente. El cabezal fijo se emplea como apoyo
adicional para el maquinado de piezas largas, también como medio de sujeción de
algunas herramientas de corte, tales como brocas, barrenas, escariadores y machos de
roscar. El cabezal fijo tiene un eje hueco que se llama pínula y que se puede mover
axialmente de manera manual. En su extremo el agujero del eje tiene un cono normalizado
(un cono morse), al igual que el husillo de las taladradoras, lo que permite la fijación de las
herramientas mencionadas, así como del accesorio conocido como punto.
Carros: En el carro longitudinal es donde se encuentra el delantal con una parte de los
mecanismos detrasmisión de los avances. Este carro se mueve sobre las guías de la
bancada. El movimientode avance llega al delantal mediante la barra de avances y el
husillo de roscar, según sea elcaso. El carro transversal está montado sobre el carro
longitudinal y se muevetransversalmente sobre este. El carro superior, también llamado
charriot, está montado sobreel carro transversal. A su vez, sobre este carro se encuentra
el portaherramientas. Se emplea elcarro superior para movimientos auxiliares de
posicionamiento de las herramientas, así comopara la elaboración de conos, ya que su
posición angular con respecto al eje de rotación de lapieza puede ser modificada.

La bancada: es la parte sobre la cual descansan todas las piezas del torno. El carro
portaherramientas y el cabezal móvil se mueven sobre superficies guía. Estas adoptan
generalmente la forma de planos inclinados a modo de tejado.

1.5.2.2. Movimientos fundamentales de un torno

Los movimientos fundamentales del torno universal se pueden ver en la figura a
continuación:

Figura 1.6. Movimientos del torno (Salueña y Nápoles, 2002).

Los movimientos principales en un torno son:

 Rotación del husillo, lo que provoca la rotación de la pieza.

 El avance longitudinal.

 El torno también tiene avance transversal, que se acerca o aleja del centro de
rotación.
En el torno universal hay movimientos auxiliares (o manuales) que sirven para ajustar la
máquina para realizar el trabajo asignado, o para posicionar la herramienta para iniciar
una pasada (un corte). Los movimientos auxiliares son el longitudinal y transversal de los
carros y el longitudinal del cabezal móvil. El desplazamiento manual del carro superior
para elposicionamiento de la herramienta de corte es también un movimiento auxiliar
(Martí Rodríguez, 2014).

1.5.3. Fresadoras
Son máquinas-herramienta utilizadas para realizar mecanizados por arranque de viruta
mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa (Rossi, 1981b).
Fresado:
El fresado es uno de los procesos de corte más versátiles, y es indispensable para la
manufactura de partes de simetría no rotacional. Existen innumerables variedadesde
geometrías de fresas, pero básicamente todas se pueden clasificar de acuerdo con la
orientación de la herramienta (o, mejor, con la orientación de los filos de corte y del eje de
rotación) respecto a la pieza de trabajo (Schey, 2002).
Formas de fresa
cilíndricas, cónicas y de forma
Tipos básicos de fresa y operaciones de fresado
Fresado plano, fresado careado ,fresado frontal o de extremo, fresado compuesto(gemelo)
y fresado de contorno.
Fresadoras según la orientación de la herramienta:
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen trs
tipos de fresadors las cuales son:
 fresadoras horizontales
 fresadoras verticales
 fresadoras universales(Rossi, 1981b).
Parámetros de corte en el fresado
Los parámetros fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado son:
o Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de la pieza y
herramientas más adecuadas.
o Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en
oposición.
o Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte(Vc), velocidad de giro de la
herramienta(n), velocidad de avance(Va), profundidad de pasada(P), anchura de
corte(Ac),ect.(Millán Gómez, 2006).
Capítulo2. Materiales y Métodos
2.1. Introducción

Este capítulo tiene por objetivo analizar la tecnología de recuperación de la pieza objeto de
análisis. Primeramente, se aplicó ingeniería inversa para obtener así las dimensiones de la
pieza. Con estas se obtuvo un modelo en tres dimensiones de la pieza, con la ayuda del
paquete CAD SolidWorks 2014 con el cual se elaboró el plano de la misma. A partir del
plano de la pieza, se procederá a desarrollar la metodología de recuperación para la
reconstrucción del chavetero perteneciente al árbol de la bomba marca ZE modelo 1878
374-E para el trasiego de aceite.

2.2. Ubicación geográfica de la entidad

La siguiente investigación se realizó en el taller de Mantenimiento perteneciente a la UEB

Lácteos Bayamo, localizada al norte de la ciudad de Bayamo en la avenida Jimmy Hirzel
final S/N RPTO Siboney. Granma.

2.3. Caracterización de la empresa

La UEB Lácteos Bayamo cuenta con un consejo de dirección integrado por el Director de
la entidad, jefe del Departamento de Mantenimiento, jefe del Control de la Calidad, jefe de
Distribución y Venta, jefe de Capital Humano, jefe del Departamento Económico, jefe de
Planta de Helado, jefe de Planta de Queso y jefe de Departamento Técnico Productivo. Se
cuenta con una plantilla de 312 trabajadores en los cuales hay personal directo e indirecto
a la produccion. La UEB cuenta con un núcleo del partido y con cuatro áreas sindicales, la
misma tiene como uno de sus objetos socialesel sustento de producciones de helados,
quesos y dulce de leche fluido. Cada departamento juega un rol importante de acuerdo a
la disciplina tecnológica y administrativa establecida en la entidad. Se cuenta con una
tecnología especializada y un personal con tradición en la actividad altamente calificado,
emprendedor y consagrado al trabajo.

Misión
La UEB tiene como base, producir y comercializar productos derivados de la leche y la
soya, pulpas de frutas y vegetales, láminas de polietileno para el embase de alimentos.
Dentro de la actividad fundamental de la empresa se encuentra la producción y
comercialización de forma mayorista de quesos, helados y dulce de leche.
Objeto Social
El objeto Social de la Empresa aparece regulado en la resolución 432 de fecha 32 de
octubre del 2008 del Ministerio de Economía y Planificación autorizando las siguientes
actividades:
 Acopiar y realizar la comercialización mayorista de leche fresca, en pesos cubanos
y pesos convertibles.
 Comercializar de forma mayorista las producciones del resto de las empresas del
sistema de la Unión Láctea, en pesos cubanos y pesos convertibles, según
nomenclatura aprobada por el Ministerio de Comercio del Interior.
 Producir, distribuir comercializar de forma mayorista leche fluida, leche en polvo,
yogurt, helados, quesos, mezclas físicas alimenticias en polvo, leche evaporada,
leche condensada, pulpas de frutas y vegetales, productos derivados de la leche, la
soya y otros productos lácteos y sus análogos y productos dietéticos en pesos
cubanos y pesos convertibles.
 Producir y comercializar de forma mayorista productos derivados del plástico,
láminas de polietileno, madera o bagazos para envases y embalajes en pesos
cubanos y pesos convertibles.
 Llevar a cabo la elaboración envasado y comercialización mayorista de grasas de
origen animal y vegetal en pesos cubanos y pesos convertibles.
 Producir y comercializar de forma mayorista envases de hojalata y cartón en pesos
cubanos y pesos convertibles.
 Producir y comercializar de forma mayorista sabores y aditivos en pesos cubanos y
convertibles.
 Brindar servicios de almacenamiento y alquiler de medios de transporte refrigerados
en pesos cubanos.
2.4. Propuesta de recuperación del árbol de la bomba marca ZE modelo 1878 374-E
para el trasiego de aceite

Datos iníciales para proyectar los procesos tecnológicos

Destino de servicio de la pieza

Análisis del diseño de la pieza que se va a recuperar

Ruta tecnológica para el proceso de soldadura

Tecnología del proceso de soldadura

Ruta tecnológica para el proceso de torneado

Cálculo de los regímenes de corte en el torneado

Ruta tecnológica para el proceso de fresado

Cálculo de los regímenes de corte en el fresado

Análisis económico de los procesos

Fig. 2.1. Diagrama de flujo del proceso de recuperación del árbol.

 Figura 2.2. Imagen en 3D de la pieza que se va a recuperar.

2.5. Descripción del procedimiento para la recuperación del árbol

Para recuperar el árbol de la bomba marca ZE modelo 1878 374-E, se propone realizarlo
mediente el proceso de soldadura y posterior maquinado (torneado y fresado).
Primeramente se limpia la superficie de la pieza, especialmente el escalón del árbol (D)
donde se encuentra el chavetero, icluyendo el interior del mismo,con un disco abrasivo ó,
en un torno se maquina la superficie para que no queden restos que afecten la
soldabilidad, posteriormente se preparan los bordes según la norma cubana (NC:08-02)
dependiendo del diámetro de la pieza.Teniendo en cuenta el material del cual está
fabricada la pieza que es un acero AISI 1045 con 0,45%de carbono hipoeutectoide (sub-
acápite 1.4.2) se le debe aplicar un precalentamiento de 405C°(ya
calculado)especialmente en el escalón donde se encuentra el chaveterocon elobjetivo de
evitar el agrietamiento y disminuir la formación de transformaciones estructurales
peligrosas como las tensiones que se originan, puesto que este tipo de acero tiende a la
adquisición de estructuras de temple, lo que aumenta la fragilidad y la falla de la pieza,
además facilita el desprendimiento de otros gases lo cual hace que se elimine la formación
de poros. Otro paso de gran importancia es seleccionar el proceso de soldadura a utilizar y
el tipo de electrodo más adecuado para este acero, en este caso se realizará una
soldadura manual por arco eléctrico el cual es un proceso de gran utilización en muchas
industrias por su aplicación en la soldadura de aceros al carbono y aleaciones no ferrosas
y se elegirá el electrodo E-7018 de revestimiento básico y penetración mediana(Torres
Alpízar, 2003),ya que sus propiedades químicas son similares a la del metal base, (ver
tabla 2.1, 2.2, 2.3 y 2.4). El cordón de soldadura depositado alrededor del escalón donde
se encuentra el chavetero incluyendo a este debe tener un sobre espesor entre 3-4mm de
la del escalón, con el objetivo de garantizar la maquinabilidad a la hora de llevarlo al
diámetro requerido ver (Anexo2).Una vez soldada toda la superficiese somete a un
proceso de normalizado con un calentamiento entre900-930 °C y se deja enfriar en aire
libre. Con esto seconsigue una estructura más fina y homogénea que el recocido, esto
posibilita restaurar sus propiedades químicas del materialy evitar el almacenamiento de
oxígeno y aparición de poros en la soldadura.

Esta pieza, en especial el escalón donde se encuentra el chavetero a recuperar, es

sometido a un proceso de maquinado luego de la soldadura. Primeramente se lleva a un
torno para rectificar la sobremedida del cordón de soldadura depositado hasta llevarlo al
diámetro requerido y luego a una fresadora vertical para la reconstrucción del chavetero
de acuerdo a los parámetros geométricos y de corte necesarios.

Características del acero AISI 1045

Presenta un porcentaje de carbono de 0,45%, una dureza de 180 HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones. Este material se aplica en ejes y elementos de máquinas, piezas
bastante resistentes, cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc. (Engelhart
et al., 2015a)

Propiedades del material base acero AISI 1045

Tabla 2.1. Propiedades mecánicas del acero AISI1045

Límite elástico Resistencia Elongación Estricción Resiliencia
a la tracción
373MPa 598MPa 16% 40 49J/cm²
36kgf/mm² 61 kgf./mm² 5kg/cm²
Tabla 2.2.Composición química del acero AISI1045(Malishev et al., 1987).
Carbono (C) Manganeso Fósforo (P) Azufre (S) Silicio (Si) Niquel
(Mn)
0.43-0,50% 0.60 -0.90% 0.040% máx. 0.050% máx 0.17- 0.37% 0.25%

Características del electrodo E-7018:

Electrodo típicamente básico, de bajo contenido de hidrógeno, con rendimiento efectivo
aproximado de 120 %. Suelda en todas las posiciones. Elevada resistencia a la fisuración
en frío y en caliente. El metal depositado garantiza calidad radiográfica.
Campo de aplicación.

Electrodo para soldaduras fuertemente solicitadas, tales como construcción de

recipientes de presión, puentes, oleoductos y construcciones navales. Empleado para
soldar aceros con resistencia a la tracción hasta 600 MPa y contenido de carbono
hasta 0,45 % (Paz Iglesias et al., 2002).
Propiedades del material de aporte ( electrodo E-7018)

Tabla 2.3. Propiedades mecánicas del electrodo E-7018

Electrodo σr (Mpa) σf (Mpa) δ (%) ακ.(Joule) a
–30ºC
E –7018 550 460 30 50

Tabla 2.4.Composición química del electrodo E-7018(Torres Alpízar, 2003).

Electrodo %C %Mn % Si
E –7018 0,07 1,10 0,45

2.6. Datos iniciales para proyectar los procesos tecnológicos

Es importante conocer la ubicación del árbol en la bomba y las piezas que lo componen,
para luego proceder a tomar las dimensiones de la misma y el material con que esta fue
fabricada. Para medir las dimensiones de la pieza se utilizó el pie de rey y un micrómetro.
Componentes principales de la bomba

Dentro de los componentes principales de la bomba marca ZE modelo 1878 374- E para el
trasiego de aceite se encuentran:

árbol motriz (1), rodamiento (2), engrane conductor (3), engrane conducido (4), cooupling,
junta de sello, junta de la tapa, tapa delantera (5) y trasera, tornillo de ajuste de las tapas,
presillas de sujeción de los rodamientos (6), cuerpo interno donde se acoplan los
rodamientos (7) y chavetas del árbol (8).

Figura 2.3. Fotografía explosionadade algunos componentes de la bomba.

Tabla 2.5. Características funcionales de la bomba.

Capacidad máxima Velocida de rotación máxima Presión máxima
80L/min 2000𝑚𝑖𝑛−1 10Bar

2.7. Destino de servicio de la pieza

La bomba se encuentra acoplada en el compresor de tornillos rotativos marca STAL

modelo S-54-1, el cual mediante un motor que está conectado a dicho equipo en especial
al árbol principal de la máquina, permite que este gire describiendo un movimiento de
rotación lo cual hace girar también el árbol de la bomba mediante un acoplamiento entre
ambos árboles. Esto hace succionar el aceite por la recámara de aspiración hacia el
interior; luego por el movimiento rotatorio del engrane conductor que está acoplado al
árbol motriz de la bomba (pieza a recuperar acero AISI 1045) y el conducido, es
transportado el fluido a la recámara de descarga. Así sucesivamente se va acumulando un
volumen de aceite en las tuberías hasta llegar al compresor con una presión determinada.
Es por eso que es de vital importancia el árbol de la bomba, ya que garantiza el correcto
funcionamiento de esta y del compresor, lo cual hace factible el trabajo del ciclo de
refrigeración en la sala de máquinas de la empresa. Sin el funcionamiento de esta bomba
tampoco funcionaría el compresor por lo que afectaría el proceso de producción y
conservación de helado en la UEB Lácteos Bayamo.

Como se abordó anteriormente, el árbol forma parte de la bomba, a este se le encuentra

acoplado el engrane conductor en el chavetero mayor, ubicado en el escalón (B) de mayor
diámetro, (ver figura 2.2) también se le acopla un rodamiento y su respectiva presilla de
sujeción que permite que este no se salga y quede ensamblado correctamente en el
cuerpo interno junto con el árbol. En el otro extremo del árbol se acopla otro rodamiento
que va ensamblado en la tapa delantera de la bomba, estos dos rodamientos permiten que
el árbol gire libremente producto de la fuerza que se le es transmitida del árbol principal
del compresor mediante un acoplador o coupling que se encuentra acoplado en el
chavetero más pequeño ubicado en el escalón (D) de menor diámetro, (ver Anexo1) dicho
elemento sufrió una pérdida de material producto a los grandes esfuerzos que se le es
transmitido del árbol del compresor, dichas cargas o esfuerzos pueden ser generados
producto al momento torsor brusco a la hora de arrancar el compresor o también por las
cargas cíclicas generadas constantemente durante su funcionamiento así como el tiempo
de este.

2.8. Análisis de diseño de la pieza

En este paso se procede a realizar un análisis riguroso del diseño de la pieza a recuperar
con todos los requisitos técnicos y dimensionales reflejándose en un plano de la pieza
(Anexo2).
2.9. Ruta tecnológica para el proceso de soldadura

A- Preparación de la pieza.

a- Preparación de la superficie del escalón.

1- Se debe preparar la superficie del escalón con un disco abrasivo,
b- Limpieza superficial para eliminar restos del metal.
2- Se deben limpiar la superficie en toda su longitud ( 14.5mm).
3- Al realizar la soldadura hay que tener en cuenta que la superficie a soldar debe
estar seca.
4- Mantener la zona a soldar lejos de la humedad y de líquidos que puedan afectar la
soldabilidad.
c- Colocación relativa de la pieza.
5- Se deben garantizar las medidas de la norma NC: 08-02.
6- Se debe puntear la superficie con 2 puntos a una distancia de 5mm.
B- Soladura.
a- Cordón de soldadura.
7- Se selecciona el electrodo E-7018.
8- Se trabaja con corriente AC ó DC +
9- Se trabaja con una intensidad de 250A
10- Se debe garantizar una penetración entr1-2mm.
11- Se debe eliminar la escoria.
12- Después del inicio del proceso y hasta su culminación se debe cuidar la pieza para
que no sufra impactos o choques.
13- Observar que no existan cráteres.
14- No se debe interrumpir el cordón de soldadura.
15- Se deben eliminar todos los defectos.
b- Acabado.
2.10. Tecnología del proceso de soldadura

Figura 2.4. Representación de la zona a soldar

Proceso: soldadura manual por arco eléctrico.

Material base: acero AISI 1045.

Material de aporte: electrodo E-7018 de revestimiento básico y penetración mediana.

Diámetro del electrodo:5mm según la tabla 2.5 y figura 2.4.

Tabla 2.6. Diámetros de electrodos

S(mm) 1.5 2 3 4 –5 6 -8 9 -12 13 -15 16 -20

d(mm) 1.6 2 3 3 –4 4 4 -5 5 5 –6

S: Diámetro del escalón (mm) d: Diámetro del electrodo a utilizar (mm).

Tabla 2.7. Máquina para realizar la soldadura.

Máquina para soldar Lincoln electric

Modelo AM-1325R2

Frecuencia 50 - 60 Hz

Voltaje (AC) 220 - 440 (V)

Intensidad 58 -68-117 (A)

Rendimiento 0,6

2.10.1. Cálculo del proceso de soldadura(Acuña Hernández, 2015).

Determinación de la temperatura de precalentamiento para el acero AISI 1045.

C=0,43%, Mn=0,60%, Cr=0%, Ni=0,25%, Mo=0%.

Mn + Cr Ni Mo
[Cq ] = C + + +7
9 18 90

0,60 0,25
[Cq ] = 0,43 + +
9 18

[Cq ] = 0,51

[C] = [Cq ] + (1 + 0,005 · S = D)

[C] = 0,51 + (1 + 0,005 · 16)

[C] = 1,59

2
Tp = 350 · √[C]‒ 0,25 (2.1)

Intensidad de corriente.

I = (20 + 6 · d) · d (2.2)
Donde:
I→ Intensidad de la corriente eléctrica en(A).
d→ Diámetro del electrodo en (mm).

Densidad de corriente.

I
i= (2.3)
A
Dónde:

A→ Área del electrodo (mm 2).

Tensión eléctrica.

d
U = K + (L · )·i ( 2.4)
10

Donde:
U→ Tensión eléctrica (V).
K→ Coeficiente que caracteriza el tipo de material de los electrodos (12)
L→ Largo del arco del electrodo ( 3mm).
Velocidad de soldadura.

∝d ·I
Vs = (2.5)
ρ·At
Donde:
α→ Coeficiente de depósito (g/A·h).
ρ→ Peso específico del acero7,83𝑔/𝑐𝑚3 = 0,00783𝑔/𝑚𝑚2 .
At→ Área de la sección transversal (𝑚𝑚2 ).

Peso del metal depositado.

Gd = At · L · ρ (2.6)

Donde:
Gd→ Peso del metal depositado (g).
L→ Longitud de la soldadura (mm).
Peso del electro fundido.
π·d2 (Lelec −Lresi )· ρ· np
G`d = · (2.7)
4 1000

Donde:
η p → Coeficiente que caracteriza la eficiencia de deposición del electrodo.
L elc → Longitud del electrodo (mm).
L res → Longitud del residuo del electrodo (mm).

Número de electrodos.
Gd
N= (2.8)
G`d

Volumen de la unión soldada.

V = 𝐴𝑡 · 𝐿 · 𝑛𝑝 (2.9)

Donde:
V→ Volumen de la unión soldada (mm 3 ).
Tiempo total de trabajo.
ρ·𝐴𝑡
T= (2.10)
I·α·ε

Donde:
ε→ Coeficiente que caracteriza el tipo de condiciones de trabajo en el proceso de
soldadura.

2.10.2. Costo económico de la soldadura

1 kWh 𝑇𝑜
C = · ( P + 1,1kW · ℎ−1 · ·𝐾+ · 𝑀) (2.11)
V η ε

Donde:
C→ Costo de la operación de soldadura ($/𝑚𝑚3 ).
P.→ Precio de un electrodo ($).
K→ Precio de un kWh ($).
 𝑇0 → Tiempo de fusión del electrodo (h).
M→ Mano de obra, salario más el porciento de gastos indirectos (depreciación
de equipos, gastos de energía, reparación y mantenimiento) ($/h).
ε → Rendimiento del taller (%).
η→ Eficiencia de la máquina de soldar.
Tiempo de fusión del electrodo
𝑑2
𝑇0 = 2,2 · (2.12)
𝐼·α

Kilo Watts consumidos

𝑇0
kWh = I · U · (2.13)
1000

Costo de la mano de obra

M = S + 𝐺𝑖 (2.14)

Donde:
M→ Mano de obra ($/h).
S→ Salario del soldador ($/h).

𝐺𝑖 → Gasto indirecto (($/h).

Costo total de la unión soldada

𝐶𝑠𝑜𝑙 = 𝐶 · 𝑉 (2.15)

2.11. Ruta tecnológica para el proceso de torneado

En los procesos de maquinado hay que tener muy en cuenta los parámetros de corte, que
son los que demuestran si estos procesos resultaran efectivos, asi como a las condiciones
que se deben someter las pieza para ser maquinadas.
Primeramente para el proceso de maquinado se utilizó un torno universal y se siguieron
los siguientes pasos para la determinación del régimen de corte:
Tabla2.8. Característica principal del torno

Nombre de la Diámetro máx Longitod máx

Máquina Potencia (kW) Rendimiento de la pieza de la pieza
Torno Universal 10 0,75 400mm 1500mm
16k20

1- Colocar la pieza entre plato y punto. (Dispositivo especial).

2- Se prepara la pieza
3- Desbaste de la capa superficial desde un diámetro de 20mm dejado por la
sobremedida de la soldadura hasta el diámetro requerido (16mm).
Para esta operación hay que tener en cuenta los parámetros del régimen de corte Los
cuales son:
 Selección del material para la parte cortante del instrumento de corte ( acero AISI
1045).
 Selección del tipo de herramienta de corte, teniendo en cuenta las Normas
Cubanas y otras normas internacionales.en dependencia a la operación a realizar.
 Selección de la forma y los ángulos necesarios de afilado.
 Determinación de la profundidad de corte.
 Determinación del avance necesario, partiendo de la exactitud dada, material a
elaborar, los parámetros geométricos del instrumento, etc.
 Determinación de la velocidad de corte.
 Selección del tipo de máquina herramienta.
 Determinación de la velocidad de corte real partiendo de las características técnicas
de la máquina herramienta.
 Cálculo de las fuerzas de corte y la potencia necesaria para su elaboración.
 Determinación de la potencia en el husillo de la máquina herramienta.
 Determinación del Tiempo principal.
Para el cálculo de los parámetros del corte en el proceso tecnológico de torneado, debe
tenerse en cuenta el siguiente orden:
1- Determinar los parámetros geométricos de la cuchilla y la forma de la superficie de
ataque, además del material de la parte cortante.
2- Seleccionar la máquina herramienta.
 3- Determinar la profundidad de corte.
4- Determinar el avance y compararlo con el de la máquina seleccionada.
5- Determinar el tiempo de vida útil de la herramienta.
6- Determinar la velocidad de corte teórica.
7- Determinar la frecuencia de rotación teórica del husillo.
8- Comparar la frecuencia de rotación teórica del husillo con la de la máquina
seleccionada y seleccionar la real.
9- Calcular la velocidad de corte real.
10- Calcular las fuerzas y momentos.
11- Calcular la potencia de corte y compararla con la efectiva de la máquina.
12- Determinar el tiempo principal (Quesada Estrada et al., 2008).

2.12. Cálculo de los regímenes de corte en el proceso de torneado

La profundidad de corte (t) es la dimensión de la capa eliminada en una pasada de la

cuchilla, medida en dirección perpendicular a la superficie trabajada, ésta se puede
calcular como (1):
D−d
t= (2.16)
2
Donde:
t→ Profundidad de corte (mm).
D→ Diámetro de la pieza en bruto en mm.
d→ Diámetro de la pieza terminada en mm (Quesada Estrada et al., 2008).
La determinacion de los coeficientes necesarios para el cálculo se hace mediante la ayuda
del manual de cálculo de los regímenes de corte (Operación Tecnológica de Torneado) y
posteriormente con el Softwuare WinRegiCAC (torneado), para obtener los resultados de
los regímenes de corte para la operación.
Parámetros básicos para el cálculo de los regímenes de corte para la operación de
torneado en el software.
o Se parte primeramente de los datos básicos, ( diámetro inicial 20mm, diámetro final
16mm y se prosigue con el cálculo de la velocidad de corte, ecuación 2.16)
o Se selecciona el material de la cuhilla T15K10 para la operación deseada.
 o Se selecciona el ángulo de incidencia principal ∝= 8°.
o El ángulo de ataque γ=10°.
o El ángulo de posición principal ⱷ = 30°.
o El ángulo de posición secundario ⱷ1 = 15°.
o El ángulo de inclinación del filo principal λ = 0°.
o Radio de la punta de la cuchilla = 1mm.
o Selección de la máquina herramienta ( Torno).
o Se selecciona las dimenciones del vástago de la cuchilla 16x25.
o Se selecciona el avance por tabla en dependencia de los parámetros analizados y
se continúa el análisis.
Costo del proceso de torneado

𝐶𝑡𝑜𝑟 = 𝐶𝑚𝑜 + 𝐶𝑐𝑒 (2.17)

Donde:

𝐶𝑚𝑜 : Costo de la mano de obra (tornero).

𝐶𝑐𝑒 : Costo del consumo eléctrico y se determina por.
𝐶𝑐𝑒 = 𝑃 · 𝑇𝑜 · 𝑃𝑟𝑐 · 𝐾
Donde:
P→ Potencia de la máquina (KW).

𝑃𝑟𝑐 → Precio por cada KW consumido en el día ($ 0,210). Este valor se aplicaráa todos los
servicios de consumidores clasificados como de Media Tensión con actividad inferior a 12
horas diarias(Precios, 2011)
K: Factor de combustible (5,774). (Precios, 2011)

𝑇𝑜 : Tiempo del operario y se determina por.

𝑇𝑜 = 𝑇𝑝 + 𝑇𝑎
𝐶𝑚𝑜 = 𝑇𝑜 · 𝐺𝑡

Donde:

𝑇𝑝 → Tiempo principal.
𝑇𝑎 → Tiempo auxiliar.

𝐺𝑡 → Ganancia de un tornero, por hora en un día.

2.13. Ruta tecnológica del proceso de fresado

En el proceso de fresado hay que tener también en cuenta varios parámetros tecnológicos
fundamentales que permiten el uso adecuado del proceso de fresado a utilizar, estos son:

Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y

herramienta más adecuada.
Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en
oposición.
Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la
herramienta (n), velocidad de avance (Va), Profundidad de pasada (p), anchura de
corte (Ac), etc. (Engelhart et al., 2015b).
Una vez realizado el proceso de torneado y devastada la capa superficial del escalón
producto a la sobre medida dejada en el proceso de soldadura hasta el diámetro
requerido según la pieza original, se decidió hacer el chavetero del árbol en la zona
contraria de donde se encontraba ya que esa zona estaba debilitada y recubierta de otro
material de composición química un poco diferente a la del material base; con esto se
lograba un mejor aprovechamiento del material y de la pieza para realizar su trabajo;
siendo más económico y efectivo.
Para la elaboración del chavetero se utilizó una fresadora con las características técnicas
siguientes.
Tabla 2.9. Característica técnica de la máquina.
Nombre de la máquina Fresadora Vertical de Consola
Modelo 6P13
Potencia 8kW
Dimensiones de la superficie útil Longitud 1620mm y ancho 400mm
Masa máxima de la pieza a fresar 30-500kg
Rendimiento 0,8
Velocidad de carrera rápida 3000mm/min
2.14. Cálculo de los regímenes de corte en el proceso de fresado

Para la realización de los cálculos de los regímenes de corte para este proceso se utilizó
el software WinReGF (fresado) en donde se tuvieron en cuenta varios parámetros tales
como:
1- Se coloca la pieza en la mesa de trabajo de la fresadora en la posición contraria
de donde se encontraba el chavetero anterior y se sujeta utilizando las llamadas
ranuras T de la mesa de trabajo.
2- Se monta la fresa tan cerca de la base del husillo como sea posible para reducir
las deflexiones de la herramienta.
3- Se desplaza el carro de la fresadora junto con el árbol hasta donde se encuentra
la fresa (herramienta de corte) ya seleccionada para este proceso (fresade
vástago para elaboración de ranuras de aleación dura T15K104mm de
diámetro).
4- Se fijan los parámetros de corte para una profundidad de corte de 1mm, anchura
de fresado 4mm, número de pasadas 3 y longitud de pasada de 8mm.
5- El avance se de la fresa se desarrolla longitudinalmente.

Según Kalpakjian y Schmid, (2002). Lavelocidad de corte (V) en el fresado periférico es la

velocidad superficial del cortador,o
V = π · 𝐷𝑐 · N (2.18)
Donde:

𝐷𝑐 → Diámetro del cortador.

N→ Velocidad de rotación del husillo.
Parámetros básicos para el cálculo de los regímenes de corte en la operación de
fesado en el software
Para el cálculo del régimen de corte en este proceso a través del software, se necesitan
conocer varios parámetros como son:
Selección del paso tecnológico, en este caso (elaboración de ranuras).
Tipo de herramienta a utilizar(vástago) y material( aleación dura).
Tipo de operación a utilizar, en este caso ( desvaste).
 Se procede con la introducción de los parámetros geométricos antes mencionados.
Se selecciona la máquina herramienta que se utilizó.
Se determina el tiempo de la vida útil en (min) según el tipo de fresa a utilizar, en
este caso la antes mencionada y el diámetro de la misma ( tabulada). Tiempo de
vida útil 60min.
Se prefija el avance Sz ( tipo longitudinal) y la velocidad de corte Vc en
dependencia del ancho del fresado. (Sz=0.029mm/dte y Vc= 15m/min).
Se procede próximamente a introducir los valores de los coeficientes según los
parámetros necesarios de las tablas.
Costo del proceso de fresado

𝐶𝑓𝑟𝑒 = 𝐶𝑚𝑜 + 𝐶𝑐𝑒 (2.19)

Donde:

𝐶𝑚𝑜 : Costo de la mano de obra (fresador).

𝐶𝑐𝑒 : Costo del consumo eléctrico y es determinado por:
𝐶𝑐𝑒 = 𝑃 · 𝑇𝑜 · 𝑃𝑟𝑐 · 𝐾

Donde:
P: Potencia de la máquina fresadora (KW).

𝑃𝑟𝑐 : Precio por cada KW consumido en el día ($ 0,210).

K: Factor de combustible (5,774)
𝑇𝑜 : Tiempo del operario y se determina por:
𝑇𝑜 = 𝑇𝑝 + 𝑇𝑎
𝐶𝑚𝑜 = 𝑇𝑜 · 𝐺𝑡

Donde:

𝑇𝑝 : Tiempo principal.
𝑇𝑎 : Tiempo auxiliar.
𝐺𝑡 : Ganancia de un fresador, por hora en un día (1,48$/h).
2.15. Análisis económico de los procesos

Para determinar los costos de recuperación de la pieza (Cpieza ) hay que tener en cuenta

el costo de las operaciones realizadas en cada máquina herramienta utilizada y en la

soldadura, es decir:
Cpieza = 𝐶𝑠𝑜𝑙 + 𝐶𝑚𝑎𝑞 (2.20)

Donde:
Cpieza : Costo de la pieza.
𝐶𝑠𝑜𝑙 : Costo de soldadura.
𝐶𝑚𝑎𝑞 : Costo de maquinado.
𝐶𝑚𝑎𝑞 = 𝐶𝑡𝑜𝑟 + 𝐶𝑓𝑟𝑒 (2.21)
Capítulo3: Análisis y discusión de los resultados

En este capítulo se analizará el costo de recuperación de la pieza, teniendo en cuenta

cada operación realizada a la misma, el costo de esta recuperación se compone en: el
costo de la soldadura y el costo del maquinado.

3.1. Resultados de los parámetros del proceso de soldadura

 Cálculo de la temperatura de precalentamiento según la ecuación (2.1)

2
Tp = 350 · √1,59‒ 0,25 = 405 C°

 Cálculo de la Intensidad de corriente, ecuación (2.2)

I = (20+6·5mm)·5mm=250A

 Cálculo de la densidad de corriente, ecuación (2.3)

250A
i= 2
= 12,739A/𝑚𝑚2
19.625𝑚𝑚

 Cálculo de la tensión eléctrica, ecuación (2.4)

5mm
U = 12 + (4mm · ) · 12,739𝐴/𝑚𝑚2 = 37,478V
10
 Cálculo de la velocidad de soldadura, ecuación (2.5)

g
10( · h) · 250A
A
Vs = g = 1,588m/h
0,00783( 2
𝑚𝑚 2 ) · 200,96𝑚𝑚

 Cálculo del peso del metal depositado, ecuación (2.6)

g
Gd = 200,96𝑚𝑚2 · 14,50𝑚𝑚 · 0,00783( ) = 22,816g
𝑚𝑚2
  Cálculo del peso del electro fundido, ecuación (2.7)

g
π ∗ (5mm2 ) (450mm − 45mm) · 0,00783(𝑚𝑚2 ) · 0,9
G`d = · = 56,01𝑔
4 1000

 Cálculo del Número de electrodos, ecuación (2.8)

22,816𝑔
N= = 0,4 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠
56,01g
 Cálculo del volumen de la unión soldada, ecuación (2.9)

V = 200,96𝑚𝑚2 · 14,50𝑚𝑚 · 0,9 = 2622,528𝑚𝑚3

 Cálculo del tiempo total de trabajo, ecuación (2.10)

g
0,00783( ) · 200,96𝑚𝑚2
𝑚𝑚2
T= g = 0,002ℎ = 0,12𝑚𝑖𝑛
250A · 10( · h) · 0,3
A

 Cálculo delcosto económico de la soldadura, ecuación (2.11)

1 −1
0,0213kWh 0,022h
C= · ( $1 + 1,1kW · ℎ · · $0,09 + · 3$/ℎ)
2622,528𝑚𝑚3 0,6% 0,25

C = 0,0004833$/𝑚𝑚3
 Cálculo deltiempo de fusión del electrodo, ecuación (2.12)

(5𝑚𝑚)2
𝑇0 = 2,2 · g
= 0,022ℎ
250𝐴 · 10 ( · h)
A

 Cálculo de los Kilo Watts consumidos, ecuación (2.13)

0,022h
kWh = 250A · 37,478V · = 0,206kW
1000
  Cálculo del costo de la mano de obra, ecuación (2.14)

M = 1,95$/h + 1,95$/h = 3.9$/h

S→ Salario del soldador.

Un soldador, trabaja en la empresa 24días al mes y 8hs diarias con un salario de $375.
Esto quiere decir que gana por hora 1,95$/h.
 Cálculo del costo total de la unión soldada, ecuación (2.15)
0,0004833$
𝐶𝑠𝑜𝑙 = 3
· 2622,528𝑚𝑚3 = $1,27
𝑚𝑚

3.2. Resultados de los parámetros de los regímenes de corte para el proceso de

torneado

 Cálculo de la profundidad de corte, ecuación (2.16)

20 − 16
t= = 2𝑚𝑚
2
Tabla3.1. Resultado de los regímenes de corte en el proceso de torneado.

Frecuencia 1600𝑚𝑖𝑛−1
Avance 0,3 mm/rev
Tiempo principal 0,04 min
Profundidad de corte 2 mm
Velocidad de corte 100,5 m/min
Fuerza de corte 1180,5 N
Momento de corte 11,8 N·m
Potencia de Corte 1,9 kW
Potencia del motor 7,5 kW
Rendimiento del motor 0,75

La potencia necesaria de corte es de 1,9kW y según los datos del certificado técnico del
torno:
 Pmotor = 10kW𝑅𝑒 = 0,75
Donde:

Pmotor → Potencia del motor de la máquina (ver tabla 2.8)

𝑅𝑒 → Rendimiento del torno.
Pc → Potencia necesaria de corte
Entonces:

Pc = Pmotor · R e (Quesada Estrada et al., 2008)

Pc = 1,9kW = 10kW · 0,75 = 7,5kW7,5kW ˃ 1,9kW

Esto quiere decir que el torno que se va a utilizar cumple las condiciones técnicas para
realizar el proceso. En caso contrario hay que elegir otra máquina.

3.2.1. Cálculo del costo económico en el proceso de torneado

 Cálculo del costo económico, ecuación 𝐶𝑡𝑜𝑟 = 𝐶𝑚𝑜 + 𝐶𝑐𝑒 (2.17)

𝐶𝑐𝑒 = 𝑃 · 𝑇𝑜 · 𝑃𝑟𝑐 · 𝐾

𝐶𝑐𝑒 = 10kW · 1,04min · $0,210 · 5,774 = $12,61

𝑇𝑜 = 𝑇𝑝 + 𝑇𝑎

𝑇𝑜 = 0,04𝑚𝑖𝑛 + 1𝑚𝑖𝑛 = 1,04𝑚𝑖𝑛

Un tornero,trabajaen el taller de maquinado de la empresa 24días al mes y 8hs diarias con

un salario de $353. Esto quiere decir que gana por hora 1,84$/h.

𝐶𝑚𝑜 = 𝑇𝑜 · 𝐺𝑡

$1,84
Cmo = 1,04min · ( ) = $0,032
60min
Teniendo estos valores, se determina el costo económico por la ecuación (2.17).

𝐶𝑡𝑜𝑟 = $0,032 + $12,61 = $12,642

3.3. Resultados de los parámetros de los regímenes de corte para el proceso de

fresado

Tabla3.2.Resultado de los regímenes de corte en el proceso de fresado

Avance por minuto 25mm/min

Frecuencia de rotación del husillo 32𝑚𝑖𝑛−1
Avance por diente 0,4mm/dte
Velocidad de corte 0,4m/min
Fuerza de corte 1,28N
Potencia de corte 1,5kW
Tiempo principal de corte 1,26min

Tabla 3.3.Característica de la fresa (herramienta de corte)

Material de la fresa aleación dura T15K10

Tipo de fresa vástago
Diámetro 4mm
Número de dientes 2
Tiempo de vida útil 60min

 Cálculo de la velocidad de corte, ecuación (2.18)

V = 3,14 · 0,004m · 32𝑚𝑖𝑛−1 = 0,4m/min

Se realiza la misma operación que en el torneado para ver si la máquina fresadora cumple
las condiciones técnicas para realizar el proceso.

Pmotor = 8kW𝑅𝑒 = 0,8

Pc = Pmotor · R e
Entonces:

Pc = 1,5kW = 8kW · 0,8 = 6,4kW6,4kW ˃ 1,5kW

Esto quiere decir que la fresadora que se va a utilizar cumple las condiciones técnicas
para realizar el proceso. En caso contrario hay que elegir otra máquina.

3.3.1. Cálculo del costo económico en el proceso de fresado

 Cálculo del costo económico, ecuación 𝐶𝑓𝑟𝑒 = 𝐶𝑚𝑜 + 𝐶𝑐𝑒 (2.19)

𝐶𝑐𝑒 = 𝑃 · 𝑇𝑜 · 𝑃𝑟𝑐 · 𝐾
𝐶𝑐𝑒 = 8kW · 2,26𝑚𝑖𝑛 · $0,210 · 5,774 = $21,923

𝑇𝑜 = 𝑇𝑝 + 𝑇𝑎

𝑇𝑜 = 1,26𝑚𝑖𝑛 + 1𝑚𝑖𝑛 = 2,26𝑚𝑖𝑛

Un fresador,trabajaen el taller de maquinado de la empresa 24días al mes y 8hs diarias

con un salario de $385. Esto quiere decir que gana por hora 2,00$/h.

𝐶𝑚𝑜 = 𝑇𝑜 · 𝐺𝑡

$2,00
Cmo = 2,26min · ( ) = $0,075
60min

Teniendo estos valores, se determina el costo económico por la ecuación (2.19).

𝐶𝑓𝑟𝑒 = $0,075 + $21,923 = $22

3.4. Costo de fabricación de la pieza

Como se dijo anteriormente hay que tener en cuenta los costos de las operaciones
realizadas que son: soldadura y maquinado por arranque de viruta ( torneado y fresado).
 Cálculo del costo de la pieza, ecuación (2.20)
Cpieza = 𝐶𝑠𝑜𝑙 + 𝐶𝑚𝑎𝑞

Cpieza = $1,27 + $34,642 = $35,912

 Cálculo de costo del maquinado

𝐶𝑚𝑎𝑞 = $12,642 + $22 = $34,642

CONCLUSIONES

1- Se consultó la literatura especializada relacionada con el tema.

2- Se analizaron las condiciones de trabajo del árbol en la bomba
3- Se realizó la tecnología de soldadura y posterior maquinado para la recuperación
de la pieza.
4- Se analizaron los costos correspondientes y se determinó el costo de recuperación
de la pieza, siendo este de $35,912.
RECOMENDACIONES

1- Realizar el mantenimiento preventivo y planificado a la bomba, en especial al árbol,

para disminuir los riesgos de sufrir desgastes y pérdidas del material.
2- Garantizar un correcto acoplamiento entre el árbol de la bomba y el árbol motriz del
compresor.
3- Que este trabajo sea utilizado como material de estudio para la recuperación de
piezas, en especial árboles de bombas.
ANEXO 1
ANEXO 2
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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