BASES DE CALCULO Y

ESPECIFICACIONES TECNICAS PROYECTO

ESTRUCTURAL
CENTRO DE ATENCIÓN ESPECIALIZADA
COMUNA DE LA SERENA
 BASES DE CALCULO
CENTRO DE ATENCIÓN ESPECIALIZADA
COMUNA DE LA SERENA

1. BASES PARA EL CALCULO

El edificio proyectado se ubica en Avenida Rodolfo Wagenknecht N°4078,

sector El Milagro, comuna de La Serena, el suelo existente no se reemplazará
debido a las buenas características geotécnicas que presenta.

Este edificio consta de 1 edificación estructuralmente independiente con

una superficie total de 152,2 m2 aproximadamente, es proyectado en base a
elementos de hormigón armado y acero estructural.

El análisis tanto a carga vertical como dinámica lineal se realizó manual,

con una modelación estructural Pseudo tridimensional y de acuerdo a las
siguientes Normas vigentes:

 Nch433.Of96Mod2009 “Diseño Sísmico de Edificios”

 DS N°61
 Nch1537.Of86 “Cargas Permanentes y sobrecargas de uso”
 Nch427.Of74 “Especificaciones para el cálculo, fabricación y
construcción de estructuras de acero”
 Nch2123.Of97 “Albañilería confinada-Requisitos de diseño y cálculo”
 Nch1928.Of93 “Albañilería armada-Requisitos de diseño y cálculo”
 ACI 318-95 “Building Code Requirements for Structural Concrete”

Las fundaciones armadas se diseñaron con hormigón H-25 con un N.C. 90%. Las
fundaciones corridas con hormigón H-20 con un N.C. 90%.

2. ANÁLISIS SISMICO DE LA ESTRUCTURA

El análisis sísmico efectuado a la estructura cumple con los requerimientos que

establece la norma chilena oficial NCh433.Of96Mod2009

2.1 Zonificación sísmica

El proyecto se encuentra ubicado en la comuna de La Serena y según lo

estipulado en la Tabla 4.1 de la norma vigente, se encuentra en zona sísmica III.
2.2 Clasificación de la estructura

Según la clasificación de la estructura de acuerdo a la norma vigente en su punto

4.3., de acuerdo a su importancia, uso y riesgo de falla se tiene:

 Categoría III

2.3 Método de análisis

De acuerdo a las características del proyecto se efectúa un análisis

estático. Este método contempla la acción sísmica asimilándola a un sistema de
fuerzas cuyos efectos sobre la estructura se calculan siguiendo los procedimientos
de la estática, este sistema de fuerzas aplicadas al centro de masa en referencia a
la estructura se define a continuación:

2.3.1 Esfuerzo de corte basal

Qo = C * I * P (Ton)

Donde: C=Cmáx=0,35*S*Ao/g con R=7 y 4

I=1,2 con Categoría III
P=Peso de la estructura

2.3.2 Centro de masa, masas sísmicas e Inercia másica polar

De acuerdo a los cálculos realizados, el edificio no presenta problemas de

Torsión en planta debido a que la distribución de los elementos resistentes están
dispuestos de la forma más simétrica que resultó posible respetando la
Arquitectura.

2.3.3 Suelo según clasificación NCh433.0f.96(DS N°61)

Corresponde a Tipo D
3. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES A EMPLEAR

Hormigón

 Para el hormigón armado se utilizará H-25 con un N.C.90%, lo cual debe

entregar una resistencia cilíndrica fc’=210 Kg/cm2.
 Para mortero de pega y relleno de albañilería se utilizará una razón
arena cemento de 3:1.
 Para los hormigones de fundación se utilizará un hormigón grado H-
25con un N.C.90%.

Acero para hormigón

 Se utilizará acero CAP A44-28H, con un límite de fluencia de fy=2800

Kg/cm2.

Unidades de acero estructural

 El acero a utilizar será del tipo A37-24ES, con un límite de fluencia de

2400 Kg/cm2

Unidades de madera

 La madera a utilizar será pino radiata, el cual cuenta con las siguientes
características:

Resistencia a la tracción Rtnt = 26 Kg/cm2

Resistencia a la compresión Rcp = 149 Kg/cm2
Módulo de elasticidad Et = 65,5 Kg/cm2
Peso específico t = 448 Kg/m3

Unidades de Tabiquería

En el caso de considerar tabiquerías de Metalcon la cual se instalará de acuerdo

a especificaciones del fabricante:

 ACERO : ASTM A 653 - 94 Grado 40, con una fluencia mínima de 28

Kg/mm2, para uso estructural (Tegal costanera omega económica en 0,5
mm de espesor, Grado 37.
 GALVANIZADO : Pregalvanizado G-60.
 PERFORACION : Sólo los montantes: 72 x 34 mm.
 SEPARACION ENTRE PERFORACIONES : La primera a 30 cm de un
extremo, la segunda y la tercera a L/3 una de otra. Esta última a L/3 - 30 cm
del otro extremo.
 ESPESORES : 0,85 - 1,0 - 1,2 - 1,6 mm.
 FIJACIONES : Tornillos autoperforantes bajo recomendaciones de “”AISI
SPECIFICATION PROVISIONS FOR SCREW CONNECTIONS””
 DISEÑO : SEGUN MANUAL AISI: “SPECIFICATION FOR THE DESIGN
OF COLD FORMED STEEL STRUCTURAL MEMBERS EDICION 1986 -
ADDENDUM 1989”.
 ESPECIFICACIONES TECNICAS
CENTRO DE ATENCIÓN ESPECIALIZADA
COMUNA DE LA SERENA

Las presentes especificaciones son un complemento de los planos de

estructura, especificaciones de Arquitectura, notas generales, Normas chilenas
NCh y la Ordenanza general de Construcción.

En caso de dudas de interpretación o de diferencias entre las

especificaciones y los planos de Estructura, prevalecerán éstos últimos, por
tratarse de un caso particular.

1. GENERALIDADES

Las presentes corresponden a las especificaciones técnicas a considerar en la

construcción del Centro de Atención Especializada, el cual independiente de las
especificaciones planteadas en el presente documento deberá respectar las
ordenanzas vigentes y aplicables en construcción.

2. EXCAVACIONES, FUNDACIONES Y RELLENOS

2.1. En caso de ejecutar la excavación para la fundación mediante maquinaria, se

debe dejar como mínimo 20 cm para excavar a mano, hasta llegar al sello de
fundación.

2.2. La excavación a mano en fundaciones, debe hacerse de las dimensiones

indicadas en plano de estructura y hormigonar contra terreno, en caso de no poder
mantener las paredes de la excavación medianamente verticales, se puede utilizar
moldaje vertical en la fundación.

2.3. El sello de la fundación debe ser horizontal y no presentar irregularidades.

2.4. El sello de las fundaciones debe compactarse en forma mecánica o manual,

previo retiro a mano de bolones de tamaño superior a 4 pulgadas.

2.5. Previo a la colocación de las armaduras de pilares, debe ejecutarse un

emplantillado de 5 cm de espesor como mínimo, este hormigón será grado H-5.

2.6. En caso de sobreexcavaciones, estas se rellenarán con hormigón de 170 kilos

de cemento por metro cúbico.
1.7. Se procederá al hormigonado de las fundaciones, el cual debe ser continuo,
no se permitirán juntas horizontales ni verticales, en caso de no ser posible,
deberá consultarse al calculista.

3.- HORMIGON SIMPLE Y ARMADO

3.1.- GENERALIDADES

Se especifican las condiciones bajo las cuales se ejecutará la confección,

colocación, compactación y precauciones posteriores de los hormigones simples y
armados para las obras consideradas en el proyecto.

La ejecución de los hormigones deberá ejecutarse conforme a las

estipulaciones en las Normas Chilenas correspondientes, salvo en los casos en que
se citen explícitamente otras normas, en la etapa de Ingeniería de Detalles.

Todos los hormigones y acero de refuerzo deberán cumplir con las

disposiciones de la última revisión de los códigos y normas que se citan más
adelante, los que se considerarán como parte integrante de esta especificación.

American Concrete Institute (ACI)

ACI 117 : Standard Tolerances for Concrete Construction and

Materials.

ACI 211.1 : Recommended Practice for Selecting Proportions for

Concrete.

ACI 301 : Specification for Structural Concrete for Buildings.

(Revised 1981).

ACI 304 : Guide for the use of preplaced aggregate concrete for
Structural and Mass Concrete Applications.

ACI 305 : Recommended Practice for Hot Weather Concreting.

ACI 306 : Recommended Practice for Cold Weather Concreting.

ACI 308 : Standard Practice for Curing Concrete.

ACI 309 : Standard Practice for Consolidation of Concrete.

ACI 311 : Recommended Practice for Concrete Inspection.

ACI 315 : Manual of Standard Practice for Detailing Reinforced

Concrete Structures.
 ACI 318 : Building Code Requirements for Reinforced Concrete.

ACI 347 : Recommended Practice for Concrete Form-work.

Normas Chilenas (INN)

NCh 147, 148, 158, : Especificaciones para Cemento Portland.

NCh 161 : Puzolana para Uso en Cementos.

NCh 163 : Áridos para Morteros y Hormigones.

Requisitos Generales.

NCh 170 : Hormigón. Requisitos Generales.

NCh 171 EOf. 75 : Hormigón. Extracción de Muestras del

Hormigón Fresco.

Nch 181 : Bloques huecos de hormigón de cemento.

NCh 203 : Acero para Uso Estructural. Requisitos.

NCh 204, 211, 434 : Especificaciones para Barras con Resaltes

en Obras de Hormigón Armado.

NCh 218, 219 : Especificaciones para Mallas de Acero

Soldado para Hormigón Armado.

NCh 997, 998 y 999 : Andamios. Terminología Clasificación y

Requisitos Generales.

NCh 1017EOf 75 : Hormigón, Confección y Curado en obra de

Probetas para Ensayo de Compresión y
Tracción.

NCh 1019 : Hormigón, Método del Asentamiento del

Cono de Abrams.

Nch 433 : Diseño sísmico de edificios.

NCh 1037 : Hormigón, Ensayo de Compresión de

Probetas Cúbicas y Cilíndricas.

NCh - 1498 : Hormigón, Agua de Amasado. Requisitos.

 American Society for Testing and Materials (ASTM)

C5 : Specification for Quickline for Structural Purposes.

C 192 : Method of Making and Curing Concrete Test Specimens

in the Laboratory.
C 90 : Specification for hollow concrete masonry units.

C 91 : Specification for masonry cement.

C 110 : Methods for physical testing of quicklime - hydrated

lime, and limestone.

C 1072 : Standard method for measurement of masonry flexural

bond strength.

3.2.- MATERIALES PARA EL HORMIGÓN

Se indican a continuación las condiciones mínimas que deberán cumplir los

materiales empleados para la confección del hormigón.

3.2.1.- Cemento

a) Los cementos que se empleen para la confección de los hormigones

deberán cumplir las estipulaciones de las normas chilenas 148, 160 y 161.

b) El cemento en obra deberá ser mantenido dentro de recintos cerrados y

bien ventilados, que permitan el retiro del cemento en el mismo orden en
que llega a faena.

c) El almacenamiento en sacos deberá, además, cumplir con la condición de

que las bolsas no se acumulen en pilas de altura superior a 12 sacos.

d) Cada tipo de cemento tendrá un lugar de acopio independiente. Sin

embargo, cada unidad de construcción deberá terminarse con un solo tipo
de cemento.

e) Si su almacenamiento excede de un lapso de dos meses o se humedece,

el cemento deberá ser ensayado por el Contratista en un laboratorio
aprobado por la Inspección Técnica. Los ensayos respectivos deberán
demostrar que no han variado significativamente las propiedades de
tiempo de fraguado y de resistencia a 3 y 7 días de edad.

f) Esta condición será evaluada por la, que podrá rechazar el empleo del
cemento o condicionar su utilización.
 g) En la confección del hormigón no se podrán emplearse mezclas de
cementos diferentes.

h) El uso de distintos tipos de cemento en diferentes partes de la Obra

deberá ser autorizado previamente por la Inspección Técnica.

3.2.2.- Agua

El agua de amasado de hormigón será de características potables.

3.2.3.- Áridos

a) Los áridos utilizados para la confección del hormigón deberán cumplir las
estipulaciones de la Norma NCh 163.

b) Los áridos deberán estar separados en un mínimo de dos categorías que,

al mezclarlas, permitan obtener una granulometría total continua. Estas
categorías serán arena (árido fino) y grava (árido grueso) según se define
en la Norma NCh 163.

c) La Inspección Técnica podrá exigir el empleo de más de dos categorías de

áridos y deberá aprobar cualquier cambio en la procedencia del agregado
durante el desarrollo de la obra.

d) Los áridos deberán ser acopiados en obra en pilas suficientemente

separadas entre sí o con una división entre ellos para evitar su mezcla, y
en un volumen adecuado al consumo, de manera que la humedad de los
áridos se mantenga estable y no exceda de 8% para arena y de 2% para
el árido grueso.

e) La superficie que recibirá los acopios de áridos deberá limpiarse de toda

materia vegetal, dándole una inclinación que permita el drenaje del agua
que pudiera acumularse.

f) Si hubiera presencia de sales en los agregados, se usará un sistema de

lavado aprobado por la Inspección.

3.2.4.- Aditivos

a) No se contempla el uso de aditivo en los hormigones del proyecto. Salvo

algún tipo de impermeabilizante o hidrófugo para los hormigones
enterrados. En el caso de usarse, deberá obtener la correspondiente
autorización de la Inspección Técnica.
 b) Los aditivos se guardarán en lugares que cumplan las condiciones
establecidas por el fabricante o por la Inspección Técnica, en caso de no
existir ésta.

c) Si el tiempo de almacenamiento del aditivo excede de dos meses, la

Inspección Técnica podrá exigir ensayos que demuestren que éste
mantiene sus características.

d) El aditivo deberá ser homogeneizado cada vez y antes que se proceda a

aplicarlo.

3.3.- DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN

a) La proporción de cada uno de los componentes del hormigón

(dosificación) será determinada por el Contratista y aprobado por la
Inspección Técnica.

b) La presentación de la dosificación deberá incluir las cantidades de

cemento, agua, áridos y aditivos por metro cúbico de hormigón y la
consistencia prevista para el hormigón.

c) El contratista deberá justificar la dosis de cemento que utilizará mediante

mezclas de prueba, las cuales deberán dar una resistencia media por lo
menos un 30% superior a la resistencia mínima exigida al hormigón en el
proyecto.

d) Se deberá usar el mínimo de arena posible compatible con la

trabajabilidad.

e) El asentamiento del hormigón medido por el método del cono de Abrams

será permanentemente de 6 cm y se aceptará una tolerancia de +/- 2 cm.

f) El contenido mínimo de cemento será de 320 kg/m 3. El máximo será, por

su parte, igual a 370 kg/m3 en hormigón clase E.

3.4.- FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN

a) Las cantidades de materiales especificadas en la dosificación teórica del

hormigón deberán ser medidas en peso.

b) La Inspección Técnica podrá autorizar el uso de la medida en volumen en

partes de obra de pequeña magnitud o de poca importancia estructural, a
condición de que los elementos de medición se verifiquen con una medida
en volumen que deberá ser repetida periódicamente, a lo menos una vez
por semana, y cuando cambien las fuentes de aprovisionamiento de los
 materiales o las condiciones medias de humedad con respecto a las
verificadas antes del comienzo de las obras.

c) Los elementos de medida deberán dar errores de medida inferiores a 1%

en el peso de cemento y del agua, a 2% en el árido fino y a 3% en el árido
grueso.

d) El mezclado de los componentes del hormigón deberá efectuarse en

hormigonera de capacidad adecuada a las necesidades de la obra.

e) El contratista deberá someter todo el equipo de fabricación de hormigón y

sus instalaciones anexos a la aprobación de la Inspección Técnica, para lo
cual le presentará los antecedentes y le mostrará los equipos
correspondientes.

f) La Inspección Técnica podrá rechazar el uso de todos aquellos equipos y

elementos que se encuentren en mal estado de conservación.

g) El tiempo de amasado del hormigón deberá permitir su total

homogeneización dentro de la hormigonera, y se ajustará a su volumen
nominal. En todo caso, no podrá ser inferior a 1,5 minutos, salvo que el
contratista emplee equipos de diseño especial, en cuyo caso la inspección
podrá exigir una prueba de verificación de las condiciones reales de
amasado.

3.5.- PREPARACIÓN PREVIA AL HORMIGONADO

Previamente a la ejecución del hormigonado de una etapa deberán efectuarse

los siguientes trabajos mínimos de preparación:

a) Preparación de la superficie que va se ser cubierta con hormigón, de

acuerdo a la naturaleza:

- Si la superficie corresponde a terreno natural formado por material

común excavado hasta los límites aprobados por la Inspección
Técnica, deberá compactarse superficialmente hasta obtener la
densidad que haya sido especificada. Una vez compactado el terreno
natural se colocará el emplantillado de hormigón de acuerdo con
los planos.

- Si la superficie corresponde a hormigón de una etapa anterior, la junta

 de hormigonado así producida recibirá el tratamiento que se especifica
en la letra b) de esta cláusula.

- Si la superficie es roca, deberán haberse retirado todos los trozos

sueltos hasta el grado que indique la Inspección Técnica o los planos
de proyectos desarrollados en la etapa Ingeniería de Detalles.

b) Toda superficie de hormigón que vaya a ser recubierta con hormigón,

recibirá la designación de junta de hormigonado y deberá recibir un
tratamiento que elimine la lechada superficial producida al compactarse el
hormigón.

c) Este tratamiento podrá efectuarse por algunos de los métodos siguientes:

- Por lavado del hormigón fresco mediante chorro de agua a presión.

En este método se lavará la superficie del hormigón antes de que éste
inicie su endurecimiento.
Este lavado eliminará la capa superficial de mortero, evitando que se
desprenda el árido grueso de tamaño superior a 5 mm.

El momento de aplicación del tratamiento deberá establecerse

prácticamente en la obra misma y, una vez iniciado, se proseguirá
hasta que el agua escurra totalmente limpia.

Las pozas de agua que se formen serán eliminadas con aire a presión
u otro método que aprueba la Inspección Técnica.

- Por decapado mediante chorro de arena, ya sea en seco o húmedo.

- En general no se aceptará el tratamiento de picado con barretas y

picotas, salvo en casos especiales, aprobados por la Inspección
Técnica, en que no sea posible aplicar los sistemas antes descritos.
Se acepta el uso de cinceles y martillos para este efecto.

- El contratista podrá proponer otros sistemas de tratamiento de juntas

de hormigonado, los cuales deberán ser aprobados por la Inspección
Técnica antes de su aplicación en la obra, pudiendo exigir la ejecución
de ensayos en sitio.

d) Revisión de que todos los elementos embebidos correspondientes a la

etapa en que hayan sido incluidos.

e) Limpieza con agua y aire a presión hasta eliminar toda traza de suciedad
acumulada. Esta limpieza deberá efectuarse inmediatamente antes del
hormigonado.

3.6.- TRANSPORTE, COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN DEL HORMIGÓN

3.6.1.- Transporte

El transporte deberá establecerse de manera que cumpla las siguientes

condiciones básicas:

a) Que ocupe el tiempo mínimo posible desde la planta de hormigón al sitio

de colocación. Este tiempo no podrá exceder del 50% del tiempo de
comienzo de fraguado del cemento en uso, ni deberá provocar pérdidas
de asentamiento del hormigón que excedan de 3 cm.

b) No deberá producir segregación ni pérdida de los componentes del

hormigón.

c) Deberá permitir el vaciado del hormigón con el asentamiento previsto en la

dosificación sin adiciones de agua.

3.6.2.- Colocación

El contratista deberá planificar la colocación del hormigón en una etapa dada,

de manera que ésta cumpla las siguientes condiciones fundamentales:

a) Que la colocación sea ordenada y sistemática. Cuando la Inspección

Técnica lo requiera, el Contratista deberá presentar esquema de los
sistemas de colocación previstos.

b) Que el hormigón se coloque en capas horizontales de espesor constante,

no superior a los 3/4 de la longitud de la botella del vibrador de inmersión
utilizado para la compactación, ni supere a 40 cm.

c) Que no produzca segregación o pérdida de los componentes del hormigón

a través de los moldes o variación de su consistencia.

Para evitar la segregación, se limitará la descarga del hormigón a una

altura máxima de 1,50 m, disponiéndose de mangas cuando esta
condición no pueda satisfacerse directamente.

Se podrán dejar aberturas en los moldes de los muros o columnas, para

limitar la altura de caída del hormigón a menos de 1,5 m, y facilitar la
colocación y compactación del hormigón. Estas aberturas deberán tener
una separación máxima de 3,0 m.

d) Antes de hormigonar las partes de las estructuras que son atravesadas

por cañerías, deberán colocarse los tubos (pasamuros) o piezas
especiales que pasan a través del espesor de hormigón. Estas piezas
deberán estar completamente limpias, y se les quitará previamente todo el
alquitrán y aceite, como también las oxidaduras. La hormigonadura en su
 contorno se hará con especial cuidado. Las mismas precauciones se
tomarán con los soportes, patas y elementos destinados a fijar tuberías,
escaleras o equipos.

El contratista deberá tener todos los insertos en la obra por lo menos 15

días antes de hormigonar las partes en que se ubican.

e) Todos los equipos y elementos para la confección, el transporte, la

colocación y la compactación del hormigón deberán ser mantenidos, por el
Contratista, en buenas condiciones de uso.
El contratista deberá de un número suficiente de equipos y elementos para
efectuar hormigonaduras continuas, ordenadas y sin detenciones que
afecten la calidad el hormigón.

El Inspector Técnico de Obra no autorizará ningún trabajo de hormigonado

si considera que el contratista no ha dispuesto suficientes equipos o que
éstos no se encuentren en buenas condiciones de uso.

f) Que no se produzcan juntas de hormigonado no tratadas ("pegas frías"),

entendiéndose que tal situación se presenta cuando el hormigón no
reacciona al vibrador.

g) La colocación del hormigón deberá efectuarse de modo que las juntas de

hormigonado que se produzcan, correspondan a las que se han
programado.

La distancia máxima, entre juntas verticales de hormigonado será de 10 m

(± 1 m). Deberá haber un intervalo de al menos 48 horas entre la unidad
hormigonada y la que se va a hormigonar.

En las juntas horizontales, el nuevo hormigón se depositará sobre una

capa de mortero de 1 cm de espesor, colocada inmediatamente antes de
hormigonar sobre el hormigón existente. Este mortero deberá tener la
misma dosificación que el hormigón en uso, sin el agregado grueso.

En juntas verticales en que sea necesario colocar un molde de contención,

se podrá aplicar sobre dicho molde RUGASOL-200 de SIKA S.A. o
equivalente aprobado por la Inspección Técnica, para retardar el fraguado
superficial del hormigón.

Las operaciones de desmoldado y lavado se efectuarán de acuerdo a las

instrucciones del fabricante, para obtener una superficie rugosa con el
agregado grueso a la vista.

h) El hormigonado de superficies con pendiente deberá efectuarse

 empezando la colocación desde el punto más bajo del elemento.

i) Temperaturas Extremas

Deberán observar precauciones especiales para la colocación del

hormigón en temperaturas ambientes extremas, ya sea excesivamente
frías o calurosas. Se especifican a continuación las precauciones de
mayor importancia que deberán observarse, las que se complementarán
con las que define la Inspección Técnica.

- Hormigón en tiempo frío

Si se prevé que se producirán temperaturas medias diarias inferiores a

10ºC durante tres días consecutivos, deberán tomarse precauciones
que consideren la influencia de las bajas temperaturas sobre las
propiedades del hormigón.

Estas precauciones incluirán como mínimo lo siguiente:

No deberá hormigonarse en los días en que pueda preverse que la

temperatura del hormigón pueda descender bajo 5ºC.

Esta condición podrá eliminarse si, mediante el uso de agua caliente, la

temperatura del hormigón al momento de su colocación se mantiene
sobre 5ºC y se aísla o calefacciona posteriormente el hormigón para
mantener su temperatura sobre ese valor a lo menos los tres días
siguientes al hormigonado.

El plazo de descimbre de los elementos estructurales deberá fijarse

tomando en cuenta el efecto retardador de resistencia provocado por
las bajas temperaturas.

El empleo de aceleradores de fraguado para paliar este efecto deberá

ser aprobado por la Inspección Técnica.

- Hormigonado en Tiempo Caluroso

El hormigonado en períodos de tiempo caluroso deberá atenerse a las

siguientes condiciones mínimas.

La temperatura del hormigón no deberá exceder de 30ºC en el

momento de su colocación. salvo autorización expresa de la Inspección
Técnica.

Deberá cuidarse que tanto las barras de acero de refuerzo como los
moldajes en el momento de colocarse el hormigón, estén a una
 temperatura inferior a los 30ºC. En caso de ser ésta superior deberán
enfriarse tanto las barras como los moldes por medio de chorros de
agua.

Deberá verificarse que el hormigón tenga la razón de agua/cemento

para el asentamiento previsto en la dosificación.

La colocación del hormigón deberá planearse tomando en cuenta el

efecto acelerador del fraguado producido por el calor.

El empleo de un retardador de fraguado para paliar este efecto deberá

ser aprobado por la Inspección Técnica.

Se evitará el resecamiento superficial del hormigón, cubriéndolo o

humedeciéndolo ligeramente, pero sin producir lavado de la superficie.

3.6.3.- Compactación

a) La compactación del hormigón se hará por vibración.

b) La vibración deberá utilizarse para compactar el hormigón quedando

prohibida como medio de desplazamiento.

c) La vibración se hará por vibradores de inmersión con botella de un

diámetro no inferior a 2" y de una frecuencia mínima de 6000 r.p.m.

El vibrador deberá introducirse dentro de la capa subyacente para producir

una buena junta entre ambas.

d) El contratista deberá, además, disponer de vibradores de diámetro 1" para

la compactación de zonas difíciles por estrechez del moldaje o por la
densidad de enfierraduras.

e) La vibración del hormigón deberá efectuarse en forma ordenada y

sistemática, distanciando los puntos de aplicación del vibrador en
conformidad con su radio de acción, de manera que no queden zonas mal
vibradas.

f) El tiempo de vibración en cada punto de inmersión se prolongará por el

tiempo necesario hasta que se produzca el afloramiento superficial de la
lechada del hormigón.

Deberá evitarse hacer un vibrado excesivo que provoque segregación en

el hormigón.
 g) El contratista deberá disponer de un número adecuado de vibradores de
reserva, los que estarán accesibles en el momento de iniciar el
hormigonado de un elemento determinado.

h) Deberá tenerse especial cuidado de no tocar las armaduras con los

vibradores, por el efecto perjudicial que se produce en la adherencia del
hormigón a las barras vibradoras.

i) En casos especiales, cuando se compacten capas de hormigón de

espesor inferior a 20 cm, podrá utilizarse vibradores de superficie de una
frecuencia mínima de 6000 r.p.m. Su velocidad de avance deberá
condicionarse a la obtención de una compactación en todo el espesor del
elemento.

3.7.- TERMINACIÓN SUPERFICIAL DE HORMIGÓN

a) Las terminaciones que deberán darse a las superficies del hormigón serán
las siguientes:

Terminación tipo 1 para: Caras exteriores de muros bajo tierra.

Terminación tipo 3 para: Fondos, caras en contacto con agua.

b) El tipo de terminación, será definido de acuerdo a la nomenclatura que se

indica a continuación, limitando las irregularidades progresivas y bruscas
que presenten la superficie, a los siguientes valores:

TIPO DE TIPO DE IRREGULARIDAD SUPERFICIAL

TERMINACIÓN
PROGRESIVAS BRUSCAS
(mm/ 1,50 m) (mm)
T1 25 20
T2 10 6/3 (1)
T3 5 3/1(1)
(1) El primer valor se aplica a irregularidades bruscas paralelas al
escurrimiento.

El segundo a irregularidades perpendiculares. En los paramentos no

sometidos a escurrimiento hidráulico se aplicara el primer valor señalado en
cualquier dirección

c) Las tolerancias progresivas corresponden a las irregularidades suaves

presentes en la superficie. La tolerancia se establecerá midiendo con una
 regla de 1,50 m de longitud, aplicada sobre la superficie en cualquier
dirección.

d) Las tolerancias bruscas corresponden a resaltes y escalones de la

superficie. La tolerancia se aplicará midiendo directamente la pared del
escalón.

e) La posición de los paramentos con respecto a la teórica tendrá una

tolerancia de 5 mm.

f) La verticalidad de los paramentos tendrá una tolerancia de 5 mm/2,0 m.

g) Tolerancias en cotas hidráulicas ± 1,0 mm.

h) La terminación de aquellos fondos y muros en contacto con agua que no

sea aceptada por la Inspección Técnica, deberá ser reemplazada por
estuco de 595 kg de cem/m3 de mortero, de 2 cm de espesor, alisado a
cemento puro, previo picado de la superficie.

3.8.- PLAZOS DE DESMOLDAJE

El plazo de retiro de los moldajes deberá ceñirse a las siguientes condiciones

generales:

a) El plazo deberá ser el mínimo compatible con la seguridad del elemento,

de modo que el curado y las reparaciones necesarias se inicien a la
brevedad.

b) El retiro de moldes correspondientes a superficies verticales se efectuará

en plazos no inferiores al del término del fraguado del cemento empleado,
considerando la temperatura ambiente y procurando que no se produzca
daños en las aristas.

c) El retiro de moldes soportantes de elementos estructurales deberá

efectuarse cuando el hormigón tenga, a lo menos, una resistencia igual al
doble de las tensiones por efecto del peso propio del elemento más las
sobrecargas que pudiera producirse.

d) Estas disposiciones generales podrán ser modificadas por la Inspección

Técnica en cada caso particular.

3.9.- CURADO DEL HORMIGÓN

a) Todo elemento de hormigón deberá ser sometido a un período de curado

durante un tiempo mínimo, que asegure una buena hidratación del
cemento.
b) Este período mínimo se fijará en 21 días para circunstancias normales,
pero podrá ser prolongado en los casos en que lo estime conveniente la
Inspección Técnica.

El curado del hormigón deberá empezar durante el brillo del agua del
hormigón haya desaparecido y se efectuará dando cumplimiento a las
exigencias de la Norma NCh 163.

c) El curado podrá efectuarse aplicando algunos de los sistemas que se

indican a continuación, en las condiciones que se detallan:
1) Curado húmedo

Deberá asegurar la mantención continua de humedad en las

superficies libres. El sistema de riego periódico sólo podrá aplicarse si
cumple esta condición.

2) Curado mediante compuesto de sellado

a) Podrá ocuparse solamente en las superficies que no constituyan

juntas de hormigonado, que no estén sometidas a tránsito o que
se vean afectadas en su terminación arquitectónica.

b) La aplicación de un compuesto de sellado deberá ser aprobado

por la Inspección Técnica y se efectuará conforme a las
especificaciones del fabricante.

c) Deberá asegurar la producción de una capa continua, de espesor

uniforme durante el período mínimo de 28 días. Las zonas en
que esta condición no se cumpla deberán ser reparadas hasta
obtenerla.

3) Curado mediante láminas impermeables

a) Se aplicará sólo al curado de superficies horizontales.

b) Deberán aplicarse previo humedecimiento de la superficie del

hormigón, de manera que queden adheridas en toda su
extensión.

c) Para impedir su desprendimiento, deberán asegurarse con una

capa continua de arena, tierra u otro material. Se mantendrá en
sitio durante un período mínimo de 28 días.
 4) Deberá asegurarse que las sustancias empleadas como desmoldantes
o para curar el hormigón, no sean tóxicas después de 30 días de su
aplicación.

3.10.- REPARACIONES DEL HORMIGÓN

Todas las imperfecciones que presente el hormigón y que, a juicio de la

Inspección Técnica, afecten su seguridad estructural, durabilidad o aspecto
estético deberán ser reparadas.

Método de Reparación

Los métodos de reparación se basarán en lo establecido en el Manual del

Hormigón del Bureau of Reclamation, deberán ser aprobados por la Inspección
previamente a su utilización y seguir los criterios generales que se definen a
continuación:

a) Reparaciones por reemplazo de Hormigón

Se utilizarán para zonas dañadas que afecten a un volumen de

hormigón
superior a 30 x 30 x 10 cm.

En este caso se procederá a retirar el hormigón dañado y a efectuar

una reposición por hormigonado de la zona afectada.

La forma de proceder en caso deberá ser aprobado por la Inspección

Técnica.

b) Reparaciones Mediante Mortero Seco

Se utilizará para reparaciones de perforaciones de una profundidad

igual o mayor que el diámetro de ésta.

El mortero deberá tener una consistencia de tierra húmeda y se

colocará en capas de 1 a 2 cm de espesor, las que se compactaran
enérgicamente mediante masa y pisón de madera.

c) Mortero Proyectado

Se empleará para la ejecución de parches superficiales que no superen

más de 5 cm de profundidad.

Su ejecución deberá ser efectuada por personal especializado en este

tipo de trabajos y con el equipo especial de aplicación del mortero
proyectado.
 d) Mortero epóxico

En reemplazo del mortero proyectado podrá utilizarse mortero epóxico,

de acuerdo a una formulación de un fabricante de prestigio reconocido y
aprobado por la Inspección Técnica.

Este mortero se aplicará en forma de estuco, en las condiciones de

estado superficial, temperatura y plazo de colocación que indique el
fabricante.

e) Inyecciones

Se utilizarán para la reparación de grietas. El procedimiento se definirá en

cada caso, debiendo ser aprobado por la Inspección Técnica previamente.

Las reparaciones podrán efectuarse utilizando materiales de tipo

epóxico, en cuyo caso la formulación de las resinas deberá ser
apropiado al tipo de reparación y se aplicará conforme a las
instrucciones del fabricante.

Las zonas para reparar deberán ser limpiadas y picadas

cuidadosamente, eliminando toda traza de material dañado. Se
mantendrán húmedas por lo menos doce horas antes de efectuar la
reparación, la inspección podrá solicitar las siguientes pruebas y
ensayes:

a) Determinación de la calidad de los áridos y su dosificación.

b) Verificación de resistencia de probetas para cumplir la especificación.

c) Determinación periódica durante el hormigonado de la plasticidad de

hormigón (descenso mediante el cono de Abrams).

d) Prueba de resistencia del hormigón en proceso de colocación.

e) Prueba eventual, según lo determine la Inspección Técnica de la Obra, de

ruptura de testigos.

Deberá cuidarse especialmente de efectuar un buen curado de las zonas

reparadas, aplicándose de preferencia un curado húmedo por un lapso
mínimo de 28 días.

3.11.- PRUEBAS Y ENSAYOS A EFECTUAR

Durante el desarrollo de las faenas de hormigón la Inspección, podrá solicitar

las siguientes pruebas y ensayes:
 a) Determinación de la calidad de los áridos y su dosificación.

b) Verificación de resistencia de probetas para cumplir la especificación.

c) Determinación periódica durante el hormigonado de la plasticidad de

hormigón (descenso mediante el Cono de Abrams).

d) Prueba de resistencia del hormigón en proceso de colocación.

e) Prueba eventual, según lo determine la Inspección Técnica de la Obra, de

ruptura de testigos.

En casos de resultados insuficientes de resistencia de los hormigones la

Inspección Técnica estará facultado para solicitar a una entidad
especializada, con cargo al Contratista, un informe respaldado por nuevo
análisis sobre la estabilidad estructural de las obras.

Si la resistencia según dicha entidad no fuera satisfactoria, se ordenará la

demolición de la totalidad o parte de la obra, y se procederá a su
reconstrucción; todos los gastos originados por este concepto serán de cargo
del contratista.

3.12.- MOLDAJES

a) Los moldes deberán tener las disposiciones y dimensiones necesarias

para obtener las estructuras de acuerdo con los planos en lo que se
requiere a formar, dimensionar, alinear, etc.

b) Deberán tener suficiente resistencia y rigidez para mantener su forma y

posición bajo las cargas producidas por la colocación y vibrado del
hormigón.

c) Para el retiro de los moldajes deberán adoptarse plazos prudentes de

acuerdo a la Norma NCh 172 y lo indicado en el punto 8. Sin embargo, la
I.T.O. podrá aumentar tales plazos si lo estima conveniente.

d) Serán de madera seca de primera calidad, metálicos o de un material

equivalente aprobado por la I.T.O. de las dimensiones en uso y se
tomarán las precauciones necesarias para obtener los espesores
indicados en los planos. Las rebarbas que puedan resultar por una mala
ejecución deberán ser eliminadas por el contratista sin cargo para el
Mandante.

e) El tipo de molde deberá ser la rigidez adecuada a la calidad de

terminación especificada anteriormente, de acuerdo a las pautas
generales que se indican a continuación:
 Si la terminación especificada es T1, el moldaje no requerirá condiciones
especiales, salvo poseer la estanqueidad necesaria para evita pérdidas de
lechada.

Si la terminación especificada es T2, sólo podrá utilizarse moldajes de

madera de tabla cepillada machihembrada o recubiertos con placa de
madera terciada o bien metálicos. No se aceptaran el uso de hojalata o
lámina de polietileno para este objeto.

Si la terminación especificada es T3, sólo podrá utilizarse moldajes

recubiertos con placa de madera terciada o bien metálicos. No se
aceptaran el uso de hojalata o lámina de polietileno para este objeto.

e) La cara de los moldajes en contacto con el hormigón deberá ser tratada

con un compuesto que impida su adherencia con el hormigón, el cual
consistirá en un aceite mineral o similar que no produzca manchas en las
superficies del hormigón, ni anule o disminuya la adherencia de pintura
posterior.

g) Los moldes deberán fijarse con elementos que no queden expuestos

superficialmente al retirar el molde.

h) Los moldes deberán contemplar ventanillas en su parte inferior para

facilitar la limpieza de la junta de construcción previa al hormigonado.

3.13.- ACERO PARA HORMIGÓN ARMADO

3.13.1.- Generalidades

La calidad del acero, se indicará en planos y en las especificaciones

especiales. El acero que se emplee deberá cumplir con las Normas NCh 204, 205 y
210.

El material deberá provenir de fábrica controlada por un laboratorio y con copia

de los Certificados correspondientes. No se permitirá combinar diferentes clases de
acero en el mismo elemento de una estructura.

En un mismo plano deberá existir un mínimo de traslapos, para lo cual cada

extremo de barra se desplazará del de la barra contigua. Las longitudes de los
ganchos y traslapos, dobladura de las barras y recubrimientos serán los indicados
en los planos y si se omiten, se cumplirán las exigencias de la norma NCh 429.

3.13.2.- Almacenamiento
 Las barras de acero deberán ser almacenadas ordenadamente por diámetros
y calidades del acero, evitando que las barras queden en contacto con el suelo.

3.13.3.- Doblado de las Barras

Los aceros deberán ser preparados de acuerdo a las longitudes y formas

señaladas en los planos del proyecto identificándolos posteriormente con la
nomenclatura definida en ellos.

El doblado de las barras deberá efectuarse en frío, no pudiendo volver a

estirarse aquellas barras que ya hayan sido dobladas.

3.13.4.- Colocación de Armaduras

Colocación de las Armaduras

La posición de las armaduras deberá ser estrictamente la indicada en los

planos del proyecto, conforme a las siguientes tolerancias:

a) Variación máxima del recubrimiento especificado: ± 10%.

b) Variación máxima del espaciamiento entre barras ± 10%, siempre que se

mantenga la sección total de acero por metro lineal de estructura y la
sección total especificada en los planos del proyecto. Cualquiera variación
en el diámetro o posición deberá ser autorizada por la Inspección Técnica.

c) Los empalmes de las barras se efectuarán conforme con las indicaciones

de los planos.

d) Para la colocación de las armaduras contra el terreno con pendientes

menores que 20% deberá utilizarse un emplantillado de hormigón. Si con
pendientes mayores que 20% no fuera posible colocar el emplantillado sin
que escurra, deberá darse un tratamiento al talud tal que asegure la
limpieza de las armaduras y del hormigón. Dicho tratamiento deberá ser
propuesto por el contratista y aprobado por la Inspección Técnica.

Los taludes verticales se deberán proteger con una capa de polietileno

debidamente afianzada, de tal manera de impedir la contaminación del
hormigón por el suelo.

e) En el momento de la colocación, las barras deberán estar limpias de óxido

suelto, mortero y de cualquier otra materia extraña que pueda perjudicar
su adherencia.

f) Las barras deberán ser aseguradas y protegidas, para evitar que sufran
deformaciones o desplazamientos causados por el tránsito de personas, o
 por los equipos y elementos para la colocación del hormigón. Se deberá
retirar las barras con deformaciones.

g) Los recubrimientos de las armaduras se indican en los planos y son los

siguientes:

- Caras mojadas: 4 cm.

- Caras contra terreno: 3 cm
- Caras expuestas al ambiente: 2 cm.

h) La tendencia a la "rectificación" de las barras con curvaturas dispuestas en

la zona de tracción, serán evitadas mediante estribos convenientemente
distribuidos.

i) Las armaduras que estuvieren cubiertas por mortero o pasta de cemento u

hormigón endurecido se limpiarán hasta eliminar todo resto en contacto
con las barras.

j) Todas las armaduras se colocarán en las posiciones precisas que se

indican en los planos.

k) Durante la colocación y fraguado del hormigón las armaduras deberán

mantenerse en las posiciones indicadas en los planos, evitando los
desplazamientos o vibraciones enérgicas. Para esto deberá disponerse
los elementos adecuados.

l) Para sostener o separar las armaduras, se emplearán espaciadores de

mortero (calugas) o de material plástico. No podrán emplearse trozos de
ladrillo, piedras, ni trozos de madera.

m) Todos los estribos deberán llevar ganchos en sus extremos, formando

ángulos de 135, tal como se indica en listas de materiales.

n) La distancia libre entre barras paralelas no deberá ser inferior al diámetro

de las barras y, por lo menos, igual a 1 1/3 del tamaño del agregado
grueso. En todo caso, deberá cumplirse que el hormigonado de los
elementos estructurales se realice en forma de asegurar la debida
compactación del elemento, y el relleno completo de los vacíos entre las
barras.

Inspección
 Sin que ello signifique limitación de la responsabilidad del contratista, la
Inspección Técnica deberá aprobar por escrito:

a) Sistema de almacenaje y rollos.

b) Sistema de clasificación e identificación de origen y calidad de los aceros.

c) Recepción de todas las armaduras previo al hormigonado.

4.- ACERO ESTRUCTURAL

Generalidades

En el presente capítulo se establecen los requerimientos mínimos que deben

cumplir los materiales, la mano de obra, los procedimientos de fabricación,
flete y montaje de las estructuras de acero definidas en la Ingeniería Básica
del Proyecto denominado “Club de Campo para Supervisores Rol A”.

Sin perjuicio de lo establecido en la presente especificación, que tendrá

carácter prioritario en la fabricación y montaje de las estructuras, deberán
cumplirse las siguientes normas, en su última edición, las cuales forman
parte integrante esta especificación:

Normas del Instituto Nacional de Normalización (INN)

NCh 203 Acero para uso estructural. Requisitos.

NCh 206 Acero laminado en barras para pernos corrientes.

NCh 208 Acero laminado en barras para tuercas corrientes.

NCh 209 Acero-Planchas gruesas para usos generales y de

construcción mecánica. Especificaciones.

NCh 217 Acero-Planchas delgadas para usos estructurales.

NCh 301 Pernos de Acero con cabeza y tuerca hexagonal.

NCh 304 Electrodos para soldar al arco manual.

Terminología y clasificación.

NCh 305 Electrodos para soldar al arco manual aceros al carbono y

aceros de baja aleación. Códigos de designación e identificación.

NCh 306 Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono y

aceros de baja aleación: Prescripciones.
 NCh 308 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.

NCh 428 Ejecución de construcciones de acero.

NCh 730 Acero-Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.

NCh 776. Electrodos desnudos para soldar al arco sumergido.

NCh 998 Andamios, requisitos generales de seguridad.

American Institute of Steel Construction - AISC

Specification for Structural Steel Buildings.

Manual of Steel Construction.

Specifications for structural joints using ASTM A325 or A490 bolts.

Code of Standard practice for steel buildings and bridges.

American Society for Testing and Materials - ASTM

A 307 Specification for Low Alloy externally and internally threaded standard
fasteners.

A 325 Specification for high strength bolts for structural steel joints including
suitable nuts and plain hardened washers.

American Welding Society - AWS

AWS D1.1 Structural Welding Code.

AWS A5.1 Specification for Covered Carbon Steel Arc Welding

Electrodes.

AWS A5.5 Specification for Low Alloy Steel Covered Arc Welding
Electrodes.

AWS A.517 Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for
Submerged Arc Welding.

En caso que se produzca discrepancias entre las normas nacionales y

extranjeras, prevalecerán las más restrictivas.

4.1 MATERIALES
 4.1.1 General

Todos los materiales serán nuevos, de primer uso. La Maestranza y el

Contratista deberán exigir y poseer los certificados de calidad y composición de
todos los materiales; la División no aceptará ninguno tipo de material cuya
composición sea cuestionada, o no esté claramente certificada.

4.1.2 Acero Estructural

 Los perfiles y planchas de acero serán de calidad A42-27ES compatible con

la Norma NCh 203. En el caso de acero importado, deberá ser calidad
ASTM A36.

 Las cañerías para barandas serán de calidad ASTM-A53 o similar, Sch. 40.

 Las planchas de piso serán de calidad A42-27ES de 8 mm de espesor,

diamantadas, salvo otra indicación en planos.

 Las parrillas de piso y peldaños de escaleras serán de pletinas soldadas

calidad A37-24ES, salvo otra indicación en planos.

4.1.3 Pernos, Tuercas y Golillas

Corrientes
 Los pernos corrientes con sus tuercas y golillas serán de acero calidad
A42-23 o ASTM A307, salvo indicación contraria en los planos, y deberán
cumplir con las normas NCh 206, NCh 208 y NCh 301.

Alta Resistencia
 Los pernos de alta resistencia serán de acero al carbono según ASTM
A325. Las tuercas y golillas deberán cumplir con las normas ASTM A563
y ASTM F436 respectivamente.

Pernos de Anclaje
 Los pernos de anclaje con sus tuercas y golillas serán de calidad A42-23
o ASTM A-307.

4.1.4 Soldaduras

 Los electrodos empleados para soldaduras al arco manual, serán de la

serie E70XX de acuerdo con la Norma AWS A5.1 para acero A42-27ES.
Los electrodos serán para corriente continua y posición adecuada, tal que
se minimicen los requerimientos de alivio de tensiones. No se aceptará
electrodos con polvo de hierro en el revestimiento.
  Los electrodos empleados para soldaduras automáticas al arco sumergido
serán de alambre cobrizado AWS EH-14 y fundente grado 50, debiendo
cumplir con lo señalado en la Norma AWS A.517.

 Todos los perfiles soldados se fabricarán mediante soldadura automática

de arco sumergido, según AWS A.517 o NCh 730.

4.1.4 Morteros de Nivelación

 El mortero de nivelación será tipo Sika Grout, Colma Grout, Sikadur 42 u

otro aprobado por la Inspección.

 Bajo placas base de columnas principales se usará Sika Grout o similar

aprobado por la División.

 Su aplicación se ceñirá estrictamente a las instrucciones del fabricante del

mortero.

4.2 Fabricación

4.2.1 General

El Fabricante deberá cumplir estrictamente con los perfiles, secciones,

espesores, tamaños, pesos y detalles de fabricación que muestren los planos.
La sustitución de materiales o la modificación de detalles se hará solamente con
la aprobación del Ingeniero y/o la División.

Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta

especificación, deberán cumplir con la norma NCh 428 "Ejecución de
construcciones de acero" y las especificaciones del AISC mencionadas en 1.2

4.2.2 Materiales

El fabricante deberá proporcionar todos los materiales necesarios y

suficientes para la fabricación de los componentes estructurales a ser
suministrados por él, siendo de su responsabilidad la calidad de dichos
materiales.

4.2.3 Planos de Diseño

 El Ingeniero proporcionará los planos de diseño de los elementos.

 La Maestranza no podrá introducir ninguna alteración a los planos de

diseño. En el caso que sea necesario modificar, o preparar planos
complementarios, se deberá solicitar aprobación por escrito al Ingeniero
y/ò la División previo a materializar cualquier cambio.
4.2.4 Planos de Fabricación y Documentos

 El Proveedor (ó la empresa que éste designe) deberá desarrollar los

planos de fabricación y montaje (incluidas listas de pernos y embarques)
que sean necesarios, en base a lo establecido en los planos de diseño y
los alcances de esta especificación.

 El fabricante deberá cumplir estrictamente con los detalles de fabricación

que señalen los planos. La sustitución de materiales o la modificación de
detalles se hará solamente con la aprobación del Ingeniero y/ò la División.

4.2.5 Agujeros

 Los agujeros deberán ser ubicados en forma precisa y tendrán el tamaño

señalado en los planos. Los agujeros serán taladrados
perpendicularmente a la superficie del metal. No podrán ser hechos ni
agrandados mediante soplete, u otro proceso que incluya el uso de calor.

 Los agujeros no podrán ser punzonados en el caso de que el espesor de

la plancha sea mayor que el diámetro nominal del perno más 3 mm y en
planchas de espesor mayor o igual a 12 mm.

 Los agujeros deben presentar superficies lisas, sin grietas ni

deformaciones notorias. Se eliminará toda rebaba de los bordes.

4.2.6 Soldaduras

 Las soldaduras serán realizadas por soldadores calificados, y deberán ser

aprobados mediante un examen para el proceso específico en que deban
intervenir, antes de ser autorizados para ejecutarlo. Dicho examen deberá
incluir, sin perjuicio de otros requisitos, el control de penetración,
porosidad, terminación superficial y propiedades mecánicas de la
soldadura, basados en probetas dispuestas en las posiciones que se
efectuarán los trabajos, en caso de existir dudas por parte del Ingeniero ó
la División, el examen se hará según NCh 308 y será de cargo de la
Maestranza.

 La División deberá aprobar el organismo de certificación, previo al

examen de los soldadores.

 El Fabricante deberá poseer los certificados actualizados de los

soldadores y deberán estar disponibles para su examen por parte del
Ingeniero y/ò la División.
  De igual forma, el Fabricante dispondrá de los documentos que indiquen
los procedimientos de soldadura, y que contenga todas las variables
esenciales: material base a soldar, métodos, fungibles, diámetro de los
electrodos, polaridad y rango de amperaje, secuencia de las capas de
relleno, método de limpieza y remoción de escorias, perfil y dimensión de
los cordones, uso de planchas de respaldo y tratamientos térmicos, si son
requeridos.

 Se deberán emplear métodos y procedimientos que minimicen la

distorsión de los elementos a soldar.

4.2.7 Electrodos

 Los electrodos deberán tener características las apropiadas para el tipo

de máquina soldadora, intensidad de corriente, posición en que se soldará
y tipo de unión, además de otras condiciones especiales que puedan
indicarse en los procedimientos de soldadura.

 En la soldadura por arco manual se empleará máquinas soldadoras de

corriente continua, con transformador rectificador o rotativas.

4.2.8 Marcas

 Una vez fabricado, cada elemento que se envíe a terreno deberá llevar
para el montaje la marca completa indicada en los planos de fabricación,
con caracteres de golpe de 10 mm de altura. Dicha marca se repetirá en
una etiqueta adherida al elemento, o se resaltará con pintura previa
aprobación de la Inspección Técnica.

4.2.9 Tolerancias

 Las tolerancias de fabricación de perfiles serán las contenidas en las

Normas NCh 428 y NCh 730 con las exigencias adicionales indicadas a
continuación.

 Las tolerancias de fabricación en taller en cualquier dimensión, no podrán

exceder de aquellas que perjudiquen el correcto montaje, la correcta
coincidencia de los agujeros de las piezas destinadas a ir aparejadas y la
perfecta conservación y validez de la geometría teórica que ha sido
calculada con 1 mm de precisión.

 Por tanto, todas aquellas piezas que tengan dimensiones que determinen
la geometría final de la estructura no podrán tener mayor tolerancia que la
holgura de los pernos en su agujereadura.
  Salvo los casos anteriores, se considera aceptable una tolerancia de
+ 0,1% respecto de las teóricas. Para piezas de largo menor de 1 metro,
la tolerancia aceptable será de + 1 mm.

 Sin embargo, en el pié de las columnas podrá aceptarse una mayor

tolerancia siempre que el error se acumule en el nivel de la placa base.
En todo caso, la tolerancia en la longitud total no excederá un 0,2% ni
15 mm, ni las tolerancias en las longitudes parciales sobrepasarán las
indicadas en este punto.

4.2.10 Enderezado de Material

 Todo material deformado deberá enderezarse por métodos que no le

produzcan daño y aprobado por la División, antes de ser trabajados en el
taller. Arrugamientos y dobladuras serán motivo de rechazo.

 El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén doblados

se hará de modo de no producir su fractura u otro tipo de daño y deberá
estar aprobado previamente por la División. El metal no deberá calentarse
a menos que sea autorizado por la División, en cuyo caso no deberá
hacerse a una temperatura mayor que la que produciría un color rojo
oscuro.

 El enfriamiento del metal deberá ser hecho en forma gradual, conforme a

las buenas prácticas de fabricación.

4.2.11 Cortado

 Los cortes de perfiles y planchas de acero deberán cumplir con la norma

NCh 428. Los cortes y la limpieza de rebabas se ejecutarán con exactitud
y cuidado.

4.2.12 Perfiles soldados y doblados

 Los perfiles soldados se fabricarán de acuerdo con las especificaciones

de la norma NCh 730. Los perfiles doblados deberán cumplir con la
norma NCh 428.

4.2.13 Pre-armado en Taller

 Salvo indicación contraria de la División, se podrá requerir un pre-armado

de las estructuras en la Maestranza, a objeto de verificar el calce de las
sub-estructuras y corregir los defectos que allí se detecten.

4.2.14 Almacenamiento
  El material, antes y después de elaborado, deberá ser almacenado sobre
el suelo, apoyado en caballetes u otros soportes adecuados.

 El material deberá ser mantenido limpio de tierra, grasa u otras materias

extrañas.

 Todas las piezas o conjunto que se mantengan en almacenamiento,

deberán preservarse de la corrosión, mientras dure el proceso de
fabricación o armado, en un ambiente seco y cubierto, además deberán
tener por lo menos una mano de recubrimiento inhibidor de la corrosión
con las superficies tratadas.

4.2.15 Embalaje

 La Maestranza deberá subdividir las estructuras en conjuntos tales que

permitan su transporte y armado en terreno con las menores dificultades
posibles.

 Los embalajes deberán ser diseñados y construidos de tal forma que

resistan todas las deformaciones que puedan producirse durante el
transporte entre el lugar de fabricación y las bodegas de la División, o del
Contratista según corresponda.

 La División deberá verificar el correcto sistema de embalaje de las

piezas, tamaño y peso máximo del conjunto.

4.3 Conexiones

4.3.1 General

En general las conexiones de taller serán soldadas y las de terreno serán

apernadas, salvo en el caso de elementos que deberán ser soldados sobre
estructuras existentes ó que sean indicadas en los planos, debido a razones
especiales.

4.3.2 Conexiones apernadas

 La colocación de pernos de alta resistencia deberá cumplir con la

"Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts" del
AISC. Tales pernos deberán llevar una golilla plana endurecida por el lado
de la tuerca.

 Las conexiones de elementos principales serán con pernos ASTM A325 o

bien, la que especifiquen los planos de diseño.
  En general las conexiones serán tipo aplastamiento con hilo excluido del
plano de corte.

 A menos que se indique lo contrario en los planos, las conexiones deben

diseñarse para las siguientes condiciones:

 - Los empalmes de columnas se diseñarán para resistir el 100% de la
resistencia efectiva del elemento más débil a conectar.

 - Las conexiones de momento se diseñarán para resistir el 100% de la
resistencia efectiva del elemento a la flexión.

 - Las conexiones de corte en vigas se diseñarán para resistir el 75% de la
capacidad al corte del alma.

 - Las conexiones de diagonales en plano vertical se diseñarán para resistir el
75% de la capacidad a tracción del elemento.

 - Las conexiones de diagonales en plano horizontal se diseñarán para resistir
el 50% de la capacidad a tracción del elemento.

 En el caso que se especifique conexiones tipo fricción se deberá dejar un

área sin pintar y libre de aceites, óxidos, laminillas u otras sustancias que
reduzcan la fricción de la superficie de las planchas en contacto. El área
que tendrá este tratamiento será aquella más cercana que un diámetro
del perno, pero no menos que una pulgada, desde el borde del agujero y
toda aquella área entre los pernos.

 El apriete de los pernos deberá cumplir con lo establecido en la

“Specifications for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 bolts”.

 En particular, para los pernos tipo fricción el método usado para apretar
los pernos deberá asegurar una tensión de colocación mínima de acuerdo
a la tabla siguiente:

Diámetro del Pretensión Mínima Torque

Perno (pulgadas)
 ASTM A325 ton. Kips Kg lbs
*m *
pie

1/2 5,4 12 13, 100

8
5/8 8,6 19 27, 200
7
3/4 12,7 28 49, 355
1
7/8 17,6 39 72, 525
6
1 23,1 51 109 790
,3
1 1/8 25,5 56 146 106
,6 0
1 1/4 32,3 71 206 149
,8 5
1 3/8 38,5 85 271 196
,1 0
1 1/2 47,2 103 359 260
,6 0

 En caso de usar herramientas de torque manual o automático, éstas

deben ser calibradas al menos una vez al día y a la misma hora, cada vez
que se cambie de diámetro de perno.

 La calibración de las herramientas debe asegurar que la tensión inicial del

perno sea al menos un 5% por sobre la tensión mínima indicada en la
tabla anterior.

 El uso de las herramientas calibradas puede ser reemplazado mediante el

uso de pernos o golillas con indicadores de torque.

 En el caso de conexiones deslizantes diseñadas con agujeros alargados

se utilizará tuerca y contratuerca con dos golillas planas. La primera
tuerca se apretará a mano y la segunda contra ésta con llave.

 Las conexiones de elementos secundarios de las estructuras serán

ejecutadas con pernos corrientes, calidad A42-23 ó ASTM A-307 con
golilla de presión, salvo indicación contraria en planos.

 Se considerará elementos secundarios los siguientes:

 - Costaneras de pared y de techo

  - Parrillas y planchas de piso

4.3.3 Conexiones soldadas

 Salvo indicación contraria en los planos o en esta especificación, todas

las soldaduras serán realizadas por el procedimiento de soldadura por
fusión manual al arco eléctrico excepto en la fabricación de perfiles en la
que se usará procedimientos automáticos.

 Las operaciones de soldadura del acero estructural deberán cumplir con

el código AWS D1.1 y con la "Specification for Structural Steel Buildings"
del AISC.

 Salvo indicación contraria en los planos, las dimensiones mínimas de los

filetes de soldadura será de 5 mm. El cateto de soldadura será como
máximo un 25% superior al espesor de la plancha o perfil más delgado
que se suelde.

 En caso de uniones mediante soldaduras de tope la penetración será

completa.

 Las soldaduras de refuerzos de estructuras existentes deberán ser

inspeccionadas en un 100% mediante métodos no destructivos, para
garantizar penetración completa, y la no existencia de fisuras o poros, y
de grietas superficiales.

 El procedimiento de inspección y la Institución que lo realice, deberán

contar con aprobación previa de la I.T.O.

4.4 Protección Superficial

4.5 Recepción

4.5.1 Recepción Previa

 Al término del proceso de fabricación e inspección, el cliente hará entrega

al fabricante de un acta de recepción provisoria.

 La recepción definitiva de los elementos fabricados o suministrados será

efectuada posteriormente, una vez que los elementos sean recibidos
conforme en las respectivas bodegas de la planta, o donde lo indique el
contrato.
  Respecto al punto anterior, se deberá constatar el perfecto estado de los
elementos estructurales recepcionados, siendo de responsabilidad y
cargo de la maestranza, el mejoramiento o reemplazo de los elementos
estructurales en que se detecte algún deterioro.

4.5.2 Recepción Definitiva

 La recepción definitiva de los elementos se extenderá una vez que el

Proveedor los haya recibido conforme después que el fabricante haya
efectuado la reparación de los posibles daños ocurridos durante el
transporte.

4.6 Montaje

4.6.1 General

 El montaje de las estructuras de acero, deberá cumplir con la norma NCh

428.

 El equipo de montaje deberá ser el apropiado para el trabajo, debiendo

estar en óptimas condiciones. Para su uso se requerirá de la aprobación
de parte de la ITO.

4.6.2 Suministro y Servicio del Contratista

Materiales
 El Contratista suministrará e instalará todos los elementos necesarios
para el montaje que realizará, y que no hayan sido incluidos en las
estructuras. A modo de ejemplo y sin que ello sea limitado, se indican los
siguientes:

- Electrodos para soldaduras, pernos, tuercas, golillas, morteros de nivelación

según especificaciones, y todos los materiales similares que aparezcan en
los planos del fabricante como no provistos con la estructura a montar.

Servicios
 Antes de iniciar los servicios de montaje, deberá quedar establecido un
sistema de codificación de materiales, y un sistema de control de su
recepción y despacho.

 El contratista será responsable de desembalar los elementos

estructurales, limpiarlos, armarlos e instalarlos, y completar todos los
requerimientos para que dichos elementos queden en servicio según
como fueron concebidos.
4.6.3 Obligaciones Generales del Contratista

El contratista será responsable de la calidad de los trabajos ejecutados y

deberá cumplir con las siguientes obligaciones mínimas:

 Mantener un adecuado nivel de orden y limpieza en los lugares de montaje,

instalación de faenas y almacenamiento de materiales para prevenir
confusiones, accidentes y favorecer la eficiencia en las labores.

 Inspeccionar los elementos estructurales al momento de desembalar y/o

inmediatamente después de recibidos, debiendo informar a la División si
encuentra algún daño o detecta la pérdida de algún componente.

 Estudiar los procedimientos y secuencias de montaje.

 Verificar topográficamente el área de montaje y todas las elevaciones de

fundaciones y ubicación de pernos previo a la instalación de la estructura.

 No se admitirán alteraciones en los elementos para facilitar su instalación, a

menos que la División haya otorgado aprobación por escrito para
realizarlas.

 El contratista deberá aceptar íntegramente y poner en práctica las Normas

Generales de Prevención de Riesgos para este tipo de obra que rigen en
las instalaciones del cliente. Bajo ninguna circunstancia se permitirá que
dichas normas sean transgredidas ni se aceptará como excusa su
desconocimiento.

4.6.4 Correcciones a las Estructuras

 Los errores de fabricación y las deformaciones producidas por la

manipulación o el transporte que dificulten el montaje o el adecuado
ajuste de las partes, deberán ser inmediatamente informadas a la
Inspección Técnica. Esta aprobará la técnica de rectificación, reparación
o reemplazo, indicando quién debe realizarla. Este podrá ser la
maestranza o el contratista de montaje.

4.6.5 Secuencia de Armado

 El montaje de todos los elementos metálicos se ejecutará como se indica

en los planos, siguiendo cuidadosamente las marcas señaladas en ellos y
una secuencia adecuada con respecto a las obras de hormigón, a la
estructura misma y a las obras de otras especialidades (instalaciones
sanitarias, eléctrica, etc.).
  Las placas base y de apoyo serán colocadas en su posición exacta y
niveladas de acuerdo a los planos.

 Después de presentadas en su sitio las diferentes piezas que forman

parte de una estructura, deberán ser alineadas y ajustadas antes de ser
conectadas definitivamente.

 Las superficies de apoyo y aquellas que estarán en contacto permanente

deberán estar limpias de óxido, polvo, grasa y otros elementos extraños
antes de proceder al montaje.

 En la medida que progrese el montaje, deberán irse asegurando

definitivamente las conexiones de manera que puedan absorber las
cargas de peso propio y esfuerzos de montaje. Con este objeto, deberán
proveerse contraventaciones temporales cuando sea necesario, las que
deberán permanecer colocadas por el tiempo que las condiciones de
seguridad así lo exijan.

 La estabilidad de las estructuras durante el montaje es de responsabilidad

del Contratista.

 Podrán usarse pasadores de montaje para acercar las partes de una

conexión, sólo de manera que no deformen o dañen el metal.

4.6.6 Nivelación

 Las placas base y de apoyo deberán ser sostenidas en su posición y

alineadas sobre cuñas de acero, planchuelas o pernos de nivelación. Los
elementos metálicos usados, deberán quedar a ras con los bordes de las
placas base y mantenidos en su lugar.

 Una vez que las placas base y de apoyo se encuentren niveladas y las
tuercas de los pernos de anclaje hayan sido ajustadas, se procederá al
vaciado del mortero de nivelación el que cumplirá con lo especificado en
4.1.4.

 La ejecución de los morteros de nivelación de placas base, deberá contar

con la autorización previa de la División.

 El mortero de nivelación se colocará después que la estructura se

encuentre en su posición definitiva con sus sistemas de arriostramiento
completo (nivelada, aplomada y con la apernadura superior terminada).

4.6.7 Enderezado y Corte

  La corrección de pequeñas diferencias en dimensiones, para permitir un
correcto armado podrá hacerse mediante corte con oxiacetileno, taladrado
o limado, según lo indique la Inspección Técnica, cuidando no debilitar
elementos estructurales. No se podrá hacer o agrandar agujeros
mediante soplete.

 El enderezado en frío o en caliente sólo podrá emplearse previa

autorización de la División. Este deberá hacerse sin dañar el material.

4.6.8 Tolerancias

 Las tolerancias en el montaje de las estructuras serán las especificadas

en el punto 6.11 del Code of Standard Practice for Steel Buildings and
Bridges, del AISC, en la norma NCh 428 del INN y en lo indicado a
continuación.

 Las desviaciones que tengan las piezas después de ajustadas sus

conexiones estructurales con sus elementos vecinos no podrán ser
mayores que 0,15% respecto de su eje teórico para piezas de longitud
menor o igual que 4 metros. Sin embargo, para piezas de largo menor
que un metro, podrá aceptarse hasta 1.5 mm.

 Para piezas de longitud mayor que 4 metros y menor o igual que 8

metros, la desviación máxima del eje no podrá exceder en 6 mm y para
piezas de longitud mayor que 14 metros, no podrá exceder de 11 mm.

 Para piezas de largo intermedio entre 8 y 14 metros, puede interpolarse

linealmente para obtener la tolerancia aceptable.

 El cualquier caso, ninguna deformación introducida por el montaje podrá

inducir en ningún lugar de la estructura una sobretasa de trabajo mayor
de 160 kg/cm2 o del 10% de la tensión admisible de compresión, si ésta
es menor de 1.600 kg/cm2.

 Aún cuando las tolerancias de fabricación y montaje no excedieren los

límites prescritos, pudiere darse el caso de que las deformaciones,
desviaciones y pequeños errores no hagan posible el calce correcto en el
sitio de un elemento estructural cualquiera.

 En tal caso se entenderá que las tolerancias admisibles para cualquier

elemento son las que no perjudican la geometría del conjunto y no
impiden que otras piezas puedan colocarse correctamente.

 En consecuencia, las tolerancias indicadas anteriormente son máximas y

podrán ser menores si ello conviene a las exigencias del presente párrafo.
  Las diagonales con acortamiento, se montarán usando las herramientas
adecuadas. Para ello podrá usarse uno o más pernos o pasadores
cónicos por conexión para estirar la pieza. Una vez apretados el resto de
los pernos se reemplazan los cónicos.

4.6.9 Reparación de Superficie

 Antes de proceder al montaje deberá repararse las pinturas de protección

que hayan sido dañadas durante el almacenamiento.

 Posteriormente, una vez montadas las estructuras, deberá repararse

aquellas superficies que hayan sido dañadas antes o durante el montaje.

 En las zonas de piezas con soldadura de terreno o conexiones de fricción,

que dejen sectores de metal descubierto o con el sistema de protección
superficial dañado, deberá volverse a aplicar el sistema.

4.6.10 Soldaduras de Terreno

El contratista deberá proporcionar a la División, una descripción de los

procedimientos generales de soldadura que utilizará. Dichos procedimientos
deberán cumplir las siguientes condiciones mínimas:

 Los soldadores que ejecutarán el trabajo deberán ser calificados por

algún organismo competente y tener su calificación al día.

 Las superficies que se van a soldar deberán estar limpias, libres de

laminilla, grasa, aceite, humedad y otros contaminantes perjudiciales para
una soldadura sana.

 Toda salpicadura de soldadura deberá sacarse después de completar el

trabajo.

 Las reparaciones por medio de cincelado o esmerilado se llevarán a cabo

sin ranurar o producir disminución del metal base.

 En todas las soldaduras se tendrá especial cuidado con el control de la

temperatura, tanto ambiental como la del metal base de las planchas o
elementos a unir.

 Las instalaciones eléctricas necesarias para dejar operativas las

máquinas de soldar, deberán realizarse respetando todas las normas de
seguridad vigentes del cliente.
4.7 Inspección

 Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente especificación

estarán sujetos a revisión por parte de la División.

 La División establecerá los controles necesarios para verificar que la

fabricación y el montaje de las estructuras se realicen conforme a los
planos, especificaciones y normas. Se deberá dar libre acceso y las
facilidades necesarias para el normal desarrollo de las funciones de
inspección.

 Los materiales que deban proporcionar la Maestranza y el Contratista de

montaje serán debidamente inspeccionados y ensayados.

 La Maestranza dispondrá el material, cuya recepción solicita, en posición

física y forma tales que pueda ser revisado exhaustivamente y, al mismo
tiempo, proporcionará el personal y elementos adecuados para su
movimiento.

 Las soldaduras se inspeccionarán visualmente con tinta penetrante y sólo

se empleará el control radiográfico u otro método en aquellos casos
determinados por la Inspección Técnica o cuando se susciten
disparidades de criterios entre ésta y la Maestranza o el Contratista de
montaje. Además de las fallas clásicas como socavaciones, porosidad,
falta de penetración, etc., el mal aspecto será causal de rechazo de un
cordón soldado.

 Las soldaduras rechazadas serán reparadas o resoldadas según

indicación de la Inspección Técnica, de acuerdo a las normas
correspondientes.

 El alcance mínimo que tendrá el proceso de inspección y supervisión por

parte de la División será el siguiente:

Etapa de Fabricación

 - Organismo de certificación
 - Calidad y procedencia de los materiales
 - Calificación de soldadores
 - Procedimientos de fabricación
 - Armado y dimensiones de las piezas antes de soldar
 - Calidad de las soldaduras
 - Elementos terminados
  - Taller (De ser necesario)
 - Embarque sobre medio de transporte
 - Nomina del personal que intervendrá en la fabricación, armado e
inspección con sus respectivos cargos y calificación.

Etapa de Montaje

 - Calidad de los materiales que sean de aporte del Contratista de

montaje.
 - Estado de equipos y herramientas
 - Calificación de soldadores
 - Replanteo de ejes, cotas y elevaciones básicas del proyecto
 - Secuencia de montaje
 - Conexiones apernadas (calidad de pernos, calibración de llaves de torque y
apriete)
 - Conexiones soldadas
 - Reparación de Pintura
 - Morteros de nivelación
 - Nomina del personal que intervendrá en labores propias de montaje,
armado e inspección con sus respectivos cargos y calificación.

La recepción por parte de la División, no exime a la Maestranza o al

Contratista de la obligación de ejecutar el trabajo de acuerdo a las normas,
planos y especificaciones del Proyecto.

Todos los elementos que hayan sido rechazados por la Inspección Técnica
deberán ser reemplazados o reparados de inmediato por la Maestranza o el
Contratista sin costo adicional para la División. Los métodos de reparación
deberán ser aprobados por la Inspección Técnica.

MARCO PASTEN ROJAS

INGENIERO CIVIL
La Serena, Octubre 2015