Tema 6: La distribución en planta

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TEMA 6
“La distribución en planta”
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6.1. Introducción

6.2. ¿Qué es el layout o distribución en planta?

6.3. Tipos de organización de la planta

6.4. Diseño y modelos detallados de layout

Profesora: Miriam Sánchez Reig

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 Tema 6: La distribución en planta

TEMA 6: La distribución en planta

6.1. Introducción

La ubicación de instalaciones y un diseño eficiente de las mismas son aspectos

estratégicos importantes para cualquier tipo de empresa.

Algunos aspectos a los que se enfrenta cualquier empresa industrial consisten en decidir
qué equipos comprar, cómo organizarlos en las instalaciones y donde ubicarlos en la
planta. Una parte importante del éxito de estas empresas es conseguir que la producción
sea eficiente. Por ello, las decisiones de distribución en planta (organización) son claves
para determinar la eficacia a largo plazo de las operaciones.

La distribución en planta tiene numerosas implicaciones estratégicas, porque establece

las prioridades competitivas de una empresa desde el punto de vista de la capacidad,
procesos, flexibilidad y costes, así como de la calidad de vida en el trabajo, del contacto
con el cliente y de la imagen. De esta forma, una distribución en planta eficaz puede
ayudar a una empresa a conseguir una estrategia de diferenciación, bajos costes o
rapidez en respuesta. Por ejemplo Benetton dispone de una distribución en planta de los
almacenes que permite un clasificación y envío rápido y preciso a sus cinco mil tiendas.

Los tipos de distribución en planta o layout generalmente vendrán determinados por

tres aspectos:

!! El tipo de producto, dependiendo de si es un bien o un servicio, el diseño del

mismo y los estándares de calidad, o si el producto es fabricado para stock o bajo
pedido.
!! El tipo de proceso de producción marcará la tecnología usada, manipulación de
materiales o los medios para prestar ese servicio.
!! El volumen de producción, que viene influenciado por el diseño de la planta y
la capacidad de utilización, así como la posible previsión para una expansión o
cambio.

En este tema vamos a centrarnos en las técnicas para encontrar las distribuciones en
planta que mejor se adapten a la situación de la empresa, ya que el objetivo de cada una
de ella será diferente: minimizar el tiempo de la producción, minimizar el coste de
manejo de los materiales, utilizar el espacio con mayor eficiencia, asegurar la
comodidad, seguridad de los clientes y empleados, disponer de alternativas de
distribuciones flexibles, etc.

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Después del estudio de este tema el alumno debería ser capaz de:

-! Explicar qué es un layout o distribución en planta

-! Describir cuáles son los tipos básicos de distribución en planta utilizados
-! Analizar qué tipo de layout se debería utilizar en cada operación
-! Describir cómo debería ser diseñado en detalle cada tipo básico de layout.

6.2 ¿Qué es el layout o distribución en planta?

Con la distribución en planta, se busca su implantación física, de forma que se consiga

el mejor funcionamiento de las instalaciones, ya que se trata de la disposición de unos
medios físicos en un espacio determinado. De esta forma, podemos definir la
distribución el planta o layout como el proceso de determinación de la mejor
ordenación de los factores disponibles, de modo que constituyan un sistema
productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y
eficiente posible.

En todos los casos, el diseño de la distribución en planta debe tener en cuenta los
siguientes aspectos:

-! Mayor aprovechamiento del espacio, equipos y personas

-! Mejorar el flujo de la información, materiales y personas
-! Mejorar la seguridad de las condiciones de trabajo
-! Mejorar la interacción con el cliente
-! Flexibilidad (cuando sea necesario la distribución en planta deberá cambiar)

(Comentar que en la actualidad, los diseños de distribución en planta tienden a concebirse cada
vez más dinámicamente. Esto implica en pensar en equipos ligeros, móviles y flexibles. Así, los
expositores de las tiendas tienen que ser móviles, los escritorios y particiones de las oficinas
modulares y los estantes de los almacenes prefabricados. De esta forma, para poder hacer cambios
rápidos y fáciles en los modelos de productos y en los niveles de producción, los directores de
producción deben diseñar la distribución en planta con flexibilidad, y para conseguirlo forman a
los empleados, mantienen los equipos, procuran que las inversiones sean bajas, busca la
proximidad a las estaciones de trabajo y utilizan equipos pequeños y móviles).

Objetivos de la Distribución en planta

Con la decisión estratégica de distribución en planta, se intentará encontrar aquella

ordenación de los equipos y de las áreas de trabajo que sea más económica y eficiente,
al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo.

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Este objetivo general se alcanza a través de la consecución de los siguientes hechos:

!! Disminución de la congestión
!! Supresión de las áreas ocupadas innecesariamente
!! Reducción de las manutenciones y del material en proceso
!! Disminución del riesgo para el material o de su calidad
!! Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.
!! Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de la
producción.
!! Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores
!! Elevación de la moral y la satisfacción del personal
!! Reducción del trabajo administrativo e indirecto
!! Mejora de la supervisión y el control
!! Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son:

!! Unidad, hay que alcanzar la integración de todos los elementos o factores

implicados en la fabricación.
!! Circulación mínima, procurar que los recorridos efectuados por los materiales y
la mano de obra, sean óptimos, esto requiere economía de movimientos, de
equipos, de espacio, etc.
!! Seguridad, se ha de garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del
personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una
mejora en el ambiente laboral.
!! Flexibilidad, la distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia,
adaptarse a los cambios internos y externos, como vimos anteriormente.

Factores influyentes en la distribución en planta

Al realizar una buena distribución en planta es necesario conocer la totalidad de los

factores implicados en la mima y sus interrelaciones. Estos factores, y la importancia
otorgada a cada uno de ellos, pueden variar de una a otra empresa. En cualquier caso se
debe lograr un equilibrio entre todos ellos para conseguir las máximas ventajas.
Estos factores son:

1.! Los materiales

Son factores fundamentales a considerar el tamaño, la forma, volumen, pesos y
características físicas y químicas de los mismos, que influyen en los métodos de
producción y en las formas de manipulación y almacenamiento.
También hay que tener en cuenta la secuencia y orden en que se han de efectuar las
operaciones, porque esto señalará el orden de las áreas de trabajo y de los equipos.

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2.! La maquinaria
Es indispensable tener información de los procesos a emplear, a la maquinaria (tipología
y cantidad de equipos), utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y
requerimientos de los mismos. Destacar que el estudio de métodos (tema 4), está
estrechamente ligado a la distribución en planta. También es necesario conocer
determinados factores relativos a la maquinaria como el espacio requerido, los riesgos
para el personal, necesidad de servicios auxiliares, altura y peso de los operarios
requeridos, etc.

3.! La mano de obra

Tanto la mano de obra directa, como la de supervisión y la de servicios auxiliares, deben
ser ordenada en el proceso de distribución. Teniendo en cuenta la seguridad de los
empleados, la luminosidad, ventilación, temperatura y ruidos del lugar de trabajo,
cualificación y flexibilidad del personal, número de trabajadores necesarios en cada
momento (aquí, también la distribución en planta está íntimamente relacionada con el
diseño del trabajo), aspectos psicológicos y personales de los trabajadores.

4.! El movimiento
Se debe intentar que los movimientos de materiales sean mínimos (ya que no son
operaciones productivas y no añaden valor al producto), intentando conseguir la
eliminación de los manejos innecesarios y antieconómicos.

5.! Las esperas

Se debe conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la planta,
evitando el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha
circulación se detiene.
Es preciso diferenciar espera y almacenamiento. La espera o demora es cuando el producto
se detiene en el área de producción, con el fin de mejorar el servicio a clientes, o para
permitir lotes de producción de tamaño más económico, entre otros. En cambio cuando
el material espera en un área determinada, dispuesta aparte y destinada a tal fin,
hablamos de almacenamiento.

6.! Los servicios auxiliares

Permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta, y son: los
relativos al personal (vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios,
supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (inspección y control de calidad),
y los relativos a la maquinaria (mantenimiento y distribución de líneas de servicios
auxiliares).

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7.! El edificio
El edificio puede existir en el momento de llevar a cabo la distribución en planta, por lo
que, en este caso, su distribución espacial y demás características (pisos, ordenación de
ventanas, forma de planta, resistencia suelos, altura techos, escaleras, tomas de corriente,
etc.) son limitaciones a la propia distribución del resto de factores. O por el contrario, el
edificio puede ser de nueva construcción, adaptándose a las necesidades de distribución,
que podrá plantearse con toda libertad y sin las limitaciones anteriores.

8.! Los cambios

Es necesario prever las variaciones futuras para evitar que posibles cambios en los
restantes factores enumerados lleguen a transformar una distribución en planta eficiente
en otra anticuada. Para ello hay que comenzar por la identificación de los posibles
cambios y su magnitud, buscando una distribución lo más flexible posible.

Es aconsejable, que a la hora de llevar a cabo la distribución en planta, se tengan en

cuenta todos estos factores, dándole a cada un su importancia relativa dentro del
conjunto y buscando que en la solución final se consigan las máximas ventajas del
conjunto.

6.3. Tipos de organización en planta

Debe quedarnos claro que, aunque existen otros factores, la configuración o el tipo de
proceso productivo seleccionada resulta determinante para la elección del tipo de
distribución en planta. Por ello, estudiaremos los distintos tipos de distribución en
planta en función del proceso productivo (estudiado en el tema 3), de esta forma,
podemos identificar tres formas o modelos básicos de distribución en planta:

1.! Distribución en planta por posición fija

Son distribuciones asociadas a las configuraciones por proyecto.

En el layout por posición fija el producto esta fijo en un lugar determinado, siendo los
trabajadores y sus equipos de trabajo los que se desplazan hasta donde está el producto
para trabajar en él o prestar el servicio. Esto se produce cuando el producto es demasiado
grande para poderse mover o cuando es demasiado delicado su traslado, como sucede
con la construcción de una carretera o el ensamblado de un avión, la reparación de un
electrodoméstico o el mantenimiento de un servidor informático de una empresa.

En otras ocasiones se debe a la naturaleza del servicio, como una cirugía en un quirófano
donde el paciente es atendido sin necesidad de moverse.

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Figura 1. Layout por posición fja

En realidad, las técnicas de trabajo con una distribución por posición fija, no están bien
desarrolladas y se complican por tres factores:

-! Primero, el proyecto se realiza en un sólo lugar y la mano de obra y equipos deben

trasladarse a ese área específica.
-! Segundo, hay un espacio limitado en prácticamente cualquier ubicación. Por tanto,
en las diversas etapas del proceso de construcción se necesitan materiales diferentes
por lo que es crucial disponer de diversos elementos a medida que se desarrolla el
proyecto.
-! Tercero, el volumen de los materiales requeridos es dinámico. Por ejemplo, la
cantidad de paneles de acero que se usan en la construcción de un barco va
cambiando a medida que el proyecto avanza.

2.! Distribución en planta orientadas al proceso o funcional

Son distribuciones asociadas a configuraciones por lotes. (artesanal y lotes o batch).

El layout orientado al proceso se basa en una agrupación funcional del equipo o

actividades que realizan un trabajo similar. Se trata de la mejor distribución para una
producción de bajo volumen y alta variedad, en la que similares recursos (trabajadores,
equipos y herramientas) se colocarán juntos en torno al proceso. Con una distribución
que agrupa las estaciones o departamentos de trabajo según su función, se alcanza este
proceso.

Figura 2. Layout por proceso

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Así, las operaciones y equipos correspondientes a un mismo tipo de actividad se

agrupan en distintas áreas (ejemplo: lijado, montaje, pintado, embalaje...) por los que
pasan los diversos productos elaborados según requieran o no cada actividad en
cuestión. Otro ejemplo sería el área de urgencias de un hospital.
Las ventajas de este tipo de distribución en planta es la flexibilidad en los equipos y en
la asignación de tareas. Por ejemplo, la avería de una máquina no tiene por qué detener todo el
proceso, ya que el trabajo puede transferirse a otra máquina.

Las desventajas se derivan de la utilización de un equipo multifuncional. Los encargos

se mueven más lentamente a través del sistema, debido a la dificultad de programación,
reajustes de equipo, y manejo individual de materiales. Además un equipo
multifuncional requiere una alta especialización de la mano de obra y mayores
inventarios en proceso, debido al desequilibrio de los procesos de producción. Las
necesidades de mano de obra altamente especializada también elevan el nivel necesario
de formación y experiencia y los niveles de trabajo en el proceso de fabricación hacen
aumentar la inversión de capital.

La decisión clave a tomar será la disposición relativa de os diversos talleres o centros de

trabajo. Generalmente en este tipo de distribución en planta, lo más común es colocar las
secciones o centros de trabajo de forma que disminuyan los costes de transporte de
materias, por lo que los departamentos con grandes flujos de componentes o personas
entre ellos deben colocarse juntos, es decir, tratará de disminuir las distancias a recorrer
y el coste del manejo de materiales. Por lo que en todo caso se tratará de conseguir una
distribución que minimice los costes totales.

3.! Distribución en planta orientadas al producto

Son distribuciones asociadas a configuraciones continuas o repetitivas.

El layout por producto está basado en una secuencia de operaciones que hay que realizar
durante la fabricación de un producto o prestación de un servicio. El flujo en línea es la
mejor estrategia para la producción repetitiva o continua, y es más predecible y
relativamente fácil de controlar. Cada producto, pieza de información o cliente sigue una
ruta preasignada que requiere la misma secuencia de actividades, y donde las estaciones
y departamentos de trabajo están dispuestos en una trayectoria lineal.

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Figura 3. Layout por producto

El producto es el determinante fundamental de la ordenación de los puestos de trabajo,

colocándose unos a continuación de los otros en el orden en el que se suceden las
operaciones a realizar, moviéndose el producto de un punto a otro (cadena de montaje).

Se presupone que:
-! El volumen es el adecuado para un alto aprovechamiento de los equipos
-! La demanda del producto es suficientemente estable para justificar altas inversiones
en equipos especializados
-! El producto está estandarizado o se acerca a una fase de su ciclo de vida que justifica
inversiones en equipos especializados
-! Los suministros de materias primas y componentes son adecuados y de calidad
uniforme para garantizar que funcionarán con el equipo especializado

Las principales ventajas de la distribución en planta orientada al producto son: el bajo

coste variable por unidad normalmente asociado a productos estandarizados de alto
volumen, bajos costes de manejo de materiales, menores inventarios de mercancía en
proceso de fabricación, formación y supervisión más fáciles, producción rápida.

Los inconvenientes de este tipo de distribución son: que es necesario un alto volumen
de producción debido a las grandes inversiones que hacen falta para montar el proceso
(cadena de montaje), la detención del trabajo en cualquier punto suspende toda la
operación, hay una falta de flexibilidad cuando se maneja diversidad de producto o
niveles de producción.

4. Distribución en planta por células de fabricación

Podríamos añadir un tipo de distribución en planta adicional como es la distribución en

planta por células de fabricación que es un tipo de distribución combinada, ya que
comparte características de más de una de las tres formas básicas comentadas
anteriormente. La más común es aquélla que mezcla las características de las
distribuciones por producto y por proceso.

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Figura 4. Layout celular

Consiste en la agrupación de las distintas maquinas dentro de diferentes centros de

trabajo, denominadas celdas o células, donde se elaboran productos con formas y
procesos similares.

Se asemeja a una distribución por proceso porque cada célula está diseñada para
desarrollar un conjunto de operaciones específicas, y a una distribución por producto en
cuanto a la ordenación de los puestos de trabajo y a que se elaboran muy pocos
productos con características semejantes.

Este tipo de layout se utiliza cuando el volumen justificaría na organización especial de

trabajadores y maquinaria. Algunos ejemplos de este tipo de layout pueden ser el
ensamble de un modelo especial de un producto o la unidad de maternidad de un
hospital, ya que los clientes son un grupo bien definido que requiere de una atención
específica.

Otro tipo de célula es aquella en la un trabajador atiende múltiples máquinas OWMM

(One worker, multiple machines). Esto puede ser habitual cuando los volúmenes de
trabajadores no son suficientes para mantener ocupados a los trabajadores en un línea
de producción, pero sí establecer una línea lo suficientemente pequeña para mantener
ocupado a un único trabajador que puede operar maquinas diferentes.

Figura 4. Layout celular OWMM

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6.4. Diseño y modelos detallados de layout

Los diferentes métodos utilizados para diseñar una distribución física dependen de si la
actividad emprearial tiende a organizarse por funciones (Layout por proceso) o está
orientada a fabricar un producto (Layout por producto).

a) Diseño de layout por proceso.

En muchas situación de layout por proceso, el principal objetivo es encontrar diseños de

distribución en planta que minimicen el coste del movimiento de los materiales. Por
tanto, los departamento que mayores flujos de materiales presenten deben colocarse
juntas para minimizar el coste. El coste de manejo de material depende:
!!El número de cargas que se mueven entre dos secciones “Xij”
!!El coste asociado a la distancia entre secciones (medido en u.m. o en distancia) “Cij”.

Así, la eficacia de la distribución de la planta vendrá determinada por la siguiente

formula:

/ /

!"#$%&'í)*'" = ,*- ∗ !*-

312 012
donde:
n= número total de centros de trabajo o secciones
i,j = secciones individuales
Xij = número de cargas movidas de la sección i a la j
Cij = coste de transportar una carga entre la sección i y la j.

Veamos un ejemplo:

Desde la dirección de la compañía se desea diseñar la distribución en planta de

las seis secciones de su empresa con el objetivo de minimizar los costes de materiales
entre las secciones. Se toma como hipótesis inicial, con el objetivo de simplificar el
problema, que cada departamento mide 30 metros y que la planta productiva mide 90
metros de largo por 60 de ancho.

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La empresa ha construido una matriz “desde – hasta” que muestra el flujo de los
materiales, es decir, el número de movimientos -de sección a sección- de manera
semanal.

Por ejemplo, entre la sección de matricería y la de pintura habrían 20 movimientos; entre

matricería y pulido 30; entre matricería y montaje 10 y, por último, entre matricería y embarque
30.

Con dichos datos se calcula el coste del manejo de las cargas entre las diferentes
secciones.

Para ello, tenemos que tener en cuenta que para este problema se ha estimado que el
coste de mover una carga entre departamentos adyacentes se ha estimado en 1€ y mover
una carga entre departamentos no adyacentes cuesta 2€.

Por ejemplo, las secciones de recepción y matricería (1-2) son secciones adyacentes, en
las que hay un flujo de 40 cargas y, al ser adyacentes, su coste es de 1 euro. Por ello, el
coste del manejo de dichas cargas es de 40 euros, mientras que entre las secciones de
recepción y pintura (1-3), que no son adyacentes, el coste de los movimientos de los
materiales es de 2 euros, multiplicado por el número de movimientos, obtenemos un
coste de 360 euros. Del mismo modo se haría con el resto de secciones.

Coste movimiento cargas:

1-2 " 1 € * 40 cargas = 40 euros
1-3 " 2€ * 180 cargas = 360 euros
1-4 " 1 € * 20 cargas = 20 euros
2-3 " 1€ * 20 cargas = 20 euros
2-4 " 1 € * 30 cargas = 30 euros
2-5 " 1€ * 10 cargas = 10 euros
2-6 " 1 € * 30 cargas = 30 euros
3-4 " 2€ * 25 cargas = 50 euros
3-6 " 1 € * 150 cargas = 150 euros

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4-5 " 1€ * 40 cargas = 40 euros

4-6 " 2€ * 20 cargas = 40 euros
5-6 " 1€ * 75 cargas = 75 euros

Por tanto el coste total del movimiento de cargas de la empresa será de 865 €.

Coste " ∑ ∑ Xij x Cij) = (40*1) + (180*2) + (20*1) + (20*1) + (30*1) + (10*1) + (30*1) +
(25*2) + (150*1) + (40*1) + (20*2) + (75*1) = 865 €

Una vez obtenidos los costes, la empresa deberá estudiar debería estudiar dichos costes
para tratar de situar de forma adyacente aquellas secciones que tienen un mayor
movimientos de materiales. En este caso, los mayores movimientos se encuentran entre
las secciones de recepción y pintura, con 180 movimientos, lo que supone 360 euros.
También, entre las secciones de pintura y embarque, con 150 movimientos, aunque en
este caso dichas secciones si son adyacentes, por lo que su coste es de 1 euro.

Basándonos en esta situación, la empresa debe trata de ubicar las secciones de recepción
y pintura de forma adyacente para que se minimice el coste.

Nuevo coste movimiento cargas:

1-2 " 1 € * 40 cargas = 40 euros
1-3 " 1€ * 180 cargas = 180 euros
1-4 " 1 € * 20 cargas = 20 euros
2-3 " 1€ * 20 cargas = 20 euros
2-4 " 1 € * 30 cargas = 30 euros
2-5 " 1€ * 10 cargas = 10 euros
2-6 " 2 € * 30 cargas = 60 euros
3-4 " 2€ * 25 cargas = 50 euros
3-6 " 1 € * 150 cargas = 150 euros
4-5 " 1€ * 40 cargas = 40 euros
4-6 " 2€ * 20 cargas = 40 euros
5-6 " 1€ * 75 cargas = 75 euros

Este nuevo diseño de layout reduce el coste obtenido a 735 euros

Nuevo coste " ∑ ∑ Xij x Cij) = (40*1) + (180*1) + (20*1) + (20*1) + (30*1) + (10*1) + (30*1)
+ (25*2) + (150*1) + (40*1) + (20*2) + (75*1) = 735 €

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Así, la nueva ubicación de los departamentos sería la siguiente:

( situación inicial) (situación final)

Este cambio es uno de los muchos posibles, ya que para un problema con 6 secciones existirían
720 movimientos posibles. (Se debe hacer cambios a prueba y error hasta encontrar la solución
óptima).

En este caso, la solución óptima sería:

-! Que la sección de matricería que se encuentra en la ubicación 2 pasase a la ubicación
4.
-! Que la sección de pintura que se encuentra en la ubicación 3 pasase a la ubicación 2
-! Que la sección de pulido que se encuentra en la ubicación 4 pasase a la ubicación 5
-! Que la sección de montaje que se encuentra en la ubicación 5 pasase a la ubicación 3.

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Con ello, obtendríamos un coste total de 680 euros.

Coste óptimo movimiento cargas:

1-2 " 1 € * 40 cargas = 40 euros
1-3 " 1€ * 180 cargas = 180 euros
1-4 " 1 € * 20 cargas = 20 euros
2-3 " 1€ * 20 cargas = 20 euros
2-4 " 1 € * 30 cargas = 30 euros
2-5 " 1€ * 10 cargas = 10 euros
2-6 " 2 € * 30 cargas = 60 euros
3-4 " 2€ * 25 cargas = 50 euros
3-6 " 1 € * 150 cargas = 150 euros
4-5 " 1€ * 40 cargas = 40 euros
4-6 " 2€ * 20 cargas = 40 euros
5-6 " 1€ * 75 cargas = 75 euros

Coste óptimo " ∑ ∑ Xij x Cij) = (40*1) + (180*1) + (20*1) + (20*1) + (30*1) + (10*1) +
(30*1) + (25*2) + (150*1) + (40*1) + (20*2) + (75*1) = 680 €

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En resumen, los pasos para diseñar un layout por proceso:

1.- Construir una matriz “de – hasta” entre las diferentes secciones y sus respectivos
costes.
2.- Elaborar un diagrama de la organización.
3.- Calcular el coste de esa organización (Coste = ∑ ∑ Xij x Cij)
4.- Analizar los costes y reorganizar la ubicación de los departamentos para obtener el
mínimo coste posible por desplazamiento y recalcular los costes de movimientos de las
cargas hasta alcanzar la ubicación óptima (la que me ofrece el mínimo coste posible).
Este paso se hará a través de prueba y error.

b) Diseño de layout por producto: El equilibrado de la línea de montaje

Las empresas que se dedican a fabricar un único producto o familia de productos

similares con altos volúmenes y baja variedad son las que utilizan un layout por
producto caracterizado por procesos repetitivos en los que una línea de montaje o
ensamblaje crea un flujo continuo y fluido de movimientos de materiales pasando por
diferentes estaciones de trabajo hasta que se completa el producto. Para ellos la línea
tiene que estar equilibrada, esto es que el tiempo empleado para realizar un trabajo en
una máquina o por un trabajador en una estación de trabajo debe coincidir o estar
equilibrado con el tiempo empleado para realizar el trabajo en la siguiente máquina de
la línea o en la siguiente estación de trabajo. El objetivo final será el óptimo
aprovechamiento del tiempo en cada estación de trabajo.

La velocidad a la que la cadena se mueve es a intervalos uniformes de tiempo, llamados

tiempos de ciclo de la estación de trabajo, es decir, el tiempo que dejamos a cada estación
de trabajo para que realice sus tareas.

Todo el trabajo que se tendrá que realizar en la estación de trabajo es la suma de todas
las tareas asignadas en ella. El equilibrado o balanceo de la línea de montaje consiste en
lograr una producción deseada en cada estación de trabajo, asignando todas las tareas
en estaciones de trabajo, de modo que cada una de ella no sobrepase el tiempo de ciclo
y que el tiempo no asignado u ocioso sea el mínimo.

Una cadena bien equilibrada tiene la ventaja de igualar la carga de trabajo entre los
empleados, aprovechando el personal y las instalaciones y los objetivos son:

#! Maximizar la eficacia.
#! Minimizar el número de las estaciones de trabajo

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Los pasos básicos para diseñar o equilibrar una línea de montaje son:

1.! Especificar cuáles son las relaciones de secuencia entre las tareas, por medio
de un diagrama de preferencias.

2.! Determinar el tiempo de ciclo (TC) requerido. Este es el tiempo concedido a

cada estación de trabajo para que realice las tareas asignadas.

456789&:6&8;9:<==5ó?&:5@;5@
Tiempo de ciclo (TC) =
A;9:<==5ó?&:5@;5@&(6?&<?5:@:6C)

3.! Determinar el número teórico mínimo de estaciones de trabajo (Nt)

E<7@&:6&F9C&G56789C&:6&F@C&G@;6@C&(∑Ti)
Nt =
456789&:6&=5=F9&(4K)

** Donde ΣTi es el tiempo de ejecución total requerido para elaborar la unidad

de producto. Si no es un número entero habrá que ajustarlo por exceso

4.! Seleccionar una heurística (regla de asignación) para especificar el contenido

de trabajo de cada estación.

!! Tiempo de tarea más largo. Elegir la tarea que tenga el tiempo más largo.
!! Más tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga más tareas siguientes.
!! Mayor peso en secuencia. Elegir la tarea que, sumando los tiempos de las
tareas siguientes, tenga mayor peso.
!! Tiempo de tarea más corto. Elegir la tarea que tenga el tiempo más corto.
!! Menor número de tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga el menor
número de tareas siguientes.

5.! Asignar tareas a cada estación de trabajo (de una en una), hasta que la suma de
los tiempos de las tareas en cada estación de trabajo sea igual al tiempo de
ciclo, o no sea posible asignar ninguna otra tarea debido a las restricciones de
tiempo. Repetir el proceso hasta asignar todas las tareas.

6.! Evaluar la eficiencia del equilibrio.

E<7@&:6&F9C&G56789C&:6&F@C&G@;6@C&(∑Ti)
Eficiencia =
Lú76;9&G9G@F&:6&6CG@=59?6C&:6&G;@N@O9& LG ∗&456789&:6&=5=F9&(4K)

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Ejemplo de balanceo de la línea de montaje

Queremos desarrollar un diagrama de precedencias para una copiadora que requiere un

tiempo de ensamble total de 66 minutos.

La empresa ha determinado que se dispone de 480 minutos productivos al día. Lo que

es más, el programa de producción requiere 40 unidades diarias como salida de la línea
de ensamble.

Para resolver el problema usamos la regla heurística el asignar la tarea, dentro de las
posibles candidatas, la que tenga una mayor duración de las que siguen.

La siguiente tabla de precedencias muestra las tareas y su duración:

TIEMPO DE EJECUCIÓN TAREAS

TAREA
(minutos) PRECEDENTES
A 10 -
B 11 A
Esto significa que las
C 5 B tareas B y E no pueden
D 4 B realizarse hasta que se
termine A.
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
Tiempo total = 66

El diagrama de precedencias es el siguiente:

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Una vez construida la gráfica de precedencias tenemos que agrupar las tareas en
estaciones de trabajo para lograr la tasa de producción especificada.

Este proceso tiene 3 pasos.

1.! Calcular el tiempo de ciclo. Este resultado nos da el tiempo máximo que el
producto está disponible en cada estación de trabajo.

456789&:6&8;9:<==5ó?&:5@;5@ PQR&75?<G9C
Tiempo de ciclo (TC) = = = 12 minutos/unidad
A;9:<==5ó?&:5@;5@&(6?&<?5:@:6C) PR&<?5:@:6C

2.! Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo. Éste es el tiempo

total de duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido
entre el tiempo del ciclo. (Redondeamos al exceso).

E<7@&:6&F9C&G56789C&:6&F@C&G@;6@C&(∑Ti) SS
Nt = = = 5,5 = 6 estaciones de trabajo
456789&:6&=5=F9&(4K) 2T

3.! Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada estación de

trabajo.

TIEMPO
ESTACIONES DE TIEMPO
CANDIDATAS ASIGNADAS TIEMPO (s) NO
TRABAJO ASIGNADO
ASIGNADO
1 A A 10 12-10 = 2 2
2 B B 11 12-11= 1 1
3 C,D,E E 12 12-12= 0 0
C,D C 5 12-5 =7
4 D D 4 7-4=3 0
F F 3 3-3= 0
5 G,H H 11 12-11= 1 1
G G 7 12-7=5
6
I! I! 3! 5%3!=2! 2

La primera estación de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2

minutos. La segunda estación de trabajo usa 11 minutos y la tercera, los 12 minutos
completos. La cuarta estación de trabajo agrupa tres pequeñas tareas y se balancea de
manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta
(con las tareas G e I) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo.

El tiempo muerto total en esta solución es 6 minutos por ciclo.

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 Tema 6: La distribución en planta

Además, es posible calcular la eficiencia del balanceo de la línea.

E<7@&:6&F9C&G56789C&:6&F@C&G@;6@C&(∑Ti)
Eficiencia =
Lú76;9&G9G@F&:6&6CG@=59?6C&:6&G;@N@O9& LG ∗&456789&:6&=5=F9&(4K)

SS&75?<G9C SS
Eficiencia = = = 91,7 %.
S&6CG.G;@N@O9∗2T&75?<G9C VT

La solución con 6 estaciones de trabajo y cumpliendo el tiempo de ciclo sería la siguiente:

Material de estudio obtenido de:

- Aranda, D. A., & Rata, B. M. (2018). Dirección de la producción y operaciones: decisiones

estratégicas. Ediciones Pirámide.
- Render, B., & Heizer, J. (2000). Dirección de la Producción. Decisiones estratégicas. Prentice
Hall.
- Otros recursos electrónicos (Universidad Politécnica de Valencia, UDIMA, entre otros).

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