CAPITULO 7

SOLDADURA POR ARCO

BAJO GAS PROTECTOR
CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE

“GTAW” - “TIG”

Prof. Dr. Vincenzo Ignoto - Caracas, junio 2023

PRINCIPIOS DEL PROCESO GTAW
1.- INTRODUCCIÓN
La soldadura por arco de Tungsteno y gas (Gas Tungsten Arc Welging, “GTAW”) es un
proceso de soldadura por arco que utiliza un arco entre un electrodo de tungsteno (no
consumible) y el charco de soldadura. El proceso se emplea con un gas protector y sin
aplicación de presión. La adición de metal de aporte es opcional. La figura 1 muestra el
proceso de soldadura por arco de tungsteno y gas, también conocido como TIG.

Figura 1.- Principios del Proceso de soldadura GTAW o TIG.

El Proceso de Soldadura GTAW o TIG se ha vuelto una herramienta indispensable en

muchas industrias, en virtud de la alta calidad de las soldaduras producidas y del bajo
costo del equipo. El propósito del presente capitulo es presentar los Fundamentos del
proceso, el Equipo y los Consumibles empleados, los Procedimientos y Variables del
proceso, sus Aplicaciones y Seguridad.

HISTORIA: La soldadura de arco de Tungsteno protegida por gas TIG (siglas del inglés
de Tungsten Inert Gas), o bien la denominación más moderna GTAW (siglas del inglés de
Gas Tungsten Arc Welding), data de mucho tiempo atrás. En el año 1900 se otorgó una
patente relacionada con un sistema de electrodo rodeado por un gas inerte. Las
experiencias con este tipo de soldadura continuaron durante las décadas de 1920 y 1930.
Sin embargo, hasta 1940 no se produjo una gran evolución del proceso TIG o GTAW.
Hasta antes que la 2da. Guerra Mundial comenzara, no se había realizado mucha
experimentación porque los gases inertes eran demasiado costosos. Ya una vez iniciada
la Guerra, la Industria Aeronáutica necesitaba un método más sencillo y rápido para
realizar la soldadura del Aluminio y del Magnesio, metales estos empleados en la
fabricación de aviones. Por los incrementos en producción logrados con este sistema de
soldadura, se justificó el incremento en costo por el empleo de este gas. Aunque la
producción de este gas es ahora más económica y rápida, aún hoy representa un gasto
adicional a considerar, pero ampliamente justificado por los resultados obtenidos.
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La posibilidad de utilizar Helio para proteger un arco de soldadura y el charco de metal
fundido se investigó por primera vez en la década de 1920. Sin embargo, nada se hizo
con este método hasta el comienzo de la Segunda Guerra Mundial, cuando en la industria
de los aviones se hizo imperativo encontrar una forma de unir materiales reactivos como
el Aluminio y el Magnesio sin emplear remaches. Con la ayuda de un electrodo de
Tungsteno y potencia de arco de corriente continua con el electrodo negativo, se logró
producir una fuente de calor estable y eficiente con la que se podían realizar soldaduras
excelentes. Se escogió el Helio para crear la protección necesaria porque, en esa época,
era el único gas inerte disponible en abundancia. En la figura 2 se muestran sopletes de
electrodo de Tungsteno con gas inerte típicas de ese periodo.
El proceso ha recibido también los nombres de soldadura con electrodo no consumible y
soldadura con tungsteno y gas inerte identificado con las siglas (TIG), pero la terminología
de la AWS para este proceso es soldadura por arco es (GTAW), porque en algunas
aplicaciones es posible usar mezclas de gases protectoras que no son inertes.

Figura 2.- Soldadura al arco con electrodo de Tungsteno y Gas (GTAW) o (TIG).

Desde que se inventó el proceso, se han hecho numerosas mejoras a los procedimientos
y al equipo. Se han creado fuentes de potencia de soldadura específicamente para el
proceso. Algunas suministran potencia de CC a pulsos y CA de polaridad variable. Se
inventaron sopletes enfriados por agua y enfriados por gas. El electrodo de tungsteno se
ha aleado con cantidades pequeñas de elementos activos para aumentar su emisividad;
con esto ha mejorado el encendido del arco, la estabilidad del arco y durabilidad de los
electrodos. Se han identificado mezclas de gases protectores que mejoran el rendimiento
de la soldadura. Los investigadores están tratando de lograr otros avances en las áreas
de control automático, visión y censores de penetración, y control de longitud del arco.

RESUMEN: El proceso GTAW o TIG es por fusión, en el cual se genera calor al

establecerse un arco eléctrico entre un electrodo de Tungsteno no consumible y el
metal de base o pieza a soldar. Como en este proceso el electrodo no aporta metal ni se
consume, de ser necesario realizar aportes metálicos se harán desde una varilla
o alambrea la zona de soldadura utilizando la misma técnica que en la soldadura
oxiacetilénica. La zona de soldadura estará protegida por un gas inerte, evitando la
formación de escoria o el uso de fundentes o “flux” protectores.
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Figura 3.- Proceso de Soldadura al arco con Electrodo de Tungsteno y Gas (GTAW) o (TIG).
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2.- DESCRIPCIÓN Y DENOMINACIONES DEL PROCESO
El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no consumible,
también llamado (Tungsten Inert Gas) TIG, utiliza como fuente de energía el arco eléctrico
que se establece entre el electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras un gas
inerte protege el baño de fusión. Se alimenta gas protector por el soplete para proteger el
electrodo, el charco de soldadura y el metal de soldadura de la contaminación por parte
de la atmósfera. El arco eléctrico se produce por el paso de corriente a través del gas
protector ionizado, que conduce la electricidad. El arco se establece entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo. El calor generado por el arco funde el metal base. Una vez
establecido el arco y el charco de soldadura, el soplete se mueve a lo largo de la unión y
el arco funde progresivamente las superficies de empalme. Si se usa alambre de aporte,
se alimenta por el borde delantero del charco de soldadura para llenar la unión. Hay que
recordar que Wolframio y Tungsteno son dos denominaciones para el mismo metal cuyo
símbolo en la tabla periódica es W. Todas las configuraciones de GTAW o TIG tienen en
común cuatro componentes básicos como lo son: El Soplete; Los Electrodo; La Fuente de
Potencia para soldar y el Gas Protector del arco eléctrico.

3.- VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO

VENTAJAS: Estas son algunas de las ventajas del proceso de soldadura GTAW o TIG.
(1) Permite soldar casi todos los metales, aceros, aceros aleados, aluminio, magnesio,
cobre, níquel, titanio, circonio y otros metales especiales y disimiles.
(2) Arco estable y concentrado que permite produce soldaduras de muy buena calidad,
con muy buen aspecto (cordones lisos y regulares) y generalmente libre de defectos.
(3) No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen proyecciones o
salpicaduras que ocurren en otros procesos de soldaduras por arco eléctrico.
(4) Puede usarse con metal de aporte o sin él, según lo requiera la aplicación específica,
produce una soldadura limpia y no se produce escoria.
(5) Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia gama de
espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes.
(6) Ofrece un control excelente de la penetración por lo que se usa en la pasada de raíz.
(7) Puede producir soldaduras económicas a altas velocidades en espesores por debajo
de 3-4 mm, puede automatizarse para algunas fabricaciones en serie.
(8) Puede usar fuentes de potencia de costo relativamente bajo.
(9) Permite controlar de manera precisa las variables de soldadura y puede usarse en
todo tipo de unión y posiciones.
(10) Permite controlar en forma independiente la fuente de calor y las adiciones de metal
de aporte, con mínimas deformaciones y zona afectadas al calor.

VENTAJAS DEL PROCESO GTAW

1. Capaz de soldar la mayoría de los metales.
2. Se requiere muy poca limpieza después de soldar.
3. No hay escoria ni salpicaduras.
4. El arco y el baño de soldadura se ven con claridad.
5. Se producen superficies de raíz interna
extremadamente lisas.
6. El proceso puede usarse en todas posiciones.

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LIMITACIONES: Algunas de las limitaciones del proceso de soldadura GTAW o TIG.
(1) Las tasas de deposición son más bajas que las que pueden alcanzarse con otros procesos
de soldadura por arco eléctrico con electrodo consumible.
(2) El soldador requiere un poco más de destreza, habilidad y coordinación en la soldadura
por arco de metal y MIG-MAG, cuando suelda manualmente.
(3) Para secciones de mas de 10 mm (3/8 pulg.) de espesor, el proceso TIG resulta menos
económico que los procesos de soldadura con electrodo consumible.
(4) Es difícil proteger debidamente la zona de soldadura en lugares donde hay mucha
corriente de aire.
(5) Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base.

4.- APLICACIONES DEL PROCESO DE SOLDADURA GTAW

El proceso GTAW o TIG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales, incluidos
el Aluminio y el Magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el Titanio,
Circonio y sus aleaciones.
Puesto que el proceso posee las virtudes necesarias para conseguir soldaduras de alta
calidad y con una elevada pureza metalúrgica, exentas de defectos y buen acabado
superficial, es ideal para soldaduras de responsabilidad en la industria del petróleo,
química, petroquímica, alimentación, generación de energía, nuclear, aeroespacial, etc.
Como su tasa de deposición es baja, no resulta económico para soldar materiales con
espesores mayores de 6-8 mm. En estos casos el proceso GTAW o TIG se utiliza para
efectuar la pasada de raíz, empleándose otros procesos de mayor productividad para el
resto de las pasadas de relleno. También se puede utilizar para realizar soldaduras por
puntos y por costuras.

4.1.- SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE

El proceso GTAW o TIG puede utilizarse tanto con corriente continua CC como con
corriente alterna CA. La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función
del material a soldar. Con el fin de realizar esta elección correctamente, se va a destacar
algunos aspectos diferenciales de ambas alternativas. En la tabla 1 se han resumido los
efectos de la polaridad cuando se suelda con CC y los efectos del soldeo con CA.

4.2.- ARCO CON CORRIENTE CONTINUA (CC)

La polaridad recomendada en corriente continua (CC) es la directa, ya que si se suelda
con polaridad inversa se tienen que utilizar intensidades tan bajas para que no se
sobrecaliente el electrodo que resulta impracticable el soldar.

4.3.- ARCO CON CORRIENTE ALTERNA (CA)

La corriente alterna (CA) aúna, aunque reducidas, las ventajas de las dos polaridades
(Ver tabla 1) el buen comportamiento durante el semiciclo de polaridad directa y el efecto
decapante del baño durante el semiciclo de polaridad inversa, por lo que suele emplearse
en el soldeo de aleaciones ligeras, tales como las de Aluminio, Magnesio y Titanio. Como
principales inconvenientes presenta dificultades de cebado y de estabilidad del arco, lo
que obliga a incorporar al equipo un generador de alta frecuencia. Con corriente alterna, el
arco se apaga cada vez que el voltaje es nulo, dos veces cada ciclo [Ver figura 3(a)].
Para mejorar la estabilidad la tensión de vacío debe incrementarse. Como por ejemplo se
requiere una tensión de vacío de 100V con Helio como protección. La tensión necesaria
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puede obtenerse añadiendo al transformador una fuente de alta frecuencia. El voltaje de
la fuente de alta frecuencia puede ser del orden de 1000 V y con una frecuencia del orden
de MHz [Ver figura 3(b)]. La corriente de alta frecuencia puede ser aplicada
continuamente, o cada vez que la corriente de soldeo pasa por cero. La selección se
realiza desde el panel de control del equipo.

Tabla 1.- Características del soldeo de acuerdo con la corriente seleccionada.

Figura 4.- (a) Corriente alterna; (b) Corriente alterna con impulsos de alta frecuencia.

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4.4.- TENSIÓN DE CEBADO Y DE ARCO
La tensión de cebado en soldadura GTAW/TIG se sitúa alrededor de 80 - 90 Voltios.
Los factores que definen la tensión de arco son prácticamente los mismos que para los
otros procesos de soldadura al arco, en particular son: Longitud de arco, Naturaleza del
gas y la Intensidad de corriente. Para la soldadura GTAW o TIG, la Norma Internacional
ISO 700 define la tensión del arco por la siguiente fórmula:
U = 10 + 0,04 x I

5.- EQUIPO DE SOLDADURA GTAW o TIG

El equipo básico para el soldeo GTAW o TIG consiste en una fuente de energía o de
alimentación, un portaelectrodos, electrodo, cables de soldeo, botellas de gas inerte y
mangueras para la conducción del gas. (Ver figura 5)

Figura 5.- Instalación de soldeo (GTAW) o (TIG), con portaelectrodos refrigerado con agua.
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6.- FUENTE DE ENERGÍA EN SOLDADURA GTAW o TIG
La fuente de energía para el soldeo GTAW o TIG debe presentar una característica
descendente (de intensidad constante), para que la corriente de soldeo se vea poco
afectada por las variaciones en la longitud del arco. La fuente de energía debe tener un
rango de variación continua de intensidad y una intensidad mínima baja (5-8 Amperes).
Lo último es importante para la función "disminución progresiva de intensidad o
control de pendiente". Además, la fuente de energía debe ser capaz de suministrar una
intensidad tan alta como sea requerida por los espesores y el material que se va a soldar.
A continuación, se da una indicación de las intensidades requeridas por milímetro de
espesor de chapa para diferentes materiales.
Acero baja aleación 30 - 40 A
Acero Inoxidable 30 - 40 A
Aluminio 45 - 50 A
Cobre 75 - 80 A

6.1.- Tipos de Fuente de Energía para soldeo en Corriente Alterna

* Transformadores con un control adicional para la unidad de alta frecuencia y la unidad
de control de gas.
* Equipo de soldeo TIG con capacidad para corriente alterna y corriente continua.
Se emplea corriente alterna CA para favorecer el decapado de la capa de óxido en
aleaciones de Aluminio y Magnesio, también se utiliza para el soldeo de materiales
de bajo espesor.
Las fuentes de corriente alternan convencionales utilizan una onda sinusoidal (figura 6)
simplemente transformando la onda de la red para adecuar los parámetros de intensidad
y tensión. El arco con corriente alterna es inestable, por lo que se utilizan diferentes
medios para estabilizar el arco durante el soldeo como son: Generador de impulsos de
alta frecuencia, filtros capacitivos o empleo de fuentes de onda cuadrada.
Las fuentes de onda cuadrada pueden cambiar el sentido de la corriente de soldeo en
muy poco tiempo, permitiendo una óptima activación de la semionda positiva y de la
negativa consiguiéndose gran estabilidad. Algunas fuentes de onda cuadrada poseen un
control de balance de la onda, estas fuentes ajustan el nivel de intensidad que se alcanza
en la semionda positiva y en la negativa. Otras fuentes de onda cuadrada ajustan también
el tiempo de cada semionda.

Figura 6.- Características de la onda cuadrada para corriente alterna CA en soldadura TIG.
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Las características de la onda cuadrada con control de balance se muestran en la
figura 6. Son muy utilizadas en el soldeo del Aluminio y sus aleaciones. En la figura
7(A) se pueden ver todos los componentes de una maquina de corriente alterna (CA).

Figura 7(a).- Componentes del equipo de Corriente Alterna, CA.

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6.2.- Tipos de Fuente de Energía para Soldeo con Corriente Continua CC
• Equipos ordinarios para trabajar con electrodos revestidos en corriente continua,
equipados con portaelectrodos TIG. Esta es la solución más simple, pero tiene sus
limitaciones, especialmente al comenzar y terminar la soldadura.
• El mismo que el anterior pero equipado con un control de gas y otras funciones
necesarias.
• Rectificador especialmente preparado para el soldeo TIG. La maquina posee una
unidad de control de gas, una unidad de alta frecuencia y otras funciones necesarias.
En la figura 7(B) se ven todos los componentes de una máquina de corriente continua.

Figura 7(b).- Componentes del equipo de Corriente Continua, CC.

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7.- FUNCIONES DE CONTROL EN EL EQUIPOS GTAW-TIG
Función de Control de Pendiente. (Electroslope)
Algunos equipos poseen integrada una función de control de pendiente. Durante la
pendiente positiva la corriente se incrementa paulatinamente en el momento de arranque.
Esto da al soldador más tiempo para colocar el electrodo en la posición de soldeo.
También reduce el riesgo de fusión del electrodo. La función de pendiente negativa,
conocida también como función de llenado del rechupe, permite una reducción gradual de
la corriente al final de la soldadura. Esto evita la formación de defectos de soldeo
causados por la aparición de rechupes que se podrían formar al final de la soldadura. Si la
máquina de soldeo tiene la función de control de pendiente tendrá 4 mandos de selección,
que están indicados en la figura 6 con los números 1, 2, 4 y 5, ya que el 3 de intensidad
de soldeo suele estar separado.

Temporización de Post-flujo y Preflujo de Gas de Protección

Con objeto de mejorar la protección al inicio y final de la soldadura, se puede seleccionar
el tiempo de salida de gas de protección antes de cebar el arco (preflow time), con esto
se retira el aire que rodea el material base en la zona de cebado y se crea una atmósfera
formada únicamente por gas de protección. Más importante es la regulación del tiempo de
salida de gas de protección después de la extinción del arco (postflow time); con ello se
asegura que el material recién depositado esté perfectamente protegido hasta que se
enfríe lo suficientemente. También se evita la contaminación del electrodo de volframio
por oxidación de éste. Se ha representado este temporizador en la figura 6. Si no existiera
esta función será el soldador el que debe dejar salir el gas durante un cierto tiempo antes
del inicio y después de la extinción del arco.

Impulsos de Alta Frecuencia (High frecuency)

Se utiliza para mejorar la estabilidad del arco en corriente alterna o para facilitar el cebado
tanto en CC como en CA. Se ha explicado en el apartado 2 de "selección del tipo de
corriente". Se puede seleccionar, desde el panel de control de la máquina, que actúe
continuamente (continuous) o solamente cada vez que la corriente de soldeo pasa por
cero (start).

Control del Balance de Onda (AC balance)

Se puede regular el tiempo de cada semionda cuando se utiliza corriente alterna con onda
cuadrada, pudiendo elegirse si se desea que la semionda negativa dure más tiempo,
consiguiendo mayor penetración (máxima penetration) o que la semionda positiva sea la
más larga, consiguiéndose que el efecto de decapado o limpieza esté más acentuado
(máxima cleaning). Esta función se utilizará, sobre todo, para el soldeo del aluminio y sus
aleaciones.

Función Pulsatoria
Si se quiere obtener un mayor control sobre el aporte de calor al metal base se puede
utilizar TIG con arco pulsado, la explicación se puede ver en la figura 6. Las pulsaciones
son variaciones de corriente entre dos valores previamente fijados. En el panel de control
de la máquina se selecciona la corriente de fondo (background), el número de pulsos por
segundo (pulses/sec) y el tiempo del pulso muchas veces en porcentaje respecto al ciclo
de la onda (% on time). La función pulsatoria puede estar integrada en la fuente de
energía o generada desde otra unidad.
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Control Remoto
Se puede controlar la fuente de energía durante el soldeo con argón tipo de control
remoto, por ejemplo, activado con el pie. Este control remoto permite disminuir o aumentar
gradualmente la intensidad de la corriente donde sea necesario, por ejemplo, para el
soldeo en posiciones múltiples (HLO-45). En la figura 8, se representa un panel de control
completo que puede encontrarse en una maquina de soldeo.

Figura 8.- Equipo de soldeo con programación de la corriente.

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Figura 8.1.- Se representa un panel de control completo que puede encontrarse en
una máquina de soldeo.

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8.- ELECTRODOS NO CONSUMIBLES EN GTAW o TIG
Por definición serían los electrodos empleados en la soldadura al arco con electrodo
refractario. Una de sus características más importantes es que son electrodos infusibles
o comúnmente conocidos como electrodos no consumibles. Que quiere decir esto, que
simplemente calientan el material base y la varilla de aportación, no pueden entrar en
contacto con la soldadura, ya que se contaminaría. Como decíamos, calientan el material
base y la aportación, pero no llegan al punto de fusión, con lo cual no afecta al tipo de
material a soldar.
Estos electrodos no consumibles están fabricados con Tungsteno, también llamado
Wolframio, la utilización de este metal tiene sus razones, es uno de los metales cuya
capacidad de resistir el calor es extraordinaria, llega a tener un punto de fusión muy
elevado, capaz de soportar temperaturas cercanas a los 3500ºC, estas temperaturas
aparecen en el arco de soldadura. Así que estas cualidades, entre otras, convierten a este
metal en el idóneo para realizar soldaduras TIG, ya que es indispensable que el electrodo
no toque la soldadura, por otra parte, su naturaleza, el diámetro y la limpieza del electrodo
y la corriente utilizada, tienen una gran influencia sobre la calidad del trabajo y la
estabilidad del arco.
Los electrodos de Tungsteno (no consumibles) responden perfectamente a las
necesidades exigidas para la soldadura por gas inerte TIG o GTAW.
A continuación, nombraremos otras cualidades importantes a parte de la resistencia a las
temperaturas elevadas que soporta por si solo este material. A la vez que tiene la virtud de
poseer una emisión termoiónica importante. La emisión termoiónica es el flujo de
partículas cargadas llamadas iones que proviene de una superficie de metal, causado por
una energía térmica que provoca una fuerza electrostática que empuja a los electrones
hacia la superficie.
Los electrodos no consumibles de Tungsteno normalmente se combinan con otro tipo de
metales para reforzar esta emisión térmica. Normalmente se le añaden óxidos de
Circonio, Torio, Lantano o Cerio. Las cantidades de estos elementos varían, pero
siempre se mantienen entre en 0,15 y el 4,2%.

Estos compuestos, además de reforzar la emisión térmica, mejoran la estabilidad del arco,
facilitan su cebado, alargan la duración de los electrodos no consumibles y una de las
cualidades más importantes, es que reducen los riesgos de contaminación de la soldadura
por inclusiones de Tungsteno.

Además, estos elementos permiten utilizar mayores intensidades de corriente, pues

elevan el punto de utilización del electrodo. Los diámetros disponibles son 1; 1,2; 2; 2,4;
3,2; 4; 4,8 y 5 mm, siendo los más empleados los señalados en negrita. La longitud
estándar de los electrodos es 150 mm.

La combinación de estos materiales (óxidos de Torio, Lantano…) normalmente es

dispersada en la matriz del electrodo. También existen electrodos no consumibles de
Tungsteno, denominados “compuestos” que están creados por un núcleo de Tungsteno
puro y un revestimiento exterior de estos óxidos. Este tipo de electrodos no consumibles
combina las cualidades de los antes mencionados, los puros y los aleados, pero tienen el
inconveniente de no poder afilarse en punta.
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Tungsteno Puro
Compuesto de Tungsteno puro, cuyo punto de fusión es de 3.400°C aproximadamente.
Es necesario que el extremo de electrodo sea redondeado. Se utiliza fundamentalmente
con corriente alterna (CA) en el soldeo del Aluminio y sus aleaciones, ya que con corriente
alterna los electrodos de Tungsteno puro mantienen la punta de electrodo en buenas
condiciones y esto permite una buena estabilidad del arco. Pueden utilizarse con corriente
continua (CC) pero los electrodos de Tungsteno puro no tienen la facilidad de cebado ni la
estabilidad de los electrodos con Torio en corriente continua.

Tungsteno aleado con Torio

El punto de fusión de esta aleación es de 4.000 ºC aproximadamente. Es necesario que el
extremo del electrodo sea afilado. Se utiliza en el soldeo con corriente continua (CC) de
Aceros al carbono, baja aleación, Inoxidables, Cobre, Titanio, etc. No se suelen utilizar en
corriente alterna porque es difícil mantener la punta del electrodo en la forma adecuada
con este tipo de corriente. El precio de estos electrodos resulta de un 10 a un 15%
superior a los de Tungsteno puro. El contenido de Torio conlleva a una mayor emisividad
(incremento del flujo de electrones), mejor cebado, mayor resistencia a la contaminación y
proporciona un arco más estable. Electrodos de Tungsteno con óxidos de Cerio o de
Lantano se pueden utilizar en los mismos casos que los electrodos con Torio, con la
ventaja de que ni el Cerio ni el lantano son radiactivos mientras que el torio si lo es.

Tungsteno aleado con Circonio

El punto de fusión de esta aleación es de 3.800 ºC aproximadamente. Tiene unas
características intermedias entre los electrodos de Tungsteno puro y los de Tungsteno con
Torio. Se utilizan con corriente alterna (CA) y corriente continua (CC), pero son más
usuales en corriente alterna ya que combinan las características de estabilidad del arco y
punta adecuada típicas de los electrodos de Tungsteno puro, con la facilidad de cebado y
la permisibilidad de mayores intensidades de los electrodos aleados con Torio. Se utiliza
en el soldeo de materiales ligeros como Aluminio y Magnesio.

Hay muchos tipos de Tungstenos para TIG o GTAW, a continuación, os explicaremos los
más utilizados en este sector. Las propiedades del Tungsteno puro, se pueden modificar
para conseguir aprovechar que este consumible sea más duradero, aguante mejor las
altas temperaturas, contamine menos el baño de soldadura etc.

Las aleaciones más comunes para aprovechar mejor estas propiedades suelen ser el
Cerio (Ce), Lantano (La), Torio (Th) o Circonio (Zr). Para la clasificación de los electrodos
no consumibles para TIG o GTAW, siguiendo las clasificaciones de la American Welding
Society (AWS) son:

• Tungsteno puro (EWP)

• Tungsteno con 1 % de Torio (EWTh-1)
• Tungsteno con 2% de Torio (EWTh-2)
• Tungsteno con 0,25% a 0,5% de Circonio (EWZr)
• Tungsteno con 2 % de Cerio (FWCe-2)
• Tungsteno con 1 % de Lantano (EWLa-1)
• Aleaciones no especificadas o designadas (EWG)

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Los electrodos no consumibles para TIG o GTAW se identifican por un código de
colores estandarizado también por la AWS A5.12. Estos colores los encontramos en
los extremos posteriores del Tungsteno. Así su identificación resulta más sencilla y más
rápida. Este color no determina el diámetro del Tungsteno en sí, así nos podemos
encontrar un Tungsteno puro de color verde, con diferentes diametros, pero siempre con
el mismo color.

La AWS ha establecido un sistema de identificación estándar para los electrodos de

Tungsteno.
• La letra E en la clasificación significa electrodo.
• La W es el símbolo atómico del Tungsteno, también llamado Wolframio.
• La última letra o letras se refieren a la aleación u óxido que se ha añadido al
Tungsteno.
• La P denota el Tungsteno puro sin elementos de aleación (VERDE).

Las otras designaciones que se pueden utilizar incluyen:

Th Zr Ce La G Hn
Algunas aleaciones con 1 o 2 para
Aleaciones
Torio Circonio Cerio Lantano indicar los porcentajes de los
no estándar
elemento de aleación u óxido.

Figura 9.- Portaelectrodo del proceso GTAW.

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8.1.- Que son los Electrodos de Tungsteno?
Los electrodos no consumibles de Tungsteno puro funden a 3400°C, es necesario que la
punta del electrodo sea redondeada, es utilizado normalmente en soldaduras de Aluminio
u otras aleaciones, y fundamentalmente usado solo con corriente alterna (CA).

Los electrodos no consumibles de Tungsteno aleados con Torio tienen un punto de

fusión de 4000ºC. Es utilizado normalmente en soldaduras de Acero al Carbono y sus
aleaciones, Cobre, Titanio, baja aleación. Es un poco más caro que los electrodos puros,
pero su durabilidad es superior. Es necesario que el extremo de la varilla esté afilado. El
principal riesgo de exposición es en el afilado del electrodo, por lo que habrá que tener
cuidado de usar guantes y lavarse las manos.
NOTA: Respirar Torio en el lugar de trabajo puede incrementar las posibilidades de
desarrollar enfermedades de cáncer de pulmón, cuando su uso es prolongado es
recomendable usar otro tipo de electrodo.

Los electrodos no consumibles de Tungsteno aleados con Circonio funden a 3800°C.

Se puede soldar tanto en corriente alterna (CA) como en corriente continua (CC). Se
utiliza para metales donde es necesario un buen acabado, sin contaminaciones del metal
de aporte o simplemente es intolerable una contaminación del material base, su utilidad
es para metales ligeros como el Aluminio, Magnesio, Titanio.

Los electrodos no consumibles de Tungsteno aleados con Lantano generalmente se

utilizan para soldar aceros aleados, son aptos para aplicaciones con (CC) y (CA). Sus
principales áreas de aplicación son la soldadura de aceros no aleados y aleaciones de
Acero, Aluminio, Titanio, Níquel, Cobre y Magnesio. Estos electrodos son también aptos
para usarse en soldadura de microplasma. Las características de ignición son mejoradas
al incrementar la cantidad de óxido de Lantano (La2O3). Su duración y capacidad de
conducción de corriente son menores que los electrodos E3.

Los electrodos no consumibles de Tungsteno aleados con Cerio comparados con los
electrodos toriados, son menos dañinos al ambiente y no son radioactivos. Su principal
área de aplicación es la soldadura con Corriente Continua (CC) y Alterna (CA) de Aceros
aleados o no aleados, Aluminio, Titanio, Níquel, Cobre y aleaciones de Magnesio. Los
electrodos ofrecen excelentes propiedades de encendido, inclusive para volver a
encender electrodos calientes. Tienen una excelente duración y capacidad de conducción.

Los electrodos no consumibles de Tungsteno E3 mencionados antes, son electrodos con

adición de tierras raras (mezcla de óxidos) también son llamados electrodos universales.
Comparándolos con otros tipos de electrodos no consumibles, son menos dañinos, no son
radioactivos, ofrecen excelentes características de ignición y propiedades de soldadura
consistentes. Son de uso universal y apto para cualquier aplicación tanto con corriente
continua (CC) – DC como con corriente alterna (CA) – AC, se utiliza para soldar Aceros al
Carbono y aleaciones de Acero, Titanio, Aluminio, Cobre, Níquel y Magnesio. Tiene unas
excelentes propiedades de ignición y se utilizan mucho en la soldadura automatizada. Ya
que utilizan una baja temperatura de trabajo, también ofrecen una mayor capacidad de
conducción de corriente y una mayor duración que los electrodos toriados.

El color de los electrodos no consumibles de Tungsteno E3 sería el púrpura.

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8.2.- Electrodos de Tungsteno (No Consumible)
La misión del electrodo de Wolframio o de Tungsteno en este proceso TIG es únicamente
la de mantener el arco sin aportar material al baño de fusión. Por este motivo y para evitar
su desgaste, es muy importante que posea una alta temperatura de fusión. Esta es la
razón por la que, cuando se emplea (CC), el electrodo se suele conectar al polo negativo,
pues el calor generado en el extremo es inferior y permanece más frío que si conectase al
polo positivo. En general, se emplean tres tipos diferentes de electrodos que se clasifican
en función de su composición en:
• Tungsteno puro
• Tungsteno aleado con Torio
• Tungsteno aleado con Circonio

Al principio los electrodos fueron de Tungsteno puro, pero posteriormente se pudo

comprobar que al añadir a este metal óxidos de Torio o de Circonio aumenta la
emisividad, incrementándose el flujo de electrones, favoreciéndose el encendido y
reencendido del arco y, como consecuencia, su estabilidad.

Tabla 2.- Simbolización de acuerdo a la AWS de los electrodos de Tungsteno.

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8.3.- Simbolización
La siguiente información ha sido obtenida de la Norma AWS-A5.12. La simbolización de
los electrodos de Tungsteno se basa en su composición según las indicaciones que
figuran en la tabla 2, la primera letra caracteriza el componente principal, Wolframio. La
segunda representa las adiciones de óxido, la letra elegida es la inicial del elemento que
forma el óxido adicionado, el número corresponde al contenido medio de óxido
multiplicado por diez. Los electrodos deben marcarse de acuerdo con la tabla, según su
composición, con un anillo en el caso de los electrodos normales y con dos anillos en el
caso de los electrodos compuestos, el color del anillo será el indicado en la tabla y se
situarán en uno de los extremos del electrodo. El ancho de cada anillo será igual o
superior a 3 mm.
(1) Los óxidos adicionados en general están finamente dispersos en la matriz de
Wolframio ó Tungsteno, pero existen electrodos llamados compuestos que están
formados por un alma de volframio puro con un revestimiento exterior de óxido. Estos
electrodos aúnan las cualidades del volframio puro con las del volframio con adición
de óxidos, pero tiene el inconveniente de que no pueden tallarse los extremos cuando
se precise.
(2) Los electrodos compuestos se identifican con un segundo anillo de color rosa.
(3) Se ha indicado la simbolización según AWS de los electrodos más usuales, el
electrodo también está representado por una franja del mismo color y el porcentaje de
óxido medio es el mismo.

Algunas de sus principales características son:

Se puede automatizar el proceso para algunas fabricaciones en serie.
Su aplicación manual exige una gran habilidad por parte del soldador.
Puede emplearse en todo tipo de uniones o posiciones y en los materiales más diversos
como: Aceros al carbono, microaleados e inoxidables; Fundiciones; Aluminio, Magnesio y
sus aleaciones; Cobre y sus aleaciones; Plomo; Plata y Oro; Materiales raros (Titanio,
Hastelloy); Metales diferentes entre sí y recargues.

Las soldaduras por sistema TIG son más resistentes, dúctiles y seguras contra la
corrosión que las realizadas por los sistemas usuales.
No es necesario utilizar decapantes para ningún tipo de material, se evitan las inclusiones
de estos y el consecuente peligro de corrosiones en esta zona, así como el trabajo de
eliminarlos.
Todo el proceso se realiza sin proyecciones, chispas, escoria o humos.
22
8.4.- Acabado del Extremo
La forma del extremo del electrodo es muy importante pues, si no es la correcta, existe el
riesgo de que el arco eléctrico sea inestable. En la figura 10 se muestra diferentes
acabados del extremo del electrodo, indicándose las características peculiares de cada
tipo. En general, es preferible seleccionar un electrodo tan fino como sea posible, con
objeto de concentrar el arco y obtener de este modo un baño de fusión reducido.

Figura 10.- Formas de acabados de la punta del electrodo.

Los electrodos para soldeo con corriente continua deben tener punta. Es importante
que el amolado se efectúe correctamente, éste debe hacerse en la dirección longitudinal
del electrodo. Una longitud correcta de la punta del electrodo es dos veces el diámetro de
éste. El extremo puntiagudo en exceso del electrodo debe ser eliminado con la piedra de
amolar. Cuando se utiliza el amolado para conseguir la geometría adecuada del electrodo,
deberá realizarse con una rueda o cinta abrasiva de grano fino y que sólo se utilice para la
preparación de electrodos de volframio, evitándose de esta forma su contaminación.
El amolado se deberá realizar de forma que el electrodo quede como indica la figura 10.

En el soldeo con corriente alterna el extremo de la punta debe estar ligeramente

redondeado. La punta se redondea por sí sola si el electrodo es cuidadosamente
sobrecargado, haciéndose innecesario amolarla. Se puede conformar la punta adecuada
del electrodo para corriente alterna, cebando antes del soldeo un arco sobre una placa de
cobre refrigerada por agua empleando corriente continua polaridad inversa, cuando el
electrodo empieza a fundirse se redondea su punta quedando con una geometría óptima
para el soldeo en corriente alterna. La tabla 3 resume el tipo de corriente a utilizar, la
geometría del extremo la aplicación de los diferentes electrodos de Tungsteno.

23
 Tabla 3.- Punta del electrodo, Geometría, Tipos de corriente y Aplicaciones.

8.5.- Contaminación del Electrodo

Las causas que pueden provocar la contaminación de los electrodos y sus soluciones se
indican a continuación.
• Por el metal de soldadura o de aporte fundido: Contacto entre el electrodo y la
varilla o al introducir el electrodo en el baño fundido. Utilizar una técnica de soldeo que
evite este tipo de contacto.
• Por el aire: Longitud libre del electrodo excesiva; Caudal insuficiente del gas protector
y tiempo insuficiente de salida del posflujo de gas de protección. Utilice una longitud
libre máxima igual al diámetro del electrodo, El caudal recomendado y el tiempo de
postflujo que permita enfriar al electrodo.
• Por agua: Fuga en la refrigeración, Condensación del agua atmosférica en la tobera.
Eliminar las fugas y utilizar agua templada.
24
8.6.- Intensidades Admisibles
En la tabla 6 se indican las intensidades admisibles en función del tipo de corriente y del
diámetro del electrodo. Si la intensidad de corriente es baja para el diámetro del electrodo,
el arco es errático e inestable. Si, por el contrario, la intensidad de corriente es demasiado
elevada, se produce un calentamiento excesivo con fusión del electrodo y pueden caer
gotas de Tungsteno en la soldadura. El arco se vuelve inestable.

Figura 11.- Intensidades admisibles en función del tipo de corriente.

Tabla 4.- Intensidades admisibles en función del tipo de corriente y diámetro del electrodo.

Figura 12.- Inicio de arco con corriente de alta frecuencia.

25
8.7.- Portaelectrodo
La figura 13 muestra varias configuraciones de los portaelectrodos, también denominados
"sopletes" en el proceso TIG. Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de
protección hasta la zona de soldeo. Pueden ser de refrigeración natural (por aire) o de
refrigeración forzada (mediante circulación de agua. Los primeros se emplean en el
soldeo de espesores finos, que no requieren grandes intensidades, y los de refrigeración
forzada se recomiendan para trabajos que exijan intensidades superiores a los 150-200
amperios. En estos casos la circulación de agua por el interior del portaelectrodos evita el
sobrecalentamiento del mismo. A partir de 300 amperios en régimen discontinuo es
necesario que también la boquilla esté refrigerada por agua.
El electrodo de volframio que transporta la corriente hasta la zona de soldeo se sujeta
rígidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo del portaelectrodos. Cada
portaelectrodos dispone de un juego de pinzas, de distintos tamaños, que permiten la
sujeción de electrodos de diferentes diámetros. El gas de protección llega hasta la zona
de soldeo a través de una tobera de material cerámico, sujeta en la cabeza del
portaelectrodos. La tobera tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector sobre la
zona de soldeo. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo, cada
portaelectrodos va equipado con un juego de toberas de diferentes diámetros.
Hay que tener en cuenta que el electrodo de volframio debe estar perfectamente centrado
dentro de la tobera para que el chorro de gas inerte proteja bien el baño de fusión Y,
también, en caso de tobera de cobre, no se produzca el arco doble, esto es, que el arco
salte primero entre el electrodo y la tobera y después continúe entre ésta y el metal base.

Figura 13.- Portaelectrodo con refrigeración por agua para soldadura GTAW o TIG.

Figura 13.1.- Configuraciones de los portaelectrodos TIG: (a) Normal; (b) Recta; (c) Corta
26
Posiciones de uso

Aplicaciones

Soldadura de tubos y tuberías

27
28
Figura 13.2.- Componentes de los Portaelectrodos para Soldadura GTAW o TIG.
29
PROCESO GMAW o TIG

30
9.- METALES DE APORTACIÓN EN SOLDADURA GTAW o TIG

9.1.- VARILLAS
El metal de aportación en el soldeo TIG no es siempre necesario cuando se sueldan
piezas delgadas (de menos de 3 mm de espesor) utilizando una preparación de bordes
recta o con bordes levantados. Cuando es necesario emplear material de aportación, éste
puede alimentarse manual o automáticamente. Con la finalidad de obtener uniones sin
defectos, es muy importante que el metal de aportación se mantenga libre de
contaminaciones ya sea en forma de humedad, polvo o suciedad. Debe por tanto
mantenerse en su paquete hasta el momento de ser utilizado. Durante el soldeo es
importante que la parte caliente de la varilla esté siempre lo suficientemente cerca del
baño de fusión como para que lo cubra el gas de protección. Puesto que el TIG es un
proceso que no produce escorias y que se realiza en una atmósfera inerte que no provoca
reacciones en el baño, el material de aportación, cuando se utilice, deberá tener
básicamente una composición química similar a la del material de base. Normalmente, se
presentan en forma de varillas de distintos diámetros: 1,1; 1, ó; 2; 2,4; 3,2; 4 y 4,8 mm,
con una longitud de 900 mm.

9.2.- INSERTOS CONSUMIBLES

Los insertos consumibles se utilizan para las pasadas de raíz realizadas desde un sólo
lado, donde se requiera alta calidad de la soldadura con el mínimo de reparaciones, así
como cuando el soldeo se deba realizar en zonas de difícil accesibilidad. Son muy
empleados en tubería para asegurar la penetración, aunque también se emplean en
depósitos a presión y en estructuras. El diseño de la unión deberá ser compatible con la
forma del inserto para conseguir soldaduras de alta calidad. En la figura 14 se indican las
formas de los insertos consumibles más comunes y su disposición.
Los insertos del tipo K ó G se disponen de forma excéntrica para el soldeo en posición 5G
(ASME) o PF (EN), eje de la tubería en posición horizontal sin girar, para compensar la
tendencia del metal de soldadura a descolgarse, cuando se suelda en vertical ascendente.
Los insertos consumibles se sitúan en la unión como indican las figuras 14. Se puntea la
unión con los bordes alineados y teniendo cuidado para evitar sobre tensionar los bordes
de la unión. Se conseguirá una raíz sana si se sitúan los puntos en los lugares
adecuados. El soldador con experiencia es capaz de reconocer cuando se ha fundido
completamente el inserto observando el tamaño del baño de fusión.

Figura 14.- Insertos consumibles más comunes y aplicaciones en tuberías.

31
10.- GASES DE PROTECCIÓN EN SOLDADURA GTAW o TIG
Para la soldadura TIG se utilizan los siguientes gases para la protección del arco:

* Helio
* Argón
* Argón + Helio
* Argón + Hidrógeno
* Argón + Hidrógeno + Helio

Normalmente se suelen utilizar de 7 a 16 l/min para el Argón y de 14 a 24 l/min para el

Helio. El empleo excesivo de gas de protección produce turbulencias y favorece la entrada
de aire de la atmósfera contaminando la soldadura. La presión de trabajo adecuada debe
ser de 2 a 3 bares que es lo mismo que 2 a 3 Kg/cm. Los gases recomendados en función
del material, espesor y tipo de corriente se indican en la tabla 7.

Tabla 7.- Gases recomendados en función del material y tipo de corriente.

11.- TÉCNICAS OPERATIVAS EN GTAW o TIG

11.1.- PREPARACIÓN DE LA UNIÓN
El diseño de la unión adecuada es lo que permite que el soldeo sea cómodo para el
soldador y tiene como primera finalidad facilitar una accesibilidad adecuada. Deberá
permitir que el arco, el metal de aporte y el gas de protección lleguen a la zona inferior de
la unión. La elección de la geometría de la unión depende del tipo de material base y el
espesor. En las soldaduras TIG se pueden encontrar imperfecciones debidas a la elección
de una técnica de preparación de bordes no adecuada. Por esta razón las piedras de
esmerilar deben limpiarse cuidadosamente y utilizarse únicamente para tareas de soldeo,
sin mezclar las piedras de los diferentes materiales. La preparación de bordes ideal se
consigue mediante el empleo de máquinas herramientas (torno, fresadoras) pero en este
caso se deberán eliminar los restos del fluido de corte que pudiesen quedar después del
mecanizado. Si se preparan los bordes mediante oxicorte o por plasma se deberán retirar
los óxidos y escorias, por ejemplo, mediante esmerilado.
32
Tolerancias de la Unión
Si las soldaduras se van a efectuar de forma mecanizada las dimensiones de las piezas
deben ser muy exactas. El soldeo manual permite que la preparación de bordes sea más
irregular.

Limpieza
Es muy importante en el soldeo TIG cuidar la limpieza del material base y del de
aportación. Ambos materiales deben estar exentos de aceite, grasa, pintura y cualquier
residuo. Se preferirá por este motivo que los materiales de aportación se conserven en
sus embalajes.

11.2.- CEBADO DEL ARCO

Sistema de Cebado por Raspado:
Es el método más sencillo de cebado de arco, consiste en raspar el electrodo, muy
cuidadosamente, contra el metal base. Sin embargo, el riesgo de inclusiones de
Wolframio o Tungsteno en el metal base es alto, para evitar esto el arco puede ser
cebado en una placa adicional de cobre, conocida como pieza de arranque. Otra
desventaja del cebado por raspado es la facilidad con que puede dañarse el electrodo.
Una vez cebado el arco, retirar el electrodo hasta unos 3 mm de la pieza, (fig. 15).

Figura 15.- Método más sencillo de cebado de arco, consiste en raspar el electrodo.

Sistema de Cebado por Alta Frecuencia:

Para evitar los inconvenientes del cebado por raspado se utiliza una corriente de alta
frecuencia y elevada tensión. Este método es el utilizado en corriente alterna y algunas
veces con corriente continua. Por tanto, cuando se utiliza corriente alterna no es necesario
tocar con el electrodo sobre la pieza para establecer el arco, sino poner bajo tensión el
circuito de soldeo y sujetar el portaelectrodos, de forma que el electrodo quede
aproximadamente horizontal y a unos 50 mm de la pieza. A continuación, mediante un
giro de muñeca, aproximar el extremo del electrodo a la pieza, hasta que quede a unos 2
o 3 mm., de la misma. En este punto, la corriente de alta frecuencia vence la resistencia
del aire y se establece el arco. El movimiento de aproximación del electrodo debe
realizarse rápidamente, para conseguir que llegue el máximo caudal de gas de protección
a la zona de soldeo (ver figura 16).

Figura 16.- Método de cebado de arco usando corriente de alta frecuencia.

33
 Figura 17.- Cebado del arco por raspado. G = fuente de alimentación.

Para extinguir el arco, tanto en corriente alterna como en corriente continua, basta con
retirar el electrodo hasta la posición horizontal mediante un rápido movimiento de muñeca.
Este movimiento debe realizarse rápidamente a fin de evitar deterioros en la superficie de
la soldadura.

Sistema de Cebado PAC:

Sistema que consiste en el cebado del arco eléctrico desde el momento en que la torcha
se eleva después de que se haya establecido un contacto entre la pieza y el electrodo de
Tungsteno. Este modo es especialmente útil cuando se trabaja en entornos sensibles a
las interferencias de alta frecuencia. Algunos equipos llevan instalado un dispositivo que
se acciona por medio de un pedal, y que permite disminuir gradualmente la intensidad de
la corriente al acercarse al final de la soldadura (función de control de pendiente). Este
dispositivo disminuye el tamaño del cráter y se opone a la fisuración del mismo. En otros
equipos el accionamiento de esta función se realiza directamente desde el
portaelectrodos. Si se utiliza un portaelectrodos con refrigeración por agua, debe evitarse
el tocar con la tobera sobre la pieza cuando esta circulando la corriente.

11.3.- TÉCNICA DE SOLDEO MANUAL

La figura 16 indica la técnica que se debe seguir para iniciar y efectuar el soldeo. Una vez
cebado el arco, se realizará un movimiento circular con el electrodo hasta formar el baño
de fusión, ver figura 18(a), pasando después a un movimiento rectilíneo.
· La inclinación del portaelectrodo será contraria al sentido de avance, formando un
ángulo de 750 con la dirección de avance, o lo que es lo mismo un ángulo de 15º
respecto a la vertical, ver figura 18(b).
34
· La varilla formará un ángulo de 150° en sentido de avance, ver figura 18(c).
· La varilla de aportación se introducirá en el baño de fusión con un movimiento rápido de
vaivén de recorrido máximo 6 mm. Sin que salga nunca la punta en estado
incandescente del área de protección del gas, ver figura 18(d).
· Tanto al finalizar como al interrumpir el cordón de soldadura, se continuará protegiendo
el baño de fusión, para lo cual no debe retirarse el soplete hasta su solidificación.

Figura 18.- Técnica para la aplicación de la soldadura GTAW o TIG.

35
12.- TÉCNICAS ESPECIALES EN SOLDADURA “GTAW o TIG”
12.1.- ARCO PULSADO
Con la finalidad de obtener mayor control sobre el aporte de calor al metal base y una
mejor calidad de soldadura, se puede emplear la corriente pulsada. Se trata de una
variante del proceso TIG en la que la corriente de soldeo varía cíclicamente entre un nivel
mínimo (corriente de fondo) y máximo (corriente de pico), a frecuencias que dependen del
trabajo a realizar y que pueden oscilar entre milésimas de segundo y el segundo, ver
figura 19. El resultado es una corriente y un arco pulsado que, al aplicarlos a la
soldadura, producen una serie de puntos que se solapan hasta formar un cordón
continuo. Cada uno de estos puntos, que constituyen el cordón, se obtiene al producirse
un impulso de gran intensidad. Posteriormente, al disminuir la corriente hasta el valor de
base, se produce el enfriamiento del baño y la solidificación parcial del mismo, hasta que
la generación de un nuevo impulso vuelve a iniciar todo el proceso. Los sistemas de
regulación del equipo permiten ajustar el valor de la corriente de base, así como la
amplitud y frecuencia de los impulsos (numero de impulsos por segundo) con vistas a
conseguir que los puntos se solapen y se obtenga un cordón continuo. El soldeo TIG por
arco pulsado puede aplicarse manual o automáticamente y, en cualquier caso, puede
realizarse con o sin material de aportación.

Figura 19.- Ciclo de corriente en la soldadura GMAW o TIG con Arco Pulsado.

Por sus características, el proceso se adapta particularmente a todos aquellos casos en

los que sea importante limitar la aportación de calor; bien sea por razón de espesor, como
en la soldadura de láminas muy finas, o por razones de tipo metalúrgico. La corriente
pulsada permite una mayor tolerancia en la preparación de los bordes, facilita la obtención
del cordón de penetración y reduce las deformaciones.

Otra ventaja típica del proceso se presenta en el soldeo de uniones circulares de tuberías.
Normalmente, cuando se realiza este tipo de trabajo por los procedimientos clásicos, es
necesario cambiar la intensidad, o la velocidad de avance, para adaptarse a las diferentes
posiciones que se van presentando a medida que se va rodeando el tubo con vistas a
obtener un cordón lo más uniforme posible. La corriente pulsada es menos sensible a
las variaciones de posición, por lo que permite realizar un cordón continuo y
uniforme sin necesidad de variar la velocidad de avance ni los parámetros de
soldeo.
36
Las ventajas del soldeo por arco pulsado frente al soldeo convencional son:
· Menor aporte térmico que produce menores deformaciones y un baño de
fusión y una ZAT más estrecha
· Mayor penetración
· Mejor control del baño de fusión en posiciones difíciles

La intensidad de fondo, o de base, suele ser de 15, 20 o 30 A, mientras que la intensidad

de pico, o del pulso, depende del material a soldar, de la penetración deseada y de la
duración del pulso. En general se puede decir que la corriente de pico será un 40 a ó0%
más alta que la corriente en el soldeo no pulsado y la corriente de base un 25% de la
corriente de pico. Se indican a continuación algunos ejemplos.
Espesor del Acero Inoxidable: 0,5 mm
Intensidad del pulso: 50 Amperios. Tiempo del pulso: 0,1 segundo
Velocidad de avance: 6 mm/s
Intensidad de base: 12 A
Espesor del Acero Inoxidable: 4 mm
Intensidad del puso: 180 - 200 Amperios
Tiempo del pulso: 0,75 s
Velocidad de avance: 1,5 mm/s
Intensidad de base: 45 - 50 A

Figura 19.1.- Ciclo de corriente y su aplicación en soldadura GMAW o TIG con Arco Pulsado.
37
38
12.2.- SOLDEO CON ALAMBRE CALIENTE
Otra variedad es el TIG con alambre caliente, ver figura 20. Se puede utilizar en procesos
automáticos o manuales. Aquí la varilla aportada de forma continua se precalienta con
una corriente baja, entrando a alta temperatura en el baño, fundiéndose a mucha más
velocidad y lográndose altas velocidades de aportación. Se utiliza principalmente para
recargues y para soldeo automatizado de piezas de mayor espesor.

Figura 20.- Instalación para soldeo GTAW o TIG con alambre caliente.

El precalentamiento del alambre de aportación se consigue mediante el paso de una,

corriente alterna a través del mismo. Esta corriente se suministra por una unidad
independiente, que puede regularse en función del diámetro del alambre y de la velocidad
de alimentación. Algunas de las ventajas de utilizar el sistema de alambre caliente son:
• Una velocidad de soldeo mucho mayor. Esto hace del proceso TIG una alternativa
económica en el soldeo de materiales gruesos.
• Disminuir el riesgo de formación de sopladuras, por lo que también mejora la calidad
de la soldadura.
• Menor peligro de falta de fusión.

12.3.- SOLDEO ORBITAL

Para el soldeo automático de tubos es interesante el sistema de soldeo orbital, en el que
el electrodo se hace girar mecánicamente alrededor de la unión circunferencial con o sin
aportación de metal. Llevan controles de corriente y velocidad para adaptar estos
parámetros a las distintas posiciones de soldeo de la soldadura circunferencial, aunque
con sistemas de arco pulsado estos parámetros pueden ser los mismos para la unión
completa. Para uniones tubo-placa el soldeo se hace interiormente de forma automática,
dando origen al sistema de soldeo interior. La protección se efectúa por una corriente de
gas inerte en el interior del tubo.
39
13.- DEFECTOS TÍPICOS EN LA SOLDADURA GTAW o TIG
Un defecto, son discontinuidades en la estructura física deseable de la soldadura cuando
la misma constituye un peligro para su funcionamiento. Por definición, un defecto es una
condición que debe ser removida o corregida. La palabra “defecto” debería ser
cuidadosamente usada, ya que implica que la soldadura es defectuosa y requiere
medidas correctivas o su rechazo. De este modo, algunas reparaciones pueden ser
hechas innecesariamente sin un criterio ingeniero válido que las sostenga.
Consecuentemente, en ingeniería se utiliza el término discontinuidad o imperfección en
lugar de defecto. Las discontinuidades en soldadura se dividen en tres grupos:
relacionadas al diseño, al proceso de soldadura y a los aspectos Metalúrgicos, siendo las
más comunes en el proceso de soldadura GTAW los poros, la falta de fusión y/o
penetración y socavaduras.

13.1.- POROS
Son cavidades que se forman en el metal depositado ocasionadas por el gas atrapado
durante la solidificación. Elementos tales como el azufre, plomo y selenio en el metal base
y contaminantes externos tales como aceite, grasa, pintura, herrumbre y humedad en el
área a soldar pueden incrementar la porosidad en el cordón (ver figura 21).

Figura 21.- Porosidad.

13.2.- FALTA DE FUSIÓN Y DE PENETRACIÓN

Es una coalescencia incompleta de alguna porción entre el metal depositado y el metal
base ó entre dos capas contiguas de metal depositado (ver figura 22 y 23).

Figura 22.- Falta de Fusión Figura 23.- Falta de Penetración

Estos defectos ocurren cuando es insuficiente el calor absorbido por el metal adyacente a
la soldadura, causando una fusión incompleta en las interfaces metal base metal de
aporte, o entre pases sucesivos. La falta de fusión usualmente es alargada en la dirección
de la soldadura, con bordes agudos o redondeados, dependiendo de las condiciones de
formación.

40
13.3.- SOCAVADURA
Falta de metal en los bordes de la soldadura en forma de surco de longitud variable
(Figura 23). Es una garganta localizada en el borde de la soldadura, que ocurre cuando el
metal depositado no llena completamente la abertura en la superficie de la junta para
formar un empalme liso en los bordes del cordón.

Figura 23.- Socavaduras

Las socavaduras son algunas veces molestas porque producen una elevación en los
esfuerzos que pueden crear problemas cuando se encuentran sometidas a impacto, fatiga
y servicio a baja temperatura.

Para minimizar la aparición de socavaduras se debe:

1. Disminuir la corriente, velocidad de avance y diámetro del electrodo, con lo cual se
controla el tamaño de metal fundido.
2. Mantener una velocidad de avance constante, evitando vaivenes excesivos.
3. Cambiar el ángulo del electrodo para que la fuerza del arco mantenga el metal
depositado en las esquinas.

LA SOLDADURA TIG o soldadura por arco con gas inerte de tungsteno, o TIG, es un
proceso que utiliza un electrodo de tungsteno que produce el cordón de soldadura. La TIG
es más difícil de aprender que la MIG, ya que requiere más precisión y práctica para
convertirse en expertos. Este proceso es muy versátil y se puede utilizar en todo tipo de
metales y es especialmente útil para trabajos detallados, tales como reparación de
automóviles y el trabajo artístico. Los beneficios de la TIG sobre MIG incluyen menos
salpicaduras y escoria, una soldadura más limpia que proporciona un aspecto más prolijo
y una producción de humo y gases menor.
41
¿Cuál es la diferencia entre soldadura TIG y soldadura MIG?

Figura 24.- Operario soldando una pieza.

La soldadura con gas inerte y electrodos (no consumible) de Tungsteno

(GTAW o TIG) y la soldadura del metal con gas inerte (GMAW o MIG-MAG)
son dos tipos de procesos de soldadura por arco. Hay algunas similitudes
entre los dos métodos y muchas diferencias.
Electrodos
La soldadura TIG utiliza un electrodo de tungsteno que no se consume durante el proceso
de soldadura. La soldadura MIG utiliza un electrodo de metal que sirve como material de
relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

Gas de protección
La soldadura TIG utiliza principalmente argón como gas de protección, y ocasionalmente
se puede utilizar helio. El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG,
a menudo mezclado con dióxido de carbono.

Material de relleno
La soldadura TIG requiere un material de relleno por separado en formato de varilla o
alambre porque el electrodo no se consume. La soldadura MIG, en cambio, entrega el
material de relleno a través del electrodo.

Materiales de trabajo
La soldadura TIG se puede aplicar a casi cualquier metal, desde acero hasta aluminio y
aleaciones exóticas. La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se
puede aplicar al acero.

Dificultad
La soldadura TIG se considera más difícil que la soldadura MIG porque las tolerancias
tienen que ser más rigurosas entre el electrodo, la varilla de relleno y la pieza de trabajo.
42
14.- APLICACIONES APROPIADAS DEL PROCESO GTAW O TIG
El proceso GTAW tiene buenas aplicaciones (especialmente para material con un espesor
menor) en los siguientes casos:
• Trabajo automotriz, incluyendo jaulas de seguridad, chasis y escapes
• Aplicaciones de alto voltaje de CA, incluyendo conductos
• Aplicaciones de petroquímica y tuberías
• Arte en metal y aplicaciones ornamentales
• Mantenimiento y reparaciones, incluyendo herramientas y componentes de máquinas

Figura 25.- Soldador aplicando TIG para el pase de raíz.

No es el Proceso más Rápido

Si usted tiene materiales más gruesos (de alrededor de ½ pulgada de espesor) que
pueden ser soldados usando GMAW o SMAW, es posible que desee considerar estos
procesos en lugar de GTAW, pues éstos generalmente son más rápidos. Éste es un
inconveniente de la GTAW, es un proceso lento.
Por ejemplo, mientras que la velocidad de viaje (la velocidad a la cual usted suelda)
durante la GMAW es determinada por la velocidad a la cual el alambre de soldadura es
alimentado a través de la pistola y el amperaje al cual está soldando (entre otros factores),
generalmente la GTAW es tan rápida como usted lo sea, o, de una manera más precisa,
tan rápida como usted pueda alimentar la barra de aportación al pozo de soldadura. Para
llegar a dominar el proceso de GTAW se requiere mucha práctica y destreza, e incluso
más de ambas para hacerlo de una manera rápida y precisa.
Además, las velocidades de deposición de la GTAW son más bajas que las de la SMAW
o GMAW. La velocidad de deposición es la cantidad de metal de aportación que se
deposita en una cantidad dada de tiempo. Como ejemplo, la velocidad de deposición
promedio para una aplicación de GMAW usando un alambre de soldadura sólido es de 8
a 9 libras por hora (3.6 a 4 kg/h), pero la GTAW deposita sólo de 2 a 3 libras por hora (0.9
a 1.4 kg/h).
En resumen, la GTAW probablemente no será su primera opción para soldar rápidamente
materiales gruesos. Tampoco será su primera opción para material oxidado o que tenga
43
residuos de fabricación, pues las barras de aportación de la GTAW no tienen los
desoxidantes agregados que permiten que muchos electros de SMAW y alambres de
soldadura de GMAW produzcan soldaduras exitosas bajo estas condiciones.

Figura 25.1.- Soldador aplicando TIG para el pase de raíz en tuberías.

44
45
17.- AVANCES EN EL PROCESO DE GTAW o TIG
El proceso GTAW es por fusión, en el que se genera el calor al establecer un arco entre
un electrodo de tungsteno no consumible y el metal base. En este proceso el electrodo no
se funde y no se emplea como metal de aporte. En su lugar, se alimenta con una varilla o
alambre a la zona de soldadura, como en la soldadura oxiacetilénica y fuerte.
Cualquier soldador con experiencia en la soldadura con oxiacetileno y la soldadura fuerte,
puede utilizar con rapidez el proceso GTAW porque las técnicas utilizadas son similares.
Sin embargo, el equipo es del mismo tipo que se utiliza en la soldadura con arco. En el
GTAW un gas inerte protege el metal fundido. La ventaja de este proceso es que no se
necesitan fundentes y, además, no hay escoria que limpiar en la zona de la soldadura.
Después de la Segunda Guerra Mundial aumentó la demanda de metales no ferrosos y se
perfeccionaron muchos otros procesos de GTAW con diferentes nombres, como TIG
(tungsteno y gas inerte), "Heliarc" y arco de argón. Se encontró que el GTAW tenía la
desventaja de que antes de soldar se necesitaba precalentar los metales de más de 6 mm
(1/4 in) de espesor. Esto motivó la creación de otro proceso: el GMAW (soldadura con gas
y arco de metal).

El equipo básico para la soldadura GTAW:

1. Una máquina para soldar con arco y sus cables
2. Un suministro de gas inerte con mangueras, reguladores, etc.
3. Un suministro de agua (para algunos tipos de sopletes)
4. Un soplete en el cual se conecta todo lo anterior y que sirve como portaelectrodo

Puede tener también un interruptor para controlar todos los sistemas conectados en el
mango del soplete.

46
47
COMPONENTES DE UNA PISTOLA DE SOLDADURA
GTAW/TIG

48
49
ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Por definición, los electrodos utilizados en soldadura al arco con electrodo refractario son
infusibles. Se impone, pues, la utilización de un metal con un punto de fusión muy
elevado, capaz de soportar temperaturas del orden de los 4000ºC que aparecen en el
arco. Por otra parte, la naturaleza, el diámetro y la limpieza del electrodo y la naturaleza
de la corriente utilizada, tienen una gran influencia sobre la calidad del trabajo y la
estabilidad del arco. El Tungsteno responde perfectamente a la exigencia de soportar
temperaturas elevadas, a la vez que tiene la ventaja de poseer una emisión termoiónica
importante. Por este motivo, todos los electrodos que se utilizan son de tungsteno. Se
puede incluso reforzar la emisión electrónica de los electrodos añadiendo al tungsteno
óxidos de torio, de circonio, de lantano o de cerio en cantidades que van del 0,15 al
4,2% según los electrodos y el elemento a adicionar. Estos activantes de emisión facilitan
el cebado del arco, mejoran la estabilidad, aumentan la duración de vida de los electrodos
y reducen los riesgos de contaminación de la soldadura por inclusiones de tungsteno. Por
otra parte, a diámetro igual, los electrodos conteniendo óxidos permiten soportar una
intensidad de corriente más elevada que la del tungsteno puro.

La adición de óxidos es generalmente dispersada finamente en la matriz de tungsteno.

Del mismo modo, existen electrodos refractarios en tungsteno, denominados
"compuestos" que están constituidos por un núcleo de tungsteno puro y de un
revestimiento exterior de óxido. Este tipo de electrodos combina las calidades de los de
tungsteno puro y de los de tungsteno con óxidos, pero tienen el inconveniente de no poder
ser afilados en punta.

Las varillas de tungsteno puro funden a 3400°C, y es necesario que el extremo delelectrod
o sea redondeado. Se utilizan fundamentalmente con corriente alterna en la soldadura del
aluminio y sus aleaciones. El tungsteno aleado con torio tiene un punto de fusión de
4000ºC, y es necesario que el extremo de la varilla esté afilado. Se utiliza en la soldadura
con corriente continua de aceros al carbono, baja aleación, inoxidables, cobre, titanio, etc.
Su precio es un 15% superior a los de tungsteno puro.

El tungsteno aleado con circonio funde a 3800°C, y es válido para la soldadura tanto en
corriente continua como alterna. Se utiliza para soldar metales ligeros como aluminio y
magnesio, en donde es necesario evitar la contaminación del metal de aporte.

CODIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS NO CONSUMIBLES

La norma internacional ISO 6848 dispone una codificación alfanumérica en la que:
La primera letra caracteriza el componente principal.
La segunda letra caracteriza la adición del óxido:
* P —> Tungsteno puro
* T —> Torio
* Z —> Circonio
* L —> Lantano
* C —> Cerio
Después sigue un número que corresponde al porcentaje de adición multiplicado por diez.

50
Así, por ejemplo, WP caracteriza a un electrodo de tungsteno puro, mientras que WT 20
corresponde a un electrodo de tungsteno con un 2% de torio. Cada tipo de electrodo
definido por la norma, viene indicado por un anillo de color según se indica a continuación:

51
52
Posiciones de Soldadura Para el Proceso GTAW o TIG.

53
54
55
56
57
SOLDADURA GTAW O TIG PULSADO

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59
Figura 16.1.- Fuente GTAW y Técnica que se debe seguir para iniciar y efectuar el soldeo.

60
SOLDADORAS RECTIFICADORAS DC INVERTER TIG WELDER

ONDA CUADRADA TIG - 200

61
SOLDADORAS RECTIFICADORAS INVERTER + TIG DC

62
63
64
 Soldadura con proceso GTAW en junta de tubería de 12" material ASTM A 106

Soldadura con proceso GTAW en juntas de un Recipiente a Presión material ASTM A 106
65
 Soldadura con proceso GTAW en junta de tubería de 3" material ASTM A 106

Soldadura con proceso GTAW para el pase de raíz en junta de tubería de 4" material ASTM A 106

66
Soldadura con el Proceso GTAW
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68
69
70
71
72
73
74
75
PROCESO DE SOLDADURA CON CALIDAD DE CÓDIGOS
Al soldar acero inoxidable y componentes de aleación que requieren soldaduras con
calidad de acuerdo a códigos se deben usar los siguientes procesos:
Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW)
Soldadura por arco metálico protegido con gas (MIG-TIG)
Soldadura por arco metálico pulsado protegido con gas (MIG-P o TIG-P)

PROBLEMÁTICA
• Escasez de soldadores calificados para tubería.
• Altos costos de mano de obra, especialmente con soldadura por arco de tungsteno
protegido con gas (GTAW).
• Lograr la aceptación de dimensiones y controlar la distorsión de la soldadura.
• Evitar el retrabajo de soldadura que requiere de costosas aleaciones.
• Lograr consistentemente las propiedades metalúrgicas de las partes y de soldadura.
• Seguridad en lo relacionado a partículas y humos de soldadura.
• Consecuencias de responsabilidad de fallas en soldaduras.

Muchos soldadores en GTAW (capacitados para tubería) se están retirando y por otra
parte la industria del petróleo, energía, aeroespacio, defensa y por el creciente uso de
nuevas y complejas aleaciones de soldadura demandan mayor calidad.

Cuando se suelda las aplicaciones comunes de ALEACIONES y ACERO INOXIDABLE,

hay que controlar la temperatura entre pases de la soldadura, disminuir la distorsión de la
soldadura, lograr propiedades específicas de impacto o niveles de ferrita, controlar la
dilución, obtener fusión consistente con aleaciones poco reactivas, o disminuir las grietas
en la soldadura para lograr propiedades específicas de resistencia al calor o a la corrosión
u otras propiedades físicas.

Con el creciente uso de las ALEACIONES DÚPLEX, los talleres de soldadura se

preocuparán especialmente con la cantidad de entrada de calor y las composiciones de
austenita y ferrita logradas. Lo que hace que soldar varias aleaciones sea interesante es
la diversidad tanto de las propiedades de la soldadura como de la zona afectada
térmicamente (ZAT) que pueden lograrse y la facilidad con la cual las propiedades
metalúrgicas de la soldadura de aleación pueden alterarse dramáticamente mediante
pequeños cambios en las soldaduras.

Al soldar las ALEACIONES INOXIDABLES comunes puedes estar seguro de que alguien
en algún lugar estará discutiendo al menos uno de los siguientes problemas:
Precipitación de carburo;
Corrosión de fisuras y picaduras;
Resistencia a la corrosión y fragilización;
Propiedades de impacto, balance de austenita, ferrita o cromo
Tipos de grietas, incluyendo aquellas por solidificación de la soldadura, por corrosión por
esfuerzo, inducidas por hidrógeno, recalentamiento, corrosión y grietas en frío.

La calidad de soldadura obtenida o el calor producido de la soldadura tienen influencia en

todos los asuntos de soldadura de aleaciones e inoxidables. Tú podrías pasarte toda una
vida tratando de entender intrincados diagramas de fase de inoxidables y aprendiendo las
76
complejidades de la metalurgia que ocurren al soldar los grados comunes de aleaciones.
Y aun usando procesos de soldadura que hayan cambiado poco en décadas, quizá tú no
sepas lo suficiente para comprender por completo o controlar lo que está pasando con la
soldadura y en la ZAT de soldadura. Sin embargo, podrías también enfocarte
sencillamente en los requerimientos de soldadura necesarios para obtener de manera
consistente la calidad de soldadura más alta con el menor calor de soldadura posible, y
encontrarías que la mayoría de los problemas de soldadura de aleación se han eliminado
instantáneamente.

Las compañías que construyen plantas de energía, ensamblan plataformas petrolíferas,

construyen refinerías, y sueldan partes para las industrias de defensa, farmacéutica o del
aeroespacio, típicamente manejan aleaciones costosas y estrictos requerimientos de
código de soldadura.

Las aplicaciones de soldadura de aleaciones en toda posición y código requieren

consideraciones de soldadura única y las compañías tienen muchas opciones de
consumibles y procesos de soldadura. La última década ha visto un empuje por
estándares más estrictos de calidad de soldadura. Siguiendo una descripción del proceso
“TIP TIG”, el cual es una nueva variación del proceso GTAW.

TIP TIG puede producir consistentemente soldaduras con calidad de código. Las
soldaduras con calidad de código como se definen aquí se refieren a la habilidad del
soldador y el proceso de soldadura seleccionado para cumplir consistentemente al 100%
con los requerimientos de rayos X de la Sección IX del Código de Contenedores a Presión
y Calderas de la ASME.

Una solución de proceso para soldaduras de calidad de código Siegfried Plasch, un

ingeniero en soldadura austriaco, inventó el proceso de patente pendiente. TIP TIG
proporciona un alambre de soldadura alimentado constantemente que es súper impuesto
por una oscilación secundaria de alta velocidad. La acción mecánica proporcionada sobre
un sistema único de entrega de tracción de cuatro rodillos genera la oscilación — Fig. 1.

Fig. 1.-, A — El equipo TIP-TIG; B — al usar el proceso, el soldador no necesita alimentar un

consumible a la soldadura, y no es necesario un control de pedal.
77
La acción mecánica del alambre crea una vibración en el alambre de soldadura, y la
vibración es transferida a través del alambre a la soldadura agitando el charco de
soldadura fundido.

El proceso además proporciona corriente de alambre caliente que combina con la

agitación de la soldadura para agregar energía del alambre de soldadura.

La agitación de la soldadura constantemente perturba la tensión de la superficie de la

soldadura, y disminuye la velocidad de la solidificación del charco de soldadura.

El cambio en la dinámica de la soldadura GTA incrementa la receptividad de la soldadura

a tasas más altas de alimentación de alambre. El alambre incrementado permite corriente
de soldadura más alta, tasas más altas de deposición, y velocidades mucho más rápidas
de soldadura.

Los talleres de soldadura deberían saber que en la tarea de obtener soldaduras de calidad
de código en todas las aplicaciones de aleaciones y aceros con este proceso pueden
lograr la calidad manual o automatizada más alta con el más bajo calor de soldadura.
Mediante estos beneficios de calidad de soldadura y bajo calor de soldadura, los talleres
de soldadura pueden reducir sus preocupaciones acerca de la mayoría de los problemas
metalúrgicos y de soldadura relacionados con las soldaduras de aleaciones. Enseguida se
encuentran algunos beneficios del proceso:

Fig. 2.- Dos soldadores usando el proceso TIP-TIG. Nota la ausencia de humos de soldadura.

78
Reducción de habilidades requeridas de soldadura. Al contrario de la GTAW
regular, el soldador que usa este proceso no necesita alimentar un consumible a la
soldadura, y no es necesario ningún control de pedal. Con este proceso, los soldadores
tienen menos interrupciones de arco, lo cual mejora la continuidad de la soldadura y
pueden mantener su enfoque en la soldadura y usar una o dos manos para guiar la
antorcha. El alambre de soldadura alimentado constantemente siempre se dirige al punto
óptimo de arco de tungsteno protegido con gas, permitiendo la fusión uniforme con o sin
aberturas de raíz, lo cual reduce las habilidades de soldadura en tubería necesarias y
también reduce el potencial de defectos de raíz.

Reducción de costos de soldadura y mano de obra. Las mejoras en la

dinámica de la soldadura GTA aumenta enormemente el potencial de tasa de
alimentación de alambre de GTAW. Con el proceso, un incremento por hora del 100-
300% en las tasas de deposición de soldadura pueden obtenerse por encima de las tasas
de deposición de GTAW manual convencional. El rango promedio de velocidad de
soldadura para la GTAW manual es típicamente de 2 a 8 pulg. /min; para las soldaduras
manuales hechas con TIP TIG, las tasas de desplazamiento típicas están usualmente en
el rango de 8 a 35 pulg. /min.

La Figura 2 muestra a dos soldadores usando el proceso para producir los pasos de
relleno y de raíz de tubo en una compleja aplicación de tubería submarina revestida con
Inconel®. Los procesos regulares de GTAW y de GMAW pulsada (GMAWP) no podrían
cumplir consistentemente con los requerimientos de calidad de revestido y de soldadura
manual 5G con rayos X al 100%. Para aquellos gerentes preocupados por la escasez de
soldadores de GTA para tubería o los altos costos de mano de obra de GTAW, se estima
que se necesitarían cinco soldadores usando el proceso regular de GTAW para obtener la
misma productividad de soldadura que los dos soldadores que se muestran en la figura
usando el proceso más reciente. El tiempo de ciclo de trabajo de soldadura por hora
además afecta los costos de mano de obra. Comparado a la GTAW regular, el proceso
TIP TIG semiautomático incrementa enormemente el tiempo de arco encendido por hora,
reduciendo aún más los costos de soldadura. Reducciones en consumibles de soldadura,
limpieza de soldadura, y humos de soldadura. Al incrementar las velocidades de
soldadura GTA, reduces el costo de gas de soldadura. Con este proceso más reciente, los
costos del gas argón por lo general se reducen de entre 30 y 60%, y no se requieren las
costosas mezclas de gas hidrógeno o helio. Así mismo, se pueden usar carretes de
alambre para GMAW de menor costo en lugar de alambres para GTAW más costosos.
Como se muestra en la Fig. 3, las soldaduras hechas con el proceso típicamente no
requieren pulido o cepillado con cepillo de alambre. Al contrario de otros procesos
manuales, TIP TIG además produce una baja cantidad de humos de soldadura, lo cual es
benéfico para los talleres que se preocupan por el cromo, manganeso u otras aleaciones
en humos de soldadura.

79
 Fig. 3.- Una soldadura manual en tubo de acero al carbón 5G hecha con el proceso.
Fig. 4.- Una soldadura TIP TIG automatizada en tubería de acero al carbón.

Reducción de las preparaciones de borde de soldadura resultan en ahorros de costos. Las

reducciones de costos pueden generarse a partir de los cambios en la preparación de
borde de soldadura para placa y tubería convencional. La dinámica de soldadura con el
proceso más reciente proporciona soldaduras GTA más fluidas, agitadas y de alta
energía, características que logran fusión mejorada de pared lateral. La fusión mejorada
de soldadura puede permitir una reducción en las dimensiones de preparación de borde
de ranura en V y J. Por ejemplo, una aplicación de placa o tubería que requiere los
tradicionales ángulos de preparación en V para tubo de 60-75 grados puede lograr que la
preparación de borde se reduzca a bisel de 40 o 50 grados con TIP TIG.

Calidad mejorada de soldadura con menor calor. Como se mencionó anteriormente, el

común denominador para la mayoría de los problemas metalúrgicos de soldadura con
aplicaciones de aleaciones son la calidad y el calor de soldadura. Con este proceso, el
taller de soldadura tiene un proceso de soldadura manual o automatizado que debería
entregar de manera consistente alta calidad de soldadura y al mismo tiempo proporcionar
menor entrada de calor de soldadura que el que se puede obtener con FCAW, GMAW-P
o GTAW manual. Quizá el reto más grande al soldar aleaciones de soldadura sensibles al
calor sea soldar titanio. Como un resultado de la más baja entrada de calor de soldadura
del proceso más reciente, muchas aplicaciones de titanio pueden soldarse sin usar una
protección de gas de cola. Las aleaciones dúplex pueden soldarse sin preocupaciones por
lograr niveles óptimos de ferrita-austenita y las aleaciones sensibles al agrietamiento
80
deberían tener menos sensibilidad al agrietamiento. La Figura 4 muestra una soldadura
automatizada de tubería de acero al carbón con el proceso más reciente. Cuando se usa
en lugar del proceso GTAW de alambre caliente para soldaduras automatizadas, el
proceso proporciona beneficios de soldadura tales como tasas aumentadas de
desplazamiento de soldadura y menos sensibilidad a las variaciones de longitud del arco.
Al contrario de la GTAW convencional, el proceso puede usarse en muchas aplicaciones
automatizadas sin dispositivos sensibles al voltaje del arco.

Los talleres de soldadura que producen soldaduras de aleaciones típicamente pasarán

mucho tiempo puliendo y limpiando las soldaduras, o con soldaduras multipasos,
invertirán mucho tiempo esperando para que las soldaduras se enfríen hasta alcanzar las
temperaturas de interpaso de soldadura prescritas. Con este proceso, la velocidad
incrementada de soldadura GTA y la polaridad de electrodo negativo reducen el calor de
soldadura, la distorsión, y los esfuerzos, y proporcionan propiedades metalúrgicas
superiores de soldadura. Mayores velocidades de soldadura significan una reducción en la
oxidación de soldadura. Cuando usan el proceso por primera vez, los trabajadores se
sorprenden al ver la apariencia limpia de la soldadura y los inusuales colores oro y plata
que se generan. Las mayores velocidades de soldaduras, corriente de soldadura más alta,
charcos de soldadura agitados, cobertura de gas inerte y rápida disipación del calor de la
soldadura de electrodo negativo, se combinan para producir soldaduras de alta calidad
con la menor entrada de calor posible. Estos beneficios de proceso pueden aplicarse a
cualquier aplicación de soldadura, revestido o de recargue.

Un proceso con procedimientos simples

Con este proceso, los talleres de soldadura no necesitan utilizar dos procesos de
soldadura al soldar una raíz de tubo y pasos de relleno. Además, los talleres de soldadura
no tienen que preocuparse cuando se les pida usarlo en aplicaciones grandes que
requieran mucha mano de obra. Con tres sencillos parámetros de soldadura, los talleres
pueden soldar cualquier aleación y cualquier grosor de parte, en cualquier posición de
soldar.

Con el proceso TIP TIG, los talleres de soldadura tendrán un proceso de soldadura
manual o automatizada que obtendrá consistentemente los requerimientos metalúrgicos
óptimos deseados y producirán de manera consistente la calidad de soldadura necesaria
para cumplir con los requerimientos de rayos x al 100%.

Como alguien que ha pasado cinco décadas evaluando procesos y equipo de soldadura,
sé que es raro en la industria de la soldadura que ustedes evalúen un nuevo proceso de
soldadura que permita importantes cambios de productividad y calidad de soldadura.

Al evaluar el proceso TIP TIG para soldaduras de aleaciones, el taller de soldadura

debería revisar los beneficios que el proceso brinda, y comparar el proceso con los
procesos de GTAW de alambre caliente y regular, GMAW-P y con núcleo de fundente
protegido con gas.

81
82
SOLDADURA TIP-TIG

83
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86
87
Esta variación de la soldadura por arco de tungsteno
protegido con gas promete proporcionar velocidades
más altas que el proceso convencional.

Entre los procesos por arco, la soldadura por arco de tungsteno protegido con gas
(GTAW) es reconocido por su mejor calidad en un amplio rango de metales. Proporciona
versatilidad a la soldadura de metales de diferentes grosores, incluyendo placas delgadas
y además de buenos resultados en varias posiciones de soldadura. Sin embargo,
tradicionalmente se considera que el proceso ofrece productividad más baja.
El problema principal que limita el uso de la GTAW con altas corrientes de soldadura es
una discontinuidad de soldadura conocida como humping (o ampollamiento). Varios
estudios (Refs. 1–6) atribuyen la causa principal del humping a la elevada presión del arco
a corrientes altas. Además de la alta presión del arco, algunos investigadores (Refs. 7, 8)
además lo asocian con la capacidad de fundir de cada condición de soldadura. La
soldadura por arco de tungsteno protegido por gas con argón puro tiende a ser
particularmente susceptible al humping debido a la combinación de un arco con alta
presión y una cantidad de metal fundido relativamente pequeña.
El presente documento se avoca al estudio y desarrollo de una variante proceso de
GTAW relativamente nueva que usa dos electrodos para incrementar la
productividad. Este método ha sido estudiado y desarrollado en LABSOLDA-UFSC
desde 2009, cuando el primer prototipo de antorcha fue diseñado y construido para operar
con este proceso. Actualmente, esta investigación se realiza en asociación con el Instituto
de Unión y Soldadura (ISF) de la RWTH Aachen University en Alemania donde se está
desarrollando una nueva antorcha.

Antecedentes del proceso de GTAW con doble electrodo

La GTAW con doble electrodo es una variante del proceso de GTAW que se caracteriza
por el uso de dos electrodos de tungsteno colocados a distancias relativamente pequeñas
de forma tal que los dos arcos puedan actuar sobre el mismo charco de soldadura. Estos
electrodos están eléctricamente aislados y conectados a fuentes de energía separadas.
Debido a la pequeña distancia que existe entre ellos, la interacción electromagnética
altera las morfologías de los dos arcos. A menudo forman un arco conjunto y no es
posible identificar la separación entre ellos.

88
La Figura 1 muestra un dibujo esquemático de la configuración de este proceso. Existen
algunas investigaciones científicas que versan sobre variantes de la GTAW con doble
electrodo. La ventaja del proceso de dos electrodos es que, para la misma corriente total
de soldadura, en cuanto a la misma de corrientes de los dos electrodos, la presión del
arco que actúa sobre el charco de soldadura sería mucho menor en comparación con la
GTAW de un solo electrodo. Por ende, abre la posibilidad de incrementar la productividad
mediante el uso de valores de soldadura de corriente más altos ya que la suma de los dos
electrodos, seguramente resultaría en problemas como el humping.

La diferencia de presión de arco entre la GTAW convencional y el proceso con dos

electrodos indican que los valores para el proceso con dos electrodos son 32, 22 y 18%
de los valores máximos de presión del arco del proceso de un solo electrodo,
considerando las intensidades de corriente de soldadura de 100, 200 y 300 A,
respectivamente.

Los gráficos de la Fig. 2 se basaron en los datos en la diferencia de presión de arco entre
la GTAW convencional y la variante del proceso con dos electrodos.
89
Desarrollo de equipo
El desarrollo de la GTAW con doble electrodo comenzó con una meta inicial de soldar
hojas de acero en una configuración de junta a traslape con una alta velocidad de
soldadura (superior a 1.0 m/min) y sin metal de aporte. El proyecto de una antorcha para
GTAW con dos electrodos se llegó a cabo con electrodos de tungsteno con 3.2 mm de
diámetro con potencial aislado y un cuerpo de antorcha enfriado con agua. Para permitir el
estudio preliminar del proceso usando diferentes distancias entre los electrodos, la
antorcha se diseñó con un ángulo de 15 grados entre los electrodos. Esto permitió variar
la distancia entre los electrodos de 0 a 15 mm. La Figura 3 muestra la antorcha de
soldadura que se desarrolló.
La fuente de energía de soldadura fue diseñada y construida con dos salidas aisladas de
corriente, cada una con una capacidad de hasta 450 A. La fuente de energía es
controlada por un control electrónico de microprocesador sencillo y tiene la capacidad de
operar con corriente pulsada de soldadura hasta 50 Hz. El control electrónico además
permite la selección de un tiempo de sincronización entre la corriente pulsada en las dos
salidas. Así también, a la fuente de energía de soldadura se le proveyó con un sistema
doble de encendido de pulso de alta frecuencia para iniciar los arcos.

Estudio operativo del proceso

Con la aproximación de ambos arcos, la interacción entre sus campos magnéticos ocurre,
produciendo un fenómeno conocido como soplo magnético de arco. Esta es la principal
dificultad que necesita ser sorteada al usar la técnica del doble electrodo. En este caso,
los arcos se atraen debido a que se usa la misma corriente de polaridad.
De acuerdo a la colocación relativa de los electrodos y a la intensidad de la corriente
usada, el soplo magnético pudiera generar inestabilidad del arco.
Existen situaciones en las que parte del gas ionizado tiende a desviarse hacia la antorcha,
causando mucho calentamiento o incluso daño a la antorcha en casos extremos y,
además, la contaminación de los electrodos con metal fundido. Además, al ser desviado
hacia cualquier otra dirección distinta al ánodo, el arco falla en su intento por lograr su
objetivo de fundir la pieza de trabajo.
La Figura 4 es una secuencia de imagen que muestra la fuerte desviación de los arcos
entre los dos electrodos justo después del encendido del arco, haciendo que los
electrodos sufran calentamiento extremo. El comportamiento del soplo magnético del arco
en la GTAW con doble electrodo puede describirse de acuerdo a la distancia entre los
electrodos. Cuando los dos electrodos están colocados a distancias relativamente largas,
más de 25 mm, por ejemplo, el soplo magnético del arco se vuelve no significativo y
decrece a medida que la distancia se incrementa. Cuando la distancia se reduce, la
desviación magnética incrementa fuertemente, resultando en situaciones donde una
porción significativa del plasma es desviada hacia la antorcha de soldadura, como se
muestra en la Fig. 4.
Si el espacio entre los electrodos se reduce a muy cortas distancias, en las cuales los
electrodos casi se tocan entre sí, las desviaciones en la dirección opuesta se vuelven más
pequeñas o ya no existen. En esta situación, el proceso logra buena estabilidad operativa.
Teniendo en cuenta que un fuerte soplo magnético del arco, similar al mostrado en la Fig.
4, hace que el uso del proceso sea imposible para aplicaciones prácticas, puede afirmarse
que hay dos técnicas para lograr condiciones de operatividad.

90
La primera técnica es el uso de electrodos a distancias substancialmente cortas entre
ellos, de manera tal que se obtenga una sola forma de arco. En los ensayos de soldadura
con electrodos de 3.2 mm de diámetro y 200 A para cada electrodo, esa condición fue
observada cuando las distancias entre las puntas de los electrodos estaban a 4 mm o
menos, la cual es la situación que se muestra en la Fig. 5.
La segunda técnica, la cual puede denominarse como modo pulsado con sincronización
fuera de fase, permite la operación con el proceso con doble electrodo con cualquier
cantidad de espaciamiento entre los dos electrodos — Fig. 6.

La técnica consiste en realizar soldadura de corriente pulsada en ambos electrodos,

usando tiempos iguales para períodos base y de pulso, y sincronizar la fase de pulso en
un electrodo y el periodo base en el otro electrodo. Esta metodología reduce los efectos
no deseados del soplo magnético.

91
La Figura 7 muestra una comparación de la apariencia de la desviación de los arcos entre
la técnica que usa una corriente constante en los dos electrodos (imágenes A y C) y la
técnica de sincronización con pulso fuera de fase (imágenes B y D), para las distancias de
8 y 12 mm entre las puntas de los electrodos. La corriente total promedia es 400 A en
todos los casos. Es posible ver el fuerte soplo magnético hacia la antorcha para la
técnica convencional, de forma que no sería fisible aplicar el proceso en esta condición.
En el caso de la técnica pulsada, la desviación del arco es mucho más baja y los arcos
son preferentemente orientados hacia la pieza de trabajo.

La Figura 8, la cual muestra un ensayo de comparación de cordón sobre chapa, verifica el

potencial de la técnica de doble electrodo para incrementar la productividad en
aplicaciones de GTAW de alta velocidad. Al soldar con un solo electrodo usando 300 A,
ocurrió humping por toda la longitud del cordón de soldadura, aún a una velocidad de
soldadura de 50 cm/min. Bajo las mismas condiciones, fue posible ejecutar un cordón de
soldadura sin discontinuidades aún a una velocidad más alta tal como de 70 cm/min con
la técnica de dos electrodos, usando 200 A en cada electrodo (total de 400 A). La
distancia entre las puntas de los dos electrodos era de 4 mm y en este ensayo se usó
corriente constante.

Conclusiones
Este artículo muestra resultados de trabajo experimental con GTAW con doble electrodo,
así como también reporta algunos de los aspectos prácticos operativos observados
cuando esta investigación dio inicio, bajo condiciones y aplicaciones aún no reportadas.
Junto con el análisis de la literatura, puede evidenciarse que el proceso con doble
electrodo emerge como una alternativa para incrementar la productividad en diferentes
tipos de aplicaciones, tales como para la soldadura de placas gruesas y delgadas y
92
además para aplicaciones de revestimientos. Para operar con el proceso de GTAW con
doble electrodo, la desviación magnética del arco es el principal problema a considerarse,
excepto cuando se usan muy cortas distancias entre los dos electrodos. En esa situación,
el soplo de arco tiende a reducirse al mínimo. Se presentaron los resultados para describir
el comportamiento del soplo magnético de arco a diferentes distancias entre los
electrodos. Se llevaron a cabo ensayos usando corriente constante y también con el modo
pulsado con una técnica de sincronización fuera de fase. Esta última reduce los efectos
del soplo magnético a cualquier distancia de separación entre los electrodos.

93
COSTOS DE LOS EQUIPOS DE SOLDADURA
ELÉCTRICA AL ARCO TIG
Consejos para comprar una soldadura TIG
Lo primero que debes saber es qué son estos dispositivos y porqué han comenzado a
experimentar una gran demanda en los últimos años. En ese sentido, es importante que
empieces descubriendo que bajo las siglas TIG, Tungsten Inert Gas, se encuentran unas
máquinas de soldar que utilizan gas con electrodo para funcionar y que ofrecen una larga
lista de ventajas, tales como estas:
• Garantizan unos trabajos realmente precisos y unos acabados perfectos
• Cuentan con una apariencia sólida y robusta
• Pueden soldar todo tipo de materiales

Se consideran, eso sí, que son máquinas complejas, sofisticadas y que se encuentran
dotadas con una tecnología que no está al alcance de todo el mundo.

Una vez que ya has podido entender un poco qué son estas soldadoras, cómo funcionan
o qué beneficios traen consigo, llega el momento de que pienses si una de esas es lo que
necesitas. De ser así será necesario que tengas en consideración que hay una serie de
aspectos en los que debes fijarte a la hora de adquirir la perfecta para cubrir tus
necesidades. En concreto, debes prestar atención a estas características:
• El tipo de corriente que utiliza. Y es que hay que saber que están las que usan
corriente continua (DC), que se usan fundamentalmente para trabajar con acero y
acero inoxidable, y las que emplean la corriente alterna (AC). Estas tienen la ventaja de
que se pueden emplear con más variedad de materiales, tales como el aluminio o el
titanio, entre otros.
• El peso y las dimensiones que posee, para que pueda resultar lo más cómodo
posible trabajar con la máquina.
• La potencia que garantiza, en pro de conseguir poder realizar las tareas que se
pretenden.
• Los sistemas de seguridad que incorpora, para así tener la tranquilidad de que no se
corre ningún riesgo utilizándola.
• La marca que avala la soldadora, ya que si se confía en una de reconocido prestigio se
tendrá garantizada la calidad, la resistencia y la fiabilidad.

El precio que posee, los accesorios con los que se presenta e incluso la tecnología
específica que emplea (HF, LIFT-ARC, Scratch, electro-válvula…) son otros de los
aspectos en los que hay que fijarse a la hora de adquirir esta herramienta que nos ocupa.

Comparativa de las mejores soldaduras TIG del mercado

Después de toda la información que te hemos otorgado, esencial para poder comprar la
mejor soldadura TIG, es necesario conocer cuáles son, en concreto, las que se han
convertido en referente del mercado. Sí, las que, según los usuarios y los expertos del
sector, cuentan con la mejor relación calidad-precio:

94
1.- Soldadura Stanley 460181
Stanley 460181 Inverter:
Equipo de soldadura que funciona (160 A, función TIG lift con luz)
Costo: 292,04€ al 1-12-2019

Equipo de soldadura Stanley 460181 Inverter Máquina de soldadura Hitbox de 200 A y 200V

En la primera posición del ranking se encuentra este modelo, que posee tecnología lift
con luz. Se encuentra disponible en la tienda online Amazon por un precio que ronda los
330 euros y que se identifica por sus 230 V, 50 / 60 Hz y 16 A. Además, no podemos
olvidar su peso de 12 kilos y sus dimensiones de 60 x 30,2 x 24,4 centímetros. También
se presenta con la pertinente antorcha TIG y con dos tungstenos incluidos. Eso sin pasar
por alto que quienes ya tienen esta máquina en casa resalta que es muy fácil y cómoda
de utilizar.

2.- Hitbox Soldadura TIG

Máquina de soldadura TIG portátil de 200 amperios de alta
frecuencia 220 V, TIG-MMA 200 con soldadora de inversor
Soldadora TIG Stick de 200 amperios IGBT con antorcha TIG, abrazadera de tierra, portaelectrodo y
tubo de gas. Adoptar la nueva tecnología de inversor IGBT, en comparación con la tecnología MOS,
reduce enormemente la avería. Tiene un costo de 239,99€
En la segunda posición de este ranking se encuentra ocupada por esta soldadura que
ofrece una buena relación calidad-precio. Está disponible por unos 250 euros en Amazon
y cuenta con especificaciones tan importantes como sus 200 amperios IGBT, que
incluye antorcha TIG, que dispone de abrazadera de tierra o que cuenta con
la tecnología de inversor IGBT. Un grosor de soldadura de entre 0,3 a 5 milímetros, un
peso de 11 kilos y unas dimensiones de 45 x 36 x 27 centímetros son otras de las
características que merece la pena conocer de este modelo, sin olvidar su eficiencia del
80 %.
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3.- Soldador barato TIG-MIG, TIG DC TM 200
TIG-MIG TIG DC TM 200 HF Soldadora inverter con arranque de alta frecuencia
TM 200 HF es un soldador de inverter de tecnología avanzada, con características del
arco realmente excelentes, ideal para soldaduras TIG DC en alta frecuencia y MMA. La
ligereza y la solidez de sus componentes la renden una herramienta de trabajo muy fiable
para trabajos en taller y al exterior. La interfaz, simple e intuitiva, permite regulaciones
precisas. La función HF garantiza al 100% un rápido y preciso disparador del arco.

Soldadura Inverter TIG-MIG 200 HF DC

Si buscas una máquina de soldar TIG barata, ten presente que esta es la mejor
alternativa, sin duda alguna, que podrás adquirir. Y es que está a la venta ahora por 200
euros, aproximadamente. Dispone de unas especificaciones técnicas interesantes como
son alta frecuencia, interfaz muy intuitiva, 230 V, 50-60 Hz y pistas de ajuste de corriente
10 – 200 A. Por supuesto, sin olvidar que tiene ventilador, un ciclo de trabajo del 60 % y
varios accesorios muy útiles como máscara con cristal, antorcha TIG, cable
portaelectrodos y escobilla. Su peso es de 11 kilos y su tamaño está determinado por
unas dimensiones de 47 x 33 x 27,8 centímetros.

4.- Stayer Welding

Stayer 2.317 Inverter Industrial Electrodo POTENZA TIG 170 HF
Trabaja a: 170 (60%) A 4mm 5kg KVA5
Costo: 406,00€ al 1-12-2020
En esta lista de soldaduras TIG no podíamos olvidarnos de este otro modelo, que destaca
por disponer de una antorcha con cuatro boquillas y por sus 170 amperios. En lo que
se refiere a peso, ronda los 5 kilos y su tamaño aproximado es de 12,5 x 34 x 18,5
centímetros. Es eléctrica y dispone de cable, su antorcha es ergonómica y es de
tipo DC. Se presenta con un maletín para guardar adecuadamente y quienes la tienen
destacan que es muy precisa. Se puede adquirir por unos 355 euros.
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5.- TM 200 Digital Alu
Soldador Inverter TIG TM 200 Digital Alu, CA-CC, 200 A, 60% de
ciclo de trabajo para la soldadura de todos los metales.
Soldador Inverter TIG TM200 Digital Alu, CA-CC, 200 A, para todos los metales y aleaciones. El
soldador Inverter TM200 Digital Alu incluye panel digital de aluminio y permite realizar soldaduras TIG
monofásicas, completas y fiables.

Para cerrar este ranking de las mejores soldaduras TIG te presentamos este otro modelo,
que cuenta con 200 amperios, panel digital de aluminio y capacidad suficiente para llevar
a cabo soldaduras TIG monofásicas de todos los metales con la mayor fiabilidad y
precisión.

Hay que subrayar además su generador con tecnología Micro-Inverter de última

generación, que está indicado para ser usado incluso en las condiciones más adversas y
se presenta con una caja antirrobo. Se puede gestionar con mando a distancia y tiene un
peso de 24 kilos. En lo que a dimensiones se refiere están son de 62x36x38 centímetros.

Hasta aquí nuestra lista con estas máquinas de soldar que te pueden garantizar el mejor
resultado, la mayor precisión y la máxima calidad en los trabajos. No obstante, ahora es el
momento en el que analizas toda la información que te hemos dado y procedes a
decantarte por un modelo u otro. Para eso, ten en cuenta que necesitas, con qué
materiales vas a realizar tus tareas y cuánto dinero puedes invertir.

Este tipo de herramienta está más indicada para un mercado profesional al igual por
ejemplo que un taladro de columna o un compresor de aire.
Herramientas más comunes sería alguno de los mejores taladros que te analizamos en
nuestra comparativa o un destornillador eléctrico que tan de moda están y tan útiles son,
pero un soldador TIG es más específico para un trabajo profesional.

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AC en Aluminio
La máquina de soldadura Square Wave® TIG 200 ofrece soldadura SMAW y GTAW
multiprocesos para artesanos, fabricantes de pequeños talleres, creadores, entusiastas de
los deportes motorizados y aficionados. Los usuarios pueden realizar soldadura por arco
de Tungsteno protegido con gas con corriente alterna (GTAW AC) en Aluminio y
soldadura por arco de Tungsteno protegido con gas con corriente directa (GTAW DC) en
acero, acero Inoxidable y Molibdeno-Cromo cuando la precisión y apariencia del cordón
son importantes.
También pueden cambiarse a soldadura por arco metálico con electrodo recubierto
(SMAW) al trabajar con materiales más gruesos o soldar a la intemperie. El control de
frecuencia AC permite a los usuarios ajustar la máquina para un perfil de arco más amplio
o más estrecho al soldar con GTAW en Aluminio. El balance AC ajustable proporciona
más acción limpiadora en Aluminio envejecido y ayuda a maximizar la penetración en
materiales más gruesos de Aluminio. La máquina portátil se conecta a circuitos con
entrada estándar de 120 o 230 V y pesa 46 libras.

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Circuitos con entrada estándar de 120 V o 230 V
El rango de salida de la GTAW es de 10-125 A al operar en entradas de 120 V
El rango de salida de la GTAW es de 10-200 A al operar en una entrada de 230 V
El rango de salida de SMAW es de 10-170 A al operar en entrada de 230 V
El rango de salida de SMAW es de 10-90 A al operar en entrada de 120 V.

Cuestionario
1. ¿Por qué razones crees que la soldadura TIG proporciona uniones de mejor calidad
metalúrgica que la soldadura por oxiacetilénica?
2. ¿Por qué crees que la soldadura TIG utiliza Tungsteno para el material del electrodo?
3. ¿Por qué la soldadura TIG no resulta económica para la unión de chapas de gran
espesor?
4. Explica por qué en el caso de arco controlado en soldadura MIG es necesario un lazo
de control para el avance del hilo de aportación
5. ¿Por qué una menor velocidad de enfriamiento del baño fundido es adecuada para
obtener uniones de mayor calidad metalúrgica?

Soldaduras especiales

GRACIAS POR SU
ATENCIÓN....
Prof. Dr. Vincenzo Ignoto

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Caracas, junio 2023

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