Lean Manufacturing

Andrés Alejandro Castro Garrido_ 2713145240207, Lourdes Mariela Santos Soto_1925743370102,
Valery Eliza López Santizo_2220846500101, Luis Enrique Fuentes Quiroa_2400542450101, Daniel

Álvarez Gatica_1575190230101
LEAN MANUFACTURING
ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA
Con la invención de su máquina de vapor de doble acción en 1776, James Watt marcó el
inicio de la evolución de la manufactura moderna. En realidad, con ello había puesto en
marcha la Revolución Industrial. Posteriormente, en 1798, Eli Whitney presenté una
ingeniosa maquinaria de piezas intercambiable que dio un mayor ímpetu a la producción
masiva, pues con ello sentó las bases de lo que hoy en día es la estandarización.
Después de la Primera Guerra Mundial Henry Ford y Alfred Sloan (General Motors)
cambiaron la manufactura artesanal utilizada por siglos y dirigida por las empresas
europeas por manufactura en masa. En gran parte como resultado de ello, Estados Unidos
pronto dominó la economía mundial. Luego de la Segunda Guerra Mundial, Eiji Toyoda y
Taiichi Ohno, de la fábrica de automóviles Toyota, empezaron a utilizar el concepto de lean
manufacturing.
DEFINICIÓN
La palabra “lean” en inglés significa “magra”, es decir, sin grasa. En español no combina
mucho la definición de “manufactura magra”, por lo que se le ha llamado: Manufactura
Esbelta o Manufactura Ágil. Es un conjunto de técnicas desarrolladas por la Compañía
Toyota que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía
industrial, independientemente de su tamaño. El objetivo es minimizar el desperdicio.
Este conjunto de técnicas incluye el Justo A Tiempo, Justo a tiempo, pero se comercializó
con otro concepto, con el de minimizar inventarios, sin embargo, el objetivo del lean
manufacturing es la reducción de desperdicios, ya sea inventarios, tiempos, productos
defectuosos, transporte, almacenajes, maquinaria y hasta personas.
Otras herramientas que utiliza el Lean Manufacturing son el Kaizen (mejoramiento
continuo) y el PokaYoke (a prueba de fallos). Estas técnicas se están utilizando para la
optimización de todas las operaciones, no solo inventarios, para obtener tiempos de
reacción más cortos, mejor atención, servicio al cliente, mejor calidad y costos más bajos.
PRINCIPIOS DEL LEAN

MANUFACTURING
Implementar Lean
Manufacturing no es simplemente poner en práctica unas cuantas técnicas para mejorar los
procesos. Comprende un cambio en el pensamiento de toda la empresa, desde la materia
prima al producto terminado, de la orden a la entrega y desde la idea a la concepción.
Hay 5 principios que sirven de guía para cambiar de sistema de producción a Lean. Use the
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Definir el valor del producto, identificar el flujo del valor, hacer que el valor fluya sin
interrupciones, dejar que sea el cliente quien hale el producto, y perseguir la perfección.
1. Especificación de Valor: El valor es lo que satisface las necesidades de los clientes,
es por lo que está dispuesto a pagar. Es fundamental entender cuáles son los
requisitos del cliente. Es lo primero que se debe hacer en un pensamiento Lean y el
fabricante es el encargado de crear ese valor y ofrecerlo a precios que el cliente
entienda que vale el producto y esto se logra a través del diálogo con clientes
específicos.
2. Identificar el flujo de Valor: Consiste en estudiar todas las operaciones del proceso
de producción en tres niveles: desde el concepto de diseño e ingeniería hasta su
lanzamiento, desde el flujo de información cuando se recibe la orden de producción
hasta que se despacha y desde el flujo físico de la materia prima hasta ser elaborado
como un producto terminado en las manos del cliente. Analizar el flujo de valor
permite identificar tres tipos de acciones que están presentes en un proceso.
Algunas actividades son las que realmente agregan valor, otras actividades no
agregan valor, pero por algunas condiciones son necesarias (estas deben ser
simplificadas o reducidas) y otras que no agregan valor y pueden ser eliminadas del
proceso.
Toda actividad que no agregue valor es considerada como desperdicio o despilfarro
(muda). El objetivo principal de Lean es eliminar todo tipo de desperdicio. Ohno
considera desperdicio a cualquier cosa que exceda la cantidad mínima de equipos,
materiales, partes, espacio, mano de obra, absolutamente esencial para añadir valor
al producto.
Determina que los desperdicios existentes en un proceso pueden ser siete. Un

octavo desperdicio fue añadido por Womack:
• Sobreproducción: hacer el producto antes, más rápido o en cantidades
mayores a las requeridas por el cliente, ya sea interno o externo.
• Demoras o tiempo de espera: operarios o clientes esperando por material o
información.
• Inventario: almacenamiento excesivo de materia prima, en proceso o
terminada. Ocupan espacio y requieren de instalaciones adicionales de
administración y administración.
• Transporte: mover material en proceso o producto terminado de un lado a
otro. No agrega valor al producto.
• Defectos: reparación de un material en proceso o repetición de un proceso.
• Desperdicios de procesos: esfuerzo que no agrega valor al producto o
servicio desde el punto de vista del cliente. Cualquier movimiento de
personas o máquinas que no agreguen valor al producto o servicio.
• Subutilización del personal: Cuando no se utilizan las habilidades y destrezas
del personal (habilidad creativa, física y mental).
3. Hacer que el producto fluya sin interrupciones: El material debe fluir a lo largo del
proceso de producción al ritmo del takt time de forma continua de pequeñas
cantidades de producción hasta lograr fabricar y mover una pieza a la vez sin
interrupciones y sin vuelta atrás.
4. Sistema de halado o “pull”: como el cliente es la figura central del proceso

productivo, debe ser éste quien hale los productos en el momento que los desee y
que cada proceso hale del proceso anterior. Consiste en hacer que el sistema de
producción trabaje bajo los pedidos de los clientes o conforme va requiriendo la
siguiente etapa del proceso, en lugar de que el productor empuje el producto hacia
ellos.
5. Perfección: existe una actitud de continua revisión de los procesos buscando como
continuar eliminando desperdicios, siempre hay espacio para mejorar. El resultado
se estos esfuerzos se perciben en las reducciones de costes, esfuerzo y tiempos de
trabajo en todas las áreas de la empresa.
BENEFICIOS DEL LEAN MANUFACRUTING

• Reducción de los tiempos de entrega
• Reducción de inventarios
• Aumento del conocimiento de los procesos
• Procesos más robustos
• Mayor flexibilidad
HERRAMIENTAS DEL LEAN MANUFACTURING

KAIZEN (mejora continua): la mejora continua se logra a través de todas las acciones
diarias, por pequeñas que éstas sean, que permiten que los procesos y la empresa sean más
competitivas en la satisfacción del cliente. La velocidad del cambio dependerá del número
de acciones de mejoramiento que se realicen día a día y de la efectividad con que éstas se
realicen Es importante que el mejoramiento continuo sea una idea internalizada por
completo en la conducta de todos los miembros de la organización, convirtiéndose en una
filosofía de trabajo y de vida.
JIDOKA: evita que cualquier pieza o producto defectuoso avance en el proceso productivo.
Se trata de un conjunto de técnicas para detectar y corregir los defectos de la producción
utilizando mecanismos y procedimientos que avisan de cualquier anomalía en el
funcionamiento.
SMED (Single Minute Exchange of Die – Cambios rápidos): es un proceso dirigido paso a
paso para mejorar la eficiencia y exactitud del trabajo de cambios. El propósito que busca
esta herramienta es muy simple: Incrementar flexibilidad y estar disponible para reaccionar
rápidamente a las necesidades de nuestros clientes y reducir los inventarios.
TPM (Mantenimiento Total Productivo -Total Productive Maintenance): Es un sistema

integral de actividades para mejorar la capacidad de las áreas a través de la eliminación de
pérdidas que se presentan en el área de trabajo. Es un sistema donde cada uno de los
elementos contribuye a la búsqueda de la perfección de las operaciones de la planta como
a través de acciones ordenadas y con metodología específica que permite eliminar las
pérdidas de los sistemas productivos. Enfocada en eliminar los tiempos muertos de la
maquinaria.
Bibliografía:
1. Socconini, Luis (2019). Lean manufacturing paso a paso. ISBN: 978-84-17903-04-6.
2. Padilla, Liliana (2010. Lean Manufacturing, Manufactura Esbelta/Ágil. Recuperado el
10 de marzo del 2023 en
https://repositoriobiblioteca.intec.edu.do/bitstream/handle/123456789/1364/CIS
O20113602-276-310.pdf?sequence=1&isAllowed=y

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