Instituto Tecnológico

de Parral

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA:
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIETO

ACTIVIDADES UNIDAD 1.

DOCENTE:
ING. MARTIN ALEJANDRO MOLINA LOPEZ

ALUMNO:
CÉSAR ALBERTO SALAS HERNÁNDEZ 20410745

UNIDAD FECHA:
ACADEMICA: 01/07/2023
Guadalupe y calvo
 ACTIVIDAD 1. ETAPAS POR LAS QUE PASO EL
MANTENIMIENTO HASTA NUESTROS DIAS.

Desde la revolución industrial hasta la actualidad, la evolución del

mantenimiento ha estado vinculada con la historia del progreso técnico y
cultural.

En sus comienzos, fue algo que se miraba de reojo, pero con el tiempo ha
ganado relevancia hasta convertirse en una tarea fundamental para la
productividad de cualquier empresa.

Hoy en día, el impacto de una adecuada gestión de los activos ––aplicando

metodologías y Software de Mantenimiento profesionales–– es vital para
competir en cualquier ámbito industrial. Pero no siempre fue así.

En este artículo, daremos un repaso a la evolución del mantenimiento y cómo

ha llegado a posicionarse entre las disciplinas más cotizadas por las empresas.

Historia del Mantenimiento

 Primera generación: Mantenimiento Correctivo

La idea de realizar mantenimiento a las máquinas surgió cuando la sociedad

entendió su importancia económica.

Fue con la Revolución Industrial que esto ocurrió, a finales del siglo XVIII y
comienzos del XIX. Antes, no había máquinas industriales que necesitaran ser
preservadas.

Esta primera etapa en la evolución del mantenimiento se limitaba a la

reparación de maquinaria tras una falla o avería. Un tipo de mantenimiento
llamado correctivo o reactivo, que obligaba a paralizar la máquina afectada y,
en consecuencia, la producción.
En ese entonces, se trataba de reparaciones que podían hacerse con
instrumentación y sistemas de control básicos. No era muy complejo descubrir
dónde estaba la falla, ya que los componentes eran visibles y robustos.

Las preocupaciones por las fallas o averías ocurrían junto con la falla misma, y
entonces ya no había nada que hacer. No existían planes de rutina, por lo que
la estrategia se resumía en reparar los motores, válvulas y otros componentes
cuando no había más remedio.

 Segunda etapa: Mantenimiento Preventivo

Para mediados del siglo XX, las máquinas utilizadas en procesos industriales
conformaban una cadena productiva compleja.

La producción a gran escala y el formato de línea de producción había

intensificado el trabajo de las máquinas y el rendimiento dependía cada vez
más de su buen funcionamiento. La idea de competitividad, reducción de
costos y productividad aportada inicialmente por la industria automotriz había
elevado la importancia de los activos, algo decisivo en la evolución del
mantenimiento.

La falla de un elemento en la cadena productiva significaba una demora

inaceptable que podía acarrear pérdidas masivas a una empresa. Esto se
terminó de potenciar durante la Segunda Guerra Mundial.

La maquinaria pasó a ser el elemento clave para la producción de

herramientas, armas, equipos y vehículos militares. Así, comenzaron los
primeros programas organizados de mantenimiento preventivo.

Esta etapa en la historia del mantenimiento se enfoca en preservar la vida útil

de los equipos, particularmente de los activos militares, cuyo mantenimiento
correctivo significaba que no podían operarse durante las reparaciones.

Era necesario evitar la falla temprana minimizando impactos y costos, y así

disponer durante el mayor tiempo posible de los aviones, barcos y tanques
para ir a la batalla.
Los planes de mantenimiento preventivo consistían en:

Realizar inspecciones rutinarias.

Detección y monitoreo sistemático de fallas.

Cambio de algunos componentes en atención al número de horas de

funcionamiento.

 Década de 1960: mantenimiento predictivo

En la década de 1960, el mantenimiento se basaba en la prevención y la

corrección. Ambas estrategias implicaban actividades de fondo, consideradas
de menor importancia y útiles solo cuando se producía una avería. El sector de
mantenimiento se limitaba a electricidad, mecánica, cambio de piezas,
lubricación o engrase. La noción de predicción no existía. Las rutinas del
operario estaban programadas cada cierto tiempo, pero no se tenían en cuenta
las condiciones de operación de cada equipo.

Los planes de mantenimiento eran costosos y muchas veces se realizaban

tareas de mantención solo porque estaban programadas, pero sin una idea
consciente de si realmente era necesario hacerlas en ese momento.

Como las actividades no suponían mejoras sustanciales en los equipos o

instalaciones, surgió la idea del mantenimiento predictivo para monitorear con
indicadores, sensores y dispositivos cada activo, y poder predecir un mal
funcionamiento o una posible avería. De este modo, en lugar de realizar un
mantenimiento general y sin distinciones, se pasó a la idea de tomar primero
datos clave de los equipos para determinar la vida útil restante de ciertos
componentes críticos.

Después, se realizaban acciones de mantenimiento y se tomaban previsiones

al respecto. De esta forma, se podía ahorrar en tiempo y recursos, un paso
importante en la evolución del mantenimiento.

No se trataba ya de dar a todos los activos igual tratamiento. Se comenzaron a

aplicar técnicas de verificación mecánica como el análisis de vibraciones y
ruidos. Se necesitaba de personas cada vez más especializadas, porque no
todos los operarios eran capaces de leer y analizar los datos que arrojaban los
sensores. Por último, estos datos eran registrados para la generación de
gráficos de tendencia que evidenciaban el comportamiento de la maquinaria a
través del tiempo.

 Década de 1970-1980: Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Es también durante la etapa de 1960 que surge en Japón una filosofía de

mantenimiento que revolucionó la industria mundial.

Es importante aclarar que la historia del mantenimiento industrial no se

desarrolló de igual forma en todo el mundo. Japón, particularmente, fue pionero
en muchas prácticas que luego se aplicaron en el resto de países.

TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total) es un

concepto de gestión holística que se implementó por primera vez en la
empresa Nippondenso en 1960. Más adelante, se trasladó a otras partes del
mundo durante 1970–1980. La filosofía TPM surgió de la necesidad de realizar
un mantenimiento menos costoso que el preventivo. La solución vino de la
mano del concepto mantenimiento autónomo, basado en capacitar a los
operarios de producción para realizar tareas básicas de mantenimiento. La
automatización ayudó en esta práctica, ya que posibilitaba que los operarios
pudiesen leer indicadores y monitorear sus equipos.

Fue fundamental el entrenamiento del personal para lograr la implicación del

operario como responsable de la calidad del equipo que la empresa poseía, y
su fiabilidad operativa. Este fue un paso revolucionario en la historia del
mantenimiento. TPM no es solo una práctica para integrar al operario en tareas
de mantenimiento, se trata de una verdadera filosofía de trabajo y en la idea de
que ningún plan de mantenimiento puede ser efectivo si otros procesos
generan pérdidas y fallas.

Por ello, el objetivo es desarrollar habilidades competitivas en toda la

organización, identificando y eliminando las deficiencias.
El mantenimiento TPM engloba al correctivo, al preventivo y a la gestión de
calidad, por lo que se considera una metodología integral dentro de la
evolución del mantenimiento.

 Década de 1980: Mantenimiento RCM

Dentro de la metodología predictiva, que describimos anteriormente, se

desarrolló en EE. UU. la práctica RCM (Reliability Centered Maintenance) o
Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad. La práctica surgió en el seno de la
compañía United Airlines. En la década de 1960, la aviación comercial mundial
estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de despegues y dos tercios
de ellos eran causados por fallas en los equipos. Esto motivó a repensar el
programa de mantenimiento que, hasta ese entonces, se había promovido en
la industria. Los técnicos aplicaban una estrategia de mantenimiento preventivo
y cambiaban las piezas cada cierto tiempo, pero poco más.

Ante la tasa de accidentes, se probó haciendo los cambios de piezas en menos

tiempo, pero los porcentajes de falla no se reducían y, de hecho, se
incrementaban.

Así, se inició una investigación que tomó 20 años hasta culminar en el reporte
que presentó el método RCM como la solución. El estudio consistió en someter
los componentes de los aviones a pruebas para determinar su vida útil en
condiciones distintas. Los planes más seguros y menos costosos consistían en
aplicar este proceso a todos los activos. El objetivo era determinar lo que debía
hacerse con tal de asegurar que un elemento físico continuaría desempeñando
las actividades que se esperaban de él en su contexto.

Ya no se trataba de cambiar una pieza porque sí, sino de identificar los

elementos críticos que se desgastan con el uso. Predecir fallas en equipos y
componentes ––en un contexto específico y bajo ciertas condiciones de
funcionamiento–– y ajustar las tareas de mantenimiento de forma proactiva.
  Actualidad: importancia de la tecnología en el mantenimiento
industrial

En un contexto de globalización, la evolución de equipos y técnicas es cada

vez más dinámica.

Entre 1980 y 2000, el mundo industrial cambió de muchas formas, pero la

revolución informática impactó especialmente en la producción, la calidad, el
flujo de trabajo, etc. Desde entonces hasta la actualidad, todas las compañías
han tenido que adaptarse a las nuevas tecnologías.

El mantenimiento industrial tuvo que modernizarse. Hoy, un Software de

Mantenimiento es imprescindible para gestionar activos industriales. Poder
administrar los equipos de forma ordenada y detallada genera una mejor
productividad y permite a las empresas encontrar su lugar en el mercado y
poder competir.

La complejidad de los equipos y sus componentes informáticos intrínsecos

hacen necesaria la incorporación de herramientas que permitan leer datos
(sensores) y gestionarlos.

De otra forma, es casi imposible llevar un control y monitoreo sobre activos tan
complejos.

Los Software de Mantenimiento permiten:

Gestionar los procesos de mantenimiento en un negocio.

Asignar tareas.

Realizar monitoreos y diagnósticos de fallas.

Identificar las prácticas óptimas.

Mejorar el desempeño a futuro.

Controlar el cumplimiento de tareas asignadas.

Registrar el historial de fallas.

Generar informes con resultados de la inspección.

El primer paso para adaptarse a la evolución del mantenimiento es conocer las

herramientas que te permiten hacerlo.
 ACTIVIDAD 2. DEFINE CON TUS PROPIAS PALABRAS EL
CONCEPTO DE “MANTENIMIENTO INDUSTRIAL”.

Todas las empresas cuentan con variados procesos de producción, cada uno
de ellos opera de diferente manera utilizando herramientas y máquinas para
cumplir con las metas diarias.

El mantenimiento industrial se refiere a tener todas las herramientas,

maquinarias, equipos de cómputo e instalaciones de trabajo en optimas
condiciones para cumplir con las metas diarias con esto, se evitan paradas
inesperadas en un determinado proceso y por lo tanto no hay pérdidas
económicas de la empresa. Implica revisar periódicamente cada una de las
piezas que componen una máquina o herramienta para reemplazar o reparar
posibles fallas encontradas en alguna pieza.

También se hace mantenimiento en los equipos computacionales de la

empresa, al dañarse o presentar fallas en su sistema operativo provocan
paradas inesperadas debido a la gran importancia que tienen en el
funcionamiento de un proceso operado por estas.

Realizar el mantenimiento adecuado no solo ayuda a la producción, sino

también es un aspecto muy importante para la seguridad de los empleados, se
eliminan las condiciones de riesgo derivadas de malas condiciones en las
instalaciones del centro de trabajo.
ACTIVIDAD 3. CONOCE Y ELABORA UN ORGANIGRAMA DEL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO PARA LOS DIVERSOS
TAMAÑOS DE EMPRESAS DE SU ENTORNO.
 ACTIVIDAD 4. DETERMINA Y DEFINE LAS FUNCIONES Y
RESPONSABILIDADES DE LOS DIVERSOS PUESTOS DE LA
ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.

Director de mantenimiento

A continuación, detallamos el perfil de los directores de mantenimiento.

Funciones esenciales

El director de mantenimiento se encarga principalmente de establecer un

marco estratégico para garantizar la eficiencia de su departamento y lograr los
objetivos globales de la organización. Las actividades que realizan día con día
los directores de mantenimiento en las empresas grandes incluyen, pero no se
limitan a las siguientes:

 Diseñar e implementar los indicadores clave de desempeño (KPI, por

sus siglas en inglés) de su área.
 Contratar, capacitar y supervisar a los gerentes de mantenimiento.
 Estimar el presupuesto anual del departamento y adherirse a este. Así
como, informar al director administrativo cuando se requieran fondos
adicionales para solucionar incidentes imprevistos.
 Identificar las necesidades de mantenimiento actuales y futuras de la
organización y planificar los recursos en consecuencia.
 Garantizar el cumplimiento con las directrices legales de seguridad
laboral.
 Negociar los precios y las condiciones de venta de las refacciones y
herramientas necesarias.
 Coordinar las actividades de mantenimiento preventivo.
 Supervisar la calidad de los servicios de reparación provistos por
empresas outsourcing.
 Elaborar los informes correspondientes.
Habilidades primordiales

Además de excelentes competencias técnicas, los directores de mantenimiento

eficaces habitualmente cuentan con las siguientes habilidades transferibles:

 Habilidades de toma de decisiones con una perspectiva integral

 Habilidades directivas
 Habilidades de comunicación asertiva
 Habilidades analíticas
 Habilidades de negociación

Gerente de mantenimiento

A continuación, detallamos el perfil de los gerentes de mantenimiento.

Funciones esenciales

El gerente de mantenimiento se responsabiliza principalmente por establecer el

cronograma de las actividades y supervisar el avance de estas. Las tareas que
realizan día con día los gerentes de mantenimiento incluyen las siguientes:

 Garantizar que el equipo e instalaciones de la organización se

mantengan en buen estado.
 Asignar las tareas de reparación necesarias.
 Informar al director del área, el director general o, en su defecto, el
director ejecutivo acerca de los problemas que identifique.
 Capacitar al personal bajo su cargo sobre el uso de las herramientas
sofisticadas.
 Implementar la estrategia establecida por el director de mantenimiento.
 Programar cursos de mantenimiento industrial para el personal del área.

Habilidades primordiales

Las habilidades más buscadas por los empleadores de gerentes de

mantenimiento incluyen las siguientes:
  Habilidades de resolución de problemas
 Habilidades administrativas
 Habilidades de delegación
 Habilidades de escritura
 Resiliencia laboral
 Liderazgo inclusivo

Supervisor de mantenimiento

A continuación, detallamos el perfil y algunas de las funciones de los

supervisores de mantenimiento.

Funciones esenciales

El supervisor de mantenimiento se encarga principalmente de coordinar el plan

de mantenimiento anual. Las tareas que realizan día con día los supervisores
de mantenimiento incluyen las siguientes:

 Monitorear el uso apropiado de las herramientas y el equipo de

mantenimiento.
 Contratar a los técnicos de mantenimiento.
 Programar las requisiciones de servicio.
 Garantizar que sus subordinados completen las tareas asignadas
oportunamente y con excelente calidad.
 Evaluar el desempeño laboral de su área.

Habilidades primordiales

Entre las habilidades más buscadas en los supervisores de mantenimiento se

incluyen estas:

 Habilidad para trabajar bajo presión

 Habilidades de comunicación interpersonal
 Pensamiento crítico
  Inteligencia emocional
 Automotivación

Técnico de mantenimiento

A continuación, detallamos el perfil de los técnicos de mantenimiento.

Funciones esenciales

El técnico de mantenimiento se encarga principalmente de ejecutar todas las

órdenes de servicio y el plan de mantenimiento anual establecido por el
supervisor o el gerente del área. Las tareas que realizan día con día los
técnicos de mantenimiento incluyen las siguientes:

 Realizar el mantenimiento rutinario según corresponda.

 Informar sobre las condiciones inseguras en el trabajo que identifique.
 Conservar sus herramientas en perfecto estado.
 Adherirse a las políticas de la empresa en todo momento como el uso de
equipo de protección personal.
 Concluir las órdenes de trabajo dentro de los plazos de entrega
señalados.

Habilidades primordiales

 Estas son las habilidades de los técnicos de mantenimiento efectivos:

 Atención al detalle
 Razonamiento deductivo
 Manejo del tiempo laboral
 Adaptabilidad
 Habilidades de escucha activa
ACTIVIDAD 5. ARGUMENTA CON TUS PROPIAS PALABRAS LA
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DE UNA
ORGANIZACIÓN.

Tener un mantenimiento periódico en el que toda la empresa participe de

manera responsable, evita que se generen paros en los procesos de
producción que traen consigo grandes pérdidas económicas y también al no
cumplir con la cantidad demandada se pierden clientes, y estos optan por otras
empresas que ofrecen el mismo producto en tiempo y forma.

Realizar acciones preventivas elimina en gran parte la posibilidad de tener

paradas en producción por fallas o perdidas de las herramientas del proceso.

Al tener en perfecto estado cada parte de la organización se evitan fallas en

producción, fallas en los softwares de operación, condiciones de inseguridad
para el personal y pérdidas económicas, esto último es lo que más se busca
evitar.

La alta demanda permite la supervivencia y evolución económica de toda

empresa y solo se logra teniendo una producción constante y de calidad que se
logra con el mantenimiento industrial organizado.