UNIVERSIDAD PANAMERICANA DEL PUERTO

FACULTAD DE INGENIERIA

Elementos y ejes de transmisión de movimiento

en maquinas.

Estudiante:

Jesús Elías Meléndez

C.I. 30.814.365

8vo Trimestre Unipap-Valencia

Valencia, Marzo de 2024

Características de los elementos de transmisión de movimiento en
maquinas.

Para poder transmitir la potencia desde una fuente motriz generadora hacia otro
dispositivo o máquina existe un mecanismo formado por varios elementos al cual
se le denomina sistema de transmisión de potencia. Existen diversas formas; sin
embargo, en la mayoría de los casos, la transmisión se realiza a través de
elementos rotantes.

La expresión más simple de la transmisión de potencia es a través de la rotación

de un eje motriz a un eje conducido, aumentando o disminuyendo su velocidad de
éste.

Los mecanismos de transmisión de potencia son muy utilizados en la industria

para la transmisión de energía mecánica entre un elemento al que llamaremos
motriz hacia otro elemento que llamaremos conducido que, a su vez, acciona un
dispositivo. El elemento motriz es un mecanismo que puede ser activado mediante
energía eléctrica, hidráulica, mecánica, etc.

Mecanismos de transmisión de movimiento: son mecanismos que transmiten el

movimiento, fuerza y potencia de un punto a otro sin cambiar la naturaleza del
movimiento, pueden ser de dos tipos:

a) mecanismos de transmisión lineal.

b) mecanismos de transmisión circular.

Mecanismos de transmisión lineal.

Tanto el elemento de entrada como el de salida tienen movimiento lineal.

Palanca: es un sistema de transmisión lineal. La palanca es una barra rígida que

gira en torno a un punto de apoyo o fulcro. En un punto de la barra se aplica una
fuerza f, con el fin de vencer una resistencia r. La palanca se encuentra en
equilibrio cuando el producto de la fuerza f por la distancia al punto de apoyo d
(brazo de la fuerza) es igual al producto de la resistencia a vencer r por la
distancia al punto de apoyo r (brazo de la resistencia).

F·d = R·r
Cuando la resistencia a vencer es mayor que la fuerza a aplicar se dice que la
palanca tiene ventaja mecánica. Existen tres tipos de palancas en función de la
posición relativa entre fuerza, resistencia y punto de apoyo. Se dividen en: primer
grado, segundo grado y tercer grado.
Sistema de poleas: una polea es una rueda con una ranura que gira alrededor de
un eje por la que se hace pasar una cuerda que permite vencer una resistencia r
de forma cómoda aplicando una fuerza f. De este modo se pueden elevar pesos
hasta cierta altura. Existen cuatro posibles casos.

a) Polea fija: como su nombre lo indica consta de una sola polea fija a algún
lugar. La fuerza F que debe ser aplicada para vencer una resistencia R es tal
que: fuerza = resistencia.

b) Polea móvil: es un conjunto de dos poleas, una de las cuales es fija y la otra
móvil. En una polea móvil la fuerza F que debe hacer para vencer una
resistencia R se reduce a la mitad.

c) Polipasto potencial: es un tipo de polea móvil con un número par de poleas,

la mitad son fijas y la otra mitad son móviles. En un polipasto, para vencer la
resistencia R debe de hacerse una fuerza mucho menor, de modo que:

d) Polipasto exponencial: en este caso hay una sola polea fija y las demás son
móviles. Cada polea móvil cuelga de la anterior y la carga cuelga de la última
polea móvil. Lleva tantas cuerdas como poleas móviles. Cada tramo de cuerda
soporta la mitad de la carga que cuelga de ella, por tanto se deduce la
siguiente fórmula:

Mecanismos de transmisión circular.

Tanto el elemento de entrada como el de salida tienen movimiento circular, la

principal utilidad de este tipo de mecanismos radica en poder aumentar o reducir
la velocidad de giro de un eje tanto cuanto se desee. Para desempeñar su misión,
las máquinas disponen de partes móviles encargadas de transmitir la energía y el
movimiento de las máquinas motrices a otros elementos. Estas partes móviles son
los elementos transmisores, que pueden ser directos e indirectos.

Ruedas de fricción: son elementos de máquinas que transmiten un movimiento

circular entre dos árboles de transmisión gracias a la fuerza de rozamiento entre
dos ruedas que se encuentran en contacto directo. A este tipo de transmisión
también se le conoce como transmisión por fricción.
Relación de transmisión: es la relación de velocidades entre la rueda conducida (o
receptor) y la rueda conductora (o motriz), o lo que es lo mismo, entre la rueda de
salida y la rueda de entrada.

r = n2 / n1
En el caso de ruedas de fricción, la relación de transmisión en función de los
diámetros de las mismas será:

r = n2 / n1= d1 / d2
Siendo:

r: relación de transmisión
n1: velocidad rueda motriz (r.p.m.)
n2: velocidad rueda conducida (r.p.m.)
d1: diámetro rueda motriz (r.p.m.)
d2: diámetro rueda conducida (r.p.m.)

Por lo que la velocidad del eje de salida será mayor cuanto menor sea el diámetro
de la rueda conducida.

Poleas con correa: se trata de dos ruedas situadas a cierta distancia, que giran a
la vez por efecto de una correa. Las correas suelen ser cintas de cuero flexibles y
resistentes. Las hendiduras de ambas poleas tienen el mismo tamaño y la correa
entre ambas debe tener la tensión adecuada para que se transmita el movimiento.
Existen multitud de tipos de correas siendo las más comunes la plana, cilíndrica,
trapezoidal y eslabonada. En este caso, la relación de transmisión en función de
los diámetros de las mismas es igual que el caso de las ruedas de fricción.

r = n2 / n1= d1 / d2

Engranajes: los engranajes son ruedas dentadas que encajan entre sí, de modo
que unas ruedas transmiten el movimiento circular a las siguientes. El tamaño de
los dientes de todos los engranajes debe ser igual. Los más pequeños giran a
mayor velocidad, de modo similar a las ruedas y a las poleas. Existen distintos
tipos de engranajes en función de la forma de sus dientes, por ejemplo: rectos,
helicoidales, cónicos.

Para los engranajes, la relación de transmisión está en función del número de

dientes de los mismos:
r = n2 / n1= z1 / z2
Siendo:

r: relación de transmisión
n1: velocidad rueda motriz (r.p.m.)
n2: velocidad rueda conducida (r.p.m.)
z1: número de dientes rueda motriz (r.p.m.)
z2: número de dientes rueda conducida (r.p.m.)

Engranaje loco: si se quiere cambiar el sentido de giro en un engranaje simple

con dos ruedas dentadas, se intercala entre los dos engranajes un tercer
engranaje que gira libre en un eje, este engranaje modifica el sentido de giro del
eje conducido sin alterar la relación de transmisión. La transmisión de movimiento
por engranajes es adecuada para transmitir grandes fuerzas porque los dientes de
los engranajes no deslizan entre sí, por el contrario en la transmisión por ruedas
de fricción y poleas con correa se produce un deslizamiento, aunque en ocasiones
puede ser beneficioso para absorber cambios bruscos de velocidad como
acelerones o frenadas.

Trenes de poleas: un tren de poleas con correa consiste en la combinación de

más de dos poleas. En el siguiente caso la rueda de entrada del sistema de poleas
es la motriz 1 y la rueda de salida es la conducida 6, en este caso hay cuatro ejes
de transmisión. El movimiento circular del eje motriz se transmite al eje 2 a través
de la polea motriz 1 y la conducida 2, las poleas 2 y 3 están acopladas al mismo
eje por lo que giran a la misma velocidad, la polea motriz 3 transmite el
movimiento a la conducida 4 gracias a la acción de otra correa, las poleas 4 y 5
giran también a igual velocidad ya que comparten el mismo eje, por último y
gracias a una tercera correa, el movimiento circular se transmite de la polea 5 a la
6 que es la polea de salida del sistema.

Se puede observar que el movimiento circular se va reduciendo a medida que se

añaden más poleas y más correas, pues el tren de poleas lo constituyen en
realidad tres reductores.
n1: velocidad eje 1 polea 1 (motriz)
n2: velocidad eje 2 poleas 2 y 3
n3: velocidad eje 3 poleas 4 y 5
n4: velocidad eje 4 poleas 6 (conducida)

La relación de transmisión del conjunto en función de los diámetros de las poleas

es la siguiente:

Trenes de engranajes: los engranajes también pueden combinarse formando un

tren de engranajes con la ventaja que a diferencia del tren de poleas ocupan
mucho menos espacio. El funcionamiento es similar al del tren de correas.

La relación de transmisión del conjunto es igual que en el caso anterior,

cambiando los diámetros de las poleas por el número de dientes de los
engranajes:

Engranajes con cadena: este sistema de transmisión consiste en dos ruedas

dentadas de ejes paralelos, situadas a cierta distancia la una de la otra, y que
giran a la vez por efecto de una cadena que engrana a ambas. La relación de
transmisión se calcula como en el caso de los engranajes.

r = n2 / n1= z1 / z2
Tornillo sinfín y rueda: se trata de un tornillo que se engrana a una rueda
dentada, cuyo eje es perpendicular al eje del tornillo. Por cada vuelta del tornillo
sinfín acoplado al eje motriz, la rueda dentada acoplada al eje de arrastre gira un
diente. Este sistema tiene una relación de transmisión muy baja, es decir, es un
excelente reductor de velocidad. El elemento motriz es el tornillo, nunca al revés,
el sistema no es reversible. La relación de transmisión en este sistema es: r = 1 / z
siendo z el número de dientes de la rueda.

Mecanismos de transformación de movimiento.

Este tipo de mecanismos transforman un movimiento circular en uno lineal, o a la

inversa. Pueden ser de dos tipos:

a) Mecanismos de transformación circular en lineal o a la inversa.

b) Mecanismos de transformación circular en lineal alternativo o a la inversa.

Mecanismos de transformación circular en lineal.

El elemento de entrada tiene movimiento circular, mientras que el elemento de

salida tiene movimiento lineal, o a la inversa.

Torno: es un cilindro que consta de una manivela que lo hace girar, de forma que
es capaz de levantar pesos con menos esfuerzo. Se puede considerar como una
palanca de primer grado cuyos brazos giran 360º.

Piñón-cremallera: este sistema transforma el movimiento circular en rectilíneo por

medio de dos elementos dentados: un piñón que gira sobre su propio eje y una
barra dentada denominada cremallera. Los dientes pueden ser rectos o
helicoidales. Cuando la rueda dentada gira, la cremallera se desplaza con
movimiento rectilíneo, se trata de un mecanismo reversible.

Tornillo-tuerca: este sistema sirve como elemento de unión entre dos o más
piezas. Pero, además posee unas características que le permiten que se pueda
utilizar para transmitir el movimiento. Se compone de una varilla roscada y una
pieza con un agujero roscado de la misma métrica o medida. Al girar la varilla,
permaneciendo fija la tuerca, hace que esta última se desplace en sentido
longitudinal del eje, con lo que se consigue transformar un movimiento circular
uniforme en otro lineal. También se trata de un mecanismo reversible. Un
parámetro clave en este sistema es el paso, que es la distancia en milímetros
entre vuelta y vuelta.
Mecanismos de transformación circular en lineal alternativo.

El elemento de entrada tiene movimiento circular, mientras que el elemento de

salida tiene movimiento lineal alternativo, o a la inversa.

Sistema biela-manivela: está formado por una manivela y una barra denominada
biela. Ésta se encuentra articulada por un extremo con dicha manivela (el punto B)
y, por el otro, con un elemento que describe un movimiento alternativo (el punto
A). Al girar la rueda, la manivela OB transmite un movimiento circular a la biela AB
que experimenta un movimiento de vaivén. Este sistema también funciona a la
inversa, es decir, transforma un movimiento rectilíneo alternativo de vaivén en un
movimiento de rotación.

Cigüeñal: es un sistema compuesto por la unión de múltiples manivelas en un

mismo eje acopladas a sus correspondientes bielas. Transforma un movimiento
circular en los movimientos alternativos de vaivén desacompasados de las
diferentes bielas. También puede transformar los movimientos de vaivén
desacompasados de las diferentes bielas en un movimiento circular.

Excéntrica: es una rueda que tiene una barra rígida unida en un punto de su
perímetro. Su eje de giro no coincide con su eje geométrico, por lo que transforma
el movimiento circular en rectilíneo alternativo.

Leva: una leva es un elemento mecánico que va sujeto a un eje y tiene un

contorno con forma especial. De este modo, el giro del eje hace que el perfil o
contorno de la leva toque, mueva, empuje o conecte una pieza conocida como
seguidor. Permite obtener un movimiento alternativo, a partir de uno circular; pero
no permite obtener el circular a partir de uno alternativo (o de uno oscilante). Es
por tanto un mecanismo no reversible.

Otros mecanismos.

Trinquete: es un mecanismo que sirve para dirigir el movimiento, permite a un

engranaje girar hacia un lado, pero impide hacerlo en sentido contrario, ya que lo
traba con dientes en forma de sierra. Permite que los mecanismos no se rompan
al girar al revés.

Frenos: son mecanismos que sirven para regular la cantidad de movimiento,

pueden ser de varios tipos, por rozamiento destacando los frenos de disco, tambor
y zapatas o eléctricos.

Embrague: es un sistema que permite a voluntad, tanto transmitir como

interrumpir la transmisión de una energía mecánica a su acción final. Es un
sistema encargado de acoplar o desacoplar distintos elementos móviles entre sí.
Rodamientos y cojinetes: son elementos mecánicos que reducen la fricción
entre un eje y las piezas conectadas a éste, que le sirve de apoyo y facilita su
desplazamiento. Suelen estar hechos de materiales muy resistentes al desgaste,
como por ejemplo el bronce, en su interior suelen llevar bolas o cilindros de acero
engrasados que reducen el rozamiento. Se emplea por tanto en la unión entre
distintos arboles y ejes de transmisión.

Árboles y ejes de transmisión.

Los árboles y ejes son elementos de máquinas, generalmente de sección

transversal circular, usados para sostener piezas que giran solidariamente o
entorno a ellos. Algunos elementos que se montan sobre árboles y ejes son
ruedas dentadas, poleas, piñones para cadena, acoples y rotores. Los ejes no
transmiten potencia y pueden ser giratorios o fijos. Por otro lado, los árboles o
flechas son elementos que giran soportando pares de torsión y transmitiendo
potencia.

Los árboles están sometidos a torsión, flexión, carga axial y fuerzas cortantes, y al
menos alguna de estas cargas es variable (en un árbol girando sometido a un
momento flector constante, actúan esfuerzos normales variables). Como los
esfuerzos en los árboles son combinados y variables, debe aplicarse la teoría de
fatiga para esfuerzos combinados.

Configuración y accesorios de los árboles.

Usualmente, los árboles son cilindros escalonados, con el fin de que los hombros
o resaltos sirvan para ubicar axialmente los diferentes elementos. Además, los
hombros sirven para transmitir cargas axiales. En los árboles se usan diferentes
elementos para la transmisión de potencia o para posicionar o fijar las piezas que
se montan sobre éstos.

Algunos métodos utilizados para transmitir pares de torsión y potencia son las
cuñas o chavetas, ejes estriados, espigas o pasadores, ajustes a presión, ajustes
ahusados (con superficies cónicas) y conectores ranurados. Para evitar
movimientos axiales de las piezas se usan, por ejemplo, hombros, tornillos de
fijación o prisioneros, anillos de retención, pasadores, collarines de fijación,
tornillos y manguitos. Algunos métodos sirven tanto para fijar axialmente las
piezas, como para transmitir par de torsión (por ejemplo, los pasadores). Las
chavetas y los pasadores actúan como “fusibles”, es decir, son elementos
“débiles” (y de bajo costo) que tienden a fallar en caso de una sobrecarga,
protegiendo así las piezas de mayor costo.
Etapas del diseño de árboles

El diseño de árboles comprende básicamente:

 Selección del material.

 Diseño constructivo (configuración geométrica)

 Verificación de la resistencia:
- estática
- a la fatiga
- a las cargas dinámicas (por ejemplo cargas pico)

 Verificación de la rigidez del árbol:

- deflexión por flexión y pendiente de la elástica
- deformación por torsión

 Análisis modal (verificación de las frecuencias naturales del árbol)

El material, más utilizado para árboles y ejes es el acero. Se recomienda
seleccionar un acero de bajo o medio carbono, de bajo costo. Si las condiciones
de resistencia son más exigentes que las de rigidez, podría optarse por aceros de
mayor resistencia.

El diseño constructivo, consiste en la determinación de las longitudes y

diámetros de los diferentes tramos o escalones, así como en la selección de los
métodos de fijación de las piezas que se van a montar sobre el árbol. En esta
etapa se deben tener en cuenta, entre otros, los siguientes aspectos:

 Fácil montaje, desmontaje y mantenimiento.

 Los árboles deben ser compactos, para reducir material tanto en longitud como
en diámetro (a mayores longitudes, mayores tenderán a ser los esfuerzos
debidos a flexión y, por lo tanto, los diámetros).

 Permitir fácil aseguramiento de las piezas sobre el árbol para evitar

movimientos indeseables.

 Las medidas deben ser preferiblemente normalizadas.

 Evitar discontinuidades y cambios bruscos de sección, especialmente en sitios

de grandes esfuerzos.

 Generalmente los árboles se construyen escalonados para el mejor

posicionamiento de las piezas.

 Generalmente los árboles se soportan sólo en dos apoyos (éstos los sostienen
y permiten el giro del árbol), con el fin de reducir problemas de alineamiento de
éstos.

 Ubicar las piezas cerca de los apoyos para reducir momentos flectores.

 Mantener bajos los costos de fabricación.

 Basarse en árboles existentes o en la propia experiencia, para configurar el

árbol (consultar catálogos y analizar reductores y sistemas de transmisión de
potencia).

Después del diseño constructivo puede procederse a verificar la resistencia del

árbol. Los árboles deben tener la capacidad de soportar las cargas normales de
trabajo y cargas eventuales máximas, durante la vida esperada. Entonces, se
debe verificar la resistencia del árbol a la fatiga y a las cargas dinámicas; estas
últimas son generalmente las cargas producidas durante el arranque del equipo.

Debe hacerse también un análisis de las frecuencias naturales (críticas) del

árbol. Todo sistema tiende a oscilar con una gran amplitud cuando se excita con
determinadas frecuencias; esto se denomina resonancia. Los árboles, junto con
las piezas que se montan sobre ellos, tienden también a vibrar excesivamente
cuando giran a las velocidades críticas. El diseñador debe asegurarse de que la
velocidad de rotación del árbol sea bastante diferente de cualquier velocidad que
produzca resonancia; de lo contrario, las deflexiones o deformaciones del árbol
tenderían a ser grandes y a producir la falla.

Ejemplo de diseño de arboles.

Diseño previo:

Material: acero SAE 1035, 1040 o 1045, o si es necesario, SAE 3140, 4140 o
4340.

Diámetro previo:

Donde:

Ssd = (20…25) MPa (diámetro de entrada o saliente)

Ssd = (10…20) MPa (diámetro donde se ubican las ruedas dentadas de un árbol
intermedio).

Para los diámetros de escalones restantes: sumar o restar 2 a 10 mm para

obtener el diámetro de un escalón adyacente. La relación entre los diámetros de
dos escalones consecutivos no debe ser mayor de 1.2. Todos los diámetros deben
normalizarse.

Revisión de la resistencia a la fatiga: usar una ecuación de diseño adecuada

para cargas variables combinadas. Verificar que el factor de seguridad sea mayor
de 1.3 a 1.5.

Revisión de la resistencia a las cargas dinámicas: usar una ecuación de diseño

adecuada para cargas estáticas combinadas, o para cargas variables si las cargas
dinámicas se repiten más de 1×103 veces aproximadamente durante la vida
requerida del árbol. Verificar que el factor de seguridad sea mayor de 1.3 a 1.5.
Revisión del árbol a la rigidez: calcular las deformaciones del árbol y
compararlas con los valores admisibles. Para simplificar los cálculos puede
hallarse un diámetro equivalente:

Revisión del árbol a las vibraciones.

Modo de flexión:

Modo torsión:

Esfuerzos en los árboles.

Los elementos de transmisión de potencia como las ruedas dentadas, poleas y

estrellas transmiten a los árboles fuerzas radiales, axiales y tangenciales. Debido
a estos tipos de carga, en el árbol se producen generalmente esfuerzos por
flexión, torsión, carga axial y cortante. La siguiente figura muestra
esquemáticamente un árbol en el cual está montado un engranaje cónico y una
estrella. Se muestran las fuerzas sobre el engranaje, las cuales producen los
cuatro tipos de solicitación mencionados.

Las fuerzas radial, Fr, axial, Fa, y tangencial, Ft

(saliendo del plano del papel), actúan sobre el piñón
cónico produciendo, respectivamente:
• Flexión y cortadura (Fr)
• Carga axial (tracción o compresión) y flexión (Fa)
• Flexión, torsión y cortadura (Ft)
Como se muestra en la siguiente figura, en cualquier sección transversal de un
árbol existe, en general, un par de torsión, T, una carga axial, F, una fuerza
cortante, V, y un momento flector, M. Estas cargas producen los esfuerzos
siguientes:

 Esfuerzos cortantes producidos por el par de torsión. Si la sección es circular

sólida, los puntos de mayor esfuerzo cortante son los ubicados en la periferia, y
dicho esfuerzo está dado por:

Donde T, c, J y d son el par de torsión, la distancia desde el eje neutro hasta

los puntos de mayor esfuerzo, el momento polar de inercia y el diámetro,
respectivamente, de la sección transversal que se esté analizando.

 Esfuerzos normales por carga axial. El esfuerzo normal, S(F), es constante en

toda la sección y está dado por:

Donde F y A son la fuerza axial y el área transversal, respectivamente, de la

sección de análisis. El signo “+” indica que el esfuerzo es de tracción y se toma
si F es de tracción; el signo “–” se toma si F es de compresión.

Cuando la carga es de compresión, la ecuación anterior es válida si no existe

posibilidad de pandeo. Si el árbol es “esbelto”, una carga de compresión puede
tratar de flexionarlo (pandearlo), produciéndose esfuerzos por carga axial y
flexión combinados. Como el esfuerzo máximo en una columna esbelta es
mayor que el dado por la ecuación, se debe utilizar una ecuación diferente. Se
propone calcular un esfuerzo equivalente, Se(F) (que es diferente al esfuerzo
real máximo) para el caso de columnas:
Donde αP es un coeficiente mayor o igual a la unidad que tiene en cuenta el efecto
de pandeo y se calcula de maneras diferentes de acuerdo con el tipo de columna
(esbelta, corta, de esbeltez media).

 Esfuerzos normales producidos por el momento flector. El esfuerzo normal,

S(M), es máximo en las fibras más alejadas del eje neutro y está dado por:

Donde M, c e I son el momento flector, la distancia desde el eje neutro hasta las
fibras más alejadas y el momento rectangular de inercia, respectivamente, de la
sección de análisis. El signo “+” se toma si el punto analizado está a tracción y el
signo “–” si está a compresión. En general, existirán dos valores de c, uno para los
puntos a tracción y otro para los puntos a compresión.

Algunas veces se tienen dos componentes del momento flector, Mxy y Mxz, donde
x es la dirección axial y y,z son direcciones cartesianas paralelas a la sección del
árbol. Como generalmente interesa el momento resultante, éste se puede obtener
mediante:

Se puede notar que las componentes Mxy y Mxz son perpendiculares entre sí, por
lo que el momento resultante se obtiene utilizando el teorema de Pitágoras, dado
por la ecuación anterior.

 Esfuerzos cortantes producidos por la fuerza cortante, V. Normalmente, estos

esfuerzos son mucho más pequeños que, por ejemplo, los esfuerzos normales
debidos a flexión y tienden a actuar en puntos donde otros esfuerzos son
pequeños o son iguales a cero. Debido a esto, es práctica común no tener en
cuenta el efecto de la fuerza cortante, aunque si ésta se considera
suficientemente grande, debe tenerse en cuenta este efecto.

Adicionalmente, pueden existir esfuerzos de compresión transversales al árbol

cuando existen ajustes de interferencia, llamados también ajustes forzados.
Aunque los esfuerzos de compresión tienden a inhibir la fatiga, éstos pueden
provocar fluencia en el árbol cuando actúan las cargas dinámicas (cargas pico).
Los esfuerzos producidos por ajustes de interferencia podrían despreciarse en el
diseño, si las interferencias son “pequeñas”.

Teniendo en cuenta lo estudiado, se concluye que el punto o puntos críticos de

cualquier sección transversal tienen estados de esfuerzo como el de la figura a
continuación. Entonces, el estado de esfuerzo es biaxial, donde uno de los
esfuerzos normales es igual a cero.

Para árboles de sección circular sólida, los esfuerzos S y Ss de la figura están

dados por:

El valor de αP es igual a uno si la fuerza F es de tracción.

La determinación de la sección o secciones críticas se basa parcialmente en estas

ecuaciones. De acuerdo con éstas, la sección es más crítica si:

 Su diámetro es pequeño.
 Las cargas αPF, M y T son grandes.
 Adicionalmente, por el criterio de fatiga, una sección es más crítica en la
medida en que tenga discontinuidades, gran rugosidad superficial, etcétera.

Como generalmente no existe una sección en la cual las propiedades seccionales

sean menores y las cargas sean mayores, etc., deben analizarse las secciones
críticas de los diferentes tramos del árbol. No necesariamente la sección crítica es
aquella en la cual alguna carga es máxima o alguna propiedad es mínima, ya que
alguna combinación de propiedades y cargas sub-críticas podría ser la más crítica.
Debe tenerse un cuidado similar al escoger los puntos críticos (de las secciones
críticas), si no existe un punto en el cual actúen simultáneamente los esfuerzos
máximos por carga axial, flexión y torsión.

Ángulo de torsión.

Un par de torsión actuando sobre un tramo de árbol produce una deformación

angular: una de las caras del tramo gira respecto a la otra, como se muestra en la
siguiente figura. Esta desviación, denominada ángulo de torsión, puede producir,
por ejemplo, imprecisión en la transmisión del movimiento, la cual puede afectar
máquinas y dispositivos de precisión como centros de mecanizado, máquinas de
control numérico y barras de torsión.

El ángulo de torsión, θ, en radianes, producido por un par de torsión T sobre un

tramo de árbol de longitud L, módulo polar de inercia J y material con módulo de
rigidez G debe ser menor o igual al valor admisible [θ ]:

Deflexiones.

Los momentos flectores sobre los árboles producen deflexiones, las cuales son de
dos tipos; las deflexiones, y, que consisten en la desviación (desplazamiento) de
los puntos de la elástica, y las deflexiones angulares, ϕ , que consisten en el
cambio de la pendiente de la elástica. Las deflexiones excesivas son muy
perjudiciales, ya que pueden provocar gran vibración y sobrecargas en cojinetes,
ruedas dentadas y otros elementos acoplados, que en definitiva producen grandes
aumentos de los esfuerzos, pudiéndose dar la falla del árbol.

Deformación axial.

Las deformaciones axiales en árboles podrían también ser perjudiciales. La

deformación total δ producida por una fuerza axial F sobre un tramo de árbol de
longitud L, área de la sección transversal A y material con módulo de elasticidad E,
debe ser menor o igual que la admisible [δ]:
Ejercicio propuesto.

La figura muestra un sistema de transmisión de potencia. El piñón del sistema de

engranajes está conectado a un motor de 2[kW] de potencia que gira a 750 [rpm].
Los engranajes tienen 17 y 46 dientes respectivamente y la eficiencia de este
sistema de transmisión es de 97% debido a la fricción. La potencia del motor es
después distribuida en dos correas conectadas a las poleas mostradas en la
figura. Suponga para tensiones que T 1= 8T2, T3 =35[kgf] y T4= 5[kgf].

a) Encontrar los valores de T1 y T2.

b) Encontrar los valores de M, V y T a lo largo del eje. Indicar en que parte del eje
los esfuerzos son máximos.

c) Diseñar el eje (material, dimensiones, etc) con el criterio de falla que se estime
conveniente. Indicar claramente cualquier suposición o simplificación que se haga
en este análisis. (Todas las medidas de la figura están en milímetros).

Parte a)

Calculo del torque transmitido al eje por el motor.

La tensión T1 puede ser despejada aplicando suma de torques en el eje igual a
cero.

Parte b)

Suponiendo apoyos simples en el eje, el DCL de este queda como el de la

siguiente figura.

En donde P1 = T3 + T4 = 392,27[N] y P2 = T1 + T2 = 262,74[N]. Entonces los

diagramas de fuerza de corte, V y momento de flexión, M están dados por las
siguientes figuras respectivamente.
El torque en el eje esta dado por:

 Tramo x ∈ (0, 400[mm]): T = 66,83[Nm] (torque aplicado por el motor).

 Tramo x ∈ (400[mm], 950[mm]) : T = 22,7[Nm] (torque aplicado por la polea en

x = 950[mm]).

 Tramo x ∈ (950[mm], 1250[mm]) : T = 0[Nm].

De estos diagramas podemos apreciar que V es máximo en el tramo x ∈

(950[mm], 1250[mm]), M es máximo en el punto x = 400[mm] y que T es máximo
en el tramo x ∈ (0, 400[mm]). A priori no se puede decir si el esfuerzo provocado
por estas fuerzas será máximo en x = 400[mm] o en x = 950[mm]. Vamos a asumir
que el esfuerzo de corte provocado por V es despreciable en el estado de
esfuerzos (esta hipótesis es bastante común y validada a la hora de analizar ejes
sometidos a flexión y torsión). Entonces, situándonos en x = 400[mm]
maximizamos los siguientes esfuerzos:

Esfuerzo normal por flexión: (maximizamos M).

Esfuerzo de corte por torsión: (maximizamos T).

Notar que aunque se hubiera incluido el esfuerzo de corte por flexión

en el análisis, el usar la sección critica en x = 400[mm] es una aproximación
bastante buena, ya que no hay mucha diferencia en modulo en el valor de V en x
= 400[mm] y en x = 950[mm].
Para maximizar también r en el esfuerzo de corte por torsión, el punto crítico debe
encontrarse en la periferia de la sección circular del eje.

Finalmente, para maximizar c (distancia al eje neutro) en el esfuerzo normal por

flexión, debemos tomar un punto en y = r 0, en donde r0 es el radio del eje.

O sea, el punto crítico donde debemos calcular nuestro estado de esfuerzos para
diseñar la pieza se encuentra en las coordenadas (x, y, z) = (400[mm], r 0, 0).

Parte c)

Diseñamos sabiendo que debemos utilizar el estado de esfuerzos en el punto (x,

y, z) = (400[mm], r0, 0) como referencia. Para ejes sometidos a torsión y flexión
vamos a despreciar el esfuerzo de corte por flexión como se explico en la sección
anterior. Asumiendo que el eje tiene una sección circunferencial solida, los
esfuerzos quedan como:

Esfuerzo normal por flexión

Esfuerzo de corte por flexión

Esfuerzo de corte por torsión

En donde d es el diámetro del eje. Reemplazando en los criterios de Tresca y Von

Mises y despejando d:

Tresca:

Von Mises:

En donde Vmax = 336,79[N], Mmax = 134,72[Nm], ns es el coeficiente de seguridad y

Sy es el límite de fluencia (o cedencia o yield strength) del material elegido para
fabricar el eje.

(En esta parte se corregirá que las formulas e hipótesis usadas para el diseño
hayan sido adecuadas y que el diámetro del eje sea razonable dadas las
dimensiones del problema).
 Referencias bibliográficas.

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4ª reimpresión.

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