ENTREGA TP Anual Grupo 1

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL
FACULTAD REGIONAL BUENOS AIRES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA CICLO LECTIVO
PROCESOS INDUSTRIALES 2022
NOMBRE Y APELLIDO María Sol Alvarez LEGAJO 1718010
NOMBRE Y APELLIDO Alvaro Beccaglia LEGAJO 1505518
NOMBRE Y APELLIDO Micaela Barreiro LEGAJO 1627582
ESTUDIANTES NOMBRE Y APELLIDO Diego Aletti LEGAJO 1346982

NOMBRE Y APELLIDO Antonov Milena LEGAJO 1708648
DIVISIÓN AÑO EQUIPO
4054 ero 1
4
PROFESOR Ing. Ibarruela Oscar.
DOCENTES AYUDANTE T.P. Ing. Pablo Pan
AYUDANTE T.P. Ing. Fillmore, Geraldine.
TRABAJO PRÁCTICO:
Procesos 1
OBSERVACIONES
FIRMA DEL ALUMNO FIRMA DEL ATP NOTA
ENTREGA Fecha ENTREGA Fecha VISADO FECHAS DESTACADAS

ra FECHA DE INICIO
1
2da
3ra FECHA DE FINALIZACIÓN
ta
4
CATEDRA DE PROCESOS INDUSTRIALES ING. INDUSTRIAL
ADJUNTO DOCENTE Ayudantes de TP

Ing Oscar Ibarruela ING. Pablo Pan
Ing Fillmore Geraldine
TP N° : Procesos 1 Año: 2022
VALLAS METÁLICAS PORTABLE Y ENCASTRABLE
Cantidad a fabricar: 1500 por mes.
Seguridad, higiene e impacto ambiental.
A continuación, detallaremos los aspectos ambientales que se debe hacer foco en materia de prevención
y mitigación con el objetivo de reducir cualquier impacto negativo y reducir el riesgo de accidentes que
puedan ser provocados por el proceso productivo de las vallas metálicas.
Comenzando con el proceso de corte, es un proceso en el cual se utiliza la sierra sensitiva. Desde el punto
de vista ambiental este equipo es un gran generador de ruido, generando aproximadamente 91 dBA y emite
chispas de partículas de metal por lo cual es necesario que el operario que utilice este equipo utilice
elementos de protección personal: guantes antivibratorios, mascarilla facial de plástico, ropa que cubra
completamente la superficie corporal, calzado de protección ante chispas.
A su vez, haremos foco en el proceso de soldadura en cuanto a la prevención del impacto ambiental
generado por el mismo. Se utiliza para realizar el ensamble de las piezas metálicas y dar origen al producto
final. Se pueden utilizar distintos tipos de soldadura: por arco, a gas, por láser, entre otros. En nuestro caso,
el tipo de soldadura es el comúnmente conocido como TIG, ampliamente utilizado en soldaduras de
aluminio y acero inoxidable. Utilizaremos material de aporte ya que el electrodo es de tungsteno no
consumible. El principal impacto generado por este tipo de soldadura es producto de la liberación de
vapores, gases nitrosos, acroleína, anhídrido carbónico, monóxido de carbono y humos de soldadura. Sin
embargo, dentro de los diversos tipos de soldadura, al contar con protección gaseosa por gases inertes
(helio/argón, gases seguros para el medio ambiente) es más limpia, hay escasez de humos y a su vez,
genera una buena visión para el operario. Por otra parte, es generadora de chispas y ruido (80 dBA), por
lo que el operario que realiza esta tarea debe contar los Elementos de Protección Personal necesarios:
guantes, careta facial, botas con resistencia eléctrica y a ignición. Es relevante también, seguir al pie de la
letra la metodología de buenas prácticas estipuladas para la tarea, por ejemplo: verificar previamente que
no haya materiales combustibles e inflamables en el área de trabajo y mantener el orden y limpieza de la
misma. Todos estos aspectos son tenidos en cuenta para el desarrollo del layout de planta ya que el
espacio de trabajo debe estar alejado del resto de los procesos, para evitar la exposición de un mayor
número de operarios, como también contar con la ventilación adecuada, manteniéndonos fuera del rango
de inflamabilidad, y una campana de extracción localizada para impedir la expansión de los humos de
soldadura en el ambiente laboral.
En el proceso de limpieza superficial el objetivo es la eliminación de contaminantes y partículas para lograr

una estructura de la calidad deseada. Logremos mejoras en la resistencia a la corrosión y optimizaremos
la capacidad de soldabilidad al utilizar el arenado. Existe riesgo de emisión de chispas secas cargadas con
TP I- Grupo 1 2 de 28

electricidad estática debido al impacto, lo cual puede provocar explosiones en presencia de gases
inflamables, para ello debemos realizar mediciones de la contaminación atmosférica y verificar que las
cantidades de gases inflamables se encuentren por debajo del límite de concentración establecido por el
Decreto 351. Se utilizará un aspirador ciclónico, que evite la emisión de polvos a la atmósfera, como
también protegeremos a los operarios con mascarillas respiratorias para reducir el impacto de aspiración
del mismo.
El proceso de pintado debe estar aislado y el operario con los adecuados elementos de protección
(mascarillas respiratorias, calzado especial y cobertura corporal completa) ya que es un gran generador de
partículas nocivas al ambiente circundante. La pintura se convierte en una capa impermeable que aísla el
objeto metálico recubierto del ambiente exterior. La misma ejerce cuatro tipos de protección: Es aislante
ya que ejerce un efecto barrera debido a la impermeabilidad a los reactivos del medio a la superficie
pintada. Por otra parte es inhibidor, debido a que componentes de la pintura actúan formando una película
de material dificultando el contacto con el metal protegido del medio ambiente. Es catódica ya que hay
elementos en la pintura más electroquímicamente activos que el metal protegido, evitando la corrosión del
metal base. Por último presenta un aspecto decorativo y/ o de terminación, aportando el color y el brillo
haciendo que la pieza sea más atractiva o confiriéndole condiciones apropiadas respecto de su uso y de
la seguridad.
Para el pintado de las vallas utilizaremos un soplete, este es el más común para las imprimaciones y
esmaltes de secado rápido. Los riesgos que presenta esta operación son los siguientes:
- Riesgos químicos: Vapores, líquidos

- Riesgos físicos: Ruido, ventilación
- Riesgos de exigencia biomecánica: Movimientos repetitivos, posturas forzadas, posturas estáticas
(bipedestación con deambulación restringida).
- Riesgos de accidentes: Caídas, torceduras, incendio, traumatismo de ojo.
Para prevenir estos riesgos cumpliremos con prácticas de trabajo determinadas. Para pintar la totalidad de
la pieza, el trabajador se ve obligado a realizar movimientos repetitivos y/o posturas forzadas. Utilizaremos
mesas auxiliares de apoyo, elevando la valla a pintar a la altura de los brazos del operario, evitando trabajar
en forma continua sobre la altura de los hombros o por debajo de la altura de los codos. Otro punto muy
importante son las capacitaciones al trabajador, las cuales realizaremos para proveerles el conocimiento
de posturas adecuadas, correcto manejo de materiales y la importancia de la utilización de EPP y cómo
utilizarlos y mantenerlos en correcto estado.
Dentro de la planta cumpliremos con la exhibición de las FDS en idioma español, cartelería del riesgo y de
obligatoriedad de uso de los EPP en la planta productiva.
En conclusión, referente a los impactos ambientales, se trata de un proceso de bajo impacto ambiental que
no requiere una exhaustiva modificación para el cumplimiento de las condiciones reglamentadas por el

Decreto 351 desde el punto de vista de emisión de partículas contaminantes para la atmósfera, nivel de
ruido. Es indispensable realizar constantemente el control de estos parámetros para garantizar salud,
seguridad y productividad. Para finalizar el análisis se anexa la matriz de impacto ambiental con los riesgos
asociados al proceso de elaboración de las vallas metálicas cuantificado y con sus respectivas medidas
para mitigar cualquier tipo de riesgo con el fin de evaluar el proceso en cuestión.
ENSAYOS
Controles, defectos y tratamientos:
Nuestro proveedor realizará principalmente dos ensayos al final del proceso de fabricación de los tubos de
acero A36:
1. Fatiga:
El ensayo de fatiga es aquel en el que la pieza está sometida a esfuerzos variables en magnitud y sentido,
que se repiten con cierta frecuencia y que pueden romper la probeta con cargas inferiores a las de rotura,
si el número de ciclos de actuación es muy grande puede llegar la rotura dentro de la zona elástica. La
rotura consiste en un inicio y posterior propagación de fisuras, que crecen desde un tamaño inicial
microscópico hasta un tamaño macroscópico capaz de comprometer la integridad estructural del material.
Consiste en hacer girar una probeta por medio de un motor, mientras se le aplica una carga conocida. La
probeta queda sometida a una flexión alternada, que se traduce en que un punto cualquiera de la probeta
queda sometido a un ciclo de cargas que va de tracción a compresión.
Se representa dicho ensayo en la curva de Wöhler. En dicha curva S es la tensión y N el logaritmo del
número de ciclos hasta la rotura. En el acero, la curva se estabiliza a partir de un valor de tensión
determinado. A este límite se denomina límite de fatiga o resistencia a la fatiga y se alcanza para valores
de N entre 10^6 y 10^10 ciclo. En el caso de que la probeta del ensayo rompa previamente a alcanzar el
límite de fatiga, el lote de producción es descartado.
2. Choque:
El ensayo dinámico por choque se realizan normalmente en máquinas denominadas péndulos o martillos
pendulares, formados por una base rígida con dos soportes verticales, unidos en la parte superior por un
eje horizontal donde va acoplado el brazo giratorio, donde en su extremo hay un martillo en forma de disco,
con el que golpea a la probeta, en las que se verifica el comportamiento de los materiales al ser golpeados
por una masa conocida a la que se deja caer desde una altura determinada, realizándose la experiencia
en la mayoría de los casos de dos maneras distintas; que la probeta rompa por flexionamiento (flexión por
choque) o que su rotura se alcance por deformación longitudinal (tracción por choque). En el caso de

nuestro proveedor, utilizamos el método Charpy. El ensayo de Charpy consiste en la ruptura de una probeta
entallada mediante la aplicación de un impacto con un martillo. En este ensayo se mide la energía
absorbida por el material al deformarse y romperse. El esfuerzo de rotura teórico para el acero es de 645
Mpa, de aplicar un esfuerzo menor y provocar la rotura del mismo, el lote de producción será descartado.
Por otra parte, nos encargaremos de realizar el control de calidad durante el proceso de soldadura:
3. Soldadura:
Los ensayos de soldabilidad nos permiten estudiar el comportamiento de la pieza a soldar durante la
operación de soldadura. Principalmente utilizaremos la técnica de inspección visual, la cual requiere de
una gran cantidad de información acerca de las características de la pieza a ser examinada, para una
aceptada interpretación de las posibles indicaciones. Finalizado el proceso, la inspección visual es
realizada por un operario capacitado y con experiencia. El mismo determinará si la estética es aceptable,
su cumple con las características ergonómicas funcionales, verificación de ausencia de relieves en el caso
de haber utilizado temperaturas que impliquen una mayor fusión de la varilla de aporte de material. La
inspección visual nos ayudará a conocer las dilataciones y las contracciones producidas en la pieza durante
la ejecución del cordón, las mismas irán en función de la temperatura de trabajo, del tamaño, espesor,
forma de los tubos a soldar. Los tubos soldados serán reprocesados en los casos que el operario
capacitado considere ya sea por las características funcionales, por ejemplo: observación de un desvío en
la posición que impedirá que la valla se mantenga parada, por características de apariencia en donde se
observan relieves de soldadura de radios de curvatura mayores a 2cm y no se deben observar grietas en
la superficie soldada.
1) Composición del producto (si aplica se realizará estructura arbórea).

Listado de componentes del producto:

Los soportes/patas de la varilla, código SO-4 se colocan de a pares de manera intercalada y no alineada
para permitir que las vallas se puedan apilar con facilidad y tengan mejor estabilidad.
Diagrama arbóreo del producto:

A continuación describimos las operaciones y controles que forman parte del proceso de fabricación de
la valla mediante un CSP:


Metodología de fabricación
Corte
Realizaremos el corte de los tubos con sus respectivas medidas (aclaradas en el listado de componentes)
y un ángulo de corte de 90° utilizando una sierra sensitiva. El accionamiento de la misma es mecánico
manual, se mantiene presionado un botón el cual acciona el movimiento rotatorio del disco de corte.
Debemos direccionarla en dirección vertical para realizar el corte transversal de la pieza.
Curvado
El doblado se define como la deformación del metal alrededor de un eje recto. Se usa una placa de presión
que aplica una fuerza de sujeción Fh para sostener la base de la pieza contra el troquel, mientras el punzón
fuerza la pieza volada para doblarla sobre el borde de un troquel.
Utilizaremos una máquina de doblado hidráulica: Seleccionamos el codo de doblado a 90° para lograr un
radio de curvatura de 220 mm en la PSC-1, colocamos el caño y accionamos la bomba hidraúlica para
lograr a partir de una secuencia de golpes, el doblez deseado.

En los ganchos de encastre OJ-2 se va a curvar en 180° ⅓ de su longitud.
Soldado
Utilización de una soldadora eléctrica TIG de operación manual. El sistema TIG es un sistema de soldadura
al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza a soldar, utilizaremos una varilla como metal de aporte. Se utiliza gas de
protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por
el oxígeno y nitrógeno presentes en la atmósfera.
Contaremos con un puesto de soldadura en donde se realizarán las uniones de PINT-14, PINF-1, PSC-1, PL-2,
GAC-2, OJ-2, SO-4.
Preparación de la superficie:
1- Limado: limar utilizando una amoladora angular, todas las imperfecciones de las soldaduras que pueden
quedar, logrando una terminación en las uniones de los tubos libre de grumos e incrustaciones.
2- Lijado: Realizaremos una limpieza por herramienta de mano, una lija industrial. Consiste en la
eliminación del óxido, calamina y otros contaminantes mediante el raspado o cepillado manual.
Utilizaremos una lija industrial Pizano. Un lijado demasiado fino impedirá el anclaje correcto de la siguiente
capa de pintura, mientras que un lijado demasiado grueso llevará a la aparición de defectos en el paso
siguiente, que obligará a rectificar y repintar, con la consiguiente pérdida de tiempo y de dinero. Es por esto
que optamos por utilizar una lija de grano 100, fabricada con óxido de aluminio. La superficie deberá quedar
libre de óxidos en el caso de existir los mismos, para impedir su crecimiento y prolongación, mediante
inspección visual el operario verificará la uniformidad del color de la superficie debiendo esta ser de tonos
grisáceos.
3- Limpieza superficie: Utilizaremos un método para preparación de superficie y lograr protección de larga
vida. Consiste en proyectar un chorro de arena a alta velocidad contra la superficie que se va a limpiar,
obteniendo un perfil de rugosidad adecuado para que la pintura o el revestimiento se adhiera de manera
eficiente, aprovechando la velocidad de los granos de arena a presión para la limpieza de c/u de los
milímetros de la superficie. Dentro de sus ventajas: permite eliminar y prevenir la oxidación, además de
incrementar la resistencia de la superficie a la corrosión.
Pintura
La primera capa de pintura se aplicará inmediatamente después de haber limpiado las superficies
metálicas, y no más tarde de las 4/6 primeras horas siguientes a ser limpiadas. En nuestro caso debido a
que nuestra producción es de bajo alcance, 1500 unidades por mes, utilizaremos un soplete. La pintura

utilizada será esmalte sintético de color blanco, específica para metales, de la cual aplicaremos una primera
base con el objeto de tapar los poros de la superficie metálica, para luego pintar una segunda capa
garantizando un color blanco parejo e intenso. Las ventajas de la pintura acrílica incluyen un rápido tiempo
de secado y fácil manipulación.
El soplete está compuesto por un cuerpo metálico, un gatillo, una tobera donde se enrosca la boquilla, un
recipiente donde se almacena la pintura y una manguera para aire comprimido. Al momento de accionar el
gatillo, el líquido se mezcla con la corriente de aire comprimido, liberando una pulverización de grano fino. La
utilización de la maquinaria de pintado, comienza agregando aceite para su accionamiento. Posteriormente,
presionamos el botón para lograr la lubricación. Para iniciar el trabajo con el equipo, previamente debemos
regularizar la salida de pintura probando la misma en un cartón, como también, verificar que la boquilla
esté a la presión adecuada para evitar pérdidas.
Secado
El secado de las vallas se realizará en un área aislada del resto de la producción para evitar la
contaminación de la pintura por adherencia de polvillos y posibles imperfecciones consecuentes. La
capacidad del mismo deberá ser de 68 unidades garantizando que la producción diaria, de 68 vallas pueda
permanecer allí finalizando el secado. La línea de esmaltes sintéticos “San Agustín” posee un tiempo de
secado tanto de la primera como de la segunda capa: al tacto 5 a 15 minutos y duro 1 a 4 horas.
Empaquetado
Realizaremos el empaquetado utilizando un film stretch, uniendo de 10 vallas para su posterior entrega al
cliente.
2) Herramientas.

1. ASPIRADORA INDUSTRIAL - Hamilton
Especificaciones:
● Modelo: HAI001
● Potencia de entrada: 1300w
● Tension nominal: 230v
● Frecuencia: 50 hz
● Capacidad: 19 litros.
● Clase de aislación: IPX4
Utilización:
El proceso de corte y lijado producen una gran cantidad de polvo metálico residual que afectan, tanto al
proceso, como al entorno de trabajo. Es por este motivo, que se optara por utilizar una aspiradora
industrial para realizar una limpieza y así deshacerse de todo tipo de partículas contaminantes.
2. LIJA INDUSTRIAL – Pisano
Especificaciones:
Es un abrasivo de uso profesional pensado y diseñado para lograr un lijado de alto rendimiento,
tanto en la remoción de material, así como en la terminación del trabajo.
Es usada principalmente para el lijado de metales, en la Industria y Obra.
Utilización:

La lija será utilizada por los operarios de forma manual, una vez terminado el proceso de limado,
para realizar una limpieza adecuada sobre la superficie de la valla. Logrando así, eliminar los
contaminantes comunes dentro del proceso y las últimas imperfecciones.
3. SANDBLASTER:
Especificaciones:
● Capacidad de arena 70 Kg
● Tiempo de consumo por carga de arena 40 min
● Diámetro de tobera (mm) 3 – 4
● Presión aproximada (lbs/pulg) 90-120 lbs/pulg
● Consumo de aire (L/min) 600-1000
● Altura total 1200 (mm)
● Diámetro del cilindro 300 (mm)
Las arenadoras, o equipos de chorreado de arena, están conformados por tres elementos claves: un
compresor, un tubo abrasivo, y una pistola neumática manual. Esta maquinaria deberá ser utilizada por el
personal técnico industrial.

4. EQUIPO DE PINTURA - Titan
Especificaciones:
● Potencia Motor 1000 W

● Caudal Máximo 1.62 l/min
● Presión Máxima 3000 PSI
● Boquilla Máxima .021“
● Peso 13.6 kg
● Voltaje: 220v Monofásico
● Incluye Manguera de 15 m x 1/4" y Pistola LX80
Utilización:
Luego de terminar con el lijado de las vallas se procederá a pintar las mismas con ayuda del equipo de
pintura que permitirá que los operarios puedan realizar esta tarea a una gran velocidad y de la forma más
óptima.
3) Equipos utilizados.
Los equipos que vamos a utilizar para la producción de las vallas metálicas portátiles y encastrables van
a ser:

1. Sierra sensitiva:
Datos técnicos:
La sierra sensitiva será utilizada para el corte transversal de los tubos que conforman nuestro producto.
La potencia de la máquina es de 2400W, posee un diseño robusto, un brazo articulado con resortes de
compresión y base reforzada. Para proporcionar la seguridad del usuario, el protector de seguridad está
de acuerdo con las normas internacionales IEC 61029-2-10 e IEC 62841. El nivel de intensidad acústica
es de 100,5 DB.
Esta sierra está especialmente diseñada para trabajos con metales con lo cual posee un disco de dióxido
de aluminio premium con resina de fenol de 25,4mm y 2,8 mm de espesor.
Utilización:
La sierra sensitiva tiene que ser operada manualmente, teniendo que ser accionada en dirección vertical
para hacer el corte transversal de la pieza. La misma será colocada sobre un banco de trabajo a una

altura de entre 65 a 95 cm (dependiendo de las características físicas del usuario) para la mejor
ergonomía del operario. También puede ser utilizada colocada en el piso pero creemos que proporciona
una mala postura de trabajo.
Si bien la herramienta posee accionamientos de seguridad, el operario debe utilizar protección visual,
auditiva, guantes y calzado correspondientes.
Tiempo de operación:
Según pudimos apreciar en un video de un fabricante, el tiempo que tarda el operario en cada corte, una
vez que el tubo de 40 mm de diámetro se encuentra colocado sobre la sierra es de 12 segundos.
2. Máquina de doblado
Datos técnicos:
La dobladora de caños hidráulica será utilizada para el conformado de los caños de la parte superior.
Dicha estructura llevará dos tramos curvados a 90° de inclinación.
Dicha máquina es apta para caños con o sin costura de 1/2 “ a 2”. Viene incluido un juego de 5
conformadores incluidos para abarcar diferentes diámetros.La máquina consta de dos partes, una donde
se encuentra el motor y el botón de accionamiento y la segunda donde se encuentra el cabezal de
doblado. El funcionamiento es por golpes en distintos puntos contiguos hasta adquirir la curvatura
deseada.
Utilización:
La máquina de doblado tiene que ser preparada por un operario, pero la operación de la misma es
automática. Una vez realizada la operación, se requiere que se extraiga la pieza doblada y se vuelva a
alistar para el nuevo proceso. La misma debe ser colocada en un banco de trabajo y se coloca de forma
horizontal.

Tiempos de operación:
Según pudimos investigar en la información brindada por el fabricante Hidratools, el operario que muestra
el funcionamiento del equipo, el tiempo que tarda en hacer el doblado es de 1m.
3. Soldadora
Datos técnicos:
La soldadora TIG se caracteriza por el empleo de electrodos rutílicos y básicos. Requiere de alimentación
2X380 V. Consumo aproximado FS 60% 12,6KVA.
Esta soldadora brinda cordones más resistentes, más ductiles y menos sensibles a la corrosión que el
resto de los procedimientos ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno y el baño de
fusión. Además dicho gas simplifica la soldadura de metales ferrosos y no ferrosos. Otra ventaja de la
soldadura por arcos en atmósfera inerte es que permite obtener soldaduras limpias y uniformes.
Utilización:
La soldadora TIG será utilizada para todas las uniones de nuestras estructuras y tiene que ser utilizada
por un operario de manera manual.
La misma no es necesario tenerla fija en un solo lugar, sino que puede moverse y adaptarse a la
distribución de la fábrica. Es necesario contar con la protección visual correspondiente ya que su
utilización puede ser muy dañino para el operario.
Tiempos de operación:
Los tiempos de operación estimados que pudimos analizar en el proceso son 1,5 min por soldadura de
secciones grandes (40 mm diámetro) y 1 min para secciones más chicas (25 mm de diámetro).

4. Amoladora angular
Datos técnicos:
La amoladora angular tiene una potencia de 1800W. Posee un disco de 125 de diámetro, especialmente
para metales. Tiene protección mediante embrague electrónico, protección contra arranque y reducción
de vibraciones.
Utilización:
La amoladora será utilizada por un operario y tiene como finalidad limar todas las imperfecciones de las
soldaduras que pueden quedar. La misma le da una terminación a las vallas en las uniones dejando la
superficie casi lista para ser pintada. Es un equipo portable que puede ir cambiando de posición dentro
de la fábrica.
Tiempos de operación.
El tiempo de operación va a depender de la imperfección del área donde se aplique.
4) Elementos y medios de transporte a utilizar.
Para poder transportar las vallas metálicas es importante contar con un precinto de plástico para
unirlas, y film strech para embalarlas.

Para poder realizar el embalaje, se tomarán diez vallas de las cuales se unirán de cada lateral con
un prensacables de nylon 6.6 virgen, color negro y blanco. Las medidas son desde 100 mm. hasta 880
mm. de largo y desde 2,4 mm. a 9 mm. de ancho. La misma garantiza óptimas condiciones de trabajo en
el rango de -40ºC a 120ºC, soportando cargas de tracción de 7,6 a 113 kg.
Por otro lado, estas vallas estarán cubiertas por el film strech de baja densidad para brindar
protección cuando las mismas estén en tránsito. De esta manera las vallas llegarán a su destino final
intactas y sin saltearse la pintura. Este film tiene la gran cualidad de ser flexible y tener gran elongación.
Para la logística de las vallas metálicas se utilizará un camión semi-pasado, el cual tiene una
capacidad de carga de entre 5,5 y 7,5 toneladas.
ESQUEMA DE FABRICACIÓN: diagrama de procesos, cuello de botella, capacidades.

DBP
Tiempos de Trabajo

La producción mensual es de 1500 vallas. Nuestro cuello de botella se encuentra en el proceso de soldado,
cuya capacidad por turno es de 34,08 vallas. Es por esto que consideramos utilizar dos turnos de trabajo y
tres puestos en paralelo para poder cubrir la producción demanda.

Velocidades / Temperatura de Trabajo.
En esta producción, la velocidad lo marca el ritmo de los operarios, ya que el mismo es ejercido por sí
mismos, y no depende de las velocidades de las máquinas. Es por esto, que como se mencionó en el
punto anterior, el ritmo de trabajo lo marca el proceso de soldadura, esto se debe a que es el cuello de
botella, y la capacidad por turno es de 34,08 vallas.
En cuanto a la Temperatura de trabajo, se considera en el proceso de soldadura el cuál es

de 240 – 250°C.

Anexo:
1) Matriz de impacto ambiental


2) Layout de la planta

3) Plano normalizado.


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FACULTAD REGIONAL BUENOS AIRES

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESTUDIANTES NOMBRE Y APELLIDO Diego Aletti LEGAJO 1346982

FIRMA DEL ALUMNO FIRMA DEL ATP NOTA

ENTREGA Fecha ENTREGA Fecha VISADO FECHAS DESTACADAS

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TP N° : Procesos 1 Año: 2022

VALLAS METÁLICAS PORTABLE Y ENCASTRABLE

Cantidad a fabricar: 1500 por mes.

Seguridad, higiene e impacto ambiental.

En el proceso de limpieza superficial el objetivo es la eliminación de contaminantes y partículas para lograr

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- Riesgos químicos: Vapores, líquidos

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Controles, defectos y tratamientos:

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1) Composición del producto (si aplica se realizará estructura arbórea).

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Listado de componentes del producto:

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Diagrama arbóreo del producto:

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En los ganchos de encastre OJ-2 se va a curvar en 180° ⅓ de su longitud.

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1. ASPIRADORA INDUSTRIAL - Hamilton

2. LIJA INDUSTRIAL – Pisano

Es usada principalmente para el lijado de metales, en la Industria y Obra.

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4. EQUIPO DE PINTURA - Titan

● Potencia Motor 1000 W

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4) Elementos y medios de transporte a utilizar.