2023 Tesis Ruben Rodriguez

DESARROLLO DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA DE SOLDADURA PARA
DIFUSORES EXTERIORES DE CALOR EN OLLAS DE ACERO INOXIDABLE
DANIEL STEVEN OROZCO QUINTERO

RUBÉN DARÍO RODRÍGUEZ ROMÁN
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BUCARAMANGA – UNAB

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
BUCARAMANGA
2023
DESARROLLO DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA DE SOLDADURA PARA
DIFUSORES EXTERIORES DE CALOR EN OLLAS DE ACERO INOXIDABLE
DANIEL STEVEN OROZCO QUINTERO

RUBÉN DARÍO RODRÍGUEZ ROMÁN
Trabajo de Grado para obtención del título como Ingeniero Mecatrónico
MSc. Sergio Andrés Ardila Gómez

Director
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BUCARAMANGA – UNAB

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
BUCARAMANGA
2023
DEDICATORIA
Con mucho amor a mis padres, Rubén y Alexandra, que me impulsan a ser mejor
cada día. A mis hermanos, Fernando y Valentina, por su apoyo moral. A toda mi
familia porque con sus oraciones, consejos y palabras de aliento hicieron de mí una
mejor persona y de una u otra forma me acompañan en todos mis sueños y metas.
A mis suegros, Ana y Julio, porque fueron mi apoyo en momentos de dificultad. A
mi amor, Ángela, porque me ayuda a alcanzar el equilibrio que me permite dar todo
mi potencial, nunca dejaré de estar agradecido por esto. A todos ellos, lo logramos.
Rubén Darío.
Dedico con todo mi corazón esta tesis a mi madre, pues sin ella no lo había logrado.
Tu bendición a diario a lo largo de mi vida me protege y me lleva por el camino del
bien. Por eso te doy mi trabajo en ofrenda por tu paciencia y amor madre mía, te
amo.
Daniel Steven.
AGRADECIMIENTOS
A nuestros colaboradores, que nos dieron lo necesario para impulsar nuestras ideas
y creyeron en nuestras habilidades.
A la Universidad Autónoma de Bucaramanga, por permitir formarnos en valores y
conocimientos para así, aportar al cambio que necesita la sociedad.
A la Facultad de Ingeniería por poner todas las herramientas que tenían a nuestra
disposición y facilitarnos el proceso de aprendizaje.
A los docentes, quienes con su apoyo y enseñanzas constituyen la base de nuestra
vida profesional y personal.
El más sincero agradecimiento a nuestro asesor de tesis, MSc. Sergio Ardila, su
forma de ver las cosas y la simplicidad que tiene para transmitir conocimiento,
hicieron más fácil este proceso.
Gracias infinitas a ustedes.
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 1
1. OBJETIVOS ...................................................................................................... 3
1.1 Objetivo General ......................................................................................... 3
1.2 Objetivos Específicos.................................................................................. 3
2 ESTADO DEL ARTE ......................................................................................... 4
3 MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 7
3.1 Soldadura ................................................................................................... 7
3.2 Generación de calor.................................................................................... 8
3.3 Normatividad para la soldadura ................................................................ 11
3.4 Sistemas de control .................................................................................. 11
3.4.1 Control en bucle abierto ..................................................................... 12
3.4.2 Control en bucle cerrado .................................................................... 12
3.4.3 Control secuencial y continuo ............................................................ 13

3.5 Sensores................................................................................................... 15
3.6 Clasificación de los sensores .................................................................... 15
3.6.1 Clasificación de los sensores por el principio de transducción ........... 15
3.6.2 Clasificación de los sensores por el tipo de variable a medir ............. 16
4 METODOLOGÍA.............................................................................................. 18
4.1 Modelado y simulación ............................................................................. 19
4.2 Prototipado ............................................................................................... 19
4.3 Implementación ........................................................................................ 19
5 DISEÑO DEL PROTOTIPO............................................................................. 23
5.1 Selección del método de soldadura .......................................................... 23
5.2 Caracterización de actuadores y sensores ............................................... 25
5.3 Cálculos de energía .................................................................................. 28
5.4 Simulación del entorno durante el proceso de soldadura ......................... 31
5.4.1 Croquis del entorno ............................................................................ 32
5.4.2 Asignación de mallado ....................................................................... 35

5.4.3 Resultados ......................................................................................... 36
5.5 Diseño eléctrico ........................................................................................ 41
5.6 Diseño estructural ..................................................................................... 43
5.6.1 Chasís ................................................................................................ 43
5.6.2 Sistema mecánico .............................................................................. 47
5.7 Diseño de control ...................................................................................... 49
5.8 Unificación de sistemas. ........................................................................... 53
6 RESULTADOS ................................................................................................ 59
6.1 Estructura ................................................................................................. 59
6.2 Funcionamiento ........................................................................................ 61
7 CONCLUSIONES ............................................................................................ 69
8 RECOMENDACIONES ................................................................................... 71
9 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 72
10 ANEXOS ...................................................................................................... 76
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Puntos de fusión de materiales convencionales. ....................................... 7
Tabla 2. Ventajas y desventajas de los sensores de temperatura......................... 17
Tabla 3. Tabla de vinculación entre metodología, objetivos y actividades. ........... 21
Tabla 4. Tabla de QFD para selección del método de soldadura. ......................... 23
Tabla 5. Tabla de QFD para caracterización de actuadores y sensores. .............. 25
Tabla 6. Características de las tarjetas de desarrollo Arduino y NodeMCU. ......... 26
Tabla 7. Tipos de termocuplas y sus características. ............................................ 27
Tabla 8. Parámetros iniciales de interactúan con el entorno del proceso de

soldadura. .............................................................................................................. 29
Tabla 9. Clases de madera según su reacción al fuego. ....................................... 46
Tabla 10. Tabla de temperatura en función del color para el tratamiento del acero
al carbono y aceros aleados. ................................................................................. 66
LISTA DE ILUSTRACIONES
Pág.
Ilustración 1. Procesos de soldadura y técnicas afines. ......................................... 8
Ilustración 2. a) Electrodos efectuando el proceso de soldadura para dos metales.

b) Resistencias efectuadas. c) Temperatura resultante. ....................................... 10
Ilustración 3. Sistema de control en bucle abierto. ............................................. 12
Ilustración 4. Sistema de control en bucle cerrado. ............................................ 13
Ilustración 5. Sistema de control secuencial. ...................................................... 14
Ilustración 6. Sistema de control digital. .............................................................. 14
Ilustración 7. Clasificación de los sensores por los principios de transducción. ... 15
Ilustración 8. Clasificación de sensores por el tipo de variable medida. .............. 16
Ilustración 9. Modelo general de la metodología para diseños mecatrónicos. ..... 18
Ilustración 10. Modelo sobre metodología para la presente investigación. .......... 20
Ilustración 11. Interfaz inicial de Comsol para selección de física a implementar.

............................................................................................................................... 32
Ilustración 12. Plano lateral del croquis general del entorno en Comsol
Multiphysics. .......................................................................................................... 33
Ilustración 13. Datos de la bobina dentro de la herramienta hélice de Comsol

Multiphysics. .......................................................................................................... 34
Ilustración 14. Modelo consolidado en Comsol Multiphysics. .............................. 34
Ilustración 15. Mallado triangular generado por Comsol Multiphysics.................. 35
Ilustración 16. Comportamiento del flujo electromagnético en el entorno de

soldadura desde una vista lateral Z-X.................................................................... 36

soldadura desde una vista isométrica. ................................................................... 37
Ilustración 18. Isosuperficie de temperatura en el entorno de soldadura desde una

vista Y-X. ............................................................................................................... 38

vista isométrica. ..................................................................................................... 39
Ilustración 20. Distribución de temperatura en el entorno de soldadura desde una

vista Y-X. ............................................................................................................... 40

vista isométrica. ..................................................................................................... 41
Ilustración 22. Conexión del módulo conversor MAX31855 y la tarjeta NodeMCU.

............................................................................................................................... 42
Ilustración 23. Ordenamiento de los átomos en un material paramagnético ante

presencia de un campo magnético. ....................................................................... 44
Ilustración 24. Comportamiento del campo magnético ante un material

diamagnético.......................................................................................................... 45
Ilustración 25. Comportamiento de los dominios magnéticos en un material

ferromagnético. ...................................................................................................... 45
Ilustración 26. Estructura del prototipo. ................................................................ 47

Ilustración 27. Sistema funcional de una palanca de primer grado. ..................... 48
Ilustración 28. Mecanismo de Palanca-Resorte utilizado. .................................... 49
Ilustración 29. Gráfica de Tiempo vs Temperatura de pruebas preliminares. ...... 50
Ilustración 30. Respuesta Step de la planta. ........................................................ 51
Ilustración 31. Respuesta Step del controlador. ................................................... 52
Ilustración 32. Respuesta transitoria del sistema. ................................................ 53
Ilustración 33. Descripción detallada del diseño del prototipo. ............................. 54
Ilustración 34. Fuente conmutada. ....................................................................... 55
Ilustración 35. Fuente reguladora 12v y circuito de potencia. .............................. 55
Ilustración 36. Fuente inductora. .......................................................................... 56
Ilustración 37. Bobina plana en tubo de cobre. .................................................... 56
Ilustración 38. Caja de control. ............................................................................. 57
Ilustración 39. Mecanismo palanca – resorte con la base de sujeción para la olla.
............................................................................................................................... 58
Ilustración 40. Vista frontal del prototipo en su montaje final. .............................. 59
Ilustración 41. Caja de control del sistema desde su vista frontal. ....................... 60
Ilustración 42. Vista trasera del prototipo en su montaje final. ............................. 60

Ilustración 43. Comportamiento de la temperatura a través del tiempo. .............. 61
Ilustración 44. Punto de intersección entre línea de tendencia y la curva de

aumento de temperatura. ....................................................................................... 62
Ilustración 45. Fase de transición en aumento de temperatura. .......................... 63
Ilustración 46. Fase de estabilización de temperatura. ........................................ 64
Ilustración 47. Medición de corriente consumida por la fuente............................. 65
Ilustración 48. Disco difusor luego de estar en exposición al campo inductivo

generado por la máquina. ...................................................................................... 67
Ilustración 49. Disco difusor desde otra perspectiva luego de la exposición al

campo inductivo generado por la máquina. ........................................................... 67
Ilustración 50. Placa inferior de soporte. .............................................................. 80
Ilustración 51. Placa intermedia de soporte. ....................................................... 81
Ilustración 52. Placa superior de soporte. ............................................................ 82
Ilustración 53. Bases verticales de soporte. ......................................................... 83
Ilustración 54. Bases horizontales de soporte. ..................................................... 84
Ilustración 55. Uniones en “L” de 90°. .................................................................. 85
Ilustración 56. Mecanismo palanca-resorte. ......................................................... 86
Ilustración 57. Bobina plana de cobre. ................................................................. 87

LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Tabla 2. Normativa ICONTEC para la soldadura, seguridad del proceso

de soldadura y documentación del proceso. Fuente: ICONTEC (2021). ............... 76
Anexo B. Datos preliminares de Temperatura vs. Tiempo. ................................... 78
Anexo C. Planos de la estructura. ......................................................................... 80
Anexo D. Pruebas de validación de la máquina. .................................................. 88

INTRODUCCIÓN
La reducción de costos para generar un ahorro es un factor fundamental en los

hogares, porque proporciona recursos para la jubilación y legados; financia grandes
gastos de por vida (incluida la compra de vivienda y educación); financia pérdidas
inesperadas de ingresos y para mantener un perfil de consumo más estable (Callen
& Thimann, 1997). Ahora bien, siguiendo esta línea del ahorro, los servicios públicos
en Colombia son de elevado costo a pesar del cobro que se tiene por estratificación
(Meléndez, 2008) y en consecuencia, se buscan los medios para reducir el pago
mensual de estos; las bombillas ahorradoras en el caso de la luz, reductores de flujo
para el agua y para el gas, utensilios que sean capaces de reducir el consumo
energético, como por ejemplo las ollas con dispositivos de distribución uniforme de
calor, también conocidos como discos difusores, siendo este el enfoque de la
presente investigación.
El uso diario que se hace de los implementos de cocina genera una demanda cada
vez mayor; por lo que el proceso de fabricación se debe hacer con mayor celeridad
para que se pueda hacer el cumplimiento de tal demanda. Según estudios
realizados por Mario Escobar en su trabajo final de maestría “LA COMPETITIVIDAD
EN LOS UTENSILIOS PARA LA COCCIÓN EN LA COCINA COLOMBIANA”, las
adquisiciones que se hacen de los utensilios para la cocina son nacionales y
generalmente de bajo costo o en promoción; debido a esto, pequeñas empresas y
personas independientes han optado por realizar el proceso para obtención de ollas,
sartenes, y demás utensilios. Las ollas son elementos indispensables dentro de
cualquier cocina por ende su gran demanda. En cuanto a su proceso de fabricación,
si no se tiene un método automatizado y estandarizado, este puede llegar a ser muy
extenso, complejo y no se puede garantizar la calidad del producto que se está
manufacturando.
Dentro de este orden de ideas, se llega a la pregunta, ¿Por qué investigar los discos
difusores de calor en las ollas?, es necesario revisar la eficiencia que una olla con
una óptima soldadura de disco difusor puede alcanzar en comparación de una olla
común dentro de una cocina; la eficiencia puede alcanzar el 92%, frente a valores
entre 44% y 56% en el uso de hornallas (González, 2003). Con esto, se ve la
importancia de generar ollas con discos difusores y a su vez realizar un correcto
proceso de soldadura de los discos difusores.
1
Este proyecto se enfoca en desarrollo de un prototipo de máquina soldadora de
forma semiautomática, que permita disminuir el tiempo de ejecución del proceso de
soldadura de los difusores exteriores de calor que se añaden en la parte inferior de
determinadas ollas que se fabrican, generando resultados eficientes al momento de
la utilización de la olla. La máquina deberá cumplir con los estándares de calidad en
cuanto a soldado uniforme del difusor exterior de calor con la lámina moldeada y
además dejará la olla terminada para la distribución final.
2
1. OBJETIVOS
1.1 Objetivo General
Desarrollar un prototipo de máquina de soldadura para difusores de calor exteriores

en ollas de acero inoxidable.
1.2 Objetivos Específicos
- Recopilar información de los distintos métodos de soldadura para obtener el

adecuado método para esta aplicación, teniendo en cuenta los parámetros de
eficiencia y costo del proceso.
- Diseñar la estructura mecánica en CAD del prototipo de máquina soldadora de
difusores de calor exteriores para ollas.
- Seleccionar los actuadores, sensores y el autómata programable para la adecuada
implementación en el prototipo de máquina soldadora de difusores de calor
exteriores para ollas.
- Implementar una estrategia de control y automatización para lograr el correcto
funcionamiento del prototipo.
- Construir el prototipo que cumpla con los requisitos con las normas de fabricación
y seguridad de este tipo de recipientes para uso doméstico.
- Realizar pruebas de funcionamiento del prototipo con diferentes tipos de ollas,
evaluando la calidad de los puntos de soldadura, de los cordones de soldadura y
pruebas de resistencia mecánica.
3
2 ESTADO DEL ARTE
Teniendo en cuenta los materiales que se usan para la soldadura de los discos
difusores (aluminio y cobre) junto con el acero inoxidable de la olla, se realiza
inicialmente una búsqueda sobre procesos que permitan soldar estos materiales de
forma eficiente.
En el 2009 (Tsujino, Murakoshi, & Sugimoto, 2009) un estudio realizado para la
soldadura de materiales por vibraciones ultrasónicas se quería evidenciar si la
soldadura entre distintos materiales, en este caso el aluminio y el cobre, era más
eficiente por medio de la soldadura convencional o por las vibraciones ultrasónicas.
Durante el proceso, se realizaron pruebas con unas placas de aluminio y cobre,
exponiéndolas a distintas frecuencias de vibración obteniendo así, la fuerza que
podía resistir la soldadura dependiendo del tiempo a la que fue expuesta a vibración
y la comparación de la amplitud de vibración con la resistencia de la soldadura.
Como conclusión de estas pruebas, evidenciaron que la soldadura por vibración
tiene características superiores a la soldadura convencional. Cabe resaltar que, es
necesario el estudio de otras formas de soldadura, teniendo en cuenta que las
convencionales (arco eléctrico), son perjudiciales para la salud, puede producir
alteraciones de los genes e inclusive rompimiento de los cromosomas, provocando
que cuando la célula se divida lo haga con características diferentes a la célula
original. Esto se conoce como daño genético de la radiación ionizante (Pérez, 1998).
Años más tarde, durante el año 2011 (Ai-min, y otros, 2011), se muestra en Fourth
International Conference on Intelligent Computation Technology and Automation, el
diseño de una máquina automatizada para soldar la maquinaria utilizada en minas
de carbón, esta máquina se hace con el uso de PLC. La máquina se diseña
mecánica, eléctrica y lógicamente desde cero, siguiendo ciertas especificaciones
como sus ángulos de 45° entre los brazos, la rotación en su propio eje y las
interfaces HMI. Finalizando la investigación se menciona que la máquina pudo
cumplir con los objetivos planteados de disminuir los costos y además de estar
diseñada para fácil uso y mantenimiento sencillo. Se adopta de aquí, la forma en la
cual se puede hacer el diseño lógico de la máquina y el diseño eléctrico de la misma,
teniendo en cuenta que el tipo de soldadura cambia debido a la finalidad que se
tiene.
4
Ya para el año 2016 (Sarraf & Akrawi, 2016), teniendo bases de estudios anteriores
como los publicados en el 2009, se hace mención en la 7th International Conference
on Mechanical and Aerospace Engineering, el diseño de una máquina para
soldadura por medio de ultrasonidos para mejorar los parámetros de soldadura. La
máquina plantea unir materiales de una forma más eficiente, disminuyendo costos
y la compatibilidad que tiene con el medio ambiente al no necesitar de un material
aditivo para poder efectuar la soldadura. Como resultados se hace la comparación
entre la potencia de la soldadura y la fuerza de la soldadura, la fuerza de rotura que
esta puede tener y la variación de la fuerza contra el tiempo de exposición a los
ultrasonidos. Al momento de concluir, se manifiesta que se pueden dar
características a los materiales según el tiempo de exposición a la soldadura y que
la máquina respondió bien para ser comparada con la simulación, dando así un éxito
en el estudio de este medio de soldadura.
Cabe considerar, por otra parte, que el presente estudio tiene la intervención de
factores térmicos, por lo tanto se evidencia la necesidad de tener estudios referentes
al tema, y es que durante el año 2018 en IEEE 4th Information Technology and
Mechatronics Engineering Conference (ITOEC 2018) se presenta el desarrollo de
una máquina de soldadura automática para las uniones entre tubos del
intercambiador de calor (Yi-fei, Qiang, Jia-cheng, Yu, & Mo, 2018), de este proyecto
es importante ver el diseño que se hace para soldar las uniones ya que requiere
una alta precisión, así como la capacidad de resistir a distintas propiedades
mecánicas y térmicas, en el caso del disco difusor el requerimiento es la uniformidad
de soldadura para mantener las eficiencias dentro del hogar.
Ahora bien, el diseño de la máquina que se busca realizar no es la de un robot, ya
que es semiautomática y además se busca que se implemente una manufactura
flexible, de tal forma que se le pueda incorporar otra máquina o anexar un proceso
que permita dejar una manufactura fija; por ello, y buscando en estudios más
recientes, se puedo evidenciar en 2019 Global Conference for Advancement in
Technology (GCAT), la creación de una máquina de soldadura por arco eléctrico,
esta máquina buscaba realizarse de forma sencilla y con implementos de bajo costo
debido a que la maquinaria de soldadura tenía que importarse. MOSFETS; puente
H y un transformador son unas de las tantas partes que tiene esta máquina, que
cuenta con la capacidad de mover su electrodo para realizar la soldadura a pesar
de que la figura no sea uniforme. (Naveenkumar, Shubhangi, Vaishali, & Dinkar,
2019).
5
Son muchos los estudios que se realizan en la búsqueda de fallas de soldadura,
también de métodos de soldadura diferentes a las convencionales, pero son pocos
los estudios que se realizan sobre máquinas diseñadas desde cero; por lo cual, es
importante tener bases teóricas, ya sea con base de datos y definiciones, así como
de modelos matemáticos para el control posterior y para ello, libros como (Aracil,
2018) y (Jeffus, 2009) son importantes.
6
3 MARCO TEÓRICO
3.1 Soldadura
Según (Jeffus, 2009) se define a la soldadura como “un proceso de unión que
produce la coalescencia de materiales calentándose a la temperatura de soldadura,
con o sin la aplicación de presión o mediante la aplicación de presión sola y con o
sin el uso del metal de aportación”. Se debe considerar entonces que, los materiales
deben superar el punto de fusión, ya que en ese punto exacto los materiales
estarían en un estado plástico haciendo que se deformen, pero no permite una
correcta unión entre ellos.
Tabla 1. Puntos de fusión de materiales convencionales.
Material °C
Acero al carbono 1.516
Acero inoxidable 1.427
Aluminio 660
Aluminio (aleaciones) 566-650
Bronce (Aluminio) 982
Cera (parafina) 49-75
Cobre 1.082
Fuente: (Botta, 2018).
La Tabla 1 muestra el punto de fusión para materiales convencionales, entre ellos

se encuentran materiales de interés para la presente investigación como el cobre,
el aluminio y el acero inoxidable.
7
Así mismo, es importante conocer que la soldadura tiene diferentes métodos para
efectuarse; todos estos se diferencian principalmente en el modo en que se aplica
el calor, la presión, la fricción o el equipo utilizado. La Ilustración 1 nos muestra los
diferentes métodos que se conocen y se vienen desarrollando, se enumeran
alrededor de 67 procesos de soldadura.
Ilustración 1. Procesos de soldadura y técnicas afines.
Fuente: (Jeffus, 2009).
3.2 Generación de calor
Al pasar la corriente, a través de los electrodos y los dos metales a soldar se produce
el calor necesario para la soldadura gracias al efecto Joule.
8
𝑄 =𝑖∗2∗𝑅∗𝑡 Ecuación 1
Donde cada uno de los términos de la ecuación 1 son:

Q = Calor generado (J)
i = Corriente(A)
R = Resistencia del circuito del que forma parte la unión (Ohm)
t= Tiempo del paso de la corriente (Seg)
Se debe tener en cuenta de igual forma la cantidad de calor que se pierde por
conducción y radiación, la cual no se utiliza para fundir los metales base, eso incluye
un factor de eficiencia.
Como la corriente es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tiempo si el
tiempo es muy pequeño la corriente será muy elevada eso se puede concluir
despejando la corriente en la ecuación 1 obteniendo:
𝑄
=𝑖𝑡 Ecuación 2
2∗𝑅∗𝑡
En la unión de los dos metales se encontraron 7 resistencias en serie las cuales

generan un calor proporcional a cada una de ellas. Se pueden observar las 7
resistencias en la Ilustración 2.a.
Re1 & Re2 = resistencias electrodos.
Rse1& Rse2 = resistencias originadas entre las superficies de los electrodos y los
metales base.
Remb1& Remb2 = resistencia originada por los espesores de los dos metales
base.
Rs = resistencia entre las superficies a unir.
9
Ilustración 2. a) Electrodos efectuando el proceso de soldadura para dos metales.
b) Resistencias efectuadas. c) Temperatura resultante.
Fuente: (Aracil, 2018)
Cuando comienza el paso de la corriente, el esquema de resistencia y gradiente de

calor es el de la Ilustración 2. La resistencia máxima es Rs (resistencia entre las
superficies a unir), será donde se generará el calor más elevado necesario para la
soldadura, el resto del calor procedente de las otras resistencias debe ser
minimizado. El procedente de Re1& Re2 (resistencias electrodos) puede ser
minimizado en el diseño del equipo, el de Rse1& Rse2 (resistencias originadas entre
las superficies de los electrodos y los metales base) es evacuado por la refrigeración
de los electrodos 1 y 2.
El calor generado por Rs (resistencia entre las superficies a unir) se disipa más
lentamente y con el paso de la corriente, la temperatura entre las superficies a unir
se irá elevando más rápidamente hasta alcanzar la temperatura de fusión de los
metales. La temperatura alcanzada en la soldadura coincide con el pico del
esquema de temperaturas de la Ilustración 2.c.
Por lo tanto, el balance de calor generado para una intensidad, tiempo y espesor
dados será:
𝑄 = (𝑄𝑅𝑒1 + (𝑅𝑒1 + 𝑅𝑒2) + 𝑄𝑅𝑠𝑒1 + (𝑅𝑠𝑒1 + 𝑅𝑠𝑒2) + 𝑄𝑅𝑠) − (𝑄𝑐𝑒 + 𝑄𝑐𝑚𝑏 + 𝑄𝑟) Ecuación 3
10
Donde cada uno de los términos de la ecuación 3 son:
QRe1 = Calor generado por Re1.
QRse1 = Calor generado porRse1.
QRs = Calor generado por RS resistencias entre superficies a unir.
Qce = Calor extraído por conducción por la refrigeración de los electrodos.
Qcmb = Calor extraído por la conducción a través de los metales base a unir.
Qr = Calor extraído por radiación.
3.3 Normatividad para la soldadura
Se debe considerar la normatividad que se rige actualmente para los procesos de

soldadura, así como la seguridad del proceso; por lo cual, el Instituto Colombiano
de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) el cual es el organismo nacional de
normalización de Colombia, tiene estipuladas unas normas para asegurar que se
efectúe el proceso bajo unos estándares de calidad. La Tabla 2 contemplada en el
Anexo A, permite evidenciar las normas vigentes para los distintos métodos de
soldadura y la seguridad de cada proceso. Esta normativa presentada en la Tabla
2, se muestra para todos los procesos de soldadura, para la presente investigación
se hace uso de aquellas normas que se adapten al proceso seleccionado.
3.4 Sistemas de control
Un sistema de control es aquel en el que las variables de salida se comportan

según las órdenes dadas por las variables de entrada (Brunete, San Segundo , &
Herrero, 2020).
11
3.4.1 Control en bucle abierto
Un sistema de control en bucle abierto (Open Loop Control System) se caracteriza

porque el sistema de control no recibe información acerca del valor que tiene la
variable del producto o proceso que quiere controlar
Ilustración 3. Sistema de control en bucle abierto.
Fuente: (Brunete, San Segundo , & Herrero, 2020).
Estos sistemas se caracterizan por: Ser sencillos y de fácil mantenimiento; Estar

afectados por perturbaciones; Depender altamente de la calibración del sistema.
3.4.2 Control en bucle cerrado
Los sistemas de control en bucle cerrado (Closed Loop Control Systems) se

caracterizan por recibir información en sus entradas sobre el valor de la variable
que controlan. Se dice por ello que son sistemas que
están realimentados (Feedback Control Systems).
12
Ilustración 4. Sistema de control en bucle cerrado.
Los sistemas que realizan el control en bucle cerrado son los verdaderos sistemas
de control automático que hacen que un producto o proceso tome decisiones sin
necesidad de la intervención de un ser humano y por ello suelen recibir el nombre
de sistemas de regulación automática.
3.4.3 Control secuencial y continuo
A la hora de controlar un proceso industrial, lo primero es identificar el tipo de

señales con las que se va a trabajar. Las variables involucradas en un proceso
industrial pueden ser de dos tipos principales (Mandado, Acevedo , Fernández, &
Armesto, 2009):
 Señales todo-nada o binarias (on-off signals): solo pueden tener dos

valores diferentes en régimen permanente a lo largo del tiempo y por lo
cual se las denomina digitales. Por ejemplo: botón pulsado / no pulsado,
válvula abierta / cerrada, presencia de objeto / no presencia.
Si la planta y el controlador son discretos, hablamos de sistemas de control

lógico, controladores lógicos (Logic Controllers) o sistemas de control
secuencial (Sequential Control Systems).
13
Ilustración 5. Sistema de control secuencial.
 Señales analógicas (analog signals) que pueden tener cualquier valor

dentro de unos determinados márgenes y que llevan la información en su
amplitud. Un ejemplo de variable analógica es la velocidad un de un motor.
Ejemplo: temperatura, humedad, luminosidad.
Si la planta es continua hablamos de sistemas de control de procesos

continuos o simplemente sistemas de control de procesos (Process control
Systems).
Ilustración 6. Sistema de control digital.
14
3.5 Sensores
La definición del concepto de sensor está íntimamente relacionada con la definición

de transductor, ya que un sensor siempre hará uso de un transductor. No obstante,
la principal diferencia entre un transductor y un sensor radica en que el sensor no
solo cambia el dominio de la variable física medida, sino que además la salida del
sensor será un dato útil para un sistema de medición (Abarca, Corona Ramírez, &
Mares, 2014). Podemos entonces concluir que, un sensor es un dispositivo de
entrada que permite la medición de una variable física.
3.6 Clasificación de los sensores
Los sensores tienen varios parámetros de clasificación, pero los más utilizados son
según la variable a medir o por el principio de transductor.
3.6.1 Clasificación de los sensores por el principio de transducción
Siguiendo la definición del sensor, permite entonces que se tenga una clasificación
según el transductor utilizado. Esta clasificación es poco utilizada porque no permite
intuir la variable que se puede medir.
Ilustración 7. Clasificación de los sensores por los principios de transducción.
Fuente: (Abarca, Corona Ramírez, & Mares, 2014).
15
3.6.2 Clasificación de los sensores por el tipo de variable a medir
Es la clasificación más habitual que se tiene de los sensores, suele causar

confusiones al leerla ya que un mismo sensor puede servir para medir distintas
variables rescatando que, cada uno tiene su fortaleza. El caso más particular es el
del sensor ultrasónico que sirve para medir proximidad, nivel de líquido, presencia
de objetos, velocidad de un fluido, entre otras. No obstante, su funcionamiento
siempre es igual, va a depender de cómo se interprete la señal de salida
proporciona.
Ilustración 8. Clasificación de sensores por el tipo de variable medida.
Teniendo en cuenta que el presente proyecto tiene como finalidad la soldadura de

dos materiales, es necesario conocer los sensores de temperatura ya que, con estos
se puede realizar el respectivo control del sistema.
3.6.2.1 Sensores de temperatura
Los sensores de temperatura permiten medir el calor específico de un material o del

entorno. Según la señal que estos pueden proporcionar se encuentran sensores
16
eléctricos, mecánicos, de radiación térmica, entre otros. Debido a la necesidad de
realizar un control del sistema, los eléctricos son los indicados para ello.
Entre los sensores eléctricos se pueden encontrar termistores, termopares, RTD’s,
IC, entre otros. En la tabla 3 se encuentran algunos sensores con sus ventajas y
desventajas.
Tabla 2. Ventajas y desventajas de los sensores de temperatura.
SENSOR VENTAJAS DESVENTAJAS

 Alta salida  No lineal
Termistor  Rápido  Rango de temperatura limitado
 Alta sensibilidad  Requiere fuente de corriente
 Implementación fácil  Autocalentamiento
 Implementación simple  No lineal
y fácil  Bajo voltaje
Termopar  Bajo costo  Requiere frecuencia
 Amplio rango de  Baja estabilidad
temperatura  Baja sensibilidad
 Alta estabilidad  Alto costo
 Alta precisión  Requiere fuente de corriente
 Poco cambio en la resistencia
RTD  Medida con puente (4
conductores)
 Alta linealidad  Rango de temperatura limitado
 Salida alta <250°c
IC  Bajo costo  Requiere fuente de alimentación
 Autocalentamiento
17
4 METODOLOGÍA
Para la presente investigación se desarrolla una metodología para diseños

mecatrónicos basada en la metodología que se presenta en (Shetty & Kolk, 2010) y
se muestra a continuación:
Ilustración 9. Modelo general de la metodología para diseños mecatrónicos.
Fuente: (Shetty & Kolk, 2010).
La metodología consta de tres fases: modelado y simulación, creación de prototipos

e implementación.
18
4.1 Modelado y simulación
Para un primer planteamiento del proyecto es clave reconocer la necesidad del

cliente y así llevar a cabo una búsqueda de información que permita la evaluación
de diferentes alternativas con el fin de cumplir los requerimientos del usuario; de
esta forma se da inicio al modelado del sistema. El modelado es el proceso que
representa el comportamiento de un sistema real (sistema físico) por medio de una
colección de ecuaciones matemáticas y lógicas. El modelado ya sea basado en
principios o más física detallada, debe tener una estructura modular comenzando
por un modelo simple que captura parte del comportamiento fundamental de un
subsistema a un modelo más detallado, que proporciona más función y precisión
que el modelo de primer nivel. Ya con un modelo detallado se puede diseñar un
sistema de control que permita el correcto funcionamiento de la máquina llevando
un seguimiento a su comportamiento físico mediante sensores y reduciendo así el
error, además se debe tener en cuenta las diferentes perturbaciones que pueden
afectar el sistema. Por último, se debe comprobar su funcionalidad para un diseño
óptimo de no ser así debe realizarse todo el proceso de modelado de nuevo.
4.2 Prototipado
La representación del modelo en un prototipo ya sea una demostración o simulación

ayuda a una comprensión más a fondo del comportamiento físico, permitiendo testar
el sistema antes de que entre en producción, detectar errores, deficiencias, entre
otros. De esta manera poder establecer la configuración óptima del sistema. Cuando
el prototipo está suficientemente perfeccionado en todos los sentidos requeridos y
alcanza las metas para las que fue pensado, el prototipo se lleva a la
implementación.
4.3 Implementación
La implementación del sistema supone integrar los procesos y recursos que se

llevaron a cabo en las fases anteriores, configurando una estructura única que dé
respuesta a los requisitos del usuario. Esta estructura o producto debe cumplir con
los estándares definidos en el diseño conceptual.
19
Ilustración 10. Modelo sobre metodología para la presente investigación.
Fuente: Los Autores.
Se realiza la vinculación de la metodología con los objetivos y así se realiza la

asignación de actividades, se tiene entonces:
20
Tabla 3. Tabla de vinculación entre metodología, objetivos y actividades.
METODOLOGÍA OBJETIVOS ACTIVIDADES
Reconocimiento de la
Recopilación bibliográfica
necesidad
Recopilar información de los distintos
métodos de soldadura
Diseño conceptual y Levantamiento de los requerimientos del
para obtener el adecuado método para
especificación funcional equipo
esta aplicación, teniendo en cuenta los
parámetros de eficiencia y costo del
proceso.
Selección de la alternativa para la
Modelado matemático elaboración de la máquina
del principio físico
Diseñar la estructura mecánica en CAD
de la máquina soldadora de difusores
de calor exteriores para ollas. Diseño de la estructura en CAD
Seleccionar los actuadores, sensores y

el autómata programable para la
Selección de sensor y Selección de actuadores, sensores,
adecuada implementación en la
actuador materiales y autómata programable.
máquina soldadora de difusores de
calor exteriores para ollas.
Modelo matemático
detallado
Diseño del sistema de Implementar una estrategia de control

control y automatización para lograr el correcto Implementación de la estrategia de control
Optimización del diseño funcionamiento de la máquina sobre la planta simulada
soldadora.
Simulación del sistema
físico y sistema de
control
Construir la máquina soldadora que

cumpla con los requisitos especificados
Optimización del diseño por el cliente y con las normas de Construcción de la máquina
fabricación y seguridad de este tipo de
recipientes para uso doméstico.
21
Implementación de Realización de pruebas
software Realizar pruebas de funcionamiento de reales para revisión
y hardware integrado la máquina soldadora con diferentes de funcionamiento
tipos de ollas, evaluando calidad de los
puntos de soldadura, de los cordones
de soldadura y pruebas de resistencia
Validación de mecánica. Implementación y seguimiento del correcto
funcionamiento funcionamiento para futuras mejoras.
22
5 DISEÑO DEL PROTOTIPO
5.1 Selección del método de soldadura
Se hace un estudio de los diferentes métodos actuales con los cuales se puede
realizar el proceso de soldadura y se pasan por la tabla de valoración de Quality
Function Deployment (QFD) para poder tener un dato que sustente la elección del
método bajo unos requerimientos de diseño. Es importante resaltar que los
criterios de diseño que se acotan se tienen en cuenta según necesidades globales
que se presentan con el proceso. Así pues, se tiene que:
Tabla 4. Tabla de QFD para selección del método de soldadura.
(↑,0,) Método de soldadura

Requerimient
os Funcionales
Soldadura
→ Soldadura Soldadura Soldadura
con Soldadura
Calificación por por de placa SAW MAG MIG TIG SMAW
resistencia con Gas
de Requerimient fricción presión caliente
eléctrica
importancia os de diseño
del cliente ↓
Soldar a la
5 9 9 9 9 3 3 9 9 9 3
olla.
Cambiar el
1 tamaño de la 9 9 9 9 9 3 3 3 3 3
herramienta.
Adaptarse al
4 tamaño de la
olla.
Permitir el uso
3 1 1 1 1 9 9 9 9 9 9
manual.
Adaptarse a la
4 8 9 3 9 9 9 9 9 9 3
olla.
Adaptarse a
diferentes
5 9 8 9 9 9 9 9 9 9 9
condiciones
climáticas.
Adaptarse a
1 9 9 3 3 9 9 9 9 9 1
diferentes
23
tamaños de
herramientas
Cumplir con
4 las reglas de 9 9 9 9 3 9 3 3 3 3
seguridad.
Adaptarse al
5 9 9 3 9 9 9 9 9 9 3
disco.
Apariencia
5 9 8 9 9 3 3 3 3 3 3
final de la olla.
Puntuación de
importancia 269 263 213 267 213 231 237 237 237 145
técnica
9,99 10,25 10,2 10,2
Importancia % 11,63% 11,38% 9,21% 11,55% 9,21% 6,27%
% % 5% 5%
Rango de
1 3 8 2 8 7 4 4 4 10
prioridades
Recopilando la información obtenida por la tabla, se puede apreciar como el método

de soldadura con resistencia eléctrica obtiene la mayor puntuación según los
criterios antes establecidos. Así pues, ya teniendo una selección del método, se
procede a ahondar en el mismo para obtener más información y hacer un diseño
óptimo del prototipo.
Se tiene que, según (Troughton, 2008) la soldadura por inducción, también llamada
soldadura electromagnética, EMA o resistencia eléctrica, utiliza calentamiento por
inducción de corriente alterna de radiofrecuencia para excitar magnéticamente un
implante colocado en la interfaz de la junta de las dos partes que se están soldando;
entendiendo así que, el control de la temperatura se realizará a través de la
frecuencia en el sistema.
De igual manera y para asegurar una efectividad en la soldadura, se prevé una
presión para las partes a soldar, se debe entonces tener en cuenta el método de
soldadura por presión para ciertos factores del proceso.
24
5.2 Caracterización de actuadores y sensores
Para la selección del controlador y sensores se utiliza un método de gestión de

calidad basado en transformar las demandas del usuario en la calidad del diseño,
implementando las funciones que aporten más calidad, este diagrama QFD prioriza
la necesidad numéricamente usando un método analítico jerárquico obteniendo un
porcentaje en función al servicio más confiable. A continuación, se muestra el
diagrama QFD de los tipos de sensores y actuadores disponibles en el mercado.
Tabla 5. Tabla de QFD para caracterización de actuadores y sensores.
Controlador Interface
m↑,0,) Sensores
visible
Requerimientos
Funcionales Proximidad Temperatura

Micro
→ Pantalla
contro PLC HMI
Requerimientos Táctil
Calificación de lador
importancia del de diseño Inductivo Capacitivo Magnético
Sensor
Termocupla Infrarrojo
RTD
cliente ↓
5 Soldar a la olla. 9 9 3
Cambiar el tamaño de
1 9 3 1 3 3 9
la herramienta.
Adaptarse al tamaño
4 9 3 1 3 3 9
de la olla.
Permitir el uso
3 9 9 9 9 9 9 9
manual.
4 Adaptarse a la olla. 9 3 1 3 3 9
Adaptarse a diferentes
5 condiciones 7 5 3 9 9 9 9
climáticas.
Adaptarse a diferentes
1 tamaños de 9 3 1 3 3 9
herramientas
Cumplir con las reglas
4 9 9 3 9 9 9 9
de seguridad.
5 Adaptarse al disco. 9 3 1 3 3 9
Apariencia final de la
5
olla.
Puntuación de
143 133 69 108 162 72 42 126 126 216
importancia técnica
Importancia % 52% 48% 38,98% 61,02% 58,70% 26,09% 15,22% 26,92% 26,92% 46,15%
Rango de prioridades 1 2 2 1 1 2 3 2 2 1
25
El diagrama QFD da un primer vistazo a la solución del tipo de controlador y sensor
más apto según la calidad del diseño, se debe considerar que estas selecciones
son generales y tienen referencias internas, cada una con características distintas.
Así pues, es necesaria una segunda selección donde se pueda encontrar la
referencia adecuada.
Primero, se inicia con la selección del microcontrolador, entre las opciones más
comunes se tienen las tarjetas de desarrollo Arduino y NodeMCU. A continuación,
se presentan las diferencias entre cada una de estas tarjetas de desarrollo:
Tabla 6. Características de las tarjetas de desarrollo Arduino y NodeMCU.
Arduino UNO NodeMCU

Frecuencia de reloj 16 MHz 24 MHz y 52 MHz.
Entradas/Salidas 20 13
digitales
Entradas analógicas 6 canales (10 bits) 1 canal (10 bits)
USB (por medio de
Interfaces ATMEGA32) I2C, SPI, USB (nativo) I2C, SPI,
UART
Las entradas y salidas se Módulo Wifi integrado en
Extras conectan por headers la tarjeta, no necesita
hembra. externos.
Fuente: (330ohms, 2021).
Si bien es cierto que las diferencias no son altamente notorias entre tarjetas, la
cantidad de entradas que estas pueden brindar hacen de este un factor
diferenciador. Además, el tamaño físico, potencia y lenguaje de programación
influyen en la construcción final del prototipo. En este sentido se comprende que, la
tarjeta NodeMCU tenga preferencia sobre la tarjeta de Arduino.
Después, se hace una selección dentro de los sensores caracterizados por la tabla
de QFD. Cabe destacar que, a pesar de que la puntuación final nos muestra el
sensor infrarrojo como mejor opción, se debe tener en cuenta los rangos de
medición que estos poseen.
26
Los sensores infrarrojos comunes, tienen un rango de medición de hasta 350°C
aproximadamente, si se tiene en cuenta el punto de fusión del aluminio el cual es
de 660°C, no suplirían esta necesidad de medición. A causa de esto, sería necesaria
la utilización de sensores infrarrojos industriales, estos son capaces de medir hasta
1200°C, pero con un condicionante, el precio de estos sensores. Un sensor
infrarrojo industrial de temperatura está oscilando los 150 USD, debido a esto se
puede descartar ya que no entra en el presupuesto que se tiene para el prototipo y
se opta por la segunda opción que nos muestra el QFD, la termocupla.
Asimismo, las termocuplas tienen distintas referencias que funcionan para
diferentes rangos de temperaturas, entre esas referencias están:
Tabla 7. Tipos de termocuplas y sus características.

Rango de Línea de Línea de
Elemento Elemento
Calibración temperatura error error
Positivo Negativo
habitual estándar especial
+/-1°C ou
Tipo T Cobre Constantan -200°C~0°C --/--
+/-1,5%
+/-0,5°C
+/-1°C ou
Tipo T Cobre Constantan 0°C~370°C ou +/-
+/-0,75%
0,4%
+/-2,2°C +/-1,1°C
Tipo J Hierro Constantan 0°C~760°C ou +/- ou +/-
0,75% 0,4%
+/-1,7°C +/-1,0°C
Tipo E Cromel Constantan 0°C~870°C ou +/- ou +/-
0,5% 0,4%
+/-2,2°C +/-1,1°C
Tipo K Cromel Alumel 0°C~1260°C ou +/- ou +/-
0,75% 0,4%
+/-2,2°C +/-1,1°C
Tipo N Nicrosil Nisil 0°C~1260°C ou +/- ou +/-
0,75% 0,4%
27
90%
+-1,5°C +/-0,6°C
Platino /
Tipo S Pt 100% 0°C~1480°C ou +/- ou +/-
10%
0,25% 0,1%
Rhihate
87%
+/- 1,5°C +/-0,6°C
Platino /
Tipo R Pt 100% 0°C~1480°C ou +/- ou +/-
13%
0,25% 0,1%
Rhihate
70%
94% Platino
Platino /
Tipo B / 06% 870°C~1700°C +/- 0,5% +/-0,25%
30%
Rhihate
Rhihate
Fuente: (Alutal, Measure & Trust, s.f.).
No obstante, las referencias más comunes y de mejor acceso son las termocuplas
tipo J, K, N. Atendiendo a esto, y dejando un rango de seguridad en la medición, las
termocuplas tipo K o N son las indicadas para ello.
5.3 Cálculos de energía
Se tienen unos parámetros iniciales de diseño, los cuales nos dan el punto de
partida para la obtención de la energía necesaria en el proceso de soldadura. Cabe
resaltar que, dichos parámetros pueden variar si las dimensiones de las partes a
soldar cambian.
En esta ocasión, se debe tener en cuenta que las partes a soldar son la olleta de 1
litro y su respectivo disco difusor, las medidas son:
 Diámetro base olleta: 12.5 cm

 Altura olleta: 17 cm
 Diámetro del disco difusor: 11 cm
28
Por otro lado, se tienen datos adicionales que complementan a las dimensiones
anteriormente mencionadas y con los cuales ya se pueden hacer los respectivos
cálculos. Así pues, se tiene que:
Tabla 8. Parámetros iniciales de interactúan con el entorno del proceso de

soldadura.
Diámetro Placa 0,125 m

Espesor 0,005 m
Densidad 7850 kg/m^3
Gravedad 9,81 m/s^2
Delta temperatura 1073,15 K
Cp. Acero 0,502 KJ/(kg*K)
Potencia del equipo 1200 Watt
Primero, se hace el cálculo del volumen a calentar, para ello se utiliza la ecuación 4
donde nos relaciona el diámetro de la placa y el espesor.
𝑉 = 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ 𝑒 Ecuación 4
Donde,
𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 (𝑚)
𝑒 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 (𝑚)
𝑉 = 𝜋 ∗ (0.1252 ) ∗ (0.005)
𝑉 = 0,00006135923152 m3
29
Segundo, una vez se obtiene el volumen, se permite utilizar la ecuación 5 para la
obtención de la masa.
𝑚 =𝜌∗𝑉 Ecuación 5
Donde,
𝐾𝑔
𝜌 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ( )
𝑚3
𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑚3 )
𝑚 = 7850 ∗ 0,00006135923152
𝑚 = 0,4816699674 Kg
Teniendo de referencia el principio del calor específico, se puede calcular la energía

requerida para llegar a la temperatura de fusión; Con los datos obtenidos y
parámetros iniciales, se hace uso de la ecuación 6.
𝑄 = 𝑚 ∗ 𝑐 ∗ ∆𝑇 Ecuación 6
Donde,
𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 (𝐾𝑔)
𝐾𝐽
𝑐 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ( )
𝐾𝑔 ∗ 𝐾
∆𝑇 = 𝐷𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝐾)
𝑄 = 0,4816699674 ∗ 0,502 ∗ 1073,15
𝑄 = 259,485871 KJ
𝑄 = 259485,871 Joule
30
Esta energía que se obtiene, es la que se necesita cada segundo para poder variar
en 1 grado la temperatura de una sustancia. Así pues, teniendo la potencia del
equipo que se implementará en el prototipo, se puede obtener mediante la ecuación
7, el tiempo total que tardaría el proceso de soldadura.
𝐸
𝑡= Ecuación 7
𝑃
Donde,
𝐸 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 (𝐽 ∗ 𝑠)
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑤)
𝑡 = 259485,871
𝑡 = 216,2382258 Seg
5.4 Simulación del entorno durante el proceso de soldadura
En lo que refiere a funcionamiento, es necesario un proceso de validación antes de

una implementación física del modelo por lo que, se hace necesario simular el
entorno de trabajo.
En esta ocasión, se simula la bobina plana en espiral que generará el campo
electromagnético para el calentamiento y la superficie del disco difusor en contacto
con la olla. Para esto, se utiliza el software Comsol Multiphysics, este es un paquete
de software de análisis y resolución por elementos finitos para varias
aplicaciones físicas y de ingeniería, especialmente fenómenos acoplados, o
multifísicos (Comsol, 2023).
Llegados a este punto, se elige la opción de calentamiento electromagnético
“Electromagnetic Heating”, dentro de ella se pueden encontrar distintos métodos de
calentamiento por electromagnetismo, pero para esta situación, se selecciona el
método de calentamiento por inducción “Induction Heating”, de esta forma se podrá
sintonizar parámetros como frecuencia y corriente.
31
Ilustración 11. Interfaz inicial de Comsol para selección de física a implementar.
5.4.1 Croquis del entorno
Consideremos ahora el entorno de trabajo en el proceso de soldadura, se debe

modelar la bobina plana en espiral y el disco difusor a soldar. En vista de que
Comsol nos da la facilidad para modelar y simular en la misma interfaz, no se hace
necesario importar un modelo diseñado en otro software. Cabe resaltar que, Comsol
no permite exportar el modelo diseñado allí; esto implica que, si se quiere usar el
modelo para otras situaciones, es necesario recrearlo en un Software externo.
32
En primer lugar, se hace el croquis general desde un plano lateral tal cual se
evidencia en la ilustración 12. Cabe resaltar que, para el caso de la bobina, se
dibuja un círculo para la espira interior y otro círculo para la espira exterior, las
demás se crearán mediante la herramienta de hélice, allí pedirá el paso entre
espiras, la cantidad de espiras, los diámetros internos y externos. En el caso del
disco difusor, se dibuja un rectángulo sabiendo que, el ancho es el diámetro del
disco.
Finalmente, se debe considerar un espacio de “vacío” dentro del sistema, este será
el espacio de aire que rodea a la bobina y al disco difusor. Debido a que Comsol no
tiene la opción de delimitar secciones o crear zonas de barrera, se procede a crear
este espacio como un sólido, dando la salvedad que, al momento de asignar los
materiales que intervienen en el proceso, este será designado como aire y
automáticamente el software entenderá que esta será la “zona de barrera” para la
interacción del proceso.
Una vez se ha terminado todo el proceso de dibujo, se hace la selección de
conjuntos, esto permite que todo lo que se seleccione sea tratado como un solo
objeto, es decir, se debe hacer selección de cada contorno y al finalizar, todo
contorno seleccionado se va a construir como un objeto único, visualizar ilustración
14.
Ilustración 12. Plano lateral del croquis general del entorno en Comsol
Multiphysics.
33
En este punto es importante aclarar que, la cantidad de espiras va a aumentar o disminuir
el calor que se genere con el campo electromagnético, para ello se deben realizar varias
simulaciones variando la cantidad de vueltas. De igual forma, el tamaño del objeto que se
sitúe encima de la bobina afectará la cantidad de calor que se genere.
Dicho lo anterior, se realiza la simulación con los siguientes datos para la bobina:
Ilustración 13. Datos de la bobina dentro de la herramienta hélice de Comsol

Multiphysics.

Ilustración 14. Modelo consolidado en Comsol Multiphysics.
34
5.4.2 Asignación de mallado
Avanzando con el modelado, se debe asignar un mallado al sólido generado

anteriormente. Un modelo de malla consta de vértices, aristas y caras que utilizan
una representación poligonal, incluidos triángulos y cuadriláteros, para definir una
forma 3D (AUTODESK HELP, 2019). Es importante recalcar que, la precisión de la
solución depende de la calidad de la malla.
Para esta situación, por las variables a visualizar y la geometría del sólido, el
mallado no debe ser estrictamente fino, esto nos da la libertad de dejar la malla que
nos genera el software por defecto.
Ilustración 15. Mallado triangular generado por Comsol Multiphysics.
35
5.4.3 Resultados
Como resultado de la simulación, se tienen tres grupos de gráficos relevantes para

el diseño del prototipo. Así pues, tenemos:
5.4.3.1 Densidad del campo electromagnético
En este se permite evidenciar el comportamiento del campo electromagnético que

se genera por el paso de la corriente a través de la bobina.

soldadura desde una vista lateral Z-X.
Observando la ilustración 16, se puede evidenciar que el campo electromagnético

tiende a ser cíclico, llegando a parecerse al campo magnético que puede generar
un imán con sus polos. Esto se puede reafirmar, observando la ilustración 17
36
donde, desde la vista isométrica, se puede ver que el campo electromagnético se
dirige hacia el centro de la bobina.
Consecuentemente se puede indicar que, si no hay factores externos que afecten
el direccionamiento del campo electromagnético, este siempre mantendrá el
comportamiento evidenciado.

soldadura desde una vista isométrica.
5.4.3.2 Isosuperficie térmica
Se debe considerar primero que, una isosuperficie es una superficie que representa
un valor específico dentro de una variable continua. Por ejemplo, puede visualizar
un valor de umbral para contaminantes en la atmósfera como una isosuperficie. Esto
permite identificar la ubicación de valores clave. (ESRI, s.f.) . Así pues, esta gráfica
nos permitirá ver los contornos de calor por nivel que son generados.
37
Teniendo en cuenta lo anterior y, observando la ilustración 18, el calor que se
genera es semejante al campo electromagnético. De igual manera, el cambio de
temperatura resulta progresivo ya que, viendo la paleta de colores, en todo el
exterior no se evidencia secciones de alta temperatura.

vista Y-X.
Cabe resaltar la forma que adquieren estas isosuperficies, la parte superior

presenta una mayor cantidad en comparación con la parte inferior según se
evidencia en la ilustración 19, lo que puede dar indicios de que el calor se genera
en la zona donde se presenta un agente externo, en este caso, donde se
encuentra el disco difusor y por el principio de transferencia de calor este llega a la
parte inferior de la bobina.
38
vista isométrica.
5.4.3.3 Distribución de calor
En el proceso de soldadura, la temperatura es el factor más importante ya que, es

necesario que el material fundente llegue a su temperatura de fusión y permita
efectuar el proceso uniendo las partes implicadas.
39
vista Y-X.
La ilustración 20 permite ver la distribución de la temperatura en todo el entorno

del proceso para soldadura. En este caso, la temperatura maneja una transferencia
de adentro hacia afuera, es decir, en la sección donde convergen la bobina y el
disco difusor, es donde se presenta el punto más alto de temperatura y de allí la
temperatura se transfiere a las demás secciones del sistema. La ilustración 21
permite evidenciar de mejor forma esta situación, especialmente con las varas de
conexión que tiene la bobina, donde la temperatura, según la escala de colores,
está alrededor de los 300 K.
40
vista isométrica.
Como resultado de la simulación, se puede evidenciar que todo se comporta de

manera similar si no se presentan perturbaciones externas que afecten el campo
electromagnético, con esto, se tiene la consideración al momento de realizar el
diseño estructural.
5.5 Diseño eléctrico
Para comenzar el diseño eléctrico del prototipo, se debe tener en cuenta la

caracterización de sensores y actuadores antes realizada. En este orden de ideas,
lo primero que se tiene que conectar en el circuito eléctrico es el sensor de medición
de temperatura (termocupla) y la tarjeta de programación (NodeMCU).
41
Es necesario indicar que, la termocupla necesita de un módulo conversor capaz de
recibir los datos que ella envía y adaptarlos a la lectura de la tarjeta NodeMCU. Es
por esto que, la conexión y los pines necesarios, se deben tomar en referencia al
módulo y no a la termocupla.
En esta ocasión, el módulo conversor a utilizar es el MAX31855, este módulo tiene
la principal característica que recibe la lectura de cualquier referencia de
termocupla, gracias a esto, el prototipo cuenta con la facilidad de adaptarse a un
cambio en su sensor de entrada. Además, cuenta con su propia protección de sobre
voltaje de hasta +- 45 voltios.
Para su correcto funcionamiento, el módulo necesita de una entrada 5 voltios,
conexión a tierra y dos pines digitales para la lectura de la conversión. De esta
forma, la conexión quedaría de la siguiente manera:
Ilustración 22. Conexión del módulo conversor MAX31855 y la tarjeta NodeMCU.
42
5.6 Diseño estructural
En primer término, el diseño estructural del prototipo está compuesto de varios

subsistemas, esto se debe a que cada uno de ellos tiene una función y
características distintas las cuales se deben abordar por separado.
5.6.1 Chasís
Como bien se menciona anteriormente, el entorno de trabajo siempre se mantendrá

estable si no presentan perturbaciones externas. Es por esto que, escoger el
material adecuado para la estructura, supondrá el adecuado funcionamiento del
prototipo.
Considerando lo anterior y, que el entorno está sometido a campos
electromagnéticos, se debe conocer la clasificación de los materiales de acuerdo
con el comportamiento de los espines de los electrones en los orbitales atómicos
del mismo, como: a) paramagnético, b) diamagnético, c) ferromagnético
(Montemayor, 2006).
5.6.1.1 Materiales paramagnéticos
Los materiales paramagnéticos tienen una susceptibilidad magnética x positiva y

pequeña. Esta es consecuencia de una interacción nula o casi nula entre los dipolos
magnéticos permanentes del material (González Viñas & Mancini). Esto quiere decir
que, los materiales paramagnéticos son atraídos por un campo magnético, pero de
forma imperceptible al ojo humano; ya cuando este desaparece, los átomos se
comportan de forma desordenada y no tienen la capacidad de atraer otros
materiales.
Los siguientes materiales presentan un comportamiento paramagnético (Zapata,
2021):
43
- Oxigeno (gaseoso y líquido)
- Aluminio
- Hidrógeno
Ilustración 23. Ordenamiento de los átomos en un material paramagnético ante

presencia de un campo magnético.
Fuente: (Magnet factory and magnetic applications, 2018).
5.6.1.2 Materiales diamagnéticos
Los materiales puramente diamagnéticos son aquellos que presentan una

susceptibilidad magnética muy pequeña y negativa. Así, estos materiales son
repelidos por los imanes, al inducirse en ellos un momento magnético de dirección
opuesta al campo aplicado (González Viñas & Mancini). Ejemplos de materiales
diamagnéticos son:
- Bismuto
- Gases nobles
- Madera
- Agua
- Oro
- Cobre
44
Ilustración 24. Comportamiento del campo magnético ante un material
diamagnético.
Fuente: (SCHERER, s.f.).
5.6.1.3 Materiales ferromagnéticos
Los materiales ferromagnéticos se dividen en dominios magnéticos, en cada uno de

estos dominios los momentos magnéticos están alineados. Al aplicar un campo
magnético sobre el material, los dominios magnéticos tienden a alinearse en el
mismo sentido que el campo magnético (Rodríguez, 2009). Una característica de
estos materiales es que, permanecen magnetizados una vez se retire el campo
magnético.
Ilustración 25. Comportamiento de los dominios magnéticos en un material

ferromagnético.
Fuente: (Rodríguez, 2009).
45
Dicho esto, el material más adecuado para la estructura es uno de tipo
diamagnético, específicamente la madera. La madera es un material bastante
versátil, puede cambiar sus características según la cantidad de humedad, sus
poros interiores o el grosor, es un buen aislante térmico y también eléctrico
(MAJOFESA maderas, 2017). Es de considerar que, el proceso implica exposición
a altas temperaturas por lo cual, es necesario encontrar una madera capaz de
resistir estos cambios de temperatura.
Desde hace más de una década se está trabajando en la normalización a nivel
Europeo de un sistema de clasificación y ensayo común para todos los países
miembros del CEN (Comité Europeo y Normalización), en los aspectos de reacción
al fuego de los materiales de construcción (Sánchez, 2001); Anteriormente, las
clases de reacción al fuego se definían en la norma son M0, M1, M2, M3 y M4, la
nueva normativa para reacción al fuego se designan respectivamente con las letras
A, B, C, D, E y F.
Tabla 9. Clases de madera según su reacción al fuego.
CLASE DESCRIPCIÓN
𝐴1 /𝐴1𝐹𝐿 No combustible en grado máximo.
𝐴2 /𝐴2𝐹𝐿 No combustible en menor grado.
𝐵/𝐵𝐹𝐿 Contribución muy baja o despreciable
al incendio.
C/𝐶𝐹𝐿 Contribución escasa al incendio.
𝐷/𝐷𝐹𝐿 Contribución moderada al incendio.
𝐸/𝐸𝐹𝐿 Contribución significativa al incendio.
𝐹/𝐹𝐹𝐿 Sin datos sobre su comportamiento al
fuego.
Fuente: (Sánchez, 2001).
Llegados a este punto, solo quedaría considerar esta normativa para la elección
adecuada de la madera. Con ello, la ilustración 26 permite visualizar la estructura
del prototipo.
46
Ilustración 26. Estructura del prototipo.
5.6.2 Sistema mecánico
De entrada, es necesario que durante el proceso de soldadura las partes se

encuentren estáticamente; además, que permita introducir las partes involucradas
con suma facilidad. Son variados los mecanismos que existen actualmente los
cuales permiten cumplir una de estas funciones y, difícilmente pueden cumplir las
dos. Debido a esto, se hace un análisis funcional de los mecanismos y se escoge el
mecanismo de palanca-resorte. Este tipo de mecanismos puede verse reflejado en
las bases de taladros.
47
Conviene precisar que, una palanca de primer grado es aquella en la cual su punto
de apoyo está entre la resistencia y la fuerza motriz (Cristi, 2003), la ilustración 27
permite evidenciar este principio.
Ilustración 27. Sistema funcional de una palanca de primer grado.
Fuente: (Cristi, 2003).
Con este principio de la palanca de primer grado y, mediante la implementación de

una corredera y una guía en el extremo de resistencia, se puede convertir el
movimiento netamente en eje el Y. Considerando esto y mediante apoyos externos,
este mecanismo nos permite dar soporte a las piezas en el proceso de soldadura.
En cuanto a los apoyos externos, todos deben hacerse en materiales no
ferromagnéticos teniendo en cuenta las recomendaciones referenciadas en el
diseño del chasís, los materiales cerámicos son buenos resistiendo temperatura,
pero tienden a ser frágiles; estos pueden ser opción de moldes de apoyo.
48
Ilustración 28. Mecanismo de Palanca-Resorte utilizado.
5.7 Diseño de control
Con respecto al control del sistema, es necesario conocer el resultado final que se
espera del proceso, con esto se puede determinar el tipo de lazo (abierto o cerrado)
que se implementará. En este caso, para poder efectuar con éxito un proceso de
soldadura, el material de aporte (aluminio) necesita llegar y superar el punto de
fusión; así pues, la variable que se debe medir es la temperatura.
Teniendo en cuenta que, solo se necesita llegar al punto de fusión del aluminio, no
es necesaria una retroalimentación de la variable a medir para poder hacer
compensaciones de temperatura; la fuente siempre estará dando su máxima
capacidad en potencia y, por ende, el campo electromagnético generará calor
49
constantemente, esto hará que la temperatura siempre esté en aumento. Lo dicho
hasta aquí supone que, el tiempo es la variable que se debe variar para modificar la
temperatura del entorno.
Así pues, para obtener una tendencia del sistema, se debe partir de unas pruebas
preliminares a temperaturas medias, esto permite que se pueda identificar una
ecuación de tendencia. La tabla 11 contemplada en el Anexo B, muestran los
resultados de dichas pruebas preliminares.
Enseguida de realizadas las pruebas, se procede a tabular el tiempo vs temperatura,
con esto se obtiene una curva de tendencia que la ilustración 29 permite apreciar.
Consecuentemente de esta gráfica, se puede obtener la ecuación de tendencia y,
por ende, el tiempo que tarda en calentar a temperatura de 800 °C.
𝑇 = 1.7 ∗ 𝑡 + 84.9 Ecuación 8
Ilustración 29. Gráfica de Tiempo vs Temperatura de pruebas preliminares.
Fuente: Los autores.
50
Usando la herramienta de MatLAB podemos hacer la ecuación de transferencia de
la planta, como consecuencia tenemos entonces que,
𝐾𝑝
𝐺 (𝑠) = ∗ 𝑒 −𝑇𝑑 ∗𝑠 Ecuación 9
1+𝑇𝑝1 ∗𝑠
Donde,
𝐾𝑝 = 373.62
𝑇𝑝1 = 12770
𝑇𝑑 = 0
Hacemos la comprobación de la planta con su respectiva respuesta Step, esto para

comprobar que el sistema no presente picos elevados en su respuesta que pueda
generar desestabilización en presencia del controlador.
Ilustración 30. Respuesta Step de la planta.
51
Una vez comprobado el funcionamiento adecuado de la planta, utilizamos la
herramienta PID Tuner para hacer el diseño del controlador. En este caso, el
comportamiento de la planta presenta buenas características con un controlador PI.
Cabe aclarar que, el diseño del controlador está con el sistema de lazo abierto, pero
con la capacidad de recibir una señal de retorno para convertirse en lazo cerrado,
se diseña con el lazo abierto debido a las circunstancias del proyecto. En la
ilustración 31 podemos observar la respuesta transitoria del controlador, esto nos
da una señal de que el controlador responderá de forma adecuada al sistema ya
que el porcentaje de Overshoot no supera el 10% y el valor de estabilidad final es
1, debido a su respuesta ante Step.
Ilustración 31. Respuesta Step del controlador.
Como verificación final, hacemos el acople de la planta junto con el controlador para
evidenciar la respuesta transitoria del sistema.
52
Ilustración 32. Respuesta transitoria del sistema.
5.8 Unificación de sistemas.
Teniendo todos los subsistemas ya diseñados, se hace la unificación para obtener

así el prototipo final de la máquina de soldadura para discos difusores exteriores de
calor. Es importante decir que, los sistemas eléctricos se deben aislar de la sección
de generación de inducción para prevenir un aumento en su temperatura ya que, el
sistema eléctrico por sí solo genera una temperatura de pérdidas y agregarle una
externa, puede ocasionar fallas en el funcionamiento. Con esto se tiene que:
53
Ilustración 33. Descripción detallada del diseño del prototipo.
Como se puede observar en la ilustración 33, se realiza una distribución

equilibrada en estética y funcionamiento. Primero, los componentes de potencia
como lo son la fuente conmutada, la fuente de inducción y la fuente reguladora 12V
con su circuito de potencia, se sitúan en la parte trasera – inferior del prototipo, esto
hace que no interfieran con el proceso de soldado y que no tengan contacto directo
con el campo inductivo generado.
54
Ilustración 34. Fuente conmutada.
Ilustración 35. Fuente reguladora 12v y circuito de potencia.
55
Ilustración 36. Fuente inductora.
Segundo, la bobina se sitúa en la parte superior del prototipo, esto permite tener
fácil acceso a su manipulación en dado caso sea necesario.
Ilustración 37. Bobina plana en tubo de cobre.
56
Tercero, el sistema de control que está dentro de la caja de protección se ubica en
la parte frontal – superior del prototipo. Esta ubicación se realiza teniendo en cuenta
al operario y su higiene postural ya que, queda de frente para la visualización de los
datos que va suministrando la máquina durante el proceso. Debido a su ubicación,
la caja de protección cuenta con su sistema de ventilación independiente para evitar
alzas de temperatura.
Ilustración 38. Caja de control.
Por último, el mecanismo palanca – resorte se sitúa debajo de la bobina ajustándose

al distanciamiento adecuado para el eficiente proceso de soldado con la generación
del campo inductivo, este mecanismo lleva consigo la base que soporta la olla.
57
Ilustración 39. Mecanismo palanca – resorte con la base de sujeción para la olla.
58
6 RESULTADOS
6.1 Estructura
Como resultado de la fase de diseño obtenemos el prototipo final de la máquina

para soldadura de discos difusores de calor en ollas de acero inoxidable. En el
Anexo C, podemos evidenciar los planos de toda la estructura, cabe resaltar que
hay partes que se consiguen de fábrica con especificaciones ya establecidas como
lo es el mecanismo palanca-resorte por lo cual se dan medidas generales que el
mecanismo tiene para encajar de forma adecuada en el prototipo. Así pues, se
presentan a continuación las imágenes del prototipo final.
Ilustración 40. Vista frontal del prototipo en su montaje final.
59
Ilustración 41. Caja de control del sistema desde su vista frontal.
Ilustración 42. Vista trasera del prototipo en su montaje final.
Fuente
Conmutada
Fuente
Inductiva Relé
60
De igual forma, en el anexo C se anexa el vínculo de Drive para tener acceso a los
planos y tener mejor visualización de ellos.
6.2 Funcionamiento
Se procede a hacer prueba de funcionamiento del prototipo generando así, una

adquisición de datos para validar el diseño de la máquina. La tabulación de datos
se presenta en el Anexo D.
Se debe agregar que, la prueba de funcionamiento de la máquina se realiza en el
ambiente al cual estaría expuesto, es decir, dentro de una empresa que cuenta con
las medidas de seguridad adecuadas, el ambiente de exposición es el generado por
el funcionamiento continuo de máquinas industriales adyacentes y con la
manipulación que se puede llegar a dar en un proceso industrial. Esto con el fin de,
exponer el prototipo a circunstancias reales de funcionamiento y comprobar los
alcances que este puede llegar a tener.
Ilustración 43. Comportamiento de la temperatura a través del tiempo.
61
Para obtener mejor visualización de los datos, se procede a realizar el gráfico de los
mismos, la ilustración 43 presenta el comportamiento de la temperatura con el
paso del tiempo. Así pues, se pueden evidenciar 3 fenómenos que ocurren con la
temperatura.
Primero, durante los 45 segundos iniciales de actividad de la máquina, la
temperatura aumenta aceleradamente, es decir, el calentamiento que posee el
disco difusor en este primer lapso aumenta considerablemente antes de entrar en
un proceso de calentamiento casi constante. Esto puede explicarse teniendo en
cuenta la definición de temperatura dado desde la termodinámica “La rapidez con
la que se transfiere calor de un cuerpo a otro es proporcional a la diferencia de
temperatura entre los dos cuerpos” (Smith, Van Ness, & Abott, 1996), teniendo en
cuenta que el disco difusor se encuentra a una temperatura ambiente y que la
bobina genera un entorno de calor aproximadamente de 500-600 grados con el paso
del tiempo, es comprensible el aumento acelerado de temperatura del disco difusor.
En esta ocasión, esta curva de aceleración se da hasta un valor de temperatura de
entre los 238°C – 242°C.
Ilustración 44. Punto de intersección entre línea de tendencia y la curva de

aumento de temperatura.
62
Segundo, considerando el aumento que ya tuvo el disco difusor en su temperatura,
se entra en una fase donde el aumento de la misma se va generando de forma
progresiva casi constante, se puede considerar que es una zona de transición antes
de su estabilización. Esta fase, se puede afirmar que es la más larga del proceso
en comparación con las otras dos fases ya que, en este caso, tiene una duración de
aproximadamente 4 minutos y que va hasta valores de temperatura de
aproximadamente 460°C.
Ilustración 45. Fase de transición en aumento de temperatura.
Finalmente, la última fase en el proceso es la fase de estabilización. Esta posee

valores constantes en su temperatura a través del tiempo debido a que, la potencia
que consume el proceso está llegando al límite por lo que los cambios de
temperatura no son considerables.
63
Ilustración 46. Fase de estabilización de temperatura.
Conviene subrayar que, para estas pruebas, la temperatura se estabiliza en valores

cercanos a los 500°C debido a que la bobina que se maneja no es la adecuada en
el proceso.
En la fase de diseño se realizan los cálculos con una bobina plana en tubo de cobre,
pero, por dificultades en el proceso de manufactura (maquinaria en el país capaz de
manufacturar la bobina y adquisición del producto con las medidas adecuadas) se
hace una homologación a una bobina plana en alambre de cobre. Este cambio
afecta la potencia consumida por el sistema debido a que, la potencia que consume
la bobina en alambre de cobre es menor a la necesaria para la generación del
campo inductivo adecuado.
64
Ilustración 47. Medición de corriente consumida por la fuente.
Lo anterior, se puede avalar con las mediciones de corrientes que se hacen en la

entrada del sistema, la ilustración 47 nos muestra la medición de corriente de 10.1
Amperios que consume la máquina al momento de realizar pruebas de
funcionamiento con la olla montada para ser soldada. Según las especificaciones
de la fuente, indica que con 25 Amperios puede brindar la potencia de 1200 W, esta
potencia es la necesaria para generar el campo inductivo que permita llegar a los
materiales a su estado de fusión. Así pues, se puede inferir que la máquina está
consumiendo 40.4% de la potencia que es capaz de generar.
A continuación, se muestran imágenes del disco difusor durante las pruebas de
funcionamiento, es evidente el alza en su temperatura debido a la gama de colores
visible y al ambiente de calor que se genera en torno a él.
65
Tabla 10. Tabla de temperatura en función del color para el tratamiento del acero
al carbono y aceros aleados.
TEMPERATURA
COLOR A SIMPLE
APROXIMADA
VISTA
°C °F
AMARILLO CLARO 190,56 375
CALOR PAJA
240,56 465
OSCURO
CASTAÑO
254,44 490
AMARILLENTO
CALOR PÚRPURA 273,89 525
VIOLETA 285 545
AZUL PÁLIDO 310 590
ROJO DÉBIL 482,22 900
ROJO OSCURO 565,56 1050
CEREZA OSCURO 635 1175
CEREZA MEDIANO 676,67 1250
ROJO CEREZA 746,11 1375
ROJO SANGRE 801,67 1475
ROJO BRILLANTE 843,33 1550
COLOR SALMÓN 898,89 1650
ANARANJADO
940,56 1725
CLARO
AMARILLO LIMÓN 996,11 1825
BLANCO
1204,44 2200
AMARILLENTO
COLOR DE
SOLDADURA
1398,89 2550
POR FORJADO
(BLANCO)
PUNTO DE FUSIÓN
1516 - 1525 2760 - 2775
DEL ACERO
Fuente: (De Haro González).
66
Ilustración 48. Disco difusor luego de estar en exposición al campo inductivo
generado por la máquina.
Ilustración 49. Disco difusor desde otra perspectiva luego de la exposición al

campo inductivo generado por la máquina.
El punto inicial para la comparación, es la Tabla 10 donde se asigna una

temperatura a un color visible del material luego de exposición a calentamiento. Así
67
pues, podemos identificar que los datos recopilados mediante las pruebas de
funcionamiento se asemejan a los datos que se obtienen de la inspección visual del
material.
Todas las pruebas y evidencias de construcción pueden consultarse en el link Drive:
https://drive.google.com/drive/folders/19UsGaJz77MIf9o0XFgcuhztl28Hl4fps
68
7 CONCLUSIONES
- En la actualidad existe gran variedad de métodos de soldadura, cada uno

con sus características y recomendaciones especiales para que se efectúe
de la mejor forma. La soldadura por inducción, es un método de bajo uso
debido al elevado costo que puede llegar a tener la maquinaria para soldar
partes de gran tamaño; Sin embargo, los resultados que se pueden ver al
soldar partes irregulares son satisfactorias llegando a compensar el costo
que esta tiene.
- Cuando se habla de calor y superficies en exposición a altas temperaturas,
se suele pensar en materiales rígidos, duros y compactos que puedan
soportar estas exposiciones. No obstante, si se conoce la finalidad del
proyecto, las condiciones internas de afectación y los factores a la exposición
de calor, se pueden conseguir materiales que se adecuen a la necesidad
siendo de bajo costo y de fácil acceso. En el caso del prototipo de máquina
de soldadura por inducción para discos difusores de calor, se conocía que la
exposición al calor sería indirecta con temperaturas entre los 55°C – 130°C
y, que le influirían las corrientes generadas por campo de inducción por lo
que, la mejor opción termina siendo la madera. Con esto, la madera se sigue
posicionando como una alternativa de material de fácil acceso y con alcances
bastantes prometedores en el prototipado.
- A través de la búsqueda de equipos y talleres de mecanizado de partes, se
llega a comprobar la baja disposición de estas tecnologías en el mercado
nacional, evidenciando así la falta de infraestructura para la elaboración y
distribución de máquinas o piezas con diseños complejos, específicamente
en resistencias de inducción. Así pues, el recurso del mercado internacional
permite la adquisición de este tipo de partes en forma estandarizada por lo
que se torna complejo adquirir piezas específicas.
- De la presente investigación se logra obtener el diseño mecatrónico de un
prototipo de máquina de inducción electromagnética con capacidad máxima
de 1200 Watts y que se utiliza para la soldadura de discos exteriores
difusores de calor. El prototipo de máquina funciona con voltajes de 120 V –
240 V y una corriente de hasta 25 Amperios. De igual manera, el control
utilizado para mantener el nivel de temperatura es de diseño PI.
- Si se graficaran todos los procesos de transferencia de calor, estas se verán
muy similares debido a la definición que se tiene de temperatura, al ser
tomada como la rapidez de transferencia de calor que será proporcional al
69
diferencial de temperatura entre los objetos, siempre se verán las 3 fases que
se permiten en el desarrollo de la investigación. Cabe destacar que, la
duración de cada fase va a depender del medio de exposición por lo cual
pueden ser más rápidas o más lentas según corresponda.
- Una vez realizadas las pruebas de funcionamiento al prototipo se puede
observar que, si se contase con las partes adecuadas, en este caso la bobina
plana en tubo de cobre, se hubiese podido tener unos resultados altamente
satisfactorios ya que, aún con el 40,1% de potencia la máquina pudo alcanzar
temperaturas de hasta 500°C, si se hace una extrapolación de esos datos se
puede intuir que la temperatura que necesita el aluminio para fundirse que
son 660°C, se hubiese podido alcanzar sin mayor dificultad.
70
8 RECOMENDACIONES
- La bobina plana en tubo de cobre es parte fundamental en la generación del

campo inductivo de la máquina por lo que, tener una con las condiciones
adecuadas permite que la máquina genere la potencia real a la cual se diseñó
y permita la correcta soldadura de las partes. Además, por su bajo peso y
rigidez, libera partes de diseño estructural que se deben tener en cuenta con
la bobina plana en alambre de cobre.
- Es importante la distancia que se tiene entre la bobina inductora y los
materiales a soldar porque, entre menor sea esa distancia es mejor la
exposición al campo inductivo y por la tanto el aumento de temperatura se
generará de forma constante. De igual manera, el posicionamiento de los
materiales con la bobina afecta la exposición al campo inductivo y por
consiguiente la distribución de calor, se deben situar en el centro de la bobina
y no debe superar su diámetro.
- Los componentes eléctricos y electrónicos generan un porcentaje de calor
ocasionado por el paso de corriente y voltaje. Debido a esto, es
recomendable ubicarlos en zonas donde no se encuentren en contacto con
el campo inductivo, esto puede generar sobrecalentamientos en estos
dispositivos y el mal funcionamiento de la máquina.
- Para el sistema de adquisición de datos es recomendable utilizar sensores
infrarrojos de temperatura o bien, hacer circuitos de filtrado de señales debido
a que el campo inductivo genera corrientes parásitas que influyen en la toma
de datos.
- El mecanismo de presión del material es importante para dejar las partes fijas
durante el proceso de soldadura, sin este mecanismo las partes pueden
quedar descentradas y no soldar de forma adecuada. Es importante que este
mecanismo no sea de material ferromagnético porque afectaría el campo
inductivo o bien, puede también calentarse y afectar el funcionamiento
normal de la máquina.
71
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75
10 ANEXOS
Anexo A. Tabla 2. Normativa ICONTEC para la soldadura, seguridad del proceso

de soldadura y documentación del proceso. Fuente: ICONTEC (2021).
NORMA
TITULO
INCONTEC
NTC 3568 Metal de Aporte para Soldeo. Directrices para Adquisición.
NTC 2191 Electrodos revestidos para soldadura de aceros al carbono.
Varillas de Acero al Carbono y de Baja Aleación para Soldeo
NTC 3572
con Gas Combustible y Oxígeno.
NTC 2290 Electrodos revestidos para soldadura de aceros inoxidables.
Electrodos revestidos para soldadura de aceros de baja
NTC 2253
aleación.
Electrodos desnudos y varillas para soldadura de aluminio y
NTC 3571
sus aleaciones.
NTC 3354 Electrodos y varillas para soldadura de fundiciones de hierro.
Electrodos y Fundentes para Soldar Aceros al Carbono por
NTC 2677
Arco Sumergido.
Electrodos y varillas para soldadura de aceros al carbono por
NTC 2632
arco eléctrico con gas protector.
Electrodo Tubular para Soldar por Arco Eléctrico Aceros al
NTC 4041
Carbono.
Electrodos y fundentes para soldadura de aceros de baja
NTC 3623
aleación por arco sumergido.
Metal de aporte para soldadura de aceros de baja aleación por
NTC 3570
arco eléctrico con gas de protección.
Electrodo Tubular para Soldar por Arco Eléctrico Aceros
NTC 4039
Bajamente Aleados.
NTC 1958 Símbolos para Soldadura y END.
NTC 2229 Terminología y Definiciones en Soldadura.
NTC 2120 Guía para la inspección de Soldadura mediante END.
76
Código para Calificar el Procedimiento para Soldar y la
NTC 2057
Habilidad del Soldador.
NTC 2156 Ensayos Mecánicos de Soldaduras.
NTC 4066 Seguridad en Procesos de Soldadura y Corte.
NTC 5401 Estructuras Estáticas en Lámina de Acero.
NTC 4040 Procedimiento de Soldadura para el Acero de Refuerzo.
Soldadura en líneas de Tubería para Transporte de Gases,
NTC 4991
Petróleo, y de Instalaciones Relacionadas.
NTC 3777 Guía para la Realización del Ensayo Radiográfico.
Ensayo Guiado de Doblamiento para Determinar la
NTC 523
Ductilidad de las Soldaduras.
Radiografías Patrón Relacionadas con la Apariencia de las
NTC 3776 Imágenes Radiográficas cuando ciertos parámetros han sido
modificados.
Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Orificio Empleados
NTC 3778
para Radiografía.
Ensayos No Destructivos de Revestimientos por Oxidación
NTC 4179 Anódica sobre Aluminio Puro y Aleaciones de Aluminio, por
Medición de la Admitancia.
Bloque de Referencia para la Calibración del Equipo para el
NTC 4328
Ensayo por Ultrasonido.
Bloque de Calibración No. 2 para Inspección de Soldaduras
NTC 4327
por Ultrasonido.
Calificación y Certificación de Personal en Ensayos no
NTC 2034
Destructivos.
Reglas de Seguridad Relativas a la Utilización de los Equipos
NTC 4278
de Soldadura por Arco Eléctrico y Procesos Afines.
77
Anexo B. Datos preliminares de Temperatura vs. Tiempo.
30 142 62 201
31 147 63 204
Tiempo Temperatura
32 149 64 204
0 16
33 152 65 206
1 46
34 154 66 208
2 51
35 158 67 210
3 53
36 159 68 212
4 58
37 161 69 213
5 65
38 163 70 215
6 68
39 165 71 217
7 70
40 167 72 218
8 74
41 168 73 220
9 76
42 168 74 222
10 79
43 170 75 223
11 87
44 171 76 226
12 89
45 175 77 229
13 95
46 176 78 231
14 99
47 177 79 233
15 100
48 175 80 233
16 102
49 178 81 235
17 105
50 179 82 238
18 108
51 182 83 239
19 111
52 184 84 241
20 116
53 185 85 242
21 121
54 186 86 243
22 123
55 189 87 245
23 125
56 191 88 246
24 129
57 194 89 247
25 129
58 195 90 249
26 131
59 196 91 251
27 135
60 198 92 251
28 138
61 200 93 252
29 139
78
94 253 126 299 158 345
95 254 127 300 159 347
96 255 128 301 160 350
97 255 129 303 161 350
98 257 130 303 162 351
99 258 131 304 163 353
100 259 132 305 164 354
101 261 133 307 165 356
102 263 134 309 166 356
103 265 135 310 167 357
104 266 136 311 168 358
105 266 137 312 169 360
106 267 138 315
107 268 139 317
108 268 140 319
109 268 141 321
110 270 142 323
111 270 143 325
112 273 144 327
113 274 145 328
114 274 146 330
115 276 147 332
116 280 148 333
117 282 149 335
118 285 150 336
119 286 151 337
120 287 152 339
121 290 153 340
122 291 154 341
123 292 155 341
124 294 156 344
125 295 157 344
79
Anexo C. Planos de la estructura.
Para tener mejor visualización de los planos se puede ingresar al link Drive:
https://drive.google.com/drive/u/0/folders/1_OZ6BLTElwdbDo9wuGmMbSsNs
afmnne-
Ilustración 50. Placa inferior de soporte.
80
Ilustración 51. Placa intermedia de soporte.
81
Ilustración 52. Placa superior de soporte.
82
Ilustración 53. Bases verticales de soporte.
83
Ilustración 54. Bases horizontales de soporte.
84
Ilustración 55. Uniones en “L” de 90°.
85
Ilustración 56. Mecanismo palanca-resorte.
86
Ilustración 57. Bobina plana de cobre.
87
Anexo D. Pruebas de validación de la máquina.
Tiempo Temperatura 33 217 65 268

1 119 34 221 66 269
2 121 35 222 67 269
3 125 36 224 68 271
4 130 37 227 69 271
5 134 38 229 70 273
6 136 39 231 71 275
7 147
40 233 72 277
8 150
41 235 73 278
9 153
42 235 74 279
10 157
43 238 75 281
11 160
44 239 76 282
12 165
45 241 77 283
13 167
46 242 78 285
14 172
15 177 47 244 79 287
16 180 48 246 80 287

17 184 49 247 81 289
18 187 50 249 82 290
19 191 51 250 83 291
20 194 52 252 84 292
21 195 53 252 85 292
22 197 54 254 86 293
23 199 55 256 87 294
24 202 56 257 88 295
25 203 57 257 89 296
26 204 58 259 90 297
27 206 59 260 91 299
28 209 60 261 92 300
29 211 61 262 93 300
30 213 62 265 94 302
31 215 63 266 95 302
32 217 64 267 96 303
88
97 306 132 335 167 368
98 306 133 335 168 368
99 308 134 336 169 370
100 309 135 337 170 371
101 311 136 337 171 372
102 312 137 339 172 373
103 313 138 339 173 374
104 315 139 340 174 373
105 316 140 342 175 373
106 317 141 343 176 376
107 317 142 343 177 376
108 318 143 343 178 376
109 318 144 346 179 376
110 320 145 346 180 379
111 320 146 347 181 379
112 321 147 348 182 381
113 323 148 348 183 382
114 325 149 349 184 382
115 326 150 350 185 382
116 326 151 350 186 383
117 326 152 352 187 384
118 326 153 353 188 384
119 327 154 354 189 385
120 329 155 354 190 386
121 329 156 354 191 387
122 330 157 355 192 388
123 330 158 355 193 388
124 330 159 358 194 390
125 331 160 360 195 390
126 331 161 361 196 390
127 331 162 361 197 391
128 332 163 361 198 393
129 332 164 362 199 393
130 332 165 364 200 394
131 334 166 366 201 396
89
202 395 237 432 272 459
203 396 238 433 273 459
204 397 239 433 274 459
205 401 240 434 275 461
206 401 241 434 276 460
207 401 242 436 277 461
208 402 243 437 278 461
209 404 244 437 279 460
210 404 245 438 280 460
211 405 246 439 281 461
212 406 247 439 282 461
213 407 248 440 283 462
214 407 249 441 284 462
215 408 250 442 285 461
216 408 251 443 286 463
217 409 252 443 287 462
218 410 253 444 288 463
219 412 254 446 289 463
220 412 255 446 290 463
221 412 256 450 291 463
222 412 257 451 292 463
223 414 258 452 293 463
224 415 259 453 294 463
225 419 260 453 295 463
226 420 261 455 296 463
227 421 262 455 297 464
228 423 263 456 298 465
229 425 264 456 299 466
230 426 265 458 300 467
231 427 266 458 301 468
232 427 267 458 302 473
233 428 268 459 303 473
234 430 269 459 304 475
235 430 270 459 305 477
236 430 271 459 306 478
90
307 482 342 493
308 484 343 494
309 486 344 496
310 486 345 497
311 486 346 496
312 486 347 497
313 486 348 497
314 486 349 497
315 488 350 497
316 488 351 497
317 488 352 497
318 488 353 497
319 489 354 497
320 489 355 497
321 489 356 500
322 489
323 489
324 490
325 490
326 490
327 490
328 491
329 491
330 491
331 491
332 491
333 491
334 491
335 492
336 492
337 492
338 492
339 493
340 493
341 493
91

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DESARROLLO DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA DE SOLDADURA PARA

DIFUSORES EXTERIORES DE CALOR EN OLLAS DE ACERO INOXIDABLE

DANIEL STEVEN OROZCO QUINTERO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BUCARAMANGA – UNAB

DANIEL STEVEN OROZCO QUINTERO

Trabajo de Grado para obtención del título como Ingeniero Mecatrónico

MSc. Sergio Andrés Ardila Gómez

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BUCARAMANGA – UNAB

1.1 Objetivo General ......................................................................................... 3

1.2 Objetivos Específicos.................................................................................. 3

2 ESTADO DEL ARTE ......................................................................................... 4

3 MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 7

3.1 Soldadura ................................................................................................... 7

3.2 Generación de calor.................................................................................... 8

3.3 Normatividad para la soldadura ................................................................ 11

3.4 Sistemas de control .................................................................................. 11

3.4.1 Control en bucle abierto ..................................................................... 12

3.4.2 Control en bucle cerrado .................................................................... 12

3.4.3 Control secuencial y continuo ............................................................ 13

3.6 Clasificación de los sensores .................................................................... 15

3.6.1 Clasificación de los sensores por el principio de transducción ........... 15

3.6.2 Clasificación de los sensores por el tipo de variable a medir ............. 16

4.1 Modelado y simulación ............................................................................. 19

4.2 Prototipado ............................................................................................... 19

4.3 Implementación ........................................................................................ 19

5 DISEÑO DEL PROTOTIPO............................................................................. 23

5.1 Selección del método de soldadura .......................................................... 23

5.2 Caracterización de actuadores y sensores ............................................... 25

5.3 Cálculos de energía .................................................................................. 28

5.4 Simulación del entorno durante el proceso de soldadura ......................... 31

5.4.1 Croquis del entorno ............................................................................ 32

5.4.2 Asignación de mallado ....................................................................... 35

5.5 Diseño eléctrico ........................................................................................ 41

5.6 Diseño estructural ..................................................................................... 43

5.6.1 Chasís ................................................................................................ 43

5.6.2 Sistema mecánico .............................................................................. 47

5.7 Diseño de control ...................................................................................... 49

5.8 Unificación de sistemas. ........................................................................... 53

6.1 Estructura ................................................................................................. 59

6.2 Funcionamiento ........................................................................................ 61

Tabla 1. Puntos de fusión de materiales convencionales. ....................................... 7

Tabla 2. Ventajas y desventajas de los sensores de temperatura......................... 17

Tabla 3. Tabla de vinculación entre metodología, objetivos y actividades. ........... 21

Tabla 4. Tabla de QFD para selección del método de soldadura. ......................... 23

Tabla 5. Tabla de QFD para caracterización de actuadores y sensores. .............. 25

Tabla 6. Características de las tarjetas de desarrollo Arduino y NodeMCU. ......... 26

Tabla 7. Tipos de termocuplas y sus características. ............................................ 27

Tabla 8. Parámetros iniciales de interactúan con el entorno del proceso de

Tabla 9. Clases de madera según su reacción al fuego. ....................................... 46

Ilustración 1. Procesos de soldadura y técnicas afines. ......................................... 8

Ilustración 2. a) Electrodos efectuando el proceso de soldadura para dos metales.

Ilustración 3. Sistema de control en bucle abierto. ............................................. 12

Ilustración 4. Sistema de control en bucle cerrado. ............................................ 13

Ilustración 5. Sistema de control secuencial. ...................................................... 14

Ilustración 6. Sistema de control digital. .............................................................. 14

Ilustración 7. Clasificación de los sensores por los principios de transducción. ... 15

Ilustración 8. Clasificación de sensores por el tipo de variable medida. .............. 16

Ilustración 9. Modelo general de la metodología para diseños mecatrónicos. ..... 18

Ilustración 10. Modelo sobre metodología para la presente investigación. .......... 20

Ilustración 11. Interfaz inicial de Comsol para selección de física a implementar.