Tesis de Flotación

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA Y

METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE

CASITERITA PARA MEJORAR LA RECUPERACIÓN DE
ESTAÑO EN LA PLANTA B2 DE LA UNIDAD MINERA SAN
RAFAEL
TESIS
PRESENTADA POR:
Bach. ROMARIO ELIAS DEZA MAMANI
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO METALURGISTA
PUNO – PERÚ
2022
DEDICATORIA
Mi gratitud infinita a nuestro creador Dios.
A mis queridos padres Froilán Deza y Rebeca L. Mamani a quienes con su
siempre contaste apoyo durante todo el transcurso de mi carrera contribuyeron en mi
formación académica y personal.
A mis hermanos a quienes me enseñaron y apoyaron en todo momento de mi vida.
Romario Elias Deza Mamani

AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por llenar mi vida de bendiciones.
Expreso mi agradecimiento a la UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
por todas las enseñanzas brindadas.
Agradezco a los docentes de la ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
METALÚRGICA, que supieron inculcar los conocimientos necesarios para nuestra
formación académica y personal.
A mis jurados que evaluaron este trabajo y ahora en adelante serán parte de
varias iniciativas de evaluación de recursos mineros.
Al Director y Asesor de mi tesis Dr. Hector Clemente Herrera Cordova, por el
apoyo y tiempo para el desarrollo de esta investigación.
Romario Elias Deza Mamani

ÍNDICE DE GENERAL
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
INDICE DE GENERAL
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
INCICE DE ACRONIMOS
RESUMEN .................................................................................................................... 12
ABSTRACT ................................................................................................................... 13
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................ 15
1.2 PROBLEMA GENERAL...................................................................................... 16
1.3 PROBLEMAS ESPECÍFICOS ............................................................................ 16
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 16
1.5 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................. 17
1.5.1 HIPÓTESIS GENERAL................................................................................... 17
1.5.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS............................................................................. 17
1.6 OBJETIVOS .......................................................................................................... 17
1.6.1 OBJETIVO PRINCIPAL ................................................................................. 17
1.6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 17
CAPÍTULO II
REVISIÓN DE LITERATURA
2.1 ANTECEDENTES ................................................................................................. 18
2.2 MARCO TEORICO .............................................................................................. 21
2.2.1 FLOTACIÓN.................................................................................................... 21
2.2.2 TIPOS DE FLOTACIÓN ................................................................................. 23
2.2.2.1 Flotación por aceites. ................................................................................. 23
2.2.2.2 Flotación por películas. ............................................................................. 23
2.2.2.3 Flotación por espuma. ............................................................................... 24
2.2.2.3.1 Flotación directa. ................................................................................ 24
2.2.2.3.2 Flotación reversa o inversa. ................................................................ 24
2.2.3 FASES E INTERFACES EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN .................... 24
2.2.3.1 SÓLIDOS .................................................................................................. 25
2.2.3.2 LÍQUIDO .................................................................................................. 25
2.2.3.3 GASEOSO ................................................................................................. 25
2.2.4 REACTIVOS DE FLOTACIÓN ...................................................................... 26
2.2.4.1 COLECTORES ......................................................................................... 26
2.2.4.2 COLECTOR PL200 .................................................................................. 28
2.2.4.2.1 Aero Promoter – 845N ....................................................................... 29
2.2.4.2.2 Florrea................................................................................................. 29
2.2.4.2.3 Hidróxido de Sodio............................................................................. 30
2.2.4.3 ESPUMANTES ......................................................................................... 31
2.2.4.4 MODIFICADORES O REGULADORES ................................................ 33
2.2.5 ÍNDICES METALÚRGICOS .......................................................................... 33
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 ZONA DE ESTUDIO ............................................................................................ 36
3.1.1 UBICACIÓN .................................................................................................... 36
3.2 MATERIALES DE USO ....................................................................................... 37
3.2.1 MUESTRA ....................................................................................................... 37
3.2.1.1 Características de la muestra ..................................................................... 37
3.2.2 RECURSOS NECESARIOS ............................................................................ 37
3.3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL............................................................. 38
3.3.1 MUESTREO ..................................................................................................... 38
3.3.2 PREPARACIÓN MECÁNICA DE MUESTRA .............................................. 39
3.4 DISEÑO EXPERIMENTAL ................................................................................ 42
3.4.1 SELECCIÓN DE VARIABLES PARA LA RECUPERACIÓN DE ESTAÑO
42
3.4.2 ANALISIS ESTADISTICO DE LAS PRUEBAS DE FLOTACION ............. 43
3.4.2.1 Diseño factorial.......................................................................................... 43
3.4.2.2 Evaluación de las pruebas.......................................................................... 43
3.4.2.3 Evaluación y cálculo de los efectos de las variables experimentales para la
recuperación de estaño ............................................................................................ 44
3.4.2.4 Análisis de Pareto ...................................................................................... 46
3.4.2.5 Grafica de efectos principales para la recuperación .................................. 47
3.4.2.6 Grafica de superficie de la recuperación ................................................... 48
3.4.2.7 Optimización ............................................................................................. 48
3.4.2.8 Respuestas de optimización ....................................................................... 48
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUCIÓN
4.1 PRUEBAS DE FLOTACIÓN ............................................................................... 52
4.1.1 PRUEBA DE FLOTACIÓN ESTANDAR ...................................................... 52
4.1.2 PRUEBAS DE FLOTACION PARA EL DISEÑO FACTORIAL .................. 56
4.1.3 PRUEBA DE FLOTACIÓN CON RESPUESTA DEL DISEÑO FACTORIAL
64
4.1.3.1 Prueba de flotación con nuevos parámetros obtenidos .............................. 64
4.1.4 RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE FLOTACIÓN ................................ 64
V. CONCLUSIONES.................................................................................................... 68
VI. RECOMENDACIONES ........................................................................................ 69
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................ 70
ANEXOS ........................................................................................................................ 75
ÁREA: Metalúrgica extractiva
TEMA: Optimización del proceso de flotación
FECHA DE SUSTENTACIÓN: 20 de setiembre de 2022

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Esquema de la adhesión selectiva .................................................................. 22
Figura 2. Esquema de la celda de flotación en proceso ................................................. 22
Figura 3. Esquema del proceso de flotación .................................................................. 26
Figura 4. Xantato Isopropilico de Sodio ........................................................................ 27
Figura 5. Adhesión del colector a la superficie del mineral .......................................... 27
Figura 6. Tipos de Colectores ........................................................................................ 28
Figura 7. Balance metalúrgico ....................................................................................... 35
Figura 8. Ubicación de la mina San Rafael ................................................................... 36
Figura 9. Punto de toma de muestras para las pruebas de flotación .............................. 39
Figura 10. Muestra de 860 gramos para prueba de flotación ........................................ 42
Figura 11. Grafico del Diagrama de Pareto ................................................................... 47
Figura 12. Gráfico de efectos principales para la recuperación ..................................... 47
Figura 13. Gráfico de superficie de recuperación .......................................................... 48
Figura 14. Gráfica de Optimización .............................................................................. 50
Figura 15. Diagrama de bloques del proceso experimental ........................................... 51
Figura 16. Flow sheet para pruebas de Flotación .......................................................... 52
Figura 17. Resultados de prueba estándar ..................................................................... 55
Figura 18. Concentración de reactivos .......................................................................... 56
Figura 19. Concentración de PL 200 Estándar .............................................................. 57
Figura 20. Concentración de PL 200 Modificado ......................................................... 57
Figura 21. Reactivos de preparación ............................................................................. 57
Figura 22. Acondicionamiento ...................................................................................... 62
Figura 23. Flotación etapa Rougher............................................................................... 62
Figura 24. Flotación etapa Scavenger ............................................................................ 63

Figura 25. Flotación Etapa Cleaner ............................................................................... 63
Figura 26. Gráfico de resultados en las pruebas de flotación 1 y 2 ............................... 65
Figura 27. Gráfico de resultados de pruebas de flotación 3 y 4 .................................... 66
Figura 28. Gráfica de resultados de prueba optimizada ................................................ 67

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Propiedades físicas de Aero Promoter - 845N ............................................. 29
Tabla 2. Propiedades físicas de Florrea ..................................................................... 30
Tabla 3. Propiedades físicas del Hidróxido de Sodio ................................................ 31
Tabla 4. Clasificación de espumantes ........................................................................ 32
Tabla 5. Análisis químico del mineral ....................................................................... 37
Tabla 6. Variables controladas ................................................................................... 42
Tabla 7. Variables de Diseño Factorial ...................................................................... 43
Tabla 8. Análisis de varianza ..................................................................................... 45
Tabla 9. Coeficientes codificados .............................................................................. 45
Tabla 10. Resumen del modelo .................................................................................... 46
Tabla 11. Parámetros de optimización “objetivos” ...................................................... 49
Tabla 12. Predicción de respuesta múltiple ................................................................. 49
Tabla 13. Dosificación de reactivos para prueba estándar ........................................... 54
Tabla 14. Promedio de resultados de la prueba estándar ............................................. 55
Tabla 15. Distribución de pruebas de flotación ........................................................... 58
Tabla 16. Dosificación de PL200 al 15% con máximo consumo de PL200 para pruebas
...................................................................................................................... 59
Tabla 17. Dosificación de PL200 al 15% con mínimo consumo de PL200 para pruebas
...................................................................................................................... 59
Tabla 18. Dosificación de PL200 al 18% con máximo consumo de PL200 para pruebas
...................................................................................................................... 60
Tabla 19. Dosificación de PL200 al 18% con mínimo consumo de PL200 para pruebas
...................................................................................................................... 60
Tabla 20. Tiempos de las pruebas de Flotación ........................................................... 61

Tabla 21. Flujo de aire para cada etapa ........................................................................ 61
Tabla 22. Dosificación de prueba optimizada .............................................................. 64
Tabla 23. Promedio de resultados de las pruebas 1 y 2 ............................................... 65
Tabla 24. Promedio de resultados de las pruebas 3 y 4 ............................................... 66
Tabla 25. Promedio de resultados de la prueba optimizada ......................................... 67

ÍNDICE DE ACRONIMOS
AP-845 : Aero promoter 845N
cc : Centímetro cúbico
g/mol : Gramos por mol
g/t : Gramos por tonelada
Hz : Hertz
kg : Kilogramo
L : Litros
L/min : Litros por minuto
MIBC : Metil isobutil carbinol
min : Minutos
mL : Mililitros
PF : Prueba de flotación
pH : Potencial de hidrogeniones
rpm : Revoluciones por minuto
S : Azufre
Sn : Estaño
s : Segundos
TMHD : Toneladas Métricas Húmedas Diarias
°C : Grados Celsius
% : Porcentaje
- : Mínimo
+ : Máximo
RESUMEN
El presente trabajo de investigación “Optimización del proceso de flotación de
casiterita para mejorar la recuperación de estaño en la planta B2 de la Unidad Minera San
Rafael”, se ha realizado con el fin de optimizar el proceso de flotación de la casiterita,
mediante pruebas en laboratorio. Actualmente la planta B2, tiene una capacidad de
tratamiento de 2500 TMHD, con una ley de cabeza de 0.82%. El porcentaje de
recuperación del circuito de flotación de casiterita es de 52.16%, y el resto se pierde en
los relaves con una ley de 0.19%, por lo cual tiene una deficiente recuperación de estaño,
en tal sentido esto es una perdida para la planta B2. Los minerales para las pruebas de
optimización tienen una granulometría de 80% -325m y para el diseño de las pruebas se
ha considerado el diseño factorial 2K, considerando como variables la concentración del
colector PL200 en un rango de 15% a 18% en peso del colector y la dosificación de 200
a 260 g/t de mineral de casiterita. Los resultados de las pruebas experimentales
demuestran que a una concentración de 16.5% y a una dosificación de 234 g/t de PL200,
la recuperación de estaño está por encima de 62.26 %, donde se obtiene como resultado
el incremento de 10.10% respecto a la recuperación original, lo que demuestra que las
variables fijadas influyen directamente en una buena recuperación de estaño en la
flotación de casiterita.
Palabras claves: Casiterita, estaño, flotación, optimización, reactivos.
12
ABSTRACT
The present research work "Optimization of the cassiterite flotation process to
improve tin recovery in the B2 plant of the San Rafael Mining Unit", has been carried out
in order to optimize the cassiterite flotation process, through tests in laboratory. Plant B2
currently has a treatment capacity of 2,500 TMHD, with a head grade of 0.82%. The
recovery percentage of the cassiterite flotation circuit is 52.16%, and the rest is lost in the
tailings with a grade of 0.19%, for which it has a poor recovery of tin, in this sense this is
a loss for the plant. B2. The minerals for the optimization tests have a granulometry of
80% -325m and for the design of the tests the 2K factorial design has been considered,
considering as variables the concentration of the PL200 collector in a range of 15% to
18% by weight of the mineral. collector and the dosage of 200 to 260 g/t of cassiterite
ore. The results of the experimental tests show that at a concentration of 16.5% and a
dosage of 234 g/t of PL200, the recovery of tin is above 62.26%, where the result is an
increase of 10.10% with respect to the recovery original, which shows that the fixed
variables directly influence a good recovery of tin in the cassiterite flotation.
Keywords: Cassiterite, tin, flotation, optimization, reagents.
13
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Dentro de nuestra historia, la minería ha tenido gran importancia en la economía
siendo uno de principales motores, y uno de los pilares más poderosos de la riqueza del
Perú.
La actividad minera consiste en la extracción selectiva de los minerales y otros
materiales de la corteza terrestre, que en muchos casos implica la extracción física de
grandes cantidades de material para recuperar solo pequeños volúmenes del producto
deseado.
La flotación es, con mucho, la técnica de procesamiento de minerales más
importante y versátil, sus usos y aplicaciones se expanden continuamente para procesar
volúmenes más grandes y para cubrir nuevas áreas. En la práctica industrial moderna, la
flotación se caracteriza por su inestabilidad. La principal inestabilidad en los parámetros
de la extracción de metales en plantas funcionales son las condiciones fisicoquímicas
variables y no optimizadas de la pulpa de flotación, que se generan por la variación de la
estructura del mineral, la concentración de agua y reactivos químicos (colectores,
espumante, activador, depresores o modificadores de pH) en la fase líquida de la pulpa
durante el proceso de flotación. (Choquegonza, 2021).
La presente investigación se centra en la recuperación de estaño mediante el
proceso de flotación de casiterita en la Planta B2 de la Unidad Minera San Rafael. El
principal objetivo de esta tesis es optimizar el porcentaje de recuperación de estaño en el
proceso de flotación de casiterita mediante el ajuste de la concentración y dosificación de
PL 200. Se realizó la comparación de los resultados de las pruebas de flotación.
14
Al optimizar el proceso de flotación de casiterita se logra una recuperación de
estaño lograda mediante el uso de diseños experimentales, logrando las condiciones
óptimas de una manera rápida, eficiente y confiable para la implementación de
condiciones óptimas en el proceso de flotación de casiterita y así obtener una mayor
recuperación de estaño y una mejora continua de la sustentabilidad que se necesita en la
Unidad Minera San Rafael.
El impacto que se generará será de gran beneficio en diferentes niveles: científico
y/o tecnológicos ya que se podrá comprar y actualizar equipos para tener un mayor control
operacional y mejorar la calidad y seguridad de los procesos llevados a cabo; ambiental,
se reducirá la emisión de agentes contaminantes hacia el medio ambiente; sociales, se
asignará más recursos hacia las poblaciones aledañas y se presentará la nueva tecnología
utilizada y culturales, fomentando a la investigación dentro de la empresa como también
fuera de esta.
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la actualidad se logran bajas recuperaciones de estaño en el proceso de
flotación de casiterita la cual es 52.16%, y el resto se va en los relaves con una ley de
0.19%, en tal sentido esto es una perdida para la Planta B2 de la Unidad Minera San
Rafael por diversos factores como operacional, mineralogía, tecnología de equipos,
reactivos utilizados, etc.
El cambio más factible y manejable que se podría realizar es la optimización del
proceso de flotación de casiterita para mejorar la recuperación de estaño llevando a cabo
una investigación profunda y veraz. Con el propósito de mejorar el rendimiento y alcanzar
los objetivos propuestos, se decidió analizar la influencia de la concentración de PL200
y dosificación posteriormente comparar los resultados.
15
1.2 PROBLEMA GENERAL
¿Cómo optimizar el proceso de flotación casiterita en la Planta B2 de la Unidad
Minera San Rafael?
1.3 PROBLEMAS ESPECÍFICOS
a) ¿Cuál será la concentración de PL 200 para alcanzar una mayor
recuperación de estaño en la flotación de casiterita?
b) ¿Cuál será la dosificación optima de PL 200 para alcanzar una mayor
recuperación de estaño en la flotación de casiterita?
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Al optimizar el proceso de flotación de casiterita mediante pruebas de flotación el
uso de diseños experimentales nos permite obtener condiciones óptimas de una manera
rápida, eficiente y confiable para lograr experimentalmente óptimas condiciones en el
proceso de flotación de casiterita y a si tener una mayor recuperación de estaño y a si
seguir mejorando la sustentabilidad en la Unidad Minera San Rafael.
Lo que se espera alcanzar en las pruebas de laboratorio con la concentración y
dosificación de PL200 es obtener un resultado positivo en la recuperación de Estaño y
también en el grado de concentrado.
16
1.5 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN
1.5.1 HIPÓTESIS GENERAL
La Optimización del proceso de Flotación de Casiterita para mejorar la
recuperación de Estaño en la Planta B2 de la Unidad Minera San Rafael, es de gran
utilidad y beneficiosa para la empresa.
1.5.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS
a) La concentración de PL200 influye directamente para alcanzar una mayor
recuperación de estaño en la flotación de casiterita, por lo que será de gran
beneficio para la empresa.
b) La dosificación óptima de PL200 es de gran utilidad para alcanzar una mayor
recuperación de estaño en la flotación de casiterita, reflejándose en un
beneficio tecnológico para la empresa.
1.6 OBJETIVOS
1.6.1 OBJETIVO PRINCIPAL
Optimizar el proceso de flotación de casiterita para mejorar la recuperación de
estaño en la Planta B2 de la Unidad Minera San Rafael.
1.6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
a) Determinar la concentración de PL200 óptimo para mejorar la recuperación
de estaño en la Planta B2 de la Unidad Minera San Rafael.
b) Determinar la dosificación óptima de PL200 para mejorar la recuperación de
estaño en la Planta B2 de la Unidad Minera San Rafael.
17
CAPÍTULO II
REVISIÓN DE LITERATURA
2.1 ANTECEDENTES
Azañero (1999) en su investigacion titulada, modelos matematicos para simular
flotacion industrial apartir de pruebas de laboratorio, menciona que desde el comienzo
del uso de la flotación ha existido interés en desarrollar métodos eficientes y rápidos para
evaluación metalúrgica de un mineral, así por los años 60 se introducen los conceptos de
eficiencia de separación en base a índices cinéticos, posteriormente mediante flotación
Rougher y múltiples etapas de limpieza y ploteando los resultados la calidad final del
concentrado se pudo determinar por aproximación.
Hurtado (2020) manifiesta que en el proceso de flotación se produce separación
de especies debido a la diferencia en las propiedades fisicoquímicas de la superficie de
cada especie. La flotación surge como una alternativa a la separación en medios densos,
ya que la dificultad para la obtención de líquidos con algunas densidades especificas ha
hecho necesario la utilización de modificadores de superficie, para mejorar la selectividad
del proceso. Estos modificadores permiten la conversión selectiva de especies minerales
separadas en especies hidrofóbicas, de modo que cuando esté presente en un entorno
constituido por agua y aire (burbujas), la especie hidrófoba rechace el agua y se adhiera
a las burbujas de aire que suben hacia la superficie del líquido.
Castro (2003) en su investigacion titulada, flotacion-fundamentos y aplicación,
declara que los minerales con propiedades hidrofóbicas son intrínsecamente mucho más
fáciles de manejar, pero la mayoría de ellos se vuelven hidrofóbicos al agregar un reactivo
que reduce la tensión superficial de la interfaz sólido-agua y permite la adsorción
18
espontánea de burbujas de aire y, por lo tanto, el sistema de burbujas de partículas sube a
la superficie. , formando una espuma mineral que se mantiene estable, permitiendo que
se desborde y abandone el sistema, formando una corriente enriquecida. Los principios
básicos basados en el proceso de flotación de espuma son:
a) Hidrofobicidad del mineral que permite la adherencia de partículas sólidas
finas en las burbujas de aire.
b) La presentación de espuma en la superficie del agua en la pulpa, manteniendo
en la superficie las partículas.
El cumplimiento de estas pautas depende del uso de reactivos químicos; estos
incluyen colectores, activadores, agentes espumantes, depresores y modificadores que
impermeabilizan la superficie del mineral, evitan que otros minerales sean impermeables
al agua y formen una espuma estable.
Azareño (2015) menciona que los espumantes son muy importantes en el juego
de los reactivos de flotación. La química de los agentes de granulación es diversa y, a
menudo, incluye alcoholes de diferentes estructuras y pesos moleculares,
aldehídos/ésteres y glicoles, y estos se usan solos o en mezclas. Estos alteran la tensión
superficial de la burbuja, lo que influye en la formación del tamaño de la burbuja, la
hidrodinámica de la superficie de la burbuja y la capacidad de transportar el mineral a
través de la superficie de la celda, lo que afecta la flotación y la optimización del sulfuro
de cobre. A menudo, la combinación del colector de espuma debe considerarse y
evaluarse para optimizar el rendimiento del circuito de flotación.
Vizcarra (2018) menciona que nuestro país está en un momento muy importante
y tiene un gran potencial de explotación. El proyecto Bofedal II se encarga de procesar
Relaves antiguos con alto grado de estaño (Sn) de la mina San Rafael por lo tanto la
19
recuperación de este mineral se ve como una operación rentable, que contribuye
fácilmente al desarrollo de las comunidades aledañas, y de país. Para hacer posible este
proyecto, se ha desarrollado una planta piloto de valorización de estaño (Sn) a partir de
los residuos generados por el tratamiento y valorización de la casiterita (SnO2), que se
procesa en la mina denominada “Bofedal II”, motivo del nombre del proyecto, se
desarrolló en la unidad minera de San Rafael.
Salcedo (2015) en su investigacion concluye que la empresa Minsur S.A.
específicamente en la unidad operativa San Rafael que actualmente viene extrayendo
concentrados de estaño, el material de entrada ha disminuido significativamente, por lo
que la gerencia se vio obligada a buscar nuevas fuentes, después de muchas opciones se
vio obligada recuperar el estaño de los relaves que se han depositado por varias décadas,
con un promedio de 1.01% a 1. 78% de estaño para ser tratado como ley de cabeza.; los
volúmenes de relaves que se pueden procesar es de un volumen de 7.7 millones toneladas
métricas.
Salcedo (2015) a si mismo concluye que la planta piloto en la que se reprocesa el
material de relave para recuperar estaño; a un ritmo de 12 t operando al 90% de
disponibilidad, se obtienen dos tipos de concentrados, es decir por concentrado
gravimétrico y concentrado de flotación, al inicio de estas operaciones y obtiene el
concentrado, el cual se informa que el concentrado con más del 6% de azufre que es un
valor alto , vender ese concentrado a la fundición y refinería Funsur, es imposible porque
no se puede tratar en dicha fundición.
Apaza (2018) ejecuto pruebas experimentales de flotación, determinando el tipo
de colector para utilizar y las condiciones de operación de la planta, para lograr una
recuperación alrededor del 70% con 22% Sn, en un pH constante de 2.5, usando como
20
colector el Aerosol 22 ó AP 845, como agente espumante MIBC (metil isobutil carbinol),
dispersante de silicato de sodio, modificador de pH ácido sulfúrico. La producción de
concentrado de estaño siempre tendrá una calidad mejorada con la eliminación adecuada
de contaminantes (impurezas); y será necesaria una buena limpieza en la etapa de pre
flotación de la casiterita.
Cjanahuiri (2017) en su investigacion realizó pruebas en el proceso de flotación
de mineral de estaño en la planta concentradora San Rafael – MINSUR S.A, donde obtuvo
una recuperación de 49.57% sin cambio de reactivo, con una malla de 75% - 200,
manteniendo los reactivos en sus niveles más altos de dosificación de Z-11 a 39.9 g/t, AP-
845 a 96 g/t y el MIBC puro a 24.2 g/t. La flotación de estaño mejora su recuperación en
más del 60%, si se introduce el cambio de reactivos por Silicato de Sodio y Fluosilicato
de Sodio, con dosis de 93 y 96 g/t respectivamente. Y el Colector AP-845 con una
dosificación de 96 g/t. La variable del colector AP-845, con y sin cambio de reactivos es
muy significativa. Las relaciones de las variables 2 y 3, correspondientes al Z-11 y el AP-
845, son importantes en el proceso de recuperación de estaño junto con las tres variables
seleccionadas siendo estas en menor medida, para la flotación sin cambio de reactivos.
En las interacciones de las variables realizando un cambio de reactivos son significantes
el AP-845 y el fluorsilicato, así como la relación de las tres variables seleccionas incluido
al silicato.
2.2 MARCO TEORICO
2.2.1 FLOTACIÓN
La flotación de minerales es un proceso fisicoquímico que logra modificar la
tensión superficial con fin de lograr que las burbujas de aire se adhieran y así enriquecerse
en la espuma, cuyo objetivo es la separación de menas útiles de ganga.
21
Figura 1
Esquema de la adhesión selectiva
Las partículas o burbujas de aire transportan minerales seleccionados desde el
fondo del sumidero hasta la superficie de la suspensión formando una espuma estable de
la que se recuperan las partículas predeterminadas.
Figura 2
Esquema de la celda de flotación en proceso
Se usan reactivos químicos con el fin de cumplir principios básicos. Muchos de
estos agentes de flotación son conocidos también como colectores, activadores,
depresores y modificadores. Sus acciones principales son:
Hacen de la superficie del mineral repelente al agua (flotado).
Previenen que otros minerales se hagan repelentes al agua.
22
Forman una espuma estable.
Solo las partículas de minerales hidrofóbicas se adhieren a las burbujas así
logrando flotar hacia la superficie, en tanto que las hidrofílicas no se adhieren (ganga) y
se sumergen hacia abajo.
Los tipos de flotación pueden ser:
- Flotación por aceites.
- Flotación por películas.
- Flotación por espumas.
2.2.2 TIPOS DE FLOTACIÓN
2.2.2.1 Flotación por aceites.
Los minerales se muelen con un 10% a 20% en peso con una cantidad variable de
aceite y luego se agitan con agua, actuando de tal forma que los sulfuros se combinan en
masa con el aceite y se separan del circuito húmedo y del agua. (Sutulov, 1963).
2.2.2.2 Flotación por películas.
Se define como la separación de los minerales por medio de agua pura, así
observando las propiedades notoriamente hidrofóbicas de los sulfuros. Este
método de beneficio se empleó con éxito solo en la industria del grafito. (Sutulov,
1963).
23
2.2.2.3 Flotación por espuma.
Es el proceso, los minerales que se separan están en suspensión en agua
(pulpa), que selectivamente hace que el grupo de minerales puedan ser atacarlos
con burbujas de aire valiosos y así floten hacia la superficie.
En la actualidad en nuestro país es una gran manera aplicada en la
mineralurgia o procesamiento de minerales. La flotación de espumas se clasifica
en:
2.2.2.3.1 Flotación directa.
El mineral valioso concentrado se encuentra en la espumas y en la pulpa
del mineral de ganga, se pierde como relave.
2.2.2.3.2 Flotación reversa o inversa.
El mineral considerado como valor de relave se capta en la ganga y en la
pulpa mediante las espumas es posteriormente en diferentes procesos
metalúrgicos.
2.2.3 FASES E INTERFACES EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN
El proceso de flotación forma un contacto entre tres fases, donde la líquida (agua)
y la gaseosa (aire) son casi siempre constantes mientras que la sólida (mineral) es la fase
que varía de un caso a otro. Además de estos componentes básicos del proceso de
flotación, cabe señalar que se añaden reactivos para inducir ciertos cambios que favorecen
el crecimiento del proceso. (Choquegonza, 2021).
24
2.2.3.1 SÓLIDOS
Se elabora a partir de mineral finamente molido, los sólidos suelen tener una
estructura cristalina, al menos en lo que a minerales se refiere. Esta estructura es el
resultado de la composición química de las moléculas, iones y átomos constituyentes,
cada uno de los cuales constituye un cuerpo complejo. Las propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas que determinan la flotabilidad natural de los minerales están directamente
relacionadas con su polaridad. (Choquegonza, 2021).
2.2.3.2 LÍQUIDO
El agua es el elemento en el cual se efectúa la flotación, siendo esta la causa de
hidratación superficial de algunos minerales de las soluciones acuosas, debido a su
abundancia y bajo precio.
2.2.3.3 GASEOSO
Salvo algunos casos experimentales, la flotación industrial se realiza íntegramente
en aire. La función del aire en la flotación tiene diferentes aspectos, de los cuales dos
aspectos principales: El aire afecta químicamente el proceso de flotación, que se introduce
y dispersa como pequeñas burbujas y es un medio de transporte de partículas minerales a
la superficie adherida.
25
Figura 3
Esquema del proceso de flotación
2.2.4 REACTIVOS DE FLOTACIÓN
La mayoría de los minerales son naturalmente hidrofílicos. Para lograr la
separación por flotación, la superficie de algunas debe ser selectivamente transformada
en hidrofóbica. Esto se logra regulando químicamente la solución y agregando reactivos
que se absorban selectivamente en dicha superficie agregándole características
hidrofóbicas. Estos reactivos se le llaman colectores. (Cjanahuiri, 2017).
Existen distintos tipos de reactivos químicos utilizados en flotación y que tienen
funciones específicas.
2.2.4.1 COLECTORES
Compuestos orgánicos cuya función es tomar hidrofóbicas las superficies de los
minerales cuyo anión o catión tiene una estructura integrada por una parte polar y otra
apolar.
26
Figura 4
Xantato Isopropilico de Sodio
La parte polar del ion se absorbe en la superficie del mineral. Por otro lado, la
parte apolar, que consiste en una cadena de hidrocarburos, está orientada hacia la fase
acuosa, lo que le da al mineral su carácter hidrofóbico.
Figura 5
Adhesión del colector a la superficie del mineral
La longitud de la cadena hidrocarbonada está relacionada con una mayor o menor
repelencia al agua. La parte que se une al mineral le da fuerza y selectividad. Esto explica
la diferencia en el comportamiento de diferentes colectores.
Por lo tanto, la recolección estará estrictamente regulada por la naturaleza de la
superficie del mineral y la estructura química del colector. El enlace químico entre el
colector y el mineral será más fuerte que el enlace químico entre el mineral y el agua.
(Choquegonza, 2021).
27
Figura 6
Tipos de Colectores
2.2.4.2 COLECTOR PL200
En este trabajo de investigación tenemos al PL200 que está constituido de
Hidróxido de Sodio para su rápida disolución en agua, Aero Promoter – 845N y Florrea
que son reactivos colectores con muy buenas propiedades para la selectividad de Estaño.
La preparación del PL200 consiste en lo siguiente:
- Aero Promoter (AP-845N): 5%
- Florrea: 5 %
28
- Hidróxido de Sodio: 5%
La preparación del PL200 modificado es la siguiente.
- Aero Promoter (AP-845N): 6%
- Florrea: 6 %
- Hidróxido de Sodio: 6%
2.2.4.2.1 Aero Promoter – 845N
Colector soluble en agua, deben ser alimentados directamente al circuito de
flotación, son excelentes colectores de óxido de estaño. Este colector debe usarse donde
se requiera la máxima recuperación de metal. (Valdivia, 2014).
Tabla 1
Propiedades físicas de Aero Promoter - 845N
PROPIEDADES VALOR
Aspecto Liquido de la viscosidad baja

Punto de inflamación No, flashea, hierve
Índice de evaporación Similar al agua
Color Ámbar
Olor Como el jabón
Gravedad especifica 1.13 a 20 °C
pH 7–9
Fuente: Hojas de seguridad de reactivo
2.2.4.2.2 Florrea
También llamado silico fluoruro de sodio, es un compuesto de fórmula química
Na2SiF6, es una sal orgánica del ácido hexafluorosilícico, otros nombres para este
compuesto son: hexafluorosilicato de sodio y fluorosilicato de sodio.
29
Físicamente, el silico fluoruro de sodio es un polvo cristalino blanco, soluble en
agua, pero insoluble en alcohol, con un olor característico. Se obtiene como subproducto
de la producción de ácido fosfórico a partir de cloruro de sodio y cloruro de silicio, por
cristalización o precipitación. (Cosmos Online, 2018).
Parcialmente soluble en agua fría, agua caliente. Insoluble en etanol. Soluble en
150 partes de agua fría, 40 partes de agua hirviendo.
Solubilidad en agua: 0,649 g / 100 g a 20 grados C.; 0.769 / 100 g a 25 grados C;
1,27 / 100 g a 50 grados C; 2,45 / 100 g a 100 ° C. C.
Tabla 2
Propiedades físicas de Florrea
PROPIEDADES VALOR
Formula química Na2SiF6

Peso Molecular 188.06 g/mol
Estado Físico Solido (Polvo cristalino)
Color Blanco
Olor Inodoro
Gravedad especifica 2.7(Agua=1)
2.2.4.2.3 Hidróxido de Sodio
El hidróxido de sodio, NaOH a temperatura ambiente es un sólido cristalino,
inodoro y de color blanco que absorbe rápidamente el dióxido de carbono y la humedad
del aire (delirio) provocando quemaduras en la piel, de ahí el nombre de soda cáustica.
De uso común en la industria. Cuando se disuelve en agua o neutralizado con ácidos,
libera una gran cantidad de calor, que puede ser suficiente para provocar la ignición de
materiales combustibles al contacto con el hidróxido utilizado como una solución al 50%
30
en peso o como un sólido comercializado como gránulos, escamas o copos, es una base
muy reactiva que ataca metales (zinc, aluminio, cobre, plomo) y aleaciones (cobre, latón).
(Enriquez, 2013).
Puede formar compuestos explosivos como el dicloroacetileno, por reacción con
cloroetilenos. El "hidróxido de sodio anhidro" reacciona lentamente con muchas
sustancias, pero la velocidad de reacción aumenta drásticamente con el aumento de la
temperatura. (Enriquez, 2013).
Tabla 3
Propiedades físicas del Hidróxido de Sodio
PROPIEDADES VALOR
Formula química NaOH

Peso Molecular 40.0 g/mol
Estado Físico Solido blanco, delicuescente
Punto de fusión o congelación 319 °C
Punto de ebullición 1390 °C
Presión de Vapor 0; puro o anhídrido
pH 14; Solución 5%
2.2.4.3 ESPUMANTES
Son reactivos orgánicos heteropolares, similares a los colectores de iones en su
estructura, su diferencia radica en la característica del grupo polar que en el colector actúa
para reaccionar con la superficie de los minerales en el agente espumante, es el grupo con
gran afinidad por agua. Permite la formación de una espuma estable y burbujas de tamaño
adecuado para transportar los minerales al concentrado. (Cjanahuiri, 2017).
El tamaño de las burbujas y su estabilidad dependerán del tipo de agente
espumante utilizado, ya que a medida que aumenta el agente espumante, el diámetro de
31
la espuma disminuirá para brindar la mayor área de contacto con la misma cantidad de
aire. Aumenta debido al aumento del espesor de la película.
Esto sucede hasta cierto punto, después del cual los efectos se estabilizan, y si la
dosis espumante continúa aumentando, los efectos negativos comienzan a aparecer.
Los agentes más apropiados para realizar la espumación son:
- Alcoholes alquílicos y arílicos.
- Ácidos carboxílicos.
- Aldehídos, Cetonas.
- Aminos y Nitrilos
Usualmente los más utilizados ha sido el aceite de pino, el ácido cresílico y el
aceite de eucalipto. (Choquegonza, 2021).
Actualmente se comercializan gran cantidad de productos de base glicol conocido
con el nombre de Aerofroth y Dowfroth.
Tabla 4
Clasificación de espumantes
ÁCIDOS NEUTROS BÁSICOS

Fenoles Alcoholes alifáticos Bases Piridina
Alquil sulfatos Alcoholes cíclicos
Parafinas alcoxi
Éteres de polipropilenglicol
Éteres de poliglicol
Éteres de poliglicol glicerol
Fuente: Elaboración propia.
32
2.2.4.4 MODIFICADORES O REGULADORES
Los reguladores o los llamados modificadores pueden considerarse como la clase
más importante de productos químicos en el procesamiento de minerales, se utilizan para
controlar la interacción de las sustancias que ingresan a los minerales. Su aplicación
aumenta o disminuye la adsorción selectiva de adsorbentes a minerales específicos para
lograr su separación.
Bajo diversas condiciones, aparecen como activadores o depresores. Dependiendo
de sus propiedades funcionales, los modificadores reaccionan con las superficies de los
minerales, así como con los colectores e iones presentes en la pulpa. Para proporcionar
una adsorción selectiva por colector, el modificador en sí debe ser selectivo.
(Choquegonza, 2021).
Influyen en la flotación de diferentes maneras:
- Estos pueden reaccionar con superficies minerales, dando como resultado
cambios en la composición química de superficies minerales específicas. Esto
puede aumentar la adsorción del colector en la superficie del mineral o puede
evitar la adsorción del colector por completo.
- También eliminan el revestimiento del colector de la superficie del mineral, lo que
provoca una depresión.
- Tienen la capacidad de cambiar la flotabilidad de minerales particulares,
independientemente de su capacidad para reaccionar con los colectores.
- Los modificadores alterar el pH de la pulpa.
2.2.5 ÍNDICES METALÚRGICOS
Los índices metalúrgicos más importantes son:
33
- Recuperación: Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento del
proceso de flotación. Es decir, es la parte de mineral valioso que
obtenemos en el concentrado, con respecto del mineral valioso en el
mineral de cabeza. (Choquegonza, 2021).

𝐶𝑐
R = 𝐹𝑓 𝑥 100 (1)
Si se sustituye en la formula (1) el valor de C/F en función de las leyes, se obtiene:
(𝑓−𝑡) 𝑐
R = (𝑐−𝑡) 𝑥 𝑥 100
𝑓
- Ley razón de enriquecimiento: Este término se refiere indirectamente a la
selectividad del proceso. Es una representación directa de la cantidad de
toneladas de mineral primario que tenemos que procesar en la planta de
concentrado para obtener una tonelada de concentrado. Por lo tanto, esta
relación es un número que indica cuántas veces se ha concentrado el
mineral valioso en el mineral.
Balance de material: F = C + T (1)
Balance de metal: Ff = Cc + Tt (2)
Multiplicando la ecuación (1) por t y restando de la ecuación (2), se obtiene lo
siguiente:
Ft = Ct + Tt
F (f – t) = C (c – t)
De donde se obtiene la razón de concentración, es decir:
𝐹 (𝑐−𝑡)
K=𝑇= (𝑓−𝑡)
- Recuperación en peso (%Rpeso)
34
Figura 7
Balance metalúrgico
Balance de masa
F=C+T
Balance de finos
Ff = Cc + Tt
Balance de Agua
Wf = Wc + WT
% Recuperación
𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝐶𝑐
%𝑅 = 𝑥 100 = 𝑥 100
𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐹𝑓
Razón de enriquecimiento
𝐶
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝐹
35
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 ZONA DE ESTUDIO
3.1.1 UBICACIÓN
La Unidad Minera San Rafael se encuentra ubicada en el Distrito de Antauta.
Provincia de Melgar y Región de Puno.
Altitud. La unidad minera San Rafael está a una altitud que varía entre los 4500
y 5200 msnm, en la cordillera oriental de los Andes del Perú.
Figura 8
Ubicación de la mina San Rafael
Fuente: Wikipedia.org/wiki/mina_San-_Rafael.
36
3.2 MATERIALES DE USO
3.2.1 MUESTRA
Para la presente investigación, la muestra que se utilizó proviene de la
alimentación a las celdas de flotación de casiterita.
3.2.1.1 Características de la muestra
Composición química:
La muestra se analizó por absorción atómica arrojando los siguientes resultados.
Tabla 5
Análisis químico del mineral
ANÁLISIS QUÍMICO CUALITATIVO

ITEM ELEMENTO %
1 Sn 0.85 %
2 Cu 0.25 %
3 Fe 12.40 %
4 Sio2 59.00 %
5 S 1.47 %
6 Al 13.50 %
7 Mg 11.20 %
8 Na 0.18 %
9 Ca 0.20 %
10 Mn 0.15 %
11 B 0.12 %
12 Otros(Ti, As, Pb, Ag, Bi y Sb) 0.63 %
Fuente : Laboratorio quimico planta concentradora.
3.2.2 RECURSOS NECESARIOS
Al realizar la evaluación de los reactivos de flotación a nivel laboratorio, se
necesitará:
37
a) Infraestructura
- Laboratorio de preparación mecánica de muestras.
- Laboratorio Metalúrgico para pruebas de flotación.
- Laboratorio Químico para ensayes de muestras.
b) Equipos
- Campanas de extracción de polvo.
- Divisor de muestras de bandejas.
- Balanza.
- Horno.
- Celdas de flotación.
- Potenciómetro digital.
c) Materiales
- Mineral de Casiterita.
- Reactivos.
- Agua de proceso.
3.3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
3.3.1 MUESTREO
El muestreo se realizará en la entrada a las celdas de flotación casiterita de la
Planta B2 de la Unidad Minera San Rafael.
38
Figura 9
Punto de toma de muestras para las pruebas de flotación
Se tomó muestra un total de 25 kg aproximadamente de mineral de alimentación
a las celdas de Flotación Casiterita.
3.3.2 PREPARACIÓN MECÁNICA DE MUESTRA
La muestra recolectada de alimentación a las celdas de flotación casiterita
(aproximadamente 25 kg).
Se realiza la preparación de la muestra de acuerdo a los protocolos de muestreo.
Determinaremos el porcentaje de Sólidos, la Gravedad Especifica y Densidad de
Pulpa para poder determinar el peso necesario en las pruebas.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
% 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
39
1097.6
% 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 100 = 31.28%
3509.2
𝑃3
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 =
(𝑃2 − 𝑃1) − (𝑃4 − 𝑃3 − 𝑃1)
P1: Peso de fiola vacía
P2: Peso de fiola enrasada con agua
P3: Peso de mineral
P4: Peso de mineral más agua enrasada
76.63
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 = = 2.77
(365.58 − 115.92) − (414.52 − 76.63 − 115.92)
Una vez determinada el Porcentaje de sólidos y la Gravedad Especifica con estos
datos calculamos la densidad de pulpa.
1000
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 =
%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 (𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 − 1)
1 − (( 100 ) 𝑥 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 )
1000
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = = 1249.79
31.28 (2.77 − 1)
1 − (( 100 ) 𝑥 2.77 )
Con estos resultados obtenidos la densidad de pulpa, el porcentaje de sólidos y el
volumen de celda de flotación es de 2.2 litros, calculamos el peso de muestra necesaria
para cada prueba.
40
(𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎) 𝑥 (%𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠) 𝑥 (𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 =
100
2.2 𝑥 31.28 𝑥 1249.79

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = = 860
100
Se realiza la homogenización de toda la muestra manualmente, se procede a
subdividir a un peso de 860 gramos un total de 25 muestras, para realizar todas las pruebas
y el resto guardar como testigo.
Nota:
Si queremos embolsar 25 bolsas, se tiene que el peso para cada prueba es de 860
gramos que multiplicado por las 25 bolsas se tiene:
860 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 × 25 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 = 21500 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
Seguidamente nuestra muestra se homogeniza y se coloca la muestra en el divisor
rotatorio.
Velocidad del divisor =50 Hz
Vibración del divisor = 5 Hz
La muestra pasada por el divisor rotatorio, se procedió a embolsar con el
peso requerido calculado de 860 gramos.
41
Figura 10
Muestra de 860 gramos para prueba de flotación
3.4 DISEÑO EXPERIMENTAL
3.4.1 SELECCIÓN DE VARIABLES PARA LA RECUPERACIÓN DE ESTAÑO
La selección de variables son: La concentración de PL200 y la dosificación de
PL200, teniendo como respuesta el % de recuperación de Estaño.
Tabla 6
Variables controladas
Variables Nivel Mínimo (-) Nivel Máximo (+)
Concentración de PL200 15% 18%
Dosificación de PL200 200 g/t 260 g/t
42
Teniendo esta matriz nos ayudara a realizar nuestro diseño en el proceso de
evaluación de flotación en la recuperación de Estaño.
3.4.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LAS PRUEBAS DE FLOTACIÓN
3.4.2.1 Diseño factorial
Se usara un diseño experimental de primer orden, del tipo N = 2K , teniendo que
trabajar con 2 niveles, “K” factores o variables (consideramos 2) y 4 réplicas, lo que nos
da N=16 pruebas. Para el análisis estadístico se utilizó el Software Statistical Minitab 18.
(Cjanahuiri, 2017).
3.4.2.2 Evaluación de las pruebas
Tabla 7
Variables de Diseño Factorial
A: B: % RECUPERACIÓN
CONCENTRACIÓN DOSIFICACIÓN
A B
PF PF PF PF
DE PL 200 DE PL 200
REPLICA REPLICA REPLICA
% g/t
15 200 - - 53.2 53.7 53.7 55.4
18 200 + - 42.7 41.3 42.6 44.5
15 260 - + 64.0 62.7 63.3 62.4
18 260 + + 82.2 82.2 79.9 80.4
43
Para el modelo estadístico se utilizarán las siguientes fórmulas para determinar
los factores A, B y la intersección AB. Donde los símbolos a, b y ab representan el total
de las n replicas hechas con la combinación de los tratamientos.
Para el efecto principal de A se promedia con los niveles de B (bajo [a – (1)]/n) y
(alto [ab – b]/n).
1
𝐴= {[𝑎𝑏 − 𝑏] + [𝑎 − (1)]}
2𝑛
Para el efecto principal de B se promedia con los niveles de A (bajo [b – (1)]/n) y
(alto [ab – a]/n).
1
𝐵= {[𝑎𝑏 − 𝑎] + [𝑏 − (1)]}
2𝑛
Para el efecto de la interacción AB se define como la diferencia de promedio entre
el efecto A con el nivel alto de B y el efecto de A con el nivel bajo de B.
1
𝐴𝐵 = {[𝑎𝑏 − 𝑏] − [𝑎 − (1)]}
2𝑛
3.4.2.3 Evaluación y cálculo de los efectos de las variables experimentales para la
recuperación de estaño
Estas tablas nos permitirán establecer el nivel de influencia de las variables del
diseño factorial experimentada sobre la optimización para la recuperación de Sn es por
ello que calculamos los efectos, mostraremos las siguientes tablas:
44
Tabla 8
Análisis de varianza
SC MC
Fuente GL Valor F Valor p
Ajust. Ajust.
Modelo 3 3170.75 1056.92 887.28 0.000
Lineal 2 2318.84 1159.42 973.33 0.000
CONCENTRACIÓN DE
1 49.04 49.04 41.16 0.000
PL200
DOSIFICACIÓN DE PL 200 1 2269.81 2269.81 1905.49 0.000
Interacciones de 2 términos 1 851.91 851.1 715.17 0.000
CONCENTRACIÓN DE
PL200*CONCENTRACIÓN
1 851.91 851.92 715.17 0.000
DE PL200
Error 12 14.29 1.19
Total 15 3185.05
En esta tabla de análisis de varianza nos indica que los factores: concentración de
PL200, dosificación de PL200 y la interacción de ambos son significativos.
Tabla 9
Coeficientes codificados
EE del Valor Valor

Término Efecto Coef. FIV
coef. T p
Constante 60.219 0.273 220.70 0.000
Concentración de PL200 3.501 1.751 0.273 6.42 0.000 1.00
Dosificación de PL200 23.821 11.911 0.273 43.65 0.000 1.00
CONCENTRACIÓN DE
PL200*DOSIFICACIÓN DE 14594 7.297 0.273 26.74 0.000 1.00
PL200
45
Tabla 10
Resumen del modelo
R-Cuadrado R- Cuadrado
S R-Cuadrado
(ajustado) (pred)
1.09142 99.55% 99.44% 99.20%
En esta tabla de resumen del modelo el valor de R cuadrado ajustado es 99.44%,
nos indica que es un buen modelo que hemos definido para nuestro diseño de
experimentos.
La ecuación del modelo es:
% RECUPERACIÓN = 565.0 – 36.13 CONCENTRACIÓN DE PL200 – 2.279
DOSIFICACIÓN DE PL200 + 0.16215 CONCENTRACIÓN DE
PL200*DOSIFICACIÓN DE PL200.
Con esta ecuación de regresión podemos estimar el valor de respuesta para el
porcentaje de recuperación de estaño.
3.4.2.4 Análisis de Pareto
Este diagrama nos permite mostrar gráficamente el principio de Pareto, en donde
muestra la importancia de cada una de las variables seleccionadas, observándose la
importancia de la variable la dosificación de PL200 y concentraciones de preparación de
PL 200 así como la interacción de ambos, que tienen importancia en la recuperación de
estaño. (Cjanahuiri, 2017).
46
Figura 11
Grafico del Diagrama de Pareto
3.4.2.5 Grafica de efectos principales para la recuperación
En este grafico nos muestra que los factores ambos son significativos, de acuerdo
al gráfico si se aumenta la dosificación de PL 200 mayor será la recuperación.
Figura 12
Gráfico de efectos principales para la recuperación
47
3.4.2.6 Grafica de superficie de la recuperación
Figura 13
Gráfico de superficie de recuperación
Gráfica de superficie de: % RECUPERACION vs. DOSIFICACION, CONCENTRACION
80
REC U P ERAC ION DE ESTAÑO

60
260
240
40
220 DO S IFICACIO N DE PL200
15
16
17 200
18
CONCENTRACIO N DE PL200
3.4.2.7 Optimización
Una vez realizado el análisis factorial procedemos a la optimización, la cual nos
indicara los parámetros óptimos para mejorar la recuperación de estaño.
3.4.2.8 Respuestas de optimización
Para optimizar nosotros buscamos una recuperación de 62% de estaño, la cual nos
ayudará a mejorar al proceso de flotación de casiterita.
48
Tabla 11
Parámetros de optimización “objetivos”
Respuesta Meta Inferior Objetivo Superior Ponderación Importancia
%
RECUPERACIÓN Objetivo 41.3 62 82.24 1 1
DE ESTAÑO
Tabla 12
Predicción de respuesta múltiple
Valor de
Variable
configuración
CONCENTRACIÓN
16.5
DE PL200
DOSIFICACIÓN
234.485
PL200
Respuesta Ajuste EEde ajuste IC de 95% IP de 95%
%
(61.399, (59.547,
RECUPERACIÓN 62.000 0.276
62.601) 64.45.3)
DE ESTAÑO
49
Figura 14
Gráfica de Optimización
Este gráfico de optimización nos muestra que debemos usar el PL 200 con una
concentración de 16.5% y la dosificación de 234 g/t, para lograr una recuperación de 62%.
50
Figura 15
Diagrama de bloques del proceso experimental
Fuente: Elaboración propia
51
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUCIÓN
4.1 PRUEBAS DE FLOTACIÓN
4.1.1 PRUEBA DE FLOTACIÓN ESTANDAR
Para el inicio de las pruebas, fue establecida una prueba de referencia o patrón que
servirá como medida de comparación, frente a las pruebas que se ejecuten para la
optimización, esta prueba de referencia es la prueba estándar, definida a nivel de
laboratorio, la cual representa las condiciones ideales de operación de la Planta
concentradora como. (Choquegonza, 2021).
Figura 16
Flow sheet para pruebas de Flotación
PRUEBAS METALURGICAS
% Solidos: 31.28
Tiempo de Acondicionamiento: 2 minutos
Tiempo de Flotación: 10 minutos
pH: 4.4
PL200: 220 g/t
Fluosilicato: 55 g/t
Silicato: 112 g/t Tiempo de Flotación: 6 minutos
Z-11: 10 g/t PL200: 60 g/t
MIBC: 10 g/t
ALIMENTO
Rougher Casiterita Scavenger Casiterita
RELAVE
SCAVENGER
ESPUMAS ESPUMAS
ROUGHER SCAVENGER
RELAVE Tiempo de Flotación: 7 minutos

CLEANER Cleaner pH: 3.5
Ácido Oxalico: para alcanzar 3.5 de pH
CONCENTRADO
52
a) pH de flotación: Es la utilizada en el proceso de flotación, ya que
resulta fundamental en la recuperación y selectividad, así como, en la
depresión de minerales. La regulación de pH se realiza agregando
Ácido Sulfúrico preparada al 10%, pH de flotación es 4.4 en las etapas
rougher y scavenger y Acido Oxálico preparada al 10%, pH de
flotación es 3.5 en la etapa cleaner.
b) Dosificación de reactivos: La función del colector es hacer hidrofóbica
la superficie del mineral deseado. Por otro lado, la elección de un
espumante determina las características de la espuma, que contribuye
a la selectividad de la operación. La altura de la espuma y el flujo de
aire a la celda afectan el tiempo de retención de las partículas en la
espuma.
Dosificación de reactivo en la etapa Rougher.
- PL200 = 220 g/t.
- Fluosilicato = 55 g/t.
- Silicato = 112 g/t.
- Z-11 = 10 g/t.
- MIBC =10 g/t.
Dosificación de reactivo en la etapa Rougher.
- PL200 = 60 g/t
c) En la etapa Cleaner se agrega únicamente el Ácido Oxálico preparada
al 10%, para modificar el pH de flotación de 3.5 se agrega
cuidadosamente.
53
Tabla 13
Dosificación de reactivos para prueba estándar
CONCENTRACIÓN DE
PRUEBA PESO DE MUESTRA (g)
PL200
ESTÁNDAR 15% 860.00
ETAPA ROUGHER
REACTIVOS CONSUMO g/t DOSIFICACIÓN
PL200 220 g/t 1.26 mL
MIBC 10 g/t 2 gotas
Z-11 10 g/t 0.06 mL
SILICATO 112 g/t 0.96 mL
FLUOSILICATO 55 g/t 0.95 mL
ETAPA SCAVENGER
REACTIVO CONSUMO g/t DOSIFICACIÓN
PL200 60 g/t 0.34 mL
ETAPA CLEANER
REACTIVO DOSIFICACIÓN
ÁCIDO OXALICO Agregar hasta llegar a 3.5 de pH
d) Velocidad del agitador en las celdas de flotación es 1200 rpm en las
etapas Rougher y Scanveger, 850 rpm en la etapa cleaner.
e) Flujo de aire: Dependiendo de la formación de la cama de espuma.
- Rougher y Scavenger: 5 L/min.
- Cleaner: De 3 L/min.
f) Tiempo de acondicionamiento: 2 minutos antes de iniciar la prueba.
g) Remoción de espumas (paleteo): En las etapas Rougher y Scanvenger
son 50 paleteadas durante 1 minuto, En la etapa Cleaner 35 paleteadas
durante 1 minuto.
54
Figura 17
Resultados de prueba estándar
Espumas Cleaner 1
100 10
90 9
7.8
80 7.6 8
70 7
% Recuperación de Sn
60 6
52 52
% Sn
50 5
40 4
30 3
20 2
10 1
0 0
PF- ESTANDAR PF- ESTANDAR
DUPLICADO
% Recuperación Sn Calidad (% Sn)
Tabla 14
Promedio de resultados de la prueba estándar
PROMEDIO
PRUEBA ESTÁNDAR DE PLANTA %RECUPERACIÓN
CONCENTRACIÓN DE PL 200 AL 15 %
52.16%
DOSIFICACIÓN DE PL 200 A 220 g/t
Esta prueba es trabajada a condiciones similares a la planta concentradora,
llamada también prueba estándar, servirá para realizar las pruebas de flotación. Las
Pruebas de Laboratorio serán realizadas en condiciones iguales a la prueba estándar, en
la preparación de reactivos, dilución, tiempo de acondicionamiento y flotación, nivel de
pulpa, rpm, remoción de espumas, entre otros. Para la flotación se utilizará la técnica
55
estándar, será la misma que para las demás pruebas, profundidad, modalidad y frecuencia
de remoción de espumas, frecuencia de lavado, evitando con ello, errores experimentales,
que podría ocasionar conclusiones erróneas.
La prueba estándar será en base a recuperación, ley de concentrado, y otros
criterios metalúrgicos.
Un método de conocer el grado de error que se puede cometer durante una prueba
de flotación es necesario realizar la prueba estándar por duplicado. Si la prueba se realiza
sin contratiempos, los resultados metalúrgicos incluyendo los pesos de los productos
deben ser similares entre sí, esto significa que debemos tener cuidado en la preparación
de la muestra antes y después de efectuar las pruebas. Sólo después de alcanzar ese nivel
de exactitud, estará en condiciones de efectuar con seguridad las pruebas metalúrgicas.
4.1.2 PRUEBAS DE FLOTACIÓN PARA EL DISEÑO FACTORIAL
Se realizaron en total 16 (dieciséis) pruebas de flotación con las siguientes
condiciones de operación:
a) Preparación de Reactivos
La preparación de reactivos son las siguientes concentraciones:
Figura 18
Concentración de reactivos
SILICATO 10%
FLUOSILICATO 5%
ÁCIDO OXALICO 10%
ÁCIDO SULFÚRICO 15%
Z-11 15%
56
Figura 19
Concentración de PL 200 Estándar
HIDRÓXIDO DE SODIO
PL 200 ESTÁNDAR
FLORREA
CONCENTRACIÓN 15%
AP-845
Figura 20
Concentración de PL 200 Modificado
HIDRÓXIDO DE SODIO
PL 200 MODIFICADO
FLORREA
CONCENTRACIÓN 18%
AP-845
Figura 21
Reactivos de preparación
b) pH de flotación en la etapa Rougher y Scavenger: 4.4
c) pH de flotación en la etapa Cleaner: 3.5
d) Distribución de pruebas de flotación:
57
Tabla 15
Distribución de pruebas de flotación
TEST PRUEBAS CONCENTRACIÓN DOSIFICACIÓN
1 Prueba 1 15% 260 g/t

2 Prueba 1 replica 15% 260 g/t
5 Prueba 2 15% 200 g/t
9 Prueba 3 18% 260 g/t
13 Prueba 4 18% 200 g/t
58
Tabla 16
Dosificación de PL200 al 15% con máximo consumo de PL200 para pruebas
CONCENTRACIÓN DE
PL200
15% 860.00
ETAPA ROUGHER
PL200 260 g/t 1.49 Ml
MIBC 10 g/t 2 gotas
Z-11 10 g/t 0.06 mL
ETAPA SCAVENGER
PL200 60 g/t 0.34 mL
ETAPA CLEANER
Tabla 17
Dosificación de PL200 al 15% con mínimo consumo de PL200 para pruebas
CONCENTRACIÓN DE
PL200
15% 860.00
ETAPA ROUGHER
PL200 200 g/t 1.15 mL
MIBC 10 g/t 2 gotas
Z-11 10 g/t 0.06 mL
ETAPA SCAVENGER
PL200 60 g/t 0.34 mL
ETAPA CLEANER
REACTIVO DOSIFICACION
59
Tabla 18
Dosificación de PL200 al 18% con máximo consumo de PL200 para pruebas
CONCENTRACIÓN DE
PL200
18% 860.00
ETAPA ROUGHER
PL200 260 g/t 1.24 mL
MIBC 10 g/t 2 gotas
Z-11 10 g/t 0.06 mL
ETAPA SCAVENGER
PL200 60 g/t 0.29 mL
ETAPA CLEANER
Tabla 19
Dosificación de PL200 al 18% con mínimo consumo de PL200 para pruebas
CONCENTRACIÓN DE
PL200
18% 860.00
ETAPA ROUGHER
PL200 200 g/t 0.96 mL
MIBC 10 g/t 2 gotas
Z-11 10 g/t 0.06 mL
ETAPA SCAVENGER
PL200 60 g/t 0.29 mL
ETAPA CLEANER
60
e) Tiempo de flotación :
Tiempos de las pruebas de flotación
Tabla 20
Tiempos de las pruebas de Flotación
ETAPA ETAPA ETAPA

TIEMPOS
ROUGHER SCAVENGER CLEANER
TIEMPO DE FLOTACIÓN 10 min 6 min 7 min
ACONDICIONAMIENTO 2 min 2 min 1 min
f) Paleteo: 50/min en las etapas Rougher y Scavenger. 35/min etapa Cleaner.
g) Flujo de aire:
Tabla 21
Flujo de aire para cada etapa
ETAPAS FLUJO DE AIRE
ROUGHER 5 L/min
SCAVENGER 5 L/min
CLEANER 3 L/min
Se adjuntan imágenes de las pruebas de flotación.
61
Figura 22
Acondicionamiento
Figura 23
Flotación etapa Rougher
62
Figura 24
Flotación etapa Scavenger
Figura 25
Flotación Etapa Cleaner
63
4.1.3 PRUEBA DE FLOTACIÓN CON RESPUESTA DEL DISEÑO
FACTORIAL
Una vez obtenida las respuestas para la optimización, se realiza una prueba con
estos parámetros obtenidos del diseño factorial:
a) CONCENTRACION DE PL200 16.5%.
b) DOSIFICACION DE PL200 234 g/t.
4.1.3.1 Prueba de flotación con nuevos parámetros obtenidos
Tabla 22
Dosificación de prueba optimizada
CONCENTRACIÓN DE PESO DE MUESTRA

PRUEBA
PL200 (g)
OPTIMIZADA 16.5% 860.00
ETAPA ROUGHER
PL200 234 g/t 1.22 mL
MIBC 10 g/t 2 gotas
Z-11 10 g/t 0.06 mL
ETAPA SCAVENGER
PL200 60 g/t 0.31 mL
ETAPA CLEANER
4.1.4 RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE FLOTACIÓN
Se obtuvieron los siguientes resultados
64
Figura 26
Gráfico de resultados en las pruebas de flotación 1 y 2
Espumas Cleaner 1
80 14
70
12
64 63
63 62
60
55 10
53 54 53
50
7.3 8
7.0 7.1 7.0 7.1
6.8 6.9
% Sn
6.6
40
6
30
4
20
2
10
0 0
PF-1 PF-1 PF-1 PF-1 PF-2 PF-2 PF-2 PF-2
REPLICA REPLICA REPLICA REPLICA REPLICA REPLICA
Tabla 23
Promedio de resultados de las pruebas 1 y 2
PROMEDIO
PRUEBAS
% RECUPERACIÓN
CONCENTRACIÓN DE PL200 AL 15%
PRUEBA 1 DOSIFICACIÓN DE PL200 A 260 g/t 63.11%

PRUEBA 2 53.86%
DOSIFICACIÓN DE PL200 A 200 g/t
65
Figura 27
Gráfico de resultados de pruebas de flotación 3 y 4
Espumas Cleaner 1
100 10
90 9
82 82
80 80 7.9
7.8 7.7
80 7.5 8
70 7
60 6
5.3 5.3 5.2 5.3
% Sn
50 5
44
43 41 43
40 4
30 3
20 2
10 1
0 0
PF-3 PF-3 PF-3 PF-3 PF-4 PF-4 PF-4 PF-4
Tabla 24
Promedio de resultados de las pruebas 3 y 4
PROMEDIO
PRUEBAS
% RECUPERACIÓN
PRUEBA 3 DOSIFICACIÓN DE PL200 A 260 g/t 81.18%

PRUEBA 4 42.77%
DOSIFICACIÓN DE PL200 A 200 g/t
66
Figura 28
Gráfica de resultados de prueba optimizada
Espumas Cleaner 1
100 10
90
10
80
70 10
62 62
60
9
% Sn
50 9.3
9
40 9.1
30 9
20
9
10
0 9
PF - OPTIMIZADA PF - OPTIMIZADA DUPLICADA
Tabla 25
Promedio de resultados de la prueba optimizada
PROMEDIO
PRUEBA ESTÁNDAR DE PLANTA %RECUPERACIÓN
CONCENTRACIÓN DE PL 200 AL 16.5 %
62.26%
DOSIFICACIÓN DE PL 200 A 234 g/t
67
V. CONCLUSIONES
Para optimizar el proceso de la flotación de la casiterita y mejorar la recuperación
de estaño en la Planta B2 de la Unidad Minera San Rafael, fue necesario evaluar las
variables más influyentes en el proceso.
1. La concentración óptima del PL200 en la flotación de la casiterita en la
etapa rougher es de 16,5% lográndose una recuperación por encima del
62%, con lo que se logra mejorar la recuperación de estaño en la Planta
B2 de la Unidad Minera San Rafael.
2. Para la flotación de la casiterita la dosificación óptima del PL200 en la
etapa rougher es de 234g/t con lo cual se logra incrementar la recuperación
a un 10.10% de estaño en la Planta B2 de la Unidad Minera San Rafael.
68
VI. RECOMENDACIONES
- Se sugiere realizar más pruebas utilizando los minerales de los diferentes niveles
de mina que aún existen para obtener la mejor performance metalúrgica en la
flotación.
- Debido a la importancia de pH para la flotación de Sn, se recomienda agregar
Ácido Sulfúrico prepara al 10% en las etapas rougher y scavenger para poder bajar
el pH para la flotación.
- En la etapa cleaner agregar cuidadosamente el Ácido Oxálico prepara al 10%, para
lograr alcanzar al pH de flotación requerida.
- Verificar siempre el flujo de aire ya que esto es muy importante para la estabilidad
de espumas.
- Mantener siempre el mismo rpm de la celda de flotación para todas las pruebas.
- Antes de hacer la prueba de flotación se debe realizar frecuentemente
investigaciones en el laboratorio, para llevar a cabo detallados estudios
mineralógicos llamadas también pruebas geometalúrgicas.
69
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Federico Santa María, Chile., Santa Maria.
74
ANEXOS
75
ANEXO 1: BALANCE METALÚRGICO DE PRUEBA ESTÁNDAR
Producto PF- ESTANDAR PF- ESTANDAR

Pesos (g)
Espumas Cleaner 1 45.1 46.3
Relave Cleaner 1 122.1 123.6
Relave Scavenger 692.1 689.1
% Peso
% Sn
%S
Contenido Metálico Sn (g)
Contenido Metálico S (g)
% de Distribución Sn
% de Distribución S
Cabeza Calculada
Peso (g) 859.30 859.00
% Sn 0.78 0.79
%S 0.07 0.08
% Sn 0.54
Cabeza Ensayada
%S 0.01
76
ANEXO 2: BALANCE METALÚRGICO DE PRUEBAS 1 Y 2.
Producto PF-1 PF-1 PF-1 PF-1 PF-2 PF-2 PF-2 PF-2

Pesos (g)
Espumas Cleaner 1 57.1 57.3 56.7 53.5 44.2 45.0 48.7 48.1
Relave Cleaner 1 141.4 146.8 144.6 143.7 165.2 163.6 142.4 155.8
Relave Scavenger 661.3 654.3 658.2 660.9 649.6 649.2 666.6 651.2
% Peso
Espumas Cleaner 1 6.64 6.68 6.60 6.23 5.15 5.25 5.68 5.63
Relave Cleaner 1 16.45 17.10 16.82 16.75 19.23 19.07 16.60 18.22
% Sn
Espumas Cleaner 1 7.26 7.03 7.12 7.0 6.8 6.9 7.14 6.62
Relave Cleaner 1 1.27 1.23 1.21 1.25 1.56 1.24 1.31 1.23
%S
Espumas Cleaner 1 0.63 0.59 0.52 0.58 0.60 0.59 0.61 0.61
Relave Cleaner 1 0.19 0.17 0.16 0.15 0.12 0.14 0.19 0.15
Espumas Cleaner 1 4.15 4.03 4.04 3.75 3.01 3.11 3.48 3.18
Relave Cleaner 1 1.80 1.81 1.75 1.80 2.58 2.03 1.87 1.92
Espumas Cleaner 1 0.36 0.34 0.29 0.31 0.27 0.27 0.30 0.29
Relave Cleaner 1 0.27 0.25 0.23 0.22 0.20 0.23 0.27 0.23
Espumas Cleaner 1 64.07 62.72 63.29 62.38 53.22 53.69 53.15 55.36
Relave Cleaner 1 27.75 28.11 27.43 29.92 45.63 35.08 28.51 33.32
Espumas Cleaner 1 51.80 51.77 49.80 52.42 50.19 47.46 46.84 49.54
Relave Cleaner 1 38.68 38.21 39.08 36.41 37.52 40.94 42.66 39.46
Cabeza Calculada
Peso (g) 859.80 858.40 859.50 858.10 859.00 857.80 857.70 855.10
% Sn 0.75 0.75 0.74 0.70 0.66 0.67 0.76 0.67
%S 0.08 0.08 0.07 0.07 0.06 0.07 0.07 0.07
% Sn 0.54
Cabeza Ensayada
%S 0.01
77
ANEXO 3: BALANCE METALÚRGICO DE PRUEBAS 3 Y 4
PF-3 PF-3 PF-3 PF-4 PF-4 PF-4

Producto PF-3 PF-4
Pesos (g)
Espumas Cleaner 1 80.00 81.4 73.5 79.5 25.2 26.1 25.8 27.4
Relave Cleaner 1 183.50 182 171 176.8 92.5 97.2 97.7 91.2
595.10 595.2 615.1 602.1 741.5 736.2 735.5 744.3
Relave Scavenger
% Peso
9.32 9.48 8.55 9.26 2.93 3.04 3.00 3.18

Espumas Cleaner 1
Relave Cleaner 1 21.37 21.20 19.89 20.60 10.77 11.31 11.37 10.57
% Sn
Espumas Cleaner 1 5.30 5.26 5.2 5.3 7.78 7.50 7.89 7.68
Relave Cleaner 1 0.37 0.41 0.42 0.48 1.56 1.65 1.68 1.74
%S
Espumas Cleaner 1 0.29 0.29 0.28 0.25 1.18 1.22 1.26 1.33
Relave Cleaner 1 0.07 0.07 0.08 0.08 0.06 0.05 0.08 0.18
Espumas Cleaner 1 4.24 4.28 3.82 4.22 1.96 1.96 2.04 2.10
Relave Cleaner 1 0.68 0.75 0.72 0.85 1.44 1.60 1.64 1.59
Espumas Cleaner 1 0.23 0.24 0.21 0.20 0.30 0.32 0.33 0.36
Relave Cleaner 1 0.13 0.13 0.14 0.14 0.06 0.05 0.08 0.16
Espumas Cleaner 1 82.22 82.24 79.85 80.40 42.71 41.30 42.58 44.46
Relave Cleaner 1 13.17 14.33 15.01 16.16 31.44 33.84 34.34 33.53
Espumas Cleaner 1 38.76 43.55 44.20 43.15 69.64 72.26 68.18 60.43
Relave Cleaner 1 21.46 23.50 29.38 30.71 13.00 11.03 16.39 27.22
Cabeza Calculada
Peso (g) 858.60 858.60 859.60 858.40 859.20 859.50 859.00 862.90
% Sn 0.60 0.61 0.56 0.61 0.53 0.55 0.56 0.55
%S 0.07 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.06 0.07
% Sn 0.54
Cabeza Ensayada
%S 0.01
78
ANEXO 4: BALANCE METALÚRGICO DE PRUEBA OPTIMIZADA
PF - PF -
Producto
OPTIMIZADA OPTIMIZADA
Pesos (g)
% Peso
% Sn
%S
Cabeza Calculada
Peso (g) 861.20 857.80
% Sn 0.97 0.93
%S 0.08 0.04
% Sn 0.54
Cabeza Ensayada
%S 0.01
79
ANEXO 5: ANÁLISIS DE LABORATOTIO QUÍMICO DE PRUEBAS DE
FLOTACIÓN
N° PRUEBAS Muestra % Sn %S
1 Espumas Cleaner 1 7.78 1.08
PRUEBA ESTANDAR
2 Relave Cleaner 1 1.56 0.06
PLANTA
3 Relave Scavenger 0.19 0.01
PRUEBA ESTANDAR
PLANTA REPLICA
PRUEBA FLOTACION
1
PRUEBA FLOTACION
1 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
1 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
1 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
2
PRUEBA FLOTACION
2 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
2 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
2 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
3
PRUEBA FLOTACION
3 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
3 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
3 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
4
PRUEBA FLOTACION
4 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
4 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
4 REPLICA
PRUEBA FLOTACION
OPTIMIZADA
58 PRUEBA FLOTACION Espumas Cleaner 1 9.12 0.34
59 OPTIMIZADA Relave Cleaner 1 1.55 0.06
60 REPLICA Relave Scavenger 0.15 0.01
80
ANEXO 6: FOTOGRAFIAS.
CELDA DE FLOTACIÓN
REACTIVOS A USAR
81
PREPARACIÓN DE PL 200
PREPARACIÓN DE Z-11
82
PREPARACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO
PREPARACIÓN DE FLUOSILICATO
83
PREPARACIÓN DE SILICATO
PREPARACIÓN DE ÁCIDO OXALICO
84
EJECUCIÓN DE PRUEBAS
OBTENCIÓN DE PRODUCTO Y SUBPRODUCTOS EN CADA PRUEBA
85
SECADO DE PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS DE CADA PRUEBA
ENVIO DE MUESTRAS PULVERIZADAS PARA ANÁLISIS QUÍMICO
86
ANEXO 7: CALCULOS DE DOSIFICACIÓN DE PRUEBAS DE FLOTACIÓN
1. CÁLCULOS PARA LA DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS PARA LA PRUEBA

DE FLOTACIÓN ESTÁNDAR (15 % de concentración de PL200 y 220 g/t de
PL200).
a) Dosificación etapa Rougher
➢ MIBC
𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑒𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

( 1000000 ) × 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 50 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠
50
10𝑔/𝑡
(1000000) × 860 𝑔
= 1.79 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 ≅ 2𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠
0.24
50
Nota:
Este reactivo se dosifica puro, por lo cual pesamos 50 gotas para nuestro cálculo de
dosificación.
➢ Z-11
𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑒𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

( )𝑥( )
1000000 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
10𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.06𝑚𝐿
1000000 0.15
➢ PL 200

( )×( )
220𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 1.26𝑚𝐿
1000000 0.15
➢ SILICATO

( )×( )
112𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.96𝑚𝐿
1000000 0.10
87
➢ FLUOSILICATO

( )×( )
55𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.95𝑚𝐿
1000000 0.05
b) Dosificación etapa Scavenger

➢ PL 200

( )×( )
60𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.34𝑚𝐿
1000000 0.15
2. CÁLCULOS PARA LA DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS PARA LA PRUEBA 1

(15 % de concentración de PL200 y 260 g/t de PL200).
➢ MIBC

( ) × 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
1000000
50
10𝑔/𝑡
(1000000) × 860 𝑔
0.24
50
Nota:
dosificación.
➢ PL 200

( )×( )
260𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 1.49𝑚𝐿
1000000 0.15
➢ Z-11
88
( )×( )
10𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.06𝑚𝐿
1000000 0.15
➢ SILICATO

( )×( )
112𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.96𝑚𝐿
1000000 0.10
➢ FLUOSILICATO

( )×( )
55𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.95𝑚𝐿
1000000 0.05

➢ PL 200

( )×( )
60𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.34𝑚𝐿
1000000 0.15

➢ MIBC

50
10𝑔/𝑡
(1000000) × 860 𝑔
0.24
50
Nota:
89
dosificación.
➢ PL 200

( )×( )
200𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 1.15𝑚𝐿
1000000 0.15
➢ Z-11

( )×( )
10𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.06𝑚𝐿
1000000 0.15
➢ SILICATO

( )×( )
112𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.96𝑚𝐿
1000000 0.10
➢ FLUOSILICATO

( )×( )
55𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.95𝑚𝐿
1000000 0.05

➢ PL 200

( )×( )
60𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.34𝑚𝐿
1000000 0.15

90
➢ MIBC

50
10𝑔/𝑡
(1000000) × 860 𝑔
0.24
50
Nota:
dosificación.
➢ PL 200

( )×( )
260𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 1.24𝑚𝐿
1000000 0.18
➢ Z-11

( )×( )
10𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.06𝑚𝐿
1000000 0.15
➢ SILICATO

( )×( )
112𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.96𝑚𝐿
1000000 0.10
➢ FLUOSILICATO

( )×( )
91
55𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.95𝑚𝐿
1000000 0.05

➢ PL 200

( )×( )
60𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.29𝑚𝐿
1000000 0.18

➢ MIBC

50
10𝑔/𝑡
(1000000) × 860 𝑔
0.24
50
Nota:
dosificación.
➢ PL 200

( )×( )
200𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.96𝑚𝐿
1000000 0.18
➢ Z-11

( )×( )
10𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.06𝑚𝐿
1000000 0.15
92
➢ SILICATO

( )×( )
112𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.96𝑚𝐿
1000000 0.10
➢ FLUOSILICATO

( )×( )
55𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.95𝑚𝐿
1000000 0.05

➢ PL 200

( )×( )
60𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.29𝑚𝐿
1000000 0.18
6. CÁLCULOS PARA LA DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS PARA LA PRUEBA

OPTIMIZADA (16.5 % de concentración de PL200 y 234 g/t de PL200).
➢ MIBC

50
10𝑔/𝑡
( ) × 860 𝑔
1000000
0.24
50
Nota:
dosificación.
➢ PL 200
93
( )×( )
234𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 1.22𝑚𝐿
1000000 0.165
➢ Z-11

( )×( )
10𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.06𝑚𝐿
1000000 0.15
➢ SILICATO

( )×( )
112𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.96𝑚𝐿
1000000 0.10
➢ FLUOSILICATO

( )×( )
55𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.95𝑚𝐿
1000000 0.05

➢ PL 200

( )×( )
60𝑔/𝑡 860 𝑔
( )×( ) = 0.31𝑚𝐿
1000000 0.18
94
ANEXO 8: HOJA MSDS DE METIL ISOBUTIL CARBINOL
95
96
97
98
99
100
ANEXO 9: HOJA MSDS DE XANTATO ISOPROPILICO DE SODIO
101
102
103
104
105
ANEXO 10: HOJA MSDS DE ÁCIDO SULFÚRICO
106
107
108
109
110
ANEXO 11: HOJA MSDS DE ÁCIDO OXÁLICO
111
112
113
114
115
116
ANEXO 12: HOJA MSDS DE FLUOSILICATO DE SODIO
117
118
119
120
121
ANEXO 13: HOJA MSDS DE SILICATO DE SODIO
122
123
124
125
126
ANEXO 14: HOJA MSDS DE HIDRÓXIDO DE SODIO
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
ANEXO 15: HOJA MSDS DE FLORREA
142
143
144
145
146
147
148
ANEXO 16: HOJA MSDS DE AERO PROMOTER 845N
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA Y

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE

Bach. ROMARIO ELIAS DEZA MAMANI

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Mi gratitud infinita a nuestro creador Dios.

A mis queridos padres Froilán Deza y Rebeca L. Mamani a quienes con su

siempre contaste apoyo durante todo el transcurso de mi carrera contribuyeron en mi

formación académica y personal.

A mis hermanos a quienes me enseñaron y apoyaron en todo momento de mi vida.

Romario Elias Deza Mamani

Agradezco a Dios por llenar mi vida de bendiciones.

Expreso mi agradecimiento a la UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

por todas las enseñanzas brindadas.

Agradezco a los docentes de la ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

METALÚRGICA, que supieron inculcar los conocimientos necesarios para nuestra

formación académica y personal.

varias iniciativas de evaluación de recursos mineros.

Al Director y Asesor de mi tesis Dr. Hector Clemente Herrera Cordova, por el

apoyo y tiempo para el desarrollo de esta investigación.

Romario Elias Deza Mamani

ÁREA: Metalúrgica extractiva

TEMA: Optimización del proceso de flotación

FECHA DE SUSTENTACIÓN: 20 de setiembre de 2022

Figura 1. Esquema de la adhesión selectiva .................................................................. 22

Figura 2. Esquema de la celda de flotación en proceso ................................................. 22

Figura 3. Esquema del proceso de flotación .................................................................. 26

Figura 4. Xantato Isopropilico de Sodio ........................................................................ 27

Figura 5. Adhesión del colector a la superficie del mineral .......................................... 27

Figura 6. Tipos de Colectores ........................................................................................ 28

Figura 7. Balance metalúrgico ....................................................................................... 35

Figura 8. Ubicación de la mina San Rafael ................................................................... 36

Figura 9. Punto de toma de muestras para las pruebas de flotación .............................. 39

Figura 10. Muestra de 860 gramos para prueba de flotación ........................................ 42

Figura 11. Grafico del Diagrama de Pareto ................................................................... 47

Figura 12. Gráfico de efectos principales para la recuperación ..................................... 47

Figura 13. Gráfico de superficie de recuperación .......................................................... 48

Figura 14. Gráfica de Optimización .............................................................................. 50

Figura 15. Diagrama de bloques del proceso experimental ........................................... 51

Figura 16. Flow sheet para pruebas de Flotación .......................................................... 52

Figura 17. Resultados de prueba estándar ..................................................................... 55

Figura 18. Concentración de reactivos .......................................................................... 56

Figura 19. Concentración de PL 200 Estándar .............................................................. 57

Figura 20. Concentración de PL 200 Modificado ......................................................... 57

Figura 21. Reactivos de preparación ............................................................................. 57

Figura 22. Acondicionamiento ...................................................................................... 62

Figura 23. Flotación etapa Rougher............................................................................... 62

Figura 24. Flotación etapa Scavenger ............................................................................ 63

Figura 26. Gráfico de resultados en las pruebas de flotación 1 y 2 ............................... 65

Figura 27. Gráfico de resultados de pruebas de flotación 3 y 4 .................................... 66

Figura 28. Gráfica de resultados de prueba optimizada ................................................ 67

Tabla 1. Propiedades físicas de Aero Promoter - 845N ............................................. 29

Tabla 2. Propiedades físicas de Florrea ..................................................................... 30

Tabla 3. Propiedades físicas del Hidróxido de Sodio ................................................ 31

Tabla 4. Clasificación de espumantes ........................................................................ 32

Tabla 5. Análisis químico del mineral ....................................................................... 37

Tabla 6. Variables controladas ................................................................................... 42

Tabla 7. Variables de Diseño Factorial ...................................................................... 43

Tabla 8. Análisis de varianza ..................................................................................... 45