Celula de Fabricación Flexible

UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID
ESCUELA POLITECNICA SUPERIOR

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE SISTEMAS Y AUTOMÁTICA
PROYECTO FIN DE CARRERA
Ingeniería Técnica Industrial:

Electrónica Industrial
DISEÑO Y PUESTA EN MARCHA DE UNA

CÉLULA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE
ROBOTIZADA (I)
AUTOR: José Álvarez Paramio

TUTOR: Santiago Martínez de la Casa Díaz
JULIO 2009
DISEÑO Y PUESTA EN MARCHA DE UNA CÉLULA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE
ROBOTIZADA
AGRADECIMIENTOS:
En primer lugar, quiero agradecer especialmente a mi familia, mis padres Pedro

Álvarez y Esther Paramio y mi hermano Pedro Álvarez, el haberme animado a
emprender este largo camino que concluye con el presente Proyecto Fin de Carrera. Sin
su apoyo y motivación incondicional, nunca hubiera sido posible llegar hasta aquí.
A mi novia Vanesa Rodríguez, que sin duda, es la persona que más ha sufrido
conmigo los baches surgidos durante este camino y que me ha ayudado, animado y
aconsejado, gracias por ser mi amiga y confidente.
A todas las personas con las que he trabajado durante más de un año para realizar
este Proyecto: mi tutor Santiago Martínez quien me dio la posibilidad de realizarlo y
con quien tanto he aprendido, mi compañero de proyecto Daniel Del Olmo quien ha
estado siempre dispuesto a ayudarme y a los compañeros del departamento, Juan, Raúl,
Guille, Jose y Ángela por compartir conmigo su experiencia profesional, haciendo este
trabajo más fácil y sobre todo por hacerlo de manera desinteresada.
Por último, a mis amigos de siempre quienes me han animado a llegar hasta aquí,
en especial, a Daniel Bruschetta por su tiempo, colaboración y conocimientos para la
edición del video que resume todo el trabajo realizado en este Proyecto.
Gracias a todos:
José Álvarez Paramio
AGRADECIMIENTOS
I
ROBOTIZADA
ÍNDICE DE CONTENIDOS:
AGRADECIMIENTOS: ............................................................................................. I
ÍNDICE DE CONTENIDOS: .................................................................................... II
ÍNDICE DE FIGURAS:............................................................................................ VI
ÍNDICE DE TABLAS: .......................................................................................... XIV
I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 1
1.1 Descripción del proyecto...................................................................................... 2
1.2 Marco del proyecto. Industrialización de la construcción. .................................... 3
1.2.1 Ideas generales. ............................................................................................. 3
1.2.2 Proyecto Manubuild. ..................................................................................... 9
1.2.2.1 Resumen del proyecto. ....................................................................... 10
1.2.2.2 Mobile Factory................................................................................... 12
1.2.2.3 Sistema Service Core. ........................................................................ 19
1.2 Objetivos. .......................................................................................................... 26
1.3 Alcance del proyecto.......................................................................................... 27
II. ESTADO DEL ARTE EN PROCESOS ROBOTIZADOS DE MECANIZADO
Y ENSAMBLADO .................................................................................................... 29
2.1 Robótica y automatización. ................................................................................ 30
2.1.1 Ideas Generales. .......................................................................................... 30
2.1.2 Tipos de automatización industrial. ............................................................. 31
2.1.3 Concepto de célula de fabricación flexible. .................................................. 31
2.1.4 Necesidad de un sistema robotizado. ........................................................... 32
2.2 Robot industrial. ................................................................................................ 35
2.2.1 Definición de robot industrial. ..................................................................... 35
2.2.2 Historia y evolución de los robots industriales. ............................................ 37
2.2.3 Clasificación del los robots industriales. ...................................................... 39
2.2.4 Características generales y justificación del uso de un robot industrial. ........ 42
2.2.5 Oferta y elección del robot industrial. .......................................................... 47
2.2.6 Procesos robotizados. .................................................................................. 53
2.2.6.1 Manipulación y procesado de elementos. .......................................... 54
2.2.6.2 Paletización........................................................................................ 55
2.2.6.3 Operaciones industriales de mecanización. ......................................... 56
2.2.6.4 Trabajos en fundición. ........................................................................ 59
2.2.6.5 Montaje y ensamblado. ...................................................................... 59
ÍNDICE DE CONTENIDOS
II
ROBOTIZADA
2.2.6.6 Inspecciones en lugares inaccesibles y manipulación de residuos

tóxicos-peligrosos.......................................................................................... 61
2.2.6.7 Control de calidad y otros campos. .................................................... 62
2.2.7 Conclusiones actividad robótica mundial y proyección de futuro. ................ 64
2.4 Procesos robotizados de ensamblaje. .................................................................. 67
2.4.1 Concepto. .................................................................................................... 67
2.4.2 Aplicaciones................................................................................................ 69
2.5 Procesos robotizados de mecanizado.................................................................. 72
2.5.1 Concepto. .................................................................................................... 72
2.5.2 Aplicaciones................................................................................................ 75
III. DESCRIPCIÓN DE LA CÉLULA ROBOTIZADA ......................................... 83
3.1 Descripción general de la célula de fabricación flexible robotizada. ................... 84
3.2 Descripción de las áreas de la célula. ................................................................. 86
3.2.1 Área del sistema robótico. ........................................................................... 87
3.2.2 Área de almacén de material. ....................................................................... 88
3.2.3 Área de trabajo. ........................................................................................... 89
IV. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS PRINCIPALES DE LA CÉLULA
ROBOTIZADA ......................................................................................................... 90
4.1 Robot IRB2400-16 de ABB. .............................................................................. 91
4.1.1 Introducción. ............................................................................................... 91
4.1.2 Instalación. .................................................................................................. 94
4.1.3 Diagrama de carga....................................................................................... 95
4.1.4 Montaje de equipos. .................................................................................... 96
4.1.5 Movimientos y alcance del robot. ............................................................... 98
4.1.6 Mantenimiento. ........................................................................................... 99
4.1.7 Controlador IRC5. ..................................................................................... 100
4.1.8 Robotstudio. .............................................................................................. 105
4.2 Herramientas. .................................................................................................. 109
4.2.1 Pinza mecánica. ......................................................................................... 109
4.2.2 Garra neumática. ....................................................................................... 112
4.2.3 Herramienta de mecanizado. ..................................................................... 115
4.3 Sistema de cambio automático de herramienta. ................................................ 136
4.3.1 Introducción. ............................................................................................. 136
III
ROBOTIZADA
4.3.2 Mecanismo y secuencia de acoplo y desacoplo. ......................................... 137

4.3.3 Componentes del cambio de herramienta. .................................................. 139
4.3.4 Instalación. ................................................................................................ 144
4.3.5 Mantenimiento. ......................................................................................... 147
4.4 Sistemas auxiliares. ......................................................................................... 149
4.4.1 Componentes estructurales. ....................................................................... 149
4.4.2 Componentes eléctricos. ............................................................................ 150
4.4.3 Componentes neumáticos e hidráulicos. .................................................... 155
4.5 Descripción de los productos de la célula robotizada. ....................................... 161
4.5.1 Ensamblado del módulo de aguas. ............................................................. 161
4.5.2 Mecanizado de baldosas. ........................................................................... 171
V. DISEÑO DE LA CÉLULA ROBOTIZADA ..................................................... 173
5.1 Diseño hardware. ............................................................................................. 174
5.1.1 Diseño de los sistemas del área del sistema robótico. ................................. 174
5.1.1.1 Diseño de la garra neumática............................................................ 175
5.1.1.2 Diseños para la integración del sistema de cambio de herramienta. .. 180
5.1.1.3 Diseño del sistema de almacenaje de herramientas. .......................... 194
5.1.1.4 Circuito neumático completo. .......................................................... 197
5.1.2 Diseño de los sistemas del área de almacén de material. ............................ 201
5.1.2.1 Diseño del sistema de almacenaje de los elementos del bastidor. ...... 201
5.1.2.2 Diseño del sistema de almacenaje de baldosas. ................................. 206
5.1.2.3 Diseño de sistemas para el subensamblaje de elementos del bastidor.
.................................................................................................................... 207
5.1.2.4 Circuito neumático del almacén. ...................................................... 209
5.1.3 Diseño de los sistemas del área de trabajo. ................................................ 211
5.1.3.1 Diseño de sistemas para el ensamblaje del bastidor. ......................... 211
5.1.3.2 Circuito neumático del área de trabajo.............................................. 212
5.2 Diseño software. .............................................................................................. 215
5.2.1 Introducción al desarrollo de estaciones de trabajo virtual. ........................ 215
5.2.2 Diseño CAD de los componentes de la célula. ........................................... 217
5.2.3 Implementación de la célula robotizada en RobotStudio. ........................... 220
5.2.2.1 Colocación de los componentes de la célula. .................................... 220
5.2.2.2 Datos de programa. .......................................................................... 225
IV
ROBOTIZADA
5.2.2.3 Creación de puntos y trayectorias. .................................................... 228

5.2.2.4 Creación de programas RAPID. ....................................................... 255
5.2.2.5 Simulación. ...................................................................................... 255
VI. PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA ........................................................ 261
6.1 Puesta en marcha hardware. ............................................................................. 262
6.1.1 Puesta en marcha del área del sistema robótico. ......................................... 262
6.1.1.1 Integración de la garra neumática. .................................................... 262
6.1.1.2 Integración del cambio de herramienta. ............................................ 264
6.1.1.3 Integración del sistema de almacenaje de herramientas. ................... 265
6.1.1.4 Integración del circuito neumático completo. ................................... 265
6.1.2 Puesta en marcha del área de almacén. ...................................................... 268
6.1.2.1 Integración del sistema de almacenaje de los elementos del bastidor. 268
6.1.2.2 Integración de sistemas para el subensamblaje de elementos del
bastidor. ...................................................................................................... 269
6.1.2.3 Integración del circuito neumático del almacén. ............................... 270
6.1.3 Puesta en marcha del área de trabajo. ........................................................ 271
6.1.3.1 Integración del sistema para el ensamblaje del bastidor. ................... 271
6.1.3.2 Integración del circuito neumático del área de trabajo. ..................... 271
6.2 Puesta en marcha software. .............................................................................. 273
6.2.1 Cambio de señales virtuales a reales en los programas. .............................. 273
6.2.2 Rutinas de control de los sistemas reales. .................................................. 275
6.2.3 Ajuste de objetivos del programa a la célula robotizada real. ..................... 276
6.3 Demostración del funcionamiento de la célula robotizada real. ........................ 277
VII. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS .............................................. 283
7.1 Conclusiones. .................................................................................................. 284
7.2 Trabajos futuros. ............................................................................................. 286
VIII. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS ........................................................... 288
IX. ANEXOS ........................................................................................................... 290
9.1 Planos. ............................................................................................................. 291
9.2 Programas rapid para el robot real. ................................................................... 299
9.2.1 Cambio herramienta. ........................................................................... 299
9.2.2 Ensamblado del bastidor del módulo de aguas..................................... 306
9.2.3 Mecanizado de piezas grandes. ........................................................... 327
9.3 Hojas de características. ................................................................................... 342
V
ROBOTIZADA
ÍNDICE DE FIGURAS:
Capítulo I:
Figura I.1: Comparación cronológica entre nº de viviendas terminadas y su valor ......... 4
Figura I.2: Seguimiento cronológico del paro entre distintos sectores ............................ 5
Figura I.3: Concepto de prefabricación en la construcción ............................................. 6
Figura I.4: Factoría robotizada ...................................................................................... 7
Figura I.5: Comparación entre inversión en investigación robótica y productividad
humana ......................................................................................................................... 8
Figura I.6: Grado de automatización en procesos industriales para diferentes sistemas .. 9
Figura I.7: Enfoque del proyecto ManuBuild............................................................... 10
Figura I.8: Transformación del modelo de la construcción .......................................... 12
Figura I.9: Fabricación en factorías y transporte .......................................................... 13
Figura I.10: Factoría móvil .......................................................................................... 14
Figura I.11: Dimensiones del contenedor del camión .................................................. 16
Figura I.12: Aproximación de una posible célula de la factoría móvil real ................... 18
Figura I.13: Vista general de un Service Core completo .............................................. 20
Figura I.14: SeriviceCore 3D y posible modelo real .................................................... 22
Figura I.15: Canalización de aguas sanitarias .............................................................. 23
Figura I.16: Esquema de un sistema de distribución de aguas sanitarias....................... 23
Figura I.17: Fijación rapida ......................................................................................... 24
Capítulo II:
Figura II.1: Diferentes tipos de robots articulados ....................................................... 36
Figura II.2: Robot industrial tipo PUMA y Famulus .................................................... 38
Figura II.3: Clasificación de robots industriales por su estructura mecánica ................. 40
Figura II.4: Delimitaciones del área de trabajo de un robot .......................................... 42
Figura II.5: Comportamiento de un robot respecto a la frecuencia ............................... 44
Figura II.6: Robot genérico articulado de 6 GDL......................................................... 45
Figura II.7: Robot IRB-2400 y controlador IRC5 de la marca ABB ............................. 52
Figura II.8: Máquina de tornear con carga por robot .................................................... 54
Figura II.9: Uso de robot en la integración de microchips ............................................ 55
Figura II.10: Uso de robot en labores de paletización .................................................. 55
Figura II.11: Diferentes procesos de soldadura mediante robots .................................. 56
ÍNDICE DE FIGURAS
VI
ROBOTIZADA
Figura II.12: Robots pintando la carrocería de un automóvil........................................ 57

Figura II.13: Robot puliendo (izquierda). Robot desbarbando piezas (derecha) ........... 58
Figura II.14: Robots trabajando en el colado de moldes ............................................... 59
Figura II.15: Robots trabajando en el colado de moldes ............................................... 60
Figura II.16: Inspección de los tubos del generador de vapor en un reactor nuclear ..... 61
Figura II.17: Robots en España por actividad .............................................................. 63
Figura II.18: Robots en España por sector ................................................................... 63
Figura II.19: Previsión de la demanda de robots industriales en sectores no automóvil 65
Figura II.20: Previsión de la demanda de robots industriales ....................................... 66
Figura II.21: Robot en tareas de anclaje....................................................................... 69
Figura II.22: Robot ensamblando piezas ...................................................................... 70
Figura II.23: Robot SCARA fijando componentes en placas electrónicas .................... 71
Figura II.24: Máquina de control numérico ................................................................. 74
Figura II.25: Coste de mecanizado en función de las piezas a mecanizar por lote ........ 74
Figura II.26: Fresado para la obtención de un molde ................................................... 76
Figura II.27: Ejemplo de funcionamiento de fresado mediante robot ........................... 77
Figura II.28: Desbarbado de una llanta para automóvil (izquierda) y desbarbado de
cremalleras de aluminio y alojamiento para piñones (derecha) .................................... 78
Figura II.29: Taladrado de un molde de neumáticos .................................................... 80
Figura II.30: Lijado del guardabarros de una moto ...................................................... 81
Figura II.31: Pulido de un alerón para automóvil ......................................................... 82
Figura II.32: Lijado de la parte trasera del chasis de un coche ..................................... 82
Capítulo III:
Figura III.1: Layout de la célula .................................................................................. 86
Capítulo IV:
Figura IV.1: Robot IRB2400-16 y su controlador IRC5............................................... 91
Figura IV.2: Dimensiones del robot............................................................................. 93
Figura IV.3: Elementos de fijación del robot. .............................................................. 94
Figura IV.4: Diagrama de carga del robot. ................................................................... 95
Figura IV.5: Montaje de equipos adicionales en el robot. ............................................ 96
Figura IV.6: Sistema de fijación de la muñeca del robot. ............................................. 97
Figura IV.7: Ejes del robot. ......................................................................................... 98
ÍNDICE DE FIGURAS
VII
ROBOTIZADA
Figura IV.8: Rango de trabajo del robot. ..................................................................... 98

Figura IV.9: Panel de control del IRC5. .................................................................... 101
Figura IV.10: FlexPendant. ....................................................................................... 103
Figura IV.11: Robotstudio 5.11. ................................................................................ 105
Figura IV.12: VirtualRobot Tecnology. ..................................................................... 107
Figura IV.13: Pinza MHQG-40D .............................................................................. 109
Figura IV.14: Mecanismo MHQG-40D ..................................................................... 111
Figura IV.15: Garra VGS3010 .................................................................................. 112
Figura IV.16: Bomba de succión efecto Venturi ........................................................ 113
Figura IV.17: Medidas de la garra VGS3010. ............................................................ 114
Figura IV.18: Herramienta de mecanizado ................................................................ 115
Figura IV.19: Características SM3002....................................................................... 116
Figura IV.20 Control trapezoidal ............................................................................... 117
Figura IV.21: Cálculo del vector de corrientes del estator .......................................... 118
Figura IV.22: ST3002: Dimensiones del montaje ...................................................... 118
Figura IV.23: Configuración perpendicular, de ejes cruzados y de ejes paralelos. ...... 119
Figura IV.24: Conectores SM3002 ............................................................................ 120
Figura IV.25: Boquilla del SM3002 .......................................................................... 120
Figura IV.26: Cambio de boquilla. ............................................................................ 121
Figura IV.27: Conexiones externas del SM3002. ....................................................... 122
Figura IV.28: Gráfica termistor ................................................................................. 123
Figura IV.29: Diferentes configuraciones del AFD70. ............................................... 125
Figura IV.30: Características AFD. ........................................................................... 127
Figura IV.31: Diseño de la montura del Sensor AFD70. ............................................ 128
Figura IV.32: Diseño de la brida estándar del sensor. ................................................ 128
Figura IV.33: Carga rodamientos ADF70. ................................................................. 129
Figura IV.34: Conexión de la señal lineal del potenciómetro. .................................... 130
Figura IV.35: Ángulo para el control de fuerza. ......................................................... 132
Figura IV.36: Configuración neumática. ................................................................... 133
Figura IV.37: Conexiones de aire del sensor.............................................................. 134
Figura IV.38: Sistema de cambio de herramienta SWS-071....................................... 136
Figura IV.39: Ejemplo de montaje. ........................................................................... 137
Figura IV.40: Secuencia de acople (Paso1)................................................................ 138
Figura IV.41: Secuencia de acople (Paso2)................................................................ 138
ÍNDICE DE FIGURAS
VIII
ROBOTIZADA
Figura IV.42: Sistema de seguridad. .......................................................................... 139

Figura IV.43: Cuerpo SWS-071 ................................................................................ 140
Figura IV.44: Offset .................................................................................................. 141
Figura IV.45: Conector eléctrico R19. ....................................................................... 142
Figura IV.46: Conector hidráulico FG2. .................................................................... 143
Figura IV.47: Requisito de diseño para brida robot. ................................................... 144
Figura IV.48: Control mecanismo de cambio ............................................................ 145
Figura IV.49: Diferentes tipos de perfil de la marca Nikai. ........................................ 149
Figura IV.50: Nikai empleado. .................................................................................. 149
Figura IV.51: Interruptor automático. ........................................................................ 150
Figura IV.52: Relé .................................................................................................... 151
Figura IV.53: Datos técnicos del DAC de Krenel. ..................................................... 153
Figura IV.54: Controlador B30A40AC...................................................................... 154
Figura IV.55: Válvulas neumáticas............................................................................ 155
Figura IV.56: Ventosas. ............................................................................................ 156
Figura IV.57: Bomba de vacío. ................................................................................. 157
Figura IV.58: Interruptor de presión. ......................................................................... 158
Figura IV.59: Regulador de presión........................................................................... 159
Figura IV.60: CoolMate 3 ......................................................................................... 160
Figura IV.61: Ejemplo de sistema de saneamiento..................................................... 162
Figura IV.62: Racores bastidor. ................................................................................. 163
Figura IV.63: Sección barras bastidor........................................................................ 163
Figura IV.64: Medidas bastidor. ................................................................................ 164
Figura IV.65: Tuberías. ............................................................................................. 165
Figura IV.66: Racores saneamiento. .......................................................................... 166
Figura IV.67: Sistema ix-Press .................................................................................. 167
Figura IV.68: Elementos de fijación .......................................................................... 168
Figura IV.69: Ejemplos sistema de saneamiento. ....................................................... 170
Figura IV.70: Mecanizado de piezas grandes. ............................................................ 171
Figura IV.71: Mecanizado de piezas pequeñas. ......................................................... 172
Capítulo V:
Figura V.1: Componentes garra neumática. ............................................................... 175
Figura V.2: Factor de seguridad ................................................................................ 176
ÍNDICE DE FIGURAS
IX
ROBOTIZADA
Figura V.3: Gráfica bomba de vacío. ......................................................................... 177

Figura V.4: Circuito neumático de la garra. ............................................................... 178
Figura V.5: Especificaciones de la muñeca del robot. ................................................ 181
Figura V.6: Especificaciones 1 del plato maestro. ..................................................... 182
Figura V.7: Especificaciones 2 del plato maestro ...................................................... 182
Figura V.8: Brida robot. ............................................................................................ 183
Figura V.9: Ensamblaje brida robot. .......................................................................... 184
Figura V.10: Especificaciones plato de herramienta. ................................................. 185
Figura V.11: Especificaciones pinza. ......................................................................... 185
Figura V.12: Brida pinza. .......................................................................................... 186
Figura V.13: Ensamblaje brida pinza. ........................................................................ 187
Figura V.14: Especificaciones garra. ......................................................................... 188
Figura V.15: Brida garra. .......................................................................................... 189
Figura V.16: Ensamblaje brida garra. ........................................................................ 190
Figura V.17: Especificaciones herramienta de mecanizado. ....................................... 191
Figura V.18: Brida herramienta de mecanizado. ........................................................ 192
Figura V.19: Ensamblaje brida herramienta de mecanizado. ...................................... 193
Figura V.20: Sistema de almacenaje. ......................................................................... 194
Figura V.21: Posicionamiento de las bridas en el almacén. ........................................ 195
Figura V.22: Colocación Sistema de almacenaje de herramientas. ............................. 196
Figura V.23: Circuito de control del cambio de herramienta. ..................................... 197
Figura V.24: Circuito de identificación de herramienta.............................................. 198
Figura V.25: Identificación de herramienta. .............................................................. 199
Figura V.26: Sistema de almacenaje de barras del bastidor. ....................................... 203
Figura V.27: sistema de almacenaje de racores del bastidor. ...................................... 203
Figura V.28: Posiciones de los racores en su almacén. .............................................. 204
Figura V.29: Colocación de los almacenes del bastidor. ............................................ 204
Figura V.30: Posición almacén auxiliar. .................................................................... 205
Figura V.31: Posición almacén baldosas.................................................................... 206
Figura V.32: Área de subensamblajes........................................................................ 208
Figura V.33: Elementos del sistema para el subensamblaje del bastidor. ................... 208
Figura V.34: Circuito neumático del área almacén. ................................................... 209
Figura V.35: Sistema de guiado y sujeción para el ensamblado del bastidor. ............. 212
Figura V.36: Circuito neumático del área de trabajo. ................................................. 213
ÍNDICE DE FIGURAS
X
ROBOTIZADA
Figura V.37: Modelo CAD de la estación. ................................................................. 218

Figura V.38: Modelos CAD de las herramientas........................................................ 218
Figura V.39: Modelos CAD del material empleado en los procesos. .......................... 219
Figura V.40: Colocación de la estación en Robotstudio. ............................................ 221
Figura V.41: Colocación del robot en Robotstudio. ................................................... 221
Figura V.42: Colocación del plato maestro en Robotstudio. ...................................... 222
Figura V.43: Colocación de las herramientas en Robotstudio. ................................... 222
Figura V.44: Colocación del material en Robotstudio. ............................................... 223
Figura V.45: Datos de herramienta. ........................................................................... 226
Figura V.46: Objetos de trabajo................................................................................. 227
Figura V.47: Proceso cambio herramienta. ................................................................ 229
Figura V.48: Trayectorias del cambio de herramienta. ............................................... 230
Figura V.49: Diagrama de flujo ensamblaje bastidor. ................................................ 231
Figura V.50: Tapa bastidor. ....................................................................................... 232
Figura V.51: Base bastidor. ....................................................................................... 232
Figura V.52: Bastidor completo. ............................................................................... 232
Figura V.53: Subensamblaje esquinera. ..................................................................... 233
Figura V.54: Subensamblaje "T". .............................................................................. 233
Figura V.55: Etapa1 .................................................................................................. 234
Figura V.56: Función HL1. ....................................................................................... 235
Figura V.57: Función HM12. .................................................................................... 236
Figura V.59: Función Tapa_off. ................................................................................ 238
Figura V.60: Etapa2. ................................................................................................. 239
Figura V.62: Función HC12. ..................................................................................... 241
Figura V.68: Etapa3. ................................................................................................. 247
Figura V.69: Función V1, V2, V3 y V4. .................................................................... 248
Figura V.70: Función Tapa_On. ................................................................................ 249
ÍNDICE DE FIGURAS
XI
ROBOTIZADA
Figura V.71: Ensamblaje del bastidor completo......................................................... 250

Figura V.72: Mecanizado de piezas grandes. ............................................................. 251
Figura V.73: Diagrama de flujo del mecanizado de piezas grandes. ........................... 251
Figura V.74: Función cojo y dejo baldosa. ................................................................ 253
Figura V.75: Funciones Corto pieza. ......................................................................... 254
Figura V.76: Simulación cambio pinza ...................................................................... 256
Figura V.77: Simulación cambio garra. ..................................................................... 256
Figura V.78: Simulación cambio herramienta mecanizado. ....................................... 257
Figura V.79: Simulación ensamblado bastidor Etapa1. .............................................. 257
Figura V.82: Simulación mecanizado baldosa Etapa1................................................ 259
Figura V.83: Simulación mecanizado baldosa Etapa2................................................ 260
Capítulo VI:
Figura VI.1: Cable garra neumática ........................................................................... 263
Figura VI.2: Puesta en marcha de la garra neumática................................................. 263
Figura VI.3: Puesta en marcha de bridas y sus ensamblajes. ...................................... 264
Figura VI.4: Puesta en marcha del sistema de almacenaje de herramientas. .............. 265
Figura VI.5: Puesta en marcha del circuito neumático. .............................................. 266
Figura VI.6: Puesta en marcha del circuito neumático (bis) ....................................... 267
Figura VI.7: Puesta en marcha de sistemas de almacenaje de elementos del bastidor. 268
Figura VI.8: Puesta en marcha del almacén auxiliar. ................................................. 269
Figura VI.9: Puesta en marcha del sistema de subensamblajes para el bastidor. ......... 269
Figura VI.10: Puesta en marcha del circuito del almacén. .......................................... 270
Figura VI.11: Puesta en marcha del sistema de ensamblaje para el bastidor. .............. 271
Figura VI.12: Puesta en marcha de circuito neumático del área de trabajo. ................ 272
Figura VI.13: Proceso cambio pinza. ......................................................................... 277
Figura VI.14: Proceso cambio garra. ......................................................................... 278
Figura VI.15: Proceso cambio herramienta mecanizado. ........................................... 278
Figura VI.16: Etapa1 del proceso de ensamblado del bastidor. .................................. 279
Figura VI.19: Etapa1 proceso de mecanizado. ........................................................... 281
ÍNDICE DE FIGURAS
XII
ROBOTIZADA
Figura VI.20: Etapa2 proceso de mecanizado. ........................................................... 282

Figura VI.21: Resto de piezas fabricadas. .................................................................. 282
ÍNDICE DE FIGURAS
XIII
ROBOTIZADA
ÍNDICE DE TABLAS:
Capítulo II:
Tabla II.1: Clasificación de robots según la AFRI ....................................................... 41
Tabla II.2: Clasificación de robots por generaciones .................................................... 41
Tabla II.3: Comparación entre robot industrial y una máquina control numérico ......... 46
Tabla II.4: Características deseables de un robot según su aplicación .......................... 49
Tabla II.5: Lista de posibles robots industriales articulados ......................................... 50
Tabla II.6: Lista de controladores para los posibles robots industriales articulados ...... 51
Tabla II.7: Ventajas y desventajas del robot IRB-2400 de ABB................................... 52
Capítulo IV:
Tabla IV.1: Movimientos del robot. ............................................................................ 98
Tabla IV.2: Panel de control del IRC5. ...................................................................... 101
Tabla IV.3: FlexPendant. .......................................................................................... 103
Tabla IV.4: Características de la pinza MHQG-40D .................................................. 110
Tabla IV.5: Mecanismo MHQG-40D ........................................................................ 111
Tabla IV.6: Características garra VGS3010. .............................................................. 114
Tabla IV.7: Características sistema cambio herramienta. ........................................... 141
Tabla IV.8: Mantenimiento preventivo del sistema de cambio de herramienta. .......... 148
Tabla IV.9: Rango de funcionamiento del controlador analógico. .............................. 154
Tabla IV.10: Características Controlador analógico. .................................................. 154
Tabla IV.11: Características válvulas. ....................................................................... 155
Tabla IV.12: Características ventosas. ....................................................................... 156
Tabla IV.13: Características bombas de vacío. .......................................................... 157
Tabla IV.14: Características interruptor de presión .................................................... 158
Tabla IV.15: Características regulador de presión...................................................... 159
Tabla IV.16: Características sistema refrigerador. ..................................................... 160
Tabla IV.17: Sección barras bastidor. ........................................................................ 163
Tabla IV.18: Elementos del bastidor del módulo de aguas. ........................................ 164
Tabla IV.19: Elementos del sistema de saneamiento del módulo de aguas. ................ 169
ÍNDICE DE TABLAS
XIV
ROBOTIZADA
Capítulo V:
Tabla V.1: Funciones de la garra neumática. ............................................................. 179
Tabla V.2: Código de identificación de herramienta. ................................................. 200
Tabla V.3: Almacenes de elementos del bastidor. ...................................................... 202
Tabla V.4: Funciones del circuito neumático del área de trabajo................................ 214
Tabla V.5: Posiciones de las herramientas. ................................................................ 223
Tabla V.6: Posiciones del material. ........................................................................... 224
Tabla V.7: Datos de herramienta. .............................................................................. 225
Tabla V.8: Objetos de trabajo. ................................................................................... 226
Tabla V.9: Tabla de eventos. ..................................................................................... 228
Capítulo VI:
Tabla VI.1: Conexiones del cable de la garra. ............................................................ 263
Tabla VI.2: Correspondencia entre señales virtuales y reales. .................................... 274
Tabla VI.3: Ajuste de objetos de trabajo a la célula real. ........................................... 276
ÍNDICE DE TABLAS
XV
ROBOTIZADA
I. INTRODUCCIÓN
I. INTRODUCCIÓN
1
ROBOTIZADA
1.1 Descripción del proyecto.
Este Proyecto Fin de Carrera se basa en el diseño y puesta en marcha de una

célula de fabricación flexible robotizada, que realice distintos procesos de ensamblaje y
mecanizado del sector de la construcción.
Dicha célula, es una reproducción de una factoría móvil llamada Mobile Factory,
incluida dentro de uno de los proyectos de colaboración europeos del Sexto Programa
Marco de la Comisión Europea (6FP) llamado ManuBuild, el cual se explica
detalladamente más adelante. La idea principal y objetivo del proyecto ManuBuild
consiste en realizar el salto del proceso constructivo tradicional (construcción en la
obra, agentes del proceso mal integrados y coordinados, etc.) a un proceso que
aproveche las ventajas de la industrialización, tomando ejemplos de lo que ocurre en
otros campos, como el automovilístico o el aeronáutico.
La célula, basa su funcionamiento en un brazo robótico comercial IRB2400-16 de

la marca ABB. Por tanto, los diseños realizados, tanto hardware como software, serán
los necesarios para que el robot pueda realizar los procesos deseados. El diseño
hardware consiste en los diseños electrónicos y mecánicos necesarios para la
implementación de los sistemas físicos de los que está compuesta la célula. Por otro
lado, el diseño software consiste en el diseño de los procesos de mecanizado y
ensamblado a realizar y en el diseño de una célula robotizada virtual que permita la
simulación de los mismos y la transferencia de programas robóticos del ordenador al
robot.
Además del diseño de la célula, se ha llevado a cabo su puesta en marcha en el

laboratorio del departamento de Sistemas y Automática de la Universidad Carlos III de
Madrid, verificando el correcto funcionamiento de los distintos sistemas y realizando
los procesos y demostraciones convenientes.
I. INTRODUCCIÓN
2
ROBOTIZADA
1.2 Marco del proyecto. Industrialización de la construcción.
1.2.1 Ideas generales.
Durante los últimos siglos el método de construcción se ha mantenido casi

constante, habiendo evolucionado únicamente mediante las mejoras tecnológicas en las
herramientas utilizadas, pero nunca se ha tratado de realizar un cambio de mentalidad en
la consecución del proceso general de la construcción.
Este método, el tradicional, es actualmente el más extendido habiéndose probado

y contrastado su eficacia, se basa en el trasporte de los materiales al lugar de
construcción, en el que se llevarán a cabo las diferentes labores, las cuales resultan muy
difíciles de coordinar dada la total diversidad de características y necesidades de cada
proceso. Esto suele conllevar ineficacias tales como esperas innecesarias en procesos
dependientes de los recursos generados por otro proceso, en la dependencia de varios
procesos de los mismos recursos o en la incapacidad de realizar varios procesos
simultáneamente.
Se puede incluso catalogar de un proceso altamente artesanal y habitualmente

destructivo, en el sentido de que para pequeños trabajos se pueden generar grandes
cantidades de escombro, deteriorando innecesariamente el medio local produciendo
mayor polución ambiental. Igualmente se hace complicado el mantenimiento o la
posible reparación debido a la dificultad de registro, inspección y accesibilidad de la
instalación, resultado de esta forma muy incomodo efectuar posibles cambios de
distribución.
El sector presenta, como hemos observado, una serie de ineficiencias.

Industrializar la totalidad del proceso mejoraría considerablemente la situación actual,
pero a pesar de todo se ha visto profundamente obstaculizada por la visión tradicional y
conservadora del sector, además de por una rentabilidad contrastada durante décadas y
que hacía más complicado la renovación y restructuración del sector.
I. INTRODUCCIÓN
3
ROBOTIZADA
Debido a que la construcción de viviendas se incrementó mucho de unos años a

esta parte, ha gozado de un gran volumen de trabajo, ha resultado igualmente eficiente y
rentable su construcción según el método tradicional, quedándose por detrás de las
demás en cuanto a desarrollo tecnológico e integración.
Puede que a nivel español, tras la crisis que atraviesa el sector debido a una
drástica reducción en el volumen de ventas de edificios, y por consiguiente de los
ingresos, se tomen nuevas medidas en este sentido, que proporcionen un sistema más
sostenible y rentable a la par que eficiente. A continuación se explica brevemente la
situación ocurrida mediante un estudio realizado [1].
Figura I.1: Comparación cronológica entre nº de viviendas terminadas y su valor
La anterior figura muestra la progresión entre el nº de viviendas terminadas y el

valor medio de tales viviendas. Se puede observar que aunque los valores de tasación ya
están cayendo, la oferta de pisos no deja de aumentar y alcanza un nuevo máximo en el
último semestre del año. Que la oferta aumente cuando la demanda se ha reducido y los
precios están cayendo no parece un augurio de otra cosa que no sea mayores descensos.
I. INTRODUCCIÓN
4
ROBOTIZADA
En la siguiente imagen se puede observar como el sector de la construcción

demandaba una mano de obra muy artesanal, poco cualificada, debido a que los
procesos desarrollados para la construcción de viviendas seguían una mentalidad muy
tradicional. De esta forma cuando llegan épocas de caídas en las ventas, y por tanto, en
la producción, se destruye mucho más empleo que en el resto de sectores. Comparando
el sector de la construcción directamente con el de la industria se puede observar como
la variación del paro es mucho en la construcción.
Figura I.2: Seguimiento cronológico del paro entre distintos sectores
Con estos datos, se ve claramente como el sector de la construcción precisa de

cambios que produzcan mucha mayor estabilidad y por añadidura una mayor calidad
tanto de producto como de oferta para los consumidores.
Otras industrias han adoptado estrategias organizativas y energéticas que les han
llevado a conseguir reducir los costes de producción y mejorar la productividad tanto a
nivel de rapidez y volumen como de calidad de los productos finales (por ejemplo, la
implementación de sistemas CIM, sistemas de fabricación integrada por ordenador, y
sistemas de fabricación flexibles). La industria de la vivienda necesita un cambio en el
sistema de fabricación a fin de lograr beneficios similares de tal forma que los usuarios
se vean también beneficiados.
I. INTRODUCCIÓN
5
ROBOTIZADA
Algunas de las técnicas y estrategias más utilizadas adaptadas favorablemente en

otras industrias, especialmente en la aeronáutica, naval, automoción, química o
farmacéutica, son:
 ERP: Sistemas de planificación de recursos

 Sistemas de diseño CAD (asistidos por computador) orientados a objetos.
 JIT: “Just in time” o producción en el mismo tiempo.
 DFMA: Diseño para la fabricación y el ensamblado.
 Diseño de prototipos y análisis de herramientas.
 Coordinación, inteligencia en campo. Optimización centralizada.
 Modelos de integración, PERA, SP95.
 Descripción utilizando XML
 IAM-CMM: Control Maintenance & Managament
Para conseguir unos beneficios similares a las industrias mencionadas, el sector de

la construcción está actualmente estudiando y desarrollando aplicaciones relacionadas
con éstos y otros conceptos y técnicas. El concepto de prefabricación está muy
presente en estos desarrollos. Al querer mantener los beneficios que han tenido hasta
ahora, y haber bajado la demanda y por consiguiente los ingresos, se deben reducir los
costes, tanto fijos como variables.
Figura I.3: Concepto de prefabricación en la construcción
Como ya se explicará con mayor detalle, dentro del concepto de prefabricación en

la construcción existen dos alternativas: la producción a pie de obra y la producción en
fábricas. Dependiendo del proceso puede resultar más rentable una u otra. La principal
I. INTRODUCCIÓN
6
ROBOTIZADA
diferencia radica en los costes de transporte, implementación, carga y descarga que

pueden resultar decisivos.
Uno de los principales enfoques dentro de los intentos de industrialización, basado

en la prefabricación, es la automatización y robotización de los procesos
constructivos. Automatizar y robotizar los diferentes procesos, en el sector de la
construcción, llevaría consigo una serie de ventajas:
 Menor dependencia de mano de obra directa. Más calidad, evitar repetitividad a

los operarios, cualificación de mano de obra.
 Incremento de productividad. Aumento de velocidad de producción
 Mejora de la seguridad. Sistemas más seguros para el hombre.
 Incremento de la calidad. Reducción de la variabilidad.
 Ventajas competitivas. Reducción de costes de producción
 Mejor control del proceso. Mejor gestión de problemas.
 Mayor control del resultado final.
 Mejora de la flexibilidad. Sistemas multitarea.
 Evitar labores tediosas.
 Reducir daños al medio ambiente o a los equipos.
 Precios, productos y costos de producción son conocidos por todos los
participantes, se reduce la especulación.
 Los consumidores seleccionan el mejor producto al mejor precio.
 Respuesta rápida a los requerimientos del mercado.
Figura I.4: Factoría robotizada
I. INTRODUCCIÓN
7
ROBOTIZADA
Por tanto el desarrollo de factorías robotizadas ayuda a mejorar el proceso global

en línea con las características comentadas, y son completamente compatibles con el
desarrollo de conceptos de prefabricación de los elementos constructivos.
Figura I.5: Comparación entre inversión en investigación robótica y productividad humana
Como se puede observar en la figura anterior, en la productividad de la mano de

obra no ha tenido lugar una variación muy alta desde hace ya varias décadas, ni
tampoco se espera que aumente demasiado. Mientras que la inversión en investigación
para la construcción robotizada tuvo un gran auge en los años 90 cayendo drásticamente
el año 2000. A día de hoy debido a las limitaciones anteriormente expuestas del sistema
tradicional y a las nuevas mejoras tecnológicas la inversión en robótica para el sector
está aumentando considerablemente.
I. INTRODUCCIÓN
8
ROBOTIZADA
1.2.2 Proyecto Manubuild.
ManuBuild es la visión de un futuro donde los clientes podrán comprar edificios

de alta calidad, fabricados y diseñados con un alto grado de flexibilidad y de bajo costo
en comparación con los de hoy en día [2]. Por primera vez, el diseño de los edificios
podrá ser de concepción variable, mientras que se enfoca la producción de forma
industrializada, siendo esto último mucho más eficiente.
El presente Proyecto Fin de Carrera se encuentra enmarcado dentro del proyecto

de colaboración de investigación europeo MabuBuid, adscrito al sexto Programa Marco
de la Comisión Europea, que tiene una duración de cuatro años (2005-2009). El
proyecto describe un cambio en la filosofía y en la forma de concebir el proceso de la
construcción. Este cambio, como ya hemos comentado, trata de modificar el enfoque
actual, un proceso algo anticuado, por uno más integrado, abierto, eficiente y seguro,
siendo la línea básica de trabajo la industrialización y automatización de todo el
proceso.
Fabrica-
Industria
ción
automovil
Vision
Fabricación
edificios abierta Ø Construcción de
Fabricacion avanzada edificios basadas en
edificios el conocimiento
Construcción Ø Sistemaabierto:
naval productos +
procesos +
Construcción
E producción + ICT
Essta prefabricada
ta do
do -d Edificación Ø Producción eficiente
deel- flexible combinado con
l aart
rtee sistema abierto
Producción insitu &
ensamblaje
Producción Trabajo artesanal

artesanal insitu
Sistema Sistema
cerrado abierto
Figura I.6: Grado de automatización en procesos industriales para diferentes sistemas
Se pretende que la base de este cambio sean también nuevos materiales, y

tecnologías y componentes inteligentes. Los puntos principales incluyen una reducción
significativa en el número de accidentes laborales, de residuos, de costos y de tiempo en
la construcción de edificios. Esto permitirá a Europa mejorar su parque de viviendas, al
tiempo que se liberan recursos que pueden ser asignados a otros sectores industriales.
I. INTRODUCCIÓN
9
ROBOTIZADA
Entre los diferentes participantes europeos cabe destacar algunos como la empresa
metalúrgica inglesa CORUS (coordinadora del proyecto), la constructora y promotora
sueca NCC, la promotora inglesa Taylor Woodrow o el Centro de Investigación
Tecnológico VTT en Finlandia. Las empresas españolas involucradas en el proyecto son
la constructora DRAGADOS, la Empresa Municipal de la Vivienda y el Suelo de
Madrid EMVS, la constructora FCC, el centro tecnológico Labein y la Universidad
Carlos III de Madrid.
1.2.2.1 Resumen del proyecto.
El cambio de filosofía en la forma de concebir la producción de Manubuild se

centra y desarrolla en la unión de cuatro características indispensables:
Producción abierta en la construcción, mayor innovación y mayor flexibilidad.

Métodos de fabricación en un nuevo ambiente (segmentación, automatización de
los subprocesos, fabricación a distancia, componentes trasportables, ensamblado en el
propio lugar de preparación, etc.).
Nuevos procesos de negocio que se centran en el aumento del valor.
Mediante las Tecnologías de Información y Comunicación (ICT) se apoya a los
procesos de negocio de forma adecuada para conseguir obtener edificios
personalizados, flexibles, accesibles y sostenibles, mejorando la calidad de vida de
vida del usuario y ofreciéndole mayor valor mediante servicios relevantes.
Figura I.7: Enfoque del proyecto ManuBuild
I. INTRODUCCIÓN
10
ROBOTIZADA
El objetivo industrial es, por tanto, crear un sistema de fabricación de edificios

abierto, estableciendo un nuevo paradigma en la producción de edificios mediante la
combinación de la producción eficiente en las fábricas y en obra, y estableciendo un
sistema abierto de componentes y productos que aseguren la diversidad de proveedores
en un mercado abierto. Como se puede observar en la imagen anterior, la forma de
actuar es la siguiente:
- Se parte de unos requerimientos del usuario mediante encuestas por Internet y nuevas
tecnologías. De esa forma establecemos un modelo desde los distintos patrones, y
según su índice de importancia para el usuario. El modelo estará limitado por las
características de producción.
- Mediante un proceso de investigación y desarrollo se obtiene un sistema capaz de
obtener el modelo final, que será el obtenido con las especificaciones técnicas del
sistema real, quiere decirse que pueda ser desarrollado físicamente en la realidad.
Mediante estas nuevas tecnologías, se puede variar la fabricación adaptándola a la
demanda. De esta forma se obtiene un sistema flexible que se adecua rápidamente a
las necesidades de mercado.
- De esta forma se obtiene el modelo “Elige, Ensambla y vive”, un eslogan en el que se
reflejan las características fundamentales de la nueva percepción en la construcción de
edificios. Viviendas personalizadas, flexibles y que proporcionan gran calidad de vida.
Los resultados se validarán y demostrarán en varios proyectos de edificación

desarrollados por socios industriales en colaboración con varios ayuntamientos. Para el
desarrollo del proyecto se estima un presupuesto de más de 18 millones de euros.
Algunos de los impactos potenciales que pretende alcanzar el proyecto son:
 Reducción de costes en más de un 50%.

 Reducción de tiempos en más del 70%.
 Reducción de accidentes laborales en un 90% y mejora de la satisfacción laboral.
 Nuevas oportunidades de negocio.
 Reducción de residuos.
 Mayor valor a los usuarios.
I. INTRODUCCIÓN
11
ROBOTIZADA
Los elementos clave del sistema abierto de fabricación y construcción que

propone ManuBuild incluyen los conceptos de construcción abierta, los procesos de
negocio, las tecnologías de producción, y el apoyo de tecnologías de información y
comunicación (ICT).
El enfoque integrado de las actividades de I+D+i se basa en la búsqueda y

desarrollo de cuatro objetivos técnicos y científicos, que persiguen la creación del
sistema de construcción abierto de la manera que vemos en la siguiente figura:
Figura I.8: Transformación del modelo de la construcción
1.2.2.2 Mobile Factory.
Como ya se ha podido comprobar cada vez resulta más cómodo, eficaz y rentable
aplicar un enfoque diferente del actual en el sector de la construcción. Este cambio
consiste en realizar un proceso más industrializado e integrado, tal como se procede en
otros sectores como el de la automoción o el aeronáutico. En dichos sectores se ha
conseguido una gran productividad gracias sobre todo a conceptos como la
estandarización de los componentes del proceso o de planificación y diseño integrado
del proceso, también ha tenido cierta importancia la cuestión de reducción de
desperdicios. Sin embargo el concepto de prefabricación es clave para avanzar en la
I. INTRODUCCIÓN
12
ROBOTIZADA
industrialización de los procesos y presente en todos los principios anteriormente

expuestos.
Figura I.9: Fabricación en factorías y transporte
En el sector de la construcción, las aplicaciones de prefabricación en industrias

están poniendo típicamente de manifiesto que uno de los factores clave para desarrollar
estas técnicas es el coste de transporte, de implantación, carga, descarga y montaje de
las instalaciones necesarias en la obra. Estos costes son uno de los mayores déficits que
se plantea frente a otros métodos alternativos. A la hora de evaluar los costes de
transporte son factores importantes: el valor de la mercancía, el coeficiente de transporte
(no transportar aire), y la cantidad.
Muchas veces, el coste de carga, transporte y descarga de unidades prefabricadas

es tan alto, que no resulta beneficioso frente al método tradicional. Conviene entonces
estudiar posibles mejoras en este apartado, como puede ser disponer de un equipo
propio de traslado y conseguir que el proceso de descarga y montaje de los equipos sea
ágil y fluido mediante procesos semi-automatizados.
I. INTRODUCCIÓN
13
ROBOTIZADA
Si continua no siendo rentable la aplicación de la prefabricación en industrias se

tiende a implantar una factoría temporal en la obra. De esta forma una vez montados
los equipos solo se deberá suministrar materia para producir unidades a pie de campo, y
consiguiendo desarrollar ventajas derivadas de la automatización y robotización de
procesos, consiguiéndose un mayor grado de industrialización del proceso constructivo.
Figura I.10: Factoría móvil
Una factoría móvil sería un desarrollo intermedio entre la fabricación tradicional y

el uso de talleres temporales en obra, una factoría que se transporta, monta, usa y
desmonta fácilmente y presenta flexibilidad en cuanto a los procesos que es capaz de
realizar. Cuenta con las mismas posibilidades que una factoría temporal en obra y
además conlleva adaptaciones y ventajas para adaptarse al trabajo de campo.
Esta factoría aglutinaría por tanto las ventajas de la robotización y las posibles
derivadas de las características logísticas del proyecto en cuestión como las propiamente
señaladas de una factoría temporal en obra, como son la productividad y rentabilidad de
los equipos. Se compone básicamente de una célula robótica transportada en un camión
estándar, y diseñada para procesos concretos dentro del trabajo a pie de obra. Esta célula
robótica dispondría del software y hardware complementario diseñado específicamente
para que se garantice una automatización del proceso, tanto a la hora de desarrollar los
productos finales como en el suministro y recogida del material final.
I. INTRODUCCIÓN
14
ROBOTIZADA
Las características técnicas de esta factoría dependen de multitud de factores. Una

primera clasificación a tener en cuenta en el desarrollo es la que se refiere a las tareas
que se podrán realizar.
Las tareas más típicas que puede desarrollar un sistema automático son:
 Suministro y recogida de material.

 Ensamblado: tareas simples y complejas.
 Procesos de fabricación: corte, taladrado….
 Manipulación de materiales: de diferentes pesos y tipos.
 Distribución de materiales: con o sin tratamiento.
 Preparación: para otras tareas, como el tratamiento.
 Acabados: para dotar de ciertas características al producto.
 Inspección: para verificar propiedades.
Además, existen otros factores a tener en cuenta a la hora de generar un desarrollo

de este tipo, como por ejemplo:
 La arquitectura del sistema: una máquina, complejo, etc.

 Flexibilidad del sistema: Multitareas o máquinas especializadas.
 Movilidad: Sistemas fijos o móviles.
 Autonomía: Sistemas autónomos, controlados, o mixtos.
 Sistema de control: inexistente, lazo abierto o lazo cerrado (realimentación).
 Monitorización y visualización del proceso: SCADA.
Teniendo en mente todos estos factores, se introduce el concepto de la Factorial

Móvil. Este Proyecto Fin De Carrera persigue diseñar, configurar e integrar una posible
Factoría Móvil en lo que se refiere a diseños software y hardware, selección de
herramientas, componentes y tareas, etc., para estar dotada de las principales
características expuestas con anterioridad.
Con todo ello se realiza el diseño de una célula genérica, mostrada en la siguiente
figura, concebida como parte del proyecto Manubuild, en la que se observa el
despliegue del contenedor de la factoría, sus dimensiones y principales características.
I. INTRODUCCIÓN
15
ROBOTIZADA
2'35 m
Sistemas de
suministro de
energia
2'38 m 2'38 m
Linea de Fabricación
Deposito material de entrada
Deposito material de salida

12 m
Célula Robotizada
Linea de Ensamblaje
Sistema de
Control
Figura I.11: Dimensiones del contenedor del camión
I. INTRODUCCIÓN
16
ROBOTIZADA
Como vemos, sus dimensiones principales son:
 Longitud: Contenedor cerrado 6000 mm. Abierto 10760 ó 12000 mm

 Anchura: Cerrado 2350 mm. Abierto  4730 ó 7110 mm.
 Altura: 2380 mm desde la base del contenedor.
 Área de operación: desde 28.38 hasta 76.5 m2.
Las variaciones en las dimensiones se refieren a la posibilidad de abrir dos, tres o

las cuatro hojas.
Las distintas áreas de la célula son:
2 zonas de procesos: Una primera aproximación a la arquitectura del proceso es

dividir el proceso de producción en dos líneas: una línea de fabricación y otra línea
de montaje:
Zona o Línea de Fabricado (“Manufacturing Line”). A pesar de que la célula
de producción esta principalmente orientada al montaje de piezas
prefabricadas es necesario un pre-proceso auxiliar en algunos componentes
antes de la integración definitiva.
Zona o Línea de Ensamblaje (“Assembly Line”). Aquí se desarrollaran los
procesos de montaje y ensamblado finales, combinándose diferentes
elementos posibles, elementos pre-ensamblados y material proveniente del
almacén de material.
2 zonas de almacén de productos (“Ware House Material”). Se pretende desarrollar
un sistema de distribución automatizada tanto de material de suministro como de
salida de productos terminados.
1 robot-manipulador industrial.
4 posibles zonas de almacén de herramientas (“Tool warehouse areas”) situadas
dentro de la célula robotizada que deben ser muy accesibles al robot.
I. INTRODUCCIÓN
17
ROBOTIZADA
Figura I.12: Aproximación de una posible célula de la factoría móvil real
Este diseño general nos permite cumplir las restricciones principales. En resumen,
el compendio de ventajas que se obtienen al utilizar la factoría móvil en el proceso
constructivo se pueden clasificar en:
 Tiempo: Se optimiza el uso del tiempo, utilizando menos tiempo en realizar

tareas y procesos. Se posibilita la opción de un trabajo continuado. Se reduce el
volumen de los materiales que se transportan a la obra.
 Económicas: Se reducen los gastos de transporte, incluyendo amplias
posibilidades de planificación logística. Se reduce el volumen de los materiales
transportados. Se reducen los tiempos y costos de montaje y desmontaje de los
equipos. Se reduce las ineficiencias y pérdidas de material.
 Calidad: Se aumenta el rendimiento del proceso y la precisión de las tareas.
Una buena planificación ayudaría a reducir la cantidad de materiales y de
mediciones necesarias.
 Flexibilidad: La célula debe controlarse remotamente estando preparada para
poder acometer y desarrollar un nº limitado y preestablecido de procesos.
 Productividad: Inversamente proporcional al tiempo utilizado, al automatizar
todo el proceso podremos realizar mayor cantidad de componentes con los
mismos costes fijos, y reduciendo los costes variables.
I. INTRODUCCIÓN
18
ROBOTIZADA
Como se observa, puede resultar muy rentable realizar procesos en la construcción

mediante nuevas tecnologías, y mediante nuevos caminos para enfocar los diferentes
procesos. Esto es la compatibilización de la segmentación e integración, de tal forma
que los diferentes módulos de trabajo de factorías móviles trabajen de coordinada y
complementaria.
El resultado final a primera vista son mayoritariamente ventajas, mejor

aprovechamiento de los recursos, rentabilidad económica, mayor productividad en
menos tiempo y sobre todo mejora en la calidad del producto final. También existen
otras ventajas derivadas, como pueda ser mayor flexibilidad en la distribución de las
viviendas o mejorar considerablemente las posibilidades de reforma o modificación por
avería de componentes estructurales. La mayor desventaja a todas luces, es el
desembolso inicial para acometer el proyecto, ya que es necesario estudiar inicialmente
los procesos en que se divide la construcción de las viviendas, y luego llevarlos a cabo
mediante productos altamente tecnológicos. También se produce un gran escepticismo
en el sector hasta que se puedan obtener los primeros resultados.
1.2.2.3 Sistema Service Core.
Uno de los productos que pretende producir, en línea con la filosofía del proyecto
ManuBuild y las tendencias de industrialización en la construcción, es el Service Core,
un módulo vertical de instalaciones que se explica más detalladamente en el siguiente
apartado. Otra aplicación de la factoría móvil será realizar diferentes mecanizados de
baldosas, azulejos, tejas o ladrillos para el uso en diferentes partes de las edificaciones.
En la construcción tradicional, como se ha comentado anteriormente, la

realización de las instalaciones se efectúa mediante rozas en los tabiques ya construidos,
lo que produce escombros, fisuras y otras ineficiencias como la dificultad de registro y
mantenimiento. La utilización de patinillos que concentran las instalaciones verticales
mejora el proceso, evitando la generación de escombros y mejorando la accesibilidad y
posibilidad de mantenimiento, pero comparte el problema de la difícil coordinación con
otros procesos como la albañilería.
I. INTRODUCCIÓN
19
ROBOTIZADA
Es por eso que surge la idea de realizar instalaciones incluidas en módulos

prefabricados, llamados núcleos de servicio o Service Core. Estos módulos se realizan
de forma manual y se plantea su fabricación para mejorar el proceso de puesta en obra.
A continuación se introduce y se explica el concepto de Service Core, lo que nos
ayudará a familiarizarnos con sus componentes y características.
Definición:
El producto que planteamos para una posible fabricación mediante el concepto de

Mobile Factory es el denominado como Service Core. Este producto es un módulo
prefabricado de aguas, es decir, un núcleo de instalaciones verticales que transporta
todas las bajadas de agua de un edificio, como pueden ser el sistema de agua caliente
sanitaria (ACS) y agua fría, desagües, calefacción, etc. Un módulo comprende el tramo
de instalaciones que corresponde a una planta y/o vivienda. El conjunto o unión de
todos los módulos es lo que se denomina Service Core.
El Service Core se diseña para ser incluido en un módulo compartido por las
cocinas y baños de las viviendas, lo que facilitaría la puesta en obra y el futuro
mantenimiento, ya que se podrían localizar y reparar las averías mucho más
rápidamente o a la hora de realizar modificaciones en la estructura de la vivienda. Para
aportar la debida flexibilidad el Service Core debe tener en cuenta diferentes materiales,
diferentes configuraciones y diferentes tipos de instalaciones.
Figura I.13: Vista general de un Service Core completo
I. INTRODUCCIÓN
20
ROBOTIZADA
El módulo se puede adaptar a cualquier tipo de instalaciones de agua, y se trata

pues de un método de fabricación válido de acuerdo con el diseño realizado, que será
específico para cada edificio teniendo en cuenta sus requerimientos, gracias al uso de
técnicas de diseño como CAD/CAE, DFMA, etc.
Objetivo:
El objetivo principal del Service Core es hacer más sencilla, rápida, segura y de
más calidad la puesta en obra de las instalaciones citadas, así como la calidad de los
componentes usados en el proceso y la eficiencia y precisión del proceso mismo.
También como en cualquier proceso debe ser rentable, algo difícil de apreciar en dichos
módulos pero que sin duda se consigue, para ello este desarrollo debe situarse dentro del
contexto de una construcción industrializada.
La consecución de este objetivo se basa en cuatro aspectos básicos:
 El módulo se debe construir por tramos de planta. De esta manera el módulo se

fabricaría en un taller, factoría fija o móvil, y después sería transportado y/o
colocado en su lugar correspondiente en la obra. Para su colocación sólo se
requeriría conectarlo al módulo de la planta inferior de manera que toda la
instalación vertical quede unida al final. Así se facilita el control de los trabajos,
se mejora la calidad en la fabricación y se reduce la mano de obra en el trabajo, se
aumenta la calidad final, la fiabilidad del producto y la productividad total.
También se gana en agilidad y calidad al disponer de mano de obra especializada
que se dedique únicamente al proceso de montaje de los módulos y se consiguen
mejoras de salubridad al ser un proceso más limpio y seguro.
 Cada módulo se compone de un bastidor metálico de soporte, de forma que se
monta con independencia de los tabiques y fábricas de ladrillo. Por ello, la
instalación de estos módulos no depende de los trabajos de albañilería, con lo que
se mejora la coordinación de procesos y se flexibiliza la planificación de la obra.
 La composición de los módulos independiente de la tabiquería, hace que sean
muy fácilmente registrables por sus frentes, lo que facilita enormemente el
mantenimiento de las instalaciones incluidas y la localización de un módulo en
I. INTRODUCCIÓN
21
ROBOTIZADA
posibles averías. También hace muy fácil su montaje a pie de obra

proporcionándola una mayor rapidez y seguridad en su finalización.
 Un grado aún mayor de industrialización se obtiene al combinar la fabricación de
los módulos en talleres y factorías móviles, con lo que se evitan los gastos de
transporte de los módulos desde una factoría externa, y minimiza los costes de
instalación y desmantelamiento del taller a pie de obra. Además facilita el uso de
técnicas JIT (producción justo a tiempo) lo que conlleva los consecuentes ahorros
en tiempo y costes en la logística.
Esquema básico y componentes de un Service Core:
En este apartado se define el sistema de útiles o piezas físicas que se utilizarían de

forma genérica en un módulo Service Core, indicando las directrices o características
principales que deben cumplir y proporcional los diversos materiales a utilizar.
El Service Core se compone de un bastidor o marco metálico al que se fijan todas

las tuberías y desagües pertinentes en los cuartos húmedos. El diseño preliminar del
módulo junto con el trazado del bastidor y un modelo real se muestran en las siguientes
figuras:
Figura I.14: SeriviceCore 3D y posible modelo real
I. INTRODUCCIÓN
22
ROBOTIZADA
A continuación se muestra una lista descriptiva inicial de los posibles componentes

que se podrían integrar en un Service Core:
o Estructura: Se trata de una estructura-bastidor metálica ligera usada para

soportar todas las instalaciones pertinentes. Los criterios utilizados a la hora de la
elección de materiales deben ser el peso y la forma adecuada. Un ejemplo de estructura
podría ser el sistema “Quick Frame” de la compañía 80/20 Inc. (EEUU).
Figura I.15: Canalización de aguas sanitarias
o Sistema de canalización de aguas: Como se observa en la figura el sistema de

distribución de aguas sanitaria comprende diferentes elementos.
Figura I.16: Esquema de un sistema de distribución de aguas sanitarias
I. INTRODUCCIÓN
23
ROBOTIZADA
Se trata del entramado de canalización tanto de agua sanitaria como de la de

desagües. Tuberías, racores (codos, tés…etc.) y elementos para la conexión de toda la
canalización de aguas a la estructura anteriormente comentada. Los elementos y
materiales principales para este sistema son:
- Conductos de agua de desagüe: Hay diferentes opciones que satisfacen las

características generales que se precisan.
- Canalización de agua fría y caliente sanitaria: El Service Core incluye las
instalaciones de distribución de agua fría y caliente.
o Fijaciones, cierres, etc: Todas las estructuras se fijarán al bastidor metálico del
Service Core. El sistema a usar para fijar las instalaciones al marco dependerá del peso
del material, el diámetro de los tubos y la dificultad de ensamblaje. Por tanto, las
herramientas y métodos de fijación a usar dependerán de los materiales elegidos. Sin
embargo no se debe de perder la perspectiva de que cualquier sistema a utilizar debe ser
valido o integrable en un proceso automatizado.
Figura I.17: Fijación rápida
Todos los materiales comentados y otras posibilidades deben elegirse de acuerdo

con los métodos de ensamblado requeridos para una fácil automatización. Por ejemplo,
un método de ensamblaje muy sencillo que se puede usar es la unión por junta elástica o
“elastic seal”. Otro ejemplo sería la unión de toda la canalización a la estructura
mediante abrazaderas push-fit, de presión.
I. INTRODUCCIÓN
24
ROBOTIZADA
Demostración:
Para su demostración, el Service Core se instalará en el edificio demostrador que

se construirá en Madrid como un desarrollo dentro del proyecto ManuBuild.
El desarrollo de este módulo constituirá un sistema constructivo que persigue la

industrialización de la fabricación y puesta en obra del núcleo vertical de instalaciones
de agua. Así se conseguirá un proceso con menores tiempos, mejores condiciones de
trabajo y mejor calidad final del producto, así como se facilitará la coordinación con el
resto de trabajos de la obra.
El concepto de Service Core no tiene nada que ver con el diseño tradicional de los
servicios. Los módulos se construyen durante el proyecto, incorporando los servicios
definidos. La conjunción de la fabricación del Service Core con la filosofía de la Mobile
Factory lleva a un grado aún mayor de industrialización del proceso.
I. INTRODUCCIÓN
25
ROBOTIZADA
1.2 Objetivos.
El objetivo global de éste Proyecto, al formar parte del proyecto Manubuild, es

apoyar, promover y desarrollar la industrialización del sector de la construcción. Dicho
sector está bastante retrasado tanto conceptualmente como en desarrollo tecnológico e
integración. A día de hoy se está empezando a estudiar intensivamente técnicas y modus
operandi para automatizar diferentes procesos. De esta forma se pretende que el
presente Proyecto siente las bases para futuros trabajos de investigación en estos temas
consiguiendo una evolución.
El objetivo principal del presente Proyecto Fin de Carrera es diseñar una célula
robotizada dedicada al desarrollo en ella de distintos procesos de mecanizado y
ensamblado del sector. El desarrollo de este prototipo permitirá acercar la
automatización e industrialización a los procesos indicados del sector.
Para el desarrollo del objetivo principal deben conseguirse previamente una serie
de objetivos secundarios que conjuntamente harán posible el funcionamiento de la
célula de fabricación flexible. Estos objetivos secundarios son.
- Diseño e integración hardware necesario que permita un funcionamiento

adaptado a las nuevas técnicas pretendidas. De esta forma los principales
objetivos hardware serán el desarrollo de un sistema robótico con la
integración de herramientas para usos de mecanizado, manipulación y
ensamblado de diferentes elementos. Otro objetivo será la concepción y
obtención de materiales que satisfagan la idea de procesos automatizados.
- Diseñar e implementar sistemas software que permiten un uso flexible de los

elementos físicos disponibles en la célula robotizada. Contribuir directamente
al uso de sistemas virtuales para el desarrollo previo de los procesos
automatizados. Realizar una estación virtual en CAD similar a la real para su
posterior uso en programas virtuales robóticos.
I. INTRODUCCIÓN
26
ROBOTIZADA
1.3 Alcance del proyecto.
La célula de fabricación flexible robotizada, es el resultado de un trabajo en

equipo, formado por dos estudiantes de Ingeniería Técnica Industrial, cuyos Proyectos
Finales de Carrera comprenden todos los aspectos necesarios para su diseño y puesta en
marcha. Dichos proyectos fin de carrera son la Parte1 y la Parte 2 de un mismo proyecto
llamado “DISEÑO Y PUESTA EN MARCHA DE UNA CÉLULA DE FABRICACIÓN
FLEXIBLE ROBOTIZADA”.
De todos los diseños, tanto hardware como software, necesarios para el desarrollo
de dicha célula robotizada, el alcance del presente Proyecto Fin de Carrera (Parte1) es el
siguiente:
Diseños hardware:
o Todos los diseños necesarios para la implementación de un sistema de
cambio automático de herramienta para el robot.
o Diseño de una herramienta neumática de vacío para la manipulación de
elementos.
o Diseño de sistemas auxiliares para la ejecución de los procesos
realizados.
Diseños software:
o Diseño de los modelos CAD de todos los diseños hardware realizados en
este Proyecto Fin de Carrera.
o Diseño de una célula robotizada virtual para la simulación de los
procesos siguientes:
 Diseño del proceso auxiliar de cambio de herramienta.
 Diseño del proceso de ensamblado del bastidor del módulo de
aguas.
 Diseño de un proceso de mecanizado de baldosas.
I. INTRODUCCIÓN
27
ROBOTIZADA
Además, como ya se ha dicho, en el presente Proyecto Fin de Carrera ha realizado

la puesta en marcha de la célula robotizada. Para lo cual, se han implementado todos los
diseños enumerados anteriormente, y se ha verificando el correcto funcionamiento de
los procesos diseñados y del sistema completo. Todos estos diseños están descritos en el
Capítulo V, así como la descripción de la puesta en marcha se realiza en el Capítulo VI.
I. INTRODUCCIÓN
28
ROBOTIZADA
II. ESTADO DEL ARTE

EN PROCESOS
ROBOTIZADOS DE
MECANIZADO Y
ENSAMBLADO
II. ESTADO DEL ARTE

29
ROBOTIZADA
2.1 Robótica y automatización.
2.1.1 Ideas Generales.
Robótica y automatización [3] son disciplinas surgidas en diferentes épocas. La

automatización consigue un proceso de mecanización de las actividades industriales
para reducir la mano de obra y simplificar el trabajo. De esta forma algunas maquinas
realizan las operaciones de manera automática; lo que conlleva un proceso más rápido y
eficiente. La robótica nace en décadas recientes para complementarse con la
automatización, aportándole como elemento innovador cierto grado de inteligencia.
Con la automatización, al darse una mayor eficiencia, se logra disminuir la

producción de piezas defectuosas, y por tanto aumentar una mayor calidad en los
productos que se logran mediante la exactitud de las maquinas automatizadas. Todo esto
ayuda a que la empresa industrial aumente toda su competitividad en un porcentaje
considerable mediante la utilización de inversiones tecnológicas. De no realizarse, la
empresa puede sufrir el riesgo de quedarse rezagado con respecto a toda su
competencia,
El principal papel de los robots es articular diferentes máquinas y funciones

productivas; transporte, manejo de materiales, maquinado, carga y descarga, etc.
mediante su capacidad para desempeñar diversas tareas u operaciones. El robot
industrial es el elemento más visible de la fabricación asistida por computador y como
la base técnica para la mayor automatización de la producción. El desarrollo de los
robots está estrechamente relacionado con el de las otras tecnologías de la
automatización comprendidas por el concepto CAD-CAM (manufactura y diseño
asistido por computador. El robot industrial contribuye de manera decisiva a la
automatización en los procesos de fabricación de series de mediana y pequeña escala y
de lotes variados y/o discontinuos.
La robótica es un área interdisciplinaria formada por la ingeniería mecánica,

eléctrica, electrónica y sistemas computacionales. Este concepto de unión de estas
disciplinas se entiende como mecatrónica.
II. ESTADO DEL ARTE

30
ROBOTIZADA
La mecánica comprende tres aspectos: diseño mecánico de la máquina, análisis

estático y análisis dinámico. La microelectrónica le permite al robot trasmitir la
información que se le entrega, coordinando impulsos eléctricos que hacen que el robot
realice los movimientos requeridos por la tarea. La informática provee de los programas
necesarios para lograr el control y coordinación mecánica requerida en los movimientos
del robot, dar un cierto grado de inteligencia a la máquina, es decir adaptabilidad,
autonomía y capacidad interpretativa y correctiva. También se puede dotar al robot de
un cierto grado de sonorización o y percepción del exterior.
2.1.2 Tipos de automatización industrial.
Automatización fija: Se utiliza cundo el volumen de producción es muy alto,

y por lo tanto es adecuada para diseñar equipos especializados para procesar
productos o componentes de éstos con alto rendimiento y elevadas tasas de
producción.
Programable. Se emplea cuando el volumen de producción es relativamente
bajo y hay una diversidad de productos a obtener. En este caso, el equipo de
producción está diseñado para ser adaptable a variaciones en la configuración
del producto. Esta característica de adaptabilidad se logra haciendo funcionar
el equipo bajo el control de un programa de instrucciones para el producto
dado. La producción se obtiene por lotes.
Flexible. Es una categoría situada entre las dos anteriores. Se ha comprobado
que es más adecuada para el rango medio de producción. Con este tipo de
automatización pueden obtenerse simultáneamente varios tipos de producto, en
el mismo sistema de fabricación.
2.1.3 Concepto de célula de fabricación flexible.
El concepto de fabricación flexible se ha desarrollado simultáneamente con el

desarrollo de tecnología informática en las áreas de diseño y fabricación de piezas, así
como la tecnología de control de servo-mecanismos. Cabe recordar que la fabricación
de piezas mecánicas sometidas a varios procesos involucra complejos sistemas de
control y producción, tales como proveer materias primas o materiales y órdenes de
trabajo, entre otros. Uno de los principales problemas consiste en el cambio y ajuste de
II. ESTADO DEL ARTE

31
ROBOTIZADA
herramientas de trabajo, lo que evidentemente imposibilitaba poder obtener altos índices

de productividad debido a los tiempos de recambio de piezas, cambios de formato de
maquinas, ajuste y reprogramación de proceso de máquina.
Con la llegada de nuevos sistemas de control, gracias a los avances de la

informática, se ha realizado una mejoría en la eficiencia de fabricación, desde el diseño
del producto, maquinaria y herramienta, planeación del proceso, disponibilidad de
materiales, control de la producción, automatización, etc. Una manufactura flexible
puede definirse como: la conjunción de tecnología, esfuerzo humano y forma de vida,
integrado indudablemente por un equipo seleccionado de alta tecnología. Cuya finalidad
es responder a cualquier cambio que se presente precisamente de forma flexible, es
decir adaptándose al cambio rápidamente. El brazo robotizado, constituye un elemento
de gran importancia en un sistema automatizado tipo “Flexible Manufacturing. System”
(FMS), ya que es uno de los elementos encargado para las operaciones que requieren de
mucha exactitud. Cada día puede realizar mayor cantidad de acciones debido a sistemas
específicos para cambio e integración de todo tipo de herramientas, lo que ha producido
la sustitución de muchos elementos de automatización rígida y máquinas de control
numérico.
El esquema de una célula robotizada integra una selección, definición, situación y

diseño de los distintos elementos de la célula. Dichos elementos pueden ser activos
(robots, maquinas de CNC, etc.) o elementos pasivos (mesas, alimentadores, utillajes,
etc.). La definición del proceso (normalmente iterativo) que desarrolla una célula
robotizada se realiza mediante ayudas de sistemas CAD, utilización de simuladores
virtuales del robot y simuladores FMS. El robot se puede encontrar en el centro de la
célula o en línea y puede permanecer enclavado o en movimiento (sobre una vía).
2.1.4 Necesidad de un sistema robotizado.
Como hemos observado en ciertos ambientes industriales un robot resulta mucho

más rentable y productivo que otras posibles medidas. A continuación se hará un
análisis de la necesidad de instalación de un robot y los aspectos a considerar en su
factibilidad. Para considerar la factibilidad de su instalación deben plantearse una serie
de cuestiones:
II. ESTADO DEL ARTE

32
ROBOTIZADA
¿Cuál es la producción anual de piezas? Cuando se deben producir elementos

variados, estos deben ser de características similares y la producción de cada lote como
mínimo debe ocupar un período de tiempo razonable.
¿Puede haber un buen abastecimiento? Para la obtención de un correcto flujo

automático de material se deben almacenar piezas antes y después del grupo de
máquinas y robots además de un buen suministro. El tamaño del almacén depende de
la tasa de producción.
¿Cuál es el tiempo disponible para manipulación? El tiempo de maniobra

requerido está determinado por la longitud total del camino y por la máxima velocidad
del robot. La mayoría de los robots neumáticos tienen velocidades máximas
aproximadas a los 1.5 metros por segundo y desplazamientos angulares de 150º por
segundo. Se puede calcular el tiempo anual de manipulación y compararlo con la
producción total en ese mismo período.
¿Puede un nuevo esquema (layout) del sistema dar cabida al Robot? Esta
cuestión se refiere a la flexibilidad y a la capacidad de integración de un robot ante
eventuales cambios puntuales o de concepción en el sistema de fabricación. Por ejemplo
muchos layouts (estructuración del sistema) requieren versiones especiales de robots
con grados de libertad adicionales demandadas por el proceso.
¿Accesibilidad? Dentro del layout del sistema se debe tener en cuenta la

totalidad de movimientos que realiza el robot. De esta forma se sabe si dichos
movimientos se pueden realizar. Posibles problemas pueden ser: límites de
alcanzabilidad, configuraciones de ejes no validas o posibles interferencias con el
medio externo.
¿Qué dotación de personal de operación y supervisión es necesaria? La

implementación de un Robot en un proceso productivo, tiene como objetivo
fundamental disminuir los costos de producción mediante un mejor aprovechamiento de
la capacidad productiva ya instalada. Aun así se debe realizar un control de calidad.
Cada vez se tiende más a estos controles mediante herramientas por computador, como
II. ESTADO DEL ARTE

33
ROBOTIZADA
la visión artificial. Sin embargo todavía la se continúa realizando en muchos casos la

inspección del desarrollo productivo de forma visual.
¿Es posible realizar la inversión? Cualquier proceso industrial busca una

máxima rentabilidad además de otra serie de valores. Para saber dicha eficacia se tienen
que tener en cuenta los costos de implementación y sus beneficios:
Costo de Implementación:
- Herramientas del extremo.

- Posible modificación de la máquina o máquina-herramienta y herramientas.
- Posible alteración del layout existente.
- Equipos periféricos, transportadores, zonas de almacenamiento.
- Dispositivos de fijación y señalización.
- Costo del trabajo de instalación.
- Entrenamiento del personal para operación y mantenimiento.
- Puesta en marcha y puesta a punto.
Beneficios
- Reducción de la labor.
- Incremento de utilización de las máquinas.
- Flexibilidad productiva.
- Incremento de la calidad.
- Disminución de pasos en el proceso de producción.
- Mejora de las condiciones de trabajo, reducción de riesgos personales.
- Mayor productividad.
- Ahorro de materia prima y energía.
- Flexibilidad total.
- Calidad de trabajo humano:
- Seguridad: trabajos peligrosos e insalubres.
- Comodidad: trabajos repetitivos, monótonos y en posiciones forzadas.
II. ESTADO DEL ARTE

34
ROBOTIZADA
2.2 Robot industrial.
Dentro del desarrollo de la Mobile Factory se encuentra una herramienta robótica.

En este subcapítulo se trata de dar una visión de qué es lo que se entiende por robot
industrial y de sus características principales [4].
2.2.1 Definición de robot industrial.
Existen ciertas dificultades a la hora de establecer una definición formal de lo que

es un robot industrial. La primera de ellas surge de la diferencia conceptual entre el
mercado japonés y el euro-americano de lo que es un robot y lo que es un manipulador.
Así, mientras que para los japoneses un robot industrial es cualquier dispositivo
mecánico dotado de articulaciones móviles destinado a la manipulación, el mercado
occidental es más restrictivo, exigiendo una mayor complejidad, sobre todo en lo
relativo al control. En segundo lugar, y centrándose ya en el concepto occidental,
aunque existe una idea común acerca de lo que es un robot industrial, no es fácil
ponerse de acuerdo a la hora de establecer una definición formal. Además, la evolución
de la robótica ha ido obligando a diferentes actualizaciones de su definición.
La definición más comúnmente aceptada posiblemente sea la de la Asociación de

Industrias Robóticas (RIA), según la cual:
- Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable, capaz

de mover materias, piezas, herramientas, o dispositivos especiales, según
trayectorias variables, programadas para realizar tareas diversas.
Esta definición, ligeramente modificada, ha sido adoptada por la Organización

Internacional de Estándares (ISO) que define al robot industrial como:
- Manipulador multifuncional reprogramable con varios grados de libertad,

capaz de manipular materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales
según trayectorias variables programadas para realizar tareas diversas.
Se incluye en esta definición la necesidad de que el robot tenga varios grados de

libertad. Una definición más completa es la establecida por la Asociación Francesa de
II. ESTADO DEL ARTE

35
ROBOTIZADA
Normalización (AFNOR), que define primero el manipulador y, basándose en dicha

definición, el robot:
- Manipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en serie,

articulados entre sí, destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es
multifuncional y puede ser gobernado directamente por un operador humano o
mediante dispositivo lógico.
- Robot: manipulador automático servo-controlado, reprogramable, polivalente,
capaz de posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo
trayectoria variables reprogramables, para la ejecución de tareas variadas. Su
unidad de control incluye un dispositivo de memoria y ocasionalmente de
percepción del entorno. Normalmente su uso es el de realizar una tarea de manera
cíclica, pudiéndose adaptar a otra sin cambios permanentes en su material.
Común en todas las definiciones anteriores es la aceptación del robot industrial

como un brazo mecánico con capacidad de manipulación y que incorpora un control
más o menos complejo. Un sistema robotizado, en cambio, es un concepto más amplio.
Engloba todos aquellos dispositivos que realizan tareas de forma automática en
sustitución de un ser humano y que pueden incorporar o no a uno o varios robots, siendo
esto último lo más frecuente.
Figura II.1: Diferentes tipos de robots articulados
II. ESTADO DEL ARTE

36
ROBOTIZADA
2.2.2 Historia y evolución de los robots industriales.
El campo de la robótica industrial puede definirse como el estudio, diseño y uso

de robots para la ejecución de procesos industriales. Más formalmente, el estándar ISO
define un robot industrial como un manipulador programable en tres o más ejes
multipropósito, controlado automáticamente y reprogramable. Este concepto no esta
demasiado consolidado y ha estado supeditado a la continua evolución de los procesos
automatizados y por consiguiente de las funcionalidades y características de los mismos
robots. A continuación se muestra un ligero resumen de su evolución en el tiempo:
George Devol [5] fue el primero en aplicar patentes robóticas en 1954. La primera
empresa en producir un robot fue Unimation, fundada por el propio George Devol junto
con Joseph F. Engelberger en 1956, y basada en las patentes originales de Devol. El
principal uso de Unimation para sus robots fue inicialmente la transferencia de objetos
de un punto a otro, a una docena de pies o menos de separación. Estos primeros robots
utilizaban actuadores hidráulicos y fueron programadas mediante conjunto de
coordenadas, es decir, los ángulos de las distintas articulaciones se almacenaron durante
una fase de la enseñanza y luego se conseguía su reproducción en funcionamiento.
Tenían una precisión de 10 milésimas de pulgada.
Las tecnologías de Unimation quedaron más tarde bajo licencia de Kawasaki

Heavy Industries y Guest-Nettlefolds, empresas de Unimation para la fabricación en
Japón e Inglaterra, respectivamente. Desde hacía algún tiempo Unimation tuvo un
competidor único, que fue Cincinnati Milacron Inc, de Ohio. Esto cambió radicalmente
en la década de 1970 cuando varios grandes conglomerados japoneses comenzaron a
producir robots industriales similares.
En 1969, Víctor Scheinman en la Universidad de Stanford inventó el brazo

Stanford, un sistema totalmente eléctrico, de 6 ejes articulados diseñado para permitir
una respuesta de brazo humano. Esto le permitía seguir con precisión y de forma
arbitraria trayectorias en el espacio y ampliar el uso potencial de los robots más
sofisticados para aplicaciones como montaje y soldadura. Scheinman entonces diseñó
un segundo brazo para el Laboratorio de IA del MIT, llamado el "MIT brazo".
II. ESTADO DEL ARTE

37
ROBOTIZADA
Scheinman, después de recibir una beca de Unimation para desarrollar sus

diseños, vendió sus modelos a Unimation, que a su vez recibía apoyo de General
Motors. General Motors más tarde comercializó dichos diseños como “Programmable
Universal Machine for Assembly“(PUMA). En 1973 KUKA Robótica construyó su
primer robot, conocido como FAMULUS, que fue el primer robot articulado de seis ejes
electromecánicamente impulsado.
Figura II.2: Robot industrial tipo PUMA y Famulus
En el interés por la robótica fue en aumento a fines de la década de 1970 y muchas

empresas de EE.UU. se introdujeron en el sector, incluidas las grandes empresas como
General Electric y General Motors (que formaba la empresa conjunta FANUC Robotics
con FANUC LTD de Japón). Como consecuencia del boom de la robótica en 1984,
Unimation fue adquirida por Westinghouse Electric Corporation por 107 millones de
dólares. Westinghouse a su vez vendió Unimation a la francesa Staubli Faverges SCA
en 1988, que todavía siguen haciendo robots articulados para la industria general y
aplicaciones “limpias” e incluso compró la división de robótica de Bosch a finales de
2004.
En la actualidad sólo unas pocos empresas no japonesas han logrado sobrevivir

en este mercado, las principales son Adept Tecnología, Stäubli Unimation-, la empresa
sueco-suiza ABB “Asea Brown Boveri” y la empresa alemana KUKA Robotics.
II. ESTADO DEL ARTE

38
ROBOTIZADA
2.2.3 Clasificación del los robots industriales.
La maquinaria para la automatización rígida dio paso al robot con el desarrollo de

controladores rápidos, basados en el microprocesador, así como un empleo de servos en
bucle cerrado, que permiten establecer con exactitud la posición real de los elementos
del robot y establecer el error con la posición deseada. Esta evolución ha dado origen a
una serie de tipos de robots, según su estructura mecánica, que se citan a continuación:
- Robot cartesiano. Robot cuyo brazo tiene tres articulaciones prismáticas,

cuyos ejes son coincidentes con un coordinador cartesiano.
- Robot cilíndrico: Robot cuyos ejes forma un sistema de coordenadas cilíndrico.
- Robot esférico: Robot cuyos ejes formas un sistema de coordenadas polares
- Robot SCARA: Robot que tiene dos articulaciones paralelas de rotación para
proporcionar una situación de conformidad en el plano.
- Robot articulado: Robot cuyo brazo tiene al menos tres articulaciones de robot,
normalmente tiene 6.
- Robot paralelo: Robot cuyos brazos tienen concurrencia prismática.
Clasificación de los robots industria les por su estructura mecánica
Estructura
Nombre Espacio de trabajo Fotografía
cinemática
II. ESTADO DEL ARTE

39
ROBOTIZADA
Figura II.3: Clasificación de robots industriales por su estructura mecánica
II. ESTADO DEL ARTE

40
ROBOTIZADA
Un resumen de la clasificación de robots industriales por la capacidad de

interactuación con el medio externo puede ser la siguiente:
Tabla II.1: Clasificación de robots según la AFRI
Clasificación de los robots según la AFRI
Tipo A Manipulador con control manual o telemando.
Manipulador automático con ciclos pre ajustados; regulación

Tipo B mediante fines de carrera o topes; control por PLC; accionamiento
neumático, eléctrico o hidráulico.
Robot programable con trayectoria continua o punto a punto. Carece

Tipo C
de conocimiento sobre su entorno.
Robot capaz de adquirir datos de su entorno, readaptando su tarea en

Tipo D
función de estos.
Los robots como cualquier tipo de mecanismo han sufrido evoluciones técnicas
desde sus primeras unidades. De esta forma Otra clasificación puede ser según la
generación histórica en la que se encuadren:
Tabla II.2: Clasificación de robots por generaciones
Clasificación de los robots industriales en generaciones
Repite la tarea programada secuencialmente. No toma en cuenta las

1ª Generación
posibles alteraciones de su entorno.
Adquiere información limitada de su entorno y actúa en consecuencia.

2ª Generación Puede localizar, clasificar (visión) y detectar esfuerzos y adaptar sus
movimientos en consecuencia.
Su programación se realiza mediante el empleo de un lenguaje natural.

3ª Generación
Posee la capacidad para la planificación automática de sus tareas.
II. ESTADO DEL ARTE

41
ROBOTIZADA
2.2.4 Características generales y justificación del uso de un robot industrial.
En el sector industrial de la automoción la automatización lleva presente décadas,

por lo que la experiencia del sector es bastante amplia a la hora de elegir las maquinas
que proporcionan mejores prestaciones para conseguir los productos finales. En cambio
en el sector de la construcción la experiencia con elementos de grado automático es muy
pequeña, luego, puede qué existan dudas entre el tipo de herramientas y mecanismos a
usar, o incluso de entre los tipos de robots industriales cual es el más adecuado
(precisión, carga máxima, dimensiones o coste...).
La primera duda que puede surgir es el tipo de elementos a utilizar. Se aclara

fácilmente, ya que el proceso debe ser fácilmente trasportable y flexible, lo que conlleva
cambios en la programación de los elementos, sistemas reprogramables.
Las maquinas más propicias con las premisas anteriormente expuestas son sin
duda los robots industriales, ya que garantiza una fácil puesta a punto de cualquier
cambio que pueda surgir, además de la comodidad que proporciona que pueda
desarrollar diferentes tareas dependiendo de los requerimientos. Para la segunda, tipo de
robot industrial empleado, se pueden estudiar diferentes aspectos que puede hacer que
un robot se acople mejor al proceso o no, o tal vez que una característica no se
contemple en el proceso, lo que descartaría una serie de robots. Estas características se
exponen a continuación:
Área de trabajo: Se especifica por un dibujo acotado. Hay que tener en cuenta
orientaciones y puntos singulares.
Figura II.4: Delimitaciones del área de trabajo de un robot
II. ESTADO DEL ARTE

42
ROBOTIZADA
Grados de libertad: dependiendo de la aplicación puede variar. Por ejemplo 3 en

procesos de paletizado y 6 en pintura, soldadura con arco…etc.
Costo. Representa el desembolso inicial que debe realizar la empresa para adquirir el
robot, los impuestos pagados, costos de mantenimiento preventivo y reparaciones no
planteadas. Directamente proporcional a los GDL del robot. Debe ser el menor
posible.
Capacidad de carga. Representa el tonelaje que el robot puede levantar en
condiciones normales y extremas. Sera proporcional a la función que deba desarrollar
del robot. Depende del tipo de accionamiento, tamaño y configuración del robot. Se
puede superar con pérdidas de prestaciones dinámicas.
Velocidad. Se refiere a la velocidad a la cual el robot mueve la carga entre diferentes
estaciones o zonas muertas. Este atributo, que se busca maximizar, se analiza para
saber si las alternativas evaluadas tienen la capacidad de abastecer a las zonas de
servicio. Es inversamente proporcional a la carga trasladada y resulta útil para calcular
tiempos de ciclo.
Calidad de servicio. Se refiere a las características del servicio que tiene el proveedor
del robot, como son el financiamiento, tiempo de entrega, la capacitación en el manejo
del mismo y otros. Este atributo es cualitativo, se basa en los juicios del grupo de
decisión y se busca maximizarlo.
Facilidad de programación. Es la facilidad con que se puede programar el robot al
introducir un nuevo producto con otra forma geométrica diferente al introducir nuevas
coordenadas de posicionamiento, etc. Este atributo es cualitativo, se basa en los juicios
del grupo de decisión y se busca maximizarlo.
Precisión. Distancia entre el punto programado y el valor medio de los puntos
realmente alcanzados al repetir el movimiento varias veces con carga y temperatura
nominales. Su origen se debe a errores en la calibración del robot (punto de
sincronismo por ejemplo), deformaciones por origen térmico y dinámico, errores de
redondeo en el cálculo de la transformación cinemática, errores entre las dimensiones
reales y teóricas del robot, etc. Dependiendo de la aplicación y la escala de precisión
en la que se mueve el robot puede ser imprescindible. Suele ser de décimas de
milímetro.
II. ESTADO DEL ARTE

43
ROBOTIZADA
Resolución: Mínimo incremento que puede aceptar la unidad de control del robot. Su
valor está limitado por la resolución de los captadores de posición y convertidores A/D
y D/A, por el número de bits con los que se realizan las operaciones aritméticas en la
CPU y por los elementos motrices, si son discretos.
Figura II.5: Comportamiento de un robot respecto a la frecuencia
Repetibilidad: Radio de la esfera que abarca los puntos alcanzados por el robot tras
suficientes movimientos, al ordenarle ir al mismo punto de destino programado, con
condiciones de carga, temperatura, etc.., iguales. El error de repetitividad es debido
fundamentalmente a problemas en el sistema mecánico de transmisión como
rozamientos, histéresis, zonas muertas (backlash).
Integración. Es la facilidad con que el robot se integra al sistema de producción ya
existente y con la que puede desempeñar otras tareas en diferentes líneas. Este atributo
es subjetivo y se busca maximizarlo.
Sistema de control: Por ejemplo:
- Control punto a punto (PTP) o trayectoria continua.

- Control en cadena abierta o en cadena cerrada.
- Programación textual o por guiado.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Figura II.6: Robot genérico articulado de 6 GDL
Podemos ver como ninguna de las características generales de un robot industrial

es un claro inconveniente. Más bien todo lo contrario, la mayoría de las características
se acoplan adecuadamente a las indicaciones del proceso, consiguiendo una gran
flexibilidad e integración en la zona de trabajo. También es necesario lograr un nivel de
automatización y productividad adecuado al proceso. Llegados a este punto surgen una
duda: ¿Existen otros mecanismos capaces de dotar al sistema de un buen grado de
automatización?
A priori, resulta evidente que las maquinas de control numérico, muy

desarrolladas en ciertos sectores puede ser una alternativa. Ahora bien, se trataría de un
sistema automatizado pero demasiado rígido, totalmente opuesto a las exigencias
principales, flexibilidad y facilidad de integración. También resulta muy conveniente
que el sistema físico tenga alto grado de versatilidad y por lo tanto que a su vez sea
fácilmente programable. En la siguiente tabla se pueden apreciar algunas características
diferenciales.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
COMPARACIÓN ENTRE UN ROBOT INDUSTRIAL
Y UNA MÁQUINA DE CONTROL NUMÉRICO

MÁQUINA CONVENCIONAL DE CONTROL
ROBOT INDUSTRIAL
NUMÉRICO
Movimiento simultaneo de
Normalmente mueve simultáneamente 1 o 2 ejes
varios ejes (6 o más)
Movimiento independiente de
Movimientos limitados
cada uno de los ejes
Trayectorias complejas Trayectorias simples
Campo de acción dentro del volumen

Campo de acción fuera del volumen
cubierto por la propia maquina
abarcado por la maquina
Espacio de trabajo no
Campo de acción similar al humano
reconocido fácilmente
Tabla II.3: Comparación entre robot industrial y una máquina control numérico
En el siguiente subcapítulo se muestra la variedad de oferta de robots

industriales y controladores disponibles actualmente en el mercado, y la elección de
nuestro robot industrial.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
2.2.5 Oferta y elección del robot industrial.
Un resumen de las características que tiene un robot:
Caract. Geométricas:
o Área de trabajo
o Grados de libertad
o Errores de posicionamiento
o Distancia tras emergencia
o Repetitividad
o Resolución
o Errores en el seguimiento de trayectorias
o Calidad de una línea recta, arco…
o Precisión con el mínimo incremento posible
Caract. Cinemáticas:
o Velocidad nominal máxima

o Aceleración y deceleración
Caract. Dinámicas:
o Fuerza
o De agarre
o Carga máxima
o Control de fuerza-par
o Frecuencia de resonancia
Tipo movimientos:
o Movimiento punto a punto

o Movimientos coordinados
o Trayectorias continuas (CP)
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Modo programación:
o Enseñanza (guiado)
o Textual
Tipo accionamiento:
o Eléctrico (por corriente continua o corriente alterna)

o Neumático
o Hidráulico
Comunicaciones:
o E/S Digitales/Analógicas
o Comunicaciones Ethernet
Servicio proveedor:
o Mantenimiento
o Servicio Técnico
o Cursos de formación
Coste
Según la aplicación que vaya a desempeñar el robot puede ser necesario que tenga
unas características más potenciadas respecto a otras. También dentro de una misma
aplicación surgen diferencias. Por ejemplo, no es lo mismo si un robot se dedica a
manipular microchips o si se dedica a manipular tochos de acero para fundición. En este
ejemplo el tamaño y peso que debe soportar el robot es un claro elemento diferenciador.
En nuestro caso el robot se dedicara primordialmente a tareas de ensamblado, pudiendo
también desempeñar tareas de mecanizado.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Tabla II.4: Características deseables de un robot según su aplicación
CARACTERÍSTICAS DESEABLES DE UN ROBOT SEGÚN SU APLICACIÓN
PINTURA PALETIZACION
Programación por guiado Elevada capacidad de carga
Campo de acción similar al humano Relación grande entre área de trabajo y tamaño de
Estructura antropomórfica robot
6 grados de libertad Control PTP
PROCESADO ENSAMBLADO
Sistema de programación Elevada precisión y rapidez
5-6 grados de libertad Campo de acción similar al humano
Campo de acción similar al humano Potencia del sistema de programación
Control de trayectoria continua Sistema sensorial
Con las características expuestas para la elección de un robot y con la finalidad

que deseamos que se alcance, comprobamos como el coste inicial no es un obstáculo
determinante, ya que dado los modelos del mercado y el presupuesto inicial de partida
es un obstáculo fácilmente salvable para cualquier empresa constructora. Además la
vida útil de los robots es elevada lo que facilita su amortización. La capacidad de carga
que soportara será media. La velocidad es un aspecto a tener en cuenta, el proceso tiene
que disponer de cierta velocidad, ya que son procesos que también podría ejecutar
mediante mano de obra, pero debe disponer de un buen balance entre velocidad y
precisión.
La facilidad de programación es una característica fundamental, ya que una

característica principal del sistema debe ser su flexibilidad. Al ser un sistema innovador
y reciente se pueden producir cambios y mejoras sobre la marcha, por lo que sería
interesante una fácil integración del robot. Los robots disponibles son:
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Tabla II.5: Lista de posibles robots industriales articulados
Cada robot tiene asociado un sistema de control:
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Tabla II.6: Lista de controladores para los posibles robots industriales articulados
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Como vemos la oferta disponible en el mercado para robots industriales es muy

similar. Hay tamaños estándar de robots según el alcance, tamaño y peso. En cuanto a
los controladores para los robots, las diferentes marcas no hacen una gran
diferenciación, únicamente cambia el apartado estético de las consolas de programación.
De esta forma el robot elegido es el IRB-2400 con el controlador IRC5 de la

marca ABB, que cumple con las características primordiales, estas son: velocidad,
precisión, facilidad de programación, flexible e integrable en otros posibles sistemas.
Este robot es de tamaño medio ya que no moverá una carga demasiado elevada en
comparación con los mayores existentes. Este robot podría haber sido cualquier otro de
otra marca comercial con un tamaño similar y que cumpla con las principales premisas.
Tabla II.7: Ventajas y desventajas del robot IRB-2400 de ABB
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Apto para aplicaciones de ensamblaje  Peso elevado
 Capacidad de carga óptima  Base de dimensiones algo grandes
 Alcance óptimo, entre el mínimo y el máximo
requerido
 Repetitividad muy buena
 Rango de movimientos muy bueno
 Velocidad de movimientos buena
 E/S integradas
 Controlador con comunicación vía Ethernet
 Precio bajo
Figura II.7: Robot IRB-2400 y controlador IRC5 de la marca ABB
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
2.2.6 Procesos robotizados.
El uso de robots en la industria es una aplicación relativamente joven si se

compara con otras herramientas. La primera vez que se instaló un robot industrial
ocurrió a la mitad del siglo XX. El primer robot con accionamiento eléctrico y
controlado por computador vio la luz en 1973. Hoy en día, muchas de las actividades
productivas tienen en los robots industriales unos de sus más importantes componentes,
los cuales permiten aprovechar las numerosas ventajas que ofrecen los procesos
automatizados, como pueden ser una mayor rapidez, flexibilidad, etc. Las compañías de
producción industrial están obligadas a presentar alta productividad y ahorro en costes
para subsistir en el mercado. Las operaciones manuales no son rentables en los países
que presentan la mano de obra más cara, por lo que estas operaciones tienden a
trasladarse a los países con menores salarios.
Por otro lado, cada vez se demanda mayor calidad de producto, que se consigue
generalmente mediante la automatización. La inversión en robots facilita la posibilidad
de mantener la producción en los países de renta alta y a la vez mejorar la calidad del
producto. Además, ya que los robots se destinan a realizar a menudo tareas repetitivas y
tediosas, frecuentemente peligrosas, la inversión en soluciones robóticas mejora las
condiciones de seguridad de los trabajadores. A continuación se dará una visión global
sobre la importancia del robot en diferentes sectores y aplicaciones industriales.
También se muestran algunos datos concernientes a las cifras del mercado robótico
mundial, que demuestran el constante crecimiento y desarrollo de estas soluciones.
La principal aplicación de los robots tiene lugar en la industria, donde es habitual

la repetición de tareas, como la fabricación en serie de piezas y maquinaria, lo que
obliga a realizar todas exactamente iguales. Un robot está programado para realizar los
mismos movimientos y con la misma precisión, por lo que es perfecto para aplicaciones
industriales. Aunque prácticamente todos los campos de la industria son susceptibles de
emplear robots para determinadas operaciones o trabajos, solo vamos a describir las
aplicaciones más comunes:
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
2.2.6.1 Manipulación y procesado de elementos.
Cuanto mayor sea el trabajo de almacenamiento, más justificado está el uso de

sistemas automáticos que clasifican y almacenan. Estos sistemas combinan una
estructura tridimensional de baldas y estanterías, en las que los objetos son colocados
siguiendo un patrón de clasificación
La alimentación de maquinas especializadas es otra tarea de manipulación de

posible robotización. La peligrosidad y monotonía de las operaciones de carga y
descarga de maquinas como prensas, estampadoras, hornos o la posibilidad de usar un
mismo robot para transferir una pieza a través de diferentes maquinas de procesado, ha
conseguido que gran número de empresas hayan introducido robots en sus talleres. En
las células de multiproceso el mismo robot alimenta a varias maquinas o centros de
mecanizado. Una misma pieza, transportada por el robot, puede ir pasando de una
maquina a otra, incluyendo controles de calidad u otras tareas de calibración.
Figura II.8: Máquina de tornear con carga por robot
Ciertos procesos de manipulación deben ser realizados en ambientes

extremadamente limpios y controlados.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Figura II.9: Uso de robot en la integración de microchips
En ellos, la actividad del operador se ve dificultado no por el trabajo en sí, que no

tiene por qué ser especialmente complejo o delicado, sino por la necesidad de mantener
elevadas medidas de control de impurezas. Las denominadas salas blancas de la
industria de los semiconductores o a las de fabricación de algunos productos
farmacéuticos, son ejemplos típicos.
2.2.6.2 Paletización.
La paletización es un proceso básicamente de manipulación, consistente en

disponer de piezas sobre una plataforma o bandeja (palet). Las piezas en un palet
ocupan normalmente posiciones predeterminadas, procurando asegurar la estabilidad,
facilitar su manipulación y optimizar su extensión.
Figura II.10: Uso de robot en labores de paletización
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Existen diferentes tipos de maquinas especificas para realizar operaciones de

paletizado. Estas frente al robot, presentan ventajas en cuanto a velocidad y coste, sin
embargo, son rígidos en cuanto a su funcionamiento, siendo incapaces de modificar su
tarea de carga y descarga. Así pues, los robots realizan con ventaja aplicaciones de
paletizacion en las que la forma, numero o características generales de los productos a
manipular, cambian con relativa frecuencia.
2.2.6.3 Operaciones industriales de mecanización.
En industrias de automoción y fabricación de maquinaria en serie, los robots son

de enorme utilidad en operaciones como:
Soldadura:
La tarea más frecuente robotizada dentro de la fabricación de automóviles ha

sido sin duda alguna la soldadura de carrocerías. En este proceso, dos piezas metálicas
se unen en un punto para la fusión conjunta de ambas partes, denominándose a este tipo
de soldadura por puntos. Para ello, se hace pasar una elevada corriente eléctrica elevada
y baja tensión a través de dos electrodos enfrentados entre los que se sitúan las piezas a
unir. Los electrodos instalados en una pinza de soldadora, deben sujetar las piezas con
una presión determinada (de lo que depende la precisión de la soldadura). Además
deben de ser controlados los niveles de tensión e intensidad necesarios, así como el
tiempo de aplicación. Todo ello exige el empleo de un sistema de control del proceso de
soldadura.
Figura II.11: Diferentes procesos de soldadura mediante robots
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
La robotización de la soldadura por puntos admite dos soluciones: el robot

transporta la pieza presentando esta a los electrodos que están fijos, o bien, el robot
transporta la pinza de soldadura posicionando los electrodos en el punto exacto de la
pieza en la que se desea realizar la soldadura. El optar por uno u otro método depende
del tamaño, peso y manejabilidad de las piezas. En las grandes líneas de soldadura de
carrocerías de automóviles, estas pasan secuencialmente por varios robots dispuestos
frecuentemente formando un pasillo, los robots, de una manera coordinada, posicionan
las piezas de soldadura realizando varios puntos consecutivamente.
Recubrimientos y aplicación de materiales:
El acabado de superficies por recubrimiento de un cierto material (pintura,

esmalte, partículas de metal, etc.) con fines decorativos o de protección, es una parte
crítica en muchos procesos de fabricación. Tanto en la pintura como en el metalizado,
esmaltado o arenado, la problemática a resolver es similar, siendo la primera la que
cuenta con mayor difusión. Su empleo está generalizado en la fabricación de
automóviles, electrodomésticos, muebles, etc.
Figura II.12: Robots pintando la carrocería de un automóvil
Procesado y mecanizado:
Dentro del procesado se incluyen operaciones en las que el robot se enfrenta a

piezas y herramientas (transportando una u otra) para conseguir, en general, una
modificación en la forma de la pieza. El desbardado consiste en la eliminación de
rebabas de la pieza de metal o plástico, procedentes de un proceso anterior (fundición,
II. ESTADO DEL ARTE
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ROBOTIZADA
estampación, etc.). Esta operación se realiza manualmente con una esmeriladora o fresa,
dependiendo la herramienta de las características del material a desbardar.
Figura II.13: Robot puliendo (izquierda). Robot desbarbando piezas (derecha)
Corte de piezas mediante sierra o láser:
El corte de materiales mediante el robot es una aplicación reciente que cuenta

con notable interés. La capacidad de reprogramación del robot y su integración en un
sistema, hacen que aquel sea el elemento ideal para transportar la herramienta de corte
sobre la pieza, realizando con precisión un programa de corte definido previamente
desde un sistema de diseño asistido por computador (CAD). Los métodos de corte no
mecánico más empleados son oxicorte, plasma, láser y chorro de agua, dependiendo de
la naturaleza del material a cortar. En todos ellos el robot transporta la boquilla por la
que se emite el material de corte, proyectando este sobre la pieza al tiempo que sigue
una trayectoria determinada. Las piezas a cortar pueden disponerse en varias capas, unas
encima de otras, realizándose el corte simultaneo de todas ellas (método de corte de
patrones en la industria textil).
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
2.2.6.4 Trabajos en fundición.
La fundición por inyección fue el primer proceso robotizado (1960). En este

proceso el material usado, en estado líquido, es inyectado a presión en el molde. Este
último está formado por dos mitades que se mantienen unidas durante la inyección del
metal mediante la presión ejercida por dos cilindros. La pieza solidificada se extrae del
molde y se enfría para su posterior desbardado. El molde, una vez limpio de residuos de
restos de metal y adecuadamente lubricado, puede ser usado de nuevo.
En la fundición de las piezas del molde y transporte de estas a un lugar de

enfriado y posteriormente a otro proceso (desbardado, corte, etc.). Limpieza y
mantenimiento de los moldes eliminando rebabas (por aplicación de aire comprimido) y
aplicando el lubricante. Colocación de piezas en el interior de los moldes (embutidos).
Las cargas manejadas por los robots en estas tareas suelen ser medias o altas (del orden
de decenas de kilogramos), no se necesita una gran precisión y su campo de acción ha
de ser grande. Su estructura más frecuente es la polar y la articular, su sistema de
control es por lo general sencillo.
Figura II.14: Robots trabajando en el colado de moldes
2.2.6.5 Montaje y ensamblado.
Las operaciones de montaje, por la gran precisión y habilidad que normalmente

exigen, presentan grandes dificultades para su automatización flexible. Sin embargo, el
II. ESTADO DEL ARTE

59
ROBOTIZADA
hecho de que estas operaciones representen una buena parte de los costes totales del
producto, ha propiciado las investigaciones y desarrollos en esta área, consiguiéndose
importantes avances.
Figura II.15: Robots trabajando en el colado de moldes
También pertenecen a este grupo trabajos en los que el anclaje se produce

mediante la realización de taladros conjuntamente con operaciones de atornillado y
roscado, o labores de remachado.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
2.2.6.6 Inspecciones en lugares inaccesibles y manipulación de residuos tóxicos-

peligrosos.
En ocasiones es necesario realizar tareas de limpieza y mantenimiento en lugares

como tubos de aire acondicionado, alcantarillas, etc. Para ello se utilizan robots dotados
de un sistema de tracción adecuado a los que se les incorpora una cámara. Así se puede
obtener una visión del recorrido que sigue el robot.
Figura II.16: Inspección de los tubos del generador de vapor en un reactor nuclear
Los trabajos de inspección y mantenimiento de las zonas más contaminadas de

una central nuclear de producción de energía eléctrica son largos y costosos. De
realizarlas manualmente, el tiempo de exposición de los operadores a la radiación es un
factor crítico que, junto con el elevado coste que supone una interrupción temporal del
funcionamiento del sistema en cuestión, justifica sin lugar a dudas la utilización de
sistemas robotizados, normalmente tele-operados, total o parcialmente, que sustituyan al
operador.
También es el caso de la limpieza de ríos y puertos. Este tipo de trabajos requiere

robots que se sumerjan en el fondo fluvial o marino. También suelen incorporar, además
de medios submarinos de impulsión, cámaras de observación para visualizar desde el
centro de control del robot.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Las industrias que generan residuos altamente tóxicos, como las industrias
químicas o las que trabajan con material radiactivo, requieren la utilización de robots
para el traslado y manipulación de este tipo de materiales, ya que no es posible que una
persona opere en estos ambientes de trabajo.
2.2.6.7 Control de calidad y otros campos.
La tendencia a conseguir una completa automatización abarca el control de la

calidad. El robot industrial participa en esta tarea usando su capacidad de
posicionamiento y manipulación, realizando el control dimensional de las piezas.
En el sector de la industria alimentaria es cada vez mayor la utilización de robots

dedicados a los trabajos de poda, recolectores de fruta, preparadores y cortadores de
animales en piezas en la industria cárnica, etc.
La automatización mediante robots está avanzando en otros sectores

tradicionalmente menos adeptos. Por ejemplo se está implantando con notable éxito en
la medicina (herramienta de apoyo en la cirugía), en la ayuda a discapacitados, en el
sector aeronáutico, en la minería o en la construcción.
Aunque en la actualidad se están incorporando nuevos sectores y actividades al

uso de robots en sectores de fabricación y/o procesamiento, todavía se puede observar
como los sectores clásicos de la automatización se mantienen a la cabeza en uso de
robots. Así observamos como la actividad que mas robots demanda es con mucha
diferencia la soldadura (50%), un campo donde los robots se adaptan realmente bien.
Sectores como el ensamblado y trabajo de mecanizado (Actividades desarrolladas en
este PFC) representan únicamente el 7% respectivamente.
Por sectores, el del automóvil y componentes es también el que más robots

incorpora. Hay que destacar que en las figuras se hace referencia al número total de
robots acumulados. Si hablásemos de forma anual hay que señalar una mayor
progresión del resto de sectores y actividades en proporción.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Figura II.17: Robots en España por actividad
Figura II.18: Robots en España por sector
II. ESTADO DEL ARTE

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2.2.7 Conclusiones actividad robótica mundial y proyección de futuro.
Según un informa recientemente publicado por la IFR [6], “Federación

internacional de robótica”, se puede concluir que el mercado de la robótica está en
constante crecimiento, por lo que resulta atractivo tener conocimiento sobre los
desarrollos en este campo. Además, se constata que frente a la previa posición
dominante y casi exclusiva del sector de la automoción como consumidor de estas
soluciones, la tendencia muestra que muchas otras industrias, como la alimentaria, la
construcción, la logística, etc., están cobrando gran importancia relativa en este
mercado, aumentando su inversión en robótica y generando por tanto originales e
innovadores desarrollos de aplicación en nuevos campos y tareas por parte de los
fabricantes. Por tanto la robótica va a cobrar cada vez más importancia en todo tipo de
áreas, y es interesante conocer los nuevos o potenciales desarrollos.
Hay una tendencia mundial hacia la automatización de la industria no automotriz,

que es muy evidente en 2007. Los proveedores de robots ofrecen soluciones cada vez
más adaptadas. La industria del metal, alimenticia, farmacéutica, de dispositivos
médicos o fotovoltaicos siguen ampliando sus inversiones en robots. La industria del
automóvil, principal cliente histórico, se está re-estructurando ya que el mercado solo
crece en los países emergentes, donde la demanda es de bajo costo. Las grandes
compañías de automóviles tratan de reducir el número de proveedores directos. Se trata
de externalizar los procesos de producción centrándose en los de valor añadido. En
consecuencia la industria de piezas de automóvil se ha visto perjudicada. Ambas subirán
los próximos años.
La automatización y manipulación de piezas está ganando en importancia en

todos los sectores industriales. Fabricas que utilizan maquinas-herramientas pueden
estar operativas más horas vía automatización con robots industriales. Los robots
sustituyen la mano de obra humana siendo capaz de administrar material o usar
herramientas. Esto permite a los centros de mecanizado mantener el funcionamiento
permanentemente. Paletizado, envasado, recolección y colocación han ganado
rápidamente importancia estos tres últimos años en Europa. La automatización del
sector alimenticio (alimentos y bebidas) es muy alta en Europa.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Figura II.19: Previsión de la demanda de robots industriales en sectores no automóvil
Los últimos datos muestran que en 2008 las inversiones en industrias

manufactureras perdieron impulso, aumentando un 8% en todo el mundo el primer
trimestre. La crisis que afecta a las económicas mundiales repercutirá en las
instalaciones de robots en el 2009 y probablemente en 2010. Sin embargo tampoco se
prevé un fuerte descenso. ¿Por qué? Los robots industriales son un componente clave
en los procesos automatizados. La productividad, la escasez de mano de obra causada
por el cambio demográfico, los altos estándares de calidad, las regulaciones
ambientales, la reducción de los trabajos tediosos y peligrosos, la variabilidad de la
producción, etc. Plantean nuevos desafíos a la tecnología de la automatización y
estimulará la demanda de robots en todos los sectores de la industria manufacturera.
Por último, pero no menos importante, las inversiones en los mercados

emergentes continuará a buen ritmo. Se puede esperar una fuerte recuperación mundial
para el año 2011 a más tardar. El mercado mundial de robots industriales se prevé que
aumente n 4% de 114.365 unidades en 2007 a 118.900 en 2008. En 2008, se espera que
Europa crezca un 6% obteniendo un nuevo nivel máximo. América del Norte subirá
ligeramente 1%, mientras que Brasil continuará creciendo sustancialmente. Américas se
estancará a un gran nivel.
II. ESTADO DEL ARTE

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La demanda en China, India, la ASEAN, Europa Central y Oriental y América del

Sur una vez más registrarán un aumento en la tasa superior a la tendencia. Los
suministros en Japón se estancarán. En Corea crecerán en torno al 8%. Asia/Australia
crecerá un 6%.
Figura II.20: Previsión de la demanda de robots industriales
Entre 2009 y 2011 se puede esperar un crecimiento en la instalación de nuevos

robots aproximadamente del 4% por año en todo el mundo. Estancamiento o solo
crecimiento lento, las inversiones del sector del automóvil se compensarán - hasta cierto
punto - por más vigorosa demanda en todas las demás industrias. En Europa y en las
Américas, el promedio de crecimiento será alrededor del 3% por año, y en Asia /
Australia 5% por año.
En cuanto a los propios robots industriales también se tienen a realizar mejoras en

la tecnología de los sensores, como en la visión del robot, los sensores de par y de
reconocimiento del medio, lo cual mejorara los controles de calidad e inspección. Se
prevé mejoras en las comunicaciones tales como la operación remota y mejores
interfaces hombre-máquina, por lo que se abren nuevas vías para las pequeñas y
medianas empresas. Mejoras en la tecnología del sistema, tales como la programación
fuera de línea (sistemas virtuales), en la seguridad y en la cooperación multi-robot
garantiza sofisticadas soluciones para la automatización de procesos.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
2.4 Procesos robotizados de ensamblaje.
El ensamble mediante robots ha ampliado la capacidad de producción en la

fabricación mundial. El proceso de montaje es más rápido, más eficiente y preciso que
nunca. Los robots han preservado a los trabajadores de tediosos y aburridos empleos en
línea de montaje, y han incrementado la producción y el ahorro costes en el proceso.
2.4.1 Concepto.
Ensamblaje es el proceso mediante el cual se unen componentes para formar un

producto, siguiendo los siguientes pasos. Hay dos métodos diferenciados de ensamblaje:
 Métodos de unión permanente:
o Soldadura (al arco, láser, ultrasónico, plástica, etc)

o Pegado
o Sellado
 Métodos de unión semipermanente:
o Atornillado
o Remachado
o Anclaje o enganche automático
Es difícil no pensar en un robot como una herramienta, rápida, precisa, e

incansable. No obstante lo que puede resultar fácil para un ser humano a la hora de
montar o ensamblar puede ser difícil o imposible para un robot. Para garantizar el éxito
de robótica con el montaje, los ingenieros deben adaptar sus partes, productos y
procesos a los requisitos exclusivos del robot.
Un único robot no puede sujetar la pieza y a la vez la herramienta, además hay

que tener en cuenta, que los robots SCARA y cartesianos sólo pueden moverse a lo
largo de tres o cuatro ejes. En el caso de un robot articulado se puede llegar a conseguir
hasta 6 grados de libertad. Como resultado, los productos deben estar diseñados de
modo que puedan ser montados en capas de abajo hacia arriba.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
En esta misma línea, los diferentes elementos deberían estar diseñados para
permanecer inmóviles en el lugar de trabajo mientras son instalados por el robot. Una
buena solución es, que los elementos se puedan ensamblar mediante enganche
automático, eliminando la necesidad de sujeción, o la soldadura de unión más tarde.
Además, como los robots no pueden moverse con la misma repetitividad sin que varíe
(automatización rígida), los elementos a ensamblar deberían tener características de
auto-alineado, como los bordes o chaflanes, para ayudar al robot a insertarlos. Si las
piezas han de ser forzadas durante el ensamblaje conjunto, en lugar de estar en el lugar
correcto, es probablemente que el robot tenga problemas, o que las piezas queden
dañadas.
Las pinzas robóticas, como la usada en este PFC, no son tan flexibles o adaptables
como una mano humana, por lo que algunas partes o superficies son más fáciles de
agarrar para los robots que otras (caso de superficies cónicas). Por ejemplo una pieza
con dos superficies paralelas puede ser manejada por una pinza de dos dedos, o una
circular puede ser manejada por sus bordes exteriores o, si tiene un agujero en el centro,
dentro de sus bordes. Añadir un pequeño borde a la pieza puede ayudar a un agarre
fiable y a aumentar la eficiencia del sistema. Si el robot se encargará de más de un tipo
de piezas las partes deben estar diseñados de modo que puedan ser manipuladas con la
misma pinza.
Como de bien estén fabricadas las piezas también pueden ser un problema.
Aunque los robots son flexibles, en el sentido de que puede ser programado para
ensamblar diferentes productos, pueden tener dificultades para superar una
incoherencia. Por ejemplo, si se tienen piezas que se fabrican a diferentes tolerancias,
puede que el robot tenga dificultades para conseguir ensamblarlas con éxito. Si las
piezas son entregadas en las bandejas, las piezas deben descansar en los alojamientos
diseñados de forma estable y consistente. Dichos alojamientos deben proporcionar
espacio para los dedos de la pinza y el robot debe ser capaz de recoger una de las piezas
sin tocar ninguna otra. Equipar el robot con una pinza con auto-centrado permitirá a los
ingenieros utilizar bandejas o accesorios menos precisos.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Una de las ventajas de los robots guiados por visión, es que este tipo de
características propias de los sistemas de abastecimiento y montaje rígidos no son
necesarias. De tal forma que las piezas entregadas al robot mediante una cinta
transportadora. Mediante un sistema de visión, montado sobre la cinta transportadora o
en el brazo robot, se puede saber dónde encontrar las piezas y cuál es la correcta
orientación de cada una. Se tiene que tener en cuenta que para poder trabajar con un
sistema de visión de manera eficaz hay que asegurarse de que las piezas tengan un
aspecto visual bien definido. También se puede incluir características que permitan un
fácil reconocimiento.
Figura II.21: Robot en tareas de anclaje
2.4.2 Aplicaciones.
En este PFC hemos llevado a cabo procesos de ensamblaje del tipo anclado o
montaje. Las operaciones de montaje, por la gran precisión y habilidad que
normalmente exigen, presentan grandes dificultades para su automatización flexible. Sin
embargo, el hecho de que estas operaciones representen una buena parte de los costes
totales del producto, ha propiciado las investigaciones y desarrollos en esta área,
consiguiéndose importantes avances.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Muchos procesos de ensamblado se han automatizado empleando maquinas

especiales que funcionan con gran precisión y rapidez. Sin embargo, el mercado actual
precisa de sistemas muy flexibles, que permitan introducir frecuentes modificaciones en
los productos con unos costes mínimos. Por este motivo el robot industrial se ha
convertido en muchos casos en la solución ideal para la automatización del ensamblaje.
Figura II.22: Robot ensamblando piezas
En particular, el robot resuelve correctamente muchas aplicaciones de ensamblado

de piezas pequeñas en conjuntos mecánicos o eléctricos. Para ello el robot precisa una
serie de elementos auxiliares cuyo coste es similar o superior al del propio robot. Entre
estos cabe destacar a los alimentadores (tambores vibradores, por ejemplo),
posicionadores y los posibles sensores que usa el robot para ayudarse en su tarea
(esfuerzos, visión, tacto, etc.).
Estos sensores son indispensables en muchos casos debido a las estrechas

tolerancias con que se trabaja en el ensamblaje y a los inevitables errores, aunque sean
muy pequeños, en el posicionamiento de las piezas que entran a tomar parte de él. Los
robots empleados en el ensamblaje requieren, en cualquier caso, una gran precisión y
repetitividad, no siendo preciso que manejen grandes cargas.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
El tipo SCARA ha alcanzado gran popularidad en este tipo de tareas por su bajo
coste y buenas características. Estas se consiguen por su adaptabilidad selectiva,
presentando facilidad para desviarse, por una fuerza externa, en el plano horizontal y
una gran rigidez para hacerlo en el eje vertical. También se usan con frecuencia robots
cartesianos por su elevada precisión y, en general, los robots articulares que pueden
resolver muchas de estas aplicaciones con suficiente efectividad. La dificultad inherente
de este tipo de tareas obliga, en casi todos los casos, a facilitarlas con un adecuado
rediseño de las partes que componen el conjunto a ensamblar. De este modo, conjuntos
cuyo ensamblaje automatizado seria inabordable con su diseño inicial, pueden ser
montados de una manera competitiva mediante el empleo de robots.
Figura II.23: Robot SCARA fijando componentes en placas electrónicas
Para finalizar este punto comentar que los procesos de ensamble representan
aproximadamente el 33% de las solicitudes de la población mundial de robots (1997).
Muchos de estos robots se pueden encontrar en la industria del automóvil y la
electrónica.
II. ESTADO DEL ARTE

71
ROBOTIZADA
2.5 Procesos robotizados de mecanizado.
2.5.1 Concepto.
Un mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de

operaciones de conformación de piezas mediante eliminación de material, ya sea por
arranque de viruta o por abrasión. Se realiza a partir de productos semi-elaborados como
lingotes, barras, tochos u otras piezas previamente conformadas por otros procesos
como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semi-elaborados que
requieran operaciones posteriores.
Mecanizado por arranque de viruta:
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un

desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o
cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por
arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con
poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con
mucha precisión; proceso final). Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede
eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para
apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no
se llega a extraer viruta. Ejemplos de este tipo de mecanizado son los procesos de:
fresado, torneado, taladrado o mortajado En este PFC se han llevado a cavo procesos de
mecanizado robotizados con arranque de viruta.
Mecanizado por abrasión:
La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas

cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este
proceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En
este caso, la herramienta (muela) está formada por partículas de material abrasivo muy
duro unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la superficie de
la pieza, necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la
pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La
II. ESTADO DEL ARTE

72
ROBOTIZADA
precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado superficial pueden ser muy
buenos pero los tiempos productivos son muy prolongados.
Este tipo de procesos se ha desarrollado durante muchos años (siglo XIX) por
máquinas tradicionales hasta la llegada de la automatización rígida, maquinas transfer, a
partir de 1920. Las máquinas transfer desarrollaban el concepto de ser unidades
autónomas de mecanizado, es decir máquinas automáticas diseñadas para la realización
de un trabajo específico. Eran bastante laboriosas de programar para cada lote de piezas.
Con el desarrollo de la electrónica a comienzo de la década de los ’70 nace el concepto
de control numérico que se generaliza en los años 80 y se beneficia del nacimiento y
avances de la informática.
Con el control numérico y su extensión a todo tipo de máquinas nace el concepto

de centro de mecanizado, que es una máquina que es capaz de realizar las funciones de
otras de diferente tipo, tornea, fresa, mandrina, taladra... tiene un almacén de
herramientas y es capaz de posicionar la pieza a mecanizar en las diferente posiciones
necesarias y en las diferentes colocaciones. Todo ello con un control centralizado. Las
máquinas han ganado en simplicidad mecánica, primero, y en electrónica, después, al
pasar los elementos de control de mecanismos mecánicos a eléctricos o electrónicos,
primero, y a programación, después. Como en el caso de la informática, el hardware es
sustituido por el software.
En cuanto a las herramientas, los progresos en materiales cerámicos y en los

estudios de las formas geométricas han influido en un notable rendimiento de las
herramientas de corte que ha mejorado ostensiblemente el trabajo realizado.
II. ESTADO DEL ARTE

73
ROBOTIZADA
Figura II.24: Máquina de control numérico
La unión de máquinas individuales con elementos de transporte y colocación de

las piezas, como robot o pórticos, todos ellos controlados desde un sistema de control
central y coordinado crean células de fabricación flexibles. A la integración de la
mecánica y la electrónica se le ha dado en llamar mecatrónica. Junto al avance de los
sistemas de control se ha desarrollado otro, mucho más silencioso, en referencia a los
materiales de construcción de las propias máquinas, desarrollándose plásticos y resinas
de dureza y flexibilidad excelentes y sistemas de motores planos que permiten mejores
rendimientos en los movimientos de las piezas y herramientas.
Figura II.25: Coste de mecanizado en función de las piezas a mecanizar por lote
II. ESTADO DEL ARTE

74
ROBOTIZADA
Como observamos en el grafico, para lotes con un gran número de unidades las
máquinas transfer tienen a reducir los costes en gran medida, ya que son sistemas
automáticos diseñados a la medida de unas especificaciones muy concretas. En cuanto
la producción es más variable, rango medio, observamos como las máquinas por CNC
son las más adecuadas debido a su gran rapidez (no tanto como las transfer) y a su
relativa facilidad de programación. Sin embargo para lotes muy pequeños, donde hay
que reprogramar las máquinas cada poco tiempo adaptándolas a las nuevas
especificaciones resulta más rentable un sistema tradicional.
Es en este punto donde hace hincapié la inclusión de los robots en la célula de

mecanizado ya que hace el sistema mucho más flexible y reprogramable abaratando en
gran medida los costes para lotes pequeños, pero sin embargo, también tiene unas
características muy buenas de rapidez y automatización para grandes lotes de piezas.
Esto convierte el mecanizado mediante robots en un sistema extremadamente rentable
en cualquier punto de la escala de producción.
Otro tema a estudiar en las aplicaciones robóticas para la eliminación de material

de forma precisa es el control de fuerza de las herramientas. Estos dispositivos de fuerza
pueden ser pasivos o activos, dependiendo de la necesidad de precisión. Los sistemas
pasivos se basan en el control de las especificaciones mediante lazo abierto mientras
que el activo asegura el control mediante realimentación de la fuerza que el robot-
herramienta (puede que el robot controle la herramienta o mueva la pieza) ejercen sobre
el material.
2.5.2 Aplicaciones.
Fresado:
El fresado es el proceso por el cual se recorta material de una pieza (normalmente

por capas) para formar una estructura especifica, a menudo se trata de un prototipo o
molde. Principales beneficios:
 Rendimiento: Los robots mediante su gran capacidad para generar diversas

trayectorias pueden realizar con eficiencia este tipo de operaciones. Las células de
II. ESTADO DEL ARTE

75
ROBOTIZADA
trabajo pueden tener varias herramientas accesibles al robot para realizar mayor nº
de operaciones, de esta forma se acelera los tiempos de ciclo.
 Precisión: El fresado requiere cortes exactos, fácil de proporcionar con robots.
 Flexibilidad: Los robots tienen una gran movilidad lo que les proporciona
características muy buenas para conseguir realizar múltiples pasos.
 Asequibilidad: Los robots son rápidos, eficientes y seguros, una unión de
características que los hacen muy rentables.
Para ciertas aplicaciones de fresado multi-ejes usar un centro de mecanizado

tradicional de control numérico puede ser desmesurado. Se incluye el fresado de
materiales complicados, como la arcilla, espuma o cera para el diseño de nuevos
prototipos, así como los materiales tradicionales en los que las tolerancias
dimensionales tengan que ser bajas. En estos casos, un robot podría ser más asequible y
rentable que un centro de mecanizado. Pueden ser más útiles en piezas de gran tamaño,
tales como chasis a escala de automóviles o componentes para estos a tamaño completo.
Figura II.26: Fresado para la obtención de un molde
II. ESTADO DEL ARTE

76
ROBOTIZADA
En la actualidad se desarrollan sistemas que consiguen el control del movimiento

del robot directamente a partir de un modelo CAM, generándose automáticamente el
código de mecanizado que seguirá el robot. Esta forma de operar puede ofrecer
importantes ahorros de tiempo y también permitir que los cambios realizados a los datos
de corte sobre el modelo real puedan ser guardados directamente en el modelo CAM.
Estos sistemas disponen de una gran capacidad de programación, similar a una maquina
de CNC, pero unos valores inferiores de aceleración cuando se producen cambios de
dirección bruscos. El controlador también es capaz de anticipar posibles singularidades,
adaptando la trayectoria sin tener que levantar la herramienta de corte de la pieza.
Figura II.27: Ejemplo de funcionamiento de fresado mediante robot
La robotización del fresado puede abrir nuevas oportunidades para las tareas de
corte de metal ligero, con tal de que el robot puede proporcionar suficiente rigidez y
capacidad de carga útil.
Desbarbado:
En cualquier proceso de mecanizado por arranque de viruta quedan siempre

pequeñas irregularidades, o rebabas, que hacen que la pieza en cuestión no obtenga la
calidad, estética o acabado deseados.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Se ha producido cierta alerta sobre los problemas de salud y seguridad que puede
conllevar los trabajos manuales de desbarbado, como el síndrome de los “dedos
blancos” (adormilamiento permanente), debido a las vibraciones de las herramientas.
Además un trabajo tan tedioso muchas veces se termina traduciendo en perdida de la
calidad en el acabado. Algunos fabricantes de automóviles están reemplazando o
volviendo a evaluar el proceso manual de desbarbado por uno robótico automatizado
mucho más preciso. Con un sistema robotizado de desbarbado se reducen mediante la
eliminación de problemas de seguridad y salud. Al mismo tiempo se incrementa la
calidad y se reducen los tiempos de ciclo, luego aumenta la productividad.
En la industria automovilística sirve para el desbarbado de los bloques y culatas

de aluminio, llantas de aluminio, fibra de vidrio de asientos de seguridad para niños o
diferentes piezas para la dirección o la caja de cambios, también para válvulas de acero,
alabes de las turbinas o hasta cucharas de plata. La robotización del desbarbado no es
una tarea fácil.
Figura II.28: Desbarbado de una llanta para automóvil (izquierda) y desbarbado de cremalleras de
aluminio y alojamiento para piñones (derecha)
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Perforación:
Los procesos de taladrado realizados mediante robots ofrecen la mejor alternativa

al agotador y a menudo peligroso taladrado manual. No sólo las compañías han
mejorado la precisión de perforación, la repetividad y la velocidad, sino que han
aumentado la productividad y el ahorro. Los beneficios de esta aplicación y el elevado
ROI (ratio entre los costes y los beneficios en la investigación) hacen que este sistema
sea una excelente inversión.
A diferencia del trabajo de taladrado manual, los robots pueden estar taladrando
sin parar. Esto aumenta la producción de salida, ya que los ciclos de perforación se
producen de forma más rápida y fiable. Se reducen costes que normalmente deberían
gastarse.
Un sistema robotizado de perforación y remachado se utiliza en la actualidad en la

división estadounidense de helicópteros SeaHawks y BlackHawks. El robot está
equipado con frenos en cinco de sus seis ejes de movimiento para tener una buena
estabilidad durante las operaciones de perforación y remachado. La remachadora se une
al efector final a través de una placa que permite que el dispositivo se adapte a los
pequeños errores en la posición inicial del robot durante el proceso de inserción del
remache. El sistema está dirigido por un ordenador que actúa como control de
supervisión. El software está programado fuera de línea de forma que los diferentes
datos sobre los procesos de ensamblaje que se producen quedan guardados en memoria
Una posible aplicación puede ser el uso de micro-robots para operaciones de

taladrado ultra-precisas, como en el sistema de robots “insectos” desarrollado por la
universidad de electrónica de Tokio. La demanda de maquinas con mucha mayor
precisión ha sido la causa del desarrollo de estos mecanismos que pueden cubrir una
amplia gama de trabajos sofisticados. Estos robots se componen de elementos
piezoeléctricos para la micro locomoción y de electroimanes para la sujeción. Tienen
baja producción y bajos gastos de mantenimiento. Además permiten trabajar
simultáneamente para las tareas más complicadas. En este caso su aplicación será la
micro perforación, donde muchos robots con instrumentos finos de taladro se controlan
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
simultáneamente. Esta aplicación puede tener un gran potencial en sectores como la

electrónica, en placas con micro-tecnología.
Otra posible aplicación como se muestra en la siguiente figura, es el taladrado

para la realización de moldes. El componente que se muestra en la imagen es una
fracción de un molde para neumáticos. El proceso robotizado perfora más de 200 puntos
de 5mm de diámetro en el molde de 100 mm de profundidad. En el pasado, los taladros
profundos se realizaban de forma manual dando lugar a agujeros no alineados y con
alguna rotura. Mediante el uso de la robótica y el control de las herramientas de
mecanizado, se ha mejorado enormemente la duración de las piezas y la precisión en la
posición de los taladros.
Figura II.29: Taladrado de un molde de neumáticos
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Acabado:
Operaciones para la finalización de piezas, como son el abrillantado, el lijado, o el

pulido son muy comunes en la mayoría de los procesos de fabricación. Cubre un gran
rango de aplicaciones que puede llegar a ser de superficies duras, con métodos
abrasivos, tales como son los que se utilizan para suavizar el acero. También para
elementos que necesitan una gran precisión y cuidado para la eliminación de material,
como por ejemplo en joyas. Los principales beneficios son:
 Precisión: El robot muele, alisa, y lima piezas de metal con precisión.

 Calidad: Estos sistemas pueden eliminar material con la misma calidad
cada vez que se utilice.
 Fiabilidad: Gran productividad con mayor rendimiento.
 Ahorro: Dada su rentabilidad suelen ahorrar costos.
Figura II.30: Lijado del guardabarros de una moto
Estos sistemas para lograr un gran acabado se emplean también en los brazos para
la suspensión de las Harley-Davidson, ya que es un proceso bastante complicado debido
a las superficies con contornos mezclados. Con un sistema manual se terminan 7 al día
mientras que con un sistema robotizado para el pulido se completan 7 piezas por hora,
lo que significa un aumento significativo en el rendimiento.
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
Figura II.31: Pulido de un alerón para automóvil
Los alerones para automóvil se terminan con un gran volumen de trabajo en una
célula robotizada. Este moldeado de plástico tiene que trabajar palpando alrededor de
los bordes y deben ser suavizados para los procesos de impresión y pintura finales.
Estos sistemas necesitan un sistema de control para la presión muy preciso.
Un proceso similar se utiliza para la finalización de los chasis de los automóviles,

ya que hoy en día estos cuerpos metálicos siguen diferentes trazas redondeadas en la
superficie, por lo que es difícil precisar una trayectoria fija sin sistemas de control lo
bastante precisos.
Figura II.32: Lijado de la parte trasera del chasis de un coche
II. ESTADO DEL ARTE

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ROBOTIZADA
III. DESCRIPCIÓN DE
LA CÉLULA
ROBOTIZADA
III. DESCRIPCIÓN DE LA CÉLULA

83
ROBOTIZADA
3.1 Descripción general de la célula de fabricación flexible robotizada.
En este apartado se va a realizar una descripción general del concepto de célula de

fabricación flexible robotizada para obtener una primera idea sobre este sistema de
fabricación [7].
Tradicionalmente los sistemas clásicos de fabricación tienen altos rendimientos

para grandes series, pero productividades muy bajas y elevados costes para los lotes
pequeños. Por tanto es necesario replantear los métodos y tecnologías de fabricación,
definiendo un nuevo sistema que convine un alto nivel de productividad, una amplia
variabilidad en la fabricación y permita reducir los costes. La respuesta tecnológica a
esta necesidad la constituyen los sistemas de fabricación flexible.
Este tipo de fabricación consiste en un sistema que mediante determinados

procesos bajo control automático y la intervención de robots industriales, transforma
unos productos de partida en una amplia variedad de productos finales dentro de una
gama determinada. Su característica más importante es la flexibilidad, es decir, la
sencillez con la que se puede variar su volumen de producción, la simplificación que
permite en el control de stocks, y la facilidad con la que se puede corregir posibles
fallos o incluso modificar el producto.
El funcionamiento de la célula se logra mediante el empleo de tecnologías propias

de este tipo de sistema de fabricación, como son: la sensórica, la informática, la
programación, los autómatas programables, las comunicaciones industriales, la
neumática, la hidráulica, la robótica, las interfaces de comunicación con PLCs, el
software de control de procesos, la visión artificial etc…
Dentro de una planta de fabricación flexible se pueden encontrar:
a) Unos equipos de producción automáticos con cambio automático de

piezas y herramientas que les permite trabajar autónomamente, sin necesidad
de operarios a pie de máquina.
b) Un sistema de manutención y transporte automáticos, tanto para piezas
como para herramientas, tanto entre máquinas como entre éstas y los
almacenes.

84
ROBOTIZADA
c) Una entrada al azar de distintas piezas dentro de una gama más o menos
amplia predeterminada, con sistemas de identificación de las mismas y, en
correspondencia, una selección de los procesos de fabricación adecuados.
d) Un sistema de monitorización y control informatizado para la
coordinación de todo el proceso.
e) Un sistema de gestión de materiales, máquinas, herramientas, dentro de
la filosofía actual del “just in time”.
Algunos de los beneficios obtenidos mediante el empleo de este sistema de

fabricación son los siguientes:
Disminuir los tiempos muertos.

Reducir considerablemente los tiempos de preparación de máquina.
Permitir turnos de funcionamiento automático.
Aumentar la calidad, a la vez que reducir el número de productos defectuosos.
Eliminar los stocks de piezas intermedias.
Reducir los stocks de materias primas y de productos terminados.
Disminuir las superficies ocupadas por instalaciones y almacenamientos.
Obtener información del desarrollo del proceso en tiempo real.
Sustituir los operarios en las tareas rutinarias y peligrosas.

85
ROBOTIZADA
3.2 Descripción de las áreas de la célula.
La célula de fabricación flexible robotizada diseñada en este Proyecto, está

dividida en tres áreas distintas que trabajan conjuntamente y que contienen los sistemas
necesarios para llevar a cabo los procesos requeridos de mecanizado y ensamblado,
mediante los cuales se elaboran los productos deseados del sector de la construcción. En
la siguiente figura, podemos ver el esquema de la célula, donde se pueden apreciar
claramente las tres áreas en las que está dividida, así como el camino que sigue el
material desde que entra hasta que sale:
ENTRADAS
ALMACÉN
BARRAS Almacenaje y
preparación
ALMACÉN DE ALMACÉN ALMACEN
MATERIAL RACORES BALDOSAS
Manipulación
ÁREA DE SUBEMSAMBLAJES
Mecanizado o
ensamblado
ÁREA DE ENSAMBLAJE
MECANIZADO
3400 mm
1100 mm
ÁREA DE
ALMACÉN AUXILIAR ROBOT SALIDAS
SISTEMA DE
Rango de CAMBIO DE
HERRAMIENTA
acción
ÁREA DE
TRABAJO
ALMACÉN DE
HERRAMIENTAS
SISTEMA
ROBÓTICO
Figura III.1: Layout de la célula

86
ROBOTIZADA
En los próximos apartados se realiza la descripción de cada área vista en el layout

de la célula en la Figura III.1. Se comienza describiendo el área del sistema robótico, ya
que es el más importante, y posteriormente se describen el área de almacén de material
y el área de trabajo.
3.2.1 Área del sistema robótico.
La célula de fabricación flexible robotizada tiene un robot industrial en el centro

de su estructura mecánica, encargado tanto de manipular el material como de
mecanizarlo y ensamblarlo. El espacio ocupado por el resto de las áreas está limitado
por su rango de acción como se puede apreciar en la Figura III.1 .
Los procesos realizados en la célula se llevan a cabo mediante el empleo de

distintas herramientas de trabajo controladas y manejadas por el robot, tales como
herramientas de transporte de material, de ensamblado, de mecanizado etc.
Para que el robot pueda trabajar con distintas herramientas, se ha implementado

un sistema de cambio automático de herramienta, con lo que se consigue una mayor
flexibilidad en lo que a diversidad de trabajos a realizar se refiere.
Dichas herramientas deben ser almacenadas en un almacén de herramientas

mientras no estén siendo utilizadas por el robot. Este almacén está situado dentro del
rango de acción a una distancia próxima al robot, como se puede ver en la Figura III.1,
para que éste pueda realizar los procesos de cambio de herramienta en el menor tiempo
posible, mejorando el funcionamiento general de la célula.
Al conjunto brazo robot, herramientas, sistema de cambio de herramienta y

sistema de almacenaje se le ha llamado sistema robótico y constituye el área principal
de la célula.

87
ROBOTIZADA
3.2.2 Área de almacén de material.
Como se puede apreciar en el camino que recorre el material en la Figura III.1,

esta área es la entrada de material a la célula de fabricación flexible robotizada donde se
realizan dos funciones diferentes: la de almacenaje y la de preparación.
El almacenaje se realiza por sectores, dividiendo todo el material empleado en la

célula, en almacenes más pequeños donde se agrupan elementos de características
semejantes. Por un lado, se almacenan las barras y racores que componen el módulo de
aguas que se quiere ensamblar y por otro las baldosas que se quieren mecanizar.
Además, existe un almacén auxiliar para productos intermedios del proceso de
ensamblaje. Todos estos almacenes contienen los sistemas necesarios para un correcto
posicionamiento del material dentro de esta área.
Por otro lado, la preparación del material consiste en realizar diversos

subensamblajes para mejorar la productividad del proceso de fabricación del módulo de
aguas ahorrando tiempo en el transporte de material al área de trabajo. Este trabajo se
lleva a cabo mediante distintos sistemas de guiado y sujeción para un correcto
ensamblaje de los elementos involucrados.
El área de almacén de material está situada dentro del rango de acción del robot,
como se puede ver en la Figura III.1, para que éste pueda manipular todo el material
almacenado y realizar los diferentes trabajos de preparación, y ocupa el espacio
suficiente para albergar todos los sistemas mencionados.

88
ROBOTIZADA
3.2.3 Área de trabajo.
De nuevo, observando el camino que recorre el material en la Figura III.1, se

aprecia que esta área es la salida de los productos terminados de la célula de fabricación
flexible robotizada, los cuales se llevan a cabo mediante dos trabajos distintos: el
proceso de ensamblado del módulo de aguas y el proceso de mecanizado de baldosas,
realizados ambos en sus correspondientes áreas.
Para el proceso de ensamblado del módulo de aguas, esta área cuenta con los
sistemas de guiado y sujeción necesarios para lograr el correcto ensamblaje de los
materiales, al igual que el área de almacén para realizar los subensamblajes.
Por otro lado, para realizar el proceso de mecanizado de baldosas, esta área cuenta
con los sistemas de sujeción necesarios para el agarre del material que se quiere trabajar
para lograr un correcto mecanizado.
Las dimensiones de esta área son necesarias para albergar todos los sistemas
mediante los cuales se logra el correcto funcionamiento de los procesos realizados, y
está situada dentro del rango de acción del robot como se puede apreciar en la Figura
III.1, de manera que el robot pueda trabajar en ella con gran libertad de movimiento.

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ROBOTIZADA
IV. DESCRIPCIÓN DE
LOS SISTEMAS
PRINCIPALES DE LA
CÉLULA ROBOTIZADA
IV. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS PRINCIPALES

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ROBOTIZADA
4.1 Robot IRB2400-16 de ABB.
4.1.1 Introducción.
El IRB 2400 es un robot industrial de 6 ejes diseñado específicamente para

industrias de fabricación que utilizan una automatización flexible basada en robots. El
robot tiene una estructura abierta especialmente adaptada para un uso flexible y presenta
unas grandes posibilidades de comunicación con sistemas externos. En la siguiente
figura se pueden ver tanto el robot como su controlador IRC5 [8]:
Controlador
IRC5
Robot
IRB2400-16
Figura IV.1: Robot IRB2400-16 y su controlador IRC5.
El robot está equipado con el software de control de robots RobotWare. RobotWare

y BaseWare OS controlan todos los aspectos del sistema de robot, como el control de
los movimientos, el desarrollo y la ejecución de programas de aplicación, la
comunicación, etc.
El IRB 2400 ofrece mayores volúmenes de producción y menores tiempos de

entrega para los productos que fabrica el cliente, gracias a las características que se
muestran a continuación:

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ROBOTIZADA
Fiable: IRB 2400 es el robot industrial más popular del mundo. La robusta
fabricación y el uso de un número mínimo de componentes contribuye a su alta
fiabilidad y a los largos periodos entre operaciones de mantenimiento.
Rápido: Gracias al control de movimiento, exclusivo de ABB, optimiza la
aceleración y la deceleración, lo que se traduce en la menor duración posible
de los ciclos.
Preciso: El mejor en su clase por lo que se refiere a la precisión del recorrido y
la repetitividad de la posición (RP = 0,06 mm), con lo que se logra una calidad
uniforme de las piezas producidas.
Resistente: La capacidad de carga es de 20 kg, y su radio de acción máximo es
de 1,810 m.
Robusto: Con clasificación IP 67, lavable a vapor y con la opción “Foundry
Plus”. para fabricación en ambientes exigentes.
Versátil: Todos los modelos se ofrecen con posibilidad de montaje invertido,
para lograr una integración y fabricación aun más flexibles.
El IRB 2400, proporciona unas prestaciones excelentes para la manipulación de

materiales, la asistencia a la mecanización y las aplicaciones de procesos. Sus
principales campos de aplicación son: soldadura por arco, montaje, limpieza de piezas
fundidas, corte/desbarbado, inyección de metales a presión en molde, pegado/sellado,
rectificado/pulido, asistencia para mecanización, manipulación de materiales,
embalaje…

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ROBOTIZADA
En la siguiente figura podemos ver las vistas lateral posterior y superior del
manipulador (dimensiones en mm):
Figura IV.2: Dimensiones del robot.

93
ROBOTIZADA
4.1.2 Instalación.
El robot puede montarse sobre el suelo o en posición invertida. Para el anclaje del
robot, en cualquiera de las dos posiciones, la base cuenta con los elementos de fijación
mostrados en la siguiente figura:
(A) Z = Línea central del eje 1.

(B) Dimensiones iguales.
(C) Vista desde la parte inferior de la base.
Figura IV.3: Elementos de fijación del robot.
Es posible fijar a la brida de montaje (eje 6) un elemento terminal con un peso

máximo de 16 kg, incluida su carga útil. Consulte el apartado 4.1.3 Diagrama de carga.
para más información sobre la carga admitida por el robot. Además, es posible montar
otros equipos en el brazo superior con un peso máximo de 12 kg, o en la base con un
peso máximo de 35 kg. En cuanto a los orificios para el montaje de equipo adicional,
consulte el apartado montaje de equipos.
El área de trabajo de los ejes 1 y 2 puede limitarse mediante topes mecánicos, y la

del eje 3 mediante interruptores de límite. Es posible instalar interruptores de posición
en el eje 1 para indicar la posición del manipulador.

94
ROBOTIZADA
4.1.3 Diagrama de carga.
Es muy importante definir siempre los datos de carga reales y la carga útil
correcta del robot. Una definición incorrecta de los datos de carga puede dar lugar a la
sobrecarga del robot, dañando los motores, las cajas reductoras y la estructura mecánica.
A continuación se muestra el diagrama de carga, que representa el máximo peso

permitido para el montaje de una carga en la brida de montaje con distintas posiciones
del centro de gravedad, donde el eje Z corresponde a la distancia a lo largo del eje
perpendicular a la brida del robot desde dicha brida hasta el centro de gravedad, y el eje
L corresponde a la distancia en el plano X-Y desde el eje Z hasta el centro de gravedad.
Figura IV.4: Diagrama de carga del robot.

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ROBOTIZADA
4.1.4 Montaje de equipos.
Montaje de equipos adicionales:
El robot cuenta con orificios roscados en el brazo superior y en la base, para el

montaje de equipos adicionales. En la siguiente figura, se muestran dichos orificios, así
como el peso máximo y las posiciones permitidas del centro de gravedad para cualquier
equipo adicional montado en los orificios (dimensiones en mm).
Figura IV.5: Montaje de equipos adicionales en el robot.

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ROBOTIZADA
Montaje de herramientas:
La muñeca es el elemento terminal del robot donde se debe acoplar la herramienta

con la que se quiere que trabaje dicho robot. En la siguiente figura se muestra el sistema
de fijación de la muñeca:
Figura IV.6: Sistema de fijación de la muñeca del robot.
Se observa que la muñeca tiene seis orificios roscados para la fijación de la

herramienta, y dos registros de posicionamiento consistentes en una circunferencia
interior de 31.5 mm de diámetro, y una fija de 6 mm de diámetro. Dichas
especificaciones habrá que tenerlas en cuenta a la hora de diseñar la brida que acople la
herramienta al robot.

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ROBOTIZADA
4.1.5 Movimientos y alcance del robot.
El área de trabajo es la misma tanto en una instalación sobre el suelo como en

posición invertida. En la siguiente figura se observan los seis ejes del manipulador y en
el cuadro se muestra tanto el rango de giro como la velocidad de cada eje:
Tabla IV.1: Movimientos del robot.
Rango de Máxima velocidad

Eje
movimiento de giro
1 De +180° a -180° 150°/s
2 De +110° a -100° 150°/s
3 De +65° a -60° 150°/s
4 De +200° a -200° * 360°/s
5 De +120° a -120° 360°/s
6 De +400° a -400° * 450°/s
Figura IV.7: Ejes del robot.
Estos rangos de giro para cada eje definen un rango de trabajo representada en la
siguiente figura:
Figura IV.8: Rango de trabajo del robot.

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ROBOTIZADA
4.1.6 Mantenimiento.
El robot requiere únicamente un mantenimiento mínimo durante su

funcionamiento. Se ha diseñado para permitir el servicio técnico más sencillo posible:
 Se utilizan motores de CA sin mantenimiento.

 Se usa aceite como lubricante de las cajas reductoras.
 El encaminamiento de los cables se ha optimizado para conseguir la máxima
longevidad. Además, en el caso poco probable de una avería, su diseño
modular permite sustituirlos fácilmente.
Se requieren las siguientes operaciones de mantenimiento:
 Una vez al año, cambiar el filtro de la refrigeración de la unidad de

accionamiento.
 Cada tres años, sustituir las baterías.
 Cambiar el aceite de la muñeca después del primer año y cada cinco años a
partir de entonces.
Los intervalos de mantenimiento dependen del uso del robot. Para obtener
información detallada sobre los procedimientos de mantenimiento, consulte la sección
Mantenimiento del Manual del producto.

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ROBOTIZADA
4.1.7 Controlador IRC5.
Introducción.
El controlador IRC5 es un controlador de robot de ABB de quinta generación, el

cual contiene los elementos electrónicos necesarios para controlar el manipulador, los
ejes adicionales y los equipos periféricos. Consiste en un único armario de medidas 970
x 725 x 710 mm y 150 kg de peso, que contiene los siguientes módulos:
• Módulo de accionamiento, que contiene el sistema de accionamiento que

proporciona la energía necesaria a los motores.
• Módulo de control, que contiene el ordenador, el panel de control, el

interruptor de alimentación, las interfaces de comunicación, una tarjeta de
entradas y salidas digitales, la conexión para FlexPendant, los puertos de
servicio y cierto espacio libre para equipos del usuario. El ordenador cuenta con
4 ranuras PCI para tarjetas de expansión. El controlador también contiene el
software de sistema, es decir RobotWareOS, que incluye todas las funciones
básicas de manejo y programación (Rapid).
Además, el IRC5, cuenta con una unidad de interfaz portátil de diseño

ergonómico con pantalla táctil que facilita la comunicación hombre-máquina. Se trata
del FlexPendant, el cual se detallará más adelante.

100
ROBOTIZADA
Panel de control.
El panel de control, mostrado en la figura siguiente, es el elemento donde se

localizan tanto los mandos de control del IRC5 accesibles por el usuario, como
elementos auxiliares de comunicación temporización, etc…
Figura IV.9: Panel de control del IRC5.
En la siguiente tabla se muestra una lista de los elementos señalados en la figura

anterior:
Tabla IV.2: Panel de control del IRC5.
Elemento Descripción
A Interruptor principal de control de la alimentación de los módulos de accionamiento
B Paro de emergencia. Si está introducido, tire para liberarlo.
C MOTORES ON
D Selector de modo de funcionamiento
E LEDs de la cadena de seguridad (opción)
F Conexión USB
G Pulsador de hot plug de FlexPendant (opción)
H Conexión de PC de servicio
K Conexión de FlexPendant
L Contador de tiempo de funcionamiento (opción)
M Toma de servicio 115/230 V, 200 W (opción)

101
ROBOTIZADA
Motores ON: es una luz que nos indica el estado de los motores. Si está
encendida permanentemente, quiere decir que está listo para la ejecución de programas.
Si parpadea quiere decir que se ha activado uno de los paros de protección, el robot no
está calibrado o los cuentarrevoluciones no están actualizados.
Modo de funcionamiento: mediante un interruptor con llave, es posible poner el

robot en tres modos de funcionamiento distintos:
Modo manual a velocidad reducida: Programación y

configuración. Velocidad máxima 250mm/s. Este modo de
funcionamiento se emplea cuando se está programando el robot,
creando puntos y trayectorias, para lo cual puede ser necesaria la
presencia del operario cerca del robot.
Modo manual a máxima velocidad: comprobación a velocidad
máxima del programa. Una vez verificado el correcto
funcionamiento del programa, se debe realizar una última prueba
a la velocidad real del programa
Modo automático: Producción en funcionamiento. Una vez
superada la prueba del modo manual a máxima velocidad, el
robot está preparado para funcionar autónomamente en el modo
automático.
Conexión de PC de servicio: mediante este conector Ethernet conectaremos el

IRC5 a un PC mediante la herramienta Robotstudio Online como veremos mas adelante.
Conexión USB: mediante este conector podremos cargar programas en el

controlador mediante una memoria extraíble.

102
ROBOTIZADA
FlexPendant:
El FlexPendant es el elemento encargado de comunicar al hombre con la máquina

y viceversa. Consiste en un mando, como el mostrado en la siguiente imagen, con una
pantalla táctil y distintos botones con los que poder programar, configurar, e incluso
monitorizar el estado del robot.
A B C
E D
Figura IV.10: FlexPendant.
En la siguiente tabla se muestra una lista de los elementos señalados en la figura

anterior:
Tabla IV.3: FlexPendant.
Elemento Descripción
A Pantalla táctil
B Teclas definidas por el usuario
C Pulsador de paro de emergencia
D Joystick
E Teclas de ejecución de programas
F Dispositivo de habilitación

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ROBOTIZADA
(A) Pantalla táctil:
Pantalla táctil en color de 7,5 pulgadas que muestra textos e información gráfica.
Es posible tener abiertas varias ventanas a la vez. En muchas vistas es posible ampliar y
reducir la imagen. Muchas propiedades de la pantalla pueden ser configuradas por el
usuario para conseguir un aspecto y una funcionalidad personalizados. Es posible
invertir la pantalla y las direcciones del joystick para hacer que sea adecuado para
usuarios zurdos.
(B) Teclas definidas por el usuario:
Cuatro teclas definidas por el usuario que pueden configurarse para activar o
restablecer una salida (por ejemplo para abrir o cerrar una pinza).
(C) Pulsador de paro de emergencia:
Cuando se presiona este botón, el robot se detiene inmediatamente.
(D) Joystick:
El joystick tridimensional se utiliza para mover el robot manualmente, por

ejemplo durante los trabajos de programación. El usuario puede determinar la velocidad
de este movimiento. Una inclinación pronunciada del joystick hace que el robot se
mueva rápidamente. Una inclinación más leve hará que se mueva más lentamente.
(E) Teclas de ejecución de programas:
Teclas para iniciar y detener programas y ejecutarlos paso a paso hacia delante o
hacia atrás.
(F) Dispositivo de habilitación:
Durante el modo manual, un pulsador que, si está presionado hasta la mitad de su

recorrido, pone el sistema en el modo MOTORES ON. Cuando se libera el dispositivo
de habilitación o si es pulsado totalmente, el robot pasará al estado MOTORES OFF.

104
ROBOTIZADA
4.1.8 Robotstudio.
Robotstudio es la herramienta software para la simulación y programación fuera

de línea que la empresa ABB desarrolla para sus robots industriales [9]. Forma parte de
una familia de productos de software que la empresa ofrece a sus clientes para mejorar
su productividad y reducir costes, y que sirven de apoyo a la gestión del ciclo de vida de
sus soluciones robóticas.
El controlador IRC5 trabaja con las últimas versiones de este producto. En la

siguiente imagen se muestra la versión Robotstudio 5.11, la cual ofrece ventajas sobre
todo de interfaz con respecto a sus predecesoras.
Figura IV.11: Robotstudio 5.11.
Con esta herramienta, ABB ofrece las ventajas generales de la programación fuera
de línea, entre las que se pueden destacar el permitir programar los robots en PCs sin
parar la producción o la posibilidad de preparar los programas con antelación, para
mejorar la productividad. RobotStudio pues, incorpora herramientas que repercuten en
la mejora de la rentabilidad de los sistemas, permitiendo llevar a cabo planes de
formación, programación y optimización de sistemas sin parar los robots.

105
ROBOTIZADA
Esto añade muchas ventajas, incluyendo:
 Reducción de riesgos.
 Arranques más rápidos.
 Modificaciones de menor duración.
 Aumento de la productividad.
Al instalar RobotStudio en un ordenador, se instala también el controlador virtual

(VC) que es una copia exacta del software real que usan los robots en la producción. Así
se llevarán a cabo simulaciones muy realistas y se facilita el proceso de carga y
descarga de programas del robot al PC y viceversa.
Algunas características del programa se exponen a continuación:
Importar CAD: Permite importar una amplia variedad de archivos CAD (IGES,
STEP, VRML, VDAFS, ACIS, CATIA). Al trabajar con datos muy exactos, se
generan programas más precisos, dando una mayor calidad a los productos.
AutoPathTM: Esta es una de las características que permiten ahorrar más tiempo
en RobotStudio. Mediante el uso de un modelo CAD de la pieza a procesar, es
posible generar automáticamente las posiciones del robot necesarias para seguir
la curva en pocos minutos, una tarea que de otro modo tardaría horas o días.
Editor de Programas: RobotStudio incorpora el software, que permite realizar
y modificar fuera de línea programas RAPID de manera rápida y sencilla (en
entorno Windows), repercutiendo en ahorros de tiempo de diseño.
Monitor de simulación: es una herramienta visual para optimizar el
movimiento del robot. Líneas rojas indican qué objetivos se puede mejorar para
que el robot se mueven en la forma más eficaz. Es posible optimizar la velocidad
y aceleración del TCP, entre otros, para ganar tiempo de ciclo.
AutoreachTM: Permite comprobar si los puntos incluidos en el sistema son
alcanzables o no con la configuración actual.
Teach Pendant virtual: El programa dispone de una representación gráfica, que
permite realizar todas aquellas operaciones que se pueden realizar con el real.
Tabla de eventos: Utilidad para gestionar eventos como colisiones, simulación
de señales I/O, mover/ocultar objetos…

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ROBOTIZADA
Detección de colisiones: El programa permite detectar colisiones de los

diferentes objetos seleccionados haciendo un seguimiento de los mismos durante
la ejecución de un programa.
VBA, Visual Basic para Aplicaciones: RobotStudio permite usar VBA, que es
una herramienta muy común y potente en aplicaciones informáticas.
Carga y descarga: Todo el programa RAPID puede ser transferido del robot al
software de simulación y viceversa sin necesidad de ninguna interfaz o
traductor. Es una cualidad única, sólo suministrada por ABB gracias a su
tecnología VirtualRobot Technology. Programar fuera de línea con dicha
tecnología es como tener el robot real en el PC.
Figura IV.12: VirtualRobot Tecnology.
Además, Robotstudio cuenta con una herramienta para trabajar en línea con los
robots, llamada Robotstudio Online. RobotStudio Online es una aplicación para PC que
permite trabajar eficientemente con datos del IRC5. RobotStudio Online puede
considerarse como el compañero ideal del FlexPendant, usándolos de forma que se
complementan y cada uno está optimizado para sus tareas concretas. Al explotar todas
las ventajas de esta potente combinación, es posible disfrutar de una nueva forma de
trabajar con más eficiencia.
El FlexPendant tiene como fines principales el movimiento del robot con el

joystick, la programación de posiciones, el manejo y el ajuste de movimientos, mientras
que RobotStudio Online resulta ideal para el manejo de datos de configuración, gestión
de programas, documentación en línea y acceso remoto.

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ROBOTIZADA
RobotStudio Online actúa directamente sobre los datos activos del controlador.
La conexión al controlador puede hacerse localmente a través de la conexión para

PC de servicio y, si el controlador cuenta con la opción de RobotWare PC Interface, a
través de una conexión de red.
Un sistema de control maestro seguro garantiza que RobotStudio Online sólo

pueda tomar el control de un robot si tal operación se autoriza desde el FlexPendant. La
entrada principal a la funcionalidad de RobotStudio Online es un explorador de vistas
de robot. Desde él se selecciona el robot con el que se desea trabajar, si hay varios
robots instalados, y las partes del sistema que se desea utilizar. RobotStudio Online
contiene:
 System Builder para crear, instalar y mantener sistemas

 Un Editor de configuraciones, para editar los parámetros de sistema del sistema
que se está ejecutando.
 Un Editor de programas para programación en línea.
 Una grabadora de eventos, para grabar y monitorizar los eventos del robot.
 Herramientas para realizar copias de seguridad y restauraciones de sistemas
 Una herramienta de administración para autorización de usuarios.
 Otras herramientas para visualización y manejo de propiedades del controlador
y del sistema.

108
ROBOTIZADA
4.2 Herramientas.
4.2.1 Pinza mecánica.
La pinza mecánica es la herramienta diseñada para procesos de ensamblaje y

manipulación de material mediante la presión física ejercida sobre los mismos. Su
elemento principal es el modelo MHQG-40D de la marca SMC [10] descrito a
continuación:
Introducción.
Como se señalo en el estado del arte en el Capítulo II, una función muy
importante dentro de los procesos robotizados es el de ensamblaje. Para los procesos de
manufactura y ensamblaje lo más común es el empleo de pinzas de agarre mecánico
mediante presión neumática obtenida de un cilindro de doble efecto alojado en el
interior del cuerpo. Se trata de elementos baratos, resistentes y que dependiendo del
diseño de los dedos se puede adaptar a diferentes formas.
Descripción.
En la siguiente figura se muestra el modelo MHQG-40D identificando las partes

principales descritas a continuación:
Cuerpo
Puertos de
Conexión para acceso al
los elementos cilindro
efectores
Figura IV.13: Pinza MHQG-40D

109
ROBOTIZADA
Cuerpo: Se trata del elemento bastidor de la pinza que da soporte a los diferentes
sistemas que la componen y sirve de elemento de fijación. Como ya se ha comentado,
esta pinza basa su funcionamiento en un cilindro de doble efecto alojado en su interior,
al que se accede por los puertos señalados en la figura anterior, mediante los cuales
accionaremos el sistema que cierra y abre los elementos efectores.
Elementos efectores: Son los elementos que efectúan el agarre, es decir los que
efectúan la fuerza aprensiva sobre el objeto. No están estandarizados ni normalizados, el
único requisito es que se puedan fijar a la parte móvil del cuerpo. Tienen una forma
específicamente diseñada para cada proceso. Lo ideal es que con un mismo diseño de
los dedos se cubran las exigencias de la mayor parte de los procesos, para así minimizar
el tiempo de cambio de herramienta.
Características principales.
Las características principales de la pinza MHQG-40D se han resumido en la

siguiente tabla:
Tabla IV.4: Características de la pinza MHQG-40D
Funcionamiento Doble efecto

Fluido de trabajo Aire comprimido
Presión de trabajo 0.1 a 0.6 MPa
Temperatura de trabajo -10 a 60 ºC
Repetitividad ±0.02 mm
Frecuencia máxima 60 ciclos por minuto
Lubricación no necesaria
Diámetro 40 mm
Carrera apertura/cierre 28 mm
Fuerza de presión 247 N
Peso 1940 g

110
ROBOTIZADA
A continuación se muestra un esquema de la pinza señalando los elementos más

importantes del sistema neumático que hacen posible su funcionamiento:
Figura IV.14: Mecanismo MHQG-40D
Tabla IV.5: Mecanismo MHQG-40D
Lista de componentes
Nº Descripción Nº Descripción
1 Cuerpo 12 Rodillo en aguja
2 Émbolo 13 Pasador cilíndrico
3 Palanca 14 Anillo de cierre
4 Guía 15 Restricción de escape A
5 Dedo 16 Silencioso de escape A
6 Tope de rodillo 17 Muelle
7 Eje pivote 18 Muelle
8 Tapa posterior 19 Junta de vástago
9 Tope elástico 20 Junta de émbolo
10 Imán 21 Junta de estanqueidad
11 Bolas de acero

111
ROBOTIZADA
4.2.2 Garra neumática.
Una garra neumática, en la industria, es la herramienta encargada de la

manipulación de piezas o materiales, utilizando el vacío para realizar el trabajo. Están
formadas por bombas de vacío y ventosas. Las bombas de vacío son los elementos
encargados de producir el vacío necesario para que las ventosas absorban el material.
La garra neumática diseñada en este proyecto fin de carrera consiste en un sistema

basado en garras VGS™3010 FC75P de la marca PIAB [11], las cuales se detallan a
continuación.
Introducción.
Se trata de un diseño de producto en el que las ventosas de alta calidad

DURAFLEX® se integran con cartuchos de vacío, basados en la tecnología patentada
de COAX®. La garra de vacío facilita la elección, el dimensionado y la instalación de
un sistema de vacío más rentable y fiable. El VGS™3010 está indicado por ejemplo,
para la manipulación de cajas de cartón corrugado, chapas de metal, cristal, madera y
plástico y es adecuado para superficies aceitosas ligeramente curvas y planas, por
ejemplo, chapa de acero o aluminio en procesos de prensado.
Descripción.
Está formada por cuatro partes: el cuerpo, la bomba de succión, la ventosa y el kit
de montaje, tal y como se puede observar en la siguiente figura:
Kit de
montaje
Cuerpo
Cartucho
de vacío
Ventosa
Figura IV.15: Garra VGS3010

112
ROBOTIZADA
El cuerpo, VGSTM 3010, es donde se montan todos los componentes y donde se

encuentran los puertos neumáticos.
La bomba de succión consiste en un cartucho de vacío Pi12.2 con válvula anti

retorno, y es el elemento encargado de generar el vacío. Dicho vacío, como se observa
en la siguiente figura, es producido en el puerto (2), mediante el efecto Venturi, al
suministrar aire a presión por el puerto (1).
Figura IV.16: Bomba de succión efecto Venturi
La ventosa es el elemento que entra en contacto con el material a manipular, y

que se conecta al terminal de vacío de la bomba mediante un racor moldeado con rosca
G3/8” macho. Es una ventosa plana, cóncava y con refuerzos, de 75 mm de diámetro,
modelo FC75P 60º shore A. La forma ligeramente curvada y los nervios interiores
proporcionan un buen agarre y el labio reforzado alargan considerablemente la vida de
la ventosa. Debido a la alta fricción de la goma, las ventosas pueden soportar altas
fuerzas de tensión en aceleraciones rápidas en planos horizontales, incluso en
superficies aceitosas. Las ventosas DURAFLEX® están fabricadas en un material
revolucionario de poliuretano que combina la suave elasticidad de la goma con la
excepcional resistencia al desgaste del poliuretano. DURAFLEX® es un material que
no deja marcas.
El kit de montaje es el elemento mediante el cual se fija la garra al sistema

deseado. Está diseñado para fijarse a la mayoría de los perfiles extruidos comerciales.
Consta de un tornillo M8 de 27 mm con montaje superior.

113
ROBOTIZADA
Características principales.
En la siguiente tabla se muestran algunas de las características más importantes de

la garra VGS3010 FC75P:
Tabla IV.6: Características garra VGS3010.
Descripción Unidad Valor

Presión de alimentación máxima Mpa 0.7
Nivel de ruido dBA 65-74
Temperatura de trabajo ºC 10-50
Peso g 111-113
Material PP, PA, NBR, AL, SS, PU
Las medidas de las garras se pueden apreciar en las dos vistas mostradas en la
figura siguiente (dimensiones en mm):
Figura IV.17: Medidas de la garra VGS3010.

114
ROBOTIZADA
4.2.3 Herramienta de mecanizado.
En la actualidad se llevan a cabo muchos procesos mediante el mecanizado

robotizado, teniendo todos ellos grandes resultados. Debido a las exigencias de los
procesos que se desarrollan en este proyecto es necesario el uso de una herramienta de
mecanizado flexible, con la que se puedan realizar diferentes trabajos. Con una
herramienta de estas características se está preparado ante posibles cambios en la línea
de producción. La herramienta de mecanizado diseñada en este proyecto es un elemento
físico que engloba dos sistemas de PUSHCORP [12] fijados entre sí como la mostrada
en la siguiente figura:
Un servo motor tipo brushless,

encargado de ejercer un par sobre la
punta. El mecanismo elegido es el HERRAMIENTA DE MECANIZADO
SM3002 de Pushcorp. Este elemento
está controlado por un controlador
también suministrado por esta marca. SENSOR DE
Dicho motor es de boquilla manual, es FUERZA
decir, el cambio de punta se realiza

mediante un operador.
Un sensor de fuerza, encargado de
controlar la fuerza con la que trabaja
la punta, como es el AFD71 de
Pushcorp para una configuración
vertical. Este sistema resulta SERVO
imprescindible a nivel industrial para MOTOR
minimizar los costes de puntas de ALOJAMIENTO DE

LA PUNTA
trabajo y los tiempos de cambio de
herramientas.
Figura IV.18: Herramienta de mecanizado

115
ROBOTIZADA
 SM3002 High Speed Servo Motor.
El SM3002 es un servo motor de gran velocidad, no en balde dispone de 2 cv de

potencia (1,5 KW). Esta herramienta ha sido desarrollada como una alternativa a los
motores de aire, más ineficientes y con mayores costes de mantenimiento. Esta unidad
funciona hasta las 30.000 rpm de forma muy eficiente. Para ello dispone de un sistema
de refrigeración por agua. Este servo motor dispone de un cuerpo muy compacto
además de tener un peso muy ligero. Para el cambio de punta posee una boquilla manual
tipo “ER”, que tiene la capacidad de oprimir una amplia gama de diámetros de puntas.
Al ser la boquilla manual, es necesaria la intervención de un operario cuando hay
remplazar la punta. Para aplicaciones donde la punta tiene una gran duración este
sistema es una solución ideal. El servo motor SM3002 puede montarse fácilmente en
cualquier orientación.
Características.
CARACTERÍSTICAS
Ø Potencia de 2 cv (1.5 KW); Requiere refrigeración líquida

ORIFICIOS DE
Ø Velocidad máxima de 30,000 rpm (reversible) REFRIGERACION
DEL MOTOR
Ø Rodamientos con acabado cerámico
para altas velocidades de giro
Ø ± 5% resolución de velocidad
Ø Boquilla manual tipo ER-11
Ø Boquillas disponibles para

(0.5mm - 7 mm)
Ø Peso: 3 Kg
ALOJAMIENTO DEL
MOTOR
Ø Par: 1,7 N.m
BOQUILLA MANUAL STANDARD ER-11
Ø Rango de velocidad 60-30.000 rpm
Ø Requiere amplificador de potencia
Ø Todos los conectores y agujeros

roscados poseen métrica
Figura IV.19: Características SM3002

116
ROBOTIZADA
Funcionamiento.
El SM3002 se trata de un motor tipo brushless, más conocido como BLDC.

Como estas siglas indican es un motor de excitación mediante corriente continua. Un
motor brushless es básicamente un motor síncrono trifásico que tiene un rotor con
imanes permanentes. Los devanados del estator son alimentados con tensiones de
manera que el imán permanente del rotor sigue los campos magnéticos creados por los
devanados del estator, es decir el rotor gira “persiguiendo” los devanados excitados del
estator. El SM3002 es un motor brushless trapezoidal, esto significa que la excitación de
los devanados del estator se realiza mediante pulsos rectangulares de tensión. Los
devanados se encuentran concentrados. El motor dispone de unos sensores Hall para
saber la posición del rotor.
Figura IV.20 Control trapezoidal
En definitiva, sabiendo la posición del rotor mediante dichos sensores, podemos

forzar la excitación de los dos devanados del estator que nos proporcionan el vector de
corrientes deseado, a su vez dicho vector de corrientes induce mediante un campo
magnético a que el rotor gire de la forma deseada. Esto se produce para las 6
direcciones.

117
ROBOTIZADA
Figura IV.21: Cálculo del vector de corrientes del estator
Montaje.
El SM3002 servo motor está diseñado para ser fácilmente instalado. La culata o
parte trasera del motor, tiene un registro avellanado para un montaje preciso. Este
avellanado tiene 25,4 mm de diámetro y 2,54 mm de profundidad. El usuario debe
proporcionar un patrón de 25,4 mm en su placa o soporte para usar esta característica.
También hay un orificio-registro previsto en la tapa. La figura 1 muestra las
dimensiones totales del montaje, y la localización de estas características.
Figura IV.22: ST3002: Dimensiones del montaje
El SM3002 se puede acoplar al AFD-70 en tres posibles configuraciones;

configuración paralela de los ejes, configuración de ejes cruzados (el SM3002 y el
AFD-70 forman un ángulo de 90 grados) y en configuración de ejes perpendiculares
(SM3002 y AFD-70 se fijan de forma perpendicular. En el caso de este proyecto se ha
llevado a cabo el anclaje mediante la configuración de ejes paralelos. En la siguiente
figura se muestran estas tres configuraciones:

118
ROBOTIZADA
Figura IV.23: Configuración perpendicular, de ejes cruzados y de ejes paralelos.
El acoplamiento del SM3002 al AFD-71 en una configuración de ejes paralelos se

produce mediante un plato-brida angulado. El plato-brida de montaje se adhiere primero
a la superficie de anclaje del AFD usando un sistema de piezas fácil y rápido. Después
el SM3002 se posiciona en el plato-brida de montaje y de forma segura es encajado
usando 4 tornillos M5x.8x40mm de cabeza plana.
Conexiones eléctricas.
El servomotor SM3002 tiene dos conectores eléctricos, la alimentación del motor

(alimentación de los devanados del estator con corriente continua) y la conexión de
realimentación como se muestra en la figura. Pushcorp proporciona los cables y el
amplificador necesarios para que el motor se conecte fácilmente.

119
ROBOTIZADA
Figura IV.24: Conectores SM3002
Operación para el cambio de útil.
La boquilla del SM3002 se aprieta y afloja manualmente. El eje del motor debe
sujetarse por su superficie aplanada mientras se gira la tuerca de la boquilla. Al girar la
tuerca de la boquilla se aprieta la boquilla al eje del motor, quedando fijada. Para
aflojar, simplemente habrá que girar la tuerca de la boquilla en sentido opuesto. La
boquilla o collet es una serie ER Series (DIN 6499 Forma B) de tamaño 11.
El par de apriete recomendado para la tuerca de Collet depende del diámetro del cuello
de la punta que se utilice. Para puntas con diámetro de 3 mm a 7 mm, el par de apriete
recomendado es de 6 N.m, y no deberá exceder 27 N.m. Para diámetros de 0,5 mm a 2,5
mm, el par de apriete recomendado es de 14 N.m, y no deberá superior a 17,6 N m. La
profundidad máxima a la que puede ser insertada una punta en el casquillo se muestra a
continuación.
Figura IV.25: Boquilla del SM3002

120
ROBOTIZADA
También se puede cambiar el collet. Para montar el collet insertar las ranuras en el
anillo excéntrico de la tuerca del collet en la marca de la parte inferior de dicha tuerca.
Se presiona el collet mientras gira hasta que encaje, como se muestra en la siguiente
figura. Para quitar el Collet, primero desenroscar la tuerca de collet del eje del motor.
Después presionar la superficie y al mismo tiempo, empujar de lado en la parte
posterior del collet hasta que se desactiva la tuerca.
Figura IV.26: Cambio de boquilla.
Refrigeración.
El SM3002 es un servo motor compacto de 1.5 kW de potencia el cual requiere

liquido de refrigeración. Este servo motor de alta velocidad está diseñado para funcionar
a una temperatura por debajo de 80 ºC. El rango de óptimo de temperatura de
funcionamiento es de entre 50-60 ºC. Sin embargo es necesario tener precaución
monitorizando la temperatura interna del motor durante una operación normal de
producción. El SM3002 contiene conductos internos en el alojamiento del motor
envolviendo el estator. Estas vías permiten una eficiente evacuación del calor. La
refrigeración entra y sale del alojamiento del motor a través de dos orificios especiales
como se muestra en la figura. El orificio inferior debería ser usado como el de entrada.
Si se desea otro tipo de conectores, se puede remplazar el existente por otro conector
sabiendo que el taladro tiene una rosca de M5x.8. Hay que asegurarse de no apretar
demasiado el conector.

121
ROBOTIZADA
Figura IV.27: Conexiones externas del SM3002.
El agua tiene un gran poder para transferir energía. Esto significa que este líquido
de refrigeración evacua calor de grandes ciclos de trabajo y de aplicaciones de gran
potencia. El SM3002 requiere un sistema de circuito cerrado para el líquido de
refrigeración. Un sistema de circuito cerrado requiere una unidad de refrigeración por
separado para hacer circular el líquido a través del alojamiento del motor y además
evacuar el calor. Todo el líquido refrigerante está circulando por el sistema, y se
requiere un suministro continuo y sin fugas.
Se requiere una mezcla de agua pura destilada con un inhibidor corrosivo. Las
típicas unidades de refrigeración están integradas por una bomba, agua para la
evacuación del aire caliente y un ventilador. Estas unidades están comercialmente
aconsejadas para trabajos exigentes. La unidad de refrigeración debería diseñarse
basada en la potencia demandada por el motor (de 1.5 kW con un rendimiento medio
del motor de un 90%) y en condiciones de carga de trabajo para el motor. De nuevo se
recomienda un sistema de monitorización cerrada de la temperatura del motor mientras
se lleve a cabo operaciones de producción para asegurarse de que no se sobrecalienta.
La vida del motor está directamente relacionada con la temperatura de

funcionamiento, por lo que una refrigeración adecuada es crítica.

122
ROBOTIZADA
Monitorización de la temperatura.
Como se ha señalado anteriormente, el SM3002 está diseñado para funcionar por

debajo de 80 ºC, y dentro de un rango optimo de entre 50-60 ºC. En muchas situaciones
es conveniente vigilar la temperatura interna del motor para garantizar que el valor de
temperatura máxima no se excede, y que el rango optimo de temperatura se mantiene.
Para facilitar esta labor, el SM3002 tiene un termistor que está instalado en los
bobinados del motor. La conexión del termistor está integrada en el conector de la
realimentación del motor.
La señal de la temperatura que proporciona el termistor es una función

logarítmica de la resistencia de salida. El grafico mostrado en la siguiente figura
muestra la temperatura interna del motor frente a la resistencia de salida del termistor.
En el gráfico, una temperatura de 80 ºC se corresponde con un valor de resistencia de
2000 ohm.
Si el termistor indica una resistencia por debajo de 2000 ohmios el motor debería
apagarse inmediatamente antes de que se produzca cualquier daño por el
sobrecalentamiento. El motor también contiene un sistema de corte por exceso de calor.
Si la temperatura excede los 100 ºC el motor dejara de funcionar hasta que sea
refrigerado. Esta característica no debería usarse para controlar la temperatura del
motor. El sistema de temperatura de corte esta designado para operar únicamente
cuando todas las demás precauciones hayan fallado.
Figura IV.28: Gráfica termistor

123
ROBOTIZADA
Pueden usarse la siguiente ecuación para calcular la temperatura del motor basada
en el valor de resistencia del termistor medido:
Aceleración/Deceleración Del Motor.
Los servo motores tienen la habilidad de arrancar y parar de forma muy rápida.
Mientras el motor no se sobrecaliente o el amplificador no exceda la corriente de
entrada aconsejable, el motor continuara funcionando. El problema está en que el motor
y el amplificador pueden experimentar un exceso de corriente puntual con una rápida
aceleración y deceleración. Las herramientas o elementos con gran masa o gran
diámetro (por ejemplo, un gran momento de inercia) incrementaran el pico de corriente.
La cantidad de tiempo permitido para llegar a la velocidad deseada o pararlo tendrá en
efecto directo sobre la vida del motor. Siempre se recomienda una
aceleración/deceleración de velocidad suave, progresiva y de forma lineal con un
periodo mínimo de un segundo para alcanzar la velocidad máxima o para parar
totalmente el motor. El periodo mínimo de aceleración de un segundo debe
incrementarse si se utiliza herramientas de gran tamaño y que proporcionan una gran
inercia para prevenir fallos y evitar daños a largo plazo en el amplificador del
servomotor.
Procedimiento de calentamiento del motor
La alta precisión del eje doble de rodamientos que utiliza en el SM3002 requiere
un periodo de calentamiento, si el motor comienza a funcionar a temperatura ambiente.
Esto es debido a las pequeñas tolerancias que se producen en los rodamientos. Cuando
se parte a temperatura ambiente se usa la siguiente secuencia para arrancar el motor:

124
ROBOTIZADA
Una vez que el motor se ha calentado (por ejemplo entre 50 y 60 ºC), se puede
trabajar como se desee, siguiendo un procedimiento normal de aceleración/deceleración
según las directrices dadas en el apartado anterior.
 AFD70 Series Passive Compliance Force Device
La serie 70 de los sensores pasivos AFD ha sido diseñada como una alternativa de
bajo coste para la serie 1000 de sensores activos de fuerza. Siendo una unidad más
básica, también incluye varias características innovadoras, tales como reducir la fricción
de funcionamiento y aumentar la precisión de la fuerza medida. Utiliza cilindros
neumáticos de vidrio con pistones de grafito, y rodamientos lineales de esferas.
Incorpora un potenciómetro lineal interno que permite la monitorización de la posición
durante la operación. Tiene dos posibles formas de montaje sobre el robot, vertical
(AFD71), horizontal (AFD72). Además se puede anclar a cualquier elemento con
superficie plana de sobremesa (AFD73). El AFD71 solo podrá percibir fuerzas
positivas, mientras que el AFD72 percibirá tanto fuerzas positivas como negativas.
Dependiendo de la configuración elegida el sistema AFD monta un bastidor diferente.
AFD70-1
VERTICAL
AFD70-2
HORIZONTAL
AFD70-3
SOBREMESA
Figura IV.29: Diferentes configuraciones del AFD70.

125
ROBOTIZADA
La serie 70 requiere que el usuario proporcione al menos un regulador de presión

para controlar la fuerza de salida que se ejerce. Si es un AFD72, se requiere dos
reguladores. Este dispositivo, con componentes de baja fricción, consigue que la
resolución y repetitividad de la fuerza de salida sea alta, y depende de la precisión del
regulador. El regulador puede ser ajustado de forma manual o eléctrica basándose en los
requerimientos de la aplicación. Si solo se requiere 1 nivel de fuerza y la orientación del
AFD no cambia, un regulador manual es suficiente. Si la fuerza y/o orientación cambia
durante el proceso, se requiere un regulador proporcional eléctricamente controlado.
En algunos casos el peso de los componentes se debe tener en cuenta para que
pueda aplicarse una fuerza constante independientemente de la orientación. Esta
situación requiere el cálculo del regulador de presión teniendo en cuenta el peso y la
orientación. Para monitorizar la posición de la herramienta se debe conectar el AFD-70
a una señal de potencia de corriente continua y a una entrada analógica. Todas estas
características se combinan para hacer de la Serie 70 de PushCorp un dispositivo
regulable muy robusto, y un dispositivo muy fiable capaz de ofrecer resultados estables
en un gran número de aplicaciones industriales.
Características.
CARACTERÍSTICAS AFD70-1
Sensor de fuerza en una dirección

Sensor de posición del sistema.
Cartucho de filtro de aire integrado
Diseño mecánico rígido y poco pesado
Recorrido lineal de 20 mm
Bajo coste
Necesita un regulador de presión
Máxima fuerza aplicable: 222 N
Resolución de fuerza: 45.2 N/bar
Peso AFD70-1: 7.7 kg
Carga útil máxima: 23 Kg

126
ROBOTIZADA
Suministro de aire: seco, filtrado (5μm), no lubricado

Presión máxima: 5,5 bar
Figura IV.30: Características AFD.
Fijación.
El sensor de fuerza AFD70 puede acomodar diferentes tipos de equipos para

muchos procesos. El AFD puede orientarse de forma paralela o perpendicular a la brida
de montaje del manipulador, sin embargo, es importante señalar que el AFD solo puede
aplicar fuerza en dirección a la translación de la montura (parte móvil del sensor en la
que se ancla la herramienta). En el proceso de montaje de la herramienta a la montura se
deberá tener sumamente cuidado en el diseño e instalación de los soportes. Unos
soportes correctamente diseñados incrementara la rigidez en el anclaje, siendo una única
estructura. Si el diseño de los anclajes resulta incorrecto se deformara la montura
causando un error interno de desalineación en el raíl lineal lo que a conlleva la
inconsistencia al proceso. Un síntoma de estas deformaciones es que la montura se
sobrepase.

127
ROBOTIZADA
Figura IV.31: Diseño de la montura del Sensor AFD70.
La configuración básica del sensor de fuerza AFD-71 permite una fijación a

accesorios estáticos o a un robot. Las bridas de montaje para el robot dispone de placas
de adaptación o "cambio rápido". El AFD70-1 tiene una brida estándar para el anclaje al
robot como se muestra en la siguiente figura. Se deberán utilizar un mínimo de tres
registros para un montaje seguro al robot.
Figura IV.32: Diseño de la brida estándar del sensor.

128
ROBOTIZADA
Calculo de la carga máxima de la montura.
El raíl de rodamientos que sostiene la montura ha sido empleado por su capacidad,

tamaño y baja fricción. Con el fin de garantizar un rendimiento óptimo es muy
importante no sobrecargar estos rodamientos. Con las siguientes ecuaciones se puede
comprobar si se produce una carga excesiva. Se introducen la fuerza máxima que se
puede registrar, el peso y las distancias de la carga para obtener la carga de los
rodamientos. Esta debe ser menor al valor máximo aconsejable. Sobrepasar este valor
reduce la vida y operatividad del sensor. En el caso de este PFC la carga de los
rodamientos se puede aproximar como el siguiente esquema:
Figura IV.33: Carga rodamientos ADF70.
Donde:
W =Fuerza máxima, incluido el peso.(Kg)
L = Carga de los rodamientos (Kg)
D = Distancia de la carga neta (mm)
= Posición de la carga neta

129
ROBOTIZADA
Conexiones eléctricas.
+V: Tensión de alimentación- La alimentación debería regularse bien en un +/- 10%. La

resistencia de carga es 1500 ohmios +- 30%. La tensión de alimentación no debería
exceder 24 VDC. Cuando la fuente proporcione 12 VDC la señal a la salida estará entre
0 y 10 VDC.
COM: Toma común- Debería estar conectada al terminal común de la fuente al igual
que a la tierra de la señal de posición analógica.
SHLD: Cable coaxial. La toma para el blindaje del cable. Conectar este cable al punto
de toma de la instalación.
POSN: Señal de posición. Es la señal de salida del potenciómetro. Esta señal de voltaje
representa la posición del trasportador. El dispositivo conectado a esta salida debería
tener una impedancia de entrada igual o mayor a 100kohmios. La linealidad de la señal
del potenciómetro no viene calibrada de fabrica pero es lineal en un +- 1%.
Figura IV.34: Conexión de la señal lineal del potenciómetro.

130
ROBOTIZADA
Calibración sistema.
El AFD70 viene equipado con un potenciómetro interno que proporciona una

señal de voltaje basada en el movimiento lineal del portador de la herramienta. La señal
de voltaje es mínima cuando el portador está en la máxima posición del eje negativo
posible, y máxima cuando el trasporte está en la máxima posición positiva.
Se usa un cable de gran flexibilidad para conectar la fuente de corriente continua y

las señales analógicas al sensor de fuerza. El conector esta específicamente diseñado
para minimizar la tensión del cable. El enchufe y el zócalo están diseñados para que
resulte imposible conectar ambos incorrectamente.
La señal de la posición lineal debe ser ajustada para cada aplicación. Realizar esta
calibración resulta sencillo siguiendo los siguientes pasos:
1. Se conecta el cable, o bus, de gran flexibilidad al conector del sensor.

2. Conectar los cables del interior del bus como se muestra en la Figura x.
3. Mover el trasportador a la posición más negativa.
4. Leer la señal de voltaje en el pin de salida. Este voltaje es una futura
referencia. Esta señal será conocida como Vneg.
5. Se mueve el trasportador a la posición más positiva.
6. Leer la señal de voltaje del trasportador en el pin de salida. Este voltaje es
una futura referencia. Esta señal la conoceremos como Vpos.
7. La posición del trasportador puede determinarse ahora midiendo el actuar
voltaje en el pin de salida introduciendo el valor en la siguiente ecuación.
Donde:
p = Posición del trasportador mm)

Vm = voltaje medido en pin de salida del cable.
Vneg= voltaje de calibración medido en la posición más negativa del trasportador, 0 mm.
Vpos= voltaje de calibración medido en la posición más positiva del trasportador, 20 mm.

131
ROBOTIZADA
Control de Fuerza.
El AFD70 es un dispositivo pasivo de fuerza que requiere que se suministre aire a

presión al actuador neumático. La presión en actuador se traduce en una fuerza de salida
en el trasportador. Si el AFD está siempre en posición horizontal o no cambia la
orientación, lograr la fuerza deseada a la salida es sencillo. Sin embargo, si el AFD
cambia de orientación la presión debe cambiarse a lo largo de la trayectoria del robot.
Se debe conocer dos sistemas para lograr la fuerza de salida deseada: el peso que
sostiene el AFD y el ángulo del trasportador con respecto a la gravedad, sentido
perpendicular. El ángulo del trasportador se requiere para que el peso pueda ser
compensado. El peso es la suma del equipo bajo el AFD y del propio sensor. Este valor
puede calcularse mediante el área y la presionó en el actuador neumático. El mejor
método para determinar el peso es con una célula de carga. El ángulo formado entre el
trasportador y vector gravedad queda definido como se muestra a continuación:
Figura IV.35: Ángulo para el control de fuerza.
La AFD71 tiene un actuador neumático individual, por lo que solo se pueden

medir fuerzas positivas. El área de los cilindros es 67,74 mm2, por lo que para 0.07 bar
de presión de suministro el AFD aplica 3.1 N de fuerza. Por esta razón la serie 70
resulta muy fácil de instalar. Para aplicar una fuerza de 89 N, por ejemplo, solo habrá
que ajustar la presión de suministro del AFD a 2 bar. Esto, sin embargo, hace que
requiera al usuario para suministrar la presión un regulador de precisión para ajustar con
exactitud la fuerza aplicada. El regulador de presión puede ser de carácter manual o
eléctricamente controlado mediante un regulador proporcional. La repetitividad y la
resolución de la fuerza de salida están directamente relacionadas con la exactitud del
regulador neumático. La siguiente ecuación define la fuerza aplicada de cada uno de los
posibles dispositivos de la Serie 70-1:

132
ROBOTIZADA
; Donde:
F = Fuerza neta aplicada por el AFD (N)
P = Suministro de presión (bar)
W = Peso (Kg)
θ = Angulo del sensor relativo a la gravedad
Características suministro de aire.
- Aire seco no lubricado

- Con filtro de 5 micras
- AFD requiere un filtro de aire para prevenir el interior del componente de
materiales extraños.
- Presión de suministro menor de 5,5 bar
- No operar según las especificaciones descritas puede empeorar el rendimiento y
anularía cualquier garantía en relación con la reparación de los componentes
neumáticos.
- El sistema de suministro neumático debería ser configurado como se muestra en
la siguiente figura:
Figura IV.36: Configuración neumática.

133
ROBOTIZADA
- Si la condensación del agua es un problema en el sistema de suministro un

dispositivo de secado es muy recomendable. La solución ideal es un enfriador
industrial en seco capaz de reducir el punto de roció por debajo de 0 ºC.
- La humedad dentro del dispositivo de fuerza causara errores prematuros.
- Para aplicar fuerza en sentido positivo, la línea de alimentación debe conectarse
al puerto positivo de suministro de aire y viceversa si se quiere conectar en
sentido negativo.
- En aplicaciones donde el ambiente contiene gran cantidad de partículas
suspendidas en el aire debe usarse un purificador para asegurarse que el interior
del AFD se mantiene limpio de elementos exteriores.
- El sistema AFD viene provisto de un puerto para el purificador de aire en el
suministro de aire. El puerto utiliza métrica R1/8 cónica en la instalación
neumática.
Figura IV.37: Conexiones de aire del sensor.
- La presión de entrada en el purificador puede estar entre 0.7 y 4.1 bar con un
caudal de entre 14 – 56 l/min dependiendo de la aplicación. El purificador debe
ser seco y no lubricado, sin embargo solo es necesario filtrar 20 micras.
- La línea de suministro y de purificación de servicio deberían ser de 6mm de
diámetro, flexible y con tubos de poliuretano.
- Los tubos deberían estar comunicados con el AFD de tal forma que no haya
torceduras y teniendo la suficiente holgura para permitir movimientos del
manipulador.

134
ROBOTIZADA
o Montaje
- Antes de conectar la línea de abastecimiento y la de purificación en sus relativos

dispositivos hay que abrir el cierre de la válvula para liberar cualquier
contaminante que pueda estar en el interior. Entonces el tubo ya puede ser
instalado en el lado del AFD libre de bloqueos. Se cargar las válvulas con aire y
se verifica que no hay fugas de aire.
- Es más recomendable utilizar tubos de poliuretano flexible que de nylon, ya que
los tubos de nylon tienden a bloquearse cuando se doblan. Esto limita
severamente la llegada de aire.
- Para quitar la línea de suministro, primero descargar toda la presión de aire del
sistema, luego mientras se empuja hacia dentro el puerto del anillo de plástico,
simultáneamente tirar del tubo hacia fuera. Cubra o conecte el montaje de
bloqueo, en cualquier momento el sistema de suministro de aire o el purificador
no estarán conectados. Esto mantendrá los contaminantes sin entrar en el AFD.
o Cartucho interior del filtro del aire:
La serie 70 contiene un cartucho como filtro en la base de su alojamiento. Este

cartucho-filtro esta designado para ser la última línea de defensa para proteger el
sistema AFD de la contaminación. No está designado para ser el único medio para el
filtrado de aire. Si el filtro llegase a obstruirse, la herramienta no llegaría a funcionar
correctamente. La sustitución de estos cartuchos puede hacerse adquiriéndolos de
PushCorp (el proveedor de la herramienta) o directamente del fabricante, Parker S.A.
Para quitar el cartucho de filtrado aflojar el elemento en el que reposa, que se

encuentra encima de la base de su alojamiento, ver Figura 2. Quitar el cartucho y
realizar una inspección visual. La condición en la que se encuentra el cartucho de
filtrado nos dará una idea de la calidad del sistema de suministro de aire.
Colocar un nuevo cartucho de filtrado en su suporte correspondiente e insertar

ambos a la base del alojamiento del AFD. Apretar el elemento donde reposa el filtro a
un par de 10 N.m.

135
ROBOTIZADA
4.3 Sistema de cambio automático de herramienta.
4.3.1 Introducción.
Este sistema es el que hace que el robot pueda cambiar de herramienta, por tanto,
es el elemento que hace más flexible a la célula. Se trata del modelo SWS-071 de la
marca SCHUNK [13], equipado con un conector eléctrico R19 y un conector hidráulico
FG2. Estos tres componentes de los que consta dicho sistema, así como su
funcionamiento, serán descritos más adelante.
El sistema de cambio de herramienta consiste en dos partes primarias: el plato

maestro y el plato herramienta como se puede apreciar en la siguiente figura:
Plato
maestro
Plato
herramienta
Figura IV.38: Sistema de cambio de herramienta SWS-071.
El plato maestro se fija a la muñeca del robot, mientras que las herramientas, tales
como pinzas, pistolas de soldadura, motores etc. son fijadas cada una en un su plato de
herramienta correspondiente.

136
ROBOTIZADA
En dichas uniones se han de diseñar las interfaces de acoplamiento siguientes: RIP

(Robot Interface Plate) para fijar el robot al plato maestro y TIP (Tool Interface Plate),
para fijar el plato de herramienta a cada herramienta. En la siguiente figura se puede ver
un esquema del sistema completo:
Robot
RIP
Plato
maestro
Plato
herramienta
TIP
Herramienta
Figura IV.39: Ejemplo de montaje.
Este sistema de cambio de herramienta permite el paso de señales neumáticas del

plato maestro al plato de herramienta, además mediante accesorios puede permitir el
paso de señales hidráulicas y eléctricas.
En operación, el robot debe ser programado para que seleccione la herramienta a

utilizar acoplando el plato maestro con el plato de herramienta correspondiente.
El cambiador de herramienta mejora la flexibilidad y la fiabilidad de una célula

robotizada. Se utiliza sobre todo en cambios de herramienta automático, pero también
puede ser empleado en cambios de herramienta manual. Este cambiador de herramienta
ha sido diseñado para proporcionar una larga vida, con poco o ningún mantenimiento.
4.3.2 Mecanismo y secuencia de acoplo y desacoplo.
El acoplamiento entre el plato maestro y el plato de herramienta se consigue a

través de un mecanismo patentado de alta resistencia de acero inoxidable. El

137
ROBOTIZADA
mecanismo, situado en el plato maestro, consiste en un cilindro de doble efecto que

empuja mediante un vástago unas bolas que atrapan al plato de herramienta. La
secuencia de acoplamiento es la siguiente:
Paso1: Cuando el plato maestro es situado encima del palto de herramienta con
una separación entre ambos menor a la llamada separación máxima de cierre sin
contacto, es en este momento en el que el sistema está preparado para acoplarse, estando
en contacto la bola con la primera superficie cónica del vástago.
La bola está
en la primera Pistón
superficie
Vástago
Separación máxima
de cierre sin contacto
Anillo de
cierre
Figura IV.40: Secuencia de acople (Paso1)
Paso2: Si se suministra aire a la cámara de cierre del sistema del cilindro, el

pistón y el vástago son empujados hacia abajo. Éste último, mediante su primera
superficie cónica desplaza las bolas hacia el exterior, dejándolas atrapadas entre la
segunda superficie y el anillo de cierre perteneciente al plato de herramienta. De esta
manera quedan acoplados los dos platos que constituyen el sistema de cambio de
herramienta.
La bola está en
la segunda Cámara del
superficie pistón de cierre
Superficie del sistema
cilíndrica de Cámara del
seguridad pistón de
Primera apertura del
superficie sistema
Figura IV.41: Secuencia de acople (Paso2)

138
ROBOTIZADA
Sistema de seguridad: En caso de fallo en el sistema que suministra el aire,

gracias a la superficie cilíndrica de seguridad, el vástago no se moverá a no ser que se
aplique aire a presión en la cámara de apertura, de esta manera se evita que la
herramienta se caiga de forma accidental.
La bola se
encuentra en la
superficie
cilíndrica de
seguridad
Figura IV.42: Sistema de seguridad.
La secuencia de desacople del sistema es similar a la de acople, solo que en este

caso el aire debe ser suministrado a la cámara de apertura del sistema, liberando las
bolas y permitiendo la separación entre ambos platos.
4.3.3 Componentes del cambio de herramienta.
El sistema de cambio de herramienta, como ya se ha comentado, está formado por

dos platos que se unen mediante un sistema mecánico accionado neumáticamente. En
este apartado se van a describir las partes de las que está compuesto cada plato.
El elemento principal del plato es el cuerpo, el cual da cabida tanto al mecanismo

de acoplamiento como a los elementos de unión con el robot o con la herramienta según
el plato del que se trate. Dicho cuerpo, como ya se comentó, permite el paso de señales
neumáticas a través de él. En el caso de requerir señales de otro tipo, se añaden distintos
accesorios al cuerpo según las necesidades. En nuestro caso, los accesorios, son un
conector eléctrico (R19) y otro hidráulico (FG2).

139
ROBOTIZADA
Cuerpo SWS-071.
Como se acaba de comentar el cuerpo es el elemento principal de cada plato. En la

siguiente figura podemos ver un plano con las medidas más importantes tanto del plato
de herramienta (SWA) como del plato maestro (SWK), algunas de las cuales se
comentarán a continuación:
1 8
7
9 11
2
6
11
5
3 6
3 10 12
4
Figura IV.43: Cuerpo SWS-071
1. Conexiones para los accesorios del plato maestro.

2. Conexión accesorio A del plato maestro.
3. Conexión accesorio B del plato maestro.
4. Puerto neumático de desacople del sistema.
5. Puerto neumático de acople del sistema.
6. Registros de posicionamiento del plato maestro.
7. Orificios de fijación del plato maestro.
8. Conexiones para los accesorios del plato de herramienta.
9. Conexión accesorio A del plato de herramienta.
10. Conexión accesorio B del plato de herramienta.
11. Registros de posicionamiento del plato de herramienta.
12. Orificios de posicionamiento del plato de herramienta.

140
ROBOTIZADA
Algunas de las características más importantes se resumen el siguiente cuadro:
Tabla IV.7: Características sistema cambio herramienta.
Propiedad Valor Comentario
Dureza 58 Rc. Componentes de acero inoxidable
Elevadas cargas son posibles con

Carga máxima 79 kg
menores momentos
En caso de elevadas fuerzas de tracción,
Fuerza de bloqueo (a 6
8075 N el sistema cae en la posición de auto
bar)
bloqueo
Repetitividad de la 0.015
Probado en 1millon de ciclos
posición mm
1.8 kg plato maestro y 1.3 kg plato
Peso 3.1 kg
herramienta
Transmisiones 8x
Máximo 7 bar
neumáticas G1/4”
Máxima distancia en el Separación máxima de cierre sin
5 mm
bloqueo contacto (ver diagrama de offset)
Máximo offset en XY Máximo desplazamiento en el plano XY
± 2 mm
permitido durante el cierre (ver diagrama de offset)
Máximo ángulo de Máximo ángulo de desfase en el eje Z
±1º
offset permitido en Z durante el cierre (ver diagrama de offset)
Máximo ángulo de desfase en el eje X e
Máximo ángulo de
±0.6º Y durante el cierre (ver diagrama de
offset permitido en XY
offset)
Plato maestro
Plato
herramienta
Máximo Máximo
ángulo ángulo
permitido en Z permitido en
XYZ XY
Offset
Figura IV.44: Offset

141
ROBOTIZADA
Conector eléctrico R19.
Este conector se empleará para pasar las señales eléctricas necesarias a las
herramientas. Al igual que el cuerpo, consta de dos elementos, uno acoplado al plato
maestro, y otro al plato de herramienta. Tiene un total de diecinueve pines distribuidos
por un conector circular como se observa en la siguiente figura:
Módulo R19 del plato maestro

(9120-R19-M) Módulo R19 del plato herramienta
(9120-R19-M)
PT02E14-19P
Conector macho Acoplado PT02E14-19S
(Aprox.) Conector hembra
PT02E14-19P PT02E14-19S
Conector macho Conector hembra
Figura IV.45: Conector eléctrico R19.
Se recomienda utilizar el pin central (V) como toma de tierra debido a que es el
último en conectarse y el primero en desconectarse durante el proceso de acople y
desacople respectivamente ya que es ligeramente más largo que el resto.

142
ROBOTIZADA
Conector hidráulico FG2.
Este conector se emplea para el paso de señales hidráulicas a las herramientas. En

nuestro caso, como se verá más adelante, es empleado únicamente para el paso del
refrigerante a la herramienta de mecanizado. En la siguiente figura podemos ver que, al
igual que sucedía con el conector R19, consta de dos elementos, uno acoplado al plato
maestro, y otro al plato de herramienta.
Módulo FG2 del plato maestro Módulo FG2 del plato herramienta
(9120-FG2-M) (9120-FG2-T)
(2x) Puertos G3/8 (2x) Puertos G3/8
Acoplado
(Aprox.)
Figura IV.46: Conector hidráulico FG2.

143
ROBOTIZADA
4.3.4 Instalación.
Diseño y montaje de las bridas de unión.
Como vimos en la introducción de este sistema, han de ser diseñadas una brida
robot por cada robot, y una brida herramienta por cada herramienta. Todas las bridas de
unión, ya sea con el robot o con la herramienta deben ser diseñadas usando unos
registros de posicionamiento, para lograr una mayor precisión al fijar las dos partes a
unir vistos en la Figura IV.43.
Las bridas de acoplo entre el plato herramienta y la herramienta correspondiente

debe ser diseñada utilizando el diámetro interno (Ø50H7) del plato herramienta y un pin
de fijación (Ø8H7). Además la fijación se realiza mediante seis tornillos métrica ocho.
La bridas de acoplo entre el robot y el plato maestro deben utilizar el diámetro

externo (Ø100H7) del cuerpo del plato maestro y uno u opcionalmente dos pines de
fijación (Ø6H7). En este caso la fijación se realiza mediante seis tornillos métrica seis.
Además, la brida del robot debe cumplir otro requisito de diseño. Debe ser
correctamente diseñada para proporcionar un montaje rígido manteniendo una
separación entre la brida y el cuerpo del palto maestro, tal y como se muestra en la
siguiente figura:
Superficie
Brida
de
robot
contacto
Mantener
este salto
Plato
maestro
Figura IV.47: Requisito de diseño para brida robot.

144
ROBOTIZADA
Válvulas y conectores del cierre neumático.
Como ya se vio en el apartado de mecanismo y secuencia de acoplo y desacoplo,

para cerrar el sistema de cambio de herramienta debe suministrarse aire a la cámara de
cierre, mientras que para desacoplarlo hay que suministrar aire a la cámara de apertura.
Dichas cámaras del cilindro son accesibles por medio de los puertos lock y unlock
respectivamente.
Requerimientos del aire: Para un correcto funcionamiento del cambio de

herramienta se debe proporcionar al plato maestro aire limpio, seco, no lubricado, entre
4.5 y 6.9 Bar, y filtrado a 20micras.
Requerimientos de las válvulas y conexiones: Se recomienda usar una válvula

de 4 vías o más para controlar el mecanismo de cierre del cambio de herramienta. Esto
es necesario, ya que, mientras se suministra aire por un puerto, el otro, debe ser abierto a
la atmósfera. Un ejemplo de configuración se muestra en la figura siguiente:
Puerto de bloqueo Válvula de 4 vías
Puerto de desbloqueo
Suministro de aire seco,

limpio y no lubricado
(4.3 – 6.9 bar)
Escape
abierto a la
atmosfera
Figura IV.48: Control mecanismo de cambio

145
ROBOTIZADA
Diseño de una estantería de herramientas.
Las herramientas mientras no estén siendo utilizadas por el robot, deben de

reposar sobre una estantería de herramientas. Durante el acoplo, o el desacoplo, la
estantería debe permitir un cierto movimiento en el plano paralelo (x-y) y perpendicular
(z), a las superficies de contacto entre el plato maestro y el plato de herramienta. Un
pequeño desajuste entre los platos en el momento del acople, si no se permite flotar al
plato de herramienta, puede generar elevadas fuerzas provocando un desgaste excesivo
del sistema de cambio de herramienta.
El grado de flotación requerido depende de la exactitud del robot y de su

repetitividad a la hora de ubicarse en la estantería de herramientas. El sistema de cambio
de herramienta permite cierto offset a la hora de acoplarse. En algunos casos, un
elevado offset puede ser permitido, pero aumentará el desgaste. La estantería de
herramientas debe estar diseñada para reducir al mínimo la desalineación durante el
acoplamiento y desacoplamiento.
Idealmente, la herramienta debe ser colgada verticalmente en la estantería de

modo que la gravedad ayude a desacoplar el sistema. Es posible diseñar la estantería
para la colocación de las herramientas en posición horizontal, pero se debe tener
cuidado de que se realiza bien el proceso de acoplo y desacoplo. En general, la
estantería en "posición horizontal" causa más desgaste tanto en la estantería como en el
sistema de cambio de herramienta.
El acoplo, debe ocurrir con el plato maestro en la zona de cierre sin contacto, es
decir, sin tocar el palto de herramienta. Cuando se produce el bloqueo, el palto maestro
debería colocar el plato herramienta en la posición adecuada, gracias a la flotación
permitida por la estantería.
Además, tanto la estantería de herramientas como la herramienta, deben constar

con pines de localización, para que las herramientas siempre se posicionen
correctamente sobre la estantería disminuyendo los desajustes antes mencionados, y
por tanto, disminuyendo el desgaste de los elementos.

146
ROBOTIZADA
4.3.5 Mantenimiento.
General.
En condiciones normales, no es necesario un mantenimiento especial, sin embargo

se recomienda que se lleven a cabo inspecciones periódicas para asegurar a largo plazo
el rendimiento y para asegurar que los daños inesperados no se produzcan.
Los siguientes artículos deben ser inspeccionados visualmente a intervalos regulares:
 Bolas del mecanismo de acoplo.

 Los contactos eléctricos y los módulos
 Juntas de goma.
 Pines de alineación.
Pines de alineamiento: Son los pines cónicos situados en el plato maestro, y que
sirven de guía para el acoplo del sistema de cambio de herramienta. En algunas
aplicaciones duras, debido al desgaste, puede ser necesario remplazarlos.
Juntas de caucho: Son las juntas que hacen posible el paso de señales neumáticas
a través del sistema de cambio de herramienta. Si alguna resulta dañada u obstruida,
debe ser remplazada para el correcto funcionamiento de dichas señales.
Lubricación:
El sistema de cambio de herramienta viene lubricado de fábrica. Para muchas

aplicaciones, esta es la lubricación suficiente para la vida del producto. En algunas
aplicaciones de alto ciclo de trabajo, o aplicaciones sujetas a la humedad, el desgaste del
mecanismo de bloqueo y la oxidación puede reducirse mediante la aplicación de una
fina capa grasa a las bolas, el vástago y al anillo de cierre a intervalos periódicos (por
ejemplo, cada 250000 ciclos. En algunas aplicaciones muy sucias el mecanismo de
bloqueo de las bolas puede recoger arena y escombros si la grasa está presente. En estos
casos se recomienda que el mecanismo de cierre sea cubierto, y/o trasladó a un lugar
menos sucio cuando la herramienta no se esté utilizando. Además, la eliminación de la
grasa es una posible solución en estos casos.

147
ROBOTIZADA
Mantenimiento preventivo.
El sistema de cambio de herramienta y sus accesorios han sido diseñados para

proporcionar una larga vida con un mantenimiento regular. Se recomienda un programa
de inspección visual y un mantenimiento preventivo, según la aplicación y según la
frecuencia de cambio, tal y como se muestra en la siguiente tabla
Tabla IV.8: Mantenimiento preventivo del sistema de cambio de herramienta.
Frecuencia de cambio de Programa de

Aplicaciones
herramienta inspección
Uso general >1 por minuto Semanalmente
Manejo de materiales <1 por minuto Mensualmente
Operaciones de
mecanizado, fundición,
Cualquiera Semanalmente
soldadura… (Ambientes
sucios)
Listado de componentes a revisar:
Bolas, Pines de alineamiento, bridas de interface, juntas de caucho, conexiones
eléctricas etc.

148
ROBOTIZADA
4.4 Sistemas auxiliares.
4.4.1 Componentes estructurales.
Dentro de los componentes estructurales o mecánicos utilizados, destacamos los

perfiles de aluminio de la marca NIKAI [14], ya que se utilizan en muchos diseños
hardware que se explicaran en el siguiente capítulo. Entre las ventajas que se destacan:
La facilidad, rapidez y limpieza del montaje.

La versatilidad que ofrece en el diseño de estructuras.
Utilizable en todo tipo de utilidades.
Compatibilidad con otros sistemas existentes en el mercado.
Suministro: cortado y mecanizado a la medida solicitada, en kit o en barras.
En la siguiente figura se muestran algunos de los perfiles suministrados por dicha

marca:
Figura IV.49: Diferentes tipos de perfil de la marca Nikai.
Los perfiles utilizados se mostran en la siguiente figura (dimensiones en mm):
Figura IV.50: Nikai empleado.

149
ROBOTIZADA
4.4.2 Componentes eléctricos.
Algunos de los elementos eléctricos y electrónicos más importantes utilizados en la

célula se detallan a continuación:
Interruptores automáticos y diferenciales.
Para el control de los diferentes dispositivos eléctricos de elevada potencia se ha

procedido a la instalación de interruptores automáticos y diferenciales. De esta forma se
asegura el correcto funcionamiento de cualquier equipo y la seguridad en la célula de
fabricación robotizada.
- Interruptor automático magneto-térmico Merlin-Gerin C60N de 10A y 5-XS1

Siemens de 4A. Es un aparato capaz de interrumpir o abrir un circuito eléctrico
cuando la intensidad de la corriente eléctrica que por él circula excede de un
determinado valor o, en el que se ha producido un cortocircuito, con el objetivo
de no causar daños a los equipos eléctricos. El interruptor automático puede ser
rearmado una vez localizado y reparado el daño que causó el disparo o
desactivación automática.
Figura IV.51: Interruptor automático.

150
ROBOTIZADA
- Rele 40.31 Finder enchufable. Es un dispositivo electromecánico, que funciona

como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de
una bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que
permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes. Mediante relés
se puede activar/desactivar las fases de las señales de potencia con señales de
baja intensidad. Las características principales son:
• Reticulado 3.5 mm • UL Listing (combinaciones

• 1 contacto 10 A relé/zócalo)
• Bobina DC (estándar o sensible) y • Estanco al flux: RT II estándar,
bobina AC • Zócalos serie 95
• Contactos sin Cadmio • Módulos de señalización y protección
• 8 mm, 6 kV (1.2/50 μs) entre bobina CEM
y contactos • Módulos temporizados serie 86
Figura IV.52: Relé

151
ROBOTIZADA
Conversor digital analógico (DAC).
Este dispositivo convierte una entrada digital (generalmente binaria) a una señal
analógica (generalmente voltaje). Los conversores digital-analógico son interfaces entre
el mundo abstracto digital y la vida real analógica. Mediante una suma ponderada de los
dígitos de valor 1 se consigue un conversor digital-analógico rápido; la ponderación
puede hacerse con una serie de resistencias en progresión geométrica (cada una mitad
de la anterior), lo cual obliga a utilizar un amplio rango de resistencias, o bien mediante
una red R-2R que efectúa sucesivas divisiones por 2.
Para el PFC se ha utilizado un convertidor digital analógico KR-12BIN/10-0 de

la marca Krenel [15]. Este DAC dispone de 12 bits y proporciona una salida de entre
0/10 voltios. De esta forma convierte una señal digital de 12 bits en código binario, a
una señal analógica de tensión o intensidad, con 4096 puntos de resolución, 2 12. Se
presentan en configuración modular estrecha para encajarse en perfiles de raíl DIN, con
bornes enchufables por tornillos, de reducido espacio y consumo.

152
ROBOTIZADA
Figura IV.53: Datos técnicos del DAC de Krenel.
Controlador analógico para servomotor.
Para el uso adecuado del servo-motor SM3002 anteriormente descrito es

necesario un sistema de control. Para ello se utiliza el B30A40AC de la marca
ADVANCED Motion Controls [16]. El B30A40AC es un controlador analógico,
mediante señales PWM, diseñado para el manejo de un servomotor brushless de
corriente continua a altas velocidades de conmutación. Mediante un LED se puede
observar el estado operativo, rojo/verde. El control está totalmente protegido frente a
sobre tensión, sobre corriente sobre calentamientos y frente a cortocircuitos entre el
motor, masa y conductores de potencia. Además la unidad puede interactuar con
controladores digitales o ser usada de forma autónoma requiriendo únicamente un
suministro de alimentación no controlado de corriente alterna. La ganancia en lazo
cerrado, el límite de corriente, la ganancia de entrada y el offset se pueden ajustar
usando potenciómetros. El offset, ajustado mediante un potenciómetro, puede también
utilizarse como una señal de entrada para probar los efectos que conlleva. En definitiva
esta unidad, conociendo el estado de giro del motor (sensores Hall) proporciona la
secuencia de señales adecuadas a los bobinados del estator para un giro adecuado.

153
ROBOTIZADA
Tabla IV.9: Rango de funcionamiento del

controlador analógico.
Rango de Potencia
Máxima corriente de
30 A
pico de entrada
Máxima Corriente
15 A
continua de salida
Tensión de
45-270 VAC
alimentación
Figura IV.54: Controlador B30A40AC.
Tabla IV.10: Características Controlador analógico.
Características
Funcionamiento regenerativo en cuatro cuadrantes Ajuste del offset mediante potenciómetro
Ajuste del límite de corriente 120/60 fase de conmutación de los Hall
Habilitado/deshabilitado de forma lógica Control de velocidad mediante Hall
Contiene un regulador de derivación Control de velocidad mediante Encoders
Con terminales externos del regulador de derivación Realimentación diferencial de los encoder
Potenciómetro para ensayos Inhibición de señales fuera de límites

154
ROBOTIZADA
4.4.3 Componentes neumáticos e hidráulicos.
En este apartado se describen todos los sistemas neumáticos auxiliares que forman
parte de la célula robotizada:
Válvulas.
Las válvulas utilizadas en la célula robotizada son de dos tipos distintos ambos de
la marca SMC con cinco vías y dos posiciones accionadas. El empleo de una u otra se
debe únicamente al tamaño ocupado, debido al reducido espacio disponible en algunos
casos. En la siguiente figura podemos ver ambos modelos con su esquema neumático
seguido de una tabla que resume las principales características de ambas:
Esquema
neumático de
ambas válvulas
Válvula grande:
Serie EVZ5000
Válvula pequeña:
Serie SY3000
Figura IV.55: Válvulas neumáticas.
Tabla IV.11: Características válvulas.
Valor
Atributo
EVZ5000 SY3000
Presión de funcionamiento (bar) 1.5-7 1.5-7
Tiempo de respuesta (ms) 20 12
Frecuencia máxima de operación (Hz) 10 10
Voltaje de solenoide (Vdc) 24 24
Consumo (W) 1.8 0.35
Peso (g) 120 57

155
ROBOTIZADA
Ventosas.
Estas ventosas son empleadas en las áreas de almacén y trabajo de la célula

robotizada para el agarre de distintos elementos. Consisten en el modelo más simple de
ventosa de la marca PIAB, apta para manipulación de objetos planos o ligeramente
curvos.
En la siguiente figura se puede ver las ventosas empleadas, así como un dibujo
con sus medidas:
Figura IV.56: Ventosas.
Sus características principales son:
Tabla IV.12: Características ventosas.
Atributo Valor
Diámetro ventosa (mm) 20
Radio de curva mínimo (mm) 8
Movimiento vertical máximo (mm) 4.5
Peso (g) 2.2
Dureza goma (ºshore A) 50

156
ROBOTIZADA
Bombas de vacío.
Se trata de un generador de vacío ZH10B de SMC que combina la sencillez de

diseño con un alto rendimiento. En la figura siguiente, mediante el suministro de aire
comprimido por el puerto P se logra generar vacío en el puerto V por efecto venturi:
Puerto de aire
a presión
Puerto de
P Vacío
Figura IV.57: Bomba de vacío.
Estos generadores son a menudo más pequeños y más ligeros que los voluminosos
generadores centrales de vacío, además de proporcionar una respuesta más rápida. Un
silenciador colocado en el escape mantiene el ruido al mínimo. En la siguiente tabla se
resumen algunas de sus características principales:
Tabla IV.13: Características bombas de vacío.
Atributo Valor
Diámetro boquilla (mm) 1.0

Tipo caja Con silenciador
Depresión máxima (kPa) -48
Caudal máximo de succión (l/min) 34
Consumo de aire (l/min) 46
Peso (gr) 33

157
ROBOTIZADA
Interruptores de presión.
Se trata de un modelo de interruptor de presión ajustable de la serie F4 de la

marca FOX basado en un microinterruptor que se acciona cuando se alcanza la presión
preconfigurada mediante un tornillo localizado en el centro del interruptor. En la
siguiente figura se observa el interruptor destacando los dos tipos de conexionados: las
patillas numeradas del uno al tres corresponden con señales eléctricas mientras que la
señal P corresponde con la señal neumática.
Conexión
eléctrica. Conexión
neumática.
Figura IV.58: Interruptor de presión.
La patilla 1 se conecta con la 3 cuando se alcanza el valor de presión configurado,

permaneciendo conectada a la patilla 2 en caso contrario. De esta manera se consigue
cambiar el valor de la señal eléctrica 1 mediante una señal neumática P. En la siguiente
tabla se resumen algunas de sus características más importantes del interruptor de
presión:
Tabla IV.14: Características interruptor de presión
Atributo Valor
Gama de ajuste de presión 0.2 - 2.5bar
Conexión 1/4 in. BSP
Peso 50 gr
Contacto nominal DC 0.15A 110 V(dc)
Contacto nominal AC 0.5A 250 V(ac)
Presión de funcionamiento 25bar
máxima
Frecuencia máxima de 60ciclos/min
funcionamiento
Método de ajuste Roscada
Precisión ±4% of Set Pressure

158
ROBOTIZADA
Regulador de presión.
Se trata de un regulador de Legris de la serie LF3000 montado en un cilindro que

reduce la presión de de alimentación en una dirección de movimiento.
Optimiza el rendimiento del sistema al mismo tiempo que conserva la valiosa energía
del aire comprimido. Para simplificar la configuración consta de un tornillo calibrado de
ajuste de presión como se puede observar en la siguiente imagen:
Tornillo
calibrado
Puerto de
entrada Puerto de
salida
Figura IV.59: Regulador de presión.
En la tabla siguiente se muestran algunas de sus características principales:
Tabla IV.15: Características regulador de presión.
Atributo Valor
Presión de entrada máxima 16bar

Presión de salida 1 to 8bar
Puerto de entrada de suministro G 1/8
Tamaño de puerto de salida 4mm
Montaje en panel No
Peso 38 gr

159
ROBOTIZADA
Sistema de refrigeración.
Como se comento anteriormente en la descripción del motor brushless, es

necesario un sistema para la refrigeración de los devanados del estator del motor. Hay
que mantener la temperatura en un rango óptimo de funcionamiento entre 50º y 60º,
controlando que nunca se excedan los 80º. Para ellos se ha escogido el sistema de
refrigeración Coolmates 3 de la marca Miller, recomendado por PushCorp, fabricante
del servomotor brushless.
- Diseño compacto horizontal que permite

su apilamiento y un montaje conveniente.
- Refrigerador de tamaño mediano, pesa
18kg vacío.
- Dispone de interruptor de encendido y
apagado, paleta indicadora del flujo de
refrigerante, filtro y orificio de llenado del
depósito, todo en la parte frontal.
- Deposito de refrigerante de polietileno
moldeado, ventilador y boquilla de
llenado inoxidables.
Figura IV.60: CoolMate 3
- Eficientes tubos y aletas intercambiadores
de calor.
- Motor HP ¼ protegido frente a sobrecalentamientos.

- Bastidor es de latón, y dispone de una bomba de paletas rotativa que proporciona el
desplazamiento coherente del flujo refrigerante con la presión esperada.
Tabla IV.16: Características sistema refrigerador.
Voltaje de Corriente Capacidad

Media de Capacidad del Dimensiones Peso
entrada máxima máxima de
refrigeración deposito (mm) neto
50/60 Hz 50/60Hz refrigeración
Largo: 584
3,82 KW 1,42 KW
230 VAC 2,5A/3,0A 11,4 L Ancho: 311 20 Kg
4 L/min 1 L/min
Alto: 337

160
ROBOTIZADA
4.5 Descripción de los productos de la célula robotizada.
Como se ha comentado en diversas ocasiones, la célula diseñada en este proyecto

tiene como fin la ejecución de distintos procesos de mecanizado y de ensamblado del
sector de la construcción.
Como ejemplo de aplicación, se han realizado procesos consistentes en el

ensamblado de un módulo de aguas, y diferentes mecanizados a baldosas.
En este apartado, se va a realizar una descripción tanto de los materiales de

construcción como de los productos de salida de la célula, para ambos procesos.
4.5.1 Ensamblado del módulo de aguas.
El modulo de aguas ensamblado en esta célula robotizada, es un ejemplo del

Service Core diseñado en el proyecto Manubuild. Está formado por un bastidor y por un
sistema de saneamiento.
El bastidor está formado por barras de aluminio unidas mediante racores de

poliamida, formando una estructura rígida que da soporte al sistema de saneamiento.
Igualmente, el sistema de saneamiento está compuesto por tuberías y los racores que las
unen, formando el circuito deseado.
Como ya se definió con anterioridad, todo módulo ServiceCore contiene un

sistema de canalización de aguas. En nuestro caso, se ha procedido a la realización de
un sistema distribuidor de aguas genérico, el cual pudiera ser valido tanto para
conductos de desagüe como para conductos de canalización de agua fría y caliente
sanitaria, la única diferencia estriba en el uso de un determinado material.
Como muestra general se va a llevar a cabo la construcción de dos diferentes

ServiceCore que mostraran su utilidad. En cada uno de ellos habrá una configuración
diferente de canalizado de aguas, y estarán diseñados para su posterior ensamblaje.
Mediante el sistema de saneamiento se produce el suministro de agua y la bajada de las
mismas.
IV. DESCRIPCIÓN DE LOS SITEMAS PRIONCIPALES

161
ROBOTIZADA
En la siguiente figura podemos ver un ejemplo de sistema de saneamiento

constituido por dos módulos de agua conectados, donde se pueden apreciar claramente
los sistemas que lo componen:
MÓDULO1
Sistema de
saneamineto
Sistema
bastidor
MÓDULO2
Figura IV.61: Ejemplo de sistema de saneamiento.
Bastidor:
Como ya se ha comentado el bastidor es el elemento encargado de dar soporte al

sistema de saneamiento, y está formado por barras y racores.
Los racores son los elementos encargados de unir las barras de las que está
compuesto el bastidor. Se trata de racores de poliamida reforzada acabados en negro de
ALU-STOCK [17]. El bastidor diseñado en este proyecto cuenta con dos tipos de estos
racores: racores esquinera para la unión de tres barras formando una esquina; y racores
“Te” para la unión de tres barras en el plano, mostrados en la siguiente figura:

162
ROBOTIZADA
Figura IV.62: Racores bastidor.
Por otro lado, las barras consisten en perfiles regulares de aluminio extruido. Se
venden en barras de 6050 mm, y su sección deja un espacio interior donde encaja a la
perfección el racor correspondiente. Dicha sección es la siguiente:
Tabla IV.17: Sección barras bastidor.
bxh e Peso
(mm2) (mm) (kg/m)
25 x 25 1.5 0.4
Figura IV.63: Sección barras bastidor.

163
ROBOTIZADA
En la tabla siguiente vemos la lista de los materiales de los que está compuesto un
bastidor:
Tabla IV.18: Elementos del bastidor del módulo de aguas.
ELEMENTO
DESCRPCIÓN CANTIDAD NOMBRE
Horizontales hl1 hl2

largas x6 hl3 hl4
(950mm) hl5 hl6
Horizontales
medianas x2 hm1 hm2
Barras (750mm)
25x25mm Horizontales hc1 hc2
cortas x6 hc3 hc4
(233mm) hc5 hc6
Verticales v1 v2
x4
(200mm) v3 v4
e1 e2 e3 e4
Esquineras x8
e5 e6 e7 e8
Racores
Tes x4 t1 t2 t3 t4
El bastidor completo, tiene una estructura y unas medidas de 1000x800x250 mm3,

tal y como se muestra en la siguiente imagen (dimensiones en mm):
Figura IV.64: Medidas bastidor.

164
ROBOTIZADA
Sistema de saneamiento:
El material de saneamiento se ha obtenido de la marca comercial Blansol [18] y se

puede dividir en dos tipos:
Tuberías, son los cilindros huecos por donde circulará el líquido, siempre se
trata de tramos rectos, por lo que para cambiar la dirección, sentido o magnitud en la
que circula el fluido es necesario otros elementos. En el sistema se dispone de dos tipos
de tubería:
o Tubos de Φ igual a 25mm: Se trata de tubería rígida multicapa de
PEX/Al/PEX, en las que, como su propia nombre indica, tanto la capa
interior como la exterior están hechas de polietileno reticulado, mientras
que la capa medía esta realizada por aluminio. De eta forma se le dota de
rigidez a las canalizaciones. Este material, es el más adecuado para las
tuberías multicapa en las que el material puede llegar a alcanzar altas
temperaturas, hasta 95ºC, como por ejemplo en la calefacción por
radiadores. También se garantiza la compresión de la unión con racores a
altas temperaturas, no existiendo riesgo de fugas.
o Tubos de Φ igual a 20mm: Se trata de una tubería más flexible y
deformable que la anterior. Esta realizada por material plástico de PP,
Polipropileno. También tiene buenas características, pero inferiores a las
de PEX Ta.
Figura IV.65: Tuberías.

165
ROBOTIZADA
Racores: engloba cualquier elemento de bifurcación o unión de caudal, tal como

puede ser, codos, tés, llaves, codos terminales, elementos elevadores/reductores de
caudal, etc.
Figura IV.66: Racores saneamiento.
Los racores tienen un mecanismo para acoplarse a las tuberías bastante

innovador, ya que no es necesario realizar ningún trabajo mecánico entre los elementos
para ensamblarlos. Se trata del sistema IxPress que encaja perfectamente en la filosofía
del proyecto, y la automatización de los procesos. Este sistema se denomina press-
fitting al no ser necesario herramientas para su montaje como en los métodos
tradicionales, lo que hace que también sea más seguro. Además proporciona una gran
rentabilidad en otros aspectos, como rapidez de montaje, simplicidad de utilización o
mayor fiabilidad. El sistema IxPress ya ha sido utilizado y probado en el mercado
japonés, el más exigente en cuanto a seguridad de los accesorios, desde hace algunos
años.
Físicamente, la tecnología del sistema se basa en su casquillo metálico de sujeción

de la tubería, fabricado con un acero especial al que se le han aplicado unos tratamientos
térmicos que le proporcionan un efecto de muelle. Esta tecnología proviene de la
industria japonesa del automóvil. Tras hacer saltar el tope, al insertar la tubería, el
casquillo de sujeción amarra la tubería con total seguridad, absorbiendo perfectamente
las variaciones dimensionales que pudieran producirse en la tubería.

166
ROBOTIZADA
La propiedad clave del sistema de anillo de sujeción está en que su efecto muelle
permite asegurar en todo momento la estanqueidad, gracias a que siempre estamos
ejerciendo fuerza de apriete constante sobre la tubería, absorbiendo perfectamente la
fluctuación en el diámetro que tienen las tuberías. El punto débil de todos los accesorios
sin herramientas tipo push-fit, es como absorber las variaciones dimensionales que se
dan en las tuberías.
En la práctica las tuberías nunca tienen las dimensiones nominales, bien por las
tolerancias de fabricación que permiten las normas (hasta 3 decimas de tolerancia en el
diámetro exterior y hasta otras 3 en el espesor) o por los cambios dimensionales que se
producen en la tubería cuando el accesorio está trabajando a altas temperaturas. El
casquillo de apriete del sistema ix-Press permite absorber dichos cambios
dimensionales, garantizando en todo momento una fuerza de apriete constante y una
seguridad total, ya que en los sistemas tradicionales las variaciones dimensionales en el
tubo afectan a la fuerza de compresión y, por tanto, a la seguridad de la unión, corriendo
un riesgo de fuga.
Como medida adicional de seguridad, el sistema dispone de un bicono que se

clavaría sobre la superficie del tubo, en caso de que este tendiera a deslizarse hacia el
exterior. Se usara tanto conectores para tubo de 25mm de diámetro como para tubo de
20mm de diámetro. La distancia de tubo que se introduce en el interior del racor será
25mm para tubo de 25mm de diámetro, y 22mm para tubo de 20 mm de diámetro.
En la siguiente figura se muestran los sistemas que lo componen:
Figura IV.67: Sistema ix-Press

167
ROBOTIZADA
Elementos de fijación: Son los encargados de fijar el saneamiento a la estructura

del bastidor. Estos elementos deben cumplir los requisitos mínimos de automatización y
flexibilidad que se le requieren al sistema, es decir deben producir sujeción sin el
empleo de herramientas, ni para su colocación, ni a la hora de prender los elementos de
canalizado de aguas. De esta forma se ha optado por un sistema de aprensión por
presión del tubo sobre la abrazadera. Al estar realizadas por plástico rígido cederán de
forma adecuada para ejercer presión sobre los elementos. Su instalación se basa en el
mismo método, la abrazadera dispone de un macho anti-retroceso de plástico rígido,
este al ser introducido en un agujero de dimensiones adecuadas queda incrustado. Para
el montaje de ambos Service Core se utiliza abrazaderas para tubo de 20mm y 25mm de
diámetro. A continuación se muestran las dimensiones y la utilidad:
Figura IV.68: Elementos de fijación
En la tabla siguiente vemos la lista de los materiales de los que está compuesto un
bastidor:

168
ROBOTIZADA
Tabla IV.19: Elementos del sistema de saneamiento del módulo de aguas.
ELEMENTO
DESCRIPCIÓN LONGITUD/NOMBRE CANTIDAD NOMBRE
Tub200_1
200 mm x3 Tub200_2
Tub200_3
Tubos
Tub300_1
300 mm x2
Tub300_2
Φ 25mm
Tub450_1
450 mm x2
Tub450_2
Tubos
Tub400_1
400 mm x2
Tub400_2
Φ 20mm
Te_1
Tés x2
Te_2
Codo_1
Codo_2
Codos x3
Codo_3
Codo_4
Racores Rdtr_1
Reductores x2
Rdtr_2
C_fin_1
Codos terminales x2
C_fin_2
Llave x1 Llave
Abraz_25_1….Abraz_25
Para tubo de 25 mm x9
_9
Abrazaderas
Abraz_20_1….Abraz_20
Para tubo de 20 mm x4
_4

169
ROBOTIZADA
Los diseños de los módulos Service-Core quedan de la siguiente forma:
Módulo de aguas con tubo

de 25mm
Módulo de aguas con tubo

de 20mm
Figura IV.69: Ejemplos sistema de saneamiento.

170
ROBOTIZADA
4.5.2 Mecanizado de baldosas.
Éste es el otro objetivo de la célula robotizada diseñada en este proyecto, el cual

consistente en realizar diferentes mecanizados a baldosas.
Como ejemplo de aplicación se han realizado diversos cortes a baldosas cuadradas

de polietileno de área 400x400 mm y de sección 6 mm. Hay que destacar que los cortes
realizados son solamente para mostrar la flexibilidad que se ha logrado en la célula
robotizada a la hora de realizar mecanizados en baldosas, pudiendo realizar casi
cualquier corte que fuese necesario en la obra.
Los distintos cortes realizados se han dividido en dos grupos:
Mecanizado de piezas grandes:
Consiste en el corte de cuatro piezas de puzle distintas, que cada una de ellas
ocupa prácticamente la totalidad de la baldosa. Las cuatro piezas diseñadas se muestran
en la siguiente figura, junto con un ejemplo de un puzle formado por nueve piezas:
Pieza3
Pieza1
Pieza2 Pieza4
Figura IV.70: Mecanizado de piezas grandes.

171
ROBOTIZADA
Mecanizado de piezas pequeñas:
Consiste en el corte de treinta piezas de puzle distintas, cuyo tamaño individual

queda inscrito en un cuadrado de lado 200mm. Las piezas no tienen ninguna simetría en
común. El objetivo inicial es el siguiente:
7 8 15 16 25 26
9 14 17 27
6 24
5 10 13 18 23 28
2 3 12 19 22 29
1 4 11 20 21 30
Figura IV.71: Mecanizado de piezas pequeñas.
En el capítulo de diseño software se hablara más en profundidad del diseño de las

piezas en CAD para su posterior uso en el programa virtual del robot. El mecanizado del
puzle en general se realizara por sectores, sacando de cada baldosa cuatro fichas
individuales.

172
ROBOTIZADA
V. DISEÑO DE LA
CÉLULA ROBOTIZADA
V. DISEÑO DE LA CÉLULA
173
ROBOTIZADA
5.1 Diseño hardware.
En este apartado se describirán todos los diseños físicos necesarios para la

implementación de los distintos sistemas que componen las áreas descritas en el
Capítulo III. Por tanto, este apartado se ha dividido en el diseño de los sistemas de cada
área:
Diseños de los sistemas del área del sistema robótico.

Diseños de los sistemas del área de almacén.
Diseños de los sistemas del área de trabajo.
Al comienzo del apartado para cada área, se enumerarán todos los diseños
necesarios para su desarrollo completo, señalando los que están dentro del alcance de
este Proyecto Fin de Carrera. El resto de diseños se encuentra en “DISEÑO Y PUESTA
EN MARCHA DE UNA CÉLULA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE ROBOTIZADA (II)”
5.1.1 Diseño de los sistemas del área del sistema robótico.
Como ya se ha comentado en capítulos anteriores, el área del sistema robótico está

compuesta por el robot, las herramientas, el sistema de almacenaje de las mismas y el
sistema de cambio de herramienta que hace posible que el robot pueda utilizarlas. Por
tanto, los diseños realizados serán los necesarios para implementar dichos sistemas. A
continuación se muestra una lista con todos los diseños realizados, destacando los que
están dentro del alcance de este Proyecto Fin de Carrera:
Diseño de la pinza mecánica.

Diseño de la garra neumática.
Diseño de la herramienta de mecanizado.
Diseños para la integración física del sistema de cambio de herramienta.
Diseño del sistema de almacenaje de herramientas.
Circuito neumático completo.
Circuito eléctrico completo.
174
ROBOTIZADA
5.1.1.1 Diseño de la garra neumática.
La garra neumática, como ya se ha comentado en capítulos anteriores, es la

encargada de manipular el material por medio de la generación de vacío. En nuestra
célula de fabricación flexible, es la herramienta encargada de manipular las baldosas
desde su almacén hasta la zona de corte para que sean mecanizadas. Además de la
generación de vacío para la manipulación de material, también es necesario que sople
para la eliminación de la viruta producida por los mecanizados y una mejor liberación
del material manipulado. La garra mostrada en la figura siguiente, a expensas de la
integración con el sistema de cambio de herramienta, está formada por:
Un sistema de vacío VGS3010.

Un circuito electro-neumático para controlar sus funciones.
Un bastidor para fijar los elementos.
Sistema de unión
con el plato de
herramienta
Bastidor
Válvulas
de control
Garras
VGS3010
Figura V.1: Componentes garra neumática.
175
ROBOTIZADA
Sistema de vacío.
El sistema de vacío de la garra neumática está basado en cuatro garras VGS3010

de la marca PIAB vistas en el Capítulo IV. En este apartado se va a realizar un cálculo
teórico de la fuerza máxima de elevación (F) que poseen las cuatro garras en conjunto
mediante un nivel de vacío (P). La relación matemática que nos permite calcularlo es:
Despejando la fuerza de la ecuación (I) se obtiene:
Donde:
F: fuerza de elevación (N).

P: nivel de vacío (Pa).
A: área de una ventosa.
At: área total formada por las n ventosas.
n: número de ventosas.
Øv: diámetro de una ventosa.
t:factor de seguridad (Figura V.2):
Figura V.2: Factor de seguridad
Contacto horizontal: > 4
Contacto vertical: >8
Lo primero, es por tanto, calcular dicho nivel de vacío (P) proporcionado por las
garras. Como se comento en el Capítulo IV, el elemento encargado de generar el vacío
en las garras son los cartuchos Pi12-2. En la siguiente gráfica podemos ver el nivel de
vacío generado para distintas presiones de alimentación.
176
ROBOTIZADA
Figura V.3: Gráfica bomba de vacío.
La presión de funcionamiento normal estará entorno a los 0.6 MPa. Los cartuchos
a esta presión de alimentación, proporcionan un nivel de vacío aproximado de 80 kPa.
Como el diámetro de cada una de las cuatro ventosas es de 75 mm, y el sistema

trabajará con contacto horizontal (t=4), sustituyendo todos los valores en (II)
obtenemos:
De donde se obtiene el peso máximo que la garra diseñada puede soportar:
Cabe destacar que estos resultados obtenidos de fuerza máxima de elevación y

peso máximo admitido, como hemos visto, han sido realizados con un factor de
seguridad. Esto quiere decir, que la garra soporta más peso del calculado, siendo
recomendado no superarlo, y si es inevitable, hacerlo en periodos cortos de tiempo y a
velocidades del robot muy reducidas.
177
ROBOTIZADA
Circuito electro-neumático.
Como ya se ha comentado, la garra de debe cumplir dos funciones: soplado y

vacío. Además de éstas, se añade una función de reposo, para que la garra no esté
trabajando continuamente. Por tanto, como son necesarios tres estados distintos, la
garra neumática requiere dos electroválvulas con dos posiciones controladas por dos
salidas digitales del robot. El circuito neumático se muestra en la siguiente figura:
IRC5
Do10_2 Do10_3
T1
V3
GARRA
NEUMÁTICA
V4
G1 G2
G3 G4
Figura V.4: Circuito neumático de la garra.
T1: Suministro de aire comprimido a la herramienta.

V3, V4: Válvulas 5/2 con accionamiento eléctrico.
Do10_2, Do10_3: Salidas digitales del robot.
G1, G2, G3, G4: Garras VGS3010.
178
ROBOTIZADA
Como se verá en el apartado del circuito neumático completo de esta área, cuando
el robot acopla una herramienta suministra aire comprimido por el conector T1. Las tres
funciones que debe realizar la garra se logran mediante dos electro-válvulas en cascada
como se muestra en el circuito. La electro-válvula V3 es la que proporciona la función
de reposo evitando que la presión llegue a la siguiente válvula cuando Do10_2 es igual
a “0”. De lo contrario, si Do10_2 vale “1”, con V4 seleccionamos entre el soplado y el
vacío. Si Do10_3 vale “0”, la presión va por las líneas punteadas, dirigiéndose
directamente a las ventosas. Si do10_3 vale “1”, lo hace por la línea continua pasando
por la estricción que genera el vacío en la ventosa. Nótese en el circuito, que V4 tiene
dos de las tres entradas taponadas. De lo contrario no se lograría el vacío y el soplado
sería menos intenso.
Las funciones que realiza la garra neumática dependiendo de los valores de las
señales digitales del robot se resumen en la tabla siguiente:
Tabla V.1: Funciones de la garra neumática.
Salidas digitales
Función
Do10_2 Do10_3
0 x Ninguna
1 0 Soplado
1 1 Vacío
Diseño del bastidor.
El bastidor de la garra es el elemento que da soporte a los elementos del circuito,

posiciona las ventosas y sirve de unión con el plato correspondiente del sistema de
cambio de herramienta. Está constituido por barras de perfil extruido de 25x25mm de
longitudes mostradas en el plano correspondiente en el apartado 9.1 Planos. en los
anexos.
En la Figura V.1 podemos observar cuatro taladros realizados para la fijación de

las garras (una en cada esquina del bastidor). Además, la parte superior de la barra
vertical es por donde se conecta el bastidor con su brida y con su plato de herramienta
correspondiente.
179
ROBOTIZADA
5.1.1.2 Diseños para la integración del sistema de cambio de herramienta.
Este apartado describe los diseños necesarios para la integración física del sistema
de cambio automático de herramienta tanto con el robot como con las herramientas.
Dicho sistema, como ya se comentó en el Capítulo IV, consiste en un modelo SWS-071
de la marca SCHUNK formado por dos platos que se unen mediante un mecanismo
mecánico accionado por un sistema neumático.
La integración física de dicho sistema, se ha llevado a cabo mediante el diseño de

bridas de unión entre los distintos sistemas a unir. Como la célula cuenta con un robot y
se han diseñado tres herramientas, es necesario el diseño de las cuatro bridas siguientes:
Brida robot.
Brida pinza mecánica.
Brida garra neumática
Brida herramienta de mecanizado.
Las bridas son los elementos encargados tanto de unir físicamente como de
posicionar los dos sistemas unidos. Las tres últimas bridas, las de las herramientas,
además de las funciones antes mencionadas de unir y posicionar, poseen un registro que
posiciona de manera única la herramienta en su almacén. El diseño de cada brida, está
sujeto a las especificaciones mecánicas de los sistemas a unir. A continuación se explica
el diseño de cada brida, encontrándose sus planos en el anexo en el apartado 9.1 Planos.:
o Brida robot.
Es la encargada de la unión entre el plato maestro del sistema de cambio de

herramienta y la muñeca del robot. Por tanto es necesario conocer las especificaciones
mecánicas de ambos sistemas:
180
ROBOTIZADA
Especificaciones de la muñeca del Robot:
Cuenta con seis orificios roscados de métrica seis distribuidos a lo largo de una
circunferencia de diámetro 50 mm para la fijación, y con dos registros para el
posicionamiento consistentes en una circunferencia interior de diámetro 31.5 mm y una
fija de diámetro 6 mm tal como se muestra en la siguiente figura (dimensiones en mm):
Figura V.5: Especificaciones de la muñeca del robot.
Especificaciones del plato maestro:
Cuenta con seis orificios pasantes de 6 mm de diámetro distribuidos a lo largo de

una circunferencia de diámetro 86 mm para la fijación, y con tres registros para el
posicionamiento consistentes en una circunferencia exterior de diámetro 100 mm y dos
fijas de diámetro 6 mm tal como se muestra en la siguiente figura (dimensiones en mm):
181
ROBOTIZADA
Figura V.6: Especificaciones 1 del plato maestro.
Además de estas especificaciones, el plato maestro cuenta con otra: el único

contacto entre la brida y el plato maestro, debe ser la superficie interior al diámetro de
100 mm del plato maestro, tal y como se indica en la siguiente figura:
Superficie
Brida
de
robot
contacto
Mantener
este salto
Plato
maestro
Figura V.7: Especificaciones 2 del plato maestro
Una vez descritas las especificaciones de los dos sistemas a unir, en la figura
siguiente se muestra el diseño de la brida:
182
ROBOTIZADA
Fijas para el Fija para el

Fijación con el plato maestro robot
plato maestro
Fijación con
el robot
Contacto con
Registro para
el plato
Registros el robot
maestro Contacto con
para el plato
el robot
maestro
Figura V.8: Brida robot.
Para la fijación con el robot, se han realizado los orificios interiores pasantes ya
que la rosca se encuentra en la muñeca del robot. Han sido avellanados para alojar las
cabezas de los tornillos correspondientes, ya que sobre esa cara se debe apoyar el plato
maestro como se vio en sus especificaciones. Para el posicionamiento se ha realizado un
orificio pasante para la fija y el registro que encaja en la muñeca del robot.
Para la fijación con el plato maestro se han realizado los orificios exteriores
roscados ya que en este caso es el plato el que los tiene pasantes. Para el
posicionamiento se han realizado dos orificios pasantes para las fijas y el registro donde
encaja y apoya el plato maestro.
La posición relativa que adopta el plato maestro con respecto a la muñeca del
robot está impuesta por la brida diseñada. El montaje se realiza acoplando la brida al
robot y después el plato maestro a la brida. En la siguiente figura podemos ver el
despiece del ensamblaje y la posición relativa entre ambos sistemas:
183
ROBOTIZADA
Muñeca
del Robot
Brida
robot
Plato
maestro
Figura V.9: Ensamblaje brida robot.
o Brida pinza.
Esta brida es la encargada de la unión entre la pinza MHQG2-40D de SMC y su

plato de herramienta correspondiente, A continuación se detallan las especificaciones de
dichos sistemas:
Especificaciones del plato de herramienta:
El plato de herramienta cuenta con seis orificios roscados métrica ocho

distribuidos a lo largo de una circunferencia de diámetro 80mm para su fijación.
Además el plato de herramienta consta de tres registros para su posicionamiento. Dichos
registros consisten en una circunferencia interior de diámetro 50 mm y una fija de
diámetro 8 mm. Todo esto se observa en la figura siguiente (dimensiones en mm):
184
ROBOTIZADA
Figura V.10: Especificaciones plato de herramienta.
Estas especificaciones serán las mismas para las tres bridas de herramientas, por
tanto en los dos apartados correspondientes con las otras dos herramientas no se
describirán.
Especificaciones de la pinza MHQG2-40D:
La pinza cuenta con dos orificios roscados métrica ocho para la fijación, y con un
registro para su posicionamiento consistente en una circunferencia interior de diámetro
42 mm tal como se muestra en la figura (dimensiones en mm):
Figura V.11: Especificaciones pinza.
185
ROBOTIZADA
Como se comento con anterioridad, además de unir y posicionar la pinza con su

plato correspondiente, esta brida tiene unos registros para posicionar la herramienta en
el almacén. El ensamblaje del registro con la brida diseñada se muestra en la siguiente
figura:
Registro para Contacto con

posicionar en el plato
el almacén herramienta
Fijación con
Fijación con el
Registro para la pinza
plato
evitar el giro
herramienta
en el almacén
Registros
para el plato
herramienta
Contacto con
la pinza Registro para Fija para el
la pinza plato
herramienta
Figura V.12: Brida pinza.
Debido a que en los dos sistemas a unir tenemos orificios roscados, esta brida
contará con todos sus orificios pasantes. Los exteriores, corresponden con la unión con
el plato de herramienta, mientras que los dos interiores, corresponden con la unión con
la pinza. Se puede observar que se ha realizado un avellanado para alojar las cabezas de
los tornillos que unen la brida a la pinza.
Para el posicionamiento de la pinza, la brida cuanta con un registro que encaja en

ella, mientras que para el posicionamiento del plato de herramienta se ha realizado un
registro que encaja en el plato y un orificio para la fija correspondiente.
Los registros para el posicionamiento en el almacén consisten en un registro

realizado sobre la brida que posiciona la herramienta en el hueco correspondiente y una
pieza que se monta sobre la brida mediante dos tornillos de métrica dos, que evita que la
186
ROBOTIZADA
herramienta gire en su posición en el almacén como se verá en el diseño del sistema de

almacenaje de herramientas.
El ensamblaje de la pinza y el plato de herramienta se realiza uniendo primero la

brida a la pinza, y después el plato de herramienta. En la siguiente imagen se observa un
despiece de dicho ensamblaje, donde también se puede apreciar la posición relativa del
plato con respecto a la pinza:
Plato
herramienta
Brida
pinza
Pinza
Figura V.13: Ensamblaje brida pinza.
187
ROBOTIZADA
o Brida garra neumática.
Esta brida es la encargada de unir la garra neumática con su plato de herramienta

correspondiente, por tanto, su diseño estará restringido por las especificaciones
mecánicas de dichos sistemas. Las especificaciones del plato de herramienta ya se
detallaron en el apartado anterior, y las de la garra son las siguientes:
Especificaciones de la garra neumática:
El bastidor de la garra neumática, como se vio en el apartado correspondiente de

diseño, cuenta con un orificio roscado de métrica cuatro para la fijación, y con un
registro para el posicionamiento consistente en una fija tal como se muestra en la
siguiente figura (dimensiones en mm):
Figura V.14: Especificaciones garra.
Al igual que la brida anterior, además de unir y posicionar la garra con su plato
correspondiente, esta brida tiene unos registros para posicionar la herramienta en el
almacén. El ensamblaje del registro con la brida diseñada se muestra en la siguiente
figura:
188
ROBOTIZADA

posicionar en el plato
el almacén Fijación con herramienta
la garra Fijación con el
Registro para
evitar el giro plato
en el almacén herramienta
Registro para Registros

la garra para el plato
herramienta
Contacto con
la garra Fija para el
plato
herramienta
Figura V.15: Brida garra.
Si comparamos esta brida con la brida de la pinza, podemos observar que son
semejantes en todo menos en lo que a la unión con la herramienta se refiere. Esto se
debe a motivos de simplicidad a la hora del diseño y de la fabricación. Esta semejanza,
incluye los registros para el posicionamiento en el almacén. Lo único en lo que se
diferencian es en los orificios pasantes interiores tanto para la fijación como para el
posicionamiento del bastidor de la garra.
En el ensamblaje de la garra y el plato de herramienta es indiferente el orden en el

que se realice. En la siguiente imagen se observa el despiece de dicho ensamblaje,
además de la posición relativa del plato con respecto a la garra:
189
ROBOTIZADA
Plato
herramienta
Brida
garra
Bastidor
garra
Figura V.16: Ensamblaje brida garra.
o Brida herramienta de mecanizado.
Esta cuarta y última brida es la que une la herramienta de mecanizado con su plato
de herramienta correspondiente. Como en el resto de los casos, su diseño estará
restringido por las especificaciones mecánicas de dichos sistemas. Las especificaciones
del plato de herramienta ya están detalladas, y las de la herramienta de mecanizado son
las siguientes:
190
ROBOTIZADA
Especificaciones de la herramienta de mecanizado:
El elemento de la herramienta de mecanizado que la une al plato de herramienta

correspondiente mediante la brida diseñada, es el sensor ADF-71 de PUSHCORP.
Dicho sensor posee cuatro orificios pasantes de diámetro ocho para la fijación, además
de dos registros para el posicionamiento consistentes en dos fijas tal y como se muestra
en la figura:
Figura V.17: Especificaciones herramienta de mecanizado.
Una vez más, además de unir y posicionar la herramienta de mecanizado con su

plato correspondiente, esta brida tiene unos registros para posicionar la herramienta en
el almacén. El ensamblaje del registro con la brida diseñada se muestra en la siguiente
figura:
191
ROBOTIZADA

posicionar en Fijación con la el plato
el almacén herramienta de herramienta
Registro para mecanizado
Fijación con el
evitar el giro
plato
en el almacén
herramienta
Registros para
la herramienta Registros
de mecanizado para el plato
herramienta
Contacto con la Fija para el

herramienta de plato
mecanizado herramienta
Figura V.18: Brida herramienta de mecanizado.
Todo lo que a la unión con el plato de herramienta se refiere es igual que en los
casos anteriores.
Por otro lado, para la fijación de la herramienta de mecanizado la brida cuenta con
los cuatro orificios roscados exteriores y para su posicionamiento cuanta con dos
orificios para las dos fijas correspondientes.
Los registros para el posicionamiento en el almacén, al igual que en los casos

anteriores, consisten en un registro realizado sobre la brida que posiciona la herramienta
en el hueco correspondiente y una pieza que se monta sobre la brida mediante dos
tornillos de métrica dos, que evita que la herramienta gire en su posición en el almacén
como se verá en el diseño del sistema de almacenaje de herramientas. Este último
registro es diferente al diseñado para las otras dos bridas de herramientas debido a que
esta brida es más grande tanto en diámetro como en altura, ya que la herramienta es
mucho más grande y pesada que las anteriores.
192
ROBOTIZADA
Para realizar el ensamblaje de la herramienta de mecanizado con su plato de

herramienta correspondiente, primero se ensambla la brida al plato, y después, la tapa
del sensor previamente desmontada a la brida. En la siguiente figura podemos ver el
despiece del ensamblaje del elemento de unión de la herramienta de mecanizado y el
plato de herramienta:
Plato
herramienta
Brida
herramienta de
mecanizado
Tapa del
sensor
ADF-71
Figura V.19: Ensamblaje brida herramienta de mecanizado.
Una vez realizado este ensamblaje se procede a montar el resto de la herramienta

de mecanizado.
193
ROBOTIZADA
5.1.1.3 Diseño del sistema de almacenaje de herramientas.
La mesa de herramientas es el lugar donde se depositan las herramientas cuando el

robot no las está utilizando. Consiste en una estructura de perfil extruido que da soporte
a una plancha metálica donde las herramientas quedan colgadas verticalmente de modo
que la gravedad ayude a desacoplar el sistema. En la siguiente figura se muestra dicho
sistema de almacenaje cuyos planos se encuentran en el anexo en el apartado 9.1
Planos.:
Pinza Garra
mecánica neumática
Herramienta de
mecanizado
Estructura
Plancha
Figura V.20: Sistema de almacenaje.
El método almacenaje de las tres herramientas es similar. Consiste en un orificio

circular donde encaja la brida de la herramienta correspondiente y una ranura por donde
el robot introduce y extrae la herramienta del almacén.
El orificio de la izquierda y el central, correspondientes con la pinza mecánica y la

garra neumática respectivamente, son idénticos debido a que las bridas de ambas
194
ROBOTIZADA
herramientas se diseñaron iguales en lo que al contacto con la mesa se refiere. No

obstante, sus posiciones no son intercambiables ya que la garra neumática chocaría con
la estructura del almacén si se colocara en la posición de la pinza.
Como se vio en el apartado anterior, la brida diseñada para cada herramienta tiene
dos registros que hace que la herramienta permanezca inmóvil en su lugar. En la
siguiente figura podemos observar como las tres bridas encajan tanto en los orificios
como en las ranuras de la plancha fijando la herramienta en su posición:
Pinza Garra Herramienta de

mecánica neumática mecanizado
Figura V.21: Posicionamiento de las bridas en el almacén.
Una vez diseñado el almacén de herramientas hay que situarlo dentro de la célula
de fabricación flexible robotizada. Mediante los elementos de unión con los que cuenta
la estructura, fijamos la mesa a la base del robot, dejando la mesa de herramientas a una
distancia fija de la base de coordenadas del robot. Dicha distancia, la cual se muestra en
la siguiente figura medida desde el sistema de coordenadas del robot hasta un vértice de
la mesa, nos servirá más adelante para definir los puntos a los que el robot debe dirigirse
para acoplar y desacoplar las herramientas:
195
ROBOTIZADA
Figura V.22: Colocación Sistema de almacenaje de herramientas.
Hay que destacar que la altura total de la mesa con respecto al suelo (distancia en
Z) es igual a la distancia en Z de 155 mm desde la base de coordenadas del robot hasta
la mesa más la altura de la base del robot hasta el suelo de 345 mm, por tanto es igual a
500 mm. No obstante, esta altura deberá ser regulable para realizar pequeños ajustes
para una mejor puesta en marcha del sistema.
196
ROBOTIZADA
5.1.1.4 Circuito neumático completo.
El circuito neumático completo que requiere el área del sistema robótico se puede
dividir en circuitos más pequeños para una mejor comprensión. Dichos circuitos son los
siguientes:
Un circuito que controla el mecanismo de cambio de herramienta.

Un circuito que identifica la herramienta acoplada
Circuito de control.
El circuito de control es el encargado de actuar sobre el mecanismo que acopla y

desacopla la herramienta del robot. Dicho mecanismo, como se vio en el Capítulo IV,
está basado en un cilindro neumático de doble efecto alojado en el plato maestro, por
tanto, es necesario una electro-válvula para controlarlo por software mediante una señal
digital del robot. El circuito de control es el mostrado en la siguiente figura:
V1
Do10_1
IRC5
U L
M1
C1
PLATO MAESTRO
Figura V.23: Circuito de control del cambio de herramienta.
V1: Válvula 5/2 con accionamiento eléctrico.

C1: Cilindro de doble efecto del mecanismo del cambio de herramienta.
Do10_1: Señal digital del robot.
M1: Conector de suministro de aire a las herramientas.
197
ROBOTIZADA
Mediante la señal digital Do10_1 controlamos el cilindro C1. Si ésta vale “1” el
aire entra en el conector U (unlock), haciendo retroceder el vástago desacoplando la
herramienta. Si vale “0”, el aire pasa al conector L (lock) del cilindro, haciendo avanzar
el vástago acoplando la herramienta. Además, como se puede observar en el circuito,
cuando se suministra aire por el conector L, también se suministra aire por el conector
M1 que suministra aire a la herramienta acoplada. De esta manera se consigue que
cuando el robot no tenga ninguna herramienta acoplada, no esté perdiendo aire. El
conector M1 es uno de los ocho conectores neumáticos con los que cuenta el sistema de
cambio de herramienta.
Circuito de identificación de herramienta.
Este circuito detecta si hay herramienta acoplada, y en el caso de ser detectada,

identifica cual de las tres es. Esto es de vital importancia para el diseño de rutinas de
error como se verá más adelante en capítulo de puesta en marcha. La identificación se
realiza neumáticamente por medio de dos interruptores de presión accionados por cada
herramienta de manera diferente. Dicho circuito de identificación se muestra en la
figura siguiente:
IRC5
PINZA MECÁNICA
24Vcc GND Di10_2 Di10_1 T3
T2 CIRCUITO DE LA
PINZA
T1
ROBOT
I2 GARRA NEUMÁTICA
3
1
2
T3
T2 CIRCUITO DE LA
GARRA
T1
I1
3
1 HERRAMIENTA DE
2
MECANIZADO
M3
T3
M2 CIRCUITO DE LA
T2
Circuito de HERRAMIENTA
control M1 T1 DE MECANIZADO
AIR
Figura V.24: Circuito de identificación de herramienta.
198
ROBOTIZADA
I1, I2: Interruptores de presión.

Di10_1, Di10_2: Entradas digitales del robot.
M1, M2, M3: Conectores neumáticos del plato maestro.
T1, T2, T3: conectores neumáticos de los platos de herramienta.
Cuando una herramienta está acoplada al robot, los conectores neumáticos M1,
M2 y M3 se conectan con T1, T2 y T3 respectivamente. Como se vio en el circuito de
control, cuando Do10_1 es igual a “0” (herramienta acoplada), por el conector M1-T1
se suministra al aire al circuito de la herramienta visto en su apartado de diseño
correspondiente. Los interruptores de presión, están configurados de tal manera que si
no detectan presión, conectan la entrada digital correspondiente del robot a tierra (la
ponen a “0”). De lo contrario, si detectan presión, la conectan a 24Vcc (la ponen a “1”).
En la figura anterior se observa que cada herramienta realimenta de manera diferente el
aire por los conectores T2 y T3, actuando de distinta manera sobre los interruptores, y
por tanto sobre las entradas. Este efecto se puede apreciar también en la siguiente figura,
donde se observa como la pinza realimenta la señal por T2, la garra realimenta por T3, y
la herramienta de mecanizado realimenta por T3 y T2:
T3
T2 T1 T1
T3 T2
T1
Figura V.25: Identificación de herramienta.
199
ROBOTIZADA
De esta manera se crea el código de identificación de herramienta mostrado en la

tabla siguiente:
Tabla V.2: Código de identificación de herramienta.
Entradas digitales
Herramienta acoplada
Di10_2 Di10_1
0 0 Ninguna
0 1 Pinza mecánica
1 0 Garra neumática
1 1 Herramienta de mecanizado
200
ROBOTIZADA
5.1.2 Diseño de los sistemas del área de almacén de material.
Esta área es donde se almacenan todos los materiales de construcción que se

emplean en la célula para llevar a cabo los procesos de mecanizado y ensamblado, y
donde se realizan ciertos subensamblajes para mejorar la productividad. Consiste en una
mesa formada por una estructura de perfil extruido con una plancha metálica encima
que da soporte a los distintos elementos de almacenaje y a los elementos de sujeción y
guiado necesarios para realizar dichos subensamblajes. Como se vio en el Capítulo I,
este Proyecto Fin de Carrera ha sido el encargado de diseñar el proceso de ensamblaje
del bastidor del módulo de aguas y de realizar diversos mecanizados, por tanto los
diseños realizados en esta área son los relacionados con el almacenaje de los elementos
empleados en dichos procesos. A continuación se muestra una lista con todos los
diseños realizados, destacando los que están dentro del alcance de este Proyecto Fin de
Carrera:
Diseño mecánico de la estructura.

Diseño de los sistemas de almacenaje para los distintos materiales empleados:
o Almacén de elementos del módulo de aguas.
 Almacén de elementos del bastidor.
 Almacén de elementos de saneamiento.
o Almacén de baldosas.
Diseño de el sistema de guiado y sujeción para el área de subensamblajes.
o Subensamblajes del bastidor.
o Subensamblajes del saneamiento.
Circuito neumático.
5.1.2.1 Diseño del sistema de almacenaje de los elementos del bastidor.
Este es el lugar donde se almacenan las barras y racores que componen el

bastidor. En la siguiente tabla ampliada que vimos en el Capítulo IV podemos ver una
lista de dichos elementos y sus correspondientes almacenes:
201
ROBOTIZADA
Tabla V.3: Almacenes de elementos del bastidor.
ELEMENTO
NOMBRE
ALMACÉN
DESCRIPCIÓN CANTIDAD NOMBRE
Horizontales hl1 hl2
largas x6 hl3 hl4 HL
(950mm) hl5 hl6
Horizontales
medianas x2 hm1 hm2 HM
Barras (750mm)
25x25mm Horizontales hc1 hc2
cortas x6 hc3 hc4 HC
(233mm) hc5 hc6
Verticales v1 v2
x4 V
(200mm) v3 v4
e1 e2 e3 e4
Esquineras x8
e5 e6 e7 e8
Racores RACORES
Tes x4 t1 t2 t3 t4
De la tabla anterior podemos señalar que las barras de igual longitud se agrupan
en el mismo almacén, del mismo modo que lo hacen los racores. El almacenaje de las
barras se realiza de manera horizontal depositando una encima de la otra, sujetadas por
un sistema consistente en dos perfiles en “U”, uno a cada lado de las barras, los cuales
dejan levantada la primera barra a una distancia de 20 mm con respecto a la mesa.
Dicho sistema de sujeción es idéntico para todos los almacenes de todas las barras, lo
único que cambia, lógicamente, es la separación de los perfiles “U” según la longitud de
la barra almacenada. Dentro de un almacén, por ejemplo el de las verticales de 200 mm,
la correspondencia de nombres es de arriba abajo: v1, v2, v3 y v4, lo mismo ocurre con
el resto de almacenes de barras. En la siguiente imagen podemos ver un ejemplo de este
sistema de almacenamiento de barras:
202
ROBOTIZADA
Figura V.26: Sistema de almacenaje de barras del bastidor.
De la tabla anterior, también podemos señalar que los racores, ya sean racores
esquinera o racores “T”, se almacenan en el mismo almacén. Dicho almacén consiste en
una bandeja de 50x245x330 mm3, que contiene todos los racores necesarios para el
ensamblaje de un bastidor, y que está depositada encima de la mesa como se muestra en
la siguiente figura:
Figura V.27: sistema de almacenaje de racores del bastidor.
Sobre la bandeja se ha realizado una huella de 1.5mm de profundidad para la

colocación de los racores. Dicha colocación, con respecto a la esquina inferior izquierda
de la bandeja, y el nombre del elemento almacenado se muestra en la siguiente figura
(dimensiones en mm):
203
ROBOTIZADA
e8 e6 e4 e2
t4 t2
t3 t1
e7 e5 e3 e1
55
129
203
277
Figura V.28: Posiciones de los racores en su almacén.
En la siguiente imagen podemos ver la colocación en la mesa de los almacenes

vistos hasta el momento, donde los de las barras se referencian al punto central de la
barra que almacenan, y el de los racores a la esquina inferior izquierda de la bandeja
(Dimensiones en mm):
HL
HM
HC
RACORES
Figura V.29: Colocación de los almacenes del bastidor.
204
ROBOTIZADA
Además de estos almacenes para los componentes del bastidor, existe otro
almacén auxiliar para un ensamblaje intermedio que es necesario almacenar como se
verá en el proceso de ensamblado en el apartado de diseño software. Dicho almacén
consiste en una estructura formada por barras de perfil extruido de 45x45 mm 2 de
medidas mostradas en el plano correspondiente en el apartado 9.1 Planos. en el anexo.
Al contrario que el resto de los almacenes, este almacén auxiliar no está situado en
la mesa debido al tamaño que ocupa la tapa del bastidor que almacena. Su posición en la
célula robotizada, como podemos observar en la siguiente figura, es detrás del robot a
una distancia de 1005.5 mm y con ambos ejes centrales coincidentes:
Tapa
bastidor
980.5
Dx: 0 mm
mm
Almacén 0
Dy: 0 mm
auxiliar mm
39
Dz: 0 mm
mm
Figura V.30: Posición almacén auxiliar.
205
ROBOTIZADA
5.1.2.2 Diseño del sistema de almacenaje de baldosas.
Este almacén es el encargado de almacenar los elementos empleados en el otro

proceso realizado por la célula robotizada. Dichos elementos como se ha comentado en
diversas ocasiones son las baldosas que se quieren mecanizar. El modo de almacenaje
consiste en apilar una baldosa encima de la otra. El almacén está situado, al igual que
los almacenes del material del módulo de aguas, en la mesa del almacén tal y como se
muestra en la siguiente figura (distancias en mm):
ALMACÉN
BALDOSAS
Figura V.31: Posición almacén baldosas.
206
ROBOTIZADA
5.1.2.3 Diseño de sistemas para el subensamblaje de elementos del bastidor.
El área de almacén de material, como ya se ha visto, además de disponer de los

elementos necesarios para el almacenaje de todos los materiales de construcción
empleados en la célula robotizada, también dispone de un área donde se realizan
distintos subensamblajes con el fin de reducir los tiempos de transporte de material en
los procesos de ensamblado.
En esta área se realizan siempre el mismo subensamblaje consistente en ensamblar

dos racores del mismo tipo en una barra horizontal larga (hl_x). El proceso consiste en
tres sencillos pasos: primero se deposita un racor sobre la mesa, segundo se ensambla
una barra en dicho racor, y tercero se ensambla por el otro lado de la barra el otro racor.
Este proceso se verá en detalle en el capítulo de diseño software, centrándonos en éste
en el diseño de los sistemas de sujeción y guiado que hacen posible dicho
subensamblaje.
Para la fijación del subensamblaje a la mesa mientras se encuentra en proceso, se

dispone de un sistema de vacío consistente en una ventosa, la cual sujeta el primer
elemento a la mesa. La sujeción se realiza a nivel de la mesa, con lo que la ventosa debe
estar debidamente colocada.
Para el correcto ensamblaje de la barra en el racor se dispone de unos registros de

guiado que corrigen posibles errores de posición de la barra, y que restringen el
movimiento del subensamblaje en la mesa. En la siguiente figura se muestra la
colocación en la mesa de dichos sistemas de fijación y guiado para los subensamblajes
del bastidor del módulo de aguas ensamblado (dimensiones en mm):
207
ROBOTIZADA
Área de
subensamblajes
para el bastidor
Figura V.32: Área de subensamblajes.
En la siguiente figura se puede ver en detalle los sistemas que componen el área
de subensamblaje tratada en este apartado (dimensiones en mm):
Dirección del Elementos Ventosa de

ensamblaje de guiado fijación
Tope
Figura V.33: Elementos del sistema para el subensamblaje del bastidor.
208
ROBOTIZADA
Como se puede comprobar en la figura anterior la distancia que dejan los registros
de guiado entre si es de 25 mm, que es la anchura que posen las barras, con lo que
quedarán perfectamente sujetos. También se pude ver que la distancia desde el centro de
la ventosa hasta el tope es de 12.5 mm, que es la mitad de lo que ocupa el cuerpo del
racor. De esta manera depositando el racor haciendo coincidir su centro con el centro de
la ventosa podremos ensamblar en la dirección indicada sin que se desplace el racor
gracias al mencionado tope.
5.1.2.4 Circuito neumático del almacén.
Este circuito es el encargado de generar el vacío necesario para que las ventosas
del área de subensamblajes agarren el material. Por tanto estará compuesto por dichas
ventosas, las bombas de vacío y las válvulas que controlan el funcionamiento. En la
siguiente figura podemos ver el circuito completo del área de almacén de material:
ÁREA DE ALMACÉN DE MATERIAL
B1
V6
Vs1 Vs2 Vs3 Vs4
Subensamblajes saneamiento
Do10_5
Do10_4
B2
IRC5 V5
AIR
Vb5
Subensamblajes bastidor
Figura V.34: Circuito neumático del área almacén.
209
ROBOTIZADA
V5, V6: Válvulas 5/2 con accionamiento eléctrico.

B1, B2: Bombas de vacío por efecto Venturi.
Vs1, Vs2, Vs3, Vs4: Ventosas para sujeción del material del saneamiento.
Vb5: Ventosas para sujeción del material del bastidor.
Do10_4, Do10_5: Señales digitales del robot.
Como se observa en el circuito, existen dos circuitos independientes, uno para

realizar los subensamblajes del bastidor y otro para los subensamblajes del saneamiento.
Cada circuito está controlado por una señal digital del robot, de manera que cuando se
activa se produce el vacío en el área correspondiente. De esta manera se consigue que el
robot trabaje coordenadamente con esta área, mandando las señales oportunas en el
momento preciso.
210
ROBOTIZADA
5.1.3 Diseño de los sistemas del área de trabajo.
Como ya se ha comentado con anterioridad, en esta área, es donde se realizarán

los distintos trabajos de mecanizado y ensamblado. Al igual que el área anterior,
consiste en una mesa formada por una estructura de perfil extruido con una plancha
encima que da soporte a los elementos de sujeción para las piezas a mecanizar, y a los
sistemas de sujeción y guiado para los ensamblajes. A continuación se muestra una lista
con todos los diseños realizados, destacando los que están dentro del alcance de este
Proyecto Fin de Carrera:
Diseño mecánico de la estructura.

Diseño de sistemas para el ensamblaje del bastidor.
Diseño de los sistemas de sujeción para los elementos a mecanizar.
Circuito neumático.
5.1.3.1 Diseño de sistemas para el ensamblaje del bastidor.
Para el ensamblaje del módulo de guas son necesarios unos sistemas de guiado y
sujeción al igual que ocurría en el área de subensamblajes del bastidor. Dichos sistemas
consistían en un sistema de vacío basado en ventosas para la sujeción, y en unos
registros de guiado para el correcto ensamblaje de los distintos elementos.
El sistema de sujeción consiste en seis ventosas colocadas en línea a una altura de

6 mm de la superficie de la mesa, que sujetan una única barra del bastidor.
El sistema de guiado al igual que en el área de subensamblajes consiste en unos

registros cilíndricos que dejan entre sí el espacio que ocupa una barra del bastidor, pero
en este caso a una altura de 6mm con respecto a la superficie de la mesa.
En la siguiente figura se puede ver el sistema de guiado y sujeción sobre la mesa

(dimensiones en mm):
211
ROBOTIZADA
Ventosas
Topes
Dirección de
los
ensamblajes
Elementos
de guiado
Figura V.35: Sistema de guiado y sujeción para el ensamblado del bastidor.
5.1.3.2 Circuito neumático del área de trabajo.
Este circuito es el encargado de generar el vacío necesario para que las ventosas
tanto del área de ensamblajes como las del área de mecanizado agarren el material
correspondiente. Por tanto estará compuesto por dichas ventosas, las bombas de vacío y
las válvulas que controlan el funcionamiento. En la siguiente figura podemos ver el
circuito completo del área de trabajo:
212
ROBOTIZADA
IRC5
Do10_6 Do10_7
B3
V8
V7
Ve1 Ve2 Ve3 Ve4 Ve5 Ve6
Área de ensamblaje
AIR
B4 B5
Vm1 Vm2 Vm3 Vm4 Vm9 Vm10
B6 B7
ÁREA DE TRABAJO
Vm5 Vm7 Vm11 Vm13

Vm6 Vm8 Vm12 Vm14
Área de mecanizado
Figura V.36: Circuito neumático del área de trabajo.
V7, V8: Válvulas 5/2 con accionamiento eléctrico para el soplado y el vacío
respectivamente.
B3, B4, B5, B6, B7: Bombas de vacío por efecto Venturi.
Ve1, Ve2, Ve3, Ve4, Ve5, Ve6: Ventosas para sujeción del material a
ensamblar.
Vm1, Vm2 … Vm13, Vm14: Ventosas para sujeción del material a mecanizar.
Do10_6, Do10_7: Señales digitales del robot.
213
ROBOTIZADA
El funcionamiento del circuito es el siguiente: mediante la activación de la señal

digital del robot Do10_6 se hace pasar el aire por la línea punteada accediendo
directamente a las ventosas, de esta manera se logra el soplado para la eliminación de
viruta y una mejor liberación del material; por otro lado, mediante la activación de la
señal digital Do10_7, manteniendo la anterior desactivada, se hace pasar el aire por la
línea continua, accediendo a las bombas que generan el vacío en las ventosas. Dicho
funcionamiento se resume en la siguiente tabla:
Tabla V.4: Funciones del circuito neumático del área de trabajo.
Salidas digitales
Función
Do10_6 Do10_7
0 0 Reposo
0 1 Vacío
1 x Soplado
214
ROBOTIZADA
5.2 Diseño software.
En este apartado se describe el diseño software realizado para la creación de una

célula virtual que simule los procesos necesarios para ensamblar y mecanizar los
productos vistos en el Capítulo IV. A continuación se muestra una lista de dichos
procesos destacando los que dentro del alcance de este Proyecto fin de Carrera:
Proceso auxiliar de cambio de herramienta.

Proceso de ensamblado del módulo de aguas.
o Proceso de ensamblado del bastidor.
o Proceso de ensamblado del sistema de saneamiento.
Procesos de mecanizado de baldosas.
o Mecanizado de piezas grandes.
o Mecanizado de piezas pequeñas.
Para la creación de dicha célula virtual, primero es necesario realizar el diseño

CAD de todos los componentes relevantes que intervienen en los procesos. Esta tarea ha
sido realizada mediante una herramienta software de diseño llamada SOLIDWORKS.
Una vez que se dispone de los gráficos necesarios, mediante la herramienta de

simulación ROBOTSTUDIO que ABB desarrolla para sus robots industriales, se podrán
simular todos los procesos antes de realizar la puesta en marcha en el robot real.
5.2.1 Introducción al desarrollo de estaciones de trabajo virtual.
Bajo la presión de la producción de nuevos modelos en menos tiempo y con una

mayor calidad, los diseñadores de estaciones de trabajo industrial recurren a nuevas
técnicas de desarrollo como la simulación virtual. La validación de los diseños de las
instalaciones robotizadas antes de su implantación física proporciona un gran ahorro de
tiempo y dinero. En este PFC se utilizan técnicas que constituyen los últimos avances
en la programación robótica, que proporcionan grandes ventajas, como la reducción del
tiempo en la instalación, mayor seguridad de los operarios y la generación de programas
para el robot, permitiendo optimizar y minimizar los tiempos de ciclo de tareas. Para
ello se utilizan herramientas de diseño y simulación.
215
ROBOTIZADA
Las herramientas que se utilizan son complementadas con bibliotecas de modelos

de robot para la simulación de la célula robótica, se emplea el software ABB robotics,
el cual cuenta con los aditamentos necesarios para la simulación de una estación de
trabajo. RobotStudio nos permite realizar la simulación del robot en el ciclo de trabajo
que desempeñara en la realidad, así como la solución de problemas que se pueden
encontrar en su implementación, lo cual dará una idea cercana a la realidad en cuanto a
la distribución física de la estación y la interacción entre los dispositivos.
El desarrollo de las herramientas CAD (Computer Aided Design) ha influido

decisivamente en el desarrollo de herramientas de simulación facilitando así los estudios
previos a la instalación: selección de robot, distribución de máquinas, depuración de
trayectorias, etc. La herramienta y funciones de RobotStudio para simulación nos
ayudaran a alcanzar nuestros objetivos. RobotStudio es un simulador en 3D para
programación fuera de línea (off – line) de robots ABB. Se pueden crear programas en
lenguaje RAPID, modificar los existentes y simular el comportamiento del robot en 3D
de forma virtual tan real como uno precise.
Como primer objetivo trataremos de conseguir la distribución física de los

elementos dentro de la célula. Para este punto es de gran ayuda el ambiente grafico de
RobotStudio para prevenir colisiones y aprovechar espacios de trabajo. De esta forma
cuanto más exacto sea el diseño físico de toda la estación mayor será la similitud
respecto al sistema real. Hay que tener en cuenta que con la tecnología disponible en
robots de nueva generación, el grado de exactitud queda limitado por el sistema físico
real, ya que los robots disponen de una gran precisión.
El siguiente punto es conseguir la programación de rutinas de movimiento del

robot. Hay que tener en cuenta que el robot utiliza un lenguaje Rapid para la asimilación
de instrucciones. La programación a grandes rasgos se realiza gracias al entorno gráfico
de RobotStudio y sus utilidades. De esta forma se realiza la programación de las rutinas
de movimiento del robot directamente, de forma virtual. Luego únicamente es necesario
la transferencia del las rutinas de movimiento del programa RobotStudio a al robot.
216
ROBOTIZADA
5.2.2 Diseño CAD de los componentes de la célula.
CAD (computer-aided design, diseño asistido por computador), consiste en usar

un ordenador para diseñar productos, permitiendo a los usuarios elaborar modelos
tridimensionales con características físicas como peso, volumen y centro de gravedad.
Como ya se ha comentado, la herramienta empleada para este propósito es la
herramienta software SOLIDWORKS, más concretamente la versión 2008.
Para la mayoría de los sistemas principales descritos en el Capítulo IV, los

fabricantes proporcionan sus modelos CAD, lo que ha facilitado notablemente este
trabajo.
Por otro lado, el presente Proyecto Fin de Carrera ha desarrollado los modelos de
los diseños físicos y los ensamblajes realizados en el apartado de diseño hardware,
además de los modelos de los materiales involucrados en los procesos que ha realizado.
A continuación se muestran los modelos CAD completos de los componentes de

la célula, ya que en el apartado siguiente serán necesarios para describir las
simulaciones de los procesos.
Estación:
La estación es el modelo CAD visto en la figura siguiente que engloba todos los
sistemas de la célula que no van a ser movidos por el robot como el área de trabajo, los
almacenes tanto de material como de herramientas y la base del robot. Además, se han
desarrollado otros modelos que carecen de importancia para la simulaciones cuya única
función es la de mejorar su aspecto.
217
ROBOTIZADA
Figura V.37: Modelo CAD de la estación.
Herramientas:
En la siguiente figura se muestran los modelos CAD tanto de las herramientas

como del plato maestro que habrá que fijar a la muñeca del robot:
Plato
maestro Herramienta de
mecanizado
Garra
Pinza neumática
mecánica
Figura V.38: Modelos CAD de las herramientas.
218
ROBOTIZADA
Material:
En la siguiente figura se muestran los modelos CAD de los materiales utilizados

en los procesos realizados por este Proyecto Fin de Carrera. Como se verá más adelante
es necesario realizar los modelos CAD de las baldosas con las formas deseadas que se
quieren lograr con el mecanizado.
Proceso de ensamblado del bastidor del módulo de aguas
Racor Racor
esquinera T
v (200 mm)
hm (750 mm)
hl (950 mm)
hc (233 mm)
Proceso de mecanizado de piezas grandes
Baldosa
Pieza1 Pieza2 Pieza3 Pieza4
400x400x6 mm
Figura V.39: Modelos CAD del material empleado en los procesos.
219
ROBOTIZADA
5.2.3 Implementación de la célula robotizada en RobotStudio.
En este apartado se van a resumir los aspectos más importantes necesarios para la
creación de una célula robotizada virtual en un ordenador mediante la herramienta
software ROBOTSTUDIO. La versión de dicho software empleada es la 5.11 que
corresponde con los nuevos controladores IRC5 de ABB.
Los pasos necesarios para el funcionamiento de la célula virtual son: colocación

de elementos, definición de datos de programa, creación de puntos y trayectorias,
creación de programas RAPID y simulación. Estos pasos se detallan a continuación en
los siguientes apartados.
5.2.2.1 Colocación de los componentes de la célula.
Para la colocación de los componentes primero es necesario importar sus modelos

CAD, lo cual se realiza mediante la opción del programa “importar librería” para el
robot, e “importar geometría” para el resto de los componentes. Esta diferencia se debe
a que el robot no es una geometría rígida. Para colocarlos simplemente hay que
seleccionar el elemento deseado, y mediante la opción “buscar original” colocamos su
origen de coordenadas donde corresponda dando las coordenadas “xyz”
correspondientes con respecto al sistema de referencia del mundo Dicho sistema es el
origen de coordenadas de la célula virtual implementada en ROBOTSTUDIO. Los
elementos involucrados en la célula son los que se han mostrado en el apartado anterior.
Estación:
La estación no necesita ser desplazada ni girada en ningún sentido. En la siguiente

figura podemos ver la estación importada y colocada en la célula virtual:
220
ROBOTIZADA
Figura V.40: Colocación de la estación en Robotstudio.
Robot:
El modelo CAD del robot es proporcionado por el propio programa

ROBOTSTUDIO como librería, junto a los demás robots de ABB. Como ya se ha
comentado se trata de un modelo IRB2400-16, el cual va ligado a un controlador virtual
de la misma manera que ocurre con el robot y el controlador IRC5 real.
La colocación del robot en la célula, una vez importado, consiste únicamente en

desplazarlo en el eje z una distancia igual a la de la base del robot de 345 mm. Por tanto
el sistema de coordenadas del mundo y el del robot difieren únicamente en dicha
distancia en “z”. En la siguiente imagen vemos la colocación del robot en la célula:
Figura V.41: Colocación del robot en Robotstudio.
221
ROBOTIZADA
Herramientas:
Primero, para poder utilizar las herramientas, es necesario importar y fijar a la

muñeca del robot el plato maestro seleccionándolo y arrastrándolo al robot en la lista de
elementos de la estación. El resultado se puede ver en la siguiente figura:
Figura V.42: Colocación del plato maestro en Robotstudio.
Las herramientas deben ser colocadas sobre la mesa de herramientas en las

posiciones correspondientes vistas en el capítulo de diseño hardware, tal y como se
puede ver en la siguiente figura:
Figura V.43: Colocación de las herramientas en Robotstudio.
222
ROBOTIZADA
Las posiciones de cada herramienta con respecto al mundo son:
Tabla V.5: Posiciones de las herramientas.
POSICIONES DE LAS HERRAMIENTAS

Posición TCP (mm) Giro (º)
Nombre
x y z x y z
Pinza mecánica 200 -1305 587 180 0 90
Garra neumática -50 -1305 587 180 0 90
Herramienta mecanizado -300 -1305 564 180 0 90
Material.
El material involucrado en la célula robotizada virtual desarrollada por este

Proyecto Fin de Carrera corresponde, como ya se ha visto, con los elementos
constituyentes del bastidor del módulo de aguas, y las baldosas que se quieren
mecanizar. En la siguiente figura se muestra la colocación de todos los materiales
empleados y se detallan en la tabla siguiente:
Figura V.44: Colocación del material en Robotstudio.
223
ROBOTIZADA
Tabla V.6: Posiciones del material.
POSICIONES DE LOS MATERIALES

Nombre Nombre Posición (mm) Giro (º)
almacén elemento x y z x y z
hl1 -235,5 1485 669 0 0 0
hl2 -235,5 1485 644 0 0 0
hl3 -235,5 1485 619 0 0 0
HL
hl4 -235,5 1485 594 0 0 0
hl5 -235,5 1485 569 0 0 0
hl6 -235,5 1485 544 0 0 0
hm1 -335.5 1385 569 0 0 0
HM
hm2 -335.5 1385 544 0 0 0
hc1 -594 1285 669 0 0 0
hc2 -594 1285 644 0 0 0
hc3 -594 1285 619 0 0 0
HC
hc4 -594 1285 594 0 0 0
hc5 -594 1285 569 0 0 0
hc6 -594 1285 544 0 0 0
v1 -610.5 1185 619 0 0 0
v2 -610.5 1185 594 0 0 0
V
v3 -610.5 1185 569 0 0 0
v4 -610.5 1185 544 0 0 0
e1 -450.5 880 572.5 0 0 0
e2 -450.5 1095 572.5 0 0 -90
e3 -524.5 880 572.5 0 0 0
e4 -524.5 1095 572.5 0 0 -90
e5 -598.5 880 572.5 0 0 0
e6 -598.5 1095 572.5 0 0 -90
RACORES
e7 -672.5 880 572.5 0 0 0
e8 -672.5 1095 572.5 0 0 -90
t1 -450.5 960 572.5 0 0 0
t2 -524.5 1015 572.5 0 0 180
t3 -598.5 960 572.5 0 0 0
t4 -672.5 1015 572.5 0 0 180
BALDOSAS baldosa1 242.5 1000 524 0 0 0
224
ROBOTIZADA
5.2.2.2 Datos de programa.
Una vez colocados todos los elementos que forman parte de la célula robotizada,
es necesario definir algunos datos de programa para el correcto funcionamiento de la
simulación. Dichos datos son:
Datos de herramienta.
Objetos de trabajo.
Tabla de eventos.
Datos de herramienta:
En primer lugar, se van a definir los datos de herramienta para todas las
herramientas involucradas. Los datos de herramienta son una variable de programa
RAPID llamada “Tooldata”, la cual almacena información de la herramienta
correspondiente. Dicha información consiste en las coordenadas del punto de trabajo
(TCP) y del centro de gravedad (CDG) de la herramienta respecto de la muñeca del
robot (tool0) y su peso. En la siguiente tabla, y posteriormente en la siguiente figura, se
pueden ver los datos de herramienta para las tres herramientas implementadas más otro
correspondiente al robot únicamente con el plato maestro, es decir, sin herramienta
acoplada:
Tabla V.7: Datos de herramienta.
DATOS DE HERRAMIENTA
TCP CDG
Peso
Nombre Posición (mm) Giro(º) Posición (mm) Giro(º)
(kg)
x y z x y z x y z x y z
Plato maestro 0 0 46.18 0 0 0 0 0 20 0 0 0 2
Pinza mecánica 0 0 304.18 0 0 0 0 0 150 0 0 0 5
Garra neumática 0 0 215.18 0 0 0 0 0 100 0 0 0 4.5
Herramienta mecanizado -139.85 0 456.18 0 0 0 50 0 200 0 0 0 16.5
225
ROBOTIZADA
tool0
Plato Garra
maestro neumática Herramienta
de
mecanizado
Pinza
mecánica
Figura V.45: Datos de herramienta.
Objetos de trabajo:
En segundo lugar, aun no siendo necesarios, se definen los objetos de trabajo para
una mayor claridad a la hora de crear puntos en la célula. Los objetos de trabajo son otra
variable de programa RAPID llamada “Workobjet” que crea un sistema de coordenadas
utilizado para describir la posición de una zona de trabajo. Todas las posiciones que se
programen serán relativas a la base de coordenadas del objeto, que a su vez es relativa a
la base de coordenadas del mundo. Se han creado un total de diez objetos de trabajo
resumidos en la siguiente tabla, y mostrados sobre la estación en la siguiente figura:
Tabla V.8: Objetos de trabajo.
OBJETOS DE TRABAJO
Posición (mm) Giro (º)
Nombre
x y z x y z
Área_Ensamblaje 1532 31 176 0 0 90
Área_Mecanizado 1144.5 21 175 0 0 90
Área_Subensamblaje 400 722 129 0 0 180
Almacén_Herramientas 300 -1155 155 0 0 180
Almacén_HL -235.5 1485 149 0 0 0
Almacén_HM -335.5 1385 149 0 0 0
Almacén_HC -594 1285 149 0 0 0
Almacén_V -610.5 1185 149 0 0 0
Almacén_RACORES -672.5 880 177.5 0 0 0
Almacén_Baldosas 242.5 1000 129 0 0 0
226
ROBOTIZADA
HL
HM BALDOSAS
HC
V
RACORES
SUBENSAMBLAJES
HERRAMIENTAS CORTE
ENSAMBLAJE
Figura V.46: Objetos de trabajo.
Tabla de eventos:
En tercer lugar se define la tabla de eventos que es un elemento de apoyo para la

simulación realizada mediante el cual los elementos se podrán mover, ocultar, visualizar
o pegar a otros elementos entre otras cosas. Para utilizarla, primero es necesario crear
una lista de señales virtuales. Una vez creada, se le asigna a cada una de ellas un
elemento de la célula, y la acción que se quiere realizar. Para que dichas acciones
tengan resultado será necesario introducir más adelante en el programa RAPID la
activación y/o desactivación de la señal correspondiente. En la siguiente tabla se
muestra la correspondencia entre la señal el elemento y la acción realizada:
227
ROBOTIZADA
Tabla V.9: Tabla de eventos.
TABLA DE EVENTOS
Acción Acción
Señal Elemento Señal Elemento
“1” “0” “1” “0”
tmp0 Pinza Conectar Desconectar tmp20 hc4 Conectar Desconectar
tmp1 Garra Conectar Desconectar tmp21 t3 Conectar Desconectar
tmp2 Motor Conectar Desconectar tmp22 hl5 Conectar Desconectar
tmp3 e1 Conectar Desconectar tmp23 t4 Conectar Desconectar
tmp4 hl1 Conectar Desconectar tmp24 hc5 Conectar Desconectar
tmp5 e2 Conectar Desconectar tmp25 hc6 Conectar Desconectar
tmp6 hm1 Conectar Desconectar tmp26 e7 Conectar Desconectar
tmp7 hm2 Conectar Desconectar tmp27 hl6 Conectar Desconectar
tmp8 e3 Conectar Desconectar tmp28 e8 Conectar Desconectar
tmp9 hl2 Conectar Desconectar tmp29 v1 Conectar Desconectar
tmp10 e4 Conectar Desconectar tmp30 v2 Conectar Desconectar
tmp11 e5 Conectar Desconectar tmp31 v3 Conectar Desconectar
tmp12 hl3 Conectar Desconectar tmp32 v4 Conectar Desconectar
tmp13 e6 Conectar Desconectar tmp33 baldosa Conectar Desconectar
tmp14 hc1 Conectar Desconectar tmp34 pieza1 Visualizar Ocultar
tmp15 hc2 Conectar Desconectar tmp35 pieza2 Visualizar Ocultar
tmp16 t1 Conectar Desconectar tmp36 pieza3 Visualizar Ocultar
tmp17 hl4 Conectar Desconectar tmp37 pieza4 Visualizar Ocultar
tmp18 t2 Conectar Desconectar tmp38 baldosa Visualizar Ocultar
tmp19 hc3 Conectar Desconectar
5.2.2.3 Creación de puntos y trayectorias.
Este es el apartado en el que se describen las trayectorias realizadas por el robot.

Se van a dividir según los tres procesos realizados en este Proyecto Fin de Carrera: en
primer lugar las trayectorias correspondientes con el cambio de herramienta, en segundo
lugar las correspondientes con el ensamblaje del bastidor, y por último las
correspondientes con el mecanizado de baldosas:
228
ROBOTIZADA
Cambio de herramienta.
Como se vio en el apartado de diseño hardware, este Proyecto Fin de Carrera se

ha dedicado, entre otras cosas, a la implementación del sistema de cambio automático
de herramienta. Una vez realizada la implementación hardware, en este apartado se
describe el diseño del proceso mediante el cual el robot acopla y desacopla las
herramientas.
El proceso de cambio de herramienta, es un proceso auxiliar de los procesos

principales de mecanizado y ensamblado de la célula robotizada. Se ha separado de
éstos, para mejorar la estructura y comprensión de los mismos cuando se creen los
programas robóticos correspondientes, creando un único módulo llamado “Cambio de
herramienta”, que contiene las rutinas necesarias para coger y dejar las herramientas, al
que deberán acudir los procesos principales para utilizarlas.
Dicho proceso, mostrado en la siguiente figura, es similar para las tres

herramientas con las que cuanta la célula robotizada:
Pinza
mecánica
Garra
neumática
Herramienta
de
mecanizado
Figura V.47: Proceso cambio herramienta.
229
ROBOTIZADA
Secuencia de acople:
Para que el robot pueda acoplar la herramienta requerida, debe situarse encima de
ella y se debe accionar el mecanismo de acople. Una vez que la herramienta está
acoplada al robot, éste debe subir y sacarla horizontalmente de la mesa siguiendo la
trayectoria indicada en la figura anterior.
Secuencia de desacople:
La secuencia de desacople es inversa a la anterior. Primero se mete la herramienta

por la ranura de la mesa hasta colocarla encima de su posición, y después se baja hasta
que la herramienta está en contacto con la mesa, activando en este momento el
mecanismo de desacople.
En la siguiente figura podemos ver las trayectorias descritas por el robot para
coger y dejar las tres herramientas diseñadas, utilizando el dato de herramienta
correspondiente con el del plato maestro visto anteriormente:
Figura V.48: Trayectorias del cambio de herramienta.
230
ROBOTIZADA
Ensamblaje del bastidor del módulo de aguas.
El ensamblaje del bastidor del módulo de aguas, requiere la creación de más de

cien puntos, divididos en dieciséis funciones. Dicho bastidor consta de barras de
distintas longitudes, y de los racores que las unen tal y como se vio en el Capítulo IV.
La única herramienta empleada en este proceso es la pinza mecánica encargada de
manipular dichas barras y racores.
Como se observa en el diagrama de flujo, el proceso está dividido en tres etapas, y

cada etapa a su vez está dividida en funciones. Previamente, este proceso debe acudir al
proceso de cambio de herramienta para acoplar la pinza con la que poder trabajar. Para
realizar el ensamblado completo del módulo de aguas, antes de comenzar con la Etapa3,
hay que realizar una etapa intermedia mediante la cual se ensambla el sistema de
saneamiento diseñada y detallada en la Parte2 de éste proyecto.
ENSAMBLAJE
BASTIDOR
ETAPA1
HL1 HM12 HL2 Tapa_OFF

ETAPA2
HL3 HC12 HL4 HC34 HL5 HC56 HL6

ETAPA3
V1 V2 V3 V4 Tapa_ON FIN
Figura V.49: Diagrama de flujo ensamblaje bastidor.
231
ROBOTIZADA
Etapa1: ENSAMBLADO Y RETIRADA DE LA TAPA.
En esta etapa se ensambla la parte superior del bastidor llamada tapa, siendo
retirada y almacenada en el almacén auxiliar para poder seguir ensamblando la base en
la siguiente etapa.
Figura V.50: Tapa bastidor.
Etapa2: ENSAMBLADO DE LA BASE.
En esta etapa se ensambla la parte inferior del bastidor llamada base, donde se
ensamblarán los elementos del circuito de saneamiento.
Figura V.51: Base bastidor.
Etapa3: ENSAMBLADO DE LA TAPA EN LA BASE.
Esta es la etapa final donde se ensamblan los dos productos ensamblados en las
dos etapas anteriores, dando por finalizado el ensamblado del bastidor.
Figura V.52: Bastidor completo.
232
ROBOTIZADA
La Etapa1 y la Etapa2 operan de modo similar. Su funcionamiento se basa en dos

tipos de funciones: funciones subensamblajes y funciones barras conectoras.
Las funciones subensamblajes, consisten en ensamblar dos racores iguales (eX ó

tX) a una barra horizontal larga (hlX). Se realizan en el área de subensamblajes, de esta
manera se ahorra tiempo en el transporte de los componentes a la mesa de ensamblaje.
Dependiendo del tipo de racor que se ensamble, tenemos dos tipos de subensamblajes:
Subensamblaje esquinera: En donde se ensamblan dos racores esquineras (eX) en

una barra horizontal larga. Se realizan un total de cuatro subensamblajes de este tipo:
HL1 y HL2, para la Etapa1, y HL3 y HL6, para la Etapa2.
Figura V.53: Subensamblaje esquinera.
Subensamblaje “T”: En donde se ensamblan dos racores Te (tX) en una barra

horizontal larga. Se realizan un total de dos subensamblajes de este tipo: HL4 y HL5,
que pertenecen a la Etapa2.
Figura V.54: Subensamblaje "T".
Las funciones barras conectoras, consisten en ensamblar barras horizontales

medias (hmX) en la Etapa 1, o barras horizontales cortas (hcX) en la Etapa 2, que sirven
para unir entre si los subensamblajes antes comentados. Se realizan un total de cuatro
funciones barras conectoras, HM12 para la Etapa1 y HC12, HC34 y HC56 para la
Etapa2.
A continuación se detallan los pasos seguidos y las trayectorias descritas por el

robot a lo largo de cada una de las etapas vistas en el diagrama de flujo, utilizando el
dato de herramienta correspondiente con la pinza visto anteriormente.
233
ROBOTIZADA
ETAPA1: Ensamblado y retirada de la tapa:
Los materiales empleados en esta etapa son: dos horizontales largas (hl1 y hl2),
dos horizontales medianas (hm1 y hm2) y cuatro esquineras (e1, e2, e3 y e4). Las
funciones realizadas son dos funciones subensamblajes (HL1 y HL2) y una función
barras conectoras (HM12). En la siguiente figura podemos ver el resultado final tras
concluir cada función, así como los elementos ensamblados en cada una:
e2 HL1
e1
hl1
HM12
hm1
hm2
HL2
e3 hl2
e4
Figura V.55: Etapa1
Una vez concluido el ensamblaje de la tapa, se procede a su retirada mediante la

función Tapa_off. A continuación se van a detallar los pasos seguidos en cada función
de esta etapa sobre el esquema de la célula y mostrando la trayectoria descrita por el
robot.
234
ROBOTIZADA
o Función HL1:
1. Se lleva una esquinera (e1) a la zona de subensamblaje

2. Se lleva una horizontal larga (hl1) a la zona de subensamblaje,
3. Se ensambla hl1 con e1.
4. Se lleva una esquinera (e2) a la zona de subensamblaje.
5. Se ensambla e2 con e1 y hl1.
6. Se lleva este subensamblaje HL1 a la mesa de ensamblaje.
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Figura V.56: Función HL1.
235
ROBOTIZADA
o Función HM12:
7. Se lleva una horizontal media (hm1) a la mesa de ensamblaje.

8. Se ensambla hm1 con e2.
9. Se lleva una horizontal media (hm2) a la mesa de ensamblaje.
10. Se ensambla hm2 con e1.
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A
Figura V.57: Función HM12.
236
ROBOTIZADA
o Función HL2:

16. Se lleva este subensamblaje a la mesa de ensamblaje.
17. Se ensambla e3 con hm1 y e4 con hm2.
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237
ROBOTIZADA
o Función Tapa_OFF.
18. Se retira la tapa depositándola en el almacén auxiliar.
ALMACÉN DE MATERIAL
ALMACÉN
BARRAS
ALMACÉN ALMACEN
RACORES BALDOSAS
18
ÁREA DE TRABAJO
ÁREA DE ENSAMBLAJE
MECANIZADO
ÁREA DE
ALMACÉN AUXILIAR ROBOT

IRB2400-16
MOTOR GARRA PINZA
ALMACÉN DE HERRAMIENTAS
Figura V.59: Función Tapa_off.
238
ROBOTIZADA
ETAPA2: Ensamblado de la base:
La base es el elemento del bastidor donde se ensambla el sistema de saneamiento

del módulo de aguas. Consta de cuatro horizontales largas (hl3, hl4, hl5 y hl6), seis
horizontales cortas (hc1, hc2, hc3, hc4, hc5 y hc6), cuatro esquineras (e5, e6, e7 y e8) y
cuatro “T” (t1, t2, t3 y t4). Las funciones realizadas en orden son: HL3, HC12, HL4,
HC34, HL5, HC56 y HL6. En la siguiente figura podemos ver el resultado final tras
concluir cada función, así como los elementos ensamblados en cada una:
HL3 t3 HL5
e6 hl5 t4
hl3 e5
HC12 HC56
hc1
hc2 hc5 hc6
t1 HL4
hl4 t2
HL6
e7 hl6 e8
HC34
hc3 hc4
Figura V.60: Etapa2.
A continuación se van a detallar los pasos seguidos en cada función de esta etapa
sobre el esquema de la célula y mostrando la trayectoria descrita por el robot.
239
ROBOTIZADA
o Función HL3:

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240
ROBOTIZADA
o Función HC12:
7. Se lleva una horizontal corta (hc1) a la mesa de ensamblaje.

8. Se ensambla hc1 con e6.
10. Se ensambla hc2 con E5.
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Figura V.62: Función HC12.
241
ROBOTIZADA
o Función HL4:
11. Se lleva una te (t1) a la zona de subensamblaje

13. Se ensambla hl4 con t1.
14. Se lleva una te (t2) a la zona de subensamblaje.
15. Se ensambla t2 con hl4 y t1.
17. Se ensambla t1 con hc1 y t2 con hc2.
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242
ROBOTIZADA
o Función HC34:

19. Se ensambla hc3 con t1.
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243
ROBOTIZADA
o Función HL5:
22. Se lleva una te (t3) a la zona de subensamblaje

24. Se ensambla hl5 con t3.
25. Se lleva una te (t4) a la zona de subensamblaje.
26. Se ensambla t4 con hl5 y t3.
28. Se ensambla T3 con hc3 y t4 con hc4.
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244
ROBOTIZADA
o Función HC56:

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245
ROBOTIZADA
o Función HL6:

37. Se ensambla e8 con hl6 y e7.
39. Se ensambla e7 con hc5 y e8 con hc6.
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246
ROBOTIZADA
ETAPA3: Ensamblado de la tapa a la base:
En esta etapa disponemos de cuatro verticales (v1, v2, v3 y v4), la tapa y la base
previamente ensambladas. En las siguientes figuras podemos ver el resultado final tras
concluir cada función:
V1,V2,V3,V4
v2 v3
v1
v4
TAPA_ON
Figura V.68: Etapa3.
Éste es el resultado final de esta etapa y del proceso completo, con lo que queda
concluido el ensamblaje del bastidor A continuación se detallan los pasos seguidos en
cada función:
247
ROBOTIZADA
o Función V1, V2, V3 y V4:
1. Se ensambla v1 en e5.
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Figura V.69: Función V1, V2, V3 y V4.
248
ROBOTIZADA
o Función Tapa_ON:
5. Se coge la tapa y se pone encima de las verticales.
ALMACÉN DE MATERIAL
ALMACÉN
BARRAS
ALMACÉN ALMACEN
RACORES BALDOSAS
ÁREA DE TRABAJO
ÁREA DE ENSAMBLAJE
MECANIZADO
ÁREA DE
ALMACÉN AUXILIAR ROBOT

IRB2400-16
MOTOR GARRA PINZA
ALMACÉN DE HERRAMIENTAS
Figura V.70: Función Tapa_On.
249
ROBOTIZADA
En la siguiente figura se muestran todos los puntos y trayectorias implicados en el

ensamblaje del bastidor, donde se puede apreciar la complejidad del proceso, y el
trabajo necesario para realizarlo.
Figura V.71: Ensamblaje del bastidor completo.
o Mecanizado de piezas grandes.
En este apartado se describirá el proceso de corte de baldosa. Las herramientas

empleadas son la garra neumática, para manipular la baldosa, y la herramienta de
mecanizado para realizar el corte. El único material empleado son las baldosas que se
quieren cortar.
El proceso de mecanizado realizado en este Proyecto Fin de Carrera corresponde

con el de mecanizado de piezas grandes visto en el Capítulo IV. Los cuatro
mecanizados realizados dan como resultado las cuatro piezas siguientes:
250
ROBOTIZADA
Pieza2 Pieza3 Pieza4

Pieza1
Figura V.72: Mecanizado de piezas grandes.
Como ya se comentó en capítulos anteriores, estos mecanizados sirven de ejemplo

para mostrar la flexibilidad que se logra robotizando el proceso de mecanizado,
pudiendo realizar una amplia variedad de trabajos sobre las baldosas, los cuales,
resultaría de gran complejidad realizarlos manualmente.
Una vez definidos los mecanizados que se quieren realizar, se diseña el proceso
correspondiente. Como se observa en el diagrama de flujo, el proceso está dividido en
dos etapas bien diferenciadas:
CORTE
BALDOSA
ETAPA1
COJO Cojo Dejo DEJO

GARRA baldosa baldosa GARRA
Corte
Pieza1
Corte
ETAPA2
Pieza2
COJO
DEJO
MOTOR FIN
Corte MOTOR
Pieza3
Corte
Pieza4
Figura V.73: Diagrama de flujo del mecanizado de piezas grandes.
251
ROBOTIZADA
Etapa1: MANIPULACIÓN DE LA BALDOSA:
En esta etapa, mediante la garra neumática, se manipula la baldosa a mecanizar,

transportándola desde el almacén de baldosas, hasta el área de mecanizado donde se
realizarán los distintos trabajos.
Etapa2: MECANIZADO DE LA BALDOSA:
Una vez dispuesta la baldosa para ser mecanizada, en esta etapa,se realizan los
distintos cortes dependiendo de la pieza que se quiera fabricar. Dichos cortes se realizan
mediante la herramienta de mecanizado provista de una fresa.
La creación de puntos para el mecanizado de las baldosas, debido a la

complejidad de la trayectoria a seguir por el robot, ha sido realizada mediante diversas
funciones de apoyo proporcionadas por el programa ROBOTSTUDIO. Primero se
deben importar los modelos CAD de las piezas a cortar, y colocarlas donde van a ser
realizados los mecanizados. Una vez colocadas en el lugar correspondiente, mediante la
opción “crear curva alrededor de superficie” crearemos la curva que debe describir el
robot para realizar el mecanizado deseado. Mediante la opción “crear trayectoria a partir
de curva” se crearán de manera automática mediante la asignación de algunos
parámetros, una serie de puntos alrededor de dicha curva, quedando la trayectoria
completamente definida.
A continuación se detallan los pasos seguidos y las trayectorias descritas por el

robot a lo largo de cada una de las etapas vistas en el diagrama de flujo, donde se han
obviado las funciones correspondientes con los cambios de herramienta debido a que ya
han sido comentadas y se han utilizado los datos de herramienta de la garra y del motor
vistos anteriormente para la manipulación y el mecanizado respectivamente:
252
ROBOTIZADA
ETAPA1: Manipulación de la baldosa:
1. Función Cojo_Garra:
2. Función Cojo baldosa:
3. Función Dejo baldosa:
4. Función Dejo_Garra:
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Figura V.74: Función cojo y dejo baldosa.
253
ROBOTIZADA
ETAPA2: Mecanizado de la baldosa:
1. Función Cojo_Motor
2. Función Corto Pieza (Pieza1, Pieza2, Pieza3, Pieza4)
3. Función Dejo_motor
Pieza1 Pieza2
Pieza3 Pieza4
Figura V.75: Funciones Corto pieza.
254
ROBOTIZADA
5.2.2.4 Creación de programas RAPID.
Una vez calculadas y creadas todas las trayectorias que el robot debe seguir para
la ejecución de los distintos procesos, el propio programa ROBOTSTUDIO crea el
programa RAPID, sincronizando la estación con el controlador virtual.
Una vez se dispone del código RAPID, es necesario añadir instrucciones de

activación y desactivación de las señales virtuales para que la tabla de eventos pueda
desempeñar su función, y la simulación se desarrolle de manera correcta. Para simular
que el robot coge algún elemento (tanto herramientas como el material) se debe activar
la señal correspondiente mediante la función “Set” cuando el robot alcance el punto en
el que entran en contacto. Del mismo modo, para simular que el robot suelta el material
que ha transportado, se debe desactivar la señal correspondiente mediante la función
“Reset” cuando el robot alcance el punto en el que se quiere depositar.
Además, para que la simulación se desarrolle correctamente, después de la

instrucción que sitúa el robot en el punto donde se coge o se suelta el elemento deseado,
se añade la instrucción “waittime” para que el robot le dé tiempo a posicionarse
exactamente en el punto deseado.
Estos programas no se encuentran en este documento debido a la extensión que

poseen. En su lugar, en los anexos en el apartado 9.2 Programas rapid para el robot real.
se encuentran los programas para el robot real que son idénticos excepto algunos
cambios realizados descritos en la puesta en marcha software en el capítulo siguiente.
5.2.2.5 Simulación.
Una vez creado el programa RAPID con las instrucciones oportunas de

activación/desactivación de señales correspondientes a las comentadas en la tabla de
eventos, la célula robotizada virtual está preparada para simular todos los procesos
diseñados. A continuación se muestran diversas imágenes obtenidas a partir de las
simulaciones realizadas donde se puede apreciar el correcto funcionamiento del diseño
software realizado:
255
ROBOTIZADA
o Cambio de herramienta:
 Pinza mecánica:
Figura V.76: Simulación cambio pinza
 Garra neumática:
Figura V.77: Simulación cambio garra.
256
ROBOTIZADA
 Herramienta de mecanizado:
Figura V.78: Simulación cambio herramienta mecanizado.
o Ensamblado del bastidor del módulo de aguas:
 ETAPA1: Ensamblado y retirada de la tapa.
Hl1 HM12
Tapa
Hl2
Off
Figura V.79: Simulación ensamblado bastidor Etapa1.
257
ROBOTIZADA
 ETAPA2: Ensamblado de la base.
Hl3 HC12
Hl4 HC34
Hl5 HC56
Hl6
258
ROBOTIZADA
 ETAPA3: Ensamblado de la tapa en la base.
V1V2 Tapa
V3V4 On
o Mecanizado de piezas grandes:
 Etapa1: Manipulación de la baldosa.
Cojo Dejo
baldosa baldosa
Figura V.82: Simulación mecanizado baldosa Etapa1.
259
ROBOTIZADA
 Etapa2: Mecanizado de la baldosa.
Pieza1 Pieza2
Pieza3 Pieza4
Figura V.83: Simulación mecanizado baldosa Etapa2.
260
ROBOTIZADA
VI. PUESTA EN
MARCHA DEL SISTEMA
VI. PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA

261
ROBOTIZADA
6.1 Puesta en marcha hardware.
Como se vio en el Capítulo I, la puesta en marcha de la célula de fabricación

flexible robotizada se ha realizado en el laboratorio del departamento de Sistemas y
Automática de la Universidad Carlos III de Madrid.
En este apartado se describe la puesta en marcha del diseño hardware realizado

por el presente Proyecto Fin de Carrera visto en el capítulo anterior. Se ha dividido en la
puesta en marcha de los sistemas para las tres áreas que componen la célula:
Puesta en marcha del área del sistema robótico.

Puesta en marcha del área de almacén.
Puesta en marcha del área de trabajo.
6.1.1 Puesta en marcha del área del sistema robótico.
Los sistemas desarrollados en esta área por el presente Proyecto Fin de Carrera
son:
Integración de la garra neumática.

Integración del sistema de cambio de herramienta.
Integración del sistema de almacenaje de herramientas.
Integración del circuito neumático
6.1.1.1 Integración de la garra neumática.
Para la puesta en marcha de la garra neumática se ha ensamblado el bastidor

mediante barras de perfil extruido según el diseño realizado y se ha realizado el
conexionado del circuito electro-neumático que controla sus funciones. Dicho
conexionado consiste por un lado en el circuito neumático que distribuye el aire por las
ventosas y por otro lado el cable eléctrico de las válvulas V3 y V4 que controlan el
sistema. Para el circuito neumático se ha empleado tubo de 6mm de diámetro y
diferentes tipos de racores de conexión rápida, mientras que para el eléctrico se ha
desarrollado un cable, mostrado en la figura siguiente, formado por dos cables bipolares

262
ROBOTIZADA
uno para cada válvula, ambos conectados al conector R19 del sistema de cambio de
herramienta según la siguiente tabla:
Cable
V3
Conector
R19
Cable
V4
Figura VI.1: Cable garra neumática
Tabla VI.1: Conexiones del cable de la garra.
Pin R19 Señal IRC5

L Do10_2
Cable V3
N GND
Cable V4 M Do10_3
N GND
En la siguiente imagen se muestra el resultado de la puesta en marcha de la garra

neumática señalando los componentes principales:
BASTIDOR V3
V4
Garras
VGS3010 Circuito
de vacío
Circuito de
soplado
Figura VI.2: Puesta en marcha de la garra neumática.

263
ROBOTIZADA
6.1.1.2 Integración del cambio de herramienta.
Como se vio en el apartado de diseño correspondiente, la integración física del

sistema de cambio de herramienta tanto con el robot como con las tres herramientas
diseñadas se realiza mediante bridas. Dichas bridas han sido fabricadas por el
departamento de Oficina Técnica de la Universidad Carlos III de Madrid. El material
empleado ha sido aluminio que es idóneo para la aplicación por su resistencia y
ligereza. Otra opción que se barajó fue emplear acero, lo que hubiera incrementado
notablemente el peso sin aportar mayores beneficios.
En las siguientes imágenes se muestran los cuatro ensamblajes realizados

mediante las cuatro bridas:
Brida
Pinza
Brida Herramienta
mecanizado
Brida Brida
Garra Robot
Figura VI.3: Puesta en marcha de bridas y sus ensamblajes.

264
ROBOTIZADA
6.1.1.3 Integración del sistema de almacenaje de herramientas.
Para la puesta en marcha de este sistema han sido necesarios dos trabajos: por un
lado se ha mandado a cortar por laser la plancha de acero que da soporte a las
herramientas y por otro lado se ha realizado el montaje de la estructura mediante barras
de perfil extruido y su fijación a la base del robot. En la siguiente imagen se muestra
dicho sistema de almacenaje:
Sistema
de fijación
Plancha
metálica
Bastidor
Figura VI.4: Puesta en marcha del sistema de almacenaje de herramientas.
6.1.1.4 Integración del circuito neumático completo.
El presente Proyecto Fin de Carrera ha realizado los diferentes conexionados

necesarios para el circuito electro-neumático del sistema robótico completo, que como
se vio en el apartado de diseño correspondiente, está dividido en dos circuitos. Dicho
conexionado consiste por un lado en el circuito neumático que distribuye el aire por los
distintos sistemas y por otro lado el cableado de la válvula del circuito de control y el de
los interruptores de presión del circuito de identificación de herramienta. Para el circuito
neumático se ha empleado tubo de 6 mm de diámetro y diferentes tipos de racores de
conexión rápida, mientras que para el cableado eléctrico se han empleado diferentes
tipos de cables, clemas y conectores. En la siguiente figura se muestra el circuito
neumático completo, donde se describe el camino que recorren las señales desde el
controlador hasta el elemento correspondiente:

265
ROBOTIZADA
IRC5
SALIDAS ENTRADAS Tarjeta de E/S

digital
DIGITALES DIGITALES
16 1 16 1
0v 24v
1 XT5.1 12 XT5.2 Conector de

13 24
señales hacia el
robot
1 23
CS
ABCDEFGHJKLMNPRSTUVWXYZ
AIR CS
ABCDEFGHJKLMNPRSTUVWXYZ
J4 J10 Caja negra

8 4
7 3
6 2
5 1 I1 I2
ROBOT 4
3 10 3 3
2 9 1 1
1 8 2 2
J9 J8
V1 1
2
Plato maestro
U L
C1
LMN
M1 M2 M3
R19
LMN LMN
M1 M2 M3 M1 M2 M3 M1 M2 M3
R19 R19 R19
CIRCUITO DE LA
CIRCUITO DE CIRCUITO DE HERRAMIENTA
LA PINZA LA GARRA DE MECANIZADO
HERRAMIENTA DE
PINZA MECÁNICA GARRA NEUMÁTICA MECANIZADO
Figura VI.5: Puesta en marcha del circuito neumático.

266
ROBOTIZADA
A continuación se muestran los elementos más importantes empleados en los

distintos circuitos que componen el circuito neumático completo:
Tarjeta de E/S digital Conector Señales hacia el robot
Salidas Entradas XT5.1

digitales digitales XT5.2
Caja negra
CS J4
I2
I1
R19
J10 J9 J8
Circuito de control del cambio de herramienta
R19 Plato
V1 maestro
U
L
Circuito de identificación de herramienta

Pinza Garra Herramienta
mecánica neumática mecanizado
Plato
maestro M1 M1 M1
M1
M2
M2 M2
M3
M3 M3
Figura VI.6: Puesta en marcha del circuito neumático (bis)

267
ROBOTIZADA
6.1.2 Puesta en marcha del área de almacén.
son:
Integración del sistema de almacenaje de elementos del bastidor.

Integración del sistema para el subensamblaje de elementos del bastidor.
Integración del circuito neumático.
6.1.2.1 Integración del sistema de almacenaje de los elementos del bastidor.
Como se vio en el apartado de diseño correspondiente, los almacenes diseñados

por el presente Proyecto Fin de Carrera son para las barras y racores que forman el
bastidor del módulo de aguas.
Para el almacenaje de las barras se han utilizado perfiles en “U” de plástico

fijados a la mesa en los lugares correspondientes. El almacén de racores se ha realizado
en esponja de poliuretano. El empleo de estos materiales hace que el sistema de
almacenaje sea menos rígido ya que permiten pequeños desajustes en las trayectorias
descritas por el robot al sacar el material del almacén correspondiente. Dichos sistemas
de almacenaje se pueden apreciar en la siguiente figura:
Almacenaje de barras Almacenaje de racores
Figura VI.7: Puesta en marcha de sistemas de almacenaje de elementos del bastidor.

268
ROBOTIZADA
El almacén auxiliar ha sido ensamblado mediante barras de perfil extruido

siguiendo el diseño realizado y fijado a la base del robot. Además, se ha añadido un
sistema de guiado y sujeción que asegura el correcto almacenaje de la tapa del bastidor
y corrige los desajustes de posición que hayan podido producirse durante su transporte.
En la siguiente figura se muestra el almacén auxiliar donde también se puede apreciar el
sistema de guiado y sujeción y su funcionamiento:
Sistema de guiado y sujeción
Figura VI.8: Puesta en marcha del almacén auxiliar.
6.1.2.2 Integración de sistemas para el subensamblaje de elementos del bastidor.
Para este sistema de ha montado la ventosa de agarre, los cuatro registros

cilíndricos para el guiado y el tope mecánico para realizar el ensamblaje como se diseño
en el apartado correspondiente. En la siguiente figura se pueden apreciar dichos
elementos:
Tope
Ventosa
Registros
Figura VI.9: Puesta en marcha del sistema de subensamblajes para el bastidor.

269
ROBOTIZADA
6.1.2.3 Integración del circuito neumático del almacén.
En el presente Proyecto Fin de Carrera, se han realizado los diferentes

conexionados necesarios para el circuito electro-neumático del área de subensamblaje
que controla tanto el sistema de sujeción para los elementos del bastidor como el de los
elementos del sistema de saneamiento del módulo de aguas. Dicho conexionado
consiste por un lado en el circuito neumático que distribuye el aire por las ventosas y
por otro lado el cableado de las válvulas que controlan el sistema. Para el circuito
neumático se ha empleado tubo de 6mm de diámetro y diferentes tipos de racores de
conexión rápida, mientras que para el eléctrico se ha empleado una manguera de pines
conectada directamente a las señales correspondientes de la tarjeta de entradas y salidas
digitales del controlador IRC5. En las siguientes imágenes podemos ver los elementos
más importantes involucrados:
V6
V5
Figura VI.10: Puesta en marcha del circuito del almacén.

270
ROBOTIZADA
6.1.3 Puesta en marcha del área de trabajo.
son:
Integración del sistema para el ensamblaje del bastidor.

Integración del circuito neumático.
6.1.3.1 Integración del sistema para el ensamblaje del bastidor.
En esta área, el Presente Proyecto Fin de Carrera ha realizado el montaje de los

sistemas de guiado y sujeción necesarios para el correcto ensamblaje del bastidor del
módulo de aguas, los cuales, pueden apreciarse en la siguiente figura:
Sistema
Topes de fijación
Sistema de
guiado
Figura VI.11: Puesta en marcha del sistema de ensamblaje para el bastidor.
6.1.3.2 Integración del circuito neumático del área de trabajo.
Se han realizado los diferentes conexionados necesarios para el circuito electro-

neumático que controla tanto el sistema de sujeción para el ensamblaje como el del
mecanizado. Dicho conexionado, al igual que el del área de almacén, consiste por un
lado en el circuito neumático que distribuye el aire por las ventosas y por otro lado el
cableado de las válvulas que controlan el sistema. Nuevamente, para el circuito
neumático se ha empleado tubo de 6mm de diámetro y diferentes tipos de racores de
271
ROBOTIZADA
conexión rápida, mientras que para el eléctrico se ha empleado la misma manguera de

pines que la utilizada para el circuito electro-neumático del almacén conectada
directamente a las señales correspondientes de la tarjeta de entradas y salidas digitales
del controlador IRC5. En las siguientes imágenes podemos ver los elementos más
importantes involucrados:
Circuito área
mecanizado
V7
Circuito área
V8
ensamblaje
Figura VI.12: Puesta en marcha de circuito neumático del área de trabajo.

272
ROBOTIZADA
6.2 Puesta en marcha software.
En este apartado de explica el proceso seguido para realizar la transferencia de los

programas desde la célula virtual simulada en ROBOTSTUDIO hasta el robot real.
Para llevar a cabo dicha transferencia, se hace uso de la herramienta ROBOTSTUDIO
Online, para lo cual, deben estar conectados el ordenador y el controlador del robot vía
Ethernet. Otra manera de llevar a cabo la transferencia, es conectando en un puerto USB
del controlador una memoria externa con los programas robóticos previamente
cargados. Los programas robóticos, con todos los cambios realizados respecto a los
programas de la simulación, se encuentran en el anexo en el apartado 9.2 Programas
rapid para el robot real.de programas RAPID para el robot real.
Los pasos seguidos para de realizar la transferencia son:
Cambiar las señales virtuales por las señales reales en los programas.
Añadir a los programas las rutinas de control de los sistemas reales.
Realizar ajustes de los objetivos del programa a la célula robotizada real.
6.2.1 Cambio de señales virtuales a reales en los programas.
Este cambio es necesario debido a la naturaleza distinta de las señales en la

estación virtual y en la real. Mientras que en la célula virtual se necesita una señal por
cada elemento que se quiere manipular, en la célula real las señales actúan sobre las
válvulas que controlan los distintos sistemas mediante los cuales se realizan dichas
manipulaciones. En la célula real las señales son proporcionadas por la tarjeta de
entradas y salidas digitales del controlador.
Existen tres casos diferentes: la señal que actúa sobre el mecanismo del sistema de
cambio de herramienta, la que actúa sobre la pinza mecánica y las que actúa sobre la
garra neumática. En la siguiente tabla se muestra la correspondencia entre las señales
virtuales y reales:

273
ROBOTIZADA
Tabla VI.2: Correspondencia entre señales virtuales y reales.
Estación
Grupo de señales
Virtual Real
SET
(tmp0; tmp1; tmp2;) RESET Do10_1
Cambio herramienta
RESET
(tmp0; tmp1; tmp2;) SET Do10_1
SET
SET Do10_2
Objetos manipulados (tmp3,tmp4, …tmp32)
por la pinza mecánica RESET
RESET Do10_2
(tmp3,tmp4, …tmp32)
SET SET Do10_2
(tmp33) SET Do10_3
Objetos manipulados
por la garra neumática RESET RESET Do10_3
(tmp33) RESET Do10_2
Para las señales del primer grupo, además de cambiar el nombre de las señales
involucradas hay que realizar otro cambio. Mientras que en la célula virtual las
herramientas se acoplan y desacoplan con las funciones “set” y “reset” respectivamente,
en la célula real se opera de manera contraria. Esto se debe a una medida de seguridad
tomada ante el caso de que se apague el controlador del robot con alguna herramienta
acoplada, evitando su caída en el próximo arranque, ya que el controlador en ese
momento pone todas las señales a “0”.
Para las señales del grupo de la pinza mecánica el único cambio necesario es el
del nombre de las señales según la tabla anterior, cambiando en el programa donde
aparezca cualquier señal comprendida entre la tmp3 y la tmp32, por la señal Do10_2
que actúa sobre la válvula que pilota la pinza.
Por último, para las señales involucradas en el transporte de material mediante la

garra neumática, el cambio necesario consiste en pasar de una señal por baldosa en la
célula virtual, a las dos señales que controlan las funciones de la garra neumática real
como se vio en el Capítulo V. La manera en que se cogen las baldosas con la garra
neumática es haciendo el vacío directamente cuando ambas estén en contacto, mientras
que para liberarla es conveniente realizar un pequeño soplado. Esto se logra mediante la
secuencia de señales vista en la tabla anterior.

274
ROBOTIZADA
Además de los cambios mencionados en los párrafos anteriores, es necesario

incluir al programa del robot real las funciones de activación y desactivación de las
señales mediante las cuales se controla el funcionamiento de los sistemas de agarre de
las áreas de almacén y de trabajo, ya que en la simulación no son necesarios dichos
sistemas. Las señales involucradas para estas tareas, fueron vistas en el Capítulo V.
6.2.2 Rutinas de control de los sistemas reales.
En este apartado se describen las rutinas de error implementadas en el proceso de

cambio de herramienta, como medida de seguridad ante posibles fallos ya sea durante la
ejecución automática de los procesos, o durante la programación de los mismos. Se han
llevado a cabo haciendo uso del circuito de identificación de herramientas tal y como se
comentó en el Capítulo V.
Los fallos en el proceso de cambio de herramienta, pueden ocasionar la caída libre

de la herramienta acoplada al robot, o la colisión con la mesa de herramientas entre
otros. Se producen por un mal acople o desacople de la herramienta, o por un fallo
humano al manejar las funciones del proceso.
La medida de seguridad tomada ante cualquier situación de error es el paro del

sistema, siendo necesaria la intervención de un operario para su rearme. La manera en
que se logra evitar accidentes es verificando mediante el circuito de identificación de
herramienta si se está en la situación que se espera, o de lo contrario a ocurrido algún
error. Las verificaciones realizadas son siempre del mismo carácter, y consisten entre
otras en: asegurar que la herramienta acoplada es la correcta, que se ha acoplado o
desacoplado correctamente la herramienta, que no se tiene ninguna herramienta
acoplada antes de dirigirse a coger o dejar una herramienta etc. Además, gracias a este
circuito se puede determinar si existe suministro de aire en la célula o de lo contrario
está cortado. En el anexo, en el apartado de programas RAPID para el robot real, se
encuentran dichas rutinas comentadas para una mejor comprensión de su
funcionamiento.

275
ROBOTIZADA
6.2.3 Ajuste de objetivos del programa a la célula robotizada real.
Éste es uno de los trabajos más largos a la hora de realizar la transferencia del
programa al robot real, debido a la cantidad de objetivos programados en la célula, y a
las diferencias inevitables existentes entre la célula virtual y la real. Estos desajustes son
en gran medida debidos a motivos ajenos a este Proyecto Fin de Carrera, ya que el robot
ha sido fijado a un suelo que no se encuentra a nivel. Este pequeño desajuste inicial
produce una variación de los objetivos que depende del punto donde se encuentre el
robot. Además, existen ineficiencias derivadas de las tolerancias de los materiales, de
pequeños desajustes geométricos del robot o incluso de pequeñas desviaciones entre los
procesos simulados y los reales. Como los objetivos están agrupados en los distintos
objetos de trabajo, un primer paso consiste en ajustar los objetos de trabajo a la célula
robotizada real. En la siguiente tabla se comparan los objetos de trabajo de la célula
virtual con los de la real una vez ajustados:
Tabla VI.3: Ajuste de objetos de trabajo a la célula real.
OBJETOS DE TRABAJO
Célula virtual Célula real
Nombre Posición (mm) Posición (mm)
x y z x y z
Área_Ensamblaje 1532 31 176 1532 31 176
Área_Mecanizado 1144.5 21 175 1144.5 21 175
Área_Subensamblaje 400 722 129 400 722 129
Almacén_Herramientas 300 -1155 155 300 -1155 155
Almacén_HL -235.5 1485 149 -250.5 1483.5 152
Almacén_HM -335.5 1385 149 -349 1383.5 150
Almacén_HC -594 1285 149 -606 1278 156
Almacén_V -610.5 1185 149 -610.5 1179 153
Almacén_RACORES -672.5 880 177.5 -672.5 880 182
Almacén_Baldosas 242.5 1000 129 242.5 1000 129
Una vez realizada la primera aproximación, ajustando los objetos de trabajo, se

lanza el proceso correspondiente en modo manual, y se van corrigiendo uno a uno los
objetivos que lo necesiten. Como ya se ha comentado, en el anexo en el apartado 9.2
Programas rapid para el robot real.de programas RAPID para el robot real, se
encuentran los programas finales tras realizar todos los cambios mencionados.
276
ROBOTIZADA
6.3 Demostración del funcionamiento de la célula robotizada real.
Una vez realizada la puesta en marcha tanto hardware como software, en este
apartado se exponen una serie de imágenes sacadas del video realizado en el cual se
demuestra que los procesos realizados por este Proyecto Fin de Carrera han sido
realizados con éxito.
Cambio de herramienta:
La demostración del proceso de cambio de herramienta está constituida por el

proceso de acople y desacople de las tres herramientas implementadas en este proyecto.
Dichos procesos para la pinza y la herramienta de mecanizado se han realizado sin hacer
grande ajustes. Esto no ha sucedido con la garra neumática, debido al ligero pandeo que
ha sufrido la plancha metálica en su centro. Durante este proceso se ha verificado el
correcto funcionamiento del circuito de control y el de identificación de herramienta. En
las siguientes imágenes se muestran los procesos correspondientes a las tres
herramientas:
o Pinza mecánica:
Figura VI.13: Proceso cambio pinza.

277
ROBOTIZADA
o Garra neumática:
Figura VI.14: Proceso cambio garra.
o Herramienta de mecanizado:
Figura VI.15: Proceso cambio herramienta mecanizado.

278
ROBOTIZADA
Ensamblado del bastidor del módulo de aguas:
El proceso de ensamblado ha sido el trabajo más laborioso debido por un lado a la

cantidad de objetivos que han sido ajustados para el correcto ensamblaje del bastidor, y
por otro lado a los pequeños desajustes y tolerancias de los materiales reales a
ensamblar, los cuales dificultan notablemente esta tarea. No obstante, en el presente
Proyecto Fin de Carrera, se ha logrado ensamblar con éxito el bastidor del módulo de
aguas visto en el Capítulo IV.
A continuación se expone dicho proceso de ensamblado, dividido en las tres

etapas correspondientes, mostrando el resultado final tras concluir cada función de cada
etapa:
o ETAPA1: Ensamblado y retirada de la tapa:
HL1 HM12
HL2 TAPA
OFF
Figura VI.16: Etapa1 del proceso de ensamblado del bastidor.

279
ROBOTIZADA
o ETAPA2: Ensamblado de la base:
HL3 HC12
HL4 HC34
HL5 HC56
HL6

280
ROBOTIZADA
o ETAPA3: Ensamblado de la tapa en la base.
V1V2 TAPA
V3V4 ON
Mecanizado de piezas grandes
Por último, se expone el proceso del mecanizado de baldosa realizado en este

Proyecto Fin de Carrera, dividido en las dos etapas correspondientes.
o ETAPA1: Manipulación de la baldosa.
El proceso de manipulación de la baldosa mediante la garra neumática se ha

llevado a cabo sin mayores dificultades. Durante dicho proceso se ha verificado el
correcto funcionamiento de la garra, tanto en la manipulación de la baldosa mediante el
vacío producido, como al liberarla mediante el soplado. En la siguiente figura se puede
ver como el robot coge la baldosa del almacén y la transporta al área de mecanizado:
Cojo Dejo
baldosa baldosa
Figura VI.19: Etapa1 proceso de mecanizado.

281
ROBOTIZADA
o ETAPA2: Mecanizado de la baldosa.
Para realizar el mecanizado de las piezas del puzle vistas en el Capítulo IV, se ha
utilizado una sufridera debido a que el área de mecanizado fue diseñada para realizar
otro tipo de cortes y no está preparada para este fin. No obstante, se han realizado
dichos cortes mostrando la flexibilidad de mecanizado que se consigue robotizando el
proceso.
En la siguiente figura se muestra el proceso de mecanizado para una de las cuatro

piezas fabricadas y las cuatro piezas terminadas.
Figura VI.20: Etapa2 proceso de mecanizado.
Figura VI.21: Resto de piezas fabricadas.

282
ROBOTIZADA
VII. CONCLUSIONES Y
TRABAJOS FUTUROS
VII. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS

283
ROBOTIZADA
7.1 Conclusiones.
Tras cumplir con el objetivo secundario de diseñar e implementar tanto el

hardware como el software necesario y realizar la puesta en marcha del sistema
completo, se ha verificado el correcto funcionamiento de todos los sistemas, quedando
cumplido también el objetivo principal de diseñar una célula de fabricación flexible
robotizada dedicada a distintos procesos de mecanizado y ensamblado del sector de la
construcción. Con este trabajo también queda demostrado que es posible robotizar
ciertos procesos de un sector que se ha quedado por detrás de los demás en cuanto a
desarrollo tecnológico e integración se refiere, cumpliendo con el objetivo global de
éste proyecto, consistente en apoyar, promover y desarrollar la industrialización del
sector, sentando las bases necesarias para futuros trabajos en estos temas.
Las conclusiones más importantes obtenidas tras realizar la puesta en marcha de

los diseños realizados por el presente Proyecto Fin de Carrera son:
Garra neumática:
Esta herramienta ha realizado sin problemas el trabajo para el que fue diseñada.
No obstante carece de un sistema que le permita detectar el material, lo que produce una
disminución de la flexibilidad, obligando a la programación de antemano de tantos
objetivos como elementos a manipular existan.
Sistema de cambio de herramienta:
Mediante este sistema se ha podido realizar trabajos de distinta naturaleza,

permitiendo al robot utilizar distintas herramientas de trabajo. Este sistema es por tanto
el que ha hecho más flexible la célula robotizada.
Sistema de almacenado:
Mediante el sistema de almacenaje diseñado se ha conseguido realizar los

procesos de mecanizado y ensamblado requeridos. No obstante, es un sistema poco
flexible dado que puede almacenar los elementos de las medidas diseñadas para el
ensamblaje de un único bastidor.

284
ROBOTIZADA
Sistema de guiado y sujeción:
Aunque mediante este sistema se ha logrado realizar el ensamblaje del bastidor

del módulo de aguas, debido a las tolerancias de los elementos a ensamblar se han
producido elevados esfuerzos realizados por el robot para ensamblar los materiales.
Simulación de procesos:
Gracias al trabajo realizado en este Proyecto, se han conseguido poner de

manifiesto las ventajas de la simulación de procesos productivos, tales como el ahorro
de tiempo en su diseño y la facilidad de corrección de los errores y modificaciones que
surjan sobre la marcha, logrando una mayor sencillez en lo que al diseño de la célula se
refiere. A pesar de dichas ventajas obtenidas, se ha comprobado que la implementación
en un robot real siempre presenta dificultades que precisan de un tiempo de resolución,
para evitar los problemas derivados de las características, tolerancias, etc, de los
elementos físicos reales Dichos problemas van en función de los medios que se precisen
para construir una estación lo más precisa posible y semejante a la célula virtual
diseñada.

285
ROBOTIZADA
7.2 Trabajos futuros.
Aun habiendo cumplido satisfactoriamente con todos los objetivos marcados para
este Proyecto Fin de Carrera, existen diversas mejoras que producirían un mejor
funcionamiento de la célula. A continuación se detallan algunas de dichas posibles
mejoras:
Garra neumática:
Como se acaba de comentar en las conclusiones, esta herramienta carece de un

sistema mediante el que pueda detectar el material que va a manipular. Esto se podría
solucionar implementando un sistema basado en sensores (capacitivos, inductivos u
ópticos), o mediante un sistema de visión que además permita analizar la información
mediante la cual corregir errores de posición y diferenciar entre los distintos elementos
a manipular.
Sistema de almacenado:
Una manera de hacer la célula más flexible, es sustituyendo el almacén diseñado

en este Proyecto Fin de Carrera por un sistema de corte y suministro de barras mediante
el cual se elimina la necesidad de almacenar los elementos previamente cortados. Este
sistema se podría implementar mediante el empleo de una sierra de corte trabajando
coordinadamente con una cinta transportadora de manera que se puedan obtener las
barras de las longitudes necesarias en el momento preciso.
Sistema de guiado y sujeción:
Una manera de evitar los elevados esfuerzos realizados por el robot a la hora de
realizar los ensamblajes, podría consistir en equipar al sistema de guiado y sujeción con
un sistema neumático que realice un martilleo de los elementos colocados por el robot
hasta ensamblarlos. De esta manera se conseguirá un mejor funcionamiento del
ensamblaje a la vez que se reparte el trabajo realizado entre más sistemas.

286
ROBOTIZADA
Otras mejoras:
A parte de las mejoras de los diseños realizados por el presente Proyecto Fin de
Carrera que se acaban de comentar, se mejoraría el funcionamiento de la célula de
fabricación flexible robotizada con el diseño de los siguientes sistemas:
o Rediseñar el sistema de fijación del robot para poder mejorar la similitud entre la
célula real y la simulada, ya que dicho sistema tiene algunos errores de diseño y
colocación.
o Uso de la opción MULTIMOVE de los nuevos robots-controladores ABB. De
esta forma se consigue el uso combinado de varios robots industriales en un
mismo trabajo.
o Desarrollo de un sistema SCADA mediante el cual se pueda monitorizar “on-
time” tanto el estado de los procesos como el de las herramientas, ayudado por un
sistema de sensorización de los elementos.

287
ROBOTIZADA
VIII. BIBLIOGRAFÍA Y
REFERENCIAS
VIII. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS

288
ROBOTIZADA
[1] Estudio sobre el sector de la construcción.

http://www.ensilicio.com/2008/01/graficas-sobre-vivienda-%C2%BFse-ha-
desplomado-la-burbuja.html
[2] ManuBuils 6PF.
[3] Estudios e información sobre sobre automatización y células CIM:
http://www.monografias.com/trabajos6/auti/auti.shtml?monosearch
http://www.monografias.com/trabajos10/robap/robap.shtml?monosearch
[4] Estudios e información sobre robótica y apliaciones robóticas
http://www.monografias.com/trabajos6/larobo/larobo.shtml?monosearch
http://www.monografias.com/trabajos10/robap/robap.shtml?monosearch
http://www.leia.es/E-ROBOT/aplicaciones.html
http://cfievalladolid2.net/tecno/cyr_01/robotica/aplicaciones.htm
http://www.ifr.org/service-robots/
http://www.pushcorp.com/success.htm
[5] Historia de la robótica.
http://en.wikipedia.org/wiki/Robot
[6] Situación actual de la robótica mundial
http://www.worldrobotics.org/index.php
[7] Introducción al proyecto de producción. Ingeniería concurrente para el diseño de
producto. Salvador Capuz Rizo.
[8] Página web de ABB:
http://www.abb.es
[9] Ayuda de RobotStudio 5.11.
[10] Página web de SMC:
http://www.smc.eu/portal/WebContent/main/index.jsp?lang=es&ctry=ES&is_m
ain=yes
[11] Página web de PIAB: http://www.piab.com/Templates/FrontPage.aspx?id=5843
[12] Página web de PUSHCORP:
http://www.pushcorp.com/
[13] Página web de SCHUNK:
http://www.schunk.com/schunk/index.html?country=ESP
[14] Página web de NIKAI:
http://www.nikaisl.com/index.php?option=com_frontpage&Itemid=1&lang=es
[15] Página web de KRENEL:
http://www.krenel.com/index2.htm
[16] Página web de ADVANCED Motion Controls:
http://www.a-m-c.com/
[17] Página web de ALU-STOCK :
http://www.alu-stock.es/index.html
[18] Página web de BLANSOL :
http://www.blansol.es/index.html
VIII. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS

289
ROBOTIZADA
IX. ANEXOS
IX. ANEXOS
290
ROBOTIZADA
9.1 Planos.
I. Bastidor garra neumática.

II. Brida robot.
III. Brida pinaza mecánica.
IV. Brida garra neumática.
V. Brida herramienta de mecanizado.
VI. Sistema de almacenaje de herramientas.
VII. Sistema de almacenaje auxiliar.
IX. ANEXOS
291
ROBOTIZADA
9.2 Programas rapid para el robot real.
9.2.1 Cambio herramienta.
MODULE Cambio_Herramienta
!#####################################################################
!************************DATOS DE PROGRAMA****************************
!#####################################################################
!herramientas empleadas en este modulo

!Plato maestro
PERS tooldata master_plate:=
[TRUE,[[0,0,46.18],[1,0,0,0]],[2,[0,0,20],[1,0,0,0],0,0,0]];
!objetos de trabajo empleados en este modulo

!Mesa de herramientas
TASK PERS wobjdata mesa_herramientas:= [FALSE,TRUE,"",[[300,-
1155,155],[6.12303176911189E-17,0,0,1]],[[0,0,0],[1,0,0,0]]];
!#####################################################################
!****************************OBJETIVOS********************************
!#####################################################################
CONST jointtarget aprox_mesa_herramientas_OFF:=[[-

92.19,65.61,52.82,0,37.18,-2.19],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST jointtarget aprox_mesa_herramientas_ON:=[[-
90,4.64,49.51,0,40.49,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget ap_mot:=[[638.04,-372.77,460.78],[8.51999E-05,-
0.707075,0.707138,7.99736E-05],[-2,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget motor_40:=[[600,-150,65],[4.32963728535968E-17,-
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-17],[-2,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget motor_20:=[[600,150,65],[4.32963728535968E-17,-
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-17],[-2,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707107,0.707107,4.32964E-17],[-2,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-17],[-2,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget pinza_30:=[[100,150,100],[4.32963728535968E-17,-
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-17],[-
1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-17],[-
1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-17],[-
1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget pinza_40:=[[100,-150,60],[4.32963728535968E-17,-
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-17],[-
1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
IX. ANEXOS
299
ROBOTIZADA
CONST robtarget garra_40:=[[350,-150,60],[-4.32963728535968E-

17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-2,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget garra_20:=[[350,149,60],[4.4697299924543E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.68139635708552E-17],[-2,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget garra_10:=[[350.02,149.00,39.98],[0.00776349,-
0.707009,0.707121,0.00763709],[-2,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget garra_30:=[[350,149,100],[-4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-2,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
!VARIABLE DE ERRORES
VAR bool ERROR_CAMBIO_HERRAMIENTA;
!#####################################################################
!*************************TRAYECTORIAS********************************
!#####################################################################
!**************************PINZA MECANICA*****************************
PROC Cojo_pinza()
!Si el robot ya tiene una herramienta acoplada: ERROR
IF DI10_1 = 1 OR DI10_2 = 1 THEN !
TPWrite "ERROR: YA HAY UNA HERRAMIENTA ACOPLADA.";
STOP;
ENDIF
SET DO10_1; !Se prepara el mecanismo de acople por seguridad
MoveAbsJ
aprox_mesa_herramientas_OFF,v1000,z100,master_plate\WObj:=wobj0;
MoveL pinza_30,v1000,fine,master_plate\WObj:=mesa_herramientas;
WaitTime 1;
Reset DO10_1; !Se activa el mecanismo de acople de herramienta
! RUTINA DE VERIFICACIÓN DE PINZA ACOPLADA
WaitUntil DI10_1 = 1 \MaxTime := 5 \TimeFlag :=
ERROR_CAMBIO_HERRAMIENTA;
!Si no se detecta la pinza mecánica en 5seg:ERROR
IF ERROR_CAMBIO_HERRAMIENTA THEN
TPWrite "ERROR: NO SE DETECTA LA HERRAMIENTA DEBIDO A UNA DE LAS
SIGUIENTES CAUSAS:";
TPWrite " - LA HERRAMIENTA NO SE ENCUENTRA EN SU LUGAR
CORRESPONDIENTE";
TPWrite " - FALLO EN EL SISTEMA DE ALIMENTACION DE AIRE COMPRIMIDO";
TPWrite " - FALLO EN EL SISTEMA DE IDENTIFICACION DE HERRAMIENTA";
TPWrite "EL PROCESO SE DETENDRA";
ERROR_CAMBIO_HERRAMIENTA := FALSE;
STOP;
ENDIF
!Si se detecta: se pasa al siguiente punto
WaitTime 2;
IX. ANEXOS
300
ROBOTIZADA
!Si no se verfica el correcto acople de la pinza mecánica: ERROR

IF DI10_1 = 0 THEN
TPWrite " - LA HERRAMIENTA NO SE HA ACOPLADO CORRECTAMENTE";
TPWrite " - FALLO EN EL SISTEMA DE CAMBIO DE DE HERRAMIENTA";

STOP;
ENDIF
!Si se verifica el correcto acople: se prepara para su uso
MoveAbsJ
aprox_mesa_herramientas_ON,v1000,fine,tool0\WObj:=wobj0;
ENDPROC
PROC Dejo_pinza()
!Si no hay herramienta acoplada: ERROR
IF DI10_1 = 0 AND DI10_2 = 0 THEN
TPWrite "ERROR: NO HAY HERRAMIENTA QUE DESACOPLAR.";
STOP;
ENDIF
!Si la herramienta acoplada no es la pinza: ERROR
IF NOT (DI10_1 = 1 AND DI10_2 = 0) THEN
TPWrite "ERROR: ESTA RUTINA NO CORRESPONDE CON LA HERRAMIENTA ACOPLADA
ACTUALMENTE.";
STOP;
ENDIF
!Si la herramienta acoplada es la pinza: se continua.
MoveAbsJ
aprox_mesa_herramientas_ON,v1000,fine,master_plate\WObj:=wobj0;
WaitTime 1;
Set DO10_1; !Desacoplo herramienta
! RUTINA DE VERIFICACIÓN DE PINZA DESACOPLADA
!Si la pinza no se deja de detectar en 5 seg: ERROR
TPWrite "ERROR: EL PROCESO SE DETENDRA DEBIDO A UNA DE LAS SIGUIENTES
CAUSAS:";
TPWrite " - FALLO EN EL SISTEMA DE CAMBIO DE HERRAMIENTA";
STOP;
ENDIF
!Si se deja de detectar: se pasa al siguiente punto
WaitTime 2;
!Si la pinza no se ha desacoplado: ERROR
IF DI10_1 = 1 THEN
CAUSAS:";
STOP;
IX. ANEXOS
301
ROBOTIZADA
ENDIF
!Si se ha desacoplado correctamente: se prepara el robot
MoveAbsJ
ENDPROC
!*************************GARRA NEUMATICA*****************************
PROC Cojo_garra()
IF DI10_1 = 1 OR DI10_2 = 1 THEN
STOP;
ENDIF
MoveAbsJ
MoveL garra_30,v1000,fine,master_plate\WObj:=mesa_herramientas;
WaitTime 1;
Reset do10_1; !Se activa el mecanismo de acople de herramienta
! RUTINA DE VERIFICACIÓN DE GARRA ACOPLADA
!Si no se detecta la garra neumática en 5seg:ERROR
CORRESPONDIENTE";
STOP;
ENDIF
WaitTime 2;
!Si no se verfica el correcto acople de la garra neumática: ERROR
IF DI10_2 = 0 THEN
STOP;
ENDIF
MoveAbsJ
ENDPROC
IX. ANEXOS
302
ROBOTIZADA
PROC Dejo_garra()
IF DI10_1 = 0 AND DI10_2 = 0 THEN
STOP;
ENDIF
!Si la herramienta acoplada no es la garra: ERROR
ACTUALMENTE.";
STOP;
ENDIF
!Si la herramienta acoplada es la garra: se continua.
MoveAbsJ
aprox_mesa_herramientas_ON,v1000,fine,master_plate\WObj:=wobj0;
WaitTime 1;
Set do10_1; !Desacoplo herramienta
! RUTINA DE VERIFICACIÓN DE GARRA DESACOPLADA
!Si la garra no se deja de detectar en 5 seg: ERROR
CAUSAS:";
STOP;
ENDIF
WaitTime 2;
!Si la garra no se ha desacoplado: ERROR
IF DI10_2 = 1 THEN
CAUSAS:";
STOP;
ENDIF
MoveAbsJ
ENDPROC
!**********************HERRAMIENTA DE MECANIZADO**********************
PROC Cojo_motor()
IF DI10_1 = 1 OR DI10_2 = 1 THEN
STOP;
ENDIF
IX. ANEXOS
303
ROBOTIZADA

MoveAbsJ
MoveL motor_30,v1000,fine,master_plate\WObj:=mesa_herramientas;
WaitTime 1;
Reset DO10_1; !Se activa el mecanismo de acople de herramienta
! RUTINA DE VERIFICACIÓN DE MOTOR ACOPLADA
WaitUntil DI10_1 = 1 AND DI10_2 = 1 \MaxTime := 5 \TimeFlag :=
Si no se detecta la herramienta de mecanizado en 5seg:ERROR
CORRESPONDIENTE";
STOP;
ENDIF
WaitTime 2;
!Si no se verfica el correcto acople: ERROR
IF DI10_1 = 0 AND DI10_2 = 0 THEN
STOP;
ENDIF
MoveL ap_mot, v1000, fine, master_plate\WObj:=mesa_herramientas;
MoveAbsJ
Set DO10_16;
Set DO10_15;
ENDPROC
PROC Dejo_motor()
IF DI10_1 = 0 AND DI10_2 = 0 THEN
STOP;
ENDIF
!Si la herramienta acoplada no es la de mecanizado: ERROR
ACTUALMENTE.";
STOP;
ENDIF
IX. ANEXOS
304
ROBOTIZADA
!Si la herramienta acoplada es la de mecanizado: se continua.

Reset DO10_15;
Reset DO10_16;
MoveAbsJ
aprox_mesa_herramientas_ON,v1000,z100,master_plate\WObj:=wobj0;
MoveL ap_mot, v1000, fine, master_plate\WObj:=mesa_herramientas;
WaitTime 1;
Set DO10_1;
! RUTINA DE VERIFICACIÓN DE MOTOR DESACOPLADO
WaitUntil DI10_1 = 0 AND DI10_2 = 0 \MaxTime := 5 \TimeFlag :=
!Si la herramienta de mecanizado no se deja de detectar en 5seg: ERROR
CAUSAS:";
STOP;
ENDIF
WaitTime 2;
!Si la herramienta de macanizado no se ha desacoplado: ERROR
IF DI10_1 = 1 AND DI10_2 = 1 THEN
CAUSAS:";
STOP;
ENDIF
MoveAbsJ
ENDPROC
ENDMODULE
IX. ANEXOS
305
ROBOTIZADA
9.2.2 Ensamblado del bastidor del módulo de aguas.
MODULE Ensamblaje_Bastidor
!#####################################################################
!********************DATOS DE PROGRAMA********************************
!#####################################################################
!herramientas empleadas en este modulo

!Pinza mecánica
TASK PERS tooldata pinza
:=[TRUE,[[0,24,304.18],[1,0,0,0]],[5,[0,0,1],[1,0,0,0],0,0,0]];
!objetos de trabajo empleados en este modulo

!Area de ensamblaje
TASK PERS wobjdata ensamblaje
:=[FALSE,TRUE,"",[[1532,31,176],[0.707107,0,0,0.707107]],[[0,0,0],[1,0
,0,0]]];
!Area de subensamblaje
TASK PERS wobjdata subensamblajes
:=[FALSE,TRUE,"",[[400,722,129],[6.12303176911189E-
17,0,0,1]],[[0,0,0],[1,0,0,0]]];
!Almacén de racores
TASK PERS wobjdata RACORES:=[FALSE,TRUE,"",[[-
672.5,880,182],[1,0,0,0]],[[0,0,0],[1,0,0,0]]];
!Almacén de barras horizontales largas
TASK PERS wobjdata HL:=[FALSE,TRUE,"",[[-
250.5,1483.5,152],[1,0,0,0]],[[0,0,0],[1,0,0,0]]];
!Almacén de barras horizontales cortas
TASK PERS wobjdata HC:=[FALSE,TRUE,"",[[-
606,1278,156],[1,0,0,0]],[[0,0,0],[1,0,0,0]]];
!Almacén de barras horizontales medias
TASK PERS wobjdata HM:=[FALSE,TRUE,"",[[-
349,1383.5,150],[1,0,0,0]],[[0,0,0],[1,0,0,0]]];
!Almacén de barras verticales
TASK PERS wobjdata V:=[FALSE,TRUE,"",[[-
610.5,1179,153],[1,0,0,0]],[[0,0,0],[1,0,0,0]]];
!#####################################################################
!****************************OBJETIVOS********************************
!#####################################################################
CONST jointtarget aprox_mesa_almacen:=

[[90,4.64,49.51,0,40.49,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget E1_20:=[[247,-2.22044604925031E-13,100],[-
4.35788199605262E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget E1_10:=[[247,-1.11022302462516E-13,3],[-
4.35788199605262E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Rd_20:=[[2.22045E-13,-35,200],[7.15559E-32,-
7.27364E-16,1,6.12303E-17],[0,0,-2,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Rd_10:=[[0,-35,3],[7.2914E-06,1.00754E-
05,1,1.40823E-05],[0,0,-2,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
IX. ANEXOS
306
ROBOTIZADA
CONST robtarget HL_aprox:=[[0,0,200],[-4.32963728535968E-

17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget HL_1:=[[0,0,130],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget HL_10:=[[545,-1.11022302462516E-
13,200],[8.65927457071936E-
17,0.707106781186548,0.707106781186547,9.58734039131576E-
32],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget HL_20:=[[545,-1.11022302462516E-
13,5],[8.65927457071936E-
17,0.707106781186548,0.707106781186547,9.58734039131576E-
32],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget HL_30:=[[487.5,0,5],[-4.32964E-
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget HL_40:=[[487.5,0,200],[-4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget E2_20:=[[247,215,100],[4.32963728535968E-17,-
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Ri_10:=[[1025,-14,200],[6.12303E-17,7.27364E-
16,1,6.12303E-17],[1,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
16,1,6.12303E-17],[1,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
16,1,6.12303E-17],[1,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
16,1,6.12303E-17],[1,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST jointtarget aprox_mesa_ensamblaje
:=[[0,4.64,49.51,0,40.49,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget ensHL1y3_20:=[[2,-1,200],[4.32964E-17,-
0.707107,0.707107,-4.32964E-17],[0,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget ensHL1y3_10:=[[2,-1,5],[4.32964E-17,-
0.707107,0.707107,-4.32964E-17],[0,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget E3_20:=[[173,-2.22044604925031E-
13,100],[4.32963728535968E-17,-
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
13,3],[4.32963728535968E-17,-
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget E4_10:=[[173,215,3],[-4.32963728535968E-17,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-4.32963728535968E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
IX. ANEXOS
307
ROBOTIZADA
CONST robtarget ensHL2y6_40:=[[-17.5,826,200],[-4.32964E-

17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget ensHL2y6_10:=[[-17.5,774,5],[8.65927E-
17,0.707107,0.707107,8.71576E-
32],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget E5_20:=[[98.9999999999996,-5.55111512312578E-
13,100],[9.58734039131576E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget E5_10:=[[98.9999999999998,-4.44089209850063E-
13,3],[9.58734039131576E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget HL_3
:=[[0,0,80.0000000000001],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget T1_20
:=[[247,79.9999999999998,100],[9.58734039131576E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget T1_10:=[[247,80,3],[9.58734039131576E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[0,0,55.0000000000001],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget ensHL4_40:=[[-5.5,310,200],[-4.32964E-
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
IX. ANEXOS
308
ROBOTIZADA

:=[[98.9999999999996,79.9999999999998,100],[9.58734039131576E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[98.9999999999998,80,3],[9.58734039131576E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[0,0,30.0000000000001],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget ensHL5_40:=[[-12,570,200],[-4.32964E-
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,0.707107,4.32964E-
17],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
13,100],[9.58734039131576E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
13,3],[9.58734039131576E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget HM_aprox:=[[0,0,200],[4.32963728535968E-17,-
0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget HM_1:=[[-1.11022E-13,0,35],[7.84419E-32,-
0.707107,0.707107,8.65927E-
17],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget ensHM1_40:=[[-495,440,205],[6.12303E-
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[-1,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget ensHM1_30:=[[-495,440,5],[6.12303E-17,7.24505E-
16,1,5.27354E-33],[-1,0,-2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget ensHM1_10:=[[-495,365,5],[6.12303E-17,7.24505E-
16,1,5.27354E-33],[-1,0,-2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
IX. ANEXOS
309
ROBOTIZADA
CONST robtarget ensHM1_20:=[[-495,365,205],[6.12303E-

17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[-1,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget HM_2:=[[-1.11022302462516E-
13,0,10],[7.84418759289472E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget ensHM2_40:=[[479,450,205],[6.12303E-17,7.24505E-
16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget HC_aprox:=[[0,0,200],[-4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget HC_1:=[[0,0,135],[-8.65927457071935E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-2.61472919763157E-
32],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget ensHC1_40:=[[-489,180,205],[6.12303E-
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[-1,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget ensHC1_30:=[[-489,180,10],[6.12303E-17,7.24505E-
16,1,5.27354E-33],[-1,0,-2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
16,1,5.27354E-33],[-1,0,-2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[-1,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-2.61472919763157E-
32],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget ensHC2_40:=[[486,190,205],[6.12303E-17,7.24505E-
16,1,-6.12303E-17],[0,0,-1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
16,1,-6.12303E-17],[0,0,-1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
16,1,-6.12303E-17],[0,0,-1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
16,1,-6.12303E-17],[0,0,-1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget HC_3:=[[0,0,84.9999999999999],[-
8.65927457071935E-17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-
2.61472919763157E-32],[1,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget HC_4:=[[0,0,60.0000000000001],[-
8.65927457071935E-17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-
2.61472919763157E-32],[0,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-2.61472919763157E-32],[0,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[-1,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
16,1,5.27354E-33],[-1,0,-2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
16,1,5.27354E-33],[-1,0,-2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
IX. ANEXOS
310
ROBOTIZADA

17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[-1,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-2.61472919763157E-32],[0,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget ensHC6_40:=[[473.5,705,205],[6.12303E-
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget V_aprox:=[[13,0,200],[4.32964E-17,0.707107,-
0.707107,-4.32964E-17],[0,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget V_1:=[[13,-4.44089E-13,87.5],[8.65927E-
17,0.707107,-0.707107,-3.48631E-32],[0,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget V1_10:=[[491,11,425],[7.71486E-16,5.68564E-
17,0.707107,-0.707107],[0,0,-2,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,0.707107,-0.707107],[0,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,-0.707107],[0,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,-0.707107,-3.48631E-32],[0,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget V2_10:=[[-483.5,-10,425],[8.41903E-16,2.16482E-
17,0.707107,-0.707107],[-1,-1,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget V2_20:=[[-483.5,-10,138],[8.41903E-16,2.16482E-
17,0.707107,-0.707107],[-1,-1,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget V2_30:=[[-483.5,50,138],[-1.39143E-15,-2.16482E-
17,-0.707107,0.707107],[-1,-1,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget V_3:=[[13,-2.22044604925031E-13,37.5],[-
8.65927094555908E-17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-
3.62516027752382E-23],[0,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget V3_10:=[[-503,757,425],[0.5,-0.5,-0.5,0.5],[-1,-
2,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
2,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
2,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,0.707107,-0.707107,-8.71576E-33],[0,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget V4_10:=[[471,783,425],[0.5,-0.5,0.5,-
0.5],[0,1,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.5],[0,1,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.5],[0,1,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
IX. ANEXOS
311
ROBOTIZADA

17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[0,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget ensHC3_10:=[[-495.5,370,10],[6.12303E-
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[-1,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[-1,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[-1,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
17,7.24505E-16,1,5.27354E-33],[-1,0,-
2,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget aux_iz_10:=[[472.5,850,200],[1.45882E-05,-1,-
0.000144142,2.30968E-
06],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.000144142,2.30968E-
06],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.000144732,2.71201E-
06],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.000144142,2.30968E-
06],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget aux_drch_10:=[[-500,850,200],[1.45882E-05,-1,-
0.000144142,2.30968E-
06],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.000144142,2.30968E-
06],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.000144142,2.30968E-
06],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.000144142,2.30968E-
06],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget Tapa_00:=[[-17,775,4],[8.65927E-
17,0.707107,0.707107,6.10103E-32],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget Tapa_10:=[[6.17561557447743E-
13,774,800],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST jointtarget aux_tapa_1
:=[[180,4.64,49.51,0,40.49,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Tapa_80:=[[-16.5,774,225],[-4.32964E-
17,0.707107,0.707107,4.32964E-17],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST jointtarget aux_tapa_off
:=[[175,4.64,49.51,0,40.49,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget tapa_of_10:=[[-43.5,2500,470],[0.5,0.5,-0.5,-
0.5],[1,0,-1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.5],[1,0,-1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
IX. ANEXOS
312
ROBOTIZADA
CONST robtarget tapa_on_10:=[[-18.5,2500,400],[0.5,-0.5,0.5,-

0.5],[-2,-1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST jointtarget aux_tapa_on:=[[-
175,4.64,49.51,0,40.49,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget tapa_on_20:=[[-29,2550,375],[0.5,-0.5,0.5,-
0.5],[-2,-1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.5],[1,0,-1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget tapa_of_25
:=[[6.49999999999999,2525,375],[0.5,0.5,-0.5,-0.5],[1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.5],[-2,-1,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.5],[-2,-1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget tapa_on_12:=[[-
118.5,2500,400],[2.16481864267984E-17,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.16481864267984E-17],[1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST jointtarget aux_tapa_on_2:=[[0.53,-
5.41,29.29,0,60.71,0.53],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget tapav2_10:=[[-488,85,305],[0.000130765,-
0.707137,-0.707077,-0.0003931],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.707128,-0.707086,-0.00039654],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget tapav1_10:=[[480,85,305],[0.000130765,-
0.707137,-0.707077,-0.0003931],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.707128,-0.707086,-0.00039654],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.707137,-0.707077,-0.0003931],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.707128,-0.707086,-0.00039654],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.707137,-0.707077,-0.0003931],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.707128,-0.707086,-0.00039654],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget aux_ens_hl4_10:=[[-390,330,200],[1.05649E-05,-
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget aux_ens_hl4_40:=[[360,346,200],[1.05649E-05,-
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
IX. ANEXOS
313
ROBOTIZADA

0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget ensHL14:=[[360.03,285.92,18.49],[4.61638E-05,-
0.999968,0.00798704,1.07586E-
05],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
0.999969,0.00794662,-3.11434E-06],[-1,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget tapa_01:=[[-17,850,4],[8.65927E-
17,0.707107,0.707107,6.10103E-32],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
CONST robtarget tapa_02:=[[-17,850,100],[8.65927E-
17,0.707107,0.707107,6.10103E-32],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
!#####################################################################
!*************************TRAYECTORIAS********************************
!#####################################################################
PROC HL1()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
MoveAbsJ aprox_mesa_almacen,v1000,z100,pinza\WObj:=wobj0;
MoveL E1_20,v1000,fine,pinza\WObj:=RACORES;
WaitTime 1;
SET DO10_2; !Cojo e1
WaitTime 1;
MoveL Rd_20,v1000,fine,pinza\WObj:=subensamblajes;
WaitTime 1;
SET DO10_5; !Activo sistema de agarre del subensamblaje
RESET DO10_2; !Dejo e1
WaitTime 1;
MoveL HL_aprox,v1000,fine,pinza\WObj:=HL;
MoveL HL_1,v1000,fine,pinza\WObj:=HL;
WaitTime 1;
SET DO10_2; !Cojo hl1
WaitTime 1;
IX. ANEXOS
314
ROBOTIZADA
MoveL HL_10,v1000,fine,pinza\WObj:=subensamblajes;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo hl1 ensamblado
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
MoveL Ri_10,v1000,fine,pinza\WObj:=subensamblajes;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo e2 ensamblado
WaitTime 1;
WaitTime 1;
SET DO10_2; !Cojo subensamblaje HL1
RESET DO10_5; !Desactivo sistema de agarre del subensamblaje
WaitTime 1;
MoveAbsJ aprox_mesa_ensamblaje,v1000,z100,pinza\WObj:=wobj0;
MoveJ ensHL1y3_20,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
MoveL ensHL1y3_10,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
SET DO10_7; !Activo sistema de agarre del ensamblaje
RESET DO10_2; !Dejo el subensamblaje HL1
WaitTime 1;
ENDPROC
PROC HL2()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
IX. ANEXOS
315
ROBOTIZADA
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Ensamblo el subensamblaje HL2
WaitTime 1;
SET DO10_2;
MoveL aux_iz_10, v1000, fine, pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
MoveL aux_drch_10, v1000, fine, pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
RESET DO10_2;
ENDPROC
PROC HL3()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
IX. ANEXOS
316
ROBOTIZADA
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
SET DO10_7;
WaitTime 1;
ENDPROC
PROC HL4()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
MoveL T1_20,v1000,fine,pinza\WObj:=RACORES;
IX. ANEXOS
317
ROBOTIZADA
WaitTime 1;
SET DO10_2; !Cojo t1
WaitTime 1;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo t1
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo t2 ensamblado
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
MoveL ensHL4_40,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
SET DO10_2;
MoveL aux_ens_hl4_10, v1000, fine, pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
IX. ANEXOS
318
ROBOTIZADA

WaitTime 1;
RESET DO10_2;
ENDPROC
PROC HL5()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo t3
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo t4 ensamblado
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
IX. ANEXOS
319
ROBOTIZADA
WaitTime 1;
WaitTime 1;
SET DO10_2;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
RESET DO10_2;
ENDPROC
PROC HL6()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
IX. ANEXOS
320
ROBOTIZADA
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
SET DO10_2;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
RESET DO10_2;
ENDPROC
PROC HM12()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
MoveL HM_aprox,v1000,fine,pinza\WObj:=HM;
MoveL HM_1,v1000,fine,pinza\WObj:=HM;
WaitTime 1;
SET DO10_2; !Cojo hm1
WaitTime 1;
MoveL ensHM1_40,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo hm1 ensamblado
WaitTime 1;
IX. ANEXOS
321
ROBOTIZADA
MoveL HM_2,v1000,fine,pinza\WObj:=HM;
WaitTime 1;
SET DO10_2; !Cojo hm2
WaitTime 1;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo hm2 ensamblado
WaitTime 1;
ENDPROC
PROC HC12()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
MoveL HC_aprox,v1000,fine,pinza\WObj:=HC;
MoveL HC_1,v1000,fine,pinza\WObj:=HC;
WaitTime 1;
SET DO10_2; !Cojo hc1
WaitTime 1;
MoveL ensHC1_40,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo hc1 ensamblado
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
ENDPROC
PROC HC34()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
IX. ANEXOS
322
ROBOTIZADA
WaitTime 1;
WaitTime 1;
MoveJ ensHC3_40,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
ENDPROC
PROC HC56()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
IX. ANEXOS
323
ROBOTIZADA
WaitTime 1;
WaitTime 1;
ENDPROC
PROC V1()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
MoveL V_aprox,v1000,fine,pinza\WObj:=V;
MoveL V_1,v1000,fine,pinza\WObj:=V;
WaitTime 1;
SET DO10_2; !Cojo v1
WaitTime 1;
MoveJ V1_10,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
MoveL V1_20,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo v1 ensamblado
WaitTime 1;
ENDPROC
PROC V2()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
ENDPROC
PROC V3()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
IX. ANEXOS
324
ROBOTIZADA
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
ENDPROC
PROC V4()
ConfJ\Off;
ConfL\Off;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
WaitTime 1;
ENDPROC
PROC Tapa_OFF()
ConfL\Off;
ConfJ\Off;
MoveL Tapa_00,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
SET DO10_2; !Cojo tapa
RESET DO10_7; !Desactivo sistema de agarre del ensamblaje
WaitTime 1;
MoveAbsJ
aprox_mesa_ensamblaje,v1000,z100,pinza\WObj:=ensamblaje;
MoveAbsJ aux_tapa_off,v1000,z100,pinza\WObj:=ensamblaje;
MoveL tapa_of_10,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo tapa en almacen auxiliar
WaitTime 1;
MoveAbsJ aprox_mesa_almacen,v1000,z100,pinza\WObj:=ensamblaje;
ENDPROC
IX. ANEXOS
325
ROBOTIZADA
PROC Tapa_ON()
ConfL\Off;
ConfJ\Off;
MoveAbsJ aux_tapa_on,v1000,z100,pinza\WObj:=ensamblaje;
MoveL tapa_on_25,v1000,fine,pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
SET DO10_2; !Cojo tapa de almacén auxiliar
WaitTime 1;
MoveAbsJ aux_tapa_on_2,v1000,z100,pinza\WObj:=ensamblaje;
WaitTime 1;
RESET DO10_2; !Dejo tapa ensamblada
WaitTime 1;
SET DO10_2;
MoveL tapav1_10, v1000, fine, pinza\WObj:=ensamblaje;
RESET DO10_2;
RESET DO10_7;
ENDPROC
!Secuencia para la fabricación de un bastidor
PROC main()
Cojo_pinza;
HL1;
HM12;
HL2;
Tapa_OFF;
HL3;
HC12;
HL4;
HC34;
HL5;
HC56;
HL6;
V1;
V2;
V3;
V4;
Tapa_ON;
Dejo_pinza;
ENDPROC
ENDMODULE
IX. ANEXOS
326
ROBOTIZADA
9.2.3 Mecanizado de piezas grandes.
MODULE Corte_baldosas
!#####################################################################
!*********************DATOS DE PROGRAMA*******************************
!#####################################################################
!herramientas empleadas en este módulo

!Garra neumática
TASK PERS tooldata garra
:=[TRUE,[[0,0,215.18],[1,0,0,0]],[3.5,[0,0,75],[1,0,0,0],0,0,0]];
!Herramienta de mecanizado
TASK PERS tooldata motor:=[TRUE,[[-
139.85,0,456.18],[1,0,0,0]],[15,[0,0,200],[1,0,0,0],0,0,0]];
!objetos d etrabajo empleados en este módulo

!Almacen de baldosas
TASK PERS wobjdata almacenbaldosas
:=[FALSE,TRUE,"",[[242.5,1000,129],[1,0,0,0]],[[0,0,0],[1,0,0,0]]];
!Area de mecanizado
TASK PERS wobjdata zonadecorte
:=[FALSE,TRUE,"",[[1144.5,21,175],[0.707106781186548,0,0,-
0.707106781186547]],[[0,0,0],[1,0,0,0]]];
!#####################################################################
!****************************OBJETIVOS********************************
!#####################################################################
CONST robtarget baldosa_30:=[[0,0,200],[-4.32963603440867E-

17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963603440867E-17],[0,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget baldosa_20:=[[-2.77555756156289E-
14,2.22044604925031E-13,9.9999999999999],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535968E-17],[0,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget baldosa_10:=[[-2.77555756156289E-14,-
1.11022302462516E-13,-3.33066907387547E-13],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535968E-17],[0,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST jointtarget aprox_mesa_almacen
:=[[90,4.64,49.51,0,40.49,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST jointtarget aprox_mesa_ensamblaje
:=[[0,4.64,49.51,0,40.49,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza4_400:=[[-150,-
200,62.8],[1.04589167905263E-31,-
0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza4_240:=[[-150,-200,0],[-2.71771820574141E-
32,-0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza4_250:=[[150,-200,0],[-2.71771820574141E-
32,-0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza4_260:=[[191.02175586475,-
104.31761359696,0],[-2.71771820574141E-32,-
IX. ANEXOS
327
ROBOTIZADA
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
91.3676440439399,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
87.1688994820501,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
94.3717297081499,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
93.0007762603802,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
35.4545478559201,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
7.87014226583982,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
12.4045756607001,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
12.4718673092401,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
5.70478836362009,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza4_360
:=[[191.02175586475,4.31761359696026,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza4_370:=[[150,100,0],[-2.71771820574141E-
32,-0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[51.9011075930423,58.2207420899801,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[49.3816273573951,57.96475389154,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[49.3816273573951,57.96475389154,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[39.5419584418369,62.7476296579097,0],[-2.71771820574141E-32,-
IX. ANEXOS
328
ROBOTIZADA
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[37.2060359763379,73.4358235188202,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[44.0318274216011,90.8681961793403,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[43.9664422942704,109.58915804357,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza4_60:=[[-
13.3563215271155,142.97187370945,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[-1,0,-
2,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
41.6558383167347,82.97674725177,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
36.9367033373195,73.24373186237,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
39.5378600286392,62.74437311514,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
45.0775449306959,58.7280857142498,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
51.901107593042,58.2207420899803,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza4_120:=[[-150,100,0],[-2.71771820574141E-
32,-0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
191.02175586475,4.31761359696026,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza4_140:=[[-188.934867949573,-
8.84483556587012,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
12.6934130329199,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
5.04401120960019,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
12.81925515578,0],[-2.71771820574141E-32,-
IX. ANEXOS
329
ROBOTIZADA
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
70.6437156964303,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
92.1298577341598,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
87.3995873589899,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
87.86492778703,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
94.72754842033,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
104.31761359696,0],[-2.71771820574141E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,2.71771820574141E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
120.490089857074,36.8599501894424,62.8000000002032],[-
1.89922941230301E-06,0.707106781185168,-0.707106781185167,-
5.44560831463887E-07],[0,0,4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
120.491328660723,36.8550525882103,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
123.279095285176,37.16921501676,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
125.927040474046,38.0958791531205,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
132.302005052426,41.3685889456403,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
139.092382566388,43.6580334179402,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
5.49450406074015,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
39.7121725298599,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
38.0671846624299,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
IX. ANEXOS
330
ROBOTIZADA
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
37.0561360591499,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
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0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
54.3176135969596,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
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17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza2_120:=[[-150,-150,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
191.02175586475,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
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17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
188.1788511244,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
174.0948978246,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
167.90293948183,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
161.3166265208,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
105.31697415874,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
171.22672711584,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
174.15722440614,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
177.36754527886,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
189.32464602925,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
191.02175586475,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
IX. ANEXOS
331
ROBOTIZADA
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza2_240:=[[150,-150,0],[4.32963866019785E-
17,-0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963866019785E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
54.3176135969607,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
40.3321628542708,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
38.0957126163608,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
41.3685109821202,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
43.6580334179404,0],[4.32963728535968E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[194.661895990324,5.49502975196958,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[128.835327714366,39.7121725298597,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[125.919578320437,38.0675084433693,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[122.728312220466,37.0564101178794,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[110.706133777188,41.586916946879,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[108.97824413525,54.317613596959,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza2_360:=[[150,150,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[54.3176135969608,191.02175586475,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[40.3321628543174,188.17020726601,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
IX. ANEXOS
332
ROBOTIZADA

:=[[38.0957126163563,174.07330530691,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[41.3140077500646,167.82523579988,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[43.5901532550634,161.17580150146,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
5.3806072844134,105.32422985618,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
39.6904663859088,171.20535022274,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
38.0584266608395,174.10257406332,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
37.056136059151,177.27319830102,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
41.5875135248972,189.29434765171,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
54.3176135969599,191.02175586475,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza2_480:=[[-150,150,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
108.97824413525,54.3176135969603,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
110.042604564712,42.4928002745104,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
120.491328660723,36.8550525882103,0],[4.32963728535968E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-4.32963728535967E-
17],[0,0,4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget dejobaldosa_30:=[[0,4.44089209850063E-13,200],[-
1.83995210002002E-18,0.707106781186548,-0.707106781186547,-
8.47527936071735E-17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget dejobaldosa_20:=[[3.97083189246361E-07,-
2.22044604925031E-13,9.9999999999999],[5.09725795063086E-
09,0.707106781186548,-0.707106781186547,5.09725795062962E-09],[0,-1,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
IX. ANEXOS
333
ROBOTIZADA
CONST robtarget dejobaldosa_10:=[[6.93889390390723E-15,0,0],[-

4.3298843492403E-17,0.707106781186548,-0.707106781186547,-
4.32962979857542E-17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza3_400:=[[200,150,62.8],[6.97261119368419E-
32,-0.707106781186547,0.707106781186548,8.65927457071936E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza3_370:=[[200,150,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[101.901107593042,108.22074208998,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[99.381627357395,107.96475389154,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[99.381627357395,107.96475389154,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza3_20:=[[89.5419584418831,112.7476296579,-
0.000493458656047885],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[87.2060359763378,123.43582351882,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.000546367928011549],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[93.9664422942704,159.58915804357,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.000499943100029654],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[8.3441616832653,132.97674725177,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.000556076672042494],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[10.4621399713606,112.74437311514,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
0.000497802225996047],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
1.901107593042,108.22074208998,0],[2.51174018952174E-32,-
IX. ANEXOS
334
ROBOTIZADA
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza3_120:=[[-100,150,0],[2.51174018952174E-
32,-0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
141.02175586475,54.3176135969601,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
138.934867949563,41.1551644341499,-
0.00048801568208745],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
126.17573344304,37.3065869670799,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
100.394343915086,44.9559887904298,-
0.00050339091706153],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
74.6505973871368,37.1807448442201,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
20.6437156964003,-0.000476438984042815],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
42.12985773416,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
37.3995873589097,-0.000541859839997549],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
37.86492778703,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
44.7275484203202,-0.000495711587000791],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
54.3176135969603,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
150,0],[2.51174018952174E-32,-0.707106781186547,0.707106781186548,-
2.51174018952174E-32],[0,0,-4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
108.97824413525,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[0,0,-
4,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
110.88057748773,-0.00048928169205098],[2.51174018952174E-32,-
IX. ANEXOS
335
ROBOTIZADA
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
123.27778757676,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
140.78819053933,-0.000555552308045826],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
159.58915804357,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
192.971963443261,-0.000499943279996806],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
132.97674725177,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
124.80226789626,-0.000541716183022345],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
115.56378297816,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
108.86407141029,-0.0004957115989912],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
108.97824413525,0],[2.51174018952174E-32,-
0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
32,-0.707106781186547,0.707106781186548,-2.51174018952174E-32],[-1,0,-
5,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza1_530:=[[200,-200,62.8],[8.65927457071935E-
17,-0.707106781186547,0.707106781186548,-1.04589167905263E-31],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
17,-0.707106781186547,0.707106781186548,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
CONST robtarget Pieza1_240:=[[200,100,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[104.31761359696,141.02175586475,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[90.0712937175065,137.88914500854,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[88.4494519488476,123.39290349831,0],[4.32963728535967E-
IX. ANEXOS
336
ROBOTIZADA
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[89.5398389124984,121.48393830699,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[90.5423373650407,119.52738797124,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[88.1033681242375,76.0598169621194,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[50.0000000000002,55.0000000000004,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[50.0000000000005,55.0000000000004,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[11.0280909371386,77.5013564955502,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[11.0303646160978,122.50261136059,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[11.5626050540814,123.41044959602,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[12.0340089873817,124.3513152054,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
:=[[9.56104889254734,138.28040557249,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-17],[-1,0,-
1,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
4.31761359695985,141.02175586475,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
99.9999999999997,100,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
58.97824413525,4.31761359695937,0],[4.32963728535967E-
17,0.707106781186548,-0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
9.9296612258104,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
11.5491747132106,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
IX. ANEXOS
337
ROBOTIZADA
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
10.4593959539296,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
9.45749907292925,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
51.6824932818296,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
88.969666797899,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
88.4374098403802,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
87.9659910126205,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
90.4388666579505,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
104.31761359696,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
200,0],[4.32963728535967E-17,0.707106781186548,-
0.707106781186547,4.32963728535968E-
17],[0,0,0,0],[9E9,9E9,9E9,9E9,9E9,9E9]];
!#####################################################################
!*************************TRAYECTORIAS********************************
!#####################################################################
PROC cojobaldosa()
MoveAbsJ
aprox_mesa_almacen,v1000,fine,garra\WObj:=almacenbaldosas;
MoveJ baldosa_30,v1000,z100,garra\WObj:=almacenbaldosas;
MoveL baldosa_20,v1000,z100,garra\WObj:=almacenbaldosas;
MoveL baldosa_10,v1000,fine,garra\WObj:=almacenbaldosas;
WaitTime 1;
!Función de la garra: vacío
Set DO10_2;
Set DO10_3;
WaitTime 1;
MoveJ baldosa_30,v1000,z100,garra\WObj:=almacenbaldosas;
MoveAbsJ
aprox_mesa_ensamblaje,v1000,fine,garra\WObj:=almacenbaldosas;
ENDPROC
IX. ANEXOS
338
ROBOTIZADA
PROC dejobaldosa()
MoveAbsJ
MoveL dejobaldosa_30,v1000,z100,garra\WObj:=zonadecorte;
WaitTime 1;
Set DO10_7; !Activo sistema de agarre área mecanizado
!Función de la garra: soplado para liberación de la baldosa
Reset DO10_3;
Reset DO10_2;
WaitTime 1;
MoveAbsJ
ENDPROC
PROC Corto_Pieza1()
MoveAbsJ
MoveJ Pieza1_530,v200,fine,motor\WObj:=zonadecorte;
MoveL Pieza1_520,v100,fine,motor\WObj:=zonadecorte;
MoveC Pieza1_260,Pieza1_270,v100,fine,motor\WObj:=zonadecorte;
MoveAbsJ
ENDPROC
PROC Corto_Pieza2()
ConfL\Off;
MoveAbsJ
IX. ANEXOS
339
ROBOTIZADA
MoveAbsJ
ENDPROC
PROC Corto_Pieza3()
MoveAbsJ
MoveAbsJ
ENDPROC
PROC Corto_Pieza4()
MoveAbsJ
IX. ANEXOS
340
ROBOTIZADA
MoveAbsJ
ENDPROC
ENDMODULE
IX. ANEXOS
341
ROBOTIZADA
9.3 Hojas de características.
I. IRB2400 (ABB).
II. SWS-071 (SCHUNK).
III. MHQG2-40D (SMC).
IV. VGS3010 (PIAB).
V. SM3002 Y AFD71 (PUSHCORP).
IX. ANEXOS
342

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UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

ESCUELA POLITECNICA SUPERIOR

PROYECTO FIN DE CARRERA

Ingeniería Técnica Industrial:

DISEÑO Y PUESTA EN MARCHA DE UNA

AUTOR: José Álvarez Paramio

En primer lugar, quiero agradecer especialmente a mi familia, mis padres Pedro

José Álvarez Paramio

2.2.6.6 Inspecciones en lugares inaccesibles y manipulación de residuos

4.3.2 Mecanismo y secuencia de acoplo y desacoplo. ......................................... 137

5.2.2.3 Creación de puntos y trayectorias. .................................................... 228

Figura II.12: Robots pintando la carrocería de un automóvil........................................ 57

Figura IV.8: Rango de trabajo del robot. ..................................................................... 98

Figura IV.42: Sistema de seguridad. .......................................................................... 139

Figura V.3: Gráfica bomba de vacío. ......................................................................... 177

Figura V.37: Modelo CAD de la estación. ................................................................. 218

Figura V.71: Ensamblaje del bastidor completo......................................................... 250

Figura VI.20: Etapa2 proceso de mecanizado. ........................................................... 282

1.1 Descripción del proyecto.

Este Proyecto Fin de Carrera se basa en el diseño y puesta en marcha de una

La célula, basa su funcionamiento en un brazo robótico comercial IRB2400-16 de

Además del diseño de la célula, se ha llevado a cabo su puesta en marcha en el

1.2 Marco del proyecto. Industrialización de la construcción.

1.2.1 Ideas generales.

Durante los últimos siglos el método de construcción se ha mantenido casi

Este método, el tradicional, es actualmente el más extendido habiéndose probado

Se puede incluso catalogar de un proceso altamente artesanal y habitualmente

El sector presenta, como hemos observado, una serie de ineficiencias.

Debido a que la construcción de viviendas se incrementó mucho de unos años a

Figura I.1: Comparación cronológica entre nº de viviendas terminadas y su valor

La anterior figura muestra la progresión entre el nº de viviendas terminadas y el

En la siguiente imagen se puede observar como el sector de la construcción

Figura I.2: Seguimiento cronológico del paro entre distintos sectores

Con estos datos, se ve claramente como el sector de la construcción precisa de

Algunas de las técnicas y estrategias más utilizadas adaptadas favorablemente en

 ERP: Sistemas de planificación de recursos

Para conseguir unos beneficios similares a las industrias mencionadas, el sector de

Figura I.3: Concepto de prefabricación en la construcción

Como ya se explicará con mayor detalle, dentro del concepto de prefabricación en

diferencia radica en los costes de transporte, implementación, carga y descarga que

Uno de los principales enfoques dentro de los intentos de industrialización, basado

 Menor dependencia de mano de obra directa. Más calidad, evitar repetitividad a

Figura I.4: Factoría robotizada

Por tanto el desarrollo de factorías robotizadas ayuda a mejorar el proceso global

Figura I.5: Comparación entre inversión en investigación robótica y productividad humana

Como se puede observar en la figura anterior, en la productividad de la mano de

1.2.2 Proyecto Manubuild.

ManuBuild es la visión de un futuro donde los clientes podrán comprar edificios

El presente Proyecto Fin de Carrera se encuentra enmarcado dentro del proyecto

Producción Trabajo artesanal

Figura I.6: Grado de automatización en procesos industriales para diferentes sistemas

Se pretende que la base de este cambio sean también nuevos materiales, y

1.2.2.1 Resumen del proyecto.

El cambio de filosofía en la forma de concebir la producción de Manubuild se

Producción abierta en la construcción, mayor innovación y mayor flexibilidad.

Figura I.7: Enfoque del proyecto ManuBuild

El objetivo industrial es, por tanto, crear un sistema de fabricación de edificios

Los resultados se validarán y demostrarán en varios proyectos de edificación

 Reducción de costes en más de un 50%.