UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Área de Conocimiento de Agricultura

“Cuestionario”

DISEÑO DE EQUIPOS

Elaborado por:

Leonardo Javier Pereira García

Grupo:

5T1

Docente:

MSc. Ing. Sergio Álvarez

09 de mayo de 2024
 Cuestionario de la Unidad I:
Fundamentos de Ingeniería en el Diseño de Equipos
 Preguntas de Conocimiento
1. ¿Qué es un flujograma de procesos y cómo se utiliza en la industria
de procesos químicos?

Un flujograma de procesos, también conocido como diagrama de flujo de

procesos (PFD por sus siglas en inglés), es una representación gráfica que
ilustra las etapas y el flujo de materiales en un proceso industrial. En la
industria de procesos químicos, los PFD son herramientas esenciales para
diseñar un proceso.

2. . Explica la importancia de usar simbología estandarizada en los planos

y diagramas de instalaciones químicas industriales.

La utilización de simbología estandarizada en los planos y diagramas de

instalaciones químicas industriales es crucial por las siguientes razones:

Claridad y comprensión universal: Un conjunto de símbolos universalmente

aceptados facilita la comprensión de los planos por parte de personal de
diferentes áreas, nacionalidades y niveles de experiencia.

Precisión y consistencia: La simbología estandarizada asegura que la

información representada en los planos sea precisa, consistente y no haya
ambigüedades en la interpretación.

Reducción de errores: La normalización en la simbología minimiza la

posibilidad de errores en la interpretación de planos, lo que a su vez reduce
riesgos y costos durante la construcción y operación de la planta.

Facilitación del mantenimiento: Una simbología estandarizada facilita la

identificación y ubicación de equipos y componentes en las instalaciones, lo
que agiliza las tareas de mantenimiento y reparación..

3. Describe las diferencias principales entre un plano constructivo y un

esquema tecnológico en la industria química.
Los planos constructivos y los esquemas tecnológicos son dos tipos de
documentos esenciales en la industria química, pero sirven para propósitos
distintos:

Plano constructivo:

Representa la disposición física de los equipos, tuberías, estructuras y otros

elementos dentro de una instalación química.

Se utiliza para la construcción y montaje de las instalaciones.

Incluye detalles dimensionales precisos, como distancias, elevaciones y cotas.

Muestra la ubicación de cada componente en relación con otros elementos de

la planta.

Se complementa con especificaciones técnicas y notas que detallan los

materiales de construcción, métodos de instalación y requerimientos de
seguridad.

Esquema tecnológico: Representa el flujo de materiales, energía e información

en un proceso químico. Se utiliza para comprender, analizar y optimizar el
proceso. Muestra las etapas del proceso, los equipos involucrados y las
condiciones de operación.

Incluye simbología estandarizada para representar equipos, tuberías, válvulas,

instrumentos de control y otros elementos.

Se complementa con diagramas de flujo de calor y masa, tablas de datos y

descripciones detalladas del proceso.

En resumen, los planos constructivos se enfocan en la representación física de

la instalación, mientras que los esquemas tecnológicos se concentran en el
funcionamiento del proceso químico.
 4. ¿Cuáles son los tipos de vistas más comunes en los planos de
instalaciones químicas y qué información proporciona cada una?

Los tipos de vistas más comunes en los planos de instalaciones químicas son:

Planta:vMuestra la disposición general de la instalación en un plano horizontal.

Permite visualizar la ubicación relativa de los edificios, áreas de proceso,

tanques, almacenamientos y vías de acceso.

Sección:bRepresenta una sección vertical de la instalación a través de un plano

vertical.

Proporciona detalles de la altura y los niveles

5.Identifica y explica el propósito de tres símbolos comunes utilizados en los

planos de tuberías y redes de una planta química.

Válvulas de (compuerta, mariposa, bola, etc.).

Propósito: Controlar el flujo de fluidos dentro de la tubería. Las válvulas

permiten abrir, cerrar, regular o desviar el paso de líquidos, gases o sólidos.

Uniones: una representación gráfica que varía según el tipo de unión (roscada,
bridada, soldada, etc.).

Propósito: Conectar o separar tuberías de diferentes diámetros o materiales.

Las uniones permiten la instalación, desmontaje y mantenimiento de la red de
tuberías.

Instrumentos de medición: son manómetro, termómetro, caudalímetro, etc.).

Propósito: Medir y registrar variables físicas como presión, temperatura, flujo o
nivel de líquidos en la tubería. Los instrumentos de medición

Preguntas Procedimentales:

Dado un diagrama básico de un proceso químico, identifica los principales

equipos y traza el flujo de materiales a través de estos.

Describe cómo realizarías un mantenimiento preventivo en un equipo crítico de

una planta de procesos químicos.

Planificar: identificar el equipo, revisar documentación, establecer programa,

asignar recursos, preparar el área.

Ejecutar: inspección visual, monitoreo de condiciones, lubricación, limpieza,

ajuste y calibración, pruebas y registro.

Seguimiento: análisis de resultados, actualización del programa, comunicación

y retroalimentación.

Elabora un breve plan para la organización y planeación del mantenimiento

correctivo en una bomba de líquidos de uso intensivo.

Considerar: caudal, velocidad, presión, viscosidad, temperatura, propiedades

del fluido, materiales compatibles, normas y códigos.
Cálculos: ecuaciones de Darcy-Weisbach, factor de fricción de Moody, tablas
de rugosidad, pérdidas de carga, diámetros comerciales.

Selección: material, tipo de unión, presión nominal, SDR, accesorios.

Explica el proceso de seleccionar y dimensionar adecuadamente las tuberías

para el transporte de líquidos en una instalación química.

Considerar: caudal, velocidad, presión, viscosidad, temperatura, propiedades

del fluido, materiales compatibles, normas y códigos.

Cálculos: ecuaciones de Darcy-Weisbach, factor de fricción de Moody, tablas

de rugosidad, pérdidas de carga, diámetros comerciales.

Selección: material, tipo de unión, presión nominal, SDR, accesorios.

Diseña un esquema simple para la distribución de equipos en una sección de

una planta química, utilizando la metodología de la cuadrícula.

 Preguntas Actitudinales:
Reflexiona sobre cómo una actitud creativa e innovadora puede influir en el
diseño de equipos en una planta industrial de procesos.

¿Cómo afectaría una mala interpretación de los planos y diagramas en la

seguridad y eficiencia operativa de una planta química?

Discute la importancia del trabajo en equipo en el proceso de diseño y

mantenimiento de equipos en una planta industrial.
Describe un ejemplo de cómo la responsabilidad en el mantenimiento puede
prevenir fallas operativas y accidentes en una planta.

¿Cómo podrías incorporar prácticas sostenibles en el diseño y operación de

equipos en la industria química?

 Preguntas Técnicas y Aplicadas:

Dado un escenario donde hay que manejar sólidos particulados, describe
el sistema de transportación que usarías y justifica tu elección.
El material particulado contiene sólidos microscópicos y gotas de líquido que
son tan pequeños que pueden inhalarse y provocar graves problemas de salud.
Usualmente las tecnologías, métodos o técnicas más usados para el control de
emisiones particuladas en la industria son: cerramientos, cubiertas y
apantallamientos con barreras naturales y artificiales. Instalación de
infraestructura para aspiración y filtración de material particulado.

Explica cómo el manejo y movimiento de gases difiere del de líquidos en

las plantas de procesos químicos y qué consideraciones especiales se
requieren.
Una planta en un suelo óptimo (potencial hídrico cercano) absorbe agua por las
raíces, esta viaja por el xilema (savia bruta) hasta llegar a las hojas, donde se
evapora y pasa a la atmósfera, la cual tiene un potencial hídrico realmente bajo
(del orden de decenas negativas). Este proceso se llama transpiración. Los
estomas se encuentran en las superficies de las hojas, en la mayoría de las
plantas y es donde se realiza el intercambio gaseoso, difundiéndose al interior
del mesófilo de las plantas el CO2 y al exterior el vapor de agua mediante el
proceso de transpiración

Basado en un ejemplo práctico, describe cómo podrías utilizar maquetas

y modelos a escala para presentar una propuesta de diseño de equipos a
un grupo de inversionistas.
Estas herramientas de presentación frecuentemente son usadas con fines
lucrativos y estéticos para presentar en pequeña escala la idea a ejecutarse,
por lo cual lo realizaría con el mas mínimo cuidado su realización para ser
presentados formalmente ante los interesados en el proyecto con el fin de
garantizar la aprobacion e inversion por parte del comité invitado de
inversionistas.

¿Cuáles son los desafíos principales en la interpretación de planos

isométricos y cómo podrías superarlos?
Una de las aplicaciones más directas de la perspectiva isométrica es para el
trazado de croquis y de esquemas, en la representación de detalles mecánicos
o estructurales, en ilustraciones técnicas, dibujos para patentes, esquemas de
distribución, tuberías, etc. Por lo cual mantener este lienzo y perspective al
dibujar es una de las complicaciones que atraviesan los Ingenieros para
realizar sus ideas.

Desarrolle un mini plan de acción para actualizar la numeracion de

tuberias y el uso de colores en una planta química, según normas
actuales
Cumplir con la NOM-028-STPS-1994 no es solo una obligación legal sino una
inversión en la seguridad y eficiencia operativa de tu empresa. Al adherirse a
esta normativa, reduces significativamente los riesgos de incidentes laborales,
minimizas tiempos muertos por paradas inesperadas y favoreces un entorno de
trabajo seguro y organizado, lo que repercute positivamente en la productividad
y moral del equipo. Para cumplir con la normativa, es fundamental implementar
una estrategia que involucre:
Inspecciones periódicas: Verificar el estado y legibilidad de las marcas de
colores.
Entrenamientos continuos: Garantizar que todo el personal comprende el
significado de cada color.
Mantenimiento: Asegurarte de que las tuberías estén en buen estado y las
etiquetas de colores sean claramente visibles.
Invertir en señalización de calidad: Utiliza pinturas y etiquetas duraderas que
resistan las condiciones del ambiente industrial.
Realizar auditorías: Llevar a cabo revisiones regulares para asegurar la
conformidad con la norma.
Integrar a todos los departamentos: Asegúrate de que todas las áreas de tu
empresa estén alineadas con el cumplimiento de esta normativa.
 Cuestionario de la Unidad II:
Fundamentos para el Diseño de Equipos de las Operaciones Mecánicas
 Preguntas de Conocimiento:
¿Qué son las operaciones mecánicas de reducción de tamaño y cuáles son los
principios básicos que las rigen?

Las operaciones mecánicas de reducción de tamaño, también conocidas como

operaciones unitarias que buscan disminuir el tamaño de partículas de un
material sólido. Estos procesos se emplean en diversas industrias, como la
alimentaria, farmacéutica, química, minera,Los principios básicos que rigen las
operaciones de reducción de tamaño se basan en la aplicación de fuerzas
mecánicas sobre las partículas del material. Estas fuerzas pueden ser de
compresión, corte, impacto o fricción, y se aplican mediante diversos equipos y
técnicas

Describe cómo el análisis reológico influye en el diseño de equipos para la

reducción de tamaño de materiales.

Las propiedades reológicas del material, como su viscosidad y elasticidad,

determinan su comportamiento durante el proceso de trituración es decir
durante Selección del equipo: El tipo de equipo de reducción de tamaño
(molino de bolas, molino de martillos, molino coloidal, etc.) se selecciona en
función de las propiedades reológicas del material. Además de predecir cómo
se comportará el material durante el proceso de trituración, lo que facilita la
optimización del diseño y la operación del equipo.

Explica la diferencia entre la reducción de tamaño de materiales viscoelásticos

y materiales cristalinos.

La reducción de tamaño de materiales viscoelásticos y materiales cristalinos

presenta diferencias significativas debido a sus distintas propiedades
mecánicas en los Materiales viscoelástico se presentan una combinación de
propiedades viscosas y elásticas, e fracturan y deforman gradualmente bajo
esfuerzos mecánicos. Y cristalinos Son rígidos y frágiles,Se fracturan
repentinamente al alcanzar su límite de elasticidad
 5. Identifica y describe tres tipos de equipos de fricción utilizados en la
reducción de tamaño y su principio de acción.

1. Molinos de bolas:

Principio de acción: Las partículas se trituran por impacto y fricción entre sí y

con las bolas de molienda dentro de un cilindro rotatorio.

Materiales adecuados: Minerales, granos, productos químicos.

Tamaño de partícula final: Fina a muy fina.

2. Molinos de discos: las partículas se trituran por corte y fricción entre dos
discos rotatorios con superficies rugosas.

Materiales adecuados: Pastas, suspensiones, materiales húmedos.

Tamaño de partícula final: Media a fina.

3. Molinos de cono:las partículas se trituran por compresión y fricción entre

un cono rotatorio y la carcasa del molino.

Materiales adecuados: Minerales, granos, productos secos.

¿Cómo se determina la correlación entre el equipo y la calidad del producto

final en operaciones de reducción de tamaño?

La correlación entre el equipo y la calidad del producto final en operaciones de

reducción de tamaño se establece mediante diversos factores:

Selección del equipo adecuado: El tipo de equipo de trituración debe ser

compatible con las propiedades del material y el tamaño de partícula deseado.
Condiciones de operación óptimas: Los parámetros de operación del equipo,
como la velocidad de rotación, la fuerza de compresión o el tamaño de las
partículas de mo

 Preguntas Procedimentales:
Diseña un sistema de reducción de tamaño para un material cristalino
específico, incluyendo los cálculos para la capacidad y eficiencia del equipo.

Para diseñar un sistema de reducción de tamaño para un material cristalino

específico, como ejemplo, consideremos el cuarzo.

Caracterización del material: El cuarzo es un mineral duro y quebradizo. Es

cristalino y se encuentra en forma de rocas o en polvo.

Selección del método de reducción de tamaño: Para el cuarzo, la molienda es

un método común. Se puede utilizar un molino de bolas o un molino de
martillos, dependiendo del tamaño objetivo de partícula y otros requisitos.

Cálculo de la capacidad del equipo:

a. Se tomara como base de cálculo 1000kg/h de cuarzo para procesar.

b. El tiempo de procesamiento deseado será durante 8 horas al día.

8 horas * 3600 segundos/hora = 28800 segundos/día.

c. Con estos valores, se calcula la capacidad requerida del equipo:

Capacidad = (Cantidad de material a procesar) / (Tiempo de procesamiento) =

1000 kg/h / 28800 s/h ≈ 0.0347 kg/s
Eficiencia del equipo: La eficiencia del equipo puede evaluarse considerando la
cantidad de energía consumida durante el proceso de molienda. Por ejemplo, si
sabemos que el molino consume 5 kW/h para procesar 1000 kg de cuarzo,
entonces la eficiencia se calcularía como la cantidad de material procesado por
unidad de energía consumida.

Eficiencia del equipo = Cantidad de material procesado / Energía total

consumida

Eficiencia del equipo = 1000 kg / 5 kWh ≈ 200 kg/kWh

Optimización del proceso

Una vez que el sistema esté en funcionamiento, se pueden realizar ajustes

para mejorar la eficiencia y reducir los costos operativos. Esto puede incluir la
optimización de la velocidad de alimentación, la configuración del equipo y el
monitoreo continuo del tamaño de partícula producido.

Describe el proceso para evaluar y seleccionar un equipo de corte adecuado

para un tipo específico de operación de reducción de tamaño.

El proceso para evaluar y seleccionar un equipo de corte adecuado para una

operación de reducción de tamaño específica se puede llevar a cabo
cumpliendo los siguientes pasos:

1. Entender los requisitos de la operación:

- Identificar el material que se va a cortar: ¿Es un material suave,

duro, fibroso, frágil, etc…?

- Determinar el tamaño y la forma de las partículas deseadas.

- Establecer el volumen de producción esperado y la velocidad de

procesamiento requerida.
2. Investigar y comparar diferentes tipos de equipos de corte:

- Familiarizarse con los tipos de equipos de corte disponibles, como

cuchillas, cizallas, trituradoras, molinos, entre otros.

- Investigar las características y capacidades de cada tipo de

equipo, incluyendo su capacidad de corte, velocidad, potencia
requerida y costos operativos.

3. Evaluar los equipos potenciales:

- Comparar las especificaciones de los equipos con los requisitos

de la operación.

- Evaluar la capacidad del equipo para manejar el material

específico y producir el tamaño y la forma de partícula deseados.

- Considerar la facilidad de mantenimiento, la durabilidad y la

seguridad del equipo.

4. Realizar pruebas piloto:

- Si es posible, realizar pruebas piloto con equipos seleccionados

utilizando muestras representativas del material a cortar.

- Evaluar la calidad y consistencia de las partículas producidas, así

como la eficiencia y la velocidad de procesamiento.

5. Considerar factores económicos y logísticos:

 - Analizar el costo inicial del equipo, así como los costos
operativos, incluidos el consumo de energía, los costos de
mantenimiento y las piezas de repuesto.

- Evaluar el espacio disponible en la instalación para el equipo y los

requisitos de infraestructura necesarios, como suministro eléctrico
y ventilación.

6. Tomar una decisión informada:

- Basándose en los resultados de la evaluación y las pruebas,

seleccionar el equipo de corte que mejor se ajuste a los requisitos
de la operación y que ofrezca la mejor combinación de
rendimiento, calidad, costos y factores logísticos.

7. Implementar y monitorear el equipo seleccionado:

- Instalar y configurar el equipo de corte de acuerdo con las

especificaciones del fabricante.

- Monitorear el rendimiento del equipo en la operación real y

realizar ajustes según sea necesario para optimizar la eficiencia y
la calidad del producto final.

Elabora un plan para implementar un sistema de separación para un léosol,

detallando las fuerzas involucradas y las necesidades de especialización.

El léosol es un tipo de suelo que se encuentra en regiones tropicales y

subtropicales, caracterizado por su alta fertilidad y por ser rico en materia
orgánica. Tiene una textura generalmente arenosa o arcillosa y suele tener una
capa superficial oscura y rica en materia orgánica, conocida como horizonte A.
El léosol puede contener una variedad de partículas, como arena, limo, arcilla,
materia orgánica y otros materiales inorgánicos. El objetivo de la separación
puede ser purificar o clasificar los componentes del suelo para diversos fines
agrícolas, ambientales o industriales.
Implementar un sistema de separación para un léosol implica considerar las
características del suelo y las partículas presentes en él. Se pueden llevar a
cabo los siguientes pasos:

1. Análisis del léosol:

- Realizar un análisis detallado del léosol para comprender su

composición, incluidos los tipos de partículas presentes (arena,
limo, arcilla, materia orgánica, etc.), así como su distribución de
tamaño y densidad.

2. Identificación de fuerzas de separación:

- Determinar las fuerzas físicas que pueden utilizarse para separar

las partículas presentes en el léosol. Estas pueden incluir la
gravedad, la flotación, la sedimentación, la centrifugación y la
electrostática, entre otras.

3. Selección de métodos de separación:

- Basándose en el análisis del léosol y las fuerzas disponibles,

seleccionar los métodos de separación más adecuados. Por
ejemplo:

- La tamización puede ser efectiva para separar partículas de

diferente tamaño.

- La sedimentación puede utilizarse para separar partículas según

su densidad.

- La centrifugación puede ser útil para separar partículas por su

tamaño y densidad.
4. Diseño del sistema de separación:

- Diseñar un sistema que incorpore los métodos de separación

seleccionados de manera eficiente y efectiva. Esto puede implicar
la selección de equipos como tamices, sedimentadores,
centrífugas, entre otros, así como la configuración y disposición
de los mismos.

5. Implementación del sistema:

- Instalar y configurar el sistema de separación de acuerdo con el

diseño establecido. Esto puede incluir la calibración de equipos, la
instalación de sensores y sistemas de control, y la integración con
otras operaciones de procesamiento de suelo si es necesario.

6. Pruebas y ajustes:

- Realizar pruebas piloto del sistema de separación utilizando

muestras representativas del léosol.

- Evaluar la eficacia del sistema en la separación de partículas y

realizar ajustes según sea necesario para optimizar el rendimiento
y la calidad de los productos finales.

8. Capacitación del personal:

- Capacitar al personal encargado de operar y mantener el sistema

de separación en los procedimientos adecuados, incluida la
operación segura de los equipos, la resolución de problemas y el
mantenimiento preventivo.

9. Monitoreo y mantenimiento continuo:

- Establecer un programa de monitoreo y mantenimiento regular

para garantizar el funcionamiento óptimo del sistema de
 separación a largo plazo. Esto puede incluir la limpieza regular de
equipos, la calibración de sensores y la sustitución de piezas
desgastadas.

Explica cómo se realiza un análisis de los materiales desde el punto de vista

reológico para determinar el equipo de separación adecuado.

El análisis reológico se centra en el estudio del comportamiento del flujo y la

deformación de los materiales bajo fuerzas aplicadas. Este tipo de análisis es
fundamental para entender cómo se comportan los materiales durante los
procesos de separación y, por lo tanto, puede ayudar a determinar el equipo de
separación adecuado. Para realizar un análisis reológico y su aplicación en la
selección de equipos de separación, siguiendo los siguientes pasos:

1. Preparación de muestras: Recolectar muestras representativas del

material a analizar. Es importante asegurarse de que las muestras estén
en un estado representativo de la condición en la que se encontrarán
durante el proceso de separación.

2. Medición de propiedades reológicas: Utilizar un reómetro para medir

propiedades reológicas clave del material, como viscosidad, elasticidad,
comportamiento de flujo y comportamiento de deformación. Estas
mediciones se realizan aplicando fuerzas controladas a la muestra y
registrando la respuesta del material.

3. Interpretación de los resultados: Analizar los datos obtenidos del análisis

reológico para comprender cómo se comporta el material bajo diferentes
condiciones de flujo y deformación. Esto puede incluir la identificación de
puntos críticos como el punto de fluencia, la viscosidad máxima o la
elasticidad.

4. Relación con el equipo de separación: Una vez que se comprende el

comportamiento reológico del material, se puede relacionar con los
principios de funcionamiento de los equipos de separación disponibles.
Por ejemplo:
 - Si el material muestra un comportamiento altamente viscoso,
puede ser más adecuado un método de separación que utilice
fuerzas de corte o de arrastre, como la centrifugación.

- Si el material muestra un comportamiento elástico significativo,

puede ser necesario un equipo de separación que permita una
mayor flexibilidad en el control de la velocidad y la intensidad de
las fuerzas aplicadas, como un tamiz vibratorio.

5. Selección del equipo de separación: Basándose en la interpretación de

los resultados reológicos y la relación con los principios de
funcionamiento del equipo de separación, selecciona el equipo más
adecuado para el material y las condiciones de separación específicas.
Esto puede implicar la consideración de factores como la capacidad de
procesamiento, la eficiencia de separación, los costos operativos y la
facilidad de mantenimiento.

 Preguntas Actitudinales:
Discute cómo la comprensión de los principios de las operaciones mecánicas
puede influir en la sostenibilidad y la eficiencia energética de una planta.

Reflexiona sobre el impacto ambiental del uso de equipos de reducción de

tamaño y separación en la industria química.

Describe un ejemplo de cómo la innovación puede mejorar la eficiencia y

seguridad de los equipos de operaciones mecánicas.

¿Cómo podrías fomentar una actitud de responsabilidad y conciencia ambiental

al diseñar sistemas de separación?
Explica la importancia de mantener una actitud crítica al evaluar y seleccionar
tecnologías para operaciones de separación y reducción de tamaño.

 Preguntas Técnicas y Aplicadas:

Considera un material que necesita ser separado en sus componentes
por diferencias de densidad. ¿Qué tipo de equipo de separación elegirías
y por qué?
Dependiendo de la rama de Ingenieria de procesos al realizar esta separacion,
el cristalizador es uno de los equipos mas utilizados en la industria alimenticia
para la separacion en moleculas pequeñas tomando en consideracion el
ejemplo mas claro el azucar al ser derivado de la caña de azucar la cual se
encuentra en moleculas mas grandes para un consumo mas accessible.

Describe cómo los materiales a partir de su estado de agregación afectan

la elección y diseño de equipos de separación.
Que una sustancia se presente en un estado de agregación u otro depende de
la presión y de la temperatura, ya que si aumenta la presión dismuye la
distancia entre partículas, y si aumenta la temperatura aumenta su agitación
(agitación térmica), y por tanto su movilidad.

Analiza las ventajas y desventajas de utilizar equipos de fricción-impacto

en una planta de procesamiento.
Ventajas
Permite el desplazamiento de objetos y cuerpos.
Gracias a esta fuerza podemos caminar
Ventajas y desventajas de la fricción
Permite fijar o mantener objetos o cuerpos
Permite frenar un cuerpo

Desventajas
Producen desvíos de proyectiles
Reduce eficacia en cualquier tipo de motor
Son fuerzas no conservativas para ciertos casos
Gastan energía en vez de conservarla

Proporciona un ejemplo de cómo la especialización de la operación de

separación puede ser crítica para materiales complejos.
En el área de logística podemos destacar los ejemplos de gestión de
producción que se encuentran en la actividad de planeación de rutas, que en
un inicio debe ser planificada, pensando en la mejor secuencia de paradas.
Este plan se ejecuta en el momento de realizar las entregas y se monitorea
gracias al análisis de indicadores de desempeño logístico o KPI de producción.

Otros puntos a tener en cuenta para la planificación de rutas son:

Los pasos a seguir para reasignar una ruta sin mayores inconvenientes.
Acceso a la planificación para todos los conductores.
Verificación de las condiciones de las carreteras.
Confirmar las características de los vehículos.
Fijar los plazos de entrega.

Delinea un enfoque para actualizar los conocimientos sobre equipos de

operaciones mecánicas y reforzar las técnicas de cálculo de capacidades
y eficiencia.
Maximizando la eficiencia de su equipo con el método de unidad de
producción. La eficiencia es clave en cualquier negocio. Cuanto más
eficientemente opere, más ganancias podrá generar. Uno de los aspectos más
importantes de la eficiencia es maximizar el uso de su equipo. El equipo es una
inversión importante para cualquier negocio y es esencial garantizar que se
utilice en todo su potencial. Aquí es donde entra en juego el método de Unidad
de Producción. Al utilizar este método, puede optimizar el uso de su equipo y
mejorar su eficiencia general.