Perforacion y Voladura - Parte - 2

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
CURSO DE ACTUALIZACION
2024
EQUIPOS DE PERFORACIÓN EN MINERÍA
SUBTERRÁNEA: CRITERIOS DE SELECCIÓN Y
OPTIMIZACIÓN OPERATIVA
Docente: Emmanuel H. Tumy Gómez
Puno-2024
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Definición de Perforación
• Perforación Subterránea • Perforación Superficial
Curso de Actualizacion 2024 2

INTRODUCCION
La Perforación es agujerar una capa de material
estéril por métodos mecánicos o manuales, con el fin
de realizar un orificio para ser luego este llenado de
explosivos y fracturar la corteza terrestre.
Curso de Actualización 2024 3

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Los sistemas de penetración de la roca que han sido desarrollados

y clasificados por orden de aplicación son:
en minería la
perforación se
realiza
actualmente, de
una forma casi
general, utilizando
la energía
mecánica.

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PERFORACIÓN.
Es el método mas común de penetrar la roca. Es la operación de colocar un

taladro dentro de la roca.
La perforación es la acción de penetrar la roca por efecto de percusión (golpe) o
de rotación (fricción - giro). Es la primera operación para la voladura de rocas.
TALADRO.
Es el agujero que se obtiene en la roca o mineral como resultado de la perforación.
Su diámetro varia desde 7/8” hasta 15” ó más.

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PERFORACIÓN DE ROCAS
Es la primera operación en la preparación de una voladura, donde se
considera lo siguiente:
✓ PROPÓSITO : El propósito de la perforación es CONSEGUIR UN TALADRO

en la roca con elementos definidos como : el diámetro, la longitud, la
alineación y estabilidad en las paredes del mismo, lo cual esta destinado a
alojar el explosivo y sus accesorios.
✓ PRINCIPIOS MECANICOS : Se basa en principios mecánicos de

PERCUSION Y ROTACION cuyos efectos de golpe, fricción y giro o rotación
producen el astillamiento y trituración de la roca.

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✓ EFICIENCIA : Consiste en lograr la máxima penetración al menor costo. La

idea es llegar al 100% pero en la practica oscila entre 70% y 80% y a veces
hasta 90%.
✓ PARAMETROS A VENCER : Durante la perforación debemos vencer dos

parámetros en la roca :
a. DUREZA : Es la resistencia al corte , además influye en la velocidad de

penetración.
b. ABRASIVIDAD : Influye en el desgaste de las rocas asimismo en el diámetro

final del taladro.

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TUNELES EFECTUADOS CON EQUIPOS DE PERFORACION JUMBO

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CICLO DE MINADO

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La perforación de roca es un procedimiento fundamental para arrancar el material

en la minería subterránea.
La perforación tiene una gama de aplicaciones extensa y variable, por eso hoy se
tiene distintos equipos diseñados para tratar con distintas maneras de perforar la
roca.
La perforación de rocas en minería subterránea se efectúa principalmente para:
– Labores de Preparación y desarrollo
– Labores de producción

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QUE ES LA PERFORACION DE ROCAS ?
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su

propósito es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo
y sus accesorios iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos o blast holes.
Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpe y

fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en un área equivalente al
diámetro de la broca y hasta una profundidad dada por la longitud del barreno
utilizado. La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima penetración al
menor costo.
En perforación tienen gran importancia la resistencia al corte o dureza de la roca

(que influye en la facilidad y velocidad de penetración) y la abrasividad. Esta última
influye en el desgaste de la broca y por ende en el diámetro final de los taladros
cuando ésta se adelgaza (brocas chupadas).

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La perforación se efectúa por los siguientes medios:
1. Percusión, con efecto de golpe y corte como el de un cincel y

martillo. Ejemplo, el proporcionado por los martillos neumáticos
pequeños y rompe pavimentos.
2. Percusión/rotación, con efecto de golpe, corte y giro, como el

producido por las perforadoras neumáticas comunes, tracdrills, jumbos
hidráulicos.
3. Rotación con efecto de corte por fricción y rayado con material muy
duro
(desgaste de la roca, sin golpe), como el producido por las perforadoras
diamantinas para exploración.
4. Fusión (jet piercing) mediante un dardo de llama que funde roca y

mineral extremadamente duro como la taconita (hierro), método aplicado
en algunos yacimientos de hierro de Norteamérica.

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EQUIPOS DE PERFORACION
1. Manuales
De percusión con aire comprimido, para huecos pequeños (25 a 50 mm de
diámetro), para trabajo horizontal o al piso (pick hammer) o para huecos verticales
al techo (stopers). Emplean barrenos de acero integrales terminados en una broca
fija tipo bisel, o barrenos con broca acoplable.
2. Mecanizadas
De percusión y de roto percusión, montadas en chasis sobre ruedas u orugas.
Para huecos hasta 150 mm (6” de diámetro) y 20 m de profundidad. Ejemplo los
wagondrill, track drill y jumbos neumáticos o hidráulicos, que emplean barrenos
acoplables con brocas intercambiables.
3. Mecanizadas rotatorias
Generalmente de grandes dimensiones para uso en tajos abiertos, montadas
sobre camión o sobre orugas con traslación propia, con motor rotatorio
independiente y perforación por presión (pull down o presión de barra) con brocas
rotatorias tricónicas de 6” a 15” de diámetro.

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Perforación manual: Equipos ligeros operados por

perforistas. Utilizados en trabajos de pequeña
envergadura donde principalmente por dimensiones
no es posible utilizar otras máquinas o no está
justificado económicamente su empleo.
Perforación mecanizada: Los equipos de

perforación van montados sobre unas estructuras
(orugas), donde el operador controla en forma
cómoda todos los parámetros de perforación.

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Teoría General de la Perforación
En general podemos considerar la perforación de rocas como una combinación

de las siguientes acciones:
Percusión: Impactos producidos por los golpes del pistón originan ondas de
choque que se transmiten a la broca a través del varillaje.
Rotación: Con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos
se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
Empuje: Para mantener en contacto la broca con la roca.
Barrido: Fluido de barrido que permite extraer el detrito del fondo de la

perforación

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Un equipo normal de perforación está compuesto por:
a) Perforadora o martillo.
b) Soporte y carro portador.
c) Compresora y bombas hidráulicas.
d) Brocas y barrenos.
e) Accesorios (mangueras, aceitadoras, etc.)
a. Martillos
Son las máquinas que accionan la barra o barreno de perforación y pueden ser:
- Neumáticos, accionados por aire comprimido o hidráulico, accionados por
aceite a alta presión.
- Manuales o portátiles, para taladros de 1 a 3 m de profundidad, o de gran

capacidad, para huecos de hasta 30 metros.
Los martillos pueden estar ubicados sobre el barreno denominándose drifters, o
en la punta del barreno denominándose down the hole, en cuyo caso penetran
en la roca junto con el barreno o barra.

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b. Los soportes
También llamados castillos, pueden ser simples trípodes o patas tubulares de
avance automático como las de los stoper y jack hammer. En los jumbos, trackdriles
y demás carros perforadores se utilizan brazos articulados y pantógrafos.
Estos últimos muy adecuados para perforación paralela en taladros de arranque por
corte quemado.
Las rotatorias tienen altas estructuras metálicas (castillos) para soportar el peso
de la máquina y de la barra.
c. Las compresoras
Pueden ser estacionarias, portátiles (móviles) y carrozadas, estas últimas montadas
en el mismo carro perforador. Su accionamiento puede ser eléctrico o con motor a
explosión (mayormente diesel). De acuerdo al sistema mecánico de compresión
pueden ser:
- De pistones (simple y reciprocante), cuando el aire se comprime primero a baja
presión y luego a alta en dos cilindros en tandem.
- Rotatorias (de paletas corredizas o vanes, y de tornillo o helicoidales).

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d. Brocas y barrenos
Las brocas son las herramientas cortantes, generalmente de acero altamente

resistente al impacto, reforzadas en sus filos con insertos o botones de material
muy duro resistente a la abrasión (carburo de tungsteno).
Barras o barrenos son varillas o tubos de acero acoplables que transmiten el

impacto del martillo a la broca, ubicada en uno de sus extremos.
Las barras pueden ser tubulares, hexagonales, rígidas, etc. y sus acoplamientos
de rosca, rosca corrida, soga, cono roscado, cono de embone liso, etc. Cuando la
rosca forma parte del barreno se denomina “integral”, pero por lo general son
independientes o intercambiables ya que su desgaste es mayor que el de la barra.
Según la forma de su cara cortante y de la disposición o distribución de los
insertos pueden ser del tipo bisel, cruz, equis, botones, expansoras o rimadoras,
etc.

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Los componentes principales de un sistema de perforación de este tipo

son:

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Broca que es el útil
que ejerce sobre la
roca dicha energía
la Perforadora que es la fuente

de energía mecánica.
El Fluido de Barrido
que efectúa la
limpieza y El Varillaje o
evacuación del barreno que es el
detrito producido medio de
transmisión de esa
energía.

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En síntesis, las brocas se clasifican en tres grupos:
a.- De corte
Generalmente empleadas en perforación de producción con máquinas
chicas, entre 1” y 4” de diámetro, (integrales, cruz, etc.) donde el inserto es
el elemento que trabaja y se gasta.
b. Rotatorias
También llamadas “tricónicas” por estar formadas por tres conos dentados
acoplados a un cuerpo fijo o carcasa. Estos conos giran libremente
alrededor del eje de la broca cuando ésta entra en movimiento triturando a
la roca.
c.- Diamantinas
Empleadas en prospección geológica y en voladura con taladros largos
(long holes), generalmente huecas para permitir la extracción de una varilla
de la roca o mineral que va siendo perforado (testigo), tienen insertos muy
finos de diamante embebidos en una masa o matriz fundida, dura, que
conforme se gasta deja aparecer nuevos diamantes.
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Set Up Aceros Perforación Manual
1.Taladro de acero hexagonal de 3,05 m (10’)

6.Adaptador piloto/escariador
7.Broca de hoja
8.Broca de botones
9.Broca de hoja cónica
10.Broca de botones cónicos

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Set Up Aceros Perforación Mecanizada – Producción de Superficie o

Subterránea
1 Adaptador de vástago
2 Acoplamiento
3 Taladro de acero de extensión hexagonal
4 Acoplamiento
5 Taladro de acero de extensión hexagonal
6 Acoplamiento
7 Taladro de acero de extensión redondeado
8 Acoplamiento
9 Taladro de acero de extensión redondeado
10 Taladro de acero de extensión hexagonal macho/hembra
11 Taladro de acero de extensión hexagonal macho/hembra
12 Taladro de acero de extensión redonda macho/hembra
13 Taladro de acero de extensión redonda macho/hembra
14 Broca de botones
15.Broca Retráctil.

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Set up Aceros Perforación Mecanizada Túneles (también llamado
avance o frontoneo)
1 Adaptador de vástago
2 Acoplamiento
3 Taladro de acero hexagonal/redondeado
4 Escariador/adaptador piloto
5 Taladro de acero hexagonal/redondeado
6 Broca de botones roscados
7 Broca de hoja roscada
8 Broca de botones cónicos
9 Broca de hoja cónica

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SELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN
Existen diversos tipos y marcas de equipos de perforación para diferentes

condiciones de trabajo. Su selección se basa en criterios económicos. De diseño
mecánico, mantenimiento y servicio, capacidad operativa, adaptabilidad a los
demás equipos de la mina, y de condiciones generales del lugar de trabajo
(acceso, roca, topografía, fuentes de energía, etc.).
Uno de los criterios más importantes en perforación es la velocidad de penetración.

La introducción de la perforación hidráulica que usa aceite a presión en lugar de
aire comprimido para activar el martillo y el resto del equipo de perforación ha
logrado aumentar esta velocidad y, por lo tanto, la eficiencia de la perforación,
especialmente en rocas duras.
La penetración neumática ha llegado al tope de su desarrollo por la limitada presión

de aire comprimido. Con el sistema hidráulico se pueden aplicar presiones de
trabajo muchos mayores sobre la broca. Otra ventaja es que una perforadora
hidráulica requiere una tercera parte de la energía que consume una perforadora
neumática.

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Jaula Alimak para perforación

de Chimenea
Perforación paralela con Jumbo

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CONDICIONES DE PERFORACIÓN
Para conseguir una voladura eficiente la perforación es tan importante como la

selección del explosivo, por lo que este trabajo debe efectuarse con buen criterio
y cuidado.
Lamentablemente, la supervisión de la correcta operación de perforación aún no

es adecuadamente realizada en muchas minas, lo que permite que ocurran
deficiencias en la calidad del trabajo (taladros desviados, más espaciados, de
longitud irregular, etc.) que determinan pérdidas de eficiencia de la energía
explosiva disponible.
Normalmente la calidad de los taladros a ser perforados está determinada por

cuatro condiciones: diámetro, longitud, rectitud y estabilidad.

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a. Diámetro
Depende del tipo de aplicación en que el taladro será utilizado. Como regla
general, el de “menor diámetro factible” será el más adecuado y económico de
realizar.
b. Longitud
Influye mucho en la elección de la capacidad del equipo perforador y
naturalmente en el avance del disparo (profundidad del taladro).
c. Rectitud
Varía con el tipo de roca, método de perforación y características del equipo
perforador. Deben tener la mayor rectitud y alineamiento para que el explosivo
sea apropiadamente distribuido.
En la mayoría de trazos de perforación el paralelismo entre taladros es de vital
importancia para la interacción de las cargas explosivas en toda la voladura.
d. Estabilidad
Los taladros deben mantenerse abiertos hasta el momento de su empleo. En
terrenos sueltos tienden a desmoronarse por lo que puede ser necesario
revestirlos interiormente con tubos especiales para poderlos cargar (casing) o
hacer otro taladro adyacente al obturado.

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CASOS PARTICULARES
Algunos trabajos de voladura requieren taladros de gran longitud, paralelos o

distribuidos en forma radial. Los paralelos se emplean máquinas perforadoras
especiales como las simbas, pack-sac, diamondrill y otras.
Es fundamental que los operadores perforistas conozcan a fondo el manejo de su

máquina, sus posibilidades y limitaciones, su mantenimiento básico y capten
claramente los diseños del trazo o plan de perforación, entendiendo claramente el
propósito o finalidad de la voladura a realizar.
VELOCIDAD DE LA PENETRACIÓN Y BARRIDO

La velocidad de penetración no solamente depende de la aplicación de fuerza;
también depende del barrido o limpieza de los detritos del taladro con aire
comprimido y/o con agua a presión, a través de la misma barra conforme avanza la
perforación. Algunas perforadoras hidráulicas tienen una bomba especial para el
agua de barrido, para conseguir una presión alta y constante por encima de 10 bar,
lo que aumenta la velocidad de penetración.
La lubricación del sistema varillaje-broca durante el trabajo es fundamental, ya que

cada máquina tiene su propio sistema, sea con agua, aire o ambos, con
pulverización o nebulización de aceite.
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No se debe utilizar sólo agua en materiales como sal, yeso, potasa, anhidrita o
bauxita y ciertas arcillas, porque forman un lodo que atraca el varillaje. Como
alternativa en este caso tendríamos:
- Usar aire sólo (con mecanismo de vacío para colectar el polvo).
- Perforar con barrenos helicoidales o augers, sin aire.
- Mezcla controlada de aire-agua como niebla, para humedecer la inyección.
Por otro lado, el aire sólo tenderá a crear mucho polvo en el ambiente. La dureza y
abrasividad de la roca son factores importantes para determinar qué medio de
perforación emplear: rotación simple o roto percusión. Usualmente cuanto más suave
sea la roca mayor debe ser la velocidad de perforación (normalmente hasta un
máximo de 1500 rpm). Por otro lado, cuanto más resistente sea a la compresión,
mayor fuerza y torque serán necesarias para perforarla.
Otros aspectos importantes son el factor de desgaste de la broca, directamente

dependiente de la abrasión de la roca, que va disminuyendo progresivamente su
diámetro y va limando los insertos o botones exigiendo su afilado continuo y la vida
del acero, término con el que se conoce al tiempo de trabajo útil del varillaje antes de
que se deteriore o se rompa por fatiga.
El varillaje o barra transfiere la energía del golpe del martillo a la broca, por lo que su
vida útil depende más de la onda de fatiga interior que de la energía por golpe y la
frecuencia de impactos generados por el martillo.
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Muchas máquinas modernas tienen sistemas de amortiguación dentro del martillo y

mordazas centralizadoras o guiadoras para la barra, que disminuyen el reflejo de la
onda de impacto y la vibración producidas en el varillaje, con lo que disminuye el
desgaste de los componentes mecánicos. La guiadora evita también el vaivén o
desplazamiento circular de la broca, lo que produce desgaste en sus flancos o
faldones, desvía el alineamiento del taladro y le da un acabado interior irregular,
especialmente cuando se perfora en terreno incompetente, aspecto importante para
el diámetro y confinamiento de la columna explosiva.

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A. Fallas de perforación en taladros de mayor diámetro
En bancos pueden ser errores de espaciamiento entre taladros, desviación,

irregularidades en diámetro interior por terreno suave o incompetente, caída de
detritos y errores de sobre perforación (normalmente entre 10 a 12% bajo el nivel del
piso del banco).
B. Fallas de perforación en taladros de pequeño diámetro en subsuelo

Los errores son significativos, especialmente si afectan al arranque del disparo.
Entre ellos tenemos:
a. En arranques.- Insuficiente diâmetro o número de taladros de alivio.
b. Desviaciones en el paralelismo.- En este caso el burden no se mantiene
uniforme, resulta mayor al fondo lo que afecta al fractura miento y al avance. Este
problema es determinante en los arranques y en la periferia (techos) de túneles y
galerías.
c. Espaciamientos irregulares entre taladros.- Propician fragmentación gruesa o
soplo del explosivo.
d. La irregular longitud de taladros.- Influye en el avance (especialmente si el de
alivio es muy corto) y también determina una nueva cara muy irregular.
e. Intercepción de taladros.- Afecta a la distribución de la carga explosiva en el
cuerpo de la roca a romper.
f. Mayor número de taladros que los necesarios o diámetros muy grandes; pueden
determinar sobrecarga, que golpeará a la roca circundante.
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FALLAS DE DISPAROS POR DISTINTAS CAUSAS

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PERFORACIÓN DE PRODUCCIÓN EN SUBSUELO

La perforación de rebajes o tajeos para corte y relleno ascendente puede ser de dos
formas diferentes:
a. Perforación en dirección vertical.
b. Perforación en dirección horizontal (bresting)
La perforación en dirección vertical o casi vertical ofrece dos ventajas:

1. La perforación y la limpieza del disparo son operaciones independientes,
permitiendo alto grado de utilización del equipo y facilitando el planeamiento del
trabajo.
2. Los disparos pueden efectuarse con mayor número de taladros, aumentando la
eficiencia.
Dos desventajas fundamentales con la perforación vertical son:

1. La altura del corte después del disparo.
2. Su rigidez, que da problemas cuando los límites de vetas son irregulares.
La perforación horizontal presenta las siguientes ventajas:

- La altura del rebaje o tajeo se reduce después del disparo haciendo más fácil el
desatado del techo y mejorando la estabilidad.

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La estabilidad del tajeo o rebaje puede mejorarse con voladura lisa (smooth
blasting) al techo.
- Permite controlar fácilmente la dilución y pérdida de mineral de valor, ya que su
flexibilidad se presta para disparos que corten el rebaje justamente en el límite
del cuerpo de mineral.
- La perforación horizontal es más eficiente cuanto mayor sea el tamaño del
disparo (en disparos pequeños hay que perforar y limpiar muchas veces
seguidas), por lo que es importante el ancho del tajeo, que de ninguna manera
puede ser más amplio que el cuerpo del mineral.
- Los equipos de perforación pueden ser estándar, con los jumbos se puede
conseguir altas velocidades de perforación y buen nivel de paralelismo, mientras
que con jacklegs la capacidad de perforación es muy baja, ya que tiene que
efectuarse desde encima del mineral fracturado para conseguir una altura
suficiente para alcanzar el techo (piso regular el irregular).

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El mejor resultado de la perforación horizontal se obtiene con jumbos y con relleno

hidráulico (relave) al que puede hacerse llegar muy cerca al techo del tajo (0,5 hasta
1,0 m), con lo que puede aumentar la altura del corte al facilitarse la perforación en
tajos altos.
• Incrementa la productividad al permitir aumentar la mecanización.
• Incrementa la seguridad al reducir la altura de los cortes y mejorar su estabilidad.

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PERFORACIÓN CONVENCIONAL
Se realiza con taladros paralelos o taladros en ángulo, atacando directamente al
frontón o cara libre frontal con el principio de túnel (banco circular), con un grupo
de taladros de arranque que formarán una cavidad inicial, seguida del resto de
taladros de rotura distribuidos alrededor del arranque, delimitándose la sección o
área del frontón con los taladros periféricos. Sección o área del frontón con los
taladros periféricos. La profundidad del avance (longitud de los taladros) está
limitada por el ancho de la sección. La denominación de estos taladros en el
Perú es la siguiente :

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Los taladros periféricos comprenden a los cuadradores, alzas y arrastres, y los del
núcleo a los de arranque (cueles), ayudas y taladros de producción.
La sección puede ser semi elíptica, circular o cuadrática, manteniendo el mismo

esquema de distribución.
Este esquema de perforación se aplica en túneles, galerías, chimeneas, piques,

rampas y otros desarrollos.
La perforación radial aplicable en explotación de vetas amplias y cuerpos de

mineral. Se realiza con taladros largos que parten del eje de una galería,
dispuestos en forma radial o de abanico, en un plano perpendicular al eje.
Varios planos paralelos de taladros radiales se distribuyen en el eje.

Normalmente, a igual distancia entre sí, planos que pueden dispararse uno por
uno o varios por vez pero con retardos espaciados.

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TIPOS DE UNIDADES DE PERFORADORAS
1.- PERFORADORAS LIGERAS :

✓Perforación horizontal o inclinada
✓Perforación vertical hacia arriba
✓Perforación vertical hacia abajo
2.- PERFORADORAS DE AVANCE O DESARROLLO :
✓Perforación de frontones y túneles
✓Sistemas de perforación de piques y chimeneas (Raise Boring, Blind hole,
Alimak)
3.- PERFORADORAS DE PRODUCCION :
✓Perforación de tajos horizontales
✓Perforadoras de tajos verticales
✓Perforadoras radiales
✓Perforadoras taladros largos (DTH)
4.- PERFORADORAS PARA TRABAJOS ESPECIFICOS :
✓Empernadoras
✓Perforadoras continuas de túneles
✓Perforadoras diamantinas

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PARTES DE UNA MÁQUINA PERFORADORA

Toda maquina perforadora liviana consta de tres partes principales:
FRONTAL
CILINDRO
CABEZA
Estas tres partes van unidas entre si por medio de dos pernos alargados con sus
tuercas llamadas “tirantes” que están situados a lo largo de la maquina y a ambos
lados de ella.
A.-EL FRONTAL: Consta de las siguientes partes:

• LA BOCINA (Chuck):Recibe la espiga del barreno y lo hace girar.
• LA GRAMPA: Con sus resortes va al extremo del frontal, es sujetador de barreno.
• EL MARTILLO: Se encuentra en el interior del frontal y es que golpe el culatín de
la espiga.
• LAS DOS OREJAS: Donde se ajustan las tuercas de los tirantes.

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B.-EL CILINDRO : Es la parte más alargada de la máquina y lleva:
• DOS GUIAS LATERALES : Donde asientan los tirantes.

• LA VÁLVULA DE ESCAPE : Por donde sale el aire después de que a hecho
mover al martillo en el interior.
• MECANISMOS DE GOLPE Y ROTACIÓN : Que se encuentran en el interior
del cilindro.
C.-LA CABEZA : Comprende las siguientes partes :

• LOS CONDUCTOS DE AIRE Y AGUA.- Con sus conexiones y cedazos.
• LA VÁLVULA DE MANDO.- Para poner en funcionamiento la perforadora o
simplemente para “soplar”.
• LA AGUJA DE AGUA .- Se introduce por el extremo libre de la cabeza.
Sirve para la inyección de agua.

• LAS CABEZAS DE LOS TIRANTES: Que en las STOPER aseguran el
pie de avance, haciendo una sola pieza y en la JACK LEG aseguran la
manilla o empuñadora.

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PERFORADORAS NEUMATICAS
Consta básicamente de:
➢ Elemento porta barrenas

➢ Dispositivo retenedor de las varillas de perforación
➢ Pistón
➢ Válvula reguladora del paso de aire
➢ Mecanismo de rotación
➢ Sistema de barrido

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DESVIACION DE LOS BARRENOS

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TIPOS DE PERFORADORAS LIVIANAS
1.- JACK HAMMER

2.- JACK LEG
3.- STOPER
JACK HAMMER
• Utilizada para la perforación vertical o inclinada hacia abajo.

•Avance mediante el peso propio de la perforadora.
•CONSUMO DE AIRE: 50 –100 l/s
•DIAMETRO PERFORACION: 22 – 45 mm
•LONGITUDES: 400 – 640 mm

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JACK LEG
Perforadora con pata de avance que puede ser usada para realizar taladros
horizontales e inclinados, se usa mayormente para la construcción de
galerías, subniveles, rampas

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Características principales
•Especificaciones
Longitud de la perforadora 686.00 mm
Peso de la perforadora 33.00 kg
Carrera del pistón 73.25 mm
Carrera útil del pistón 66.70 mm
Frecuencia de impacto 2250.00 golpes/min
Peso de la Pata 15.00 kg
Carrera de la pata de avance 270.00 mm
Ø interior del cilindro de avance 67.00 mm
Consumo de aire (620 kPa/90 psi) 4.90 m3
Ventajas :
Fácil de usar, Útil para perforación de tiros cortos, rápida mantención, bajo
precio, adaptable a cualquier tipo de roca, se adopta a cualquier tipo de terreno,
para rocas duras no muy permeables.

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• Perforadora convencional neumática.

• Basada en las acciones de rotación y percusión

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PARTE INTERIOR DE UNA JACK LEG

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Desventajas :
Peligro al no controlar bien la válvula de circuito de aire, No recomendable
para tiros largos, perforación ruidosa, contacto directo con el polvo y agua,
Limitante con la altura de la sección.

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STOPER
Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y tajeo en labores
de explotación (perforación vertical hacia arriba)
Características principales
•Especificaciones
Diámetro del cilindro 79.40 mm
Carrera del pistón 73.25 mm
Carrera útil del pistón 66.70 mm
Frecuencia de impacto 2250.00 gol/min
Longitud de la perforadora 1549.00 mm
Peso incluyendo la pata de avance 40.80 kg
Diámetro interior del cilindro avance 69.80 mm
Consumo de aire (620 kPa / 90 psi) 4.90 m3

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TIPOS DE PERFORADORAS
DE AVANCE Y DESARROLLO

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JUMBOS

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Son vehículos donde se colocan 1 o mas perforadoras hidráulicas que pueden

ser operadas por una sola persona en la cabina o a control remoto.
Estos están diseñados para perforar horizontalmente tanto en frontones como en

tajeo.
El accionamiento de las bombas hidráulicas de las perforadoras puede ser

mediante energía eléctrica o generada por un motor diesel.
Pueden estar montados sobre rieles o sobre ruedas
La sección de trabajo va desde los 6 a 210 metros cuadrados dependiendo de la

cantidad de perforadoras instaladas sobre la unidad móvil.

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CAPACIDAD DE EXCAVACION CON MULTIPLES PERFORADORAS

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DIAMETROS DE PERFORACION ACONSEJADOS EN FUNCION DE LA

SECCION DEL TUNEL

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COP 1838 – NUEVA GENERACION

▪ Mayor potencia de Impacto (20 Kw)
▪ Diseño esbelto de pistón
▪ Nuevo sistema hidráulico de doble amortiguación.
▪ Pernos laterales y grandes superficies de fricción presurizadas y
lubricadas.
▪ Lubricación separada de bocina frontal
Ventajas
• Alta velocidad de perforación ; mayor rendimiento por turno /
• productividad
• Mayor vida de varillaje (menor costo de aceros de
• perforación)
• Mayor intervalo entre Over Hauls (menor costo de repuestos)
• Taladros más rectos

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VIGAS DE AVANCE
A.- Long. Barra

B.- Perf. Efectiva
C.- Long. Viga

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BRAZO : BUT 28
Extensión de Viga : 1250 mm

Extensión de brazo : 1250 mm
Sistema Paralelismo : Automático
Giro de la Viga (Roll-Over) : 360°
Máximo Angulo de Levante : + 65° / -30°
Máximo Angulo de Giro : +/- 35°
Peso , brazo solo : 1790 Kg

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JUMBO FRONTAL TAMROCK

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TUNELES Y RAMPAS PERFORADOS CON JUMBOS

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BOOMER XE4 C : SECCIONES HASTA 206 M²

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Los Jumbos de perforación dan mecanización a las operaciones de

perforación, y tienen la capacidad de posesionar perforadoras de
avance para perforar barrenos según las órdenes del operario

55
El control informático permite medir todos los

parámetros de perforación y adaptarlos a las
necesidades requeridas y además con la
utilización de sensores y servoválvulas
permite situar los barrenos en su posición
exacta, evitando las imprecisiones que son
provocadas por errores humanos.
Las ventajas de la tecnología en los jumbos
de perforación son:
• Ahorro de mano de obra
• Menor tiempo de perforación
• Menor sobre perforación
• Control de la operación
• Ahorro en varillaje y explosivos
• Menores costos de excavación y
seguridad en el trabajo.

55
CARACTERISTICAS DE CONSUMO DE AGUA

EN PERFORACION MANUAL Y JUMBO

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JUMBO PARA TUNELERIA

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AXERA 8-290

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Para calcular el número de brazos de que debe disponer un jumbo por

cada operador y el rendimiento del mismo, pueden emplearse las
siguientes fórmulas:

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FACTORES A CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN DE UN JUMBO
1. PERFORADORA: Mayor velocidad de perforación y energía de impacto,

menor costo de operación y mantenimiento. Duración del acero de
perforación (25%-30%del Costo de perforación).
2. VIGA DE AVANCE: Es esencial la carrera de la perforadora sobre la viga

de avance, pues es esto lo que determina la profundidad del taladro a
perforarse y el mayor aprovechamiento de la longitud plena del varillaje de
perforación.
3. BRAZO: El o los brazos que se monten en el jumbo deben estar en

condiciones de cubrir desde una misma posición el área total del túnel con
mayor sección transversal a excavarse.
4. CHASIS: Es importante darle comodidad al operador : Techo protector,

comodidad, iluminación, gatas y carretes, plataformas de mando adecuadas,
etc.

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Métodos de Construcción de Chimeneas

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RAISE BORING

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• Es un procedimiento constructivo para la ejecución mecanizada de piques o

chimeneas entre dos niveles dentro de una mina o en un proyecto de
ingeniería civil.
• El procedimiento, desarrollado en la década de los 50 en Estados Unidos,
consiste básicamente en perforar un barreno piloto y luego ensanchar la
perforación hacia arriba mediante una cabeza escariadora.
• Se perfora con diámetros habituales entre 2 y 3 m, a unas profundidades de
100 a 200 m, aunque se han llegado a 6 m de diámetro y más de 1000 m de
profundidad.
Características de operación y rendimientos
Diámetro piloto desde 12 1/4 “ a 15”.

Diámetro chimenea desde 1.5 a 6.0 m.
Empuje escariado 1920 kN.

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RENDIMIENTOS
Nominal de 12 a 20 ml/día.
Operacional 4-6 ml/turno (depende de la roca).
VENTAJAS :
Alta seguridad y buenas condiciones de trabajo.
Productividad mayor que con explosivos (por ejemplo, método VCR o
Alimak),
El perfil liso de las paredes, la sobre excavación inexistente.
Posibilidad de realizar excavaciones inclinadas.
INCONVENIENTES :
Inversión elevada
El costo de excavación unitario es alto
Poca flexibilidad en dimensiones y cambios de dirección.
Dificultades en rocas en malas condiciones y la necesidad de
personal especializado.

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Proceso de Raise Boring

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Características Equipos
Raise Boring Blind Hole
•Diâmetro piloto desde 121 /4 a 15”. •Diâmetro piloto desde 9 a 9 7/8 ”.
•Diâmetro chimenea desde 1.5 a 6.0 m. •Diâmetro chimenea desde 0.6 a 1,5 m.
•Empuje escariado 1920 kN. •Empuje escariado 1285 kN.
Rendimientos Blind Hole

Raise Boring ▪Nominal 7 m/día.
▪Nominal 12 –20 m/día. ▪Operacional 0,49 m/hora (9 m/día).
▪Operacional 4 m/turno.

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ROBBINS 73RH/AC/VF
DIÁMETROS DE 1,5 A 3,1 METROS.

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Robbins 97RDC DIÁMETROS RECOMENDADO ES DE 2,4 A 5,0 M.
•Chimeneas de ventilación.
•Piques de traspaso.
•Chimeneas de servicio y acceso.

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SISTEMA ALIMAK

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Se emplea, desde 1957, en la perforación de chimeneas donde no es

posible el acceso superior necesitando un nivel de trabajo en el
subsuelo.
Es un método flexible y económico. Consta de los siguientes elementos:

jaula,
plataforma de trabajo,
motores de accionamiento,
carril guía y elementos auxiliares
La elevación de la plataforma se realiza a través, de un carril guía
curvado empleando motores de aire comprimido, eléctricos o diesel.
La fijación del carril a la roca se lleva a cabo con pernos de anclaje, y
tanto las tuberías de aire como de agua necesarias para la perforación,
ventilación y el riego se sitúan en el lado interno del carril guía para su
protección.

55
ALIMAK

55

55
Las fases en la construcción de la chimenea son las

siguientes:
Perforación y carga de los barrenos (operación realizada con perforadora
neumática)
Descenso de la plataforma y voladura (cada vez que hay una voladura, hay que
retirar la plataforma)
Ventilación y riego
Elevación de la plataforma y “desatar” el techo

55

55
BLIND HOLE
➢ Este método consiste en el uso de máquinas electrohidráulicas para la

excavación de chimeneas mineras en forma ascendente.
➢ Lo que se hace para la realización de las chimeneas es perforar el tiro guía y
se realiza el ensanchamiento de la chimenea al diámetro que se necesite.
➢ El material excavado cae por gravedad al nivel de la máquina y será guiado
por un colector para prevenir riesgos.
➢ El empuje se obtiene de los sistemas hidráulicos de bombas de alta presión y
la rotación de un motor eléctrico de unos 250 HP que va con la transmisión
inmediatamente bajo el escariador.
➢ Para alcanzar la altura de excavación se adicionan en el cuerpo de la
máquina, a nivel de piso barras especiales, estabilizadas, que permiten ir
avanzando en altura con el desarrollo de la chimenea
➢ El equipo se instala en una galería al interior de una mina subterránea y la
excavación se realiza en ascenso sin tener la necesidad de contar con un
nivel o galería superior. Esta modalidad permite el desarrollo de la galería
superior en forma anticipada.

55

55
El equipo perforador de la maquina contiene tres elementos principales:
1.-Set de barras
Está compuesto por tubos de perforación y estabilizadores, ambos construidos
con acero fundido. Las barras poseen centros huecos que permiten que un
fluido (por lo general agua), sea encaminado desde la maquina a la broca piloto
para remover la roca triturada durante la operación. El estabilizador tiene como
función disminuir al mínimo la desviación del orificio piloto y así mantener el
diámetro total del orificio piloto.
2.-Cortador de rocas
Está compuesto por las unidades de brocas tricónicas. que tienen la función de
cortar la roca mediante compresión la cual es ejercida desde el set de barras.
3.-El tricono guía.

Está compuesto por un conjunto de tres brocas pequeñas que están unidos en
una misma barra cuya función es realizar el orificio piloto de la perforación

55
La excavación de chimeneas con equipos Blind Hole se realiza siguiendo

rigurosos procedimientos de trabajo y como la operación de los equipos se
realiza a distancia, desde un panel de control, lo transforma en un método
altamente seguro, ya que el personal siempre estará fuera de la línea de
excavación.
Con este método se perfora chimeneas desde 0,5 m hasta 1.5 m.
Características de operación Rendimientos

Diámetro piloto desde 9 a 9 7/8 ”.
Diámetro chimenea desde 0.6 a 1,5 m.
Empuje escariado 1285 kN.
Rendimientos
Nominal 7 m/día.
Operacional 0,49 m/hora (9 m/día)

55
PERFORADORAS DE PRODUCCION

55
Jumbo Radial (SIMBA)
Utilizado principalmente en minería

subterránea.
Son equipos que funcionan con
energía eléctrica y aceite hidráulico.
Montados sobre ruedas.
Rendimiento en condiciones optimas
es de 6000 a 8000 mts. Mensuales
barrenados.

55
SIMBA 1252
DIÁMETROS DE
PERFORACIÓN EN EL RANGO
DE DIÁMETROS DE 51 A 89
MM
CARRUSEL CON CAPACIDAD

DE 17+1 BARRAS PARA
PERFORACIÓN MECANIZADA
DE HASTA 32 M. SISTEMA
TOP-HAMMER

55
DESVIACION DE TALADROS CON EL SIMBA
Posicionamiento
La precisión en la dirección del taladro es
muy importante
Fijación de avance
Gatas hidráulicas para estabilizar la
deslizadera
Emboquillado/Empate
La meta es alcanzar la distancia inicial del
taladro perforado, con pequeñas fuerzas
laterales en la barra.
Control de perforación (RPCF)
La función que utiliza la presión de rotación
para detectar una situación de atasque en
el tren de varillaje.

55

55

55

55
Perforadoras – Razón de Penetración

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MARTILLO HIDRAULICO
Lub. air consump. (at 3 bar):5 l/s
Water consumption: 50 l/min
Weight: 171 kg

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SIMBA M3 C
RANGO DE DIÁMETROS DE
PERFORACIÓN DE 51 A 89 MM
EQUIPADO CON UN MARTILLO EN
CABEZA
CARRUSEL CON CAPACIDAD DE
17+1 BARRAS PARA PERFORACIÓN
MECANIZADA DE HASTA 32 M O
27+1 BARRAS PARA PERFORACIÓN
MECANIZADA DE HASTA 51 M.
MARTILLO HIDRAULICO
Lub. air consump: (at 3 bar) 8 l/s
Waterconsumption: 100–250 l/min
Weight: 171 kg
55
SIMBA W6 C-ITH
PARA GALERÍAS MEDIANAS A

GRANDES EN EL RANGO DE
DIÁMETROS DE PERFORACIÓN
DE 89 A 165 MM
ADAPTADO PARA EQUIPAR
MARTILLOS EN FONDO
CARRUSEL CON CAPACIDAD
DE 35+1 BARRAS PARA
PERFORACIÓN MECANIZADA
DE HASTA 63 M

55

55
PERFORADORAS DE TALADROS LARGOS
Este tipo de perforadoras se usan para realizar taladros verticales hacia abajo y
pueden ser del Martillo en la cabeza OTH o DTH. La perforadora DTH permite
la perforación de barrenos mucho más largos que las perforadoras con martillo
en cabeza. Existen perforadoras neumáticas tipo track drill e hidráulicas tipo
rock drill.
TIPOS DE PERFORADORAS DE TALADROS LARGOS
1.- Perforadoras con Martillo de Cabeza (OTH)

2.- Perforadoras DTH.

55
PERFORADORAS RADIALES
Jumbo Radial
Pueden tener Perforadoras Neumáticas o Hidráulicas tipo martillo en la

cabeza (OTH) o perforadoras tipo Down the Hole (DTH)
Están montadas sobre vehículos o son estacionarios, tienen carruseles que

permiten el cambio de barrenos.
Rendimiento en condiciones optimas es de 6000 a 8000 mts. mensuales
barrenados.
Utilizado principalmente en minería subterránea para realizar taladros

largos en forma radial, generalmente desde una galería o labor inferior.

55
DOWN THE HOLE (DTH)
Minería subterránea en el área de producción.

Diámetro de perforación entre 50 y 210 mm.
Montado sobre orugas.
Velocidad de traslado entre 1 y 3.8 km/hr
Capacidad de trabajar en zonas irregulares y
vencer pendientes.
Barrido del barreno(agua o aire)
Poseen martillo en fondo.
Este método de perforación está indicado para
rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm.

55
PERFORADORAS OTH
Están montados sobre vehículos de

orugas.
Pueden tener martillos neumáticos o

hidráulicos.
Perforan diámetros entre 64-102 mm.
Contienen carruseles para barrenos y

logran perforar hasta 50 m.
Máxima inclinación de trabajo: 30°

55
CONSIDERACIONES
La perforadora hidráulica es un producto probado, superior a la perforadora
neumática en términos de rendimiento, fiabilidad, consumo de energía,
ambiente y costos operacionales.
Las perforadoras con rendimientos mas altos son mas pesadas y deben ser
montadas en alguna forma de estructura, equipo de perforación, o Jumbo de
perforación.
La perforadora DTH permite la perforación de barrenos mucho más largos

que las perforadoras con martillo en cabeza.

55
PERFORADORAS PARA TRABAJOS ESPECIFICOS

Principales Componentes
Martillo Rompedor
SB 300
Brazo Especial
Sistema de Control (RCS)
Chasis M2
Sistema de Agua
Bomba CR5-13. Capacidad

125 l/min a 9 bar presión
Carrete para manguera de agua ( 70m
1 ½” diam) SCALING RIG - SCALETEC
Sistema Aire
GAR5 compresor de tornillo

capacidad 10 l/s a 7 bar y 2800 rpm
Sistema Eléctrico
1 x 75 kW motor eléctrico
55
EMPERNADORES
LONGITUDES DE BULÓN DE 1,5 A 1,8

METROS Y ALTURAS DE TECHO DE
HASTA 2,5 METROS.
SISTEMA DE PERFORACION
Lub. air consump. (at 3 bar): 6 l/s
Water consumption: 1.25 l/s
Weight: 75 kg

55
BOLTEC MD
LONGITUDES DE BULÓN DE 1,5 A 3,5

METROS Y ALTURAS DE TECHO DE
HASTA 9,5 METROS.
SISTEMA DE PERFORACION
• Lub. air consump. (at 3 bar): 6 l/s
• Water consumption: 1.25 l/s
• Weight: 75 kg

55
BOLTEC MD BOLTEC 235 H
BOLTEC M & L

55
Perforadora Hidráulica COP 1532
Sistemas de Control
DCS RCS

55
Boltec – Principales Componentes
Unidad de Empernado MBU Centralizador BSH

55
Dispositivo para Cartuchos de Resina
Carrusel de Cartuchos :
80 Cartuchos : Max. 450 mm
Hasta dos tipos de cartucho 60 + 20
Operado desde la cabina
55
Sistema de Instalación de Malla

55
WAGON DRILL
Diseñada para perforar con martillo de

fondo de 2”,3”y 4”, en diámetro de 2 ¾
“(70 mm)hasta 5”(127 mm).

55
TRACK DRILL HIDRAULICO
DIAMETRO de PERFORACION: 64-102 MM
MAXIMA INCLINACION DE TRABAJO: 30°

55
JUMBO PARA SHOTCRETE

55
JUMBO PARA CABLES DE ACERO

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TUNEL BORING MACHINE (TBM)

•Áreas máximas : 70-300 m2 aprox.
•Profundidad :mayores a 25 km
•Diámetro: 1 - 19.5 mts
•Trabajo en menor tiempo y de mayor calidad a fin de cuentas
sale mas barato que hacerlo por perforación y voladura .
• Producen una pared de los túneles Lisa

55
TUNEL BORING MACHINE (TBM)

55
SONDAJE – PERFORADORAS DE EXPLORACION
En la perforación de sondaje se puede definir dos grandes rubros:
a) Diamantina, en la que al producirse la perforación lo que se extrae es un

testigo de roca.
b) Circulación Reversa, donde se destruye absolutamente la roca y se saca un

detrito.
Ocasionalmente se combinan ambos métodos en yacimientos que tienen una

sobrecarga estéril donde no es necesario muestrear la primera parte del pozo,
por tanto se recurre primero a la perforación con circulación reversa, que es más
rápida y económica, para posteriormente continuar con la diamantina.

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CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE SONDAJE
Diamantina
Segunda etapa
Recupera un trozo de roca (testigo)
Costo de 2 a 3 veces superior
Se utiliza tanto en superficie como en interior mina
Circulación Reversa
Primera Etapa
Recupera detritos
Rendimiento 3 veces mayor (Rápida y económica)
Ha sido principalmente de superficie, por los malos resultados
desde el punto de vista de la calidad de la información de la
muestra cuando se ha utilizado en minas subterráneas

55
SONDAJE CON DIAMANTINA
La abertura en el extremo de la broca diamantada permite cortar un testigo

sólido de roca que se desplaza hacia arriba en la tubería de perforación y se
recupera luego en la superficie.
Estándares básicos de barras de perforación

7/8 pulgadas (EX) (Diámetro)
13/16 pulgada (AX)
1 5/8pulgadas (BX)
21/8 pulgadas (NX). Cabezal de perforación de diamantina
La mayoría de barras de perforación son de10 pies de largo (3,048 m).

Después de los primeros 10 pies de perforación, se atornilla una nueva sección
de tubo en el extremo superior y así sucesivamente

55
PERFORADORAS DIAMANTINAS
DIAMEC U8
Especificaciones técnicas
Capacidad de profundidad 960 m
Tamaño barra de perforación A-N
Par máx. 700 Nm
Velocidad máx. 1800 rpm
Altura 1470 mm
Longitud 4150 mm
Peso 1500 kg
Longitud de avance 850 m
Anchura 950 cm
• Sonda subterránea más potente

• Avance con un cilindro hidráulico
telescópico permite una perforación
fiable de sondeos rectos

55
PERFORADORAS DE SUPERFICIE CON DIAMANTINA

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SONDAS SUBTERRANEAS CON DIAMANTINA
Especificaciones técnicas
Capacidad de profundidad 960 m
Tamaño barra de perforación A-N
Par máx. 700 Nm
Velocidad máx. 1800 rpm
Altura 1470 mm
Longitud 4150 mm
Peso 1500 kg
Longitud de avance 850 m
Anchura 950 cm

55
El diseño pequeño y compacto de

la sonda subterránea Diamec 232
es ideal para utilizar la máquina
en túneles y galerías estrechas.
DIAMEC U8
sonda subterránea más

potente
avance con un cilindro
hidráulico telescópico permite
una perforación fiable de
sondeos rectos

55
DIAMEC U6 V/S DIAMEC U8

55
Sonda subterránea con una gran movilidad

Altura: 2926.00 mm
Velocidad máx.: 1800.00 rpm
Longitud de avance: 850.00 m
Anchura: 1740.00 cm
Capacidad de profundidad: 1000.00 m
Longitud: 8691.00 mm

55
SONDAS SUPERFICIE CON DIAMANTINA
Christensen CT 2 0
CS-4002
Capacidad maxima: 2450 m ha
marcado nuevos récords de
profundidad en la perforación de
pozos diamantinos al perforar el
pozo RD 8001 de 2.052,95 m de
profundidad, en el área de Pampa
Escondida de Minera Escondida.
(1800 mts antiguo record)

55
SONDAJE CON AIRE REVERSO

La roca molida (cuttings) se recoge continuamente a medida que avanza la
perforación y constituyen la muestra del subsuelo.
Estándares básicos de barras de

perforación
Diámetro:
6" (15,2 cm)
8" (20,3 cm)
20 pies de largo (6,096 m).
Cada barra es muy pesada y requiere el
uso de una grúa o “winche” para levantarla
y colocarla sobre el agujero de perforación

55
SCHRAMM T685WS TALADRO MONTADO EN CAMION
GRAN RESISTENCIA
MONTADO SOBRE CAMIÓN
MOTOR EN CUBIERTA DE760 HP (567 KW)

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DRILLTECH D40K
• EQUIPADAS CON MOTORES DIESEL

DE 600 HP
• PROFUNDIDADES DE 600 MTS

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

Docente: Emmanuel H. Tumy Gómez

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En general podemos considerar la perforación de rocas como una combinación

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Las brocas son las herramientas cortantes, generalmente de acero altamente

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Set Up Aceros Perforación Manual

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