UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ASÍGNATURA:

MANUFACTURA ESBELTA

TEMA:

JIDOKA

CATEDRATICO:

ING. HECTOR CASTANEDA

POR:

MERINO PADILLA, JONATAN DANIEL MP18012

SORTO COCA, HENRY ISAIAS SC18030

CIUDAD UNIVERSITARIA, AGOSTO 2023

1
 CONTENIDO

RESUMEN ................................................................................................................. 3

ANTECEDENTES ..................................................................................................... 5

CONCEPTUALIZACION ......................................................................................... 7

DESARROLLO DE LA METODOLOGIA ............................................................ 10

ELEMENTOS PRINCIPALES DE JIDOKA .......................................................... 14

BENEFICIOS ........................................................................................................... 16

DESVENTAJAS ...................................................................................................... 18

CASO PRÁCTICO ................................................................................................... 19

BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 27

2
 RESUMEN

Jidoka

Taiichi Ohno en los 50 desarrollo los conceptos de Just-In-Time y Jidoka como parte del
Sistema de Producción Toyota. Ohno sabía que reconociendo que la detección temprana de
problemas y la detención inmediata de la producción eran vitales para evitar defectos,
precisamente este es el concepto de Jidoka

Jidoka se refiere a la capacidad de una máquina o proceso para detenerse

automáticamente cuando se detecta un problema o una infracción, significa
“Automatización con un toque humano”. En lugar de ignorar el problema y continuar con
la producción defectuosa, la máquina se detiene para que el operador pueda abordar el
problema y solucionarlo.

Al formar parte de Lean, el objetivo principal de sus pilares es la eliminación de

MUDAS, Se refiere a cualquier forma de desperdicio o actividad que no agrega valor al
proceso de producción. Se conoce como los 7 tipos de muda y son: sobreproducción, tiempo
de espera, transporte innecesario, procesamiento innecesario, inventario en exceso,
movimiento innecesario y defectos. Su implementación es:

Las maquinas automatizadas cuentan con dispositivos de detección de

anomalías automáticas, previniendo la fabricación de unidades defectuosas,
Deteccion del aun asi, pueden llegar a haber problemas que estas no pueden detectar, por
lo que ahí la capacidad de los operadores entra en acción
problema

•Una vez detectado que dentro del sistema existe una anomalía, la maquina
detiene la producción, o en su defecto el operario, con el fin de investigar cual
Paro de es la causa.
produccion

3
 • Cuando se detiene la operación es importante alertar a toda
la planta y si es necesario a gerencia general, de esto se
Alerta encarga la maquina o el operario

• El escenario ideal plantea que la anomalía presentada sea de

solución rápida, permitiendo a la empresa continuar con su
Solucion flujo y no incurrir en gastos por paros en la producción
rápida

• Si la anomalía logro resolverse de forma rápida, debe

documentarse y buscar oportunidades de mejora, que
Correcion de eliminen la alternativa
Raiz

Ventajas y desventajas

Ventajas Desventajas

Aumento de productividad: Este método Limitaciones en ciertos procesos: en

permite un aumento de la productividad procesos más complejos o personalizados,
debido a que nos permite detectar a tiempo puede haber dificultades para establecer
cualquier anomalía criterios de detección y acción automática

Producción sin defectos: Con este Mayor complejidad: en un proceso de

principio nos aseguramos de que la calidad producción puede agregar complejidad
del producto será óptima y, por tanto, adiciona
la satisfacción del cliente será mayor.

Reducción de costos: Ahorraremos que el Mayor costo inicial: puede requerir

producto defectuoso pase por todas las inversiones adicionales en tecnología y
fases del proceso productivo y podremos equipos para permitir la detección y parada
tenerlo listo antes automática de máquinas

4
 ANTECEDENTES

La historia de Jidoka comienza con Sakichi Toyoda, un inventor y empresario japonés

conocido por sus contribuciones a la industria textil y por sentar las bases de lo que más tarde
se convertiría en Toyota Motor Corporation. Se le considera una figura influyente en la
historia industrial de Japón y desempeñó un papel crucial en la fundación de la empresa que
finalmente se convertiría en Toyota

En vísperas de la primera guerra mundial, en 1918 Sakichi Toyoda, padre de Kiichiro

Toyoda (fundador de Toyota Motor Coporation), invento la primera máquina automática de
tejer, que detenía su producción al detectar que el hilo se había roto, con el fin de que la
calidad fuera constante y eliminar desperdicios, derivando asi el principio fundamental de
Sistema de Producción Toyota. Este sistema es el origen de Jidoka, puesto que su objetivo
primordial es evitar los errores.

En 1924 patento su invento y en 1926 fundo la compañía Toyoda Automatic Loom

Works, que fabricaba telares automáticos, esta empresa tuvo un gran éxito en la industria
textil, permitiendo generar ganancias que fueron utilizadas para que en 1937 Kiichiro fundara
Toyoda Motor Coporation, dando inicio a su carrera en la industria automotriz.

Con el pasar de los años, Toyota comienza a expandirse, y adapta conceptos de

eficiencia de la industria textil a la industria automovilística. En 1940 Taiichi Ohno se une a
Toyota como ingeniero de la empresa, destacando por sus ideas innovadoras, rápidamente
obtiene un cargo influyente dentro de la empresa

En 1950, Toyota ya era una empresa consolidada en el mercado, y luego de que Ohno
llevara años aprendiendo sobre las fabricas de Automóviles de Estados Unidos, este junto
con Shingeo Singo introduce el concepto de “flujo continuo”, enfocándose en la eliminación
del desperdicio y la optimización del flujo de trabajo. Tanto Taiichi como Shingo refinan y
dan inicio al TPS (Toyota Production System).

5
 A mediados de la década de loas 50, Ohno desarrolla los conceptos de Just-In-Time
y Jidoka como parte del Sistema de Producción Toyota. Popularizo el concepto de Jidoka,
reconociendo que la detección temprana de problemas y la detención inmediata de la
producción eran vitales para evitar defectos. Con el pasar de los años, Jidoka pasa de ser una
simple parada automática de la producción por anomalías en la misma, y pasa a extender su
concepto a aspectos como automatización de tareas peligrosas, gravosas o que consumen
mucho tiempo.

Jidoka es importante porque es uno de los dos pilares principales del sistema
productivo más extendido del mundo. Sin él, Lean colapsaría. La aplicación de este principio
ayuda a las empresas a garantizar el desarrollo de productos de calidad, ya que los productos
defectuosos se detectan automáticamente durante todo el proceso de fabricación.

6
 CONCEPTUALIZACION

Sistema de producción Toyota

El Sistema de Producción Toyota (SPT) es un sistema integral de producción y

gestión que se originó en el fabricante japonés de automóviles Toyota. Fue desarrollado entre
1946 y 1975 por Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno. El SPT se basa en los
principios de Justo a Tiempo y Jidoka, y enfatiza la mejora continua y la participación de los
empleados. El sistema tiene como objetivo reducir el inventario y los defectos, y ha sido
reconocido como un referente en la industria automotriz y la industria manufacturera en
general

El SPT implementa el concepto de Justo a Tiempo, lo que significa producir solo lo

necesario, en la cantidad correcta y en el momento adecuado. Utiliza el sistema de control
visual Kanban. Tambien utilizada Jidoka que permite que las líneas de producción se
detengan cuando se detectan problemas

Just in time

Es un sistema de producción y gestión que busca minimizar el inventario y aumentar

la eficiencia al alinear los pedidos de materias primas con los horarios de producción. El JIT
es uno de los pilares fundamentales del TPS. Se trata de producir la cantidad justa de
productos necesarios en el momento justo, evitando el exceso de inventario y reduciendo los
costos asociados con el almacenamiento Se basa en la entrega "justo a tiempo" de los
componentes necesarios en cada etapa del proceso de ensamblaje, evitando así la
acumulación de existencias innecesarias. El JIT requiere una precisa previsión de la demanda
y depende de una producción constante, mano de obra de alta calidad, ausencia de averías en
las máquinas y proveedores confiables.

7
 Kaizen

Kaizen es un principio fundamental del Sistema de Producción de Toyota que se

enfoca en la mejora continua, de hecho, este es su significado al traducirlo al castellano.
Implica realizar cambios para mejorar la calidad, eliminar desperdicios y aumentar la
eficiencia. Kaizen mejora la productividad mediante la estandarización de los procedimientos
de trabajo y empoderando a los individuos para identificar áreas de mejora. Comienza desde
las etapas iniciales del diseño de una línea de producción y continúa a lo largo de su vida útil.
Es un enfoque de mejora constante de procesos, productos y métodos trabajo

Heijunka

Heijunka se refiere a la nivelación de la producción. En lugar de tener picos y valles

en la producción que generen ineficiencias, promueve la nivelación de la producción para
mantener un flujo constante y evitar la sobrecarga en ciertos momentos. Es parte de los 12
pilares del Sistema de Producción de Toyota. El problema con el agrupamiento es que
conduce a una distribución desigual del trabajo, lo que resulta en una sobrecarga y menos
productividad. Esta irregularidad y sobrecarga se llaman Mura y Muri, que son las principales
causas de desperdicio en la producción.

Para lograr Heijunka, las empresas pueden nivelar la producción ya sea por volumen
o por tipo. Nivelar por volumen implica estandarizar la producción para satisfacer una
demanda diaria fija, mientras que nivelar por tipo implica ajustar las cantidades de
producción para satisfacer la demanda de cada variante de producto.

Muda

Se refiere a cualquier forma de desperdicio o actividad que no agrega valor al proceso

de producción. Se conoce como los 7 tipos de muda y son: sobreproducción, tiempo de
espera, transporte innecesario, procesamiento innecesario, inventario en exceso, movimiento
innecesario y defectos.

8
 Jidoka

Se refiere a la capacidad de una máquina o proceso para detenerse automáticamente

cuando se detecta un problema o una infracción, significa “Automatización con un toque
humano”. En lugar de ignorar el problema y continuar con la producción defectuosa, la
máquina se detiene para que el operador pueda abordar el problema y solucionarlo. Jidoka
tiene como objetivo evitar la producción de productos defectuosos y garantizar la calidad en
cada paso del proceso. Al detenerse automáticamente cuando ocurren desviaciones o
problemas, se pueden tomar medidas para evitar la propagación de defectos y mejorar la
calidad general. Esto permite un enfoque proactivo que evita la acumulación y propagación
de defectos en los procesos posteriores.

Poka yoke

Se refiere a cualquier herramienta o mecanismo que evita que una persona cometa
errores o se equivoque al realizar una tarea. El objetivo del poka-yoke es prevenir errores o
detectarlos de inmediato para evitar que se propaguen o causen problemas más adelante

9
 DESARROLLO DE LA METODOLOGIA

Jidoka significa “Automatización de los defectos”, busca verificar la calidad con el

propio proceso de producción, teniendo sus mecanismos de control, Su idea se centra en tener
controles de calidad automáticos, con el objetivo de que alerten a los operarios

Para la aplicación efectiva de esta metodología existen muchas maneras, pero en

síntesis pueden mencionarse los siguientes pasos:

Formacion

Diseño de
Dispositivos

Detección del
problema

Paro de la
producción

Alerta

Solucion
Rapida

Corrección de
Raiz

Formación

Comprender los principios de Jidoka es esencial para implementarlo correctamente.

Proporciona formación a los operadores sobre los conceptos de Jidoka, la importancia de la
calidad y cómo detectar y resolver problemas.

10
 Los operadores deben ser capaces de responder a las alarmas y notificaciones. Y
deben estar listos para tomar medidas inmediatas para resolver los problemas o detener el
proceso si es necesario.

Diseño de Dispositivos

Para poder diseñar los dispositivos (Poka Yoke) es necesario primero analizar el
proceso de producción para identificar los puntos críticos donde los defectos son más
propensos a ocurrir. Estos puntos pueden ser máquinas específicas, etapas de producción o
pasos críticos en la cadena de suministro

Una vez identificados estos puntos deben desarrollarse y colocar los sensores,
dispositivos de detección o sistemas de monitoreo en los puntos críticos para identificar
problemas potenciales.

Detección del problema

Cuando ya se ha puesto en marca la operación, y llega el momento en donde se

presenta un problema, lo primero que debe hacerse es detectarlo, Jidoka se basa en dos
sistemas de detección: Máquinas automatizadas y capacidad del operador para parar la
producción.

Las maquinas automatizadas cuentan con dispositivos de detección de anomalías

automáticas, previniendo la fabricación de unidades defectuosas, aun asi, pueden llegar a
haber problemas que estas no pueden detectar, ya sea porque no se previeron al diseñar los
dispositivos o porque no es posible establece un dispositivo que logre identificarlo, es aquí
donde entra el otro sistema. Las empresas dan al operador la confianza de utilizar su criterio
para parar la producción si consideran que existen fallas dentro de la misma.

11
 Paro de la producción

Una vez detectado que dentro del sistema existe una anomalía, la maquina detiene la
producción, o en su defecto el operario, con el fin de investigar cual es la causa.

El objetivo de detener la producción es para evitar fabricar unidades defectuosas o de

baja calidad, además que permite al operador detectar si el problema es de facil resolución o
no, en el segundo caso, debe llamarse al equipo encargado.

Alerta

Cuando se detiene la operación es importante alertar a toda la planta y si es necesario

a gerencia general, de esto se encarga la maquina o el operario. Normalmente se utiliza un
sistema de luces y sonidos para indicar que existe una anomalía a todos los involucrados en
este proceso y que de ser necesario tambien deben estar atentos por si deben parar la máquina
de su área.

Solución rápida

El escenario ideal plantea que la anomalía presentada sea de solución rápida,

permitiendo a la empresa continuar con su flujo y no incurrir en gastos por paros en la
producción, para ello el rol de los operadores o en su defecto el equipo de mantenimiento
debe estar capacitados para cualquier situación. Normalmente las anomalías deben estar
previstas, y por ende tambien su solución, aunque existen algunas anomalías que no son
previsibles y pueden generar paros de producción por lapsos más grandes.

Si es posible resolver la anomalía en poco tiempo para que la producción continue y

solucionar el problema una vez detenidas las labores debe hacerse (siempre y cuando se este
seguro que no afectara a la calidad de los productos)

12
 Corrección de Raíz

Si la anomalía logro resolverse de forma rápida, debe documentarse y buscar

oportunidades de mejora, que eliminen la alternativa de que pueda volver a ocurrir, aunque
muchas veces esto resulta imposible, es importante buscar al menos la manera de reducirlo.

Para ellos se pueden utilizar herramientas que ayuden a la solución del problema y
erradiquen la causa raíz, como control visual, trabajo estándar, aplicación del ciclo Deming,
entre otros.

13
 ELEMENTOS PRINCIPALES DE JIDOKA

Existen 4 elementos clave del principio Jidoka: detección, parada, respuesta y

prevención. Si logramos comprender a grandes rasgos cómo funcionan estos 4 principios
podremos implementarlos de forma exitosa en procesos productivos modernos.

Detección de anomalías

Como hemos comentado, el primer paso del método Jidoka es la detección de

cualquier anomalía que se pueda producir en el proceso productivo.

De hecho, cada pieza debe instalarse con capacidad de detección de errores y

debemos contar con un sistema que nos alerte de la existencia de dichas anomalías. En
resumen: nuestra maquinaria debe ser capaz de detectar productos defectuosos, fallos de la
máquina, errores en la materia prima que estamos utilizando, etc.

Parada del proceso

Una vez se detecta el sistema detecta un error o anomalía, se produce la parada de la

maquinaria de forma automática. Además de las máquinas, los operarios deben tener los
medios o recursos necesarios para poder detener el proceso en el caso de que hayan percibido
alguna deficiencia.

Respuesta inmediata al problema

El tercer paso de Jidoka es la resolución del problema de forma rápida. Estas acciones
deben desarrollarse en un periodo de tiempo determinado en el que se decidirá si es posible
continuar con la producción.

Investigación y prevención

Si hemos podido dar una respuesta inmediata al problema y hemos conseguido

reanudar la producción, entra en juego la persona responsable de que estas anomalías se

14
solucionen de forma permanente. Por ello, investigará qué ha podido suceder, cómo prevenir
este problema a largo plazo e implementar mejoras si fuera necesario.

Poka Yoke

Es cualquier mecanismo del proceso de Manufactura Lean que ayude a evitar

errores. garantiza que existan las condiciones correctas antes de ejecutar un paso del proceso,
evitando así que ocurran defectos en los inicios. Cuando esto no se puede realizar, Poka
Yokes hace la función de detective eliminando defectos en el proceso lo antes posible.

15
 BENEFICIOS

Aumento de la productividad

Este método permite un aumento de la productividad debido a que nos permite

detectar a tiempo cualquier anomalía, es decir, nos ahorra el tedioso proceso de fabricar un
producto de principio a fin y en el último paso detectar que está defectuoso y que no es apto
para la venta.

Además, permite a los operarios gestionar más de una máquina a la vez y no tener
que estar todo el rato pendiente del funcionamiento de cada una de ellas.

Fabricación de productos sin defectos

Con este principio nos aseguramos de que la calidad del producto será óptima y, por
tanto, la satisfacción del cliente será mayor.

Con Jidoka los temibles departamentos de control de calidad ya no

son necesarios, porque la calidad no es responsabilidad de un único departamento, sino de
todos los trabajadores de la empresa, por lo que permite un incremento en la calidad de
la producción.

Reducción de los tiempos de entrega del producto

Si somos capaces de detectar a tiempo cualquier error, nos ahorraremos que el

producto defectuoso pase por todas las fases del proceso productivo y podremos tenerlo listo
antes. Si tenemos el producto fabricado en los tiempos correctos, podremos ser más
competitivos en la entrega del artículo en cuestión.

Reducción de los costes

16
 La energía que consume la maquinaria, los costes de capital humano, los costes de
materia prima, etc. serán más bajos si podemos frenar de forma inmediata cualquier
anomalía.

Además, no necesitamos tantas personas gestionando las máquinas, por lo que

también reducimos significativamente los costes de personal en tareas automáticas y
podemos invertirlo en funciones de creación de valor e innovación en la organización.

Fusión del hombre y la máquina

Jidoka facilita el trabajo de los operarios sin perder el valor de la inteligencia humana,
lo que es un match perfecto para asegurarnos eficiencia e inteligencia, en un mismo proyecto.

La metodología japonesa

La cual permite que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad, no funciona
solo corrigiendo una irregularidad, sino que la corrige e investiga la causa permitiendo
continuar eliminando los inconvenientes y evitando su repetición, para así disminuir
desperdicios.

17
 DESVENTAJAS

Mayor complejidad

Implementar jidoka en un proceso de producción puede agregar complejidad

adicional. Es necesario diseñar y configurar sistemas de detección de problemas, establecer
criterios claros para la intervención humana y capacitar a los empleados en el uso adecuado
de jidoka. Esto puede requerir recursos adicionales y un período de adaptación para que todos
los involucrados comprendan y utilicen eficazmente el sistema.

Mayor costo inicial

La implementación de jidoka puede requerir inversiones adicionales en tecnología y

equipos para permitir la detección y parada automática de máquinas. Esto puede aumentar
los costos iniciales de implementación, lo que podría ser una barrera para algunas
organizaciones, especialmente las de menor tamaño que no tengan acceso a tantos recursos.

Posibilidad de intervenciones innecesarias

En algunos casos, puede ocurrir que la máquina se detenga por un problema menor o
una falsa alarma. Esto puede resultar en intervenciones innecesarias y una interrupción en el
flujo de producción. Es importante establecer criterios claros y capacitar adecuadamente a
los empleados para evitar paradas innecesarias y maximizar la eficiencia del sistema.

Limitaciones en ciertos procesos

Jidoka puede ser más efectivo en procesos de producción repetitivos y predecibles,

donde los problemas pueden ser fácilmente identificables. Sin embargo, en procesos más
complejos o personalizados, puede haber dificultades para establecer criterios de detección
y acción automática, lo que limita la aplicabilidad de jidoka en esos casos. Sin embargo, con
la llegada de la inteligencia artificial, presiento que esto va a dejar de ser un problema muy
pronto

18
 CASO PRÁCTICO

Americana de Colchones S.A (Colombia)

Americana de Colchones durante 26 años en el mercado colombiano, se ha

posicionado con productos de calidad. Con miras a mantener este posicionamiento y en
respuesta a las necesidades cambiantes del cliente, el objetivo de la organización es dar inicio
a una etapa donde se desarrollen cambios planeados, fundamentados en los requerimientos
de los clientes y de los procesos internos, buscando obtener herramientas y metodologías que
permitan controlar y tomar decisiones en la gestión de producción y calidad, planteando
proyectos a largo plazo que generen un cambio y una orientación hacia la competitividad en
la industria de colchones. Este es el caso de Americana de Colchones S.A., empresa para la
cual se desarrolló un modelo de implementación de las herramientas de manufactura esbelta
adaptado a su entorno, buscando el mejoramiento del proceso productivo y teniendo siempre
presente la calidad de los productos. Dicho modelo fue desarrollado, por etapas, en las cuales
se contó con la participación del Gerente de Producción y los trabajadores, cuyos aportes
fueron definitivos en la adaptación de las herramientas a las necesidades de la organización.

“Americana de Colchones produce, comercializa y distribuye oportunamente

productos y servicios relacionados con el descanso, confort y el buen dormir, enfatizando en
satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes, cumpliendo con las
especificaciones de producto fundamentadas en las normas de calidad nacionales e
internacionales. Es premisa fundamental la entrega de nuestros productos y servicios en las
cantidades y tiempos pactados con el cliente e igualmente es prioridad la inmediatez en la
respuesta a sus inquietudes.

Ofrecemos valores agregados enmarcados en procesos de mejoramiento continuo,

con personal competente y comprometido, utilizando alta tecnología, materia prima de
excelente calidad y asegurando la utilización de todos los recursos necesarios para la
satisfacción del cliente interno y externo. Promovemos el uso racional de los recursos

19
naturales y la minimización de los residuos, propendiendo por la preservación del medio
ambiente”.

Durante el estudio del proceso de fabricación de colchones se detectaron una serie de

defectos a lo largo del proceso:

1 Remate tapas (confección) 7 Etiqueta garantía

mal marcada

2 Remate tapas (tapicería) 8 Dimensión de las tapas

3 Remate cinta de 9 Tensión de la faldilla

embone (confección)

4 Remate cinta (cerrado) 10 Etiqueta presentación

mal ubicada

5 Empate de la cinta 11 Remate V

piecero (tapicería)

6 Puntada de seguridad 12 Remate platabanda

mal elaborada

13 Estado de las tapas 21 Etiqueta presentación doble

14 Etiqueta 22 Manijas corridas

presentación descocida

15 Empate cinta (confección) 23 Diseño diferente

16 Etiqueta presentación 24 Tapa sin etiqueta de garantía

no corresponde

17 Uniformidad tapizada 25 Tensión cinta de embone

18 Cubrimiento marco 26 Etiqueta rota

19 Remate puntada de seguridad 27 Platabanda grande

20
 20 Manijas sueltas 28 Tapa sin etiqueta
de presentación

Luego, Para la priorización de los defectos se definieron ocho criterios que permiten
valorar cada uno de los defectos enunciados desde los diferentes aspectos de relevancia para
la empresa.

No. CRITERIOS IMPORTANCIA

1 Efecto económico para la empresa 12%

2 Frecuencia con la que se presenta 12%

3 Desperdicios materiales que se generan 12%

4 Desperdicios en tiempos que se generan 12%

5 Relevancia para la empresa 11%

6 Efecto en el cumplimiento de 16%

las especificaciones

7 Efecto en las garantías 14%

8 Efecto en las condiciones del puesto de trabajo 11%

Total 100%

Este porcentaje fue establecido por las autoras del trabajo de grado durante su visita
a la empresa y validado con Americana de Colchones para su aceptación. Y de acuerdo con
dichos criterios le dieron un puntaje a cada defecto para así luego Clasificarlos según su
puntuación y se realizó el estudio solo con los que tenían mayor puntuación es decir lo
defectos con mayor frecuencia y mayor problema.

DEFECTOS SELECCIONADOS PUNTACION

1 Remate tapas (tapicería) 4,72

21
 2 Estado de las tapas 4,52

3 Uniformidad tapizada 4,52

4 Dimensión de las tapas 4,48

5 Diseño diferente 3,58

6 Remate cinta (cerrado) 3,45

7 Tensión cinta de embone 3,4

Al estudiar los defectos seleccionados se logró ver que es factible utilizar el método
de mejora continua Jidoka para la disminución o eliminación de algunos o si es posible todos
los defectos que se presentan durante el proceso, debido a que Jidoka ofrece las siguientes
herramientas:

Necesidades Herramienta Jidoka

Detectar defectos de los productos en el proceso (metalmecánica, acolchado, corte,

confección) y no al final del mismo (ensamble y cerrado).

Dar sólidos elementos de decisión a los operarios para detener una máquina y evitar
la producción de producto defectuoso.

No permitir el paso de producto defectuoso, de un proceso al siguiente.

Definir y unificar los parámetros óptimos de calidad en las diferentes etapas

del proceso.

Verificar los productos a lo largo de los procesos (corte, confección etc.) y no solo en
las etapas finales de ensamble y empaque.

Detectar los defectos del producto en el punto de origen de los mismos y no en

procesos posteriores, donde el producto está más avanzado o terminado.

Para la implantación de Jidoka se elaboró una tabla que contiene las etapas que se
deben cumplir en cierto orden para poder implementar esta herramienta del mejoramiento

22
continuo en la empresa y se puedan obtener los resultados esperados, donde se estipula un
aproximado de los días de duración para cada una de las etapas y quien será el responsable
de hacer cumplir dicha etapa.

ETAPA DURACIÓN RESPONSABLE(S)

Capacitar a todas las personas

involucradas en los principios
3 días Gerente de producción
básicos de Jidoka, sus
características y beneficios
fundamentales.

Verificar prerrequisitos e Asistente de producción

identificar restricciones del proceso Responsable de cada proceso
2 días
de producción para la aplicación de
Jidoka.

Establecer el alcance de la 2 días Gerente de producción

herramienta Equipos de trabajo

Redactar el objetivo de Jidoka en Equipos de trabajo Asistente

términos de los procesos de de producción
2 días
Americana de Colchones

Definir con claridad las Coordinador sistema de

especificaciones que debe cumplir calidad - Gerente de
10 días
cada uno de los productos producción
elaborados por la empresa.

Asegurar que cada miembro del Coordinador sistema de

equipo tenga claras las calidad - Asistente de
5 días
especificaciones definidas y las producción
conozca.

23
 Definición de especificaciones
relacionadas con cada área y las
5 días Coordinador sistema de
respectivas estaciones de trabajo
calidad
que la conforman.

Definición de estándares del Coordinador sistema de

proceso de producción calidad - Gerente de
12 días
producción

Desarrollar un sistema, una serie de Director y asistente de

mecanismos o un procedimiento producción, Equipos de
20 días
claro que facilite la detección y trabajo
prevención de anomalías en la línea
de producción.

Impacto De Jidoka Sobre Los Defectos

Con la aplicación de la metodología desarrollada, se eliminarán o disminuirán los

defectos de los productos.

Remate de tapas en tapicería

El uso de esta herramienta permitiría una verificación en el proceso que permita

detectar y corregir puntadas salteadas en las tapas acolchadas, utilizando mecanismos y
procedimientos que eviten la elaboración o flujo de productos defectuosos en el proceso.

Uniformidad del tapizado

Los defectos en la uniformidad del tapizado se pueden causar por diversos factores
entre los cuales se destacan la inadecuada calidad del algodón laminado, los defectos en el
proceso de acolchado y las irregularidades de la unidad recortada (situación muy poco
frecuente en Americana de Colchones). Dado que Jidoka es una herramienta que facilita la
detección de anomalías en el proceso y que busca la verificación de los productos a lo largo
24
de la línea de producción, su implementación alertaría sobre las dificultades en los diferentes
elementos que pueden generar una inadecuada uniformidad del tapizado. Mediante la
aplicación de Jidoka las posibles dificultades mencionadas se detectan en el momento en el
que son originadas y no llegan hasta el ensamble sin detectarse que va a generar falta de
uniformidad en el tapizado del producto final.

Dimensión de las tapas

Jidoka facilita el desarrollo de mecanismos (pueden ser Poka Yoke) que permiten
verificar con facilidad y rapidez las dimensiones de las tapas en los procesos de corte y
confección, asegurando que las tapas que lleguen a ensamble van a cumplir con los
requerimientos establecidos para el producto.

Diseño diferente

Al realizar la verificación del 100% de los productos que pasan a lo largo de la línea
de producción y asegurar que todos los miembros del equipo involucrados en el proceso
conocen las características y especificaciones de cada uno de los procesos se facilita la
corroboración de información y el cumplimiento de los requerimientos del producto, por
tanto, se elimina la posibilidad de que el diseño elaborado para un producto no corresponda
con el tipo de producto que se está elaborando.

Remate de la cinta de embone en cerrado

Jidoka facilita la aplicación del concepto de calidad en la fuente por lo cual cuando
la persona encargada de realizar el proceso de cerrado tiene los mecanismos apropiados para
detectar que la cinta de embone no cumple con las características requeridas puede parar el
proceso y realizar los ajustes necesarios en la máquina para verificar que la tensión dada a la
cinta de embone sea la adecuada para el producto que está siendo elaborado.

Tensión de la cinta de embone

25
 Jidoka al propiciar la verificación de todos los productos y posibilitar las paradas en
la línea de producción cuando no se están cumplimiento las especificaciones del producto
asegura que la tensión inadecuada de la cinta de embone en el proceso de confección se
detecte con facilidad, permitiendo tomar acciones preventivas o correctivas. En este orden
de ideas la cinta de embone con la que se une la V a las tapas de los colchones saldrá del área
de confección de acuerdo con los requerimientos del producto ya que ha tenido la posibilidad
de ser verificada en varias estaciones de trabajo antes de pasar al área de ensamble.

26
 BIBLIOGRAFIA

González, I. (2022). ¿Qué es el método jidoka y cómo implementarlo? Thinking for

Innovation.https://www.iebschool.com/blog/que-es-el-metodo-jidoka-y-como-
implementarlo-tecnologia/

Perfil, V. T. mi. (s/f). Mejoramiento Continuo Jidoka. Blogspot.com. Recuperado el

9 de agosto de 2023, de http://mcjidoka.blogspot.com/p/pasos-del-jidoka-detectar-
la.html

Suárez-Barraza, M. F. (2020). Implementación del “Kaizen-Innovación de Procesos-

Jidoka” para hacer frente al COVID-19: un caso de estudio en un hospital
público. Ingeniería Industrial, (039), 75-96.

Ferrández, M. N. (2013). El" jidoka" y la gamificación al servicio del control de

gestión. Estrategia financiera, (306), 58-63.
Choque, L. F. P., & Ayabe, M. SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA (TPS),
EFICIENCIA EN LA PRODUCCIÓN A TRAVÉS DE LA REDUCCIÓN DE
IMPRODUCTIVIDAD EN TODOS SUS NIVELES.

27