Manual Picarocas

Documento: TP0274-MME-002
“Manual de Montaje de los equipos Eléctricos e Instrumentación”

Manual de operación y mantenimiento del equipo
destructivo RK 6155
Manual de operación y mantenimiento

del equipo rompedor
RK 6155
Página 1
destructivo RK 6155
1. INTRODUCCIÓN 4
1.1. INSTRUCCIONES GENERALES 4

1.2. ADVERTENCIAS IMPORTANTES 4
2. DESCRIPCIÓN 5
2.1. EN GENERAL 5
2.2. PARTE DE TRABAJO 5
2.3. UNIDAD DE ACCIONAMIENTO 6
2.4. MARTILLO HIDRÁULICO 6
2.5. ELEMENTOS DE MANDO 6
2.6. MANIPULACIONES PROHIBIDAS 12
2.7. SEGURIDAD Y PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE 12
3. PARÁMETROS TÉCNICOS 13
4. OPERACIÓN 14
4.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD 14

4.2. ARRANQUE 14
4.3. MANDO 18
4.4. TRABAJO CON EL MARTILLO HIDRÁULICO 18
4.5. ENFRIAMIENTO DEL ACEITE HIDRÁULICO 19
4.6. CALENTAMIENTO DEL ACEITE 19
4.7. PARO DEL AGREGADO 20
4.8. ACCIONAMIENTO DE LA PLATAFORMA ROTATIVA 20
4.9. CONDUCCIÓN DE MANGUERAS 20
5. MANTENIMIENTO 22
5.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD 22

5.2. MARTILLO HIDRÁULICO 22
5.3. ACCIONAMIENTO DE LA PLATAFORMA ROTATIVA 22
5.4. AGREGADO HIDRÁULICO 26
5.4.1. CAMBIO DE CARTUCHOS DE FILTRACIÓN 26
Página 2
destructivo RK 6155
5.5. EQUIPO ELÉCTRICO 29
5.6. LIMPIEZA 30
5.7. LUBRIFICACIÓN 30
5.8. SISTEMA HIDRÁULICO 34
5.9. TABLA DEL MANTENIMIENTO 42
5.10. ALMACENAJE 42
5.11. LIQUIDACIÓN 42
Página 3
destructivo RK 6155
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Instrucciones generales
El presente manual de operación contiene instrucciones importantes del funcionamiento

del equipo estacionario RK 6155. Puede ser operado por un operador no calificado que, sin
embargo, tiene que ser capacitado para la operación. Antes de la puesta de la máquina en
funcionamiento, el operador del triturador tiene que conocer detalladamente este manual para
poder controlar correctamente la máquina.
1.2. Advertencias importantes
Advertencias referentes a la seguridad del funcionamiento del equipo se marcan del

modo siguiente:
ATENCIÓN
Esta palabra se usa si el cumplimiento impreciso o incumplimiento de las
instrucciones para el operador, trabajo, etc. pueda ocasionar un daño de la
máquina.
Página 4
destructivo RK 6155
2. DESCRIPCIÓN
2.1. En general
El equipo rompedor RK 6155 es soporte estacionario del martillo hidráulico. Está

destinado a soltar y romper piedras grandes que no caben en el triturador.
El equipo no está destinado al trabajo en un ambiente potencialmente explosivo.
2.2. Parte de trabajo
La parte de trabajo de la máquina se compone del brazo, mango y martillo hidráulico.

Está fijado de modo basculante en el mango por medio de una pieza interpuesta. El brazo,
mango y pieza interpuesta están acoplados mutuamente por gorrones templados en bujes
templados que aseguran la larga vida útil. El pie del brazo está acoplado con la parte rotativa
superior del bastidor básico que posibilita girar todo el equipo de trabajo a la izquierda y a la
derecho en 120°. Las dos posiciones extremas disponen de topes mecánicos.
Los movimientos del equipo de trabajo son intermediados por cilindros hidráulicos con
rodamientos articulados Los cilindros están acoplados por mangueras de presión alta con el
distribuidor hidráulico que está instalado en la parte trasera del bastidor trasero. Las
mangueras cerca de la zona de trabajo están protegidas por una envoltura de malla de
protección contra daño por fragmentos menudos de piedras.
El bastidor superior está alojado en el bastidor inferior a través del rodamiento rotativo
con la corona dentada. El bastidor superior y así también todo el equipo de trabajo es rotativo
respecto al bastidor inferior, acoplado en fijo con la construcción de soporte del triturador
primario. Los giros se aseguran por el motor hidráulico a través de la caja de transmisión y
piñón que agarra la corona rotativa del rodamiento de la plataforma giratoria.
ATENCIÓN
Para el funcionamiento seguro del equipo, su bastidor básico tiene que estar atornillado
en la base por 18 tornillos M42 de calidad 10.9. Como base se comprende una
estructura de acero del triturador primario.
Página 5
destructivo RK 6155
2.3. Unidad de accionamiento
Todos los movimientos de la máquina son hidráulicos. La energía proviene del

agregado hidráulico instalado aparte en un conveniente lugar protegido.
El agregado hidráulico se compone del depósito de aceite con el equipamiento
correspondiente y propio agregado de accionamiento.
El depósito es de chapa de acero, sellado contra la penetración de la suciedad,
equipado de tapas desarmables para el acceso a la limpieza de las superficies interiores del
depósito. El depósito tiene también el marcador del nivel de aceite con la marca del nivel
máximo y mínimo y con el termómetro, filtro de succión para detener suciedad gruesa, filtro
fino de derivación con una gran capacidad de filtración y señalización del atascado del cartucho
de filtración, igual que el filtro de presión. Además, en el depósito hay sensores para la
detección del nivel críticamente bajo del aceite y de la temperatura críticamente alta del aceite.
Estos sensores dan la señal de desconexión del motor de accionamiento. En la superficie
superior del depósito se encuentra la unidad de enfriamiento que enfría el aceite hidráulico
independientemente de la marcha del equipo de trabajo.
El propio agregado de accionamiento está formado por el motor eléctrico 75 kW,
alojado en calzos anti vibratorios y bomba de pistón de regulación de presión alta, conectada
con el motor en un conjunto compacto a través del acoplamiento flexible y brida de fijación.
En la superficie superior está instalado también el conjunto para la creación de la
sobrepresión en el depósito.
2.4. Martillo hidráulico
En el equipo está usado el martillo hidráulico Atlas Copco HB 2000. El martillo está
atornillado por tornillos de fijación en la pieza interpuesta y conectado por mangueras con la
tubería que ya está preparada en la máquina.
El martillo hidráulico es un suministro independiente y para su operación sirve un
manual separado.
2.5. Elementos de mando
El equipo rompedor se controla eléctricamente a distancia.

Para el mando a distancia sirven dos dispositivos de mando eléctricos de cruz (joy-
stick) en la caja común de mando que está conectada con el distribuidor hidráulico por el cable
óptico.
Para el mando de emergencia se puede usar el mando manual por palancas. Las
palancas de mando están directamente en el distribuidor hidráulico en la parte trasera del
bastidor trasero.
A la salida de las mangueras del distribuidor al martillo se encuentran sensores del flujo
y presión en el perímetro del martillo. Las señales de estos sensores informan al operador en la
sala de mando sobre valores del flujo y presión, lo que es importante en el caso de que el
martillo no funcione.
Página 6
destructivo RK 6155
El puesto de mando está instalado en el centro de control.
Fig.1 : Palancas de mando del mando manual de emergencia

1…..válvula de seguridad del martillo
2…..martillo
3…..brazo
4…..mango
5…..inclinación
6…..plataforma rotativa
7…..caja de bornes del mando eléctrico
Página 7
destructivo RK 6155
Fig. 2: Elementos de control de la función del martillo: sensor de la presión (1), sensor
del flujo (2)
Página 8
destructivo RK 6155
Fig. 3 : Caja de mando
Dispositivo de mando izquierdo (1):

a la izquierda - a la derecha: giros a la izquierda - a la derecha
fuera de sí - hacia sí: mango fuera de sí - hacia sí:
botón: puente (desbloqueo) de las posiciones extremas
Dispositivo de mando derecho (2):
a la izquierda - a la derecha: martillo fuera de sí - hacia sí
fuera de sí - hacia sí: brazo bajada - subida
botón: bajada del martillo
botón Arranque (3):
piloto blanco de la marcha del motor (5)
piloto rojo del sobrecalentamiento del aceite (6)
Arranque central (4):
Página 9
destructivo RK 6155
En la puerta del distribuidor eléctrico en el lado derecho del agregado hidráulico están
los elementos de mando y control (fig.5): contador de horas de motor (1), piloto blanco del
calentamiento conectado del aceite (2), piloto rojo del nivel bajo del aceite (3), piloto rojo de la
sobrecarga del accionamiento (4), conector del accionamiento del compresor (5), piloto blanco
de la conexión del agregado (6), botón verde de la conexión del agregado (7), alto central (8),
piloto rojo del sobrecalentamiento del motor eléctrico (9), pilotos rojos del sobrecalentamiento
del aceite hidráulico (10), del filtro atascado del filtro de derivación (11) y de succión (12) ,
piloto rojo de la sobrepresión baja en el depósito (13), piloto blanco de la conexión del
enfriamiento (14) y botón rojo del alto del motor del agregado (15).
Además, en el lado derecho del distribuidor está el interruptor principal con llave (16) y
conector del calentamiento del aceite (17).
En el caso de la necesidad es posible desconectar todo el equipo con el botón ALTO
CENTRAL en la caja de mando o en la caja de distribución eléctrica, eventualmente en el lado
trasero del bastidor redondo de la parte superior de la máquina (fig.13 )
En el lado izquierdo del agregado hidráulico está la segunda caja para la comunicación
con el puesto de mando en el centro de control.
Fig. 4: Caja de comunicación: piloto blanco de la función correcta de la conexión (2),

piloto amarillo del fallo de la conexión (1), conmutador con llave del mando manual y a
distancia (3)
Página 10
destructivo RK 6155
Fig. 5 : Puerta del distribuidor eléctrico del mando del agregado
Página 11
destructivo RK 6155
2.6. Manipulaciones prohibidas
El equipo sólo está destinado a soporte del martillo hidráulico. Está prohibido usarlo
como equipo de elevación.
El equipo de trabajo, incluido el martillo, no debe exponerse a piedras cayendo, por
ejemplo, al verter el material en el triturador.
2.7. Seguridad y protección del medio ambiente
Para el mando del equipo está autorizada la persona que conozca la máquina y su
operación y se haya sometido a la capacitación correspondiente. No se requiere ninguna otra
calificación.
El equipo se controla a distancia de un lugar seguro. El trabajo con el martillo puede
amenazar al operador con pedazos de piedras, polvo y ruido. Por eso es necesario usar los
medios de protección obligatorios durante el mando manual.
Contra la evasión no deseada de una mayor cantidad del aceite en el caso del desajuste
del sistema hidráulico está instalado un sensor en el depósito del aceite que con la reducción
del nivel de aceite por debajo del valor determinado asegura la desconexión del accionamiento.
Página 12
destructivo RK 6155
3. PARÁMETROS TÉCNICOS
Potencia 75 kW
Tensión de funcionamiento 575 V/50 Hz
Tensión de mando 12 V DC
Rendimiento del enfriador adicional 24 kW
Cilindros hidráulicos:
Brazo ∅180/125x1450 (2x)
Mango ∅160/110x1450
Inclinación del martillo ∅140/90x1120
Presión máx. del sistema hidráulico 250 bar
Flujo máx. del aceite 180 l/min
Volumen de la carga del aceite 500 l
Tipo del aceite hidráulico VG 46
Limpieza del aceite hidráulico 19/16 según ISO 4406
Carga del aceite de la caja de transmisión de la plataforma rotativa
8,3 litros
Tipo del aceite de transmisión de verano ISO VG 150
de invierno ISO VG 100
Grasa de la lubrificación automática NLGI 2
Grasa del accionamiento de la plataforma rotativa X CCEB 2 según ISO-L
Martillo hidráulico HB 2000 (Atlas Copco)
Disyuntor eléctrico con la característica del motor 160 A
Cable de alimentación de entrada 3x120+35 mm2 Cu
Página 13
destructivo RK 6155
4. OPERACIÓN
4.1. Medidas de seguridad
El equipo trabaja con la tensión de 575 V y por eso es necesario respetar todos los
reglamentos y directivas de seguridad, vigentes para el trabajo con él.
antes de iniciar el trabajo compruebe dónde se encuentra el interruptor de alto central.
Durante el trabajo con el martillo ninguna persona no autorizada debe permanecer
cerca, pues hay peligro de una lesión por fragmentos de piedras. El operador tiene que tener
medios de protección obligatorios.
4.2. Arranque
Llenar el depósito del aceite según el procedimiento en el capítulo 6.7.

A través de la unión roscada 3 (fig.7) llenar del aceite también el cuerpo de la bomba y
volver a cerrar la tapa.
Comprobar que el tornillo en la frente del filtro de succión esté enroscado
completamente (fig. 12) y la válvula esférica de la succión de la bomba auxiliar abierta (fig. 6).
Durante la primera conexión comprobar la conexión correcta de la secuencia de las
fases. Si no es posible arrancar el agregado, revisar el interior de la caja si el piloto amarillo no
señaliza la conexión incorrecta de las fases (véase la flecha en la figura). En tal caso cambie el
orden de las fases hasta que el piloto se apague.
Fig. 6: Relé de la secuencia de fases
Página 14
destructivo RK 6155
Antes de poner el equipo en funcionamiento conectar el interruptor principal en el lado

del distribuidor eléctrico (fig. 5). Después conectar el conector de la sobrepresión en el
depósito. Tan sólo después el agregado arranca con el botón verde de arranque en la caja de
mando o en la puerta del distribuidor eléctrico. Después de pulsarlo se enciende el piloto
blanco que señaliza la conexión del agregado.
Después del primer arranque del agregado después del montaje o reparación,
relacionada con la desconexión de tuberías y mangueras, dejar el agregado en marcha sin
movimientos del equipo de trabajo por lo menos durante 10 minutos para expulsar el aire de la
tubería de conexión y enjuagar la eventual suciedad al filtro de derivación. A la vez observar si
en las conexiones de la tubería no hay un desajuste local.
Fig. 7: Bombas: grifo de cierre de la succión de la bomba dentada para el enfriamiento

(1), evasión y derivación del manómetro (2), lugar para llenar y desairear la bomba,
conexión de la señal LS y alimentación del manómetro (3)
Los primeros movimientos de trabajo se tienen que hacer muy lentamente, sobre todo
delante de las posiciones extremas de los cilindros. Repetirlos varias veces para expulsar el aire
del sistema hidráulico.
Página 15
destructivo RK 6155
Para el movimiento fluido del martillo, en el cilindro de la inclinación está introducida la
válvula de estrangulación de retención (fig. 8). Está ajustado al valor óptimo. En el caso de la
necesidad es posible su reajuste girando su camisa acanalada después de aflojar la
contratuerca acanalada.
La misma medida está también en el cilindro del mango que asegura el movimiento
fluido del mango.
Fig. 8 : La válvula de estrangulación en el cilindro de la inclinación (1), grifo del cierre

de la conducción hidráulica al martillo (del martillo) (2)
Página 16
destructivo RK 6155
Fig. 9 : Válvula de estrangulación en el cilindro del mango
Para el arranque tranquilo del brazo está introducida en el circuito hidráulico la válvula
de freno instalada en la superficie superior del brazo. Amortigua el surgimiento de golpes
durante el paro del peso grande del equipo de trabajo. Está ajustada de fábrica.
Página 17
destructivo RK 6155
Fig. 10: Válvula de freno para la regulación de la inclinación del brazo
4.3. Mando
Los dispositivos de mando a distancia están descritos en 2.5.

Permiten el mando sensible del equipo. La velocidad del movimiento del
correspondiente órgano de trabajo es proporcional al desvío de la palanca del dispositivo de
mando. Para alcanzar el movimiento actual de varios órganos es posible combinar los
movimientos desviando los dos dispositivos de mando a la vez.
Después de que el operador adquiera cierta experiencia y se acostumbre a la
sensibilidad de los elementos de mando, el mando de los movimientos del equipo de trabajo
será fluido, lo que es necesario debido a las grandes fuerzas de inercia del equipo de trabajo y
cierta flexibilidad de la construcción.
4.4. Trabajo con el martillo hidráulico
Después de poner el martillo en marcha hay que apoyar el punzón en la piedra, derivar
la presión adicional por el cilindro del brazo y pulsar el botón en la palanca derecha de
mando.
Página 18
destructivo RK 6155
Si es posible, trabajando apoye el martillo perpendicularmente a la superficie de
trabajo.
Atienda que durante el trabajo con el martillo ningún cilindro esté alargado o
introducido completamente.
Más instrucciones para el trabajo con el martillo se encuentran en el manual de
operación del martillo.
4.5. Enfriamiento del aceite hidráulico
Como no es posible determinar con anticipación la intensidad precisa del trabajo con el
martillo hidráulico que es decisiva para el calentamiento del líquido de trabajo, la máquina está
equipada del circuito independiente de enfriamiento.
El ventilador del enfriador se pone en marcha con el termóstato ajustado a unos 50°C y
se desconecta en el caso de la reducción de la temperatura del aceite a unos 38°C.
El bombeo del aceite a través del enfriador es independiente de la actividad de trabajo
pero se realiza durante la marcha del agregado.
ATENCIÓN
Si se sobrecarga el accionamiento o bajo la influencia de un fallo se sobrecalienta el

aceite, este hecho se señaliza con el piloto rojo en la puerta de la caja de
distribución y en la caja de mando. El mando se desconecta automáticamente por
la influencia del termóstato ajustado al valor de 75°C. Con la reducción crítica del
nivel del aceite en el depósito se desconecta todo el accionamiento.
La causa del sobrecalentamiento puede ser, además del largo trabajo intenso con el
martillo, la cantidad insuficiente del aceite, eventualmente el atasco de los alvéolos del
enfriador por la suciedad.
En el caso del sobrecalentamiento del aceite hidráulico deje el agregado en marcha en

vacío para que el aceite pueda pasar por el enfriador y enfriarse.
4.6. Calentamiento del aceite

Para facilitar el arranque del agregado con las temperaturas de menos de 0°C es
posible usar el calentamiento eléctrico del aceite. El funcionamiento de los cuerpos de
calefacción se arranca con el interruptor 17, fig. 5. Se conectan automáticamente con la
temperatura de 0°C y se desconectan con unos 5°C.
El rendimiento de los cuerpos de calefacción no está dimensionado para el
calentamiento rápido; sólo tiene que facilitar el arranque en el caso de un enfriamiento fuerte
del agregado, por ej. en el caso del fallo del templado de la sala de máquinas. Por ejemplo, el
calentamiento del aceite en el depósito de -20°C a +5°C se produce en unas 3 horas.
Página 19
destructivo RK 6155
4.7. Paro del agregado
El paro del agregado se realiza en la caja de mando con el botón rojo de alto central, o
con el botón de alto, eventualmente alto central en la puerta del distribuidor eléctrico y en la
parte trasera del bastidor (fig.13). Después del apagado del piloto blanco el agregado se para.
ATENCIÓN
En el caso de un fallo inesperado del equipo use para parar el agregado el botón
rojo de alto central que se encuentra en la caja de mando, en la puerta del
distribuidor eléctrico y en el lado trasero del bastidor.
ATENCIÓN
El equipo de trabajo incluido el martillo no debe exponerse a piedras cayendo, por

ej. cuando se vierte el material en el triturador.
4.8. Accionamiento de la plataforma rotativa
Los giros del bastidor superior respecto al inferior los asegura el motor hidráulico a
través de la caja de mando y el par de piñón - corona dentada en el rodamiento.
Delante de las posiciones extremas de los giros hay un interruptor final ajustable que
para el accionamiento de la plataforma rotativa para que los giros paren antes de asentarse en
el tope mecánico. Desde esta posición es posible controlar el accionamiento de la plataforma
rotativa sólo pulsando el botón en la palanca de mando de la plataforma rotativa, con lo cual
se hace el puente eléctrico del accionamiento de la plataforma rotativa. Esta función se
señaliza acústicamente en la caja de mando.
4.9. Conducción de mangueras
Las mangueras del agregado hidráulico se conducen al bastidor inferior donde se

introducen en la cadena energética. Ésta asegura el movimiento controlado de mangueras
dentro del bastidor durante los giros de la parte superior y a la vez protege las mangueras. De
la cadena energética las mangueras se conducen arriba al distribuidor hidráulico.
Página 20
destructivo RK 6155
Fig. 11: Entrada de las mangueras en el bastidor
Página 21
destructivo RK 6155
5. MANTENIMIENTO
5.1. Medidas de seguridad
Antes de iniciar la actividad de mantenimiento hay que apoyar establemente el equipo

de trabajo, desconectar el motor y el interruptor principal. Hay que tener en cuenta que hasta
con el interruptor principal desconectado en el distribuidor eléctrico, los conductores de
alimentación siguen bajo tensión. Por eso están protegidos por una cubierta especial contra el
contacto.
El aceite hidráulico puede calentarse a hasta 70°C durante el funcionamiento. Por eso
durante las reparaciones relacionadas con la necesidad de la desconexión del circuito hidráulico
hay que dejar enfriar el aceite hasta una temperatura que no sea peligrosa.
La afectación del cuerpo no protegido por un chorrito de aceite bajo presión puede
causar lesiones e infecciones de la herida.
En el caso del contacto del aceite hidráulico con la piel es necesario lavar la parte
afectada y tratar la piel con una crema cosmética conveniente. El aceite contiene ingredientes
que en personas de piel sensible pueden causar alergias o enfermedades de la piel.
Antes de cada acción que requiera la apertura del tapón, tapa, etc. siempre hay que
eliminar la suciedad del alrededor para que no penetre adentro y no afecte la función correcta
del equipo.
El mantenimiento sólo lo pueden hacer personas autorizadas.
5.2. Martillo hidráulico
Durante el mantenimiento del martillo hidráulico proceder según las instrucciones

correspondientes del fabricante del martillo.
5.3. Accionamiento de la plataforma rotativa
En la caja de transmisión de la plataforma rotativa está la carga del aceite Titan Super
Gear 8090 MC de la firma Fuchs en la cantidad de 8,3 litro. Se vierte por el tapón pos.1 fig.12.
El nivel se controla por el tapón inferior con el visor de vidrio. Si el nivel no se ve, hay que
añadir el aceite. El nivel del aceite se tiene que controlar todos los días.
El primer cambio del aceite se realiza después de 50-100 horas, otro después de 1000
horas más del funcionamiento o cada 6 meses. El aceite se deriva por la manguera de
derivación a través del recorte en el bastidor (fig. 13), el enjuagado no se tiene que realizar.
Página 22
destructivo RK 6155
Para el funcionamiento de verano (+5°C - +30°C) aceite ISO VG 100, para el
funcionamiento de invierno (-20°C - +5°C) aceite ISO VG 150.
El engranaje dentado del piñón - corona dentada se lubrifica por el baño del piñón en la
grasa plástica DUOTAC ZGO -07. La carga y los dientes se controlan por la ventanilla en el lado
derecho del bastidor que en el caso de la necesidad sirve para añadir la grasa.
Aproximadamente 1x dos años hay que eliminar toda la grasa vieja del engranaje y
sustituirla por nueva. Es mejor aprovechar el paro planificado de la máquina, pues requiere el
levantamiento de la parte superior del bastidor.
Algunos otros aceites recomendados:
fabricante marca ISO VG 100 marca ISO VG 150

BP Energol GR-HP 100 Energol GR-HP 150
Castrol Alpha SP 100 Alpha SP 150
ELF Reductelf SP 100 Reductelf SP 150
ESSO Spartan EP 100 Spartan EP 150
Shell Omala EP 100 Omala EP 150
Total Carter EP 100 Carter EP 150
El rodamiento axial de grandes dimensiones está conectado con la lubrificación central.
Página 23
destructivo RK 6155
Fig. 12 : Accionamiento de la plataforma rotativa

1 – tapón de verter
2 – bloque de frenos
3 – derivación de la penetración del aceite del motor hidráulico
4 – motor hidráulico
Página 24
destructivo RK 6155
Fig 13 : Parte trasera del bastidor: interruptor del Alto Central (1), ventanilla para la
salida de la manguerita de derivación del aceite de la caja de transmisión (2)
Página 25
destructivo RK 6155
5.4. Agregado hidráulico
Con excepción del cambio de la carga de aceite y cartuchos de filtración (véase más
adelante) el agregado hidráulico no requiere un mantenimiento exigente. La bomba está
ajustada de fábrica. Hay que controlar regularmente el ajuste de los acoplamientos y eliminar
eventuales penetraciones del aceite ajustando el acoplamiento correspondiente. La rejilla del
enfriador se tiene que mantener limpia (a veces, según la necesidad, hay que soplar el polvo
con el aire comprimido) para no reducir el rendimiento del enfriamiento.
5.4.1. Cambio de cartuchos de filtración
La necesidad del cambio de los cartuchos de filtración se señaliza por pilotos en la

puerta del distribuidor eléctrico. Si se enciende el piloto correspondiente y después del
calentamiento del aceite a la temperatura de funcionamiento no se apaga, hay que cambiar el
cartucho de filtración. Más funcionamiento con el cartucho de filtración señalizado como
atascado con suciedad sólo es posible durante el tiempo muy limitado. Peligro de la apertura
de la válvula
de by-pass y así el funcionamiento sin filtración alguna, en el peor caso, la ruptura del cartucho
y penetración de la suciedad acumulada en el sistema hidráulico.
En el filtro de presión la señalización es visual: el cartucho atascado se señaliza por el color
rojo en el indicador (fig. 15).
El cartucho del filtro de succión que es de malla metálica no se cambia. Si no está

dañado, se puede limpiar. Primero hay que destornillar el tornillo en la frente del filtro de
succión hasta
el tope. Así se cierra la válvula de succión del filtro dentro del depósito. Después de
desenroscar la tapa del filtro sólo sale el aceite del depósito del filtro. Sacamos el cartucho y lo
lavamos con un pincel en la gasolina técnica. Limpiamos el interior del cuerpo, devolvemos el
cartucho limpio al filtro, enroscamos la tapa e inmediatamente atornillamos por completo el
tornillo en la frente del filtro para abrir la válvula de succión.
La posibilidad de cerrar la válvula de succión se puede aprovechar también en el caso de
desmontar la manguera de succión.
Página 26
destructivo RK 6155
Fig. 14 : Filtro de succión (1) y manómetro (2)
ATENCIÓN
¡Antes de arrancar el agregado hidráulico después de cualquier mantenimiento,

relacionado con el cierre de la válvula de succión, hay que comprobar que la
válvula está abierta (el tornillo central atornillado completamente)! ¡El arranque de
la bomba con la succión cerrada tiene como consecuencia su deterioro rápido!
El inserto del filtro de presión se saca del cuerpo del filtro después de desenroscar
el recipiente del filtro del cuerpo de la cabeza hacia abajo. El cartucho no se puede limpiar,
sólo cambiar por nuevo. Antes de volver a montar el depósito del filtro hay que limpiarlo de la
suciedad asentada.
Página 27
destructivo RK 6155
Fig 15 : Depósito de aceite: Indicador del atasco del cartucho de filtración del filtro de
presión (1), grifo para la derivación del aceite (2), indicador del nivel de aceite (3), cuerpos de
calefacción del calentamiento del aceite (4), termóstatos (5).
Página 28
destructivo RK 6155
Cartucho del filtro de derivación se saca del cuerpo del filtro después de
desenroscar la tapa. El cartucho no se puede limpiar, sólo cambiar por nuevo. Limpiar el
interior del recipiente del filtro, introducir un nuevo cartucho de filtración y cerrar el filtro.
Cartucho del filtro de aire en la tapa del depósito se cambia después de desenroscar la
tuerca en la tapa del filtro y quitar la tapa. Se recomienda hacer el cambio siempre con el
cambio del cartucho en el filtro de presión.
Fig. 16: Filtro de derivación (1) y de aire (2), detector del nivel mínimo del aceite (3)
5.5. Equipo eléctrico
El equipo eléctrico se tiene que someter a revisiones periódicas. Además de esto no

requiere un mantenimiento especial. Debido al funcionamiento muy polvoriento y las sacudidas
hay que prestar una atención especial al apretado preventivo de los acoplamientos en las cajas
de bornes y en el distribuidor según la tabla del mantenimiento. A esta ocasión limpiar los
contactos.
La caja del distribuidor está ajustada contra la penetración del polvo. Si se descubre un
daño de la junta de la puerta, hay que repararlo inmediatamente.
Página 29
destructivo RK 6155
Controlar cables eléctricos si no se daña el aislante, por ejemplo por la fricción contra el
canto de las zapatas, etc.
ATENCIÓN
Antes de cada apertura del distribuidor eléctrico desconectar el interruptor principal

(en el lado de la caja). ¡Los conductores de alimentación hasta los primeros
bornes siguen bajo tensión!
5.6. Limpieza
Todo el equipo se tiene que mantener en la limpieza adecuada. Capas de polvo,

eventualmente mezclas de polvo y aceite o grasa, se tienen que eliminar regularmente para
que se vean a tiempo eventuales rupturas en la construcción o se identifique un puesto
desajustado en el sistema hidráulico.
La capa del polvo en el agregado hidráulico funciona como aislante térmico y causa su
enfriamiento. Por eso también aquí la suciedad se tiene que eliminar regularmente. Sobre todo
hay que mantener limpias las láminas de aire del enfriador del aceite (soplar con el aire) para
no reducir el rendimiento del enfriamiento.
5.7. Lubrificación
La máquina dispone de la lubrificación central automática Lincoln. La instrucción

detallada de su operación y mantenimiento se adjunta aparte. Aquí sólo hay un extracto breve.
La bomba de lubrificación con el accionamiento eléctrico y el depósito de 8 litros de
grasa se encuentra en el lado derecho del bastidor básico. Una parte de la bomba es también
el sistema electrónico que controla la temporización del ciclo de lubrificación. (fig 17).
Página 30
destructivo RK 6155
Fig. 17 : Bomba de lubrificación; válvula de seguridad (1), cubierta del control

electrónico (2), botón para el engrase de una vez (3), ventanilla de control del engrase de la
dentadura (4).
La distribución de la grasa se realiza por tubos y mangueritas a través de 3

distribuidores proporcionales a todos los puntos de lubrificación. Los distribuidores
proporcionales aseguran que cada punto se lubrifique con la cantidad determinada de la grasa
y ningún punto se salte durante el ciclo de lubrificación.
En el caso de que en algún punto se atasque la conducción de lubrificación, la grasa
sale de la válvula de seguridad ( 1 en fig. 17). Entonces hay que ir desconectando los puntos
de lubrificación hasta encontrar el punto atascado a liberarlo. Tal estado no sucede
normalmente; está causado por la penetración de la suciedad en la grasa.
Página 31
destructivo RK 6155
La función correcta de la lubrificación la señaliza el pequeño perno (debajo de la

cubierta de plástico) en el distribuidor proporcional en el lado del brazo (fig. 18) que durante
cada ciclo de lubrificación (=lubrificación de todos los puntos de lubrificación 1x) sale un poco
a vuelve a introducirse.
Fig. 18 : Señalización de la lubrificación
ATENCIÓN
Antes de llenar el depósito con la grasa hay que parar la máquina y hacer el
llenado en el ambiente menos polvoriento posible. ¡Sólo use la grasa del embalaje
original y cierre bien el recipiente con el resto de la grasa!
Página 32
destructivo RK 6155
La grasa determinada es grasa con la consistencia hasta la clase NLGI 2. Según los
datos de la firma. Lincoln es conveniente para el funcionamiento durante todo el año. En el
caso de temperaturas muy bajas (-25°C), sin embargo, es mejor usar la grasa de la clase NLGI
1 ó 0.
Como primera carga se usa la grasa FUCHS LZR 2H.
Varios ejemplos de grasas recomendadas:
fabricante marca mínima temperatura del

transporte
ARAL multi-purpose grease ZS 1/2 . -20°C
BP lubrication grease . -20°C
CASTROL CLS grease
ESSO Cazar K2
MOBIL Mobilgrease 28 . -30°C
FUCHS LZR 2H . -20°C
Ajuste del ciclo de lubrificación

se realiza por dos elementos de mando, accesibles después de quitar la cubierta en la
bomba (fig. 17, pos. 2).
Con uno se ajusta el tiempo de la lubrificación y con el otro la pausa entre las
lubrificaciones.
El tiempo de la lubrificación se puede ajustar en los límites de 8 segundos a 30

minutos.
La pausa se puede ajustar en los límites de 4 minutos a 15 horas.
La duración de la lubrificación está ajustada aleatoriamente de fábrica. Según los

requerimientos del funcionamiento hay que ajustar los parámetros realmente necesarios.
En el distribuidor delante del martillo hidráulico es posible, en el caso de la necesidad,
cambiar la cantidad de la grasa a los diferentes puntos de lubrificación cambiando los tornillos
de dosificación según el manual. Cuanto más corto es el tornillo, tanto más grande es la
cantidad de la grasa.
Página 33
destructivo RK 6155
5.8. Sistema hidráulico
El sistema hidráulico está ajustado de fábrica. Los valores ajustados de la presión se

indican en el protocolo y en el esquema hidráulico. Está prohibido cambiar estos valores sin la
aprobación del fabricante.
Para la medición de orientación de la presión en el sistema hidráulico sirve el

manómetro en el panel de medición en el agregado. Mide tan sólo después de pulsar el botón
debajo del mismo. El botón se puede asegurar en la posición apretada girándolo a media
vuelta. (Fig. 14).
En el caso de la necesidad de una medición más precisa está a disposición el punto de

medición en la sección de entrada del distribuidor hidráulico.
El tiempo del mantenimiento del sistema hidráulico consiste en el apretado eventual
de los acoplamientos si están desajustados. Sin embargo, el mantenimiento regular requiere
acciones que se relacionan con el agregado hidráulico. Se describen en el capítulo 5.4.
Sobrepresión en el recipiente
Para asegurar la succión perfecta de la bomba en una gran altitud sobre el nivel del
mar se mantiene una sobrepresión moderada del aire en el depósito hidráulico. Para ello sirve
la unidad de aire instalada en el depósito detrás del enfriador. la forma el compresor con el
accionamiento y válvula de reducción. Ésta está ajustada a 0,6 bar.
Página 34
destructivo RK 6155
Fig.19: Sobrepresión en el recipiente válvula de reducción (1), filtro de succión del aire
(2), conectores de presión (3), manómetro (4), sonde de control para el control del aceite en el
compresor (5), compresor (6)
En el recipiente hay dos conectores de presión que conectando y desconectando la

marcha del compresor mantienen la sobrepresión del aire entre los límites de 0,35 – 0,52 bar.
El ajuste del conector de presión se realiza con el tornillo entre los dos contactos. Como
elemento de seguridad está allí la válvula de reducción en el compresor y el tapón de
sobrepresión en la tapa del depósito. (Fig. 21).
En el compresor hace falta controlar la carga de aceite. Se puede usar el mimo aceite
hidráulico que en el depósito del agregado.
Para eliminar la humedad del aire el circuito neumático contiene un filtro que detiene la
humedad indeseable y la acumula en el recipiente del filtro (fig. 20). Por eso es necesario
derivar de vez en cuando esta agua determinada fuera del filtro por el grifo. Si el indicador de
la contaminación está en el campo rojo, hay que cambiar el cartucho de filtración.
Página 35
destructivo RK 6155
Fig. 20: Filtro de derivación (1), grifo de derivación (2), indicador de la contaminación (3)
Después del paro del agregado fuera del funcionamiento para más tiempo que la pausa
habitual de trabajo o antes de cualquier actividad de mantenimiento en el agregado hay que
derivar el aire del depósito. Lo mejor es hacerlo aflojando la manguerita de conexión entre el
compresor y el recipiente.
ATENCIÓN
Está prohibido ajustar la presión del aire en el recipiente a más del máximo valor
permitido, es decir 0,6 bar. Existe el riesgo del daño de la hermeticidad del
depósito.
Cambio de la carga de aceite
es una de las actividades más importantes del mantenimiento del sistema hidráulico. De la
calidad del aceite depende la función perfecta de los sensibles aparatos hidráulicos. La carga
de aceite se tiene que cambiar siempre que el aceite pierda sus necesarias características
físicas en consecuencia de su desgaste. Este estado se descubre con el análisis de una
muestra del aceite en el laboratorio del suministrador del aceite. El primer análisis se tiene que
Página 36
destructivo RK 6155
hacer después de 600 horas del funcionamiento, los siguientes según la recomendación del
laboratorio. Tomando una muestra del aceite hay que proceder según las instrucciones del
laboratorio.
El cambio del aceite se tiene que hacer durante el paro del triturador y, si es posible, de
los equipos alrededor para minimizar la posibilidad de la penetración del polvo en el sistema
hidráulico.
Para el cambio del aceite hay que derivar la mayor cantidad posible del aceite
desgastado. Para ello proceder así:
Con los movimientos de trabajo calentar el aceite a por lo menos 40°C.

Ajustar la posición del equipo de trabajo de modo que el vástago de émbolo de los
cilindros esté introducido lo máximo y el equipo se pueda apoyar seguramente en un
puesto conveniente.
Desconectar el agregado.
Abrir el filtro de derivación en el depósito y derivar el aceite fuera del depósito.
Desmontar las tapas del depósito y limpiar el interior del mismo de los restos del aceite
viejo y suciedad asentada. Limpiar el cartucho del filtro de succión.
Montar el agregado, cambiar los cartuchos de filtración de los filtros de derivación,
presión y aire y cargar el depósito del nuevo aceite a través del filtro de derivación
hasta la marca superior en el indicador del nivel de aceite.
Poner el equipo en funcionamiento con movimientos lentos - sobre todo delante de las
posiciones extremas de los cilindros - para llenar el circuito hidráulico y expulsar el aire.
Añadir el aceite al recipiente para que al introducir los vástagos de émbolo de los
cilindros el nivel alcance la marca superior del indicador de nivel del aceite, sin
embargo, ¡no más!
En vez del aceite determinado es posible usar también el equivalente correspondiente
de otro fabricante. Está prohibido mezclar los aceites, no obstante, no es
necesario hacer el enjuague del sistema hidráulico.
El uso del aceite biológicamente descomponible es posible, no obstante, debido a la
cantidad de varios tipos de este aceite hay que consultar primero su uso con el
fabricante del equipo.
Algunos otros aceites hidráulicos recomendados:
fabricante marca
Fuchs Renolin VG 46
Esso Nuto H 46
Total Azolla ZS 46
Aral Vitam GF 46
Shell Tellus T 46
Página 37
destructivo RK 6155
ATENCIÓN
VALE PARA CADA MANIPULACIÓN CON EL ACEITE:

Cambiando el aceite hay que evitar sin falta su penetración en el suelo o en el
agua.
El aceite desgastado se tiene que tratar como residuo peligroso.
Cambio de juntas en los cilindros
lo puede hacer con éxito un cerrajero hábil siempre que respete ciertos principios básicos.
Son:
• Después del desmontaje de la junta limpiar todas las piezas de los cilindros y
comprobar que no estén dañadas las superficies de ajuste. Son ranuras y
rebajes para las juntas, superficies deslizantes de las juntas de movimiento,
superficies en frente de los elementos de ajuste, biselados de entrada.
• Engrasar ligeramente las juntas nuevas e introducirlas en las ranuras
correspondientes. Si hay que pasarlas a través de un diámetro más grande para
instalarlas, evitar el uso de herramientas afiladas para no dañar la junta.
• Atender que la junta no esté instalada al revés - no cumpliría su función.
• Durante el montaje del cilindro prestar atención que la junta no se dañe por el
canto o un aplastamiento.
• Durante el trabajo mantener la limpieza
Para el montaje correcto de la junta hay que orientarse según fig. 21.
Fig. 21 : Sección del cilindro hidráulico
Página 38
destructivo RK 6155
Cambio de mangueras
se realiza durante el paro de la máquina y en tal posición del equipo de trabajo que esté
asegurado que la desconexión del circuito hidráulico en cualquier punto no cause un
movimiento incontrolado por el propio peso de la máquina.
Aflojando las tuercas en la manguera hay que aguantar con otra llave el hexágono vecino para
evitar una deformación de la tubería o zapata empatada.
Si el puesto desmontaje está acoplado a través del filtro hasta el depósito, primero hay que
desconectar el circuito en el punto más alto para airearlo. Entonces durante el desmontaje sólo
sale el aceite de la manguera sin succionar más aceite del depósito.
Apretando las tuercas de la nueva manguera hay que atender que la manguera no esté torcida
o girada mal.
Cambio de la cadena energética con mangueras de alimentación en el

bastidor inferior
lo puede hacer con éxito un cerrajero hábil siempre que respete el procedimiento del cambio:
Desmontaje de la cadena energética

• Girar el equipo de trabajo a la derecha hasta la posición extrema y girar en 60°
de vuelta (el tope en el equipo de trabajo está aproximadamente encima del
canto trasero de orificio lateral en el bastidor inferior).
Página 39
destructivo RK 6155
• Aflojar la placa con el distribuidor para hacer accesible el espacio en el bastidor
inferior, desmontar las cubiertas laterales en el bastidor inferior.
• Aflojar el extremo de la cadena en el lado de la salida de las mangueras del
bastidor inferior - 4 tornillos M10, mangueras de zapatas, y desenroscar los
enchufes.
• Aflojar los tornillos que soportan el rotor en el bastidor superior - 4 tornillos

M20.
• Sacando continuamente la cadena energética con las mangueras por el orificio
trasero en el bastidor inferior girar el rotor en 360° a la izquierda. Esta posición
del rotor tiene que estar ajustada también durante el montaje de la cadena
energética. Después de girarla será accesible la fijación de la cadena energética
en el rotor en el orificio en el lado derecho del bastidor inferior.
• Aflojar la cadena del rotor (4 tornillos M10), aflojar las mangueras de

alimentación de todas las zapatas en el rotor, desconectar de la caja de bornes
eléctrica el cable de alimentación y de mando y sacar la cadena energética con
las mangueras y cables.
Página 40
destructivo RK 6155
Montaje de la cadena energética

• La posición del equipo de trabajo y del rotor sigue igual que durante el
desmontaje de la cadena energética.
• Introducir en la cadena energética las mangueras y cables para que en su
extremo (fuera del bastidor inferior) sobresalgan las mangueras en 800 mm el
último eslabón de la cadena.
• Introducir la cadena energética en el bastidor inferior por el orificio trasero y
girar alrededor del rotor hasta el punto de su fijación y fijar el extremo de la
cadena en el rotor – 4 tornillos M10.
• Fijar las mangueras y cables en las zapatas en el rotor.

• Introduciendo continuamente la cadena energética con las mangueras por el
orificio trasero en el bastidor inferior girar el rotor en 360° a la derecha.
• Fijar el rotor en el bastidor superior por tornillos - 4 tornillos M20.
• Empujar la cadena en el espacio interior del bastidor inferior y fijarla en el
soporte ( tornillos M10) fijando las mangueras de alimentación en las zapatas,
conectar el cable de alimentación y mando con la caja de bornes eléctrica.
Página 41
destructivo RK 6155
5.9. Tabla del mantenimiento
INTERVALO ACTIVIDAD
a diario control del nivel del aceite en el depósito del agregado
hidráulico
control del nivel del aceite en la caja de transmisión de la
plataforma rotativa
control del apriete de las uniones roscadas, sobre todo en el
martillo
observación de la eventual aparición de rupturas de la
construcción
control visual del ajuste del sistema hidráulico
después de la 1a semana apretar las uniones roscadas en las cajas de bornes de la
distribución eléctrica
cada semana control del indicador de la contaminación del filtro hidráulico
cada mes control y eventualmente adición de la grasa al engranaje
dentado de la plataforma rotativa
después de 100 horas primer cambio del aceite de transmisión del accionamiento
de la plataforma rotativa
después de 1000 horas o 6 meses cambio regular del aceite de transmisión del accionamiento
de la plataforma rotativa
después de 1 año primer cambio del aceite hidráulico
1x por 3 años cambio del aceite hidráulico
5.10. Almacenaje
El equipo rompedor se suministra parcialmente desarmado y sus diferentes partes

están envueltas y conservadas para evitar su deterioro prematuro.
Las superficies no pintadas están conservadas con grasa. Esta capa de protección se
elimina tan sólo justo antes del montaje.
Las partes desconectadas del sistema hidráulico disponen de bridas ciegas. Eliminar las
bridas ciegas tan sólo justo antes del montaje.
Las piezas de repuesto están envueltas para estar protegidas contra un daño hasta el
momento de su uso planificado. Por eso hay que conservarlas en los embalajes originales y en
un almacén seco bajo techo.
5.11. Liquidación
Para la liquidación, el usuario del equipo tiene la obligación de cumplir los

requerimientos de los reglamentos legales vigentes durante la liquidación del equipo.
Página 42
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Instrucciones de seguridad y de funcionamiento

Martillo hidráulico
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP Contenido
Contenido
INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Acerca de estas instrucciones de seguridad y de funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Términos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Cualificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Uso previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Uso distinto del previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Equipo de protección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Transporte, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Instalación hidráulica, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Piezas especiales, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Acumulador de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Acumulador del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Medios/consumibles, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Explosión e incendio, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Descarga eléctrica, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Caída de piedras, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Emisiones, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Manipulación de maquinaria, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Reparación, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Cambios en el equipo hidráulico, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Contaminación medioambiental, precauciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
VISIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Descripción del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Letreros y etiquetas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Placa de identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Etiquetas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Letreros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Aplicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Garantía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Extracción del embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Alcance de suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
TRANSPORTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Transporte con grúa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Transporte con carretilla elevadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Transporte con camión de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
MONTAJE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Medios/consumibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Aceite hidráulico mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Aceite hidráulico no mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Grasa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Fabricación de la placa adaptadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Montaje de la placa adaptadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Fijación del equipo hidráulico a la máquina portadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Aspectos del montaje mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Realización de las conexiones hidráulicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Desmontaje del equipo hidráulico de la máquina portadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Desmontaje de las conexiones hidráulicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Desmontaje mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
© 2011 Atlas Copco Construction Tools GmbH | No. 3390 5090 05 | 2011-07-20 3
Instrucciones originales
Contenido HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Desmontaje de la placa adaptadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

DustProtector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Desmontaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Herramienta de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Selección de la herramienta de trabajo adecuada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Desmontaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Preparaciones antes de la puesta en marcha. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Encendido y apagado del martillo hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Prueba funcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Funcionamiento correcto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Ángulo de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Avance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Tiempo de impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Alta temperatura ambiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Baja temperatura ambiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Operación prohibida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Elevación/transporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Impacto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Desplazamiento de objetos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Apalancamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Golpes en vacío de la herramienta de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Posiciones finales del cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Trabajar con el equipo de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Aplicaciones subacuáticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Uso en túneles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Aplicaciones a altas temperaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Sistema AutoControl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
AutoControl en la operación diaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
AutoControl en aplicaciones especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Sistema StartSelect - AutoStart/AutoStop. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Cambio entre AutoStart y AutoStop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
PowerAdapt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Programa de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Despresurización del sistema hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Limpieza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Preparativos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Control de la película lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Lubricación automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Cambio del cartucho de lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Funcionamiento de ContiLube® II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Lubricación manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Dispositivo de llenado de pasta lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Comprobación de los tornillos tensores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Control de la herramienta de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Control de los retenedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Control de la superficie de impacto del émbolo percutor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Control de los cojinetes de desgaste y del anillo de impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Limpieza y engrase del sistema DustProtector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Acumulador del émbolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Compruebe la presión del acumulador del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Liberar la presión del acumulador del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Carga/llenado del acumulador del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4 © 2011 Atlas Copco Construction Tools GmbH | No. 3390 5090 05 | 2011-07-20
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP Contenido
Acumulador de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

Control de los tornillos de dilatación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Comprobación de la presión de gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Control de las tuberías hidráulicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Control y limpieza del filtro del aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Control de las grietas y el desgaste de la placa adaptadora y del portamartillo. . . . . . 52
Control del desgaste de los pernos de la placa adaptadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Conexiones de tornillos/Pares de apriete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
El martillo hidráulico no arranca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Funcionamiento demasiado lento del martillo hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Fuerza de impacto insuficiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Frecuencia de impacto demasiado alta y fuerza de impacto insuficiente . . . . . . . . . . . 57
Fugas de aceite de las tomas »P« y »T« . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Fugas de aceite entre el cilindro y su tapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Fugas de aceite en componentes de la instalación del martillo hidráulico (fijaciones de
conexión, mangueras, etc.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Fugas de aceite de la herramienta de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Fugas de aceite del acumulador de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Fugas de aceite o grasa de ContiLube® II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Temperatura de servicio excesiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
REPARACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Envío del equipo hidráulico para su reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Martillo hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Parada corta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Parada prolongada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Procedimiento tras un almacenamiento superior a doce meses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Herramienta de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Cartuchos de grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
DESECHO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Martillo hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Mangueras hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Pasta lubricante y cartuchos de grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Declaración de ruidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Declaración CE de conformidad (Directiva 2006/42/CE). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

Declaración CE de conformidad (HB 2000, HB 2000 DP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Declaración CE de conformidad (HB 2500, HB 2500 DP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
Gracias por elegir un producto de Atlas Copco. Trabajamos desde 1873 con
un enfoque orientado al cliente. Nuestras soluciones innovadoras y
ergonómicas ayudan a nuestros clientes a reducir los gastos y a obtener
mejores resultados empresariales.
Atlas Copco cuenta con una completa red mundial de ventas y servicios con
centros de atención al cliente y distribuidores. Nuestros profesionales son
expertos con unos profundos conocimientos sobre los productos y una
considerable experiencia con las aplicaciones.
De esta forma podemos ofrecer a nuestros clientes un servicio y unos

conocimientos técnicos eficaces a nivel mundial, permitiéndoles obtener una
mayor eficacia operativa.
Atlas Copco Construction Tools GmbH

Apartado postal: 102152
Helenenstraße 149
D - 45021 Essen
Tel.: +49 201 633-0
Acerca de estas instrucciones de

seguridad y de funcionamiento
El objetivo de estas instrucciones es familiarizarse con el funcionamiento
seguro y eficaz del equipo hidráulico. En este documento también encontrará
instrucciones sobre las actividades periódicas de mantenimiento del equipo
hidráulico.
Lea estas instrucciones cuidadosamente antes de la primera instalación y

utilización del equipo hidráulico.
En estas instrucciones, se hará referencia a la versión de DustProtector del

martillo hidráulico con la abreviatura DP.
Las distintas denominaciones de los textos tienen los siguientes significados:
► Medida en una instrucción de seguridad
♦ Medida
1. Proceso de funcionamiento establecido

2.
A Explicación de los elementos de un dibujo
B
C
● Listado
●
●
INTRODUCCIÓN HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Los símbolos utilizados en las ilustraciones tienen los siguientes significados:
operación permitida
operación prohibida
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Lea las instrucciones de seguridad y de

INSTRUCCIONES DE funcionamiento del fabricante de la máquina
SEGURIDAD portadora antes de acoplar el equipo hidráulico a la
máquina portadora y de hacerlo funcionar. Siga todas
las instrucciones.
Es el símbolo de alerta de seguridad. Se utiliza para
avisar sobre posibles riesgos de lesiones personales.
Obedezca todos los mensajes de seguridad que
acompañen a este símbolo para evitar posibles lesiones Términos de seguridad
o la muerte.
Lea estas instrucciones de seguridad y de En estas instrucciones de seguridad y de
funcionamiento, sobre todo todas las instrucciones de
seguridad, antes de utilizar el equipo hidráulico. De esta funcionamiento, los términos de seguridad Peligro,
forma: Advertencia, Atención y Aviso se utilizan como sigue:
● evitará el riesgo de lesiones y accidentes mortales PELIGRO indica una situación de peligro que,
de usted y otras personas, si no se evita, ocasionará la muerte
o lesiones graves.
● protegerá el equipo hidráulico y otros bienes frente ADVERTENCIA indica una situación de peligro que,
a daños materiales, si no se evita, podría ocasionar la
muerte o lesiones graves.
● protegerá el medio ambiente contra los daños ATENCIÓN indica una situación de peligro que,
medioambientales. si no se evita, podría ocasionar
lesiones menores o moderadas.
Siga todas estas instrucciones de seguridad y de
AVISO El término de seguridad AVISO se
funcionamiento. utiliza para explicar las prácticas
Almacene estas instrucciones de seguridad y de relacionadas con los posibles
funcionamiento en el compartimento para daños materiales, pero no
relacionados con las lesiones
documentos de la cabina de la máquina portadora. personales.
Todo aquel que
● transporte,
● monte o desmonte,
● opere,
● haga el mantenimiento,
● repare,
● almacene o
● deseche
el equipo hidráulico deberá leer y comprender estas
instrucciones de seguridad y de funcionamiento.
Estas instrucciones de seguridad y de
funcionamiento pertenecen al equipo hidráulico.
Consérvelas durante la vida útil del producto.
Asegúrese, si procede, de que se incluya en las
instrucciones cualquier modificación recibida.
Entregue las instrucciones de seguridad y de
funcionamiento si alguna vez presta, alquila o vende
el equipo hidráulico.
Todas las normas de seguridad de este manual
cumplen las leyes y las normativas de la Unión
Europea. Observe también las demás normativas
nacionales y regionales.
En caso de utilización del equipo hidráulico fuera de
la Unión Europea, se aplicarán las leyes y las
normativas vigentes en el país donde se utilice.
Deberá observarse también cualquier otra normativa
o ley nacional más estricta.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Cualificación Uso previsto

El transporte del equipo hidráulico sólo se permite Acople el martillo hidráulico sólo a una máquina
si lo llevan a cabo personas que: portadora hidráulica que tenga la capacidad de carga
● estén autorizadas para operar una grúa o una adecuada.
carretilla elevadora, según las disposiciones Utilice sólo la función de martillo hidráulico del
nacionales aplicables, dispositivo para romper o fragmentar hormigón,
piedras y rocas.
● conozcan todas los disposiciones nacionales y
regionales de seguridad pertinentes y las normas El uso del martillo hidráulico sobre y bajo el agua,
de prevención de accidentes, en túneles, bajo el terreno y a altas temperaturas
sólo es posible si se le instala un equipo de
● hayan leído y comprendido el capítulo sobre seguridad especial.
seguridad y transporte de estas instrucciones de
El uso previsto también implica observar todas las
seguridad y de funcionamiento.
instrucciones de seguridad y de funcionamiento.
La instalación, el mantenimiento, el
almacenamiento y el desecho del equipo hidráulico
sólo se permiten si los llevan a cabo personas que: Uso distinto del previsto
● conozcan todas los disposiciones nacionales y
regionales de seguridad pertinentes y las normas No haga funcionar nunca el martillo hidráulico en un
de prevención de accidentes, entorno donde haya riesgo de explosiones. Las
explosiones pueden provocar lesiones graves o la
● y hayan leído y comprendido estas instrucciones
muerte.
de seguridad y de funcionamiento.
No utilice nunca el martillo hidráulico
Sólo se permite la utilización del equipo hidráulico ● para transportar o elevar objetos.
a los conductores de máquinas portadoras El objeto elevado puede caer y provocar lesiones
cualificados. Los conductores de máquinas graves o la muerte.
portadoras se considerarán cualificados si:
● han sido formados para operar una máquina ● como maza.
portadora de acuerdo con las normas nacionales, Si lo hace, se dañarán el martillo hidráulico, la
herramienta de trabajo y la máquina portadora.
● conocen todas los disposiciones nacionales y
regionales de seguridad pertinentes y las normas ● como palanca.
de prevención de accidentes, Si lo hace, la herramienta de trabajo puede
romperse.
● y han leído y comprendido estas instrucciones de
seguridad y de funcionamiento. ● para empujar deshechos
Esto dañaría al martillo hidráulico.
Sólo se permiten las pruebas de la instalación
hidráulica si las llevan a cabo profesionales. Se
entiende por profesionales aquellas personas que Equipo de protección
están autorizadas para aprobar una instalación
hidráulica para su funcionamiento, según las
normativas nacionales. El equipo de protección personal debe cumplir la
normativa aplicable de salud y seguridad.
La reparación del equipo hidráulico sólo se permite
a profesionales capacitados por Atlas Copco Utilice siempre el equipo de protección personal
Construction Tools. Estos profesionales deberán siguiente:
haber leído y comprendido las instrucciones de ● casco protector
seguridad y de funcionamiento. Deben seguir todas ● gafas de seguridad con protectores laterales
las instrucciones de seguridad y las directrices de
reparación. De lo contrario, no se garantiza la ● guantes protectores
seguridad del funcionamiento del equipo hidráulico. ● zapatos protectores
● chaleco de advertencia
● protección para los oídos
► Después de realizar modificaciones sustanciales

Transporte, precauciones en el sistema hidráulico debe hacerse un nuevo
control de aceptación de acuerdo con las
ADVERTENCIA Caída de la máquina disposiciones nacionales de seguridad pertinentes.
portadora
Si la capacidad de carga de la máquina portadora ADVERTENCIA Salida a chorro de aceite
utilizada es insuficiente, la máquina portadora no hidráulico caliente
será estable. Puede caerse y provocar lesiones y El sistema hidráulico está a alta presión. Las tuberías
daños. hidráulicas pueden tener fugas o reventar. La salida
El uso de una máquina portadora con una capacidad a chorro del aceite hidráulico puede producir lesiones
de carga demasiado alta supondrá una carga enorme graves.
para el equipo hidráulico, haciendo también que se ► Cuando acople el equipo hidráulico, no instale
desgaste más rápidamente. tuberías hidráulicas a través de la cabina de la
► Acople el equipo hidráulico sólo a una máquina máquina portadora.
portadora hidráulica que tenga la capacidad de ► Utilice sólo tuberías hidráulicas que cumplan los
carga adecuada. siguientes requisitos de calidad:
► La máquina portadora debe permanecer estable Mangueras hidráulicas con 4 alambres de
en todo momento. refuerzo, según DIN EN 856 4SH,
Tuberías hidráulicas, tuberías de acero estirado
► Lea las instrucciones de seguridad y de en frío sin soldadura, según DIN EN 10305.
funcionamiento del fabricante de la máquina
portadora antes de acoplar el equipo hidráulico a
la máquina portadora y de hacerlo funcionar. Siga
todas las instrucciones.
Piezas especiales,
precauciones
Instalación hidráulica, Acumulador de alta presión
precauciones PELIGRO Peligro de explosión
El acumulador de alta presión del martillo hidráulico
ADVERTENCIA Presión hidráulica demasiado está lleno de nitrógeno (N2). Llenarlo con cualquier
alta otro gas puede desencadenar una explosión y
Si la presión hidráulica es demasiado alta, las piezas producir lesiones graves y posiblemente la muerte.
del equipo hidráulico estarán expuestas a cargas ► Rellene el acumulador de alta presión sólo con
excesivamente altas. Dichas piezas pueden soltarse nitrógeno (N2).
o reventar, causando lesiones graves.
► No realice soldaduras en el acumulador de alta
► La tubería de descarga de la válvula de alivio de presión.
presión tiene que ir directamente al tanque para
garantizar el funcionamiento seguro de dicha ► Compruebe el acumulador de alta presión de
válvula. acuerdo con las disposiciones de seguridad
nacionales.
► La válvula de alivio de presión debe ajustarse a
la máxima presión estática. ADVERTENCIA Componente que se suelta
► Se debe comprobar el ajuste de la válvula de alivio de repente
de presión para garantizar que la máxima presión Peligro de estallido
estática (consulte el capítulo Especificaciones El acumulador de alta presión está a presión incluso
técnicas) de la instalación hidráulica no se supere cuando el sistema hidráulico se ha despresurizado.
en ningún momento. Coloque un precinto de Las conexiones de los tornillos pueden soltarse
plomo en la válvula de alivio de presión. inesperadamente y provocar lesiones.
► Antes de la primera puesta en servicio es ► No desatornille nunca la tapa o la carcasa superior
necesario que una persona experta/autorizada de un acumulador de alta presión presurizado.
inspeccione la calidad (marca CE, etc.), aptitud y ► No lleve a cabo nunca procesos mecánicos en el
capacidad de funcionamiento de los dispositivos acumulador de alta presión.
de seguridad de la instalación hidráulica.
Acumulador del pistón ADVERTENCIA Infecciones y enfermedades

PELIGRO Peligro de explosión de la piel por aceites y grasas
El acumulador del pistón integrado está lleno de El aceite hidráulico y la grasa pueden producir
nitrógeno (N2). Llenarlo con cualquier otro gas puede erupciones (o incluso eccemas) si entran en contacto
con la piel.
desencadenar una explosión y producir lesiones
graves y posiblemente la muerte. ► Evite el contacto de la piel con el aceite hidráulico
y la grasa.
► Rellene el acumulador del pistón sólo con
nitrógeno (N2). ► Utilice un producto de protección dérmica
adecuado.
ADVERTENCIA Componente que se suelta ► Utilice siempre guantes de seguridad cuando
de repente trabaje con aceite hidráulico o grasa.
El acumulador del pistón está a presión incluso
cuando el sistema hidráulico se ha despresurizado. ► Limpie inmediatamente la piel con agua y jabón
La válvula de llenado puede soltarse si ha sido contaminada por aceite o grasa.
inesperadamente y provocar lesiones.
► Daños en la válvula de llenado »G« del
acumulador del pistón presurizado.
Explosión e incendio,
precauciones
Medios/consumibles, PELIGRO Explosión e incendio
precauciones Las explosiones pueden provocar lesiones graves
o la muerte.
ADVERTENCIA Aceite hidráulico caliente a Si la herramienta de trabajo golpea algún explosivo,
alta presión puede producirse una explosión.
El aceite hidráulico sale disparado a alta presión, si ► No haga funcionar nunca el martillo hidráulico
hay una fuga. El chorro de aceite puede penetrar en cerca de explosivos.
la piel de las personas y causar daños permanentes. ► Asegúrese de que no haya explosivos ocultos en
El aceite hidráulico caliente puede causar las rocas y en las piedras.
quemaduras.
► Compruebe los planes de situación de las líneas
► No utilice nunca las manos para buscar fugas. de gas de toda la zona de obras.
► Mantenga la cara lejos de cualquier posible fuga.
PELIGRO Explosión e incendio
► Si ha penetrado aceite hidráulico en la piel,
consulte inmediatamente a un médico. El funcionamiento del martillo hidráulico puede crear
chispas que prendan fuego a gases inflamables.
ADVERTENCIA Vertido de aceite hidráulico Esto puede provocar un incendio o una explosión.
El aceite hidráulico derramado puede hacer que el ► No trabaje nunca en entornos con sustancias
suelo esté resbaladizo. Si alguien se resbala, podrá inflamables.
sufrir lesiones. El aceite hidráulico es nocivo para el ► Asegúrese de que no haya fuentes de gas ocultas
medio ambiente y no debe penetrar en el terreno ni en el área de trabajo.
introducirse en el nivel freático ni en el suministro de
agua. ► Compruebe los planes de situación de las líneas
de gas de toda la zona de obras.
► Asegúrese de no derramar aceite hidráulico.
► Limpie inmediatamente el suelo si se ha PELIGRO Explosión e incendio
derramado aceite hidráulico. Un aire con polvo puede crear una atmósfera
► Observe todas las disposiciones de seguridad y explosiva a la que se puede prender fuego durante
protección medioambiental al manipular el aceite el funcionamiento del martillo hidráulico. Esto puede
hidráulico. provocar un incendio o una explosión.
► No utilice nunca el martillo hidráulico en una
atmósfera explosiva.
► Disponga siempre de suficiente ventilación cuando
trabaje en edificios o en espacios cerrados.
Descarga eléctrica, ADVERTENCIA Enfermedad pulmonar

Se puede generar polvo al utilizar el equipo
precauciones hidráulico. Si se inhala polvo de rocas o de sílice,
producido durante el funcionamiento del equipo
PELIGRO Descarga eléctrica hidráulico en rocas, hormigón, asfalto u otros
materiales, se puede sufrir silicosis (pulmones con
El contacto del equipo hidráulico con los circuitos
polvo, una enfermedad pulmonar grave). La silicosis
eléctricos u otras fuentes de electricidad produce
es una enfermedad crónica que puede provocar
una descarga eléctrica, que puede provocar graves
cáncer y la muerte.
lesiones o la muerte. El equipo hidráulico no está
aislado eléctricamente. ► Utilice una máscara respiratoria adecuada.
► Nunca trabaje cerca de circuitos eléctricos ni de
otras fuentes de electricidad.
Manipulación de maquinaria,
► Asegúrese de que no haya circuitos ocultos en el
área de trabajo. precauciones
► Compruebe los esquemas de conexiones.
ADVERTENCIA Estupefacientes, alcohol y
medicamentos
Caída de piedras, Los estupefacientes, el alcohol y los medicamentos
hacen que los usuarios estén menos atentos y
precauciones afectan a su capacidad de concentración. La
negligencia y la evaluación incorrecta de una
ADVERTENCIA Proyección de fragmentos situación pueden producir lesiones graves o la
muerte.
Los fragmentos de material que se sueltan durante
el funcionamiento del equipo hidráulico pueden ser ► No trabaje nunca sobre o con el equipo hidráulico
proyectados y producir lesiones graves si alcanzan cuando esté bajo la influencia de estupefacientes,
a las personas. Los objetos de pequeño tamaño que alcohol o medicamentos que afecten a su estado
caigan desde una gran altura también pueden causar de alerta.
daños graves. ► No deje nunca que otras personas que estén bajo
Durante el funcionamiento del equipo hidráulico, la la influencia de estupefacientes, alcohol o
zona de peligro es considerablemente más grande medicamentos que afecten a su estado de alerta
que durante la operación de excavación, debido a trabajen sobre o con el equipo hidráulico.
la proyección de rocas y trozos de acero, por lo que
dicha zona se deberá ampliar o asegurar con las
medidas adecuadas, dependiendo del tipo de
material que se trabaje.
► Asegure la zona de peligro.
► Detenga el equipo hidráulico inmediatamente si
alguien entra en la zona de peligro.
► Cierre el parabrisas y las ventanas laterales de la
cabina del conductor.
Emisiones, precauciones
ADVERTENCIA Riesgos relacionados con el
ruido
El funcionamiento del equipo hidráulico da lugar a
fuertes ruidos. Un nivel alto de presión acústica
durante mucho tiempo puede afectar a la audición.
► Utilice protección adecuada para los oídos.
Reparación, precauciones Contaminación

medioambiental, precauciones
ADVERTENCIA Caída de piezas pesadas
Las piezas principales del martillo hidráulico son AVISO Contaminación medioambiental por el aceite
pesadas. El uso de accesorios de elevación hidráulico
inadecuados (por ejemplo anillos o pernos de argolla)
El aceite hidráulico daña el medio ambiente de forma
puede hacer que fallen y que las piezas pesadas
permanente. Los escapes de aceite hidráulico
caigan. Las piezas caídas pueden provocar lesiones
contaminan las aguas subterráneas y el suelo. Puede
graves.
producir la muerte de organismos.
► No saque nunca la unidad de percusión del
► Recoja el aceite hidráulico que se salga para evitar
portamartillo. El desmontaje de la unidad de
la contaminación medioambiental. Con volúmenes
percusión sólo se permite a profesionales
menores utilice un medio absorbente (en caso de
capacitados por Atlas Copco Construction Tools.
emergencia utilice tierra). Si las fugas son
Estos profesionales deben seguir todas las
importantes, guarde en contenedor el aceite
instrucciones de seguridad y las directrices de
hidráulico. No debe penetrar en el terreno ni
reparación.
introducirse en el nivel freático ni en el suministro
► Sólo se permite que estos profesionales reparen de agua.
la unidad de percusión si utilizan los dispositivos
► Recoja el medio absorbente contaminado o la
con eslinga recomendados por Atlas Copco
tierra en una caja o recipiente hermético y ciérrelo
Construction Tools:
firmemente.
● al extraer la unidad de percusión completa.
► Contacte con una empresa de gestión de residuos
● al montar o desmontar las piezas de la unidad de autorizada.
percusión.
► Deseche todo el material contaminado de
conformidad con las normativas medioambientales
aplicables.
Cambios en el equipo
hidráulico, precauciones
ADVERTENCIA Cambios en el equipo
hidráulico
Los cambios en el equipo hidráulico o en la placa
adaptadora pueden producir lesiones graves.
► No haga nunca cambios en el equipo hidráulico
ni en la placa adaptadora.
► Utilice únicamente piezas y accesorios originales
aprobados por Atlas Copco.
► Las modificaciones que suponen riesgos nuevos
pueden exigir un nuevo procedimiento para la
declaración de conformidad.
ADVERTENCIA Cambios en el acumulador

de alta presión
Los cambios en el acumulador de alta presión
pueden producir lesiones graves.
► No haga nunca cambios en el acumulador de alta
presión.
► Cualquier modificación tendrá como resultado la
inmediata invalidación de la licencia de
explotación.
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP VISIÓN GENERAL
H. La herramienta de trabajo se puede

VISIÓN GENERAL reemplazar cuando sea necesario. La
herramienta de trabajo no está incluida en el
Descripción del equipo alcance de suministro del martillo hidráulico.
I. El sistema DustProtector impide que el polvo
La imagen ofrece una visión general de las piezas entre en el compartimento de la percusión (sólo
y los componentes principales del equipo hidráulico. en la versión DP).
Los datos reales pueden ser distintos. J. La herramienta de trabajo está sujeta en la
A parte inferior del martillo.
K. El cilindro guía al émbolo percutor.
L. Válvula StartSelect
M. Línea de presión »P«
O
N. Válvula antirretorno de la ventilación del
B
N
compartimento de percusión
C O. Las tapas de las uniones giratorias protegen
D
a éstas.
E
M Funcionamiento
O
L
El funcionamiento de un martillo hidráulico se
F describe a continuación en una versión muy
K simplificada:
La línea de presión »P« suministra aceite con la
J presión operativa de la máquina portadora al martillo
hidráulico. La línea del tanque »T« devuelve el aceite
al tanque de la máquina portadora. El acumulador
de alta presión compensa las variaciones de presión
en el sistema hidráulico.
I
El émbolo percutor se mueve hacia arriba y abajo
en el cilindro. Cuando el émbolo percutor está en su
H G posición inferior, impacta con la herramienta de
trabajo. La energía de la percusión se traslada al
material que se va a romper a través de la
herramienta de trabajo.
A. El martillo hidráulico se conecta a la máquina
portadora por la placa adaptadora. La placa
adaptadora no está incluida en el alcance de
suministro del martillo hidráulico.
B. Línea del tanque »T«
C. Sistema de lubricación automática
ContiLube® II
D. La tapa del cilindro contiene el acumulador
del pistón lleno de gas de nitrógeno (N2) y el
mecanismo de control.
E. El acumulador de alta presión compensa las
variaciones de presión en el sistema hidráulico.
F. El portamartillo protege la unidad de
percusión.
G. Tapa protectora de la abertura para la
herramienta
VISIÓN GENERAL HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
G. Peso del grupo de productos

Letreros y etiquetas
H. El símbolo de advertencia y el símbolo de libro
indican que deben leerse las instrucciones de
ADVERTENCIA Ausencia de advertencias
seguridad y de funcionamiento antes de utilizar
La placa de identificación y las etiquetas del equipo el equipo hidráulico, sobre todo el capítulo
hidráulico contienen información importante sobre sobre seguridad.
el equipo hidráulico y para la seguridad personal. Si
falta alguna advertencia, pueden producirse I. El símbolo CE indica que el equipo hidráulico
accidentes personales. Los letreros y las etiquetas se fabricó de conformidad con la CE. Se puede
deben ser siempre claramente legibles. obtener más información al respecto en la
declaración CE de conformidad.
► Cambie inmediatamente las placas de nombre y
etiquetas defectuosas.
Etiquetas
► Utilice la lista de piezas de repuesto para pedir
nuevas placas de nombre y etiquetas. Potencia acústica
La etiqueta adhesiva indica el
Placa de identificación nivel de potencia sonora
garantizado de acuerdo con la
Grupo de productos A: WA directiva 2000/14/CE.
Unidad de percusión (sin portamartillo)
xxx dB
Advertencia de transporte
No eleve nunca el martillo
hidráulico por el dispositivo de
seguridad para transporte. Éste
no está diseñado para
levantarlo y se puede romper,
A B C D E F G haciendo que el martillo
hidráulico se caiga
Símbolo de lubricación
La etiqueta adhesiva identifica
un punto de lubricación.
Grupo de productos B:
Martillo hidráulico (unidad de percusión con
portamartillo)
Presión de gas
Gasdruck nur bei betriebswarmem Hammer prüfen!
La etiqueta adhesiva indica
Only check the gas pressure
when the hammer is at operating temperature!
Ne contrôler la pression dázote que si le marteau
que sólo se puede comprobar
est à température de service!
Controllare la pressione del gas solo a mortello
la presión de gas si el martillo
a temperature désercizio!
¡Controlar la presión del gas sólo con el martillo
a temperatura de régimen!
ha alcanzado la temperatura
de servicio.
Letreros
El símbolo de advertencia y el
A D C G F E H I símbolo de libro indican que
deben leerse las instrucciones
de seguridad y de
A. Modelo funcionamiento antes de
utilizar el equipo hidráulico,
B. Número de pieza sobre todo el capítulo sobre
seguridad.
C. Presión de servicio máx. admisible
D. Año de fabricación del grupo de productos
E. Nombre y dirección del fabricante
F. Número de serie
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP VISIÓN GENERAL
Aplicaciones Extracción del embalaje
Campo Tipo de aplicación ♦ Quite todo el material de embalaje.

Trabajo de construcción en Trabajos de zanjado para ♦ Deséchelo de conformidad con las disposiciones
general servicios, cimentación
aplicables.
Demolición Hormigón fuertemente armado,
demolición de centrales
♦ Compruebe que la entrega está completa.
eléctricas y puentes
Minería/rotura de rocas Rotura primaria ♦ Compruebe visualmente los posibles daños de la
Rotura secundaria, nivelación entrega.
de bancadas, cimentación
Túneles*, minería* Nivelación de bancadas ♦ Si encuentra algún defecto, consulte con el centro
Perforación en túnel de atención al cliente o distribuidor de Atlas Copco
Aplicaciones de alta Rotura de escorias de su región.
temperatura*
Aplicaciones subacuáticas* Demolición, profundización de
canales de navegación Alcance de suministro
* sólo tras consulta con el centro de atención al cliente o
distribuidor de Atlas Copco de su región
El martillo hidráulico se entrega con:
● Martillo hidráulico
Garantía ● Galga calibrada para control del cojinete de
desgaste inferior
La garantía o responsabilidad del producto quedará
invalidada por las siguientes razones: ● Instrucciones de seguridad y de funcionamiento
● Uso distinto del previsto ● Lista de piezas de repuesto
● Trabajo de mantenimiento no realizado o realizado ● Declaración CE de conformidad

incorrectamente Accesorios pedidos:
● Uso de consumibles incorrectos ● Herramienta de trabajo
● Uso de piezas no autorizadas ● Mangueras
● Daños por desgaste ● Caja de servicio
● Aplicaciones especiales sin las instalaciones de Accesorios especiales pedidos:
seguridad necesarias ● Por ejemplo, placa adaptadora con tornillos Allen
● Daños por almacenamiento inadecuado y pares de arandelas de seguridad
● Cambios no realizados por el fabricante ni en ● Por ejemplo, placa base para construir una placa
consulta con éste adaptadora con tornillos Allen y pares de
arandelas de seguridad
● Por ejemplo, conexiones hidráulicas para la
máquina portadora
● Por ejemplo, retén de pistón
● Por ejemplo, galga calibrada para el cojinete de
desgaste superior
TRANSPORTE HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
TRANSPORTE Transporte con grúa

ADVERTENCIA Vuelco de la grúa / caída del ♦ Sujete el equipo hidráulico con cuerdas o cadenas,
equipo hidráulico como se muestra en la siguiente ilustración.
El equipo hidráulico pesa mucho. La grúa/equipo de
elevación y/o el equipo hidráulico pueden causar
lesiones graves y daños materiales si se vuelcan o
se caen.
► Transporte el equipo hidráulico sólo con un equipo
de elevación que tenga la capacidad de carga
correcta para el peso del equipo hidráulico.
► Eleve y asegure el equipo hidráulico sólo con
mecanismos elevadores (cuerdas, cadenas,
argollas, etc.) que tengan la capacidad de carga
correcta para elevar el peso.
► Asegúrese de que nadie esté cerca o debajo del
equipo hidráulico suspendido.
ADVERTENCIA Caída del martillo hidráulico

La argolla de elevación puede fallar y hacer que el
martillo hidráulico caiga. Esto puede provocar
lesiones graves y daños materiales.
► Compruebe la argolla de elevación antes de elevar
el martillo hidráulico. Nunca eleve el martillo
hidráulico con la argolla de elevación si:
● los puntos de comprobación (A) están
desgastados y ya no sobresalen ♦ Eleve lentamente el martillo hidráulico.
o ♦ Coloque el equipo hidráulico sobre bloques de
los puntos de comprobación (B) están apoyo de madera.
desgastados y ya no tienen ranuras.
A
● la argolla de elevación está doblada.

● detecta grietas en la argolla de elevación o en la
junta soldada.
► Contacte con el centro de atención al cliente o

distribuidor de Atlas Copco en su región si la
argolla de elevación tiene algún tipo de desgaste.
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP TRANSPORTE
Transporte con carretilla Transporte con camión de

elevadora carga
ADVERTENCIA Vuelco del equipo hidráulico ADVERTENCIA Vuelco o deslizamiento del
El vuelco y la caída del equipo hidráulico de la pala equipo hidráulico
de la carretilla pueden causar lesiones graves. El deslizamiento o el vuelco del equipo hidráulico y
► Mueva la pala de la carretilla por debajo del equipo su caída de la superficie de un camión de carga
hidráulico, para que el centro de gravedad esté pueden causar lesiones graves.
entre los dientes. ► Coloque el equipo hidráulico sobre un material
antideslizante.
► Asegure el equipo hidráulico a la superficie de
carga con cuerdas o cadenas; utilice los salientes
de transporte disponibles.
♦ Sujete el equipo hidráulico a la superficie de carga

como se muestra en la siguiente ilustración.
♦ Observe todas las normativas nacionales y

regionales aplicables de fijación de cargas.
♦ Eleve lentamente el martillo hidráulico.
♦ Transporte el equipo hidráulico a su destino

previsto.
♦ Coloque el equipo hidráulico sobre bloques de

apoyo de madera.
MONTAJE HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Aceite hidráulico no mineral

MONTAJE
AVISO Aceite hidráulico mixto
ADVERTENCIA Salida a chorro de aceite Nunca mezcle aceites minerales con aceites no
hidráulico caliente minerales. Incluso una cantidad mínima de aceite
El sistema hidráulico está sometido a una alta mineral mezclada con aceite no mineral puede
presión. Si se sueltan las conexiones hidráulicas o causar daños al equipo hidráulico o a la máquina
están desconectadas, el aceite hidráulico saldrá a portadora. El aceite hidráulico no mineral pierde su
alta presión. La salida a chorro del aceite hidráulico biodegradabilidad.
puede producir lesiones graves. ► Utilice únicamente un tipo de aceite hidráulico.
► Despresurice el sistema hidráulico antes de
conectar o desconectar los circuitos hidráulicos Si está utilizando aceite no mineral, debe indicar el
del equipo hidráulico (consulte el capítulo nombre del aceite utilizado al enviar el equipo para
Despresurización del sistema hidráulico). su reparación.
En la actualidad y por motivos de protección
AVISO Daños medioambientales por el aceite medioambiental u otros aspectos técnicos se están
hidráulico utilizando aceites hidráulicos no pertenecientes al
El aceite hidráulico es nocivo para el medio ambiente grupo de aceites minerales tipo HLP.
y no debe penetrar en el terreno ni introducirse en Antes de emplear aceites hidráulicos de este tipo es
el nivel freático ni en el suministro de agua. obligatorio consultar al fabricante de la máquina
► Recoja el aceite hidráulico que se salga. portadora utilizada si su uso es admisible.
Nuestros equipos en principio están diseñados para
► Deséchelo de conformidad con las normativas
trabajar con aceites minerales. Consulte con el
medioambientales aplicables.
centro de atención al cliente o distribuidor de Atlas
Copco de su región antes de utilizar otros aceites
hidráulicos aprobados por el fabricante de la máquina
Medios/consumibles portadora. Después del montaje inicial y tras cada
reparación en el taller, nuestros equipos hidráulicos
Se utilizan los siguientes consumibles durante el pasan una prueba de funcionamiento en una
funcionamiento del equipo hidráulico: máquina que utiliza aceite mineral.
Aceite hidráulico mineral Grasa

Se admiten todas las marcas de aceite hidráulico ♦ Al trabajar con aceites y grasas, siga las
aconsejadas por el fabricante de la máquina instrucciones de seguridad que se aplican a estos
portadora para su uso con el equipo hidráulico. productos.
No obstante, el aceite debe corresponder, como
mínimo, a la categoría de viscosidad HLP 32. Medios/consumibles Número de pieza
En verano y en climas calurosos hay que emplear Pasta lubricante 3363 0912 00
(para ContiLube® II)
aceites de la categoría de viscosidad HLP 68 o
superior. Parker O-Lube 3363 0852 30
Por lo demás, hay que respetar las prescripciones

Gas
del fabricante de la máquina portadora.
Nitrógeno normal, grado de pureza 99,8%
Gama de viscosidad óptima = 30 - 60 cSt
Medios/consumibles Número de pieza
Viscosidad máx. de arranque = 2000 cSt
Botella de nitrógeno de 2 l 3363 0345 04
Temperatura de aceite máx. = 80 °C
Botella de nitrógeno de 5 l 3363 0345 06
Se aplican condiciones especiales al uso del equipo
hidráulico a bajas temperaturas (consulte el capítulo
Baja temperatura ambiente).
♦ Compruebe el filtro del aceite.
Se debe integrar un filtro de aceite en la línea del
tanque del sistema hidráulico. El ancho de malla
máximo permitido para el filtro de aceite es de
50 micras; debe tener un separador magnético.
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP MONTAJE
♦ Coloque el martillo hidráulico sobre bloques de

Fabricación de la placa apoyo de madera dentro del alcance de la
adaptadora máquina portadora. La apertura de servicio del
portamartillo debe estar orientada hacia arriba.
Atlas Copco Construction Tools también suministra ♦ Quite el dispositivo de seguridad de transporte
placas base para fabricar placas adaptadoras como que mantiene el elemento elástico (C) y la unidad
alternativa a las placas adaptadoras suministradas. de percusión en el portamartillo.
AVISO Agrietamiento de la placa adaptadora
♦ Trate los pasos de rosca (A) de los tornillos Allen
La placa adaptadora puede agrietarse si no está
con Anti-Seize antes de enroscarlos.
diseñada para soportar altas cargas.
Desengrase las superficies de contacto de las
► Tenga en cuenta no sólo el peso del equipo
cabezas de los tornillos y las arandelas de
hidráulico, sino también la fuerza de empuje de
seguridad (B).
la máquina portadora, posible vibración, etc. al
dimensionar la placa adaptadora. ADVERTENCIA Corte o lesión de manos y
► Asegúrese de que el diseño sea de última dedos
generación. Los taladros y las superficies pueden actuar como
tijeras y cortar o lesionar partes del cuerpo.
► Haga que un soldador cualificado suelde las
► No utilice nunca los dedos para comprobar los
placas de refuerzo a la placa base de la placa
taladros o las superficies de fijación.
adaptadora.
♦ Alinee la placa adaptadora (D) con el martillo
La placa base está compuesta del material
hidráulico, como se muestra.
EN10025-S355 J2G3.
♦ Haga que diseñen y fabriquen las placas de
A
refuerzo o adquiéralas para adaptarlas a la
máquina portadora. B
♦ Asegúrese de que las placas de refuerzo se

sueldan en el lado de la placa base marcado como C
“TOP”.
D
La placa adaptadora no debe dar golpes en ninguna
posición durante el funcionamiento del equipo
hidráulico.
Atlas Copco Construction Tools no diseña, fabrica
ni vende placas de refuerzo para placas
adaptadoras.
Montaje de la placa adaptadora

AVISO La placa adaptadora puede soltarse
La placa adaptadora puede soltarse si los tornillos ♦ Coloque un par de arandelas de seguridad (B) en
de fijación no están diseñados para soportar altas cada tornillo.
cargas localizadas.
♦ Apriete los tornillos Allen (A) con una llave Allen.
► Utilice sólo tornillos Allen de la categoría de fuerza
8,8 y los pares de arandelas de seguridad ♦ Apriete los tornillos Allen (A) con el par de apriete
incluidos en la entrega para acoplar la placa necesario.
adaptadora o la placa base.
Tipo Tamaño de la llave Par de apriete
HB 2000 / 22 1500 Nm
HB 2000 DP
HB 2500 / 22 1500 Nm
HB 2500 DP
MONTAJE HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
♦ Déjese guiar por su ayudante hasta que los

Fijación del equipo hidráulico taladros de la placa adaptadora (B) y de la
a la máquina portadora barra (A) estén bien alineados.
♦ Coloque el bulón del balancín (C) y bloquéelo.

Aspectos del montaje mecánico
Se necesita un asistente para acoplar el equipo A
hidráulico a la máquina portadora.
♦ Deberá acordar con el asistente una serie de
señales manuales para que pueda ayudarle a D
colocar la máquina portadora en la posición
adecuada para acoplar el equipo hidráulico.
♦ Baje la barra de la máquina portadora hacia el

soporte proporcionado en la placa adaptadora. B
ADVERTENCIA Lesiones por impactos

Un movimiento repentino de la máquina portadora
puede hacer que su ayudante sea golpeado y
lesionado por la pluma o por el equipo hidráulico. C
► Desplace la pluma muy lentamente y de manera
controlada mientras haya algún asistente dentro
de la zona de peligro. ♦ Eleve el martillo hidráulico (D).
► Tenga siempre a la vista a su asistente. E
ADVERTENCIA Corte o lesión de manos y A

dedos
Los taladros y las superficies pueden actuar como
tijeras y cortar o lesionar partes del cuerpo.
B
♦ Extienda el cilindro de cuchara (E) hasta que los

taladros de la bieleta (F) y de la placa
adaptadora (B) queden alineados.
♦ Coloque el bulón de la bieleta (G) y bloquéelo.
♦ Desplace cuidadosamente el cilindro de

cuchara (E) en ambas posiciones finales.
La placa adaptadora no debe detenerse por paradas

mecánicas en ninguna posición. Consulte con el
centro de atención al cliente o distribuidor de Atlas
Copco de su región la placa adaptadora si se detiene
por una parada mecánica.
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP MONTAJE
Realización de las conexiones hidráulicas

AVISO Instalación hidráulica defectuosa
La máquina portadora debe contar con una
instalación hidráulica adecuada para que funcione
el equipo hidráulico. Unas tuberías incorrectamente
instaladas y con tamaños nominales incorrectos
pueden hacer que el aceite se caliente y que el
equipo hidráulico quede dañado.
► Utilice sólo tuberías hidráulicas de los tamaños
nominales indicados (consulte el capítulo
Especificaciones técnicas).
► Compruebe el tamaño nominal de los conductos
hidráulicos de las instalaciones hidráulicas
existentes. Los conductos de presión y del
depósito de aceite hidráulico deben tener un
diámetro interior y un grosor de pared suficientes.
► Instale todas las mangueras hidráulicas para que
no queden torcidas.
♦ Apague la máquina portadora. ♦ Si no se utilizan acoplamientos rápidos, abra las

válvulas de cierre en la instalación de la pluma.
♦ Despresurice el sistema hidráulico según las
instrucciones de seguridad y de funcionamiento ♦ Conecte la máquina portadora.
del fabricante de la máquina portadora.
♦ Pase el aceite hidráulico por el filtro de aceite de
♦ Si no se utilizan acoplamientos rápidos, cierre la máquina portadora durante aproximadamente
todas las válvulas de cierre en la instalación de tres minutos, para asegurarse de que las
la pluma. mangueras están limpias.
AVISO Daño completo del equipo hidráulico ♦ Apague la máquina portadora.

Los conductos y las conexiones hidráulicas ♦ Despresurice el sistema hidráulico según las
contaminadas pueden hacer que entre arena, instrucciones de seguridad y de funcionamiento
fragmentos de material y suciedad en el equipo del fabricante de la máquina portadora.
hidráulico y que éste quede completamente dañado.
► Limpie los conductos y las conexiones hidráulicas ♦ Si no se utilizan acoplamientos rápidos, cierre
antes de conectar las mangueras hidráulicas. todas las válvulas de cierre en la instalación de
Instale todas las mangueras hidráulicas para que la pluma.
no queden torcidas.
♦ Desconecte las mangueras de presión y del
♦ Instale las mangueras de presión y del depósito. depósito.
♦ Conecte las mangueras de presión y del depósito. ADVERTENCIA Rotura de componentes

Los componentes de la unión giratoria pueden
romperse. Partes metálicas pueden convertirse en
proyectiles y causar grandes daños personales y
materiales.
► Al acoplar el martillo hidráulico al portador,
compruebe siempre que las tapas de la unión
giratoria estén correctamente montadas.
► Apriete las conexiones roscadas sueltas (ver el
capítulo Conexiones de pernos / Pares de apriete).
► Sustituya inmediatamente cualquier tapa de la
unión giratoria que tenga desperfectos.
♦ Quite los tapones de las tomas »P« y »T« y

guárdelos para su uso en el futuro.
MONTAJE HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
La toma de presión »P« se ha marcado con pintura

roja como referencia adicional.
♦ Compruebe que no están dañadas las tomas y
las conexiones en el martillo hidráulico y/o en las
mangueras hidráulicas.
♦ Cambie las conexiones dañadas.
♦ Conecte la manguera de presión a la toma »P«,

asegurándose de que no está torcida.
♦ Conecte la manguera del tanque a la toma »T«,

asegurándose de que no está torcida.
ADVERTENCIA Sacudidas de la manguera

hidráulica
Las mangueras hidráulicas presurizadas sufren
sacudidas cuando las conexiones atornilladas se
sueltan o han sido aflojadas. Una manguera
hidráulica con sacudidas puede causar lesiones
graves.
► Apriete las tuercas de conexión de la manguera
hidráulica con el par de apriete necesario.
Par de apriete (consulte el capítulo Conexiones de

tornillos/Pares de apriete)
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP MONTAJE
Desmontaje del equipo Desmontaje mecánico

♦ Se necesita un asistente para desmontar el equipo
hidráulico de la máquina hidráulico.
portadora ♦ Deberá acordar con el asistente una serie de
señales manuales para que pueda ayudarle a
♦ Coloque el equipo hidráulico sobre bloques de desplazar la pluma.
apoyo de madera.
ADVERTENCIA Lesiones por impactos
Desmontaje de las conexiones hidráulicas Un movimiento repentino de la máquina portadora
puede hacer que su ayudante sea golpeado y
ADVERTENCIA Movimientos inesperados
lesionado por la pluma o por el dispositivo hidráulico.
Los movimientos repentinos de la máquina portadora
pueden causar lesiones graves. ► Desplace la pluma muy lentamente y de manera
controlada mientras haya algún asistente dentro
► Sujete la máquina portadora para que no se de la zona de peligro.
mueva inesperadamente.
► Tenga siempre a la vista a su asistente.
► Observe las instrucciones del fabricante de la
máquina portadora.
ADVERTENCIA Dispersión de partículas de
metal
ADVERTENCIA Sacudidas de la manguera
Cuando se golpean los tornillos con el martillo, puede
hidráulica
que salgan partículas disparadas y que causen
Las mangueras hidráulicas presurizadas sufren lesiones oculares graves.
sacudidas cuando las conexiones atornilladas se
sueltan o han sido aflojadas. Una manguera ► Utilice gafas de seguridad al golpear los tornillos.
hidráulica con sacudidas puede causar lesiones
♦ Quite los bloqueos de los bulones del balancín y
graves.
de la bieleta.
► Despresurice el sistema hidráulico antes de
desconectar una manguera hidráulica (consulte ♦ Extraiga el bulón de la bieleta con un mandril de
el capítulo Despresurización del sistema acero y un martillo.
hidráulico).
♦ Conecte la máquina portadora.
ADVERTENCIA Piezas calientes ♦ Retire el cilindro de cuchara.
El cuerpo del martillo, la herramienta de trabajo, las
mangueras, las tuberías y las fijaciones pueden ♦ Extraiga el bulón del balancín con un mandril de
calentarse mucho durante la operación. Si se tocan, acero y un martillo.
pueden provocar quemaduras.
♦ Saque la barra de la máquina portadora de la
► Nunca toque las piezas calientes.
placa adaptadora.
► Si tiene que llevar a cabo actividades en las que
tenga que tocar esas piezas, espere a que se
enfríen. Desmontaje de la placa
♦ Cierre todas las válvulas de cierre en la instalación
adaptadora
de la pluma si no se utilizan acoplamientos
rápidos. ♦ Afloje los tornillos de fijación de la placa
adaptadora.
♦ Desconecte las tuberías de las mangueras hacia
y desde el equipo hidráulico en el lado de la ♦ Eleve la placa adaptadora con un equipo de
pluma. elevación adecuado y bájela para ponerla sobre
bloques de apoyo de madera.
♦ Cierre todos los extremos de las mangueras
abiertos. ♦ Bloquee el elemento elástico con el dispositivo de
seguridad de transporte.
♦ Guarde los tornillos de fijación y los pares de

arandelas de bloqueo para su uso en el futuro.
MONTAJE HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Para facilitar el desmontaje del rascador flexible (A):

DustProtector Presione el borde de sellado del rascador flexible
hacia dentro con el pulgar. De esta forma se saca
♦ Coloque el martillo hidráulico sobre bloques de el rascador flexible de la ranura del anillo del
apoyo de madera. manguito del rascador flexible.
ADVERTENCIA Movimientos inesperados Montaje

Los movimientos repentinos de la máquina portadora ♦ Antes de montar DustProtector, monte la
pueden causar lesiones graves. herramienta de trabajo (consulte el capítulo
► Sujete la máquina portadora para que no se Herramienta de trabajo/Montaje).
♦ Presione manualmente el rascador flexible (A)
► Observe las normas de seguridad del fabricante sobre la herramienta de trabajo hasta que haga
de la máquina portadora. clic en su sitio en la ranura del anillo del manguito
del rascador flexible.
ADVERTENCIA Dispersión de partículas de
metal ♦ Utilice una herramienta (mango del martillo) para
Cuando se golpean los tornillos con el martillo, puede presionar en varios puntos del rascador
que salgan partículas disparadas y que causen flexible (A).
lesiones oculares graves. ♦ Utilice los pulgares para colocar el rascador
► Utilice gafas de seguridad al golpear los tornillos. flexible en su sitio presionando sobre su
circunferencia.
F
E ♦ Aplique pasta lubricante en el anillo de guía (F),
el anillo flotante (E) y el contraanillo (D).
D ♦ Monte el anillo flotante (E) y el contraanillo (D) en
el anillo de guía (F).
♦ Presione los anillos sobre la herramienta de

C trabajo y móntelos en la parte inferior del
portamartillo.
B ♦ Gire el anillo de guía (F) para que los orificios del

portamartillo y el anillo de guía queden alineados.
♦ Ponga los pernos de seguridad (C) en su sitio con

A un punzón y un martillo.
♦ Tape los orificios del portamartillo con los

tapones (B).
Desmontaje
♦ Desmonte la herramienta de trabajo (consulte el
capítulo Herramienta de trabajo/Desmontaje)
antes de desmontar DustProtector.
♦ Quite los tapones (B) del portamartillo.
♦ Extraiga los pernos de seguridad (C) de

DustProtector con un punzón y un martillo.
♦ Quite el anillo guía (F), el anillo flotante (E) y el

contraanillo (D) del sistema DustProtector.
♦ Desmonte el rascador flexible (A).
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP MONTAJE
Herramienta de trabajo Selección de la herramienta de trabajo

adecuada
Se muestran las herramientas de trabajo estándar
disponibles. Las distintas geometrías de la punta
Los movimientos repentinos de la máquina portadora pueden influir en el resultado de la producción,
pueden causar lesiones graves. dependiendo del uso real. Consulte las
► Sujete la máquina portadora para que no se recomendaciones de uso en la siguiente tabla.
Puntero cónico
► Observe las normas de seguridad del fabricante
Adecuado para uso universal
de la máquina portadora.
Muy buena penetración
Distribución uniforme del efecto de
ADVERTENCIA Dispersión de partículas de separación
metal Sin efecto de torsión
Cuando se golpean los tornillos con el martillo, puede
que salgan partículas disparadas y que causen Puntero piramidal
lesiones oculares graves.
Adecuado para uso universal
► Utilice gafas de seguridad al golpear los tornillos. Muy buena penetración
Distribución uniforme del efecto de
ADVERTENCIA Peso de la herramienta de separación
Ligero efecto de torsión
trabajo
La herramienta de trabajo pesa mucho; si se cae,
puede causar lesiones graves. La elevación de la Cincel y pala
herramienta de trabajo sin un equipo de elevación Minería, demolición, trabajos sobre tierra,
adecuado puede producir lesiones físicas. cimentación
Muy buena distribución del efecto de
► Eleve la herramienta de trabajo con el equipo de separación
elevación diseñado para el peso de la herramienta Muy buena penetración
de trabajo. Efecto de torsión
ADVERTENCIA Corte o lesión de manos y Herramienta roma

dedos Minería, taqueo, demolición
Los taladros y las superficies pueden actuar como Muy buena transferencia de la energía
tijeras y cortar o lesionar partes del cuerpo. Efecto de corte óptimo
Sin efecto de torsión
► No toque dentro de la abertura de la parte inferior
del martillo ni entre la herramienta de trabajo y la
parte inferior del martillo.
MONTAJE HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Montaje ♦ Quite la tapa protectora de la abertura de la

♦ Coloque el martillo hidráulico sobre bloques de herramienta de trabajo.
apoyo de madera. ♦ Guarde la tapa protectora para su uso en el futuro.
AVISO Rotura de la herramienta de trabajo ♦ Quite los tornillos (Z), las arandelas (Y), la placa
El riesgo de rotura de la herramienta de trabajo (X), y los tapones (E).
aumenta si no ha estado almacenada en lugares sin
heladas. ♦ Utilice un punzón de clavo y un martillo para sacar
► Almacene la herramienta de trabajo en un entorno el perno (G) de los retenedores (D) de la parte
sin heladas durante un día antes de montarla. inferior del martillo (F) por el lateral.
o bien ♦ Quite los dos tapones (C) de los orificios
► Caliente la herramienta de trabajo durante varias ranurados de los retenedores (D).
horas, por ejemplo con una manta de calor, hasta
que se haya calentado del todo. ♦ Atornille un tornillo (M 12) en el orificio de la parte
frontal de los retenedores.
Z ♦ Saque los retenedores con el tornillo.
X Y
Retenedor y rascador flexible desmontados:
C
Si se han quitado los retenedores y el rascador
D flexible (sólo en martillos hidráulicos con
DustProtector), proceda de la forma siguiente:
A E
♦ Limpie la zona de inserción de la herramienta de
F trabajo (A).
♦ Engrase la zona de inserción de la herramienta

de trabajo (A) con pasta lubricante.
H ♦ Engrase los dos retenedores (D) con pasta
lubricante.
♦ Monte la herramienta de trabajo (A).
♦ Coloque los retenedores (D) en su sitio.

G
♦ Gire la herramienta de trabajo (A) hasta que los
retenedores (D) se deslicen a su sitio en los
Rascador flexible instalado orificios ranurados de la parte inferior del
(sólo martillos hidráulicos con DustProtector): martillo (F).
Al instalar la herramienta de trabajo por primera vez ♦ Saque el tornillo de los retenedores (D).
después de su entrega, primero hay que extraer el
rascador flexible (H) de DustProtector. ♦ Coloque los tapones de precinto (C).
♦ Extraiga el rascador flexible (H) de DustProtector
♦ Ponga el perno (G) en su sitio con un punzón de
(consulte el capítulo DustProtector/Desmontaje).
clavo y un martillo.
AVISO Daños en el rascador flexible
♦ Coloque la placa (X), las arandelas (Y), los
Si no se desmonta el rascador flexible, se doblará
tornillos (Z) y los tapones (E).
hacia atrás al instalar la herramienta de trabajo y ya
no se podrá utilizar. ♦ Si el martillo hidráulico tiene DustProtector, monte
► Desmonte el rascador flexible antes de instalar la el rascador flexible (H) (consulte el capítulo
herramienta de trabajo. DustProtector/Montaje).
Retenedor instalado:
Al instalar la herramienta de trabajo por primera vez
después de su entrega, se deben quitar la tapa
protectora y los retenedores.
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP MONTAJE
Desmontaje ♦ Si el martillo hidráulico tiene DustProtector, quite

♦ Coloque el martillo hidráulico sobre bloques de el rascador flexible (F) (consulte el capítulo
apoyo de madera. DustProtector/Desmontaje).
ADVERTENCIA La herramienta de trabajo se

suelta de repente
La herramienta de trabajo se fija en su sitio con la
presión del acumulador del pistón. Cuando la
herramienta de trabajo se suelta, salta parcialmente
del martillo hidráulico, lo que puede provocar
lesiones graves.
► No se sitúe nunca directamente delante de la
herramienta de trabajo instalada.
ADVERTENCIA Herramienta de trabajo

caliente
La punta de la herramienta de trabajo se calienta
mucho durante el funcionamiento. Si se toca, puede
provocar quemaduras.
► Nunca toque una herramienta de trabajo caliente.
► Si hay que llevar a cabo cualquier tipo de
actividad, espere a que la herramienta de trabajo
se haya enfriado.
♦ Quite los tornillos (Z), las arandelas (Y), la placa

(X), y los tapones (H).
Y
X Z
D
F G
C
B
♦ Utilice un punzón de clavo y un martillo para sacar

el perno (B) de los retenedores (C) de la parte
inferior del martillo (A) por el lateral.
♦ Quite los dos tapones (D) de los orificios

ranurados de los retenedores.
♦ Atornille un tornillo (M 12) en el orificio de la parte

frontal de los retenedores.
♦ Saque los retenedores con el tornillo.
♦ Extraiga la herramienta de trabajo (G) de la parte

inferior del martillo.
FUNCIONAMIENTO HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
AVISO Aceite hidráulico demasiado caliente

FUNCIONAMIENTO La temperatura del aceite hidráulico no debe superar
los 80 °C. Una temperatura superior a ésta dañará
ADVERTENCIA Rotura de componentes
los retenes del martillo hidráulico y el diafragma del
Los componentes de la unión giratoria pueden acumulador de alta presión.
romperse. Partes metálicas pueden convertirse en
proyectiles y causar grandes daños personales y ► La temperatura del aceite hidráulico debe estar
materiales. supervisada.
► Nunca opere el martillo hidráulico sin las tapas de ► Apague la máquina portadora y el martillo
la unión giratoria. hidráulico si se mide un aumento de la
temperatura en el tanque.
ADVERTENCIA Salida a chorro de aceite ► Compruebe la instalación hidráulica y la válvula
hidráulico caliente de alivio de presión.
El sistema hidráulico está sometido a una alta
presión. Si se sueltan las conexiones hidráulicas, el AVISO Daños por golpes en vacío
aceite hidráulico saldrá a alta presión. La salida a Si el émbolo percutor realiza una acción de martillo
chorro del aceite hidráulico puede producir lesiones sin golpear la herramienta de trabajo, está haciendo
graves. un golpe en vacío. Si esto sucede, producirá
► Desconecte inmediatamente el equipo hidráulico sobrepresiones hidráulicas que pueden dañar los
y la máquina portadora si detecta alguna fuga en retenes del martillo hidráulico y la máquina portadora.
los circuitos hidráulicos. ► No deje que el émbolo percutor realice golpes en
► Despresurice el sistema hidráulico (consulte el vacío por un período de tiempo prolongado.
capítulo Despresurización del sistema hidráulico).
► Repare las posibles fugas antes de volver a utilizar Preparaciones antes de la
puesta en marcha
ADVERTENCIA Piezas calientes
El cuerpo del martillo, la herramienta de trabajo, las ADVERTENCIA Caída de la máquina
mangueras, las tuberías y las fijaciones pueden portadora
calentarse mucho durante la operación. Si se tocan,
La caída o el vuelco de la máquina portadora debido
a una superficie no nivelada pueden provocar
► Nunca toque las piezas calientes. lesiones graves y daños materiales.
► Si tiene que llevar a cabo actividades en las que ► Lleve siempre mucho cuidado al mover la máquina
tenga que tocar esas piezas, espere a que se portadora.
enfríen.
► No utilice el equipo hidráulico hasta que la
máquina portadora esté en una posición estable.
AVISO Daños medioambientales por el aceite
hidráulico
El aceite hidráulico es nocivo para el medio ambiente
y no debe penetrar en el terreno ni introducirse en
el nivel freático ni en el suministro de agua.
► Recoja el aceite hidráulico que se salga.
► Deséchelo de conformidad con las normativas
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP FUNCIONAMIENTO
ADVERTENCIA Proyección de fragmentos Encendido y apagado del

Los fragmentos de material que se sueltan durante
el funcionamiento del equipo hidráulico pueden ser martillo hidráulico
proyectados y producir lesiones graves si alcanzan
a las personas. Los objetos de pequeño tamaño que Después del correcto acoplamiento del martillo
caigan desde una gran altura también pueden causar hidráulico a la máquina portadora, el martillo puede
daños graves. manipularse mediante el sistema hidráulico de la
Durante el funcionamiento del equipo hidráulico, la máquina portadora. Se mantendrán todas las
zona de peligro es considerablemente más grande funciones habituales de la máquina portadora.
que durante la operación de excavación, debido a El martillo hidráulico se enciende y apaga mediante
la proyección de rocas y trozos de acero, por lo que señales eléctricas e hidráulicas.
dicha zona se deberá ampliar o asegurar con las
Si tiene alguna pregunta sobre los comandos
medidas adecuadas, dependiendo del tipo de
eléctricos e hidráulicos, consulte con el centro de
material que se trabaje.
atención al cliente o distribuidor de Atlas Copco en
► Asegure la zona de peligro. su región.
► Detenga el equipo hidráulico inmediatamente si ♦ Encendido y apagado del equipo hidráulico, según
alguien entra en la zona de peligro. se describe en las instrucciones de funcionamiento
► Cierre el parabrisas y las ventanas laterales de la
cabina del conductor. ♦ Al abandonar la cabina del maquinista, debe
asegurarse de que el interruptor o la palanca de
Los preparativos necesarios antes del arranque del seguridad de la instalación eléctrica/hidráulica del
equipo hidráulico dependen de la temperatura equipo estén en la posición “desconectado”.
ambiente:
● Temperatura ambiente inferior a 0 °C De éste modo se impide con seguridad una puesta
(consulte el capítulo Baja temperatura ambiente). en marcha involuntaria del equipo hidráulico.
● Temperatura ambiente superior a 30 °C

(consulte el capítulo Alta temperatura ambiente). Prueba funcional
La temperatura de aceite del equipo hidráulico debe
estar entre 0 y +80 °C durante el funcionamiento del Realice siempre una prueba funcional antes de poner
martillo. en marcha el equipo hidráulico, para comprobar que
La capacidad total del equipo hidráulico se puede todas las tuberías y conexiones hidráulicas están
alcanzar cuando la temperatura de aceite es apretadas y que el equipo hidráulico funciona sin
aproximadamente de 60 °C. problemas.
♦ Asegúrese de que no haya personas en el área ♦ Prepare el equipo hidráulico para poder empezar
de trabajo. a usarlo.
♦ Arranque la máquina portadora según las ♦ Lleve a cabo un par de pruebas de impacto sobre
instrucciones del fabricante. el material que se va a romper.
♦ Deje que la máquina portadora se caliente hasta ♦ Compruebe las tuberías hidráulicas y asegúrese
alcanzar la temperatura de servicio indicada por de que el equipo hidráulico funciona sin
el fabricante. problemas.
♦ Ponga la máquina portadora en su posición de ♦ Desconecte inmediatamente el equipo hidráulico

trabajo. si sale aceite de las tuberías hidráulicas o si
observa otros defectos de funcionamiento.
♦ Coloque la herramienta de trabajo sobre el
material que se va a romper. ♦ Despresurice el sistema hidráulico (consulte el
♦ Vuelva a utilizar el equipo hidráulico sólo después

de haber reparado todas las fugas y los defectos
de funcionamiento.
Funcionamiento correcto Avance

Seleccione la distancia marcada con “V” de forma
que el fragmento se libere en 30 segundos. Si no es
Ángulo de trabajo así, reduzca el avance o vuelva a aplicar la
♦ Coloque siempre la herramienta para que golpee herramienta en otro punto.
el material que se va a romper en ángulo recto. Un avance excesivo no mejora el resultado del
trabajo. La herramienta de trabajo penetrará por
tanto en el material sin un buen resultado de rotura.
mucho y pierde su dureza. Trabaje paso a paso para
lograr un resultado de trabajo óptimo.
90° ♦ Comience junto al borde del material que se va a
romper y siga hacia el centro.
Si no lo hace así, el martillo hidráulico se desgastará

más rápido y se producirán daños después de un
tiempo.
Tiempo de impacto
♦ No aplique nunca el martillo hidráulico al mismo
punto durante más de 30 segundos.
♦ Gire ligeramente el martillo hidráulico de un lado

a otro mientras lleve a cabo los impactos, pero
nunca más de unos 5°.
-5˚ +5˚
30 s
90°
♦ Si no consigue romper el material, aplique la
herramienta en otro punto.
Esta acción de giro permite que salga el polvo que

pueda haber en la punta de la herramienta de
trabajo. De lo contrario, se creará una capa de polvo
que impedirá que toda la energía de percusión se
transfiera al material que se va a romper. La punta
de la herramienta de trabajo se calienta mucho y
pierde su dureza.
Unos ángulos de giro más grandes harán que se
inclinen las cargas y se dañen la herramienta de
trabajo y el martillo hidráulico.
Alta temperatura ambiente ♦ Encienda el equipo hidráulico cuando la

♦ Utilice únicamente aceites hidráulicos con temperatura alcance los 0 °C.
suficiente viscosidad. ♦ Durante las operaciones, el motor y las bombas
En verano y en climas tropicales el requisito mínimo de la máquina portadora deberán seguir
es un aceite hidráulico del tipo HLP 68. funcionando incluso durante las pausas.
Baja temperatura ambiente
Temperatura ambiente inferior a 0 °C:
AVISO Rotura de la herramienta de trabajo
El riesgo de rotura de la herramienta de trabajo
aumenta si no ha estado almacenada en lugares sin
heladas.
► Almacene la herramienta de trabajo en un entorno
sin heladas durante un día antes de montarla.
o bien
► Caliente la herramienta de trabajo durante varias
horas, por ejemplo con una manta de calor, hasta
que se haya calentado del todo.
Instrucciones adicionales al trabajar a una

temperatura ambiente inferior a -20 °C:
Debe calentar el equipo hidráulico y la máquina
portadora cuando trabaje a temperaturas ambiente
inferiores a -20 °C.
Estacione preferiblemente la máquina portadora y
el equipo hidráulico en un espacio protegido y
climatizado mientras no se usen.
AVISO Aceite hidráulico demasiado frío
El funcionamiento del martillo hidráulico mientras el
aceite hidráulico todavía está frío puede dañar los
retenes del martillo hidráulico y el diafragma del
acumulador de alta presión.
► No haga funcionar el martillo hidráulico hasta que
la temperatura del aceite hidráulico sea al menos
de 0 °C.
♦ Arranque la máquina portadora según las

instrucciones del fabricante.
♦ Deje que la máquina portadora se caliente hasta

alcanzar la temperatura de servicio indicada por
el fabricante.
AVISO Daños en las piezas hidráulicas

Si un martillo hidráulico que no haya alcanzado la
temperatura de servicio se utiliza con aceite
hidráulico caliente, se producirán tensiones y el
martillo hidráulico dejará de funcionar.
► No llene el sistema hidráulico con aceite hidráulico
caliente.
La temperatura del aceite hidráulico de la máquina

portadora debe ser al menos de 0 °C.
Operación prohibida Desplazamiento de objetos

♦ No utilice nunca el equipo hidráulico para apartar
detritus.
Elevación/transporte
Esto dañaría el equipo hidráulico.
ADVERTENCIA Caída de la carga
El objeto elevado puede caer y provocar lesiones
graves o la muerte.
► Nunca eleve ni transporte cargas con el equipo
hidráulico.
El equipo hidráulico no está diseñado para elevar ni

manipular cargas. El equipo hidráulico se dañará si
se usa de esta forma.
Apalancamiento
♦ No utilice nunca la herramienta de trabajo en
aplicaciones de palanca.
Impacto
♦ No utilice el martillo hidráulico como maza para
demoler el material.
Si lo hace, la herramienta de trabajo puede

romperse.
Escuche el sonido del martillo hidráulico: cambia
cuando hay tensiones entre la herramienta de trabajo
y el cojinete de desgaste.
Si lo hace, se dañarán el martillo hidráulico, la

herramienta de trabajo y la máquina portadora.
Golpes en vacío de la herramienta de trabajo Posiciones finales del cilindro

La herramienta de trabajo produce “golpes en vacío” ♦ Evite utilizar el equipo hidráulico cuando la barra
si la energía de la percusión se traslada a los y el cilindro de cuchara de la máquina portadora
retenedores o al material que se va a romper. estén en una de sus posiciones finales.
Esto sucede cuando la herramienta de trabajo
perfora el material o se resbala, por ejemplo: al
trabajar con losas delgadas de hormigón o capas de
rocas sueltas.
Los golpes en vacío de la herramienta de trabajo
someten al martillo hidráulico y a la máquina
portadora a mayores cargas.
Los golpes en vacío de la herramienta de trabajo
generan un sonido metálico típico.
♦ Intente evitar los golpes en vacío de la
herramienta de trabajo:
● observando el material que se va a romper para
identificar si existe algún riesgo de que la
herramienta de trabajo perfore el material o se
resbale.
● escuchando el sonido que hace el martillo
hidráulico. Se puede oír un sonido vibrante
metálico cuando la herramienta de trabajo se
activa en vacío.
♦ Detenga el martillo hidráulico cuando se

produzcan golpes en vacío.
Estas posiciones finales tienen funciones de

amortiguación; el cilindro hidráulico se puede dañar
si se usa de forma prolongada mientras está en sus
posiciones finales.
♦ Ajuste la posición de la máquina portadora para
no tener que trabajar con el cilindro en sus
posiciones finales.
Trabajar con el equipo de Sistema AutoControl

seguridad
El sistema AutoControl es una combinación de una
válvula presostato y una válvula de conmutación.
Aplicaciones subacuáticas El sistema AutoControl protege el martillo frente a
El martillo hidráulico se puede usar sobre y bajo el daños ocasionados por golpes en vacío.
agua si se le instala un equipo de seguridad especial. La válvula presostato garantiza que el martillo
Se ha desarrollado un kit de conexiones especial hidráulico cambie correctamente en todas las
para el uso subacuático, con el fin de evitar que se situaciones de funcionamiento. Permite recuperar
dañe el martillo hidráulico. Contiene todos los hasta el 30% de la energía al trabajar en roca dura.
componentes necesarios, incluidas las funciones de La válvula de conmutación cambia automáticamente
seguridad, para mantener el interior de la pieza en el martillo hidráulico a un golpe más corto para
inferior del martillo sin agua, usando aire comprimido reducir la energía por golpe.
externo.
Se ha elaborado documentación específica, incluidas AutoControl en la operación diaria
las instrucciones de funcionamiento y una lista de El sistema funciona automáticamente sin ninguna
piezas de repuesto, para el uso subacuático. intervención manual del operario de la máquina
♦ Antes de usar el martillo hidráulico sobre o bajo portadora y se ajusta automáticamente a las
el agua, consulte con el centro de atención al condiciones de uso.
cliente o distribuidor de Atlas Copco de su región. Si la situación requiere una alta energía por golpe,
el sistema produce un golpe completo con una alta
Uso en túneles energía por golpe.
El martillo hidráulico se puede usar en túneles para AutoControl en aplicaciones especiales
trabajos por encima de la cabeza y aplicaciones
horizontales o en la excavación de cauces de ríos o En las aplicaciones especiales, como por ejemplo
la nivelación del piso si se le instala un equipo de el trabajo con muy poca percusión, el sistema
seguridad especial. AutoControl se puede bloquear mecánicamente con
El polvo y las partículas de roca y/o el agua que una alta frecuencia de impacto y con una baja
penetran en el martillo hidráulico pueden producir energía por golpe.
fallos de funcionamiento e incluso hacer que el Para obtener más información, contacte con el centro
martillo hidráulico deje de funcionar del todo. de atención al cliente o distribuidor de Atlas Copco
En documentación separada se incluyen medidas de su región.
preventivas para proteger el martillo hidráulico.
♦ Antes de usar el martillo hidráulico en túneles,
consulte con el centro de atención al cliente o
distribuidor de Atlas Copco de su región.
Aplicaciones a altas temperaturas

El martillo hidráulico se puede usar a altas
temperaturas si se le instala un equipo de seguridad
especial.
♦ Antes de usar el martillo hidráulico a altas
temperaturas, consulte con el centro de atención
al cliente o distribuidor de Atlas Copco de su
región.
Sistema StartSelect - ADVERTENCIA Pueden salir chorros de aceite

hidráulico caliente
AutoStart/AutoStop El sistema hidráulico está a alta presión. Si se
sueltan las conexiones hidráulicas o están
El sistema StartSelect permite fijar el comportamiento desconectadas, el aceite hidráulico saldrá a alta
de inicio y apagado del martillo hidráulico según las presión. Las tuberías hidráulicas pueden tener fugas
condiciones correspondientes. o reventar. La salida a chorro del aceite hidráulico
El martillo hidráulico viene ajustado de fábrica con puede producir lesiones graves.
la configuración de “AutoStart” (= inicio fácil), es ► Despresurice el sistema hidráulico antes de
decir, el martillo arranca en su posición de trabajo conectar o desconectar los circuitos hidráulicos
después de encenderlo sin hacer presión sobre la del equipo hidráulico (consulte el capítulo
herramienta de trabajo. Despresurización del sistema hidráulico).
Este comportamiento de arranque permite una mayor
productividad y una manipulación más sencilla al ♦ Cierre todas las válvulas de cierre en el sistema
trabajar en superficies inestables, por ejemplo: de la pluma si no se utilizan acoplamientos
● taqueo en terrenos accidentados o detritos rápidos.
● trabajo en posiciones horizontales y/o por encima ♦ Desconecte las mangueras hacia y desde el
de la cabeza martillo hidráulico en el lado de la pluma.
● trituración de estructuras de hormigón ligero ♦ Tape todos los extremos de las mangueras
Se puede integrar la válvula StartSelect al revés para abiertos.
ajustarla rápidamente al martillo hidráulico en la
Ajuste de integración “AutoStop”
configuración de “AutoStop” (= apagado automático).
El martillo hidráulico se conecta ejerciendo presión A
sobre la herramienta de trabajo en el ajuste
“AutoStop” (= apagado automático). Sin embargo,
se desconectará automáticamente durante la
operación, cuando el émbolo percutor ya no toque
en la herramienta de trabajo. De esta manera se
evitan los golpes en vacío.
Este ajuste resulta ventajoso cuando el martillo se
usa sobre una superficie estable:
● trabajos de zanjado
● nivelación del piso en canteras
D
● trabajos de cimentación en rocas
● trituración de grandes estructuras de hormigón
Cambio entre AutoStart y AutoStop

♦ Coloque el martillo hidráulico sobre bloques de
apoyo de madera.

Los movimientos repentinos de la máquina portadora C B
pueden causar lesiones graves.
► Sujete la máquina portadora para que no se
► Observe las normas de seguridad del fabricante
Ajuste de integración “AutoStart”

PowerAdapt
A
PowerAdapt protege al martillo hidráulico de las
sobrecargas hidráulicas y lo desconecta si la presión
hidráulica de entrada es excesiva.
Una sobrecarga se produce cuando el martillo
hidráulico se utiliza con una tasa de descarga y una
presión de la máquina portadora demasiado altas.
El conductor de la máquina portadora puede corregir
esta situación reduciendo el número de revoluciones
del motor o seleccionando una fase menor en la
máquina portadora.
D Ajuste de la tasa de descarga:
♦ Arranque la máquina portadora.
♦ Fije el número de revoluciones máximo y la fase

más alta.
♦ Conecte el martillo.
Si el martillo hidráulico no funciona:

♦ Reduzca el número de revoluciones o la fase y
C B vuelva a arrancar el martillo hidráulico.
♦ Quite el tapón (B) del portamartillo. ♦ Repita este proceso hasta que el martillo
hidráulico funcione sin fallos.
♦ Quite el tapón (C). Está situado en el cilindro que
hay detrás del tapón (B). Se puede aumentar el volumen de aceite después
de la fase de calentamiento.
♦ Atornille un tornillo (M 10) en el pistón de la La ventaja de PowerAdapt es que el ajuste manual
válvula (D). pone a su disposición la energía de percusión
máxima, sin sobrecargar el martillo hidráulico.
♦ Tire del pistón de la válvula (D) por su tornillo
desde el taladro del cilindro (A). Aunque se utilice PowerAdapt, sigue siendo
necesario el ajuste hidráulico de la máquina
♦ Quite el tornillo del pistón de la válvula (D) y portadora para poder trabajar con el martillo
vuelva a ponerlo al revés. hidráulico. PowerAdapt no es una válvula de alivio
de presión.
♦ Atornille el tapón (C) y apriételo con el par de
apriete necesario (consulte el capítulo Conexiones
de tornillos/Pares de apriete).
♦ Coloque el tapón (B) en el portamartillo.
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO ADVERTENCIA Movimientos inesperados

Los movimientos repentinos de la máquina portadora
El conductor de la máquina portadora llevará a cabo pueden causar lesiones graves.
las actividades de mantenimiento. ► Sujete la máquina portadora para que no se
ADVERTENCIA Salida a chorro de aceite mueva inesperadamente.
hidráulico caliente ► Observe las normas de seguridad del fabricante
El sistema hidráulico está sometido a una alta de la máquina portadora.
presión. Si se sueltan las conexiones hidráulicas, el
aceite hidráulico saldrá a alta presión. La salida a AVISO Daños medioambientales por el aceite
chorro del aceite hidráulico puede producir lesiones hidráulico
graves. El aceite hidráulico es nocivo para el medio ambiente
► Desconecte inmediatamente el equipo hidráulico y no debe penetrar en el terreno ni introducirse en
y la máquina portadora si detecta alguna fuga en el nivel freático ni en el suministro de agua.
los circuitos hidráulicos. ► Recoja el aceite hidráulico que se salga.
► Despresurice el sistema hidráulico (consulte el ► Deséchelo de conformidad con las normativas
capítulo Despresurización del sistema hidráulico). medioambientales aplicables.
► Repare las posibles fugas antes de volver a utilizar
ADVERTENCIA Salida a chorro de aceite

hidráulico caliente
El sistema hidráulico está a alta presión. La salida
del aceite hidráulico puede producir lesiones graves.
► Desconecte inmediatamente el equipo hidráulico
y la máquina portadora si detecta alguna fuga en
los circuitos hidráulicos.
► No intente ver si hay fugas con los dedos ni otras
partes del cuerpo, sino utilizando un trozo de
cartulina, sujetándola frente al punto donde
sospecha que hay una fuga.
► Examine en la cartulina si hay trazas de líquido.
► Despresurice el sistema hidráulico (consulte el
► Repare las posibles fugas antes de volver a utilizar
ADVERTENCIA Piezas calientes

El cuerpo del martillo, la herramienta de trabajo, las
mangueras, las tuberías y las fijaciones pueden
calentarse mucho durante la operación. Si se tocan,
► Nunca toque las piezas calientes.
► Si tiene que llevar a cabo actividades en las que
tenga que tocar esas piezas, espere a que se
enfríen.
ADVERTENCIA Arranque accidental

Si se arranca el equipo hidráulico por accidente, esto
puede provocar lesiones graves.
► Siga las instrucciones de funcionamiento de la
máquina portadora para evitar que el equipo
hidráulico se arranque accidentalmente.
MANTENIMIENTO HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Programa de mantenimiento
durante un turno Supervise el nivel de llenado del cartucho de grasa del sistema de lubricación ContiLube® II y
si el cartucho está vacío, cámbielo inmediatamente.
Supervise la película lubricante del eje de la herramienta de trabajo.
Lubricación manual de la herramienta de trabajo aproximadamente cada 2 horas.
diario Compruebe las fugas de las tuberías hidráulicas.
Compruebe que las abrazaderas de las tuberías de la máquina portadora estén apretadas.
Compruebe las conexiones roscadas de las tapas de la unión giratoria y apriételas según sea
necesario.
Sustituya las tapas que estén dañadas.
durante y después de las primeras 50 horas Apriete las conexiones de los tornillos diariamente durante las primeras 50 horas de
de funcionamiento funcionamiento.
Cambie los cartuchos del filtro de aceite después de las primeras 50 horas de funcionamiento.
Compruebe la presión de llenado del acumulador de alta presión durante la primera semana
de funcionamiento.
semanal Compruebe visualmente los pernos tensores a través de las aberturas de servicio situadas en
la parte superior de la parte posterior del portamartillo.
Compruebe las conexiones de los tornillos y apriételas según sea necesario.
Compruebe los pasadores de los retenedores.
Compruebe que los tapones de los retenedores estén en su sitio y que no estén dañados.
Cambie los tapones dañados.
Compruebe las posibles grietas de la placa adaptadora y del portamartillo.
En uso normal:
Limpie y engrase el sistema DustProtector.
Compruebe las posibles fugas de las fijaciones de conexión del sistema ContiLube® II
mensual Compruebe mensualmente la presión del gas en el acumulador de pistón y siempre que se
pierda potencia o en caso de fallo del martillo hidráulico.
después de los tres primeros meses de Compruebe la presión de llenado del acumulador de alta presión.
funcionamiento
cada 500 horas de funcionamiento Compruebe el filtro de aceite y cámbielo según sea necesario.
al cambiar la herramienta de trabajo y al Compruebe el desgaste de la herramienta de trabajo.
menos una vez cada 100 horas de Compruebe el desgaste de los cojinetes de desgaste inferior y superior.
funcionamiento Compruebe que la superficie de impacto del pistón no esté picada.
Compruebe que la superficie de impacto de la herramienta de trabajo no esté picada.
Compruebe si la herramienta de trabajo tiene rebabas.
Compruebe si el retenedor tiene rebabas.
anual Compruebe la presión de llenado del acumulador de alta presión.
si es necesario Cambie las tuberías dobladas y dañadas.
Cambie las mangueras deterioradas.
Compruebe la presión del acumulador del pistón.
En caso de entornos polvorientos:
Limpie y engrase el sistema DustProtector.
Compruebe el desgaste de los pernos de la placa adaptadora.
5. Una vez que se haya asegurado de que no

Despresurización del sistema queda presión en el sistema hidráulico, deberá
hidráulico desconectar la conexión hidráulica de la máquina
portadora. Cierre las válvulas de cierre o
desconecte los acoplamientos rápidos, de forma
Incluso después de apagar la máquina portadora,
que el aceite hidráulico no pueda volver desde
puede que quede todavía una considerable presión
la máquina portadora.
residual en el sistema hidráulico.
Esta presión residual puede estar presente todavía Ejemplo 2:
en el martillo hidráulico incluso después de Si no hay ningún dispositivo para medir la presión
desconectar los acoplamientos rápidos o de cerrar presente en el tubo de suministro del martillo
las válvulas de cierre. hidráulico y el tubo de retorno está conectado al
El martillo hidráulico sólo se puede despresurizar depósito sin una conexión de válvula intermedia,
con el sistema hidráulico de la máquina portadora, deberá seguir estos pasos para despresurizar el
dejando que el aceite hidráulico se drene en el martillo hidráulico:
depósito a través de la conexión de retorno. 1. Asegúrese de que la temperatura del aceite
Si el martillo hidráulico dispone de acumulador de hidráulico del martillo hidráulico y de la máquina
alta presión, puede que se tarde más en aliviar la portadora sea al menos de 0 °C. Si es necesario,
presión del sistema hidráulico hacia el depósito, ya precaliéntela al menos a 0 °C.
que el volumen de aceite que hay que drenar es
2. El martillo hidráulico debe estar conectado al
mayor.
sistema hidráulico de la máquina portadora, es
El tiempo necesario para aliviar la presión varía decir, las mangueras hidráulicas deben estar
dependiendo del tipo de martillo hidráulico, de las conectadas y las válvulas de cierre del tubo de
fugas internas que haya, de la temperatura del suministro y de la conexión con el depósito
aceite, del tipo de aceite hidráulico y del diseño de deben estar abiertas.
la instalación hidráulica de la máquina portadora.
Dependiendo del sistema hidráulico de la máquina 3. Despresurice el sistema hidráulico según las
portadora, deberá tener en cuenta varias medidas instrucciones de seguridad y de funcionamiento
para despresurizar el sistema hidráulico. del fabricante de la máquina portadora.
Ejemplo 1: 4. Deberá esperar al menos otros 30 minutos hasta
Si hay conexiones de medición en el tubo de que la presión se haya liberado por las fugas.
suministro hacia el martillo hidráulico, con las que Cuando haya transcurrido este periodo de tiempo
se puede comprobar el estado de despresurización no quedará presión residual en el sistema hidráulico
mediante un calibrador adecuado. Para del martillo hidráulico.
despresurizar el martillo hidráulico deberá seguir
estos pasos: 5. Una vez que se haya asegurado de que no
1. El martillo hidráulico debe estar conectado al queda presión en el sistema hidráulico, deberá
sistema hidráulico del dispositivo de la máquina desconectar la conexión hidráulica de la máquina
portadora, es decir, las mangueras hidráulicas portadora. Cierre las válvulas de cierre o
deben estar conectadas y las válvulas de cierre desconecte los acoplamientos rápidos, de forma
del tubo de suministro y de la conexión con el que el aceite hidráulico no pueda volver desde
depósito deben estar abiertas. la máquina portadora.
2. Despresurice el sistema hidráulico según las Ejemplo 3:

instrucciones de seguridad y de funcionamiento Si no hay ningún dispositivo para medir la presión
del fabricante de la máquina portadora. presente en el tubo de suministro del martillo
hidráulico y el tubo de retorno está conectado al
3. Mida la presión con un calibrador adecuado en depósito sin una conexión de válvula intermedia, que
una conexión de medición del tubo de suministro por ejemplo cierre o presurice el tubo de retorno,
al martillo hidráulico. deberá seguir estos pasos para despresurizar el
martillo hidráulico:
4. Si todavía queda presión residual, espere a que
la presión se haya aliviado del todo.
1. El martillo hidráulico debe estar conectado al Procedimiento

sistema hidráulico de la máquina portadora, es AVISO Daños en el martillo hidráulico
decir, las mangueras hidráulicas deben estar
Puede entrar agua en el compartimento de percusión
conectadas y las válvulas de cierre del tubo de
a través de la válvula antirretorno de ventilación.
suministro y de la conexión con el depósito
Esto puede hacer que el émbolo percutor se oxide,
deben estar abiertas.
lo que puede ocasionar daños a los retenes y al
2. Despresurice el sistema hidráulico según las cilindro.
instrucciones de seguridad y de funcionamiento ► No dirija nunca el pulverizador de limpieza a
del fabricante de la máquina portadora y, en su presión hacia la válvula antirretorno del
caso, las del fabricante de la instalación compartimento de percusión.
hidráulica de la fijación.
♦ Utilice un limpiador a presión para quitar la
3. Una vez que se haya asegurado de que no suciedad del martillo hidráulico.
queda presión en el sistema hidráulico, deberá
desconectar la conexión hidráulica del dispositivo
de la máquina portadora. Cierre las válvulas de
cierre o desconecte los acoplamientos rápidos,
de forma que el aceite hidráulico no pueda volver
desde la máquina portadora.
Limpieza
AVISO Daños medioambientales por agua
contaminada
El aceite hidráulico y la pasta lubricante son nocivos
para el medio ambiente y no deben penetrar en el
terreno ni introducirse en el nivel freático ni en el
suministro de agua.
► Recoja el agua utilizada para la limpieza si ha sido
contaminada por el aceite hidráulico y la pasta
lubricante.
► Deseche el agua de acuerdo con las normativas
aplicables para evitar riesgos medioambientales.
Preparativos
Martillo hidráulico instalado:
♦ Coloque el martillo en la herramienta de trabajo
y ejerza una presión leve.
Se impide así que entre agua en el émbolo percutor.
Martillo hidráulico no instalado, herramienta de
trabajo desmontada:
♦ Tape todas las tomas hidráulicas.
♦ Cierre la abertura de la herramienta de trabajo

con la tapa protectora.
Lubricación Lubricación automática

El martillo hidráulico se lubrica automáticamente con
ContiLube® II.
Control de la película lubricante
ContiLube® II va instalado cerca de la abertura de
La película lubricante del eje de la herramienta de
servicio de la parte superior del portamartillo.
trabajo debe controlarse durante el turno de trabajo.
Las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento
♦ Deje que el martillo hidráulico cuelgue libremente
de ContiLube® II se describen en documentación
de la pluma de la máquina portadora.
aparte.
Cuando la herramienta de trabajo cuelga de los ♦ Si tiene alguna pregunta sobre el uso de
retenedores, se puede ver la película lubricante del ContiLube® II, contacte con el centro de atención
eje de la herramienta de trabajo. Debe haber una al cliente o distribuidor de Atlas Copco de su
película uniforme de lubricante en todo el eje. región.
Cambio del cartucho de lubricante

♦ Desatornille y quite el cartucho de lubricante vacío
y el antiguo retén girando en sentido contrario a
las agujas del reloj.
♦ Quite la tapa del nuevo cartucho. Asegúrese de

no dañar el cono sellante (A).
♦ Coloque el precinto (B) en el cartucho.
A
B
♦ Aumente el suministro de lubricante si la película

de lubricante se despega o si se observan
manchas secas:
● Lubricación automática: ♦ Utilice el pulgar para presionar el pistón del
aumente el suministro de lubricante por el tornillo cartucho hacia abajo hasta que salga lubricante
de medición de ContiLube® II. por la rosca del tornillo.
● Lubricación manual: ♦ Atornille el cartucho hasta que se pare en el

aumente el intervalo de lubricación y el número orificio de guía de la bomba de engrase.
de golpes de la pistola de engrase manual. ContiLube® II está listo para su uso.
AVISO Daños por lubricación excesiva

Una lubricación excesiva puede dañar el martillo
hidráulico y la máquina portadora. La superficie de
impacto de la herramienta de trabajo ha de estar
libre de grasa.
► No lubrique demasiado la herramienta de trabajo.
Si se ha instalado el sistema de lubricación

automática ContiLube® II, se activa un impulso de
lubricación cuando se enciende el martillo hidráulico.
♦ Ajuste el suministro de lubricante a su método de
trabajo.
Funcionamiento de ContiLube® II Lubricación manual

Tenga en cuenta los aspectos siguientes: La lubricación manual es necesaria si no funciona
● ContiLube® II tiene purga automática, por lo que el sistema de lubricación automática.
no es necesario purgarlo manualmente. ♦ Coloque el martillo hidráulico en ángulo recto en
la herramienta de trabajo y ejerza presión.
● El nivel de llenado del cartucho transparente de
plástico de PE reciclable siempre se puede ♦ Utilice sólo pasta lubricante para la lubricación.
comprobar desde la cabina observando la posición
del pistón rojo. ♦ Coloque la pistola de engrase manual en la
boquilla de engrase del sistema de lubricación de
● No tape nunca el lateral del cartucho, ya que esto emergencia e inyecte pasta lubricante.
impediría el suministro de grasa.
● Se puede cambiar el volumen de suministro por
golpe ajustando el tornillo de medición (A),
dependiendo del uso real.
● Apriete el tornillo a derechas = menos grasa
● Afloje el tornillo a izquierdas = más grasa
La unidad de bomba siempre debe sellarse para

evitar que entre agua y polvo.
♦ Coloque una protección de polvo o deje el
cartucho vacío en la bomba hasta colocar uno
nuevo.
♦ Compruebe la estanqueidad de las conexiones ● Intervalo de lubricación: cada 2 horas,

de todas las mangueras para el funcionamiento aproximadamente
de ContiLube® II una vez a la semana.
● Martillo hidráulico sin DustProtector:
Se puede hacer un engrase de emergencia por la de 5 a 15 golpes de la pistola de engrase manual
boquilla de engrase (B) de ContiLube® II. ● Martillo hidráulico con DustProtector:
de 5 a 10 golpes de la pistola de engrase manual
Dispositivo de llenado de pasta lubricante Comprobación de los tornillos

Atlas Copco Construction Tools ofrece un dispositivo
para el llenado de cartuchos vacíos. Se puede tensores
montar en un cubo Hobbock de 15 o 45 kg para
llenar los cartuchos vacíos según sea necesario. ADVERTENCIA Las arandelas rotas se
Cartuchos de pasta lubricante de 500 g convierten en proyectiles
en paquetes de 12 cartuchos: Las arandelas pueden romperse y causar lesiones
número de pieza 3363 0912 00 de ContiLube® II graves, si se golpean los cabezales de los tornillos
Pistola de engrase manual para cartuchos de tensores o las arandelas.
ContiLube® II: ► No comprobar nunca los tornillos tensores
número de pieza 3363 0345 67 acústicamente, sino visualmente.
Recipiente de pasta lubricante de 15 kg,
número de pieza 3362 2639 00 La comprobación visual es sólo una indicación. Sólo
se puede hacer un control fiable en un taller de
Dispositivo de llenado para utilizar con recipientes
reparaciones, después de quitar la placa adaptadora
de 15 kg:
y el elemento elástico.
número de pieza 3363 0946 69
♦ Quitar las cubiertas de las aberturas de servicio
Recipiente de pasta lubricante de 45 kg,
situadas en la parte superior del lado posterior del
número de pieza 3362 2632 75
portamartillo.
Dispositivo de llenado para utilizar con recipientes
de 45 kg: ♦ Compruebe el contacto de las marcas de pintura
número de pieza 3363 0664 11 situadas en los cabezales de los tornillos y
Para obtener más información, contacte con el centro arandelas tensores.
de atención al cliente o distribuidor de Atlas Copco Las marcas de pintura tienen que estar en su campo
de su región. visual. En otros casos puede que el tornillo tensor
correspondiente esté suelto o roto. En ese caso,
proceda de la forma siguiente:
♦ Desmonte la placa adaptadora y el elemento
elástico (consulte el capítulo Desmontaje de la
placa adaptadora).
♦ Compruebe si el tornillo tensor está apretado.
♦ Apriete el tornillo tensor suelto con el par

necesario. (consulte el capítulo Conexiones de
tornillos/Pares de apriete).
♦ Quite la marca de pintura antigua.
♦ Marque como nuevo el tornillo tensor apretado,

la arandela y la tapa del cilindro con una película
de color de 10 mm de ancho, verticalmente en las
tres partes. La marca de pintura deberá verse en
el centro de las aberturas de servicio.
♦ Sustituya los tornillos tensores rotos

inmediatamente.
♦ Si tiene alguna pregunta sobre el cambio de

tornillos tensores rotos, consulte con el centro de
atención al cliente o distribuidor de Atlas Copco
en su región.
Sólo se puede comprobar los tornillos tensores

delanteros desmontando la placa adaptadora y el
elemento elástico (consulte el capítulo Desmontaje
de la placa adaptadora).
♦ Compruebe semanalmente si los tornillos tensores
están apretados.
♦ Compruebe el desgaste del eje de la herramienta

Control de la herramienta de de trabajo cuando lo cambie, al menos una vez
trabajo cada 100 horas de funcionamiento.
D
ADVERTENCIA Herramienta de trabajo
caliente
mucho durante la operación. Si se toca, puede
provocar quemaduras.
► Nunca toque una herramienta de trabajo caliente. D
► Si hay que llevar a cabo cualquier tipo de
actividad, espere a que la herramienta de trabajo
se haya enfriado.

capítulo Desmontaje de la herramienta de trabajo).
♦ Compruebe que la superficie de impacto de la ♦ Cambie la herramienta de trabajo si el eje se ha

herramienta de trabajo no tenga virutas ni grietas. gastado hasta el diámetro mínimo Dmin que se
indica debajo.
♦ Compruebe que la superficie de impacto de la
herramienta de trabajo no esté deformada: Tipo Dmin
A = nueva herramienta de trabajo HB 2000, HB 2000 DP 140 mm
B, C = herramienta de trabajo desgastada HB 2500, HB 2500 DP 150 mm
Control de los retenedores

A
♦ Compruebe los dos retenedores cuando cambie
las herramientas de trabajo.
♦ Reelabore o cambie los retenedores si observa

algún signo de desgaste, como por ejemplo
bordes afilados, muescas o erosión grave.
♦ Desbarbe los retenedores mediante un esmerilado

meticuloso.
♦ Monte los retenedores con una orientación

invertida si ya no se pueden reelaborar.
B
♦ Cambie los retenedores si ya no se pueden
reelaborar los dos lados.
C ♦ Compruebe los tapones de los retenedores.
Los tapones no deben estar dañados.
♦ Cambie la herramienta de trabajo si observa que

tiene virutas, grietas o deformaciones (B y C).
♦ Compruebe el estado de desgaste del anillo de

impacto si observa deformaciones (B). Cambie el
anillo de impacto si es necesario.
Control de la superficie de
impacto del émbolo percutor A
♦ Compruebe la superficie de impacto del émbolo B

percutor siempre que cambie la herramienta de
trabajo, al menos una vez cada 100 horas de
funcionamiento, para asegurarse de que no esté
picada y que no tenga grietas visibles.
♦ Utilice una antorcha eléctrica para iluminar la

superficie de la herramienta de trabajo
C
desmontada.
♦ No siga utilizando el martillo hidráulico si observa

que la superficie está picada o agrietada.
♦ Consulte con el centro de atención al cliente o

Control de los cojinetes de

desgaste y del anillo de A. anillo de impacto
impacto B. cojinete de desgaste superior
C. cojinete de desgaste inferior
Después de quitar la herramienta de trabajo se
pueden comprobar los cojinetes de desgaste. El En un taller equipado para ello deben sustituirse el
diámetro se puede comprobar con la galga calibrada cojinete de desgaste superior y el anillo de impacto.
incluida. ♦ Cambie el cojinete de desgaste inferior cuando
El diámetro medido no debe superar el diámetro su diámetro interior sea mayor que el diámetro
máximo permitido Dmax. máximo permitido.
Tipo Información del Dmáx

♦ Cuando cambie el cojinete de desgaste inferior,
tamaño en la galga compruebe el diámetro interior del cojinete de
calibrada desgaste superior con un calibre de interiores
HB 2000, Ø 145 150 mm (número de pieza 3363 0949 52).
HB 2000 DP
HB 2500, Ø 155 160 mm ♦ Cambie el cojinete de desgaste superior y el anillo
HB 2500 DP de impacto cuando el diámetro interior sea mayor
que el diámetro máximo permitido.
♦ Compruebe los cojinetes de desgaste inferior y
superior del diámetro interior cuando cambie la ♦ Sustituya el anillo de tope si presenta virutas y
herramienta de trabajo, al menos una vez cada grietas.
100 horas de funcionamiento.
♦ Para permitir el control visual limpie el área

alrededor del anillo de tope.
El cojinete de desgaste inferior se puede cambiar in

situ. Consulte con el centro de atención al cliente o
♦ Quite todos los restos de lubricante del interior de
la parte inferior del martillo antes de instalar
nuevas piezas.
♦ Compruebe con mayor frecuencia si el anillo

Limpieza y engrase del flotante (E) está atascado.
sistema DustProtector ♦ Quite el anillo flotante (E), el contraanillo (D) y el
anillo de guía (F) (consulte el capítulo
Un factor importante en el funcionamiento de DustProtector/Desmontaje).
DustProtector es que el anillo flotante que se mueve
en sentido radial puede seguir los movimientos del ♦ Limpie todo el polvo suelto del espacio que hay
martillo y de la herramienta de trabajo. delante del rascador flexible (A).
Si le entra polvo, puede bloquear el espacio ♦ Compruebe los daños del rascador flexible (A).
disponible de la instalación e interferir en el
funcionamiento del sistema DustProtector. ♦ Cambie el rascador flexible (A) si está dañado.
F
E ♦ Compruebe el diámetro interior del anillo
flotante (E) con una galga calibrada adecuada o
D con un calibre de interiores.
Tipo Información del Dmáx

tamaño en la galga
calibrada
C
HB 2000 DP Ø 145 150 mm
HB 2500 DP Ø 155 160 mm
B
El diámetro medido no debe superar el diámetro
máximo permitido Dmax.
♦ Si se ha erosionado tanto que su diámetro interior
A es demasiado grande, cambie el anillo flotante (E).
♦ Limpie y engrase el anillo flotante (E), el

contraanillo (D) y el anillo de guía (F) y vuelva a
colocarlos (consulte el capítulo
DustProtector/Montaje).
♦ Compruebe periódicamente que el anillo

flotante (E) pueda moverse libremente.
AVISO Daños medioambientales por la pasta

lubricante
La pasta lubricante es nociva para el medio ambiente
► Deseche la pasta lubricante contaminada por el
polvo y los paños que tengan pasta lubricante, de
acuerdo con las normativas aplicables para evitar
riesgos medioambientales.
La limpieza y el engrase periódicos de las piezas

instaladas y de sus soportes protegen su
funcionamiento y mejoran la utilidad del martillo
hidráulico.
La frecuencia de la inspección depende de cuánto
polvo se genere:
Generación de polvo normal:
una vez a la semana (asumiendo 40-50 horas de
funcionamiento).
Acumulador del émbolo Compruebe la presión del acumulador del

pistón
Compruebe la presión de gas del acumulador del
La presión del acumulador del pistón se mide en la
pistón si el martillo hidráulico no funciona. No rellene
válvula de llenado (G). El acumulador del pistón
el acumulador del pistón a menos que la presión de
también se llena a través de esta válvula.
gas sea igual o menor que la presión de gas mínima.
Compruebe la presión del acumulador de pistones
cuando el martillo hidráulico esté a la temperatura
de servicio (60-70 °C).
G ♦ Deje el martillo hidráulico.
No aplique presión a la herramienta de trabajo.
A B
Los accesorios siguientes se pueden suministrar:

1 dispositivo de llenado de nitrógeno
G
1 manómetro de ¼", 0-25 bares, categoría de prueba
1.6
1 botella de nitrógeno
1 adaptador, en función del país ♦ Quite el tapón roscado (A) de la válvula de llenado
Para permitir que se realicen las siguientes »G«.
actividades de inspección y mantenimiento, el equipo ♦ Introduzca el extremo de la manguera del
mencionado debe estar disponible en todo momento manómetro (B) en la válvula de llenado y anote
en la ubicación donde se utilice. la presión.
♦ Si el valor medido es inferior a la presión de gas

necesaria, añada nitrógeno al acumulador del
pistón.
La presión de gas necesaria para el acumulador del

pistón es:
si la temperatura de servicio es de 60-70 °C y

sin presión.
Tipo Presión de gas Presión de gas
mínima necesaria
HB 2000, 12,3 bares 14,8 bares
HB 2000 DP
HB 2500, 11,6 bares 15,1 bares
HB 2500 DP
Liberar la presión del acumulador del pistón ♦ Abra la válvula de la botella de nitrógeno (F).
♦ Libere gas del acumulador del pistón para ♦ Quite el tapón roscado (A) de la válvula de
despresurizar el acumulador del pistón, o si el llenado (G).
valor medido es superior a la presión de gas
necesaria. ♦ Introduzca el extremo libre de la manguera de
llenado (H) en la válvula de llenado (G).
AVISO Daños en la válvula de llenado
Los clavos, los destornilladores y objetos similares ♦ Abra lentamente la válvula de alivio de presión (D)
pueden dañar la válvula de llenado. para que entre nitrógeno en el acumulador del
► No utilice nunca clavos, un destornillador u objetos pistón.
similares para liberar gas nitrógeno del ♦ Lea el aumento de presión en el manómetro (B).
acumulador del pistón.
♦ Cierre la válvula de alivio de presión (D), una vez
♦ Vuelva a introducir el extremo de la manguera del alcanzada la presión necesaria +10%.
manómetro en la válvula de llenado.
Esto hará que el gas salga del acumulador del pistón. ♦ Saque la manguera de llenado de la válvula de
llenado (G).
♦ Repita esta acción hasta que se alcance la presión
de gas necesaria o hasta que el acumulador del ♦ Compruebe la presión en el acumulador del pistón
pistón se despresurice. y deje que salga gas hasta que se alcance la
presión de gas necesaria.
♦ Coloque el tapón roscado (A) en la válvula de
llenado (G). ♦ Coloque el tapón roscado (A) en la válvula de
llenado (G) y apriételo con el par de apriete
Carga/llenado del acumulador del pistón necesario (consulte el capítulo Conexiones de
tornillos/Pares de apriete).
Si la herramienta de trabajo se atasca, podría ♦ Cierre la válvula de la botella de nitrógeno (F).
soltarse inesperadamente si aumenta la presión en
el acumulador del pistón. Un impacto inesperado
puede producir lesiones graves.
► Durante el llenado del acumulador del pistón,
asegúrese de que no haya nadie cerca de la
herramienta de trabajo.
Si se necesita un adaptador específico (E), éste debe

instalarse entre la botella de nitrógeno y la válvula
de alivio de presión (D).
♦ Conecte la válvula de alivio de presión (D) a la
botella de nitrógeno.
B
A
C
G
D
E
H
G
F
♦ Cierre la válvula de alivio de presión (D).
♦ Conecte el extremo de la manguera de llenado (H)

a la miniboquilla de conexión (C) de la válvula de
alivio de presión (D).
Acumulador de alta presión Comprobación de la presión de gas

Después de la primera instalación del martillo
hidráulico, la presión de llenado del acumulador de
Los acumuladores son contenedores de presión en
alta presión debe controlarse al menos una vez
el contexto de la directiva europea 97/23/CE de
durante la primera semana. Si no se observa pérdida
equipos a presión.
de gas, el segundo control se realizará después de
Control de los tornillos de dilatación tres meses. Si tampoco se observa ningún cambio
en la presión en ese momento, las pruebas se
Una vez por semana, compruebe que los tornillos podrán hacer anualmente.
de dilatación del acumulador de alta presión estén
apretados. Los demás controles, por ejemplo los anteriores a
la instalación y los periódicos, se realizarán de
conformidad con las normativas nacionales.
♦ Compruebe la presión de gas con el dispositivo
de llenado del acumulador.
A ♦ Siga el procedimiento en las correspondientes
instrucciones de funcionamiento.
La presión de prellenado cambia con la temperatura

del gas. Después de llenar o soltar el nitrógeno, es
B
necesario esperar hasta que la temperatura se
nivele, antes de comprobar la presión de gas (20 °C).
♦ Quite los tapones (B) de los taladros. ♦ Cambie el acumulador de alta presión si es
necesario.
♦ Compruebe que los tornillos de dilatación (A)
estén apretados. Las instrucciones sobre cómo cambiar el acumulador
de alta presión se incluyen en documentación aparte.
♦ Apriete los tornillos sueltos con los pares de ♦ Antes de cambiar el acumulador de alta presión,
apriete correctos (consulte el capítulo Conexiones consulte con el centro de atención al cliente o
de tornillos/Pares de apriete). distribuidor de Atlas Copco de su región.
♦ Si alguno de los tornillos de dilatación del
acumulador de alta presión está roto, cámbielos Control de las tuberías
todos.
hidráulicas
♦ Coloque los tapones (B) en los taladros.
Si la línea de presión »P« comienza a tener ♦ Antes de iniciar el turno de trabajo, realice siempre
sacudidas violentas, hay un problema con el un control visual de todas las tuberías (rígidas y
funcionamiento del acumulador de alta presión. flexibles) de la bomba al martillo hidráulico y de
♦ Detenga inmediatamente el martillo hidráulico. ahí al tanque.
♦ Apriete las conexiones de los tornillos y las

ADVERTENCIA Componente que se suelta
abrazaderas de mangueras sueltas.
de repente
El acumulador de alta presión está a presión incluso ♦ Cambie las tuberías y/o las mangueras
cuando el sistema hidráulico se ha despresurizado. deterioradas.
Las conexiones de los tornillos y las piezas del
acumulador de alta presión pueden soltarse de
repente y provocar lesiones. Control y limpieza del filtro del
► No desatornille nunca la tapa o la carcasa superior aceite hidráulico
de un acumulador de alta presión presurizado.
► Compruebe el acumulador de alta presión de Se debe integrar un filtro de aceite en la línea del
acuerdo con las disposiciones nacionales o tanque del sistema hidráulico. El ancho de malla
regionales de seguridad. máximo permitido para el filtro de aceite es de
50 micras; debe tener un separador magnético.
♦ Cambie los cartuchos del filtro de aceite después

de las primeras 50 horas de funcionamiento.
♦ Compruebe el filtro de aceite cada 500 horas de

funcionamiento y cámbielo según sea necesario.
Control de las grietas y el

desgaste de la placa
adaptadora y del portamartillo
♦ Compruebe las posibles grietas de la placa
adaptadora y del portamartillo cada semana.
♦ Realice acciones de reelaboración o reparación

a tiempo para evitar daños graves.
♦ Los listones de desgaste (A) de la parte inferior

del portamartillo pueden sustituirse según sea
necesario. Consulte con el centro de atención al
cliente o distribuidor de Atlas Copco de su región.
Un desgaste excesivo de los listones puede provocar

daños en el portamartillo.
Control del desgaste de los

pernos de la placa adaptadora
♦ Realice este control visual cuando el equipo
hidráulico se haya quitado de la máquina
portadora.
♦ Compruebe el desgaste excesivo de los pernos

de la placa adaptadora, por si están agrietados,
picados o muy erosionados.
♦ Reelabore o cambie los pernos desgastados.
Conexiones de tornillos/Pares de apriete

Las conexiones de los pernos de los martillos hidráulicos están sometidas a cargas muy altas.
♦ Apriete las conexiones sueltas, sin llegar a superar los pares de apriete recomendados.
HB 2000 HB 2500
HB 2000 DP HB 2500 DP
Tamaño Tamaño
Punto de conexión Pos. Intervalo Tipo de llave Par Par
Placa adaptadora* A diario llave Allen 22 mm
(tornillos de fijación) 1500 Nm
Pernos tensores** B control visual Llave dinamométrica/ 55 mm 65 mm
semanal llave de fuerza
Tapa del mecanismo de C en caso de llave Allen 17 mm
control/mecanismo de control reparación 380 Nm
(tornillos Allen/tornillos de
cabeza hexagonal)
Sistema AutoControl D en caso de llave Allen 22 mm
reparación 300 Nm
PowerAdapt E en caso de llave tubular 24 mm
reparación 300 Nm
Válvula de llenado »G« F en caso de llave tubular 22 mm
(tapón roscado) reparación 130 Nm
llave Allen 5 mm
20 Nm
Tomas »P« y »T« G semanal llave de boca 55 mm
285 Nm
StartSelect H en caso de llave Allen 17 mm
(tapón) reparación 200 Nm
acumulador de alta presión I semanal llave Allen 14 mm
(tornillos Allen) 350 Nm
Bridas J semanal llave Allen 10 mm
Ventilación del compartimento K en caso de llave de boca 41 mm
del martillo reparación 200 Nm
Tapas de las uniones giratorias L diario llave Allen 10 mm
Conexiones de mangueras - semanal Varias llaves de boca con diversos tamaños de boca
ContiLube® II
* Trate los pasos de rosca de los tornillos Allen con Anti-Seize antes de enroscarlos. Desengrase las
superficies de contacto de las cabezas de los tornillos y las arandelas de seguridad.
**HB 2000 Los cabezales de los pernos tensores pueden verse a través de las aberturas del portamartillo.
**HB 2500 1. Aplique un apriete previo a los pernos tensores de 500 Nm transversalmente,
2. vuelva a apretar en 120° (2 hexágonos) transversalmente,
3. vuelva a apretar en 150° (2,5 hexágonos) transversalmente.
B
C
D
E
F
K
J G
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
El martillo hidráulico no arranca
Causa Solución A realizar por

Líneas de presión y del tanque Compruebe la colocación de las líneas de presión y del Conductor de la máquina
intercambiadas tanque y conéctelas correctamente portadora
(consulte el capítulo Realización de las conexiones
hidráulicas)
Válvula de control cerrada en la línea de Compruebe la válvula de control y ábrala Conductor de la máquina
presión y/o del tanque portadora
Presión de gas excesiva en el acumulador Compruebe la presión de gas del acumulador del pistón y Conductor de la máquina
del pistón ajústela al valor correcto portadora
(consulte los capítulos
Control de la presión del acumulador del pistón y
Liberar la presión del acumulador del pistón)
Insuficiente nivel de aceite en el tanque Compruebe el nivel de aceite y rellene con aceite Conductor de la máquina
portadora
Acoplamientos defectuosos que bloquean Compruebe el acoplamiento y cambie las mitades del Taller
las líneas de presión y del tanque acoplamiento defectuosas
Averías en el sistema eléctrico de la Compruebe el sistema eléctrico de la instalación del martillo Taller
instalación del martillo hidráulico hidráulico y arregle las averías
Imán de la válvula de conexión dañado Cambie el imán Taller
Presión de servicio insuficiente Compruebe el número de revoluciones del motor de la Conductor de la máquina
máquina portadora, el rendimiento de la bomba y la válvula portadora o centro de atención
de alivio de presión; compruebe la presión de servicio al cliente o distribuidor de Atlas
Ajuste la configuración y cambie las piezas defectuosas si Copco de su región
es necesario
PowerAdapt activo Compruebe el número de revoluciones del motor y/o la fase Conductor de la máquina
de la máquina portadora y reduzca según sea necesario portadora
(consulte el capítulo PowerAdapt)
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Funcionamiento demasiado lento del martillo hidráulico

Caudal insuficiente de aceite hidráulico Compruebe el número de revoluciones del motor y/o la fase Conductor de la máquina
de la máquina portadora y la presión de servicio y ajústelas portadora
La fijación de conexión de la línea de Compruebe la fijación de conexión y apriétela Conductor de la máquina
presión y del tanque se ha soltado portadora
Válvula de control parcialmente cerrada en Compruebe la válvula de control y ábrala Conductor de la máquina
la línea de presión y/o del tanque portadora
Resistencia al flujo demasiado alta en el Compruebe el filtro de aceite y el enfriador de aceite, Conductor de la máquina
filtro o en el enfriador de aceite límpielos o cámbielos portadora
Presión de gas excesiva en el acumulador Compruebe la presión de gas del acumulador del pistón y Conductor de la máquina
del pistón libere gas si es necesario portadora
Control de la presión del acumulador del pistón y
Liberar la presión del acumulador del pistón)
Herramienta de trabajo atascado en la parte Corrija la dirección de la pluma de la máquina portadora. Conductor de la máquina
inferior del martillo La fuerza de presión debe actuar en la dirección axial del portadora
martillo hidráulico.
Compruebe el eje de la herramienta de trabajo y desbárbelo
si es necesario.
Compruebe el desgaste de la herramienta de trabajo y del
cojinete de desgaste y cámbielos si es necesario
Control de la herramienta de trabajo y
Control de los cojinetes de desgaste y del anillo de impacto)
Diámetro interior demasiado pequeño de Compruebe el diámetro interior y cámbielo si es necesario Taller
la línea del tanque Observe el diámetro interior mínimo.
(consulte el capítulo Especificaciones técnicas)
Presión de retorno demasiado alta Compruebe y reduzca la presión de retorno Centro de atención al cliente o
distribuidor de su región
Retorno del aceite hidráulico al tanque a Conecte el circuito de retorno del aceite hidráulico Conductor de la máquina
través de una sección de la válvula directamente al tanque o al filtro portadora o centro de atención
al cliente o distribuidor de su
región
Diafragma del acumulador de alta presión Cambie el acumulador de alta presión Taller
defectuosa Observe las normativas de seguridad nacionales.
(La manguera en la toma »P« tiene
sacudidas bruscas)
Temperatura del aceite hidráulico en el Compruebe el nivel de aceite del tanque hidráulico y rellene Conductor de la máquina
tanque superior a 80 °C si es necesario portadora
Presión insuficiente del aceite hidráulico Compruebe la presión y ajústela si es necesario. Coloque Taller
nuevos cartuchos de alivio de presión homologados en caso
necesario
Fuerza de impacto insuficiente

Presión de gas insuficiente Compruebe la presión de gas y rellene el acumulador del Conductor de la máquina
pistón portadora
(consulte el capítulo Carga/llenado del acumulador del
pistón)
La bomba de la instalación hidráulica no Compruebe la curva característica de la bomba con un Control:
envía suficiente aceite dispositivo de medición y compárela con los datos Centro de atención al cliente o
originales; cámbiela si es necesario distribuidor de su región
Cambio de:
por el centro de atención al
cliente del fabricante de la
máquina portadora
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Frecuencia de impacto demasiado alta y fuerza de impacto

insuficiente

Ausencia de gas en el acumulador del Compruebe la presión de gas y rellene el acumulador del Conductor de la máquina
pistón pistón portadora
(consulte el capítulo Carga/llenado del acumulador del
pistón)
Anillos tóricos defectuosos Cambie los anillos tóricos Taller
Fugas de aceite de las tomas »P« y »T«

Tuercas ciegas flojas Compruebe las tuercas ciegas y apriételas Conductor de la máquina
(consulte el capítulo Conexiones de tornillos/Pares de portadora
apriete)
La conexión de manguera CL de la toma Compruebe las tuercas ciegas y apriételas Conductor de la máquina
»P« para ContiLube® II o el tapón está flojo Compruebe los tapones y apriételos portadora
y ContiLube® II no se ha instalado (consulte el capítulo Conexiones de tornillos/Pares de
apriete)
Fugas de aceite entre el cilindro y su tapa

Pernos tensores sueltos Compruebe los pernos tensores y apriételos Taller
(consulte el capítulo Conexiones de tornillos/Pares de
apriete)
Retenes dañados Cambie los retenes Taller
Fugas de aceite en componentes de la instalación del martillo

hidráulico (fijaciones de conexión, mangueras, etc.)

Las fijaciones de conexión están sueltas; Compruebe las fijaciones de conexión y apriételas; cambie Conductor de la máquina
las conexiones de bridas a la válvula están las piezas defectuosas, si es necesario portadora o taller
sueltas (consulte el capítulo Conexiones de tornillos/Pares de
apriete)
Compruebe la instalación del martillo hidráulico y cambie
las piezas dañadas
Utilice sólo piezas originales.
Fugas de aceite de la herramienta de trabajo

Retenes del pistón inferior defectuosos Desmonte el martillo hidráulico Taller
Cambie los retenes
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Fugas de aceite del acumulador de alta presión

Los tornillos de fijación de acumulador de Cambie el anillo tórico y el anillo de apoyo Taller
alta presión están sueltos Apriete los tornillos de fijación
apriete)
Fugas de aceite o grasa de ContiLube® II

Fijaciones de conexión sueltas Compruebe las fijaciones de conexión y apriételas Taller
apriete)
Temperatura de servicio excesiva

Insuficiente nivel de aceite en el tanque Compruebe el nivel de aceite y rellene con aceite Conductor de la máquina
portadora o taller
Rendimiento de la bomba de la máquina Compruebe el número de revoluciones del motor de la Conductor de la máquina
portadora excesivo; un volumen constante máquina portadora y redúzcala portadora
de aceite sale expulsado de la válvula de Compruebe la configuración de la máquina portadora y Centro de atención al cliente o
alivio de presión ajústela distribuidor de su región
Operación en alta temperatura exterior sin Compruebe la temperatura del aceite y monte un enfriador Taller o centro de atención al
enfriador de aceite de aceite si es necesario cliente o distribuidor de su
región
Válvula de alivio de presión defectuosa o Monte nuevos cartuchos de alivio homologados o una Taller
válvula con curva característica inadecuada válvula limitadora de presión de más precisión
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP REPARACIÓN
REPARACIÓN
ADVERTENCIA Riesgo de lesiones
El desmontaje y el montaje realizados por no
profesionales del martillo hidráulico pueden dar lugar
a lesiones graves y a daños materiales.
► No saque nunca la unidad de percusión del
percusión sólo se permite a profesionales
Estos profesionales deben seguir todas las
instrucciones de seguridad y las directrices de
reparación.
♦ Para obtener asistencia técnica contacte con el

taller o centro de atención al cliente o distribuidor
de Atlas Copco de su región.
Envío del equipo hidráulico

para su reparación
AVISO Aceite hidráulico mixto
Nunca mezcle aceites minerales con aceites no
minerales. Incluso una cantidad mínima de aceite
mineral mezclada con aceite no mineral puede
causar daños al equipo hidráulico o a la máquina
portadora. El aceite hidráulico no mineral pierde su
biodegradabilidad.
► Utilice únicamente un tipo de aceite hidráulico.
♦ Especifique siempre qué aceite hidráulico se ha

utilizado al enviar el equipo hidráulico para su
reparación.
ALMACENAMIENTO HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
AVISO Daños medioambientales por el aceite

ALMACENAMIENTO hidráulico
El aceite hidráulico es nocivo para el medio ambiente
ADVERTENCIA Caída del martillo hidráulico
/ herramienta de trabajo
El martillo hidráulico y la herramienta de trabajo
pesan mucho. Si se desequilibran o caen desde ► Recoja el aceite hidráulico que se salga.
donde están guardados, se pueden producir ► Deséchelo de conformidad con las normativas
lesiones. medioambientales aplicables.
► Guarde el martillo hidráulico y la herramienta de
forma que no puedan rodar ni caerse. Al empujar el émbolo percutor hacia arriba puede
salir aceite.
♦ Quite las tapas de las mangueras de conexión.
Martillo hidráulico ♦ Desplace el émbolo percutor a la posición superior
del golpe.
El martillo hidráulico debe almacenarse en vertical,
con el fin de no dañar los retenes. ♦ Introduzca el retén del émbolo percutor en la
abertura de la herramienta de trabajo.
Parada corta
♦ Monte el retenedor.
Para una parada inferior a ocho semanas proceda
de la forma siguiente: El émbolo percutor se ha bloqueado en la posición
♦ Desmonte el martillo hidráulico de la máquina superior del golpe.
portadora (consulte el capítulo Desmontaje del ♦ Saque la manguera de llenado de la válvula de
martillo de la máquina portadora). llenado.
♦ Almacene el martillo hidráulico en un espacio seco ♦ Cierre las mangueras de conexión con las tapas.
y debidamente ventilado.
♦ Cierre la abertura de la herramienta de trabajo
♦ Si un almacenamiento al aire libre es inevitable, con la tapa protectora.
el martillo hidráulico debe protegerse de la
intemperie con láminas de plástico o lonas. ♦ Saque la manguera de llenado de la válvula de
llenado.
♦ Almacene el martillo hidráulico en vertical para
que no pueda rodar. ♦ Almacene el martillo hidráulico en un espacio seco
y debidamente ventilado.
Parada prolongada
♦ Almacene el martillo hidráulico en vertical para
Para una parada superior a ocho semanas proceda
que no pueda rodar.
de la forma siguiente:
♦ Desmonte el martillo hidráulico de la máquina Procedimiento tras un almacenamiento
portadora (consulte el capítulo Desmontaje del superior a doce meses
martillo de la máquina portadora).
ADVERTENCIA Riesgo de lesiones
♦ Desmonte la herramienta de trabajo (consulte el El desmontaje y el montaje realizados por no
capítulo Herramienta de trabajo/Desmontaje). profesionales del martillo hidráulico pueden dar lugar
a lesiones graves y a daños materiales.
♦ Engrase la herramienta de trabajo con pasta
lubricante para protegerla de la corrosión. ► No saque nunca la unidad de percusión del
♦ Engrase los cojinetes de desgaste. percusión sólo se permite a profesionales
♦ Despresurice el acumulador del pistón (ver Estos profesionales deben seguir todas las
capítulo Liberar la presión del acumulador del instrucciones de seguridad y las directrices de
pistón). reparación.
♦ Deje la manguera de llenado en la válvula de
Para evitar que un martillo hidráulico que ha estado
llenado para que pueda escapar el gas.
almacenado más de doce meses falle
prematuramente, se deben tomar las siguientes
medidas:
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP ALMACENAMIENTO
♦ Contacte con el centro de atención al cliente o

distribuidor de su región.
♦ Los profesionales capacitados por Atlas Copco

Construction Tools desmontarán el martillo
hidráulico correctamente y:
● comprobarán las piezas que puedan sufrir
corrosión (émbolo percutor, cilindro, mando).
● reelaborarán o cambiarán las piezas corroídas.
● sustituirán todas las juntas.
Herramienta de trabajo
♦ Engrase la herramienta de trabajo con pasta
lubricante para protegerla de la corrosión.
♦ Almacene la herramienta de trabajo en un espacio

seco y debidamente ventilado.
♦ Guarde la herramienta de trabajo de forma que

no pueda rodar ni caerse.
Cartuchos de grasa
ADVERTENCIA Incendio y vapores nocivos
La pasta lubricante puede arder y provocar un
incendio grave. Cuando la pasta lubricante arde, se
generan vapores nocivos.
► No almacene nunca los cartuchos de grasa cerca
de sustancias propagadoras del fuego o
autoinflamables.
► No exponga los cartuchos de grasa a la luz directa
del sol.
♦ Almacene los cartuchos de grasa en un espacio

seco y debidamente ventilado.
DESECHO HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
DESECHO Pasta lubricante y cartuchos

AVISO Daños medioambientales por los
de grasa
consumibles
El aceite hidráulico y la pasta lubricante son nocivos ♦ Deseche la pasta lubricante y los cartuchos de
para el medio ambiente y no deben penetrar en el grasa que no estén totalmente vacíos de
terreno ni introducirse en el nivel freático ni en el conformidad con las normativas aplicables.
suministro de agua.
♦ Los cartuchos totalmente vacíos se pueden
► Recoja los consumibles que puedan escaparse. reciclar.
► Deséchelos de conformidad con las normativas
Martillo hidráulico
♦ Desmonte el martillo hidráulico de la máquina
portadora (consulte el capítulo Desmontaje del
martillo de la máquina portadora).

capítulo Herramienta de trabajo/Desmontaje).
♦ Desmonte la placa adaptadora (consulte el

capítulo Desmontaje de la placa adaptadora).
♦ Saque la mangueras hidráulicas del martillo

hidráulico.
♦ Limpieza del martillo hidráulico (consulte el

capítulo Limpieza).
♦ Deseche el martillo hidráulico de acuerdo con la

legislación medioambiental vigente o póngase en
contacto con una empresa de reciclaje autorizada
y especializada.
Mangueras hidráulicas
♦ Drene el aceite hidráulico de las mangueras
hidráulicas y recójalo.
♦ Deseche las mangueras hidráulicas de acuerdo

con las normativas aplicables para evitar riesgos
medioambientales.
Aceite hidráulico
♦ Recoja el aceite hidráulico que se salga.
♦ Deséchelo de conformidad con las normativas

HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
HB 2000, HB 2000 DP HB 2500, HB 2500 DP
Clase de peso de la máquina portadora1) 22 - 38 t 27 - 46 t
Peso de servicio2) 2000 kg 2500 kg
Peso de entrega (Versión estándar)4) 1666 kg 2090 kg
4)
Peso de entrega (Versión DustProtector) 1726 kg 2170 kg
Caudal de aceite 150 - 190 l/min 170 - 220 l/min
Presión de servicio 160 - 180 bares 160 - 180 bares
Frecuencia de impacto AutoControl AutoControl
300 - 625 golpes/min 280 - 580 golpes/min
Diámetro de la herramienta de trabajo 145 mm 155 mm
Longitud de trabajo de la herramienta de trabajo (Versión estándar) 665 mm 680 mm
Longitud de trabajo de la herramienta de trabajo (Versión DustProtector) 600 mm 640 mm
Potencia de entrada hidráulica máxima 57 kW 66 kW
Acumulador de alta presión de la presión de gas (20 °C) 60 bares 60 bares
Presión de aire (presión mínima del calibrador en la cámara de 1,5 bares 1,5 bares
percusión)5)
Flujo de aire (hasta una profundidad de 10 metros)6) 4 m3/min 4 m3/min
Presión estática máxima (válvula de alivio de presión en la máquina 200 bares 200 bares
portadora)
Presión de gas del acumulador de pistón (mínima, a una temperatura 12,3 bares 11,6 bares
de funcionamiento de 60-70 °C)7)
Presión de gas del acumulador de pistón (máxima (óptima), a una 14,8 bares 15,1 bares
temperatura de funcionamiento de 60-70 °C)7)
Diámetro interior de la manguera »P« 25 mm 25 mm
Diámetro interior de la manguera »T« 25 mm 25 mm
Modo de arranque StartSelect StartSelect
Número de pieza (Versión estándar) 3363 1027 61 3363 0926 91
Número de pieza (Versión DustProtector) 3363 1044 17 3363 0938 71
1)
Los pesos sólo tienen validez en la versión estándar de la máquina portadora. Toda variación deberá consultarse con Atlas Copco
y/o con el fabricante de la máquina portadora antes de su acoplamiento
2)
Martillo hidráulico, incluidos portamartillo, herramienta de trabajo y placa adaptadora de tamaño medio.
Tenga en cuenta que el peso de servicio puede ser considerablemente mayor, dependiendo de la placa adaptadora.
4)
Martillo hidráulico, portamartillo y ContiLube® II sin herramienta de trabajo ni placa adaptadora
5)
La presión de aire en el regulador de presión se tiene que ajustar a 1,5 bares más 0,1 bares por cada metro de profundidad
6)
Flujo de aire para una profundidad de 10 metros: Flujo = 0,1 x profundidad [m] x flujo hasta 10 metros [m3/min]
7)
Martillo hidráulico en posición horizontal, sin aplicar presión a la herramienta de trabajo
Declaración de ruidos
HB 2000, HB 2000 DP HB 2500, HB 2500 DP

1
Presión acústica dB(A) 91 92
Potencia acústica 2 dB(A) 120 121
1
Nivel de presión acústica de acuerdo con EN ISO 3744 y conforme a la directiva 2000/14/CE a 10 metros de
distancia.
2
Potencia acústica garantizada conforme a EN ISO 3744 y de acuerdo con la directiva 2000/14/CE, incluido
el margen de producción.
Estos valores declarados se obtuvieron mediante pruebas de laboratorio de acuerdo con la directiva o las
normas indicadas, y son adecuados para la comparación con los valores declarados de otras herramientas
probadas de acuerdo con dicha directiva o dichas normas. Estos valores declarados no son adecuados para
su uso en evaluaciones del riesgo, por lo que los valores medidos en los lugares de trabajo individuales pueden
resultar superiores. Los valores de exposición reales y el riesgo de sufrir daños experimentados por cada
usuario son únicos y dependen del modo en que éste trabaja, del material con el que utiliza la máquina, así
como del tiempo de exposición, del estado físico del usuario y del estado de la máquina.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Atlas Copco no se hace responsable de las consecuencias de utilizar los valores declarados en lugar de valores
que reflejen la exposición real, en una evaluación del riesgo concreta de un lugar de trabajo sobre el que no
tenemos control.
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP Declaración CE de conformidad (Directiva
2006/42/CE)
Declaración CE de conformidad (Directiva 2006/42/CE)

Declaración CE de conformidad (HB 2000, HB 2000 DP)
Atlas Copco Construction Tools GmbH declara por la presente que las máquinas detalladas a continuación se
ajustan a las disposiciones de las Directivas 2006/42/CE (Directiva sobre máquinas), 2000/14/CE (Directiva
sobre el ruido) y 97/23/CE (Directiva sobre equipos a presión), y a las normas armonizadas mencionadas más
abajo.
Nivel de potencia Nivel de potencia Primera campaña

Martillo acústica garantizado acústica medido de
hidráulico Número de pieza [dB(A)] [dB(A)] comercialización
HB 2000 3363 1027 61 120 119 04/2010
HB 2000 DP 3363 1044 17 120 119 04/2010
Se han aplicado las siguientes normas armonizadas:

♦ EN 12100-1
♦ EN 12100-2
♦ EN ISO 14121-1
♦ EN ISO 9001:2000
♦ EN ISO 3744
Representante autorizado para la documentación técnica:

Stephan Schröer
45143 Essen
Alemania
Administrador general:
Lothar Sprengnetter
Fabricante:
45143 Essen
Alemania
Lugar y fecha:
Essen, 2010-04-15
Declaración CE de conformidad (Directiva HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
2006/42/CE)
Declaración CE de conformidad (HB 2500, HB 2500 DP)

Atlas Copco Construction Tools GmbH declara por la presente que las máquinas detalladas a continuación se
ajustan a las disposiciones de las Directivas 2006/42/CE (Directiva sobre máquinas), 2000/14/CE (Directiva
sobre el ruido) y 97/23/CE (Directiva sobre equipos a presión), y a las normas armonizadas mencionadas más
abajo.
Nivel de potencia Nivel de potencia Primera campaña

Martillo acústica garantizado acústica medido de
hidráulico Número de pieza [dB(A)] [dB(A)] comercialización
HB 2500 3363 0926 91 121 120 07/2006
HB 2500 DP 3363 0938 71 121 120 07/2006
Se han aplicado las siguientes normas armonizadas:

♦ EN 12100-1
♦ EN 12100-2
♦ EN ISO 14121-1
♦ EN ISO 9001:2000
♦ EN ISO 3744
Representante autorizado para la documentación técnica:

Stephan Schröer
45143 Essen
Alemania
Administrador general:
Lothar Sprengnetter
Fabricante:
45143 Essen
Alemania
Lugar y fecha:
Essen, 29 de diciembre de 2009
© 2011 Atlas Copco Construction Tools GmbH | No. 3390 5090 05 | 2011-07-20
Queda prohibida la utilización y copia total o parcial del contenido sin autorización.
Ello es de aplicación especialmente para marcas, denominación de modelos,
números de piezas y planos.
www.atlascopco.com
Owner Manual
Technical Description
2.1A-30001-F03
QUICKLUB®
Pump Model 203
10011327
Subject to change without notice
Page 1 from 32
LINCOLN GmbH & Co. KG • Postfach 1263 • D-69183 Walldorf • Tel +49 (6227) 33-0 • Fax +49 (6227) 33-259
Owner Manual
2.1A-30001-F03
All rights reserved.

Any duplication of this Owner Manual, in its entirety or in part,
by whatever means is prohibited without the prior consent in
writing of Lincoln GmbH & CO. KG.
Subject to modifications without prior notification.
© 2002 by
LINCOLN GmbH & Co. KG
Postfach 12 63
D-69183 Walldorf
Phone: +49 (6227) 33-0

Fax: +49 (6227) 33-259
Page 2 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Fields of Applications of the QUICKLUB Progressive Central Lubrication Pumps
Industry - Machines - Commercial Vehicles -

Pump Type
Building Machinery - Agricultural Machines
Pump QUICKLUB 203
2) 2) 3) 1) 3)
Reservoir 2 l -2XN ,2XNFL , 2YN , 2XNBO , 2YNBO
1) 3)
4 l -4XNBO , 4YNBO
8 l - 8XNBO , 8YNBO3)
1)
1)
Filling from the top or bottom
2)
Filling only from the bottom
3)
Filling only from the top
4 l, 8 l with lockable reservoir lid (option)
Low-level control (option)for all reservoir sizes
available, on request
Control Without control unit for 12/24 VDC or 120, 230 VAC
Integrated control units (V10-V13) 4) for 12/24 VDC
4)
Integrated control units (V10-V13) for 120, 230
VAC
Integrated control unit with metering device monitor-
4)
ing (M 00 - 23)
External control units
- PSG 01 (Commercial vehicles)
- PSG 02 (Industry)
4)
Control H
4)
Control V10 - ADR
Control H - ADR4)
4)
See the respective model designation on the pump nameplate e.g. P203 - 2XN - 1K6 - 24 - 1A1.10 - V10
Page 3 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Table of Contents
Page Page
Fields of applications of QUICKLUB progressive Setting for the lubricant output on an adjustable
central lubrication pumps ................................................ 3 pump element .................................................................... 15
Introduction ...................................................................... 5 Retrofit adjustment of max. lubricant output ................. 16
Safety instructions ........................................................... 6 Adjusting of small lubricant output................................ 17
Installation ....................................................................... 8 Pressure relief valve .......................................................... 17
Specifications for the installation of electric equippment ... 8 Return line connection ...................................................... 18
Pump installations – Areas of risk...................................... 9 Control unit ........................................................................ 18
Pump types ..................................................................... 10 Low-level control (optional) ............................................... 19
Identificatiom Code - Pump Models 203........................ 11 Low-level for grease ..................................................... 19
Description....................................................................... 12 Low-level for oil ............................................................ 20
Electric connections ......................................................... 12 Measures for contact protection .................................. 20
The QUICKLUB 203 central lubrication pump ................... 13 Maintenance, repair and tests........................................ 21
Low-level control (optional) ......................................... 13 Maintenance ..................................................................... 21
Mode of operation ........................................................... 14 Pump filling.................................................................. 21
Pump elements with fixed Lubricant output ...................... 14 Repair ........ ....................................................................... 21
Suction phase ............................................................. 14 Tests ................................................................................. 22
Delivery phase ............................................................ 14 Operational test/To trigger an additional
Check valve ................................................................. 15 lubrication.................................................................... 22
Arrangement of the pump elements............................. 15 To check the pressure relief valve............................... 22
Troubleshooting.............................................................. 23
Technical data ................................................................. 24
Torques ............................................................................ 24
Weights ............................................................................ 24
Connection diagram Pump without control unit................ 25
Dimensions ...................................................................... 26
Lubricants ....................................................................... 32
Further information can be found in the following manuals:
Technical Description for ‘‘Electronic Control Units” of the pump model 203
Technical Description Progressive Metering Devices for Grease and Oil, model SSV
Printed Circuit Board 236-13862-1 - Model V10-V13
Printed Circuit Board 236-13857-1 - Model H
Printed Circuit Board 236-13870-1 - Model M 00 - M 15
Printed Circuit Board 236-13870-1 - Models M 16 - M 23
Control unit 236-13860-2 Model PSG02
Installation Instructions
Parts Catalog Pump 103 and 203
Page 4 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Introduction
Explanation of Symbols Used

The following description standards are used in this manual: Furthermore, you will find the following text symbols in this
Safety Instructions manual:
Structure of safety instructions: Listing
Pictogram - Subpoint
Signal word Procedural instruction
Danger text
- Danger note
User's Responsibility
- How to avoid danger To ensure the safe operation of the unit, the user is responsi-
The following pictograms are used in this manual and are ble for the following:
combined with the corresponding signal words: 1. The pump / system shall be operated only for the in-
tended use (see next chapter "Safety Instructions") and
its design shall neither be modified nor transformed.
2. The pump / system shall be operated only if it is in a
proper functioning condition and if it is operated in accor-
dance with the maintenance requirements.
3. The operating personnel must be familiar with this Owner
1013A94 4273a00 6001a02 Manual and the safety instructions mentioned within and
- ATTENTION - ATTENTION - NOTE observe these carefully.
The correct installation and connection of tubes and hoses, if
- CAUTION - CAUTION - IMPORTANT
not specified by Lincoln GmbH & Co. KG, is the user's re-
- WARNING - WARNING sponsibility. Lincoln GmbH & Co. KG will gladly assist you
The signal words give the seriousness of danger if the follow- with any questions pertaining to the installation.
ing text will be not observed:
Environmental Protection
ATTENTION refers to faults or damages on
machines. Waste (e.g. used oil, detergents, lubricants) must be dis-
CAUTION refers to bad damages and possi- posed of in accordance with relevant environmental regula-
ble injuries. tions.
WARNING refers to possible dangerous inju-
ries. Service
NOTE refers to improvements in handling
of systems. The personnel responsible for the handling of the pump /
IMPORTANT refers to considerable disadvan- system must be suitably qualified. If required, Lincoln GmbH
tages in handling of systems. & Co. KG offers you full service in the form of advice, on-site
installation assistance, training, etc. We will be pleased to
Example: inform you about our possibilities to support you purposefully.
In the event of inquiries pertaining to maintenance, repairs
and spare parts, we require model specific data to enable us
ATTENTION!
to clearly identify the components of your pump / system.
When making use of other than the origi- Therefore, always indicate the part, model and series number
nal spare parts, serious damage may of your pump / system.
affect your device.
Therefore, for the operation of your device
always use original spare parts made by
1013A94
Lincoln GmbH & Co. KG.
Page 5 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Safety Instructions
Appropriate Use Operation, Maintenance and Repair

Use the 203 pump only for dispensing lubricants in cen- Repair should only be performed by authorized and in-
tralized lubrication systems.The pump is designed for instructed personnel who are familiar with the regulations.
termittent operation. Lincoln QUICKLUB central lubrication pumps must only be
operated with a fitted safety valve.
General Safety Instructions Lincoln QUICKLUB central lubrication pumps must be
regularly refilled with clean lubricant.
Lincoln-QUICKLUB - centralized lubrication systems
- are state of the art;
CAUTION!
- can be assembled for safe operation.
High Voltage!
Incorrect use may result in bearing damage caused by In the case of pumps which are filled
poor or over-lubrication. from the reservoir cover, switch off
Unauthorized modifications or changes to an installed the power supply before filling in the
system are not admissible. Any modification must be 4273a00 lubricant..
subject to prior consultation with the manufacturer of the ATTENTION!
lubrication system.
Risk of bursting if the reservoir is
overfilled!
Regulations for Prevention of Accidents When filling the reservoir by means of
pumps with a large delivery volume
Adhere to the regulations for prevention of accidents which
1013A94 do not exceed the max. filling mark.
are effective in the country where the system is to be used.
Lincoln QUICKLUB centralized lubrication systems oper-

ate automatically. However, a regular check (about every
two weeks) should be made to ensure that lubricant is
actually reaching all the lubrication points.
Defective printed circuit boards shall be suitably packed
and returned to the factory.
Dispose of used or contaminated lubricants in accordance
with the legislation concerning the environment.
The manufacturer of the centralized lubrication system will
not accept any liability
- for damages due to the use of greases which are not or
only conditionally pumpable in centralized lubrication
systems
- for damage caused by insufficient lubricant and irregular
pump refilling;
- for damage caused by the use of contaminated lubri-
cants
- for damage caused by an environmentally incompatible
disposal of used or contaminated lubricants.
Page 6 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Safety Instructions, continuation
Installation
Any safety equipment already fitted to the vehicle or the 1. The ADR QUICKLUB central lubrication pump complies
machine: with the design regulations of annex B of the act governing
- should not be modified or made ineffective; the road haulage of hazardous materials valid for Europe
(ADR1)) and that valid for the Federal Republic of Ger-
- should only be removed for the purpose of fitting the many (GGVS )
2)
system;
2. Moreover, the pump and its electrical equipment comply
- must be replaced afterwards. with the regulations of annex B.2 (ADR / GGVS regula-
Keep QUICKLUB centralized lubrication systems away tions for electrical equipment) according to Rn 220000 in
from sources of heat. Adhere to the operating temperature. conjunction with the transport units mentioned in Rn
10251.
Use only original LINCOLN spare parts (see Parts Catalog)
or parts approved by LINCOLN. 3. The ADR central lubrication pump is in conformity with the
protection class IP 54.
Adhere to:
- the installation instructions of the vehicle or machine CAUTION!
manufacturer as regards all drilling and welding proce-
dures. It is not allowed to use the pump in other
potentially explosive fields.
- the specified minimum distances between the bore holes
and the upper/lower rim of the frame or between two
bore holes.
6001a02
The manufacturer of the centralized lubrication system will 4. Install the ADR QUICKLUB 203 pump, the metering
not accept any liability for: devices, lines and tube fittings as well as the electrical
- damage caused by unauthorized modification of the connection parts in accordance with the Installation In-
system components; structions. Use only original LINCOLN parts.
- damage caused by the use of unapproved spare parts. 5. After completion of the proper installation and commis-
sioning, the installation of the system must be certi-
IMPORTANT fied by means of a stamp and signature of the spe-
cialized workshop or expert. For this purpose, use the
Only for use in commercial vehicles. form attached to the Operating Instructions (pump 203).
6. If the pump and the installation do not comply with the
6001a02
construction regulations of ADR and GGVS, the type ap-
proval is no longer valid.
7. The Operating Instructions along with the certificate duly
filled in must be added to the vehicle papers. It is to be
submitted at the inspection in accordance with § 6, clause
4 GGVS.
Page 7 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Installation
Specifications for the installation of electric equipment for ADR-application in

comercial vehicles
Lines
- must be fixed by means of clamps or strips to prevent
them from rubbing, sagging or getting loose,
- must be protected from shocks, stone impact and heat,
- other than in a fixed installation, must be sufficiently
flexible in spite of their covering.
The electric circuits can optionally be interrupted by single-
or double -pole disconnecting switches.
In case of single-pole disconnecting switches, the negative
conductor must be able to be interrupted.
For avoidance of short-circuits, please note the following:
current return lines must be insulated
4244a99
they must be connected to the vehicle frame (MASS 31)
Fig. 1 Measures of protection for electric lines
below the driver’s cab.
1- Conductor insulation 3- Frame
2- Conductor 4- Coating housings and connectors must be of protection class IP 54
according to DIN 40050
plastic tubes must be of polyamide, tube coverings must be
of polyurethane according to DIN VDE 0250 (only use
original Lincoln ADR tubes).
Mounting of the Pump – Areas of Risk

According to paragraph 9.7.8 of the ADR directive, vehicles
with hazardous goods type FL are divided into zones, ac-
cording to the EX prescriptions, see Fig. 26.
These are the correspondences:
- tank inside zone 0,
- fitting cabinet zone 1
- shut-off devices zone 1
- venting devices zone 1
Zone 2 is located around zones 0 and 1.
The installation of the centralized lubrication system is
allowed outside of zones 0, 1 and 2, only, whereby the
extension is not determined in the ADR directive.
Page 8 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Installation, continuation
Mounting of the Pump – Areas of Risk, continuation

4332a01
Fig. 2 Areas of risk on vehicles with hazardous goods
Page 9 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Pump Types
1173a95
Fig. 3 The different types of pump 203

Pumps 203 Control unit models 203
The 203 pumps differ from each other only in the design and The following control units can be used for the 203 pumps:
reservoir size as well as in the type of the electric connection (refer to the respective Technical Description)
(different plugs with or without electric cable).
Reservoir sizes: a) external control units
2 l transparent plastic reservoir PSG 01
4 l transparent plastic reservoir PSG 02 (Industry)
8 l transparent plastic reservoir b) integrated control units
1)
Electric connection with adjustable pause and operating times, V10-V13
For the industrial applications, the pumps are only with adjustable pause and operating times, V10-V131) for
equipped with plugs. alternate current 120, 230 VAC, separate owner manual
The pumps model 203 used in commercial vehicles are with metering device monitoring (microprocessor control),
1)
equipped with a 10 m electric cable. M 00 - M 23
c) integrated control unit (trailers)
All other data such as: with fixed time of availability (6 hours) and adjustable
motor voltage operating time, H
1)
version of the control unit 1)

Refer to the designation on the pump nameplate.
remote control for triggering an additional lubrication Example: P203 -2XNBO - 1 K6 - 24 - 2A1.10 - V10
cycle (2A1) Also refer to the designation code on page 6.
design and number of pump elements
design and number of safety valves
filling type
use of return line connections
low - level control (option)
can be learnt from the pump type designation code.
Page 10 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Identification Code - Pump Models 203
Examples of model designations
NOTE P203 - 2 - X - N - 1 - K6 - 24 - 1A - 1. - 01 - V10
P203 - 4 - X - L - 1 - K7 - 24 - 2A - 1. - 10 - V12
6001a02 Any pumps combinations other the above
P203 - 2 - X - N - 1 - K6 - 12 - 1A - 8. - 00
standard pumps can be composed and or-
P203 - 2 - X - N - 1 - K6 - 24 - 2A - 1. - 11 - V10- ADR
dered in accordance with the valid model
P203 - 2 - Y - N - BO - 2 - K5 - 24 - 1A - 1. - 01
identification code.
P203 - 4 - X - L - BO - 1 - K6 - 24 - 2A - 4. - 12 - M00
Basic pump model for grease or oil

with 1-3 outlets and 12 VDC or 24 VDC motor
Reservoir design
2 = 2 l transparent plastic reservoir
X = Reservoire for grease

Y = Reservoire for oil
N = Standard design
L = Low - level control
without designation = Standard reservoire (2 Litre)

BO = Filling from top
FL = Flat-type reservoire (2 Litre)
Pump elements
1-3 = Number of the use elements
K 5 = Piston diameter = 5 mm
KR = Pump element, adjustable, piston-Ø = 7 mm
C7 = Piston diameter = 7 mm 3)
Motor
12 V DC oder 24 VDC (DC motor)
AC = 94 - 265 VAC (47 - 63 Hz) with 24 VDC direct current motor5)
(see documentation P203 with power supply unit for 94 - 265 VAC)
Number of electric connecting possibilities (on pump housing only)

- 1A = 1. connection for power supply, on the left
- 2A = 1A (on the left)
and
2. connection (2 A - on the right) for illuminated pushbutton
(external additional lubrication, not possible with variant AC) and/ or
external low-level control
(with or without control p.c.b. V10-V13, possible with variant AC)****
or second connection (2 A – on the right) for piston detector (for M00-M23 control
p.c.b.) also see table on page 10
Type of connection
- 1 = cube-type plug, acc. to DIN 43650, type of construction A 1)
- 4 = AMP - flanged plug (microprocessor M00 - M23)
- 8 = PG - cable gland
- 9 = AMP- plug, wire to wire
Connection outside the pump
- 00 = without socket-outlet, without cable
- 01 = with socket-outlet, without cable l5)
- 10 = with 10 m cable
- 11 = with 10 m ADR cable
- 12 = with 10 m cable, 4 - wire (microprocessor M00 - M07)
- 13 = with 10 m cable, 5 - wire (microprocessor M08 - M23)
Control p. c. b. s. 12V / 24 V
V10 -V13 -with adjustable pause and operating time
V10 -V13 - ADR with adjustable pause and operating time 2)
M 00 ...M 23* - with microprocessor control (various
1)
adjustments - see combinations of the jumper - positions)
H - for trailer or semitrailers
H - ADR for trailers and semitrailers 2)
No designation: Pump without control p. c. b.

1)
Not in conjunction with Hirschmann plugs (type of connection 1)
2)
For transport of hazard materials
3)
C 7 = Designation of pump elements for supplying of paste for chisel (C = chisel), C 5 or C 6 on reques
4)
Low-level control for oil; connection of the low-level control is not provided (only 1A; 2A only for illuminated push-button).
5)
Pump with supply voltage 230 VAC only available with connection type 01, with or without control panel V 10 - V 13
Page 11 from 32
Owner Manual
Page 12 from 32 Description: Electric connections for pump 203
for example P203-2XN-1K6-24-... . ..-V10

Printed circuit boards
Connecting plug, on the left Connecting plug, on the right
V10-V13, V20-V23, H
possible connections Power supply Illuminated push button External Lamp
Trigger additional
Activity/display Operating time Low-level control
lubrication
Pump
without p. c. b. VDC 1A1.01/1A1.10 ----- ----- 2A1.01/2A1.10
without p. c. b. VAC 1A1.01 ----- ----- 2A1.01
with p. c. b. V...
1A1.01/1A1.10 2A1.01/2A1.10 2A1.01/2A1.10 2A1.01/2A1.10
for grease, VDC
with p. c. b. V...
1A1.01 -----1) -----1) 2A1.01
for grease, VAC
with p. c. b. V...
1A1.01/1A1.10 2A1.01/2A1.10 2A1.01/2A1.10 2A1.01/2A1.10
for oil, VDC
with p. c. b. V... separate plug on
1A1.01 -----1) -----1)
for oil, VAC lid of reservoir
with p. c. b. H
1A1.10 -----1) -----1) -----
for grease, VDC
Printed circuit boards Connecting plug,
Connecting plug, on the left
M00-M23 on the right
possible connections Power supply Illuminated push button Piston detector
Trigger additional Fault/low-level control/

Activity/display Operating time
lubrication readiness for service
Pump
with p. c. b. M00-M07 for
2A4/9.12 2A4/9.12 2A4/9.12 2A4/9.12 1 or 2 piston detector(s)
grease or oil, VDC
with p. c. b. M08-M23 for
2A4/9.13 2A4/9.13 2A4/9.13 2A4/9.13 1 or 2 piston detector(s)
grease or oil, VDC
2.1A-30001-F03
1)
- 1A1.01-cube-type plug, left without cable - 2A4.12-AMP-plug, 4-wires possible on the control p.c.b. only
- 1A1.10-cube-type plug, left with cable - 2A4.13-AMP-plug, 5-wires
- 2A1.01-cube-type, right without cable - 2A9.12-AMP-plug, wire to wire, 4-wires - 1A8.00-PG- cable gland without cable
- 2A1.10-cube-type, right with cable - 2A9.13-AMP-plug, wire to wire, 5-wires - 1A8.XX-PG- -cable gland with cable (option,OEM)
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Description, continuation
The QUICKLUB 203 central lubrication

pump
is a compact multiline pump consisting of the following

components:
- Housing with integrated motor
- Reservoir with stirring paddle
- Printed circuit board
- Pump element
- Pressure relief valve
- Filling nipple
- Electrical connection parts
can drive up to 3 pump elements

operates according to lubrication cycles (pause and oper-
ating times)
can be equipped with a low-level control
00002618b can supply up to 300 lubrication points depending on the
Fig. 4 Pump components line lengths
1- Reservoir 5- Plug 2A1 is designed for the automatic lubrication of the connected
2- Pump element 6- Filling nipple, pump lubrication points
3- Safety valve 7- Printed circuit board
4- Filling nipple, system 8- Plug 1A1
is designed for the delivery of greases up to NLGI 2 at
Emergency lubrication 9- Return line connection temperatures from - 25° C to 70° C or of mineral oils of at
possible least 40 mm²/s (cST)
can be used at low temperatures down to - 40° C.
During the operating time the pump dispenses lubricant to the
connected lubrication points via one or several metering de-
vices.
Low-level control (optional)
The pump model 203 can be equipped with a low-level

control.
The following versions are available:
- Low-level control in conjunction with printed circuit
boards
1)
V10-V13
- Low-level control in conjunction with printed circuit board
1)
M00-M23
- Low-level control for pumps without printed circuit
board.
When the reservoir is empty, the signal lamp flashes, thus
indicating the low level. Refer to the chapter Low-level
control, page 19.
1)
The designation indicates the version of the printed circuit
board. It is part of the pump type designation code mentioned on
the nameplate of each pump. Example: P203 - 2XN - 1K6 - 24 -

1A1.10 - V10
1006a93
Fig. 5 QUICKLUB central lubrication pump, 2 l reservoir
Page 13 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Mode of Operation
Pump elements with fixed lubricant output

The electric motor drives the eccentric 1 (Fig. 5, 6).
During the operating time:
- piston 2 sucks in lubricant from the reservoir. Refer to Fig.
5.
- piston 2 dispenses the lubricant to the connected lubri-
cation points via the metering device. Refer to Fig. 6.
The following designs are available:
- Piston diameter, K5 ............................................. 5 mm
- Lubricant output................................approx. 2 cm³/min
- Piston diameter K6 (standard) ............................. 6 mm
20002068
- Lubricant output............................approx.. 2.8 cm³/min
Fig. 6 Pump element - Piston diameter, C7, K7....................................... 7 mm
1- Piston 2- Return spring
3- Check valve - Lubricant output ...............................approx. 4 cm³/min
NOTE
Pump elements with piston diameter C 7

must be used for supplying of chisel paste.
6001a02
The design and the mode of operation are
the same as those of the pump elements
with piston diameter K 7.
1003a95
Fig. 7 The pump element sucks in lubricant

1004a95
Fig. 8 The pump element dispenses lubricant

1- Eccentric 2- Piston 3- Spring 4- Check valve
Page 14 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Mode of Operation, continuation
Check valve
The check valve:
- closes the pressure line during suction stroke
- prevents the lubricant from flowing back to the housing or
reservoir
1 - Reservoir with stirring paddle
2 - Pump
3 - Check valve, spring-loaded
4 - Pressure relief valve
R - Return line
p - Pressure line
1164b95
Fig. 9 Hydraulic diagram of the pump
Arrangement of the pump elements
If several pump elements are to be installed, the installation

arrangement shown in Fig. 8 must be adhered to.
If there is only one pump element , it can be installed in any
position. Standard position is no. 3.
If there are two elements, install one in position 3 and the
other in position 1.
1163a95
Fig. 10 Arrangement of the pump elements
Pump element with adjustable lubricant output

The mode of operation (suction and supply phase) is the
same as that of the pump elements with an invariable lu-
bricant output.
The lubricant outputs are adjustable from 0.04 to
0.18m3/stroke, or 0.7 to 3cm3/min.
The pump elements are factory-adjusted to the maximum
lubricant output; the adjusting dimensions “S” should be
29 ± 0.1 mm.
4158a99
Fig. 11 Adjustable pumpelement
Page 15 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
4159a98
Fig. 12 Sectional view: adjustable element

1- adjusting sindle SW 16 3- pump element body 6- control piston
(with over flats) 4- gasket 7- delivery piston
2- counternut SW 24 5- pump cylinder S- dimension
Setting of adjustable pump elements

Unsrew the coupling nut for fixing the safety valve.
Loosen counter nut (2, Fig. 10) while holding in position
pump element body (3) by means of a seconf wrench.
Change the position of the adjusting spindel (1) by means
of a wrench.
The dimension “S” (see Fig. 10) for the desired lubricant
output can be ascertained by using the delivery diagram
shown in Fig. 11.
Retrofit adjustment of max. lubricant output
NOTE
In order to ensure that the lubricant output

setting will be as excat as possible, first
6001a02
the actual dimensions “S” of the max.
4179a99 lubricant output must be ascertained as
follows. The measured difference from
Fig. 13 Supply diagram
3
the nominal value 29 must be considered
A- Lubricant output cm /min for all other settings values (e.g. ± 0.1).
B- Lubricant output cm3/stroke
S- Dimension Unsrew the adjusting spindle (1, Fig 10) from the pump
element body (3) until “S” is approx. 30 mm.
Srew counter nut (2) onto stop collar of the adjusting
spindle (1)
Screw adjusting spindle (1) with counter nut (2) into pump
element body (3) until stop.
1)
All indications of positions refer to Fig. 10.
Page 16 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Adjusting of small lubricant outputs

Before the pump element can be adjusted to a small lu- NOTE
bricant output, the dimension “S” for max lubrcant output
must be ascertained, and the difference from the nominal At maximum steeing “S” is 29 ±0.1 mm.
value 29 must be tranferred to any desired settings be-
tween 25.5 ... 28,.5.
6001a02
Dimension “S” must be adjusted to the desired value in
accordance with the delivery diagramm (Fig. 11).
Pressure Relief Valve
IMPORTANT
Each pump element must be secured with

a pressure limiting valve.
6001a02
The pressure relief valve

- limits the pressure build-up in the system
- opens at an overpressure of 250 or 350 bar depending
on the safety valve design.
If lubricant is leaking at the pressure relief valve, this indi-
cates that the system is malfunctioning.
10022618a
Fig. 14 Pressure relief valve NOTE
Between a malfunction (blockage) and

the following fault indication (lubricant
6001a02
leakage; monitoring intermittent LED
display on the control p.c.b. M00-M15)
there may be a longer time delay
The duration of the delay depends on the

type and length of the lines, the type of
lubricant, the ambient temperature and
other influences.
Despite existing fault monitoring devices a regular visual
and function control must be carried out on the lubrication
system.
Pressure relief valve with grease return (optional)

If the system is blocked, grease will leak from the pressure
relief valve. This grease quantity is returned to the reser-
voir.
00002626a
Fig. 15 Pressure relief valve with grease return
Page 17 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Pressure relief valve with grease return

In the case of a blockage in the system, the grease pushes
out the red pin at the pressure relief valve, thus indicating
that there is a fault.
00002629a
Fig. 16 Fault indication in the case of a blockage
Return Line Connection

The lubricant quantities which cannot be dispensed by the
metering device must be returned to the pump via the re-
turn line connection (Fig. 15).
10032618
Fig. 17 Return line connection
Control Unit
NOTE
The present Technical Description de-

scribes the ”Pump model 203 without
6001a02
control unit”. Information concerning the
design and operation of the individual
control units can be found in the respec-
tive Technical Descriptions.
If the pump is to be equipped with a control unit, it is pos-

sible to use an integrated printed circuit board or an ex-
ternal control unit.
00002616
Fig. 18 Printed circuit board integrated in the housing
Page 18 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Low-Level Control (optional)
Low-level control for grease

When the reservoir is filled
The stirring paddle rotates clockwise during the operating
time.
Due to the rotating motion of the stirring paddle in the
lubricant the pivoting guiding plate with the round solenoid,
item 11), is pressed backwards. The solenoid moves toward
the center of rotation of the stirring paddle. The electro-
1)
magnetic switch item 2 cannot be activated.
Control cam item 31) guides the round solenoid with the
pivoting guiding plate automatically outwards, in the direc-
tion of the reservoir wall. After the lubricant has left the
control cam, it flows against the guiding plate, thus dis-
placing the solenoid again onto the center of rotation of the
stirring paddle.
1)
All indications of positions refer to Fig. 17
00002444
When the reservoir is empty
Fig. 19 Switching parts of the low-level control
1- Guiding plate with round 2- Electromagnetic switch (at During the rotating motion of the stirring paddle there is no
solenoid stirring paddle) backpressure from the lubricant. The guiding plate with the
3- Control cam round solenoid no longer moves towards the center of ro-
tation of the stirring paddle. After control cam 3 has been
overtravelled, the solenoid remains in the outer position
NOTE
and overruns electromagnetic switch 2. The solenoid ac-
The above mentioned switching parts tivates the electromagnetic switch contact-free, thus
must not be used with fluid grease. In this triggering a low-level signal.
6001a02
case, use a float magnetic switch, see The flashing frequency in the case of printed circuit boards
below low-level control for oil. 236-13856-1 (F) and 236-13862-1 (V00-V03) and in the
case of pumps without control units depends on the motor
speed.
NOTE
The flashing frequency in the case of printed circuit board
The flashing signal starts only after the 236-13870-1 (only M 00 - M 15) is:
solenoid has activated the electromag- 0.5 second ”ON” - 0.5 second ”OFF”
6001a02
netic switch 6 times contact-free. M16 - M 23
The external relay drops out and the LED is extinguished once
the operating time has expired. The pump stops operating and
no longer restarts automatically.
Magnetic switch
The electromagnetic switch is activated contact-free and
with-out wear by the magnetic field of the magnetic fitted to the
stirring paddle.
NOTE
The life of the magnetic circuit breaker

strongly depends on the conditions under
6001a02
which it is loaded. Since the data relative
to the maximum switching capacity refer
to strictly resistive loads, which cannot be
always guaranteed in practice, it is nec-
essary to take the corresponding contact
protection measures in the case of devi-

ating loads.
4237a03
Fig. 20 Connection diagram

Technical data:
Maximum switching capacity: 60 VA
Maximum switching voltage: 230 V
Current switched: 3 A
Page 19 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Low-Level Control (optional), continuation
Low-level control for Oil

Float magnetic switch
The electromagnetic switch is activated contact-free and
with-out wear by the magnetic field of the solenoid fitted to the
float.
NOTE
The life of the magnetic circuit breaker

strongly depends on the conditions under
6001a02
which it is loaded. Since the data relative
to the maximum switching capacity refer
to strictly resistive loads, which cannot be
always guaranteed in practice, it is nec-
1202a99
essary to take the corresponding contact
protection measures in the case of devi-
Fig. 21 Connection diagram ating loads.
Technical data:
Maximum switching capacity: 60 VA
Maximum switching voltage: 230 V
Current switched: 3 A
1201a95
Fig. 22 Contact protection measures

1- Electromagnetic switch
2- RC element
3- Diode
4- Load
Page 20 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Maintenance, Repair and Tests
Maintenance
The maintenance is essentially limited to refilling the res- NOTE
ervoir with clean lubricant in good time. However, check
regularly whether the lubricant is really dispensed to all the Whenever work is done on the centralized
lubrication points. lubrication system, particular attention
Also check the main lines and lubricant feed lines for 6001a02
should be paid to absolute cleanliness.
damage and replace them, if necessary. Dirt in the system will cause problems.
For cleaning the system use benzine or petroleum. Do not
use tri-, perchloroethylene or similar solvents.
Also do not use polar organic solvents such as alcohol,
methylacohol, acetone or similar
Pump Filling
2 l, 4 l, 8 l - reservoirs
Fill the reservoir up to the ”Max.” mark via the filling nipple, if
any, or via the upper filling opening.
It is possible to use greases up to penetration class NLGI 2 or
mineral oils of at least 40 mm²/s (cST).
IMPORTANT
The grease or oil must be free from im-

purities and must not be liable to change
6001a02
its consistency in the course of time.
CAUTION!
If the pump is filled via the upper filling

opening, switch off the power supply
before starting filling.
1011a93
4273a00
Fig. 23 Fill pump reservoir
CAUTION!
Risk of bursting if the reservoir is

overfilled.
When filling the reservoir by means of

1013A94
pumps with a large delivery volume do
not exceed the max. filling mark.
NOTE
If the reservoir has been completely

emptied, the pump may require until 10
6001a02
minutes before it operates with its full
output.
Repair
Pump
Use only original Lincoln spare parts for repair on the
pumps.
The pump should be returned to the factory for warranty
work or major repairs.

Defective printed circuit boards should be suitably packed
and returned to the factory.
Page 21 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Maintenance, Repair and Tests, continuation
Replace pump element

Remove the pressure relief valve from the pump element
Unscrew the pump element. Take care that the piston, the
pull-back spring and the washer are not left lying in the
grease, otherwise the reservoir must be disassembled in
order to remove these pieces
IMPORTANT
Do not leave the piston, spring and

washer in the housing because they may
6001a02
block the motor.
Install a new pump element and a new sealing ring.
NOTE
Pump element with adjustable lubricant

output is set to the same output as the old
6001a02
pump element.
5026a96
Fig. 24 Replacing the pump elememt
Tests
Operational Test / Triggering an Additional Lubrication
Cycle
To check the pump operation it is possible to perform an
additional test. Refer to the Technical Description of the
respective printed circuit board.
To Check the Safety Valve
1st option
Connect the pressure gauge (0-600 bar; 0-8708 psi) to the
safety valve (Fig. 23).
Trigger an additional lubrication cycle.
2nd option
Connect the manual pump of the pressure and checking
set 604-36879-1 to the safety valve and check the opening
pressure by means of the manual pump.
The safety valve should open at a pressure of 250 or 350
bar depending on its design.
IMPORTANT
Do not connect the pressure gauge di-

rectly to the pump element. High pressure
6001a02
may exceed the above mentioned range,
causing the motor to stall. The motor is
designed in such a way that it can stall for
about 30 minutes without being damaged.
1- Hose line, min.length 1m

2- T-piece
3- Pressure gauge
1005a93
4- Relief cock
Fig. 25 To check the safety valve
Page 22 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Troubleshooting
NOTE
The pump operation can be checked from the outside by observing whether the stirring paddle is rotating (e.g.
by triggering an additional lubrication).
For troubleshooting in the case of pumps with integrated control units, please refer to the respective Technical
6001a02
Description of the printed circuit board.
Fault: The pump motor does not run
Cause : Remedy:
Power supply interrupted Check the power supply and fuses. If necessary rectify the
fault and/or replace the fuses.
Check the line leading from the fuses to the pump plug.
Electric motor defective Check the power supply to the motor. If necessary, replace
the motor.
Fault: The pump does not deliver the lubricant
Cause : Remedy:
NOTE
If a lubricant low-level is available, the low
level is indicated by the flashing light of the
signal lamp in the case of pumps without
6001a02 printed circuit board. The flashing fre-
quency depends on the speed of the motor.
Reservoir empty Fill up the reservoir with clean grease or oil. Allow pump to
run (trigger an additional lube cycle) until the lubricant is-
sues from all the lubrication points.
NOTE
Depending on the ambient temperature
and/or sort of lubricant it may take 10 min-
utes of operation before the pump elements
6001a02 reach their full lubricant output.
Air bubbles in the lubricant Trigger an additional lubrication cycle. Loosen the outlet
fitting or the main line at the safety valve. The lubricant
must issue without air bubbles.
NOTE
When push-in type fittings are used, the
high-pressure plastic hose which is under
pressure cannet be easily disconnected
6001a02 from the safety valve. For this purpose,
loosen the safety valve. For this purpose,
filling nipple on the safety valve in order to
relieve the high-pressure hose.
Unsuitable lubricant has been used Renew the lubricant. See the Lubricant List.
Suction hole of the pump element clogged Remove the pump element. Check the suction hole for
foreign particles. If there are any, remove them.
Pump piston worn Replace the pump element.
Check valve in the pump element defective or clogged. Replace the pump element.
Page 23 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Technical Data
Pump
1)
Torsion torques
Admissible operating temperature ..............-25° C to 70° C
Number of outlets.......................................................1,2 or 3 Install pump .................................................................18 Nm
Reservoir capacity ................................................. 2 l, 4 l, 8 l Electric motor on housing ............................................12 Nm
Refilling .................via hydraulic lubrication fitting or from top Pump element in housing ............................................25 Nm
Lubricant ....................................greases up to NLGI grade 2 Closure plug in housing ...............................................12 Nm
& mineral oils of at least 40mm²/s (cST) at 40° C Return line connector in housing ..........................10 - 12 Nm
Class of protection ................. IP6K 9K acc. to DIN 40050 T9
1)
NOTE Weights
The pump is designed for the above The weights below include the following ‘‘individual
mentioned temperature range. The lu- weights”:
bricants used must still be pumpable at - Pump kit with one pump element, safety valve, grease
6001a02 the temperatures mentioned above. In filling (0.75 kg, 1.5 kg)
case of doubt, consult the lubricant - Packing (cardboard box)
manufacturer. - Attaching parts
Motor: - Operating Instructions
DC gear motor (interference-suppressed)
- Operating voltage. ................................12VDC or 24VDC 2 l reservoir, standard design (0.75 kg)
- Max. current input - Pump 203 without connection cable .......................5.4 kg
12V .......................................................................... 6.5 A - Pump 203, version E 1............................................6.5 kg
24V ............................................................................. 3 A - Pump 203, version E 2............................................7.1 kg
Speed ............................................................ approx.17 rpm
Pump element with fixed lubricant output 4 l reservoir, standard design (1.5 kg)
Piston diameter, K5.......................................................5 mm
- Lubricant output................................... approx. 2 cm³/min - Pump 203 without connection cable .......................8.3 kg
Piston diameter, (standard) K6 .....................................6 mm - Pump 203, version E 1............................................9.3 kg
- Pump 203, version E 2............................................9.9 kg
- Lubricant output................................. approx. 2.8cm³/min
Piston diameter, K7, C7 ................................................7 mm
- Lubricant output................................... approx. 4 cm³/min 8 l reservoir, standard design (1.5 kg)
Max. operating pressure. ...........................................350 bar - Pump 203 without connection cable .......................8.6 kg
Connection thread......................................................... G 1/4 - Pump 203, version 1A1...........................................9.6 kg
- suitable for tube DIA................................................6 mm - Pump 203, version 2A1.........................................10.2 kg
2)
suitable for chisel paste; contact the manufacturer of the lubrication
system In the case of pump versions deviating from those mentioned,
Pump element with adjustable lubricant output add the weights of the following components to the mentioned
KR ............................................... 0.04 to 0.18 cm³/stroke weights:
.......................................................... 0.7 to 3 cm³/min - Per pump element................................................ +0.2 kg
Connection thread.................................................... G 1/4 in. - Per safety valve ................................................... +0.1 kg
- suitable for tube DIA................................................6 mm - 10 m monitoring cable, 5-wire
- suitable for tube DIA................................................8 mm (microprocessor) E 4............................................ +1.1 kg
- 10 m monitoring cable, 4-wire
IMPORTANT (microprocessor) E 4............................................ +0.4 kg
The lubricant output listed refers to - Connection cable with piston detector ....................0.1 kg
grease of NLGI grade 2 measured at - Reservoir version ”Filling from top” (only 2 l) ... +0.15 kg
3)
20°C, backpressure 100 bar, nominal - 2 l flat-type reservoir ............................................ +0.5 kg

6001a02 voltage 12/24 V. Any differing pressures
or temperatures result in different lubri- 3)
cant outputs. Any system design must be NOTE
based on the above values.compte.
The 4l and 8l reservoirs have the standard
Safety valve design ”filling from top”.
SVETVT-350-G 1/4A-D6....................................624-28894-1 6001a02
SVETVT-350-G 1/4A-D8....................................624-28774-1
Page 24 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Technical Data, continuation
Connection Diagram - Pump without Control Unit
1165a95
Fig. 26 Schéma Connection diagram QUICKLUB 203 without control unit, Connection via cube-type-in connectors DIN 43650-A
A- Pump housing F- Low-level control
B- Connector 1 Switching capacity max. 60 W/VA
C- Line socket 1 with connection cable, 3-wire Switching voltage max. 230 VAC
D- Connector 2 1) Switched current max. 3 A
E- Line socket 2 1) M- Electric motor
1)
Only with low-level control available
NOTE
All the other connection diagrams can be found in the respective Technical Description ”Electronic Control
Units for Central Lubrication Pump Model 203”.
6001a02
Page 25 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Dimensions - 2 l Reservoir
1166a95
Fig. 27 Dimensions - 2 l Reservoir
Page 26 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Dimensions - 2 l Reservoir with Filling from Top

1167a95
Fig. 28 Dimensions - 2 l Reservoir with Filling from Top
Page 27 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Dimensions - 2 l Flat-Type Reservoir

1168a95
Fig. 29 Dimensions - 2 l Flat-Type Reservoir
Page 28 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
1169a95
Page 29 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
1170a95
Page 30 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Attaching Boreholes of the 2 l, 4 l, 8 l Pump
1171b03
Fig. 32 Attaching Boreholes of the 2 l, 4 l, 8 l Pump
NOTE
Thighten pump models with 2 L- Flat, 4 L - and 8 L reservoir with three fastening screws ( see pt. 9,5).
6001a02
Page 31 from 32
Owner Manual
2.1A-30001-F03
Lubricants
The pump QUICKLUB 203 can dispense commercial greases
up to NLGI grade 2 or mineral oils of at least 40 mm²/s (cSt) IMPORTANT
at 40° C.
IMPORTANT The manufacturer of the centralized
lubrication system will not accept any
Absolute cleanliness is essential when liability for damages due to the use of
handling lubricants. Impurities will remain
6001a02 greases which are not or only condition-
suspended in the lubricant and cannot ally pumpable in centralized lubrication
6001a02 settle. This will result in damage to the systems, for damage caused by insuffi-
lubrication system and thus to the bear- cient lubricant and irregular pump refilling.
ings. In case of doubt ask the manufacturer of
the central lubrication system.
Lubricating greases for QUICKLUB systems
Manufacturer Designation Base soap Min. delivery temperature
AGIP F1 Grease 24 Ca
ARAL Graisse multi-usages ZS 1/2 Ca/Li -20° C
AUTOL Top 2000 Ca -10° C
AUTOL Top 8000 W Ca -20° C
BP Graisse lubrifiante Ca
BP C1 Graisse lubrifiante Ca -20° C
CASTROL CLS - Grease Li/Ca -20° C
ESSO Cazar K2 Ca
ESSO Graisse haute pression Ca
FIAT LUBRIFICANTI Comar 2 Li -25° C
FINA CERAN LT Ca -20° C
FINA CERAN WR2 Ca
FUCHS FN 745 Ca -25° C
FUCHS Renocal FN3 Ca -20° C

FUCHS Renolit HLT 2 Li -25° C
KLÜBER Centoplex 2EP Li
MOBIL Mobilgrease 28 Li -30° C
epaissant(s) organiques
MOLYKOTE TTF 52 -30° C
(epaissant)
OPTIMOL Longtime PD 2 Li -20° C
OPTIMOL OLIT CLS Li/Ca -15° C
SHELL Retinax C Ca
WESTFALEN Gresalit ZSA 2 Li -15° C
ZELLER & GMELIN ZG 450 Li
Bio-degradable greases
Manufacturer Designation Base soap Min. delivery temperature
ARAL BAB EP 2 Li/Ca
AUTOL Top Bio 2000 Ca -25° C

AVIA Biogrease 1 Li up to 0 ° C
DEA Dolon E 2 Li -15° C
FUCHS Plantogel S2 Li/Ca
KLÜBER Klüberbio M32-82 Ca -20° C
Page 32 from 32
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
Operating Instructions 2.2L-20002-A04

Instrucciones de funcionamiento
Instructions de service
Istruzioni per il Funzionamento
QUICKLUB®
Dosierbarer Progressiv-Verteiler für Fett und Öl – Typ SSV D
Progressive Metering Device for Grease and Oil – Model SSV D
Distribuidor progresivo para grasa y aceite – modelo SSV D
Doseurs progressifs pour graisse et huile – Type SSV D
Distributore progressivo per grasso e olio – modello SSV D
6142b03
Änderungen vorbehalten
810-55387-1
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2L-20002-A04
D
Alle Rechte vorbehalten.
Jegliche Vervielfältigung dieser Benutzerinformation, gleich
nach welchem Verfahren, ist ohne vorherige schriftliche Ge-
nehmigung durch die Fa. Lincoln GmbH & CO. KG, auch
auszugsweise, untersagt.
Änderungen ohne vorherige Ankündigung bleiben vorbehal-
ten.
GB/USA
All rights reserved.
Any duplication of this Owner Manual, in its entirety or in part,
by whatever means is prohibited without the prior consent in
writing of Lincoln GmbH & CO. KG.
Subject to modifications without prior notification.
E
Reservados todos los derechos.
Ninguna parte de este manual para el usuario puede ser
reproducida, almacenada o transmitida, de manera alguna ni
por ningún medio, ya sea eléctrico, químico, mecánico,
óptico, de grabación o de fotocomposición, sin el permiso
previo y por escrito de la empresa Lincoln GmbH &
Co. KG Salvo modificaciones sin aviso previo.
F
Tous droits réservés.
Toute reproduction, même partielle, du présent manuel, quel
que soit le procédé utilisé, est interdite sans l’autorisation
écrite préalable de la société Lincoln GmbH & CO. KG.
Sous réserve de modifications sans notification préalable.
I
Tutti i diritti riservati.
E‘ vietata qualsiasi riproduzione, anche parziale, del presente
manuale d‘uso senza previa approvazione scritta della ditta
Lincoln GmbH & CO. KG.
Con riserva di apportare modifiche senza previa notifica.
© 2004 by
LINCOLN GmbH & Co. KG
Postfach 1263 Phone: +49 (6227) 33-0
D-69183 Walldorf Fax: +49 (6227) 33-259
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Inhaltsverzeichnis
Seite Seite
Einführung .................................................................... G2 Arbeitsweise.................................................................. G 8

Darstellungskonventionen .............................................. G2 Schmierstoffverlauf im Verteiler ..................................... G 8
Betreiberseitige Verantwortung ...................................... G2 Allgemeines .............................................................. G 8
Umweltschutz ................................................................. G2 Dosierschrauben ...................................................... G 8
Service ........................................................................... G2 Phase 1 + 2 .............................................................. G 9
Phase 3 + 4 ............................................................ G 10
Sicherheitshinweise ..................................................... G3 Phase 5 + 6 ............................................................ G 11
Bestimmungsgemäße Verwendung ............................... G3 Phase 7 + 8 ............................................................. G 12
Allgemeine Sicherheitshinweise ..................................... G3 Phase 9 - 12 ........................................................... G 13
Unfallverhütungsvorschriften .......................................... G3 Auslasszusammenführung, intern .......................... G 13
Betrieb, Wartung, Reparatur ........................................... G3 Auslasszusammenführung, extern ......................... G 13
Montage ......................................................................... G3 Unterbrechung der Schmierstoffzufuhr ................... G 13
Funktionsüberwachung ................................................ G 14
Montage ......................................................................... G4 Systembedingte Überwachung .............................. G 14
Anschlussverschraubungen, schraubbar ....................... G4 Optische Überwachung .......................................... G 14
SSV D Haupt- und Unterverteiler .............................. G4 Elektrische Überwachung ....................................... G 15
Anschlussverschraubungen, steckbar ............................ G4 Druckbegrenzungsventil ......................................... G 15
Verteiler .................................................................... G4 Bestimmen der Fördermenge durch Verwendung
Rückschlagventile...................................................... G4 von Dosierschrauben ................................................... G 15
Anschließen des Hochdruckschlauches Anpassen der Fördermenge durch Zusammenfassen
und des Druckkunststoffrohres ................................. G5 von Auslässen .............................................................. G 16
- Hochdruckbereich ................................................... G5 Anschlüsse schraubbar .......................................... G 16
- Niederdruckbereich ................................................ G5 Anschlüsse steckbar (Haupt- oder Unterverteiler) .. G 17
- Schutzkappe für Steckverschraubungen ................ G5
Druckkunststoffrohr und Hochdruckschlauch ................. G6 Störungen und ihre Ursachen.................................... G 18
Beschreibung ................................................................ G 7 Typenschlüssel .......................................................... G 19

Progressiv-Verteiler Typ SSV D ..................................... G 7
Progressiv-Verteiler, Allgemeines ............................. G 7 Technische Daten ....................................................... G 20
Verteiler ....................................................................... G 20
Steckverschraubungen ................................................ G 20
Leitungen ..................................................................... G 20
Anzugs-Drehmomente ................................................. G 20
Dosierschrauben .......................................................... G 20
Abmessungen .............................................................. G 21
Verteiler Typ SSV D 6 bis SSV D 14 ...................... G 21
Schmierstoffe ............................................................. G 21
Geprüfte Schmierfette für QuickLub-Anlagen ......... G 22
Biologisch schnell abbaubare Schmierfette ............ G 22
Weitere Informationen sind:
Technische Beschreibung QUICKLUB - Pumpe 203

Technische Beschreibung für “Elektronische Steuerungen” der Pumpe 203:
1)
Steuerplatine 236-13857-1 - Variante H
Steuerplatine 236-13862-1 - Variante V10 - V13 1)
1)
Steuerplatine 236-13870-1 - Variante M 08 - M 15
1)
Steuerplatine 236-13870-1 - Variante M 16 - M 23
Montageanleitung
Teilekatalog
1)
An der Bezeichnung ist die Ausführung der Steuerplatine zu sehen. Sie ist Teil der Pumpentypenbezeichnung auf dem Ty-
penschild an jeder Pumpe, z. B. : P 203 - 2XN - 1K6 - 24 - 1A1.10 - V10
Seite G 1 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Einführung
Darstellungskonventionen
Hier finden Sie alle Darstellungsstandards, die in dieser Be- Darüber hinaus finden Sie in dieser Benutzerinformation
nutzerinformation Verwendung finden. folgende typografischen Textauszeichnungen:
Sicherheitshinweise Auflistung zutreffender Aussagen
Zu einem Sicherheitshinweis gehören: - Unterpunkte der zutreffenden Aussagen
Piktogramm 1. Bestimmung der Anzahl oder Reihenfolge von Inhalten
Signalwort Handlungsanweisung
Gefahrentext
- Gefahrenhinweis Betreiberseitige Verantwortung
- Vermeidung der Gefahr Zur Gewährleistung der Sicherheit im Betrieb trägt der
Folgende Piktogramme werden in dieser Benutzerinformation Betreiber die Verantwortung dafür, dass
verwendet und in Kombination mit den zugeordneten Signal- 1. die Pumpe / das System wie im Anschluss beschrieben
wörtern benutzt: nur im Rahmen der bestimmungsgemäßen Verwendung
(siehe anschl. Kapitel „Sicherheitshinweise“) betrieben
wird und weder baulich noch konstruktiv manipuliert wird.
2. die Pumpe / das System nur in funktionstüchtigem Zu-
stand und gemäß den Anforderungen an Pflege und
Wartung betrieben wird.
3. das Bedienpersonal mit dieser Benutzerinformation und
1013A94 4273a00 6001a02 den darin enthaltenen Sicherheitshinweisen vertraut ist
- ACHTUNG - ACHTUNG - HINWEIS und diese beachtet.
- VORSICHT - VORSICHT - WICHTIGER Die ordnungsgemäße Montage und Installation sowie der
HINWEIS korrekte Anschluss der Rohr- und Schlauchleitungen, wenn
- WARNUNG - WARNUNG nicht von Lincoln vorgegeben, liegt im Verantwortungsbe-
Die Signalwörter beschreiben jeweils die Schwere der Ge- reich des Betreibers. Die Fa. Lincoln GmbH & Co. KG steht
fahr, falls der Gefahrentext nicht befolgt wird: Ihnen bei Fragen zur Installation gerne zur Verfügung.
ACHTUNG weist auf Störungen oder Sach- Umweltschutz

schäden an der Maschine hin.
VORSICHT weist auf schwere Sachschäden Abfallstoffe (z. B. Restöl, Reinigungsmittel, Schmierstoffe)
und mögliche Verletzungen hin. sind gemäß den einschlägigen Umweltvorschriften zu entsor-
WARNUNG weist auf mögliche lebensgefährli- gen.
che Verletzungen hin.
HINWEIS weist auf Verbesserungen der Service
Gerätehandhabung hin.
WICHTIGER HINWEIS weist auf erhebliche Nachteile mit Der Umgang mit der Pumpe / dem System ist ausschließlich
der Gerätehandhabung hin. geschultem Fachpersonal gestattet. Die Fa. Lincoln GmbH &
Co. KG unterstützt Sie bei Bedarf zur Qualifikation Ihrer Mit-
Beispiel: arbeiter weitreichend in Form von Beratung, Montage vor Ort,
Schulungen u. a.. Insofern bieten wir Ihnen die Möglichkeit,
ACHTUNG! all Ihren individuellen Anforderungen gerecht zu werden.
Bei Anfragen zu Wartung, Instandhaltung und Ersatzteilen
Durch den Einsatz von beliebigen Ersatz-
benötigen wir typenspezifische Angaben, um die Bestandteile
teilen können in Ihrem Gerät bleibende
Ihrer Pumpe / Ihres Systems zweifelsfrei identifizieren zu
Sachschäden auftreten.
können.
Verwenden Sie daher zum Betrieb Ihres Teilen Sie uns daher bei Rückfragen stets Artikel-, Typ- und
Geräts nur Originalersatzteile von Lincoln Seriennummer mit.
1013A94
GmbH & Co. KG.
Seite G 2 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Sicherheitshinweise
Bestimmungsgemäße Verwendung Betrieb, Wartung und Reparatur

Benutzen Sie die dosierbaren Schmierstoffverteiler des Typs Reparaturen sind nur durch beauftragte und eingewiesene
SSV D ausschließlich zum Fördern von Schmierstoffen in Personen, die mit den Zentralschmieranlagen vertraut sind,
Zentralschmieranlagen. durchzuführen
Einsetzbare Schmierstoffe
Montage
Die dosierbaren Progressiv - Verteiler sind für
- Mineralöle mit mindestens 40 mm²/s (cST) oder Dosierbare Schmierstoffverteiler entsprechend dem
Schmierplan an geeigneter Stelle anbauen.
- Fette bis zur Konsistenzklasse NLGI 2 verwendbar
Der Hersteller empfiehlt, die Verteiler so anzubauen, dass
WICHTIGER HINWEIS die Auslässe nicht am Rahmen oder an der Anbauplatte
Es muss jedoch gewährleistet sein, dass anliegen. Dies erleichtert die Fehlersuche bei einer even-
die verwendeten Öle oder Fette aufgrund tuell vorhandenen Blockade im System.
des Alters, Druckes und der Temperatur Der Hauptverteiler mit Kontrollstift ist so anbauen, dass der
6001a02 ihre Eigenschaften nicht wesentlich ver- Kontrollstift gut sichtbar ist.
ändern.
Bei Verwendung von Steckverschraubungen:
Allgemeine Sicherheitshinweise Für den Verteilereingang nur Steckverschraubungen
(R 1/8) mit verstärkter Zange und Dichtring verwenden.
Die an der Pumpe angeschlossene Progressiv - Zentral-
schmieranlage ist immer durch ein Druckbegrenzungs- Für die Auslassverschraubungen des SSV D Verteilers
ventil abzusichern. (M 10 x 1) sind je nach Ausführung folgende Schmier-
stoffleitungen zu verwenden, wie z. B.
Lincoln – dosierbare Schmierstoffverteiler des Typs SSV D
sind nach dem neuesten Stand der Technik konstruiert. - Hochdruckschlauch (NW 4,1 x 2,3 mm) nur Ventilkörper
mit verstärkter Zange
Unsachgemäße Handhabung kann zu Schäden durch
Unter- oder Überschmierung von Lagern oder Lagerstellen - Druckkunststoffrohr (ø 6 x 1,5 mm) nur Ventilkörper mit
führen. gerändelter Zange
Jeder benötigte Auslass ist mit einem Rückschlagventil zu HINWEIS

versehen. Bei Baumaschinen oder Landmaschinen
Bei den Standard-Verteilern SSV D 6 bis SSV D 14 die sind als Schmierstellenleitungen Hoch-
Auslässe 1 und 2 niemals verschließen. druckschläuche zu verwenden. In diesen
6001a02 Fällen sind die Auslassverschraubungen
Bei den Sonder-Verteilern SSV D 6/5 bis 14/13 sind die
der Unterverteiler und die Anschlussver-
Auslässe 1 und 2 durch einen Kanal verbunden (Kenn-
schraubungen zur Schmierstelle mit ver-
zeichnung durch einen Doppelpfeil). Einer der beiden
stärkter Zange zu verwenden.
Auslässe muss verschlossen werden. Das bedeutet, dass
die Menge des verschlossenen Auslasses dem gegenü- Verwenden Sie nur die von Lincoln vorgegebenen Haupt-
berliegenden Auslass zugeführt wird (siehe Seite 17, Abb. und Schmierstellenleitungen und beachten Sie die ange-
25). gebenen Systemdrücke.
Eigenmächtige Umbauten oder Veränderungen an einer
installierten Anlage nur in Absprache mit dem Hersteller
oder dessen Vertragspartner durchführen.
Verwenden Sie nur die Original Lincoln - Ersatzteile (siehe
Teilekatalog) oder die von Lincoln zugelassenen Teile.
Unfallverhütungsvorschriften
Es sind jeweils die im Einsatzland gültigen Vorschriften zu
beachten.
Seite G 3 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Montage
Anschlussverschraubungen, schraubbar
SSV D Haupt- und Unterverteiler
Eingangsverschraubungen, gerade und 90°
Als Eingangsverschraubungen nur Verschraubungen mit
R1/8“ Gewinde verwenden.
Rückschlagventile
In jede benötigte Auslassbohrung ein komplettes Rück-
schlagventil montieren, siehe Abb. 1.
In jede nicht benötigte Auslassbohrung eine Verschluss-
schraube montieren. Ausnahme: Auslassbohrung 1 und 2 bei
SSV D 6 bis SSV D 14. Beide Bohrungen sind immer mit
Rückschlagventilen zu versehen.
1- Überwurfmutter 3- Ventilkörper mit Dicht-
4239a99
2- Schneidring und Klemmring
Abb. 1 Einzelteile des Rückschlagventils
Anschlussverschraubungen, steckbar
Verteiler
Eingangsverschraubungen , gerade und 90 °
WICHTIGER HINWEIS
Als Eingangsverschraubungen nur Ver-
schraubungen mit verstärkter Zange 1a
(Abb. 2) und Abdichtung 1b am Gewinde
6001a02 verwenden.
1a - Zange
1008a98 1b - Abdichtung
Abb. 2 Eingangsverschraubungen
Rückschlagventile
Hauptverteiler
Rückschlagventil A (Abb. 3) mit verstärkter Zange 1a und
glattem Bund verwenden (Sach-Nr. 226-14091-4)
Unterverteiler
Rückschlagventil B mit Standard-Zange 2a und gerändel-
tem Bund verwenden (Sach-Nr. 226-14091-2)
HINWEIS
Bei Bau- oder Landmaschinen sind als
Schmierstellenleitungen Hochdruckschläu-
che zu verwenden. In diesen Fällen für
6001a02 Unterverteiler Rückschlagventil 1 mit ver-
stärkter Zange und glattem Bund verwen-
den.
1009a98
Abb. 3 Unterschiede der Rückschlagventile

A- Rückschlagventil mit verstärkter Zange

1a - Verstärkte Zange
B- Rückschlagventil mit gerändelter Zange
2a - Standard-Zange
Seite G 4 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Montage, Fortsetzung
Anschlussverschraubungen, steckbar, Fortsetzung

Anschließen des Hochdruckschlauches und des Druckkunststoffrohres
Hochdruckbereich (Hauptverteiler)
WICHTIGER HINWEIS
An die Eingangsverschraubung und an
die Rückschlagventile mit verstärkter
Zange dürfen nur Hochdruckschläuche
6001a02 (NW 4,1 x 2,3 mm) mit Schraubhülse
und Schlauchstutzen angeschlossen
werden.
4156a98
Abb. 4 Rückschlagventil mit verstärkter Zange und Schlauchstut-

zen
Niederdruckbereich (Unterverteiler)
An die Rückschlagventile mit Standard-Zange und Ein-
gangsverschraubung zur Schmierstelle (gerändelte Zan-
ge) ist das Druckkunststoffrohr (ø 6 x 1,5 mm) anzuschlie-
ßen.
HINWEIS
In Sonderfällen, wie z.B. bei Baumaschi-
nen oder Landmaschinen sind auch für
den Niederdruckbereich Rückschlagven-
6001a02 tile und Eingangsverschraubungen zur
Schmierstelle mit verstärkter Zange zu
verwenden, siehe auch Teilekatalog.
4157a98 Druckkunststoffrohre sind mit weißen Markierungsstrichen
Abb. 5 Rückschlagventil mit gerändelter Zange und Druckkunst- (Abb. 5) versehen, die als Montagehilfe dienen.
stoffrohr Vor der Montage das Druckkunststoffrohr an einer weißen
Markierung abschneiden. Danach das Druckkunststoffrohr
bis zur nächsten weißen Markierung in die Verschraubung
einschieben.
Dadurch ist gewährleistet, dass das Druckkunststoffrohr voll-
ständig in der Verschraubung montiert ist.
Schutzkappe für Steckverschraubungen

Um das Eindringen von Schmutz zu vermeiden, kann an
Steckverschraubungen, Rückschlagventilen und Druckbe-
grenzungsventilen eine Schutzkappe angebracht werden.
00002632
Abb. 6 Steckverschraubung mit Schutzkappe

Seite G 5 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Montage, Fortsetzung
Druckkunststoffrohr und Hochdruckschlauch

Druckkunststoffrohr Ø 6 x 1,5 mm HINWEIS
Druckkunststoffrohre nur im Niederdruckbereich, d.h. Die in den Technischen Daten angegebe-
zwischen Unterverteiler und Schmierstelle, einsetzen. nen Drücke und Biegeradien sind bei der
Montage und später im Betrieb unbedingt
6001a02 zu beachten.
Hochdruckschlauch NW 4,1 x 2,3 mm

Hochdruckschlauch im Hochdruckbereich, d.h. zwischen
Pumpe, Hauptverteiler und Unterverteiler, einsetzen.
Die in den Technischen Daten angegebenen Drücke und
Biegeradien sind bei der Montage und später im Betrieb
unbedingt zu beachten.
Schraubhülsen und Schlauchstutzen auf den Hoch-
druckschlauch montieren
Schraubhülse 1, Abb. 7, linksdrehend auf den Hochdruck-
schlauch 2 drehen, bis das gezeigte Maß von 11 mm er-
reicht ist. Danach den Schlauchstutzen 3 in die Schaub-
hülse 1 einschrauben.
WICHTIGER HINWEIS
1028a96
Vor dem Eindrehen sind die Teile 1 und 3
einzuölen.
Abb. 7 Vormontage der Schraubhülsen und Schlauchstutzen auf
dem Hochdruckschlauch HINWEIS
6001a02
Der Außendurchmesser des Hochdruck-
1- Schraubhülse schlauchs kann geringe Abweichungen
2- Hochdruckschlauch aufweisen. In diesem Fall ist die Schraub-
3- Schlauchstutzen hülse 1 an der Seite, an der der Hoch-
druckschlauch eingedreht wird, 1 bis 2 mm
oval zu drücken. Dies verhindert beim
Eindrehen des Schlauchstutzens ein Hi-
nausschieben des Hochdruckschlauches
aus der Hülse.
HINWEIS
Bei Verwendung der Spezialeinstellehre
432-23077-1 (siehe Teilekatalog) ist die
Schraubhülse linksdrehend soweit auf dem
6001a02 Hochdruckschlauch zu drehen, bis die in
die Hülse eingesteckte Lehre gerade be-
ginnt, sich abzuheben.
1029a96
Abb. 8 Vormontage der Schraubhülsen mittels Einstellehre
1- Schraubhülse
2- Hochdruckschlauch
3- Einstelllehre 432-23077-1
Seite G 6 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Beschreibung
Progressiv-Verteiler Typ SSV D

Progressiv-Verteiler, Allgemeines
Progressiv-Verteiler
- sind Kolbenverteiler.
- verteilen den zugeführten Schmierstoff zwangsläufig
(progressiv) zu den angeschlossenen Schmierstellen.
- können pro Auslass und Kolbenhub 0,07 / 0,14 / 0,2 /
0,3 / 0,4 / 0,6 / 0,8 oder 1,0 cm³ Schmierstoff fördern
(siehe Seite 8, Abschnitt „Dosierschrauben“).
- können durch Verschließen einzelner Auslässe (siehe
Seite 13, Abschnitt „Auslasszusammenführung“) die
doppelte oder eine mehrfache Schmierstoffmenge för-
dern.
- können 1 bis 14 Auslässe haben.
- bieten die Möglichkeit mehrere Schmierstellen auf einen
zentralen Abschmierpunkt zusammenzufassen.
- verteilen den zugeführten Schmierstoff zuverlässig in
vorgegebene Einzelmengen.
- können optisch oder elektronisch überwacht werden.
Jede Blockierung in einem Schmierkreis wird durch Fett-
austritt am zugehörigen Druckbegrenzungsventil der
Pumpe angezeigt.
10002709
Abb. 9 Verteiler SSV 8 als Modell

Seite G 7 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Arbeitsweise
Schmierstoffverlauf im Verteiler
Die Dosierschrauben sind immer zwei Auslässen zugeordnet.
Soll die Auslassmenge an der Auslassbohrung 6 und 5 ver-
ändert werden, so ist die darunter liegende Dosierschraube
DB auszuwechseln. Bei Bohrung 4 und 3 ist es die Dosier-
schraube DC und bei Auslass 2 und 1 die Dosierschraube
DA.
HINWEIS
Zur Bestellung eines vormontierten SSV D
-Verteilers sind die Dosiermengen im Ty-
penschlüssel durch Buchstaben gekenn-
6001a02 zeichnet.
A = 0,07 cm³ B = 0,14 cm³ C = 0,2 cm³
D = 0,3 cm³ E = 0,4 cm³ F = 0,6 cm³
6143b03 und 6144b03 G = 0,8 cm³ H = 1,0 cm³
Abb. 10 Schematische Darstellung und Verteiler-Ansicht von links
1–6 Auslass-Nummern Die Buchstaben der Dosiermengen sind so anzugeben, dass
A–C Kolbenpaar (Dosier- und Steuerkolben) mit den Dosiermengen der Auslassbohrung mit der höchsten
a1 – c1 Dosierkolben Auslass-Nummer begonnen wird.
a2 – c2 Steuerkolben Bsp. SSV D 6 - … - DCF
DA - Dosierschraube für Dosierkolben A
Kenn- Dosier- Förder- je Auslass-
DB - Dosierschraube für Dosierkolben B
DC - Dosierschraube für Dosierkolben C zeichnung schraube menge bohrung
- Kolbenverschlussschraube (vgl. Seite 16, Abb. 25, Pos. 10) D DB 0,3 cm³ 6 und 5
C DC 0,2 cm³ 4 und 3
F DA 0,6 cm³ 2 und 1
Allgemeines Dosierschrauben
In Abb. 11 bis 19 erkennen Sie, wie die einzelnen Auslässe WICHTIGER HINWEIS
Schmierstoffvolumen erhalten und weitergeben.
An einem Auslass wird je Schmierzyklus
die Fördermenge von Dosier- und Steuer-
HINWEIS kolben abgegeben.
Beschrieben sind die Fördervorgänge für 6001a02 Der Dosierkolben-Hub und die damit ver-
Auslass 6, 4, 2 und 5. Die restlichen Vor- bundene Fördermenge lässt sich über
gänge ergeben sich aus der logischen Dosierschrauben unterschiedlicher Länge
6001a02 Förderfolge. bestimmen.
Kurze Dosierschrauben lassen einen lan-
Die Dosierschrauben (DA, DB, DC) sind immer auf der Seite gen Hub des Dosierkolbens zu. Mit der
der geraden Auslassnummern montiert. Auf der Seite un- kürzesten Dosierschraube erzielen Sie die
gerader Auslassnummern sind nur Verschlussschrauben maximale Fördermenge.
eingesetzt. Die längste Dosierschraube klemmt den
Dosierkolben komplett ein, so dass nur die
WICHTIGER HINWEIS Schmierstoffmenge des Steuerkolbens
(0,07 cm³) gefördert wird.
Bestücken Sie jede Dosierschraube vor der
Montage mit einem O-Ring. Diese Dosierung wirkt sich exakt auf beide
Auslassbohrungen aus:
6001a02 Dosierschraube Auslasspaar
DB 6 und 5
DC 4 und 3
DA 2 und 1 (siehe Abb. 10)
HINWEIS
Zur Zuordnung von Dosierschraubenlän-
gen und ihren Dosiermengen, siehe Seite
20, Tab. 2.
Seite G 8 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Arbeitsweise, Fortsetzung
Schmierstoffverlauf im Verteiler, Fortsetzung

Phase 1
Der Schmierstoffdruck wird von oben (Pfeil P) im
Schmierstoffverteiler aufgebaut und steht am rechten En-
de des Steuerkolbens B und des Dosierkolbens B an.
Der Schmierstoffdruck bewegt aufgrund des größeren
Querschnittes zuerst den Dosierkolben B (schwarzer
Pfeil) nach links und fördert den eingeschlossenen
Schmierstoff links des Dosierkolbens B zum Auslass 6
(V1).
Schmierstoff unter Pumpendruck
Schmierstoff unter Förderdruck des Kolbens
6181b03
Schmierstoff ohne Druck
Abb. 11 Phase 1: Dosierkolben B fördert V1
Phase 2
Erreicht der Dosierkolben B seine linke Endlage, bewegt
der Schmierstoffdruck den Steuerkolben B (schwarzer
Pfeil) nach links und fördert zusätzlich den eingeschlos-
senen Schmierstoff links des Steuerkolbens B zum Aus-
lass 6 (V2).
Gesamtmenge an Auslass 6 ist die Fördermenge des
Dosierkolbens B und des Steuerkolbens B (V1 + V2).

6182b03
Abb. 12 Phase 2: Steuerkolben B fördert V2

Seite G 9 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04

Phase 3
In Phase 3 hat der Steuerkolben B seine linke Endlage
erreicht.
Dabei öffnet er den Verbindungskanal zum rechten Ende
von Steuerkolben C und von Dosierkolben C.
Der Schmierstoffdruck steht nun am rechten Ende des
Steuerkolbens C und des Dosierkolbens C an.
Querschnittes zuerst den Dosierkolben C (schwarzer
Pfeil) nach links und fördert den eingeschlossenen
Schmierstoff links des Dosierkolbens C zum Auslass 4
(V1).

6183b03
Abb. 13 Phase 3: Dosierkolben C fördert V1 Schmierstoff ohne Druck
Phase 4
Erreicht der Dosierkolben C seine linke Endlage, bewegt
der Schmierstoffdruck den Steuerkolben C (schwarzer
Pfeil) nach links und fördert zusätzlich den eingeschlos-
senen Schmierstoff links des Steuerkolbens C zum Aus-
lass 4 (V2).
Dosierkolbens C und des Steuerkolbens C (V1 + V2).

6184b03
Abb. 14 Phase 4: Steuerkolben C fördert V2

Seite G 10 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04

Phase 5
In Phase 5 hat der Steuerkolben C seine linke Endlage
erreicht.
Dabei öffnet er den Verbindungskanal zum linken Ende
von Steuerkolben A und von Dosierkolben A.
Der Schmierstoffdruck steht nun am linken Ende des
Steuerkolbens A und des Dosierkolbens A an.
Querschnittes zuerst den Dosierkolben A (schwarzer
Pfeil) nach rechts und fördert den eingeschlossenen
Schmierstoff rechts des Dosierkolbens A zum Auslass 2
(V1).

6185b03
Abb. 15 Phase 5: Dosierkolben A fördert V1 Schmierstoff ohne Druck
Phase 6
Erreicht der Dosierkolben A seine rechte Endlage, bewegt
der Schmierstoffdruck den Steuerkolben A (schwarzer
Pfeil) nach rechts und fördert zusätzlich den eingeschlos-
senen Schmierstoff rechts des Steuerkolbens C zum Aus-
lass 2 (V2).
Dosierkolbens A und des Steuerkolbens A (V1 + V2).

6186b03
Abb. 16 Phase 6: Steuerkolben A fördert V2

Seite G 11 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04

Phase 7
In Phase 7 hat der Steuerkolben A seine rechte Endlage
erreicht.
Dabei öffnet er den Verbindungskanal zum linken Ende
von Steuerkolben B und von Dosierkolben B.
Der Schmierstoffdruck steht nun am linken Ende des
Steuerkolbens B und des Dosierkolbens B an.
Querschnittes zuerst den Dosierkolben B (schwarzer
Pfeil) nach rechts und fördert den eingeschlossenen
Schmierstoff rechts des Dosierkolbens B zum Auslass 5
(V1).

6187b03
Abb. 17 Phase 7: Dosierkolben B fördert V1 Schmierstoff ohne Druck
Phase 8
Erreicht der Dosierkolben B seine rechte Endlage, bewegt
der Schmierstoffdruck den Steuerkolben B (schwarzer
Pfeil) nach rechts und fördert zusätzlich den eingeschlos-
senen Schmierstoff rechts des Steuerkolbens B zum Aus-
lass 5 (V2).
Dosierkolbens B und des Steuerkolbens B (V1 + V2).

6188b03
Abb. 18 Phase 8: Steuerkolben B fördert V2

Seite G 12 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Phase 9 bis 12
In der weiteren Förderfolge bewegen sich die Dosier- und Danach wäre ein kompletter Umlauf beendet.
Steuerkolben C von links nach rechts (Phase 9 und 10) Der Verteiler besitzt nun die Kolbenpositionen der Phase
und A von rechts nach links (Phase 11 und 12). 1 (siehe Abb. 11) und kann wieder mit einer neuen Folge
des Schmierstoffverlaufs bestartet werden.
Auslasszusammenführung, intern
(Anwendung bei ungerader Anzahl an Schmierstellen, z. B. 5 statt 6)
Bei den Schmierstoffverteilern SSV D 6/5 oder 14/13 mit
intern zusammengeführten Auslässen, sind die Auslass-
bohrungen 1 und 2 verbunden, siehe gestrichelt darge-
stellten Verbindungskanal zwischen Auslass 2 und 1.
Ein Auslass einer Verteilerseite wird verschlossen, um
die doppelte Schmierstoffmenge auf der anderen Seite
verwenden zu können.
Dadurch ergeben sich mit der Zusammenführung von
Auslässen erweiterte Möglichkeiten der Dosierung.

6189b03
Abb. 19 Phase 5 bei Zusammenführung von Auslass 1 und 2

(SSV D 6/5)
Auslasszusammenführung, extern
Bei den Schmierstoffverteilern SSV und SSV D können ge-
genüberliegende Auslässe auch extern zusammengeführt
und über ein T-Stück an eine Schmierstelle angeschlossen
werden.
Unterbrechung der Schmierstoffzufuhr

WICHTIGER HINWEIS
Wird dem Verteiler wieder Schmierstoff zugeführt, beginnt der Beachten Sie bitte bei Unterbrechung
Zyklus genau an der Stelle, an der die Schmierstoffzufuhr der Schmierstoffzufuhr:
unterbrochen wurde.
- Die Kolben bleiben stehen.
- Die Förderung von Schmierstoff ist un-
terbrochen.
Seite G 13 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Funktionsüberwachung
Systembedingte Überwachung
Hauptverteiler (Abb. 20, B) und Unterverteiler (C, D, F)
sind durch einen Hochdruckschlauch G miteinander ver-
bunden. Dadurch ergibt sich zwangsläufig eine Verket-
tung der, der Pumpe nachgeschalteten Progressiv-
Anlage.
Bewegt sich nur ein Kolben in einem Verteiler nicht bzw.
kann er über keinen seiner Auslässe mehr Schmierstoff
abgeben, blockiert sich dieser Verteiler selbst.
Blockiert einer der Unterverteiler, blockiert durch die Ver-
kettung auch der Hauptverteiler. Die gesamte nachge-
schaltete Progressiv-Anlage stoppt!
Der fundamentale Innenaufbau des Progressiv - Verteilers
gewährleistet eine Selbstüberwachung des Ablaufs im
Verteiler
Die Verkettung ermöglicht eine Funktionsüberwachung
der gesamten Anlage.
A- Druckbegrenzungsventil E- Druckkunststoffrohr
1064b95
B- Hauptverteiler SSV D 6 F- Unterverteiler SSV 12
Abb. 20 Beispiel einer Schmieranlage C- Unterverteiler SSV 8 G- Hochdruckschlauch
D- Unterverteiler SSV 6
Optische Überwachung SSV D - K

Verteiler können mit einem Kontrollstift ausgerüstet sein.
Der Kontrollstift ist mit dem Kolben verbunden und bewegt
sich beim Fördervorgang hin und her.
Liegt eine Blockierung in der Anlage vor, bewegt sich der
Kontrollstift nicht mehr.
WICHTIGER HINWEIS
Beim SSV D - K wirkt sich der Kontrollstift
auf die Fördermenge des Steuerkolbens
1011b96
aus. Die Fördermenge verringert sich um
Abb. 21 Verteiler mit Kontrollstiftverschraubung, SSV D - K 6001a02 0,03 bis 0,04 cm³. Für gewöhnlich ist die
Kontrollstiftverschraubung am Steuerkol-
ben bei Auslass 4 angebracht. Funktionell
ist davon jedoch die Fördermenge für
Auslass 6 betroffen. Deshalb sollte die für
die Auslasspaarung 6 + 5 die größtmögli-
che Fördermenge vorgesehen werden.
HINWEIS
Die Bewegung des Kontrollstiftes bzw.
eine Blockierung in der Anlage kann auch
mit Hilfe eines Näherungsschalters (KN)
elektrisch abgefragt werden (in Verbindung
mit den Steuerplatinen V und M nicht mög-
lich).
Kontrollstiftverschraubung
Verschlussschraube M 8 x 1 x 5 MS,
kompl. (Pos. 1).................................................... 449-32532-1
Seite G 14 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Funktionsüberwachung, Fortsetzung
Elektrische Überwachung (KN-Schalter)
Ein KN-Schalter, der am Kontrollstift des Verteilers angebaut Das Signal kann dann zur Störungsanzeige verwertet wer-
ist, registriert die Bewegung des Steuerkolbens und stellt ein den. Der kN-Schalter ist nicht kompatibel zu den integrierten
Signal zur Auswertung an eine externe Steuerung bereit. Steuerungen V10-V13 oder M08-M23.
HINWEIS
Für die Überwachung der Anlage ist ein
SSV D Verteiler pro Schmierkreis mit KN-
Schalter einzusetzen. Sie sind für jede
6001a02 Anlage gesondert zu bestellen, siehe Tei-
lekatalog.
Die vormontierten Verteiler haben die Bezeichnung
SSV D 6 - … … - N (von SSV D 6, 8, 10, 12 bis 14 mög-
lich) und sind statt eines normalen Verteilers (SSV) in die
Anlage zu integrieren.
Druckbegrenzungsventil
Die gesamte Anlage lässt sich optisch am Druckbegren-
zungsventil überwachen. Tritt während des Fördervor-
ganges am Druckbegrenzungsventil Schmierstoff aus,
liegt in der Anlage eine Blockierung vor.
WICHTIGER HINWEIS
Bei den Standard-Progressiv-Verteilern
SSV D 6 bis SSV D 14 die Auslässe 1 und
2 niemals verschließen, da aufgrund des
6001a02 Verteileraufbaus eine Blockierung stattfin-
den würde.
4092a97
Abb. 22 Druckbegrenzungsventil
Bestimmen der Fördermengen durch Verwendung von Dosierschrauben

Die Dosiermengen pro Kolbenhub und Auslass lassen
sich durch die Verwendung von Dosierschrauben mit ver-
schiedenen Längen einstellen.
Je nach Dosierschraubenlänge sind mehrere Auslass-
mengen möglich (siehe Seite 20, Tab. 2).
HINWEIS
Weitere Anpassungen der Fördermenge
ergeben sich aus dem internen Zusam-
menfassen von Auslässen (siehe Seite 16
6001a02 und 17).
WICHTIGER HINWEIS
Bestücken Sie jede Dosierschraube vor
der Montage mit einem O-Ring.
6209b03
Abb. 23 Einschrauben von Dosierschrauben

Seite G 15 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Anpassen der Fördermenge durch Zusammenfassen von Auslässen

Anschlüsse schraubbar
1012b03
Abb. 24 Auslass - Verschraubungen bzw. Verschlussschrauben entsprechend der Dosierung einbauen

1- Einlass-Verschraubung 4- Verschlussschraube (M 8 x 1), 8- Überwurfmutter
Kolben (mit Fase)
2- Förderbohrung vom Dosier- und 5- Auslassverschraubung, kompl. 9- Verbindungskanäle
Steuerkolben (M10 x 1)
3- Dosierschraube 6- Ventilkörper mit Klemmring (Messing) 10 - Verschlussschraube mit
Innensechskant
7- Schneidring
Fördermengen lassen sich neben der Bestimmung durch HINWEIS

Dosierschrauben (siehe Seite 15) auch durch Verschlie-
ßen von Auslassbohrungen erhöhen. Bei den Steckverschraubungen und bei
den Ventilkörpern (Pos. 6), ist der Klemm-
In jede benötigte Auslassbohrung eine komplette Auslass- ring immer fester Bestandteil des Ventil-
Verschraubung (Pos. 5, M 10 x 1) montieren (siehe Abb. 6001a02 körpers.
24 und Abb. 25).
Verschlussschraube (Pos. 4, M 8 x 1 mit Fase) auf der WICHTIGER HINWEIS
Kolbenseite nicht oder nur zur Nachrüstung eines Kol- Bei den Standard-Progressiv-Verteilern
bendetektors entfernen. SSV D 6 bis SSV D 14 die Auslässe 1
Der Klemmring (Abb. 24) verschließt die Verbindungska- und 2 niemals verschließen, da aufgrund
näle (Pos. 9) zu den anderen Auslasskanälen. des Verteileraufbaus eine Blockierung
stattfinden würde.
Bei Progressivverteilern mit zusammen-
führbaren Auslässen 1 und 2 muss ein
Auslass verschlossen werden. Dabei kann
z. B. die Schmierstoffmenge von einer
Auslassseite auf der andren Seite den
Verteiler verlassen.
Seite G 16 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Anpassen der Fördermenge durch Zusammenfassen von Auslässen, Fortsetzung

Anschlüsse steckbar (Haupt- oder Unterverteiler)
1203b03
Abb. 25 Auslass-Steckverschraubungen bzw. Verschlussschrauben entsprechend der Dosierung einbauen

2- Förderbohrung vom Dosier- und 9- Verbindungskanäle 11 - Einlass-Verschraubung
Steuerkolben (optional mit Schutzkappe) 1)
4- Verschlussschraube (M 8 x 1), 10 - Verschlussschraube mit 12 - Ventilkörper, komplett
Kolben (mit Fase) Innensechskant (mit verstärkter Zange)
1)
auf Wunsch
HINWEIS Auslässe links Auslässe rechts

Bei Baumaschinen oder Landmaschinen Fördermenge Nr. Dosierung Dosierung Nr. Fördermenge
sind als Schmierstellenleitungen Hoch-
druckschläuche zu verwenden. In diesen
6001a02 Fällen sind die Unterverteiler wie in Abb.
25 gezeigt, auszurüsten.
Die einfache Fördermenge

Die einfache Fördermenge, ist die Schmierstoffmenge die ein
Kolbenpaar (Dosier- und Steuerkolben) pro Hub und je Aus-
lassbohrung einer Schmierstelle zuführt (siehe Seite 20,
Tab. 2).
Mehrfache Fördermengen
Durch Verschließen eines oder mehrerer Auslässe kann die
1014b03
Fördermenge des nächsten darunter liegenden Auslasses
erhöht werden. Je nach Dosierung (Seite 8, Abschnitt „Do- Abb. 26 Dosierung mehrfacher Fördermengen
sierschrauben“) addieren sich mehrere Fördermengen (siehe A- Klemmring (Messing)
Abb. 26).
Fördermenge 8 = Dosierung 10 + Dosierung 8

Fördermenge 2 = Dosierung 4 + Dosierung 2
Fördermenge 1 = Dosierung 5 + Dosierung 3 + Dosierung 1
Seite G 17 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Störungen und ihre Ursachen
Störung: Blockierung in der nachgeschalteten Anlage
Ursache: Abhilfe:
Lagerstelle, Leitungen oder Verteiler verstopft Ursache der Blockierung wie am nachfolgenden Beispiel
beschrieben herausfinden und beseitigen.
Bei Standard-Verteilern SSV D 6 bis SSV D 14 1 und 2 Pumpe laufen lassen (s. unter Zusatzschmierung auslösen).
verschlossen. Am Hauptverteiler (Abb. 27) alle Hochdruckschläuche (Pos.
Die Störung ist durch nachfolgende Merkmale erkennbar: G) zu den Unterverteilern einzeln nacheinander lösen. Tritt
z. B. Fett oder Öl unter Druck am Auslass 1 des Hauptver-
a) Fettaustritt am Druckbegrenzungsventil. teilers (Pos. B) aus, ist die Blockierung im Schmierkreis des
b) An den Verteilerkolben angebrachte Kontrollstifte (falls Unterverteilers (Pos. D) zu suchen.
vorhanden) bewegen sich nicht. WICHTIGER HINWEIS
c) Störungsanzeige an der Meldelampe (falls vorhanden)
Bei einer Blockierung in der nachgeschalte-
oder LED - Funktionsanzeige
ten Anlage, stehen die Hochdruckschläuche
unter Druck. Die steckbaren Anschlussteile
6001a02 der Hochdruckschläuche lassen sich in die-
sem Falle kaum trennen. Die Anlage ist
durch Entfernen der Verschlussschraube,
oder falls vorhanden, durch Entfernen des
Befüllnippels am steckbaren Druckbegren-
zungsventil, zu entlasten.
Pumpe weiterlaufen lassen.
Alle Druckkunststoffrohre E des Unterverteilers D einzeln
nacheinander lösen. Tritt z. B. am Auslass 3 des Unterver-
teilers D Fett oder Öl unter Druck aus, ist die Blockierung in
der Leitung des Auslasses 3 oder in der angeschlossenen
Lagerstelle zu suchen.
Blockierte Leitung oder Lagerstelle mit Hilfe einer Hand-
pumpe durchpumpen.
HINWEIS
Zum Prüfen der einzelnen Auslässe jeden
Auslass längere Zeit gelöst lassen, da je
Motorumdrehung nur ein Kolbenhub erfolgt.
6001a02 Für einen kompletten Durchlauf aller Vertei-
1064b95 ler sind aber mehrere Hübe nötig.
Abb. 27 Beispiel einer Schmieranlage Druckbegrenzungsventil (Pos. A) überprüfen, notfalls aus-
tauschen.
A- Druckbegrenzungsventil E- Druckkunststoffrohr
B- Hauptverteiler F- Unterverteiler SSV 12
C- Unterverteiler SSV 8 G- Hochdruckschlauch
D- Unterverteiler SSV 6
Tab. 1 Störungen und ihre Ursachen (Fortsetzung nächste Seite)

Seite G 18 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Störungen und ihre Ursachen, Fortsetzung
Störung: Blockierung in der nachgeschalteten Anlage, Fortsetzung
Ursache: Abhilfe:
Verteiler blockiert Verteiler mit einer Handpumpe durchspülen.

Ist dies nicht möglich, Verteiler austauschen.
Sämtliche Rohranschlussverschraubungen entfernen.
WICHTIGER HINWEIS
Dosierkolben dürfen nicht ausgebaut wer-
den.
Wurden die Dosierkolben doch ausgebaut,
6001a02 muss der Verteiler ersetzt werden.
WICHTIGER HINWEIS
Die Steuerkolben sind in die Verteilerbohrun-
gen eingepasst. Sie dürfen nicht vertauscht
werden.
6001a02
Störung: Unterschiedliche Schmierstoffmenge an den Schmierstellen

Ursache: Abhilfe:
Falsche Dosierung Dosierung entsprechend des Schmierplans überprüfen.
Entsprechender Ventilkörper ist ohne Klemmring eingebaut Ventilkörper entfernen und Klemmring einsetzen.
worden
Arbeits- oder Pausenzeit falsch eingestellt Zeiteinstellung überprüfen.
Störung: Über- oder Unterschmierung der Schmierstelle
Ursache: Abhilfe:
Arbeits- oder Pausenzeit falsch eingestellt Zeiteinstellungen an den Steuergeräten, Steuerplatinen
oder Steuerungen überprüfen.
Tab. 1 Störungen und ihre Ursachen
Typenschlüssel
Beispiele von Typenbezeichnungen gängige Bezeichnung erweiterte Bezeichnungen Sach-Nr.
SSVD 6 649-29…-
SSVD 14/13 - V1 - K 649-29…-
SSVD 8 - ABCF 649-40…-
SSVD 14 - S - ACBGABC - N - RV6 / WEKV6 / Ausl. 3, 6, 8, 10 649-46…-
Baureihe
Anzahl der Auslässe
Art der Auslassverschraubung
Verteiler verbohrt
Dosiermöglichkeiten
A = 0,07 ccm E = 0,4 ccm
B = 0, 14 ccm F = 0,6 ccm
C = 0,2 ccm G = 0,8 ccm
D = 0,3 ccm H = 1,0 ccm
Überwachung
Auslassverschraubung
Eingangsverschraubungen
Verschlossene Auslässe
Seite G 19 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Technische Daten
Verteiler Steckverschraubungen
Verteiler Typ SSV D Hochdruckbereich, pmax ............................................. 350 bar
Fördervolumen je Auslass und Hub .......................... 0,07 cm³ Eingangsverschraubung der Verteiler
Fördervolumen je Auslass und Hub .......................... 0,14 cm³ Auslassverschraubung, Hauptverteiler
Fördervolumen je Auslass und Hub ............................ 0,2 cm³ Niederdruckbereich, pmax ........................................... 250 bar
Fördervolumen je Auslass und Hub ............................ 0,4 cm³ Auslassverschraubung, Unterverteiler
Fördervolumen je Auslass und Hub ............................ 0,6 cm³ Eingangsverschraubung zur Schmierstelle
Fördervolumen je Auslass und Hub ............................ 0,8 cm³
Fördervolumen je Auslass und Hub ............................ 1,0 cm³ Leitungen
max. Betriebsdruck...................................................... 350 bar Hochdruckschlauch (NW 4,1 x 2,3 mm)
max. Anlaufdruck.......................................................... 20 bar
max. Differenzdruck mind. Berstdruck (in Verbindung mit
zwischen zwei Auslässen ............................................ 100 bar Schlaucheinbindung, geschraubt)............................... 600 bar
Auslassanschluss für Rohr ................................ ø 4 und 6 mm Biegeradius min. ......................................................... 35 mm
Einlassanschluss............................................................ G 1/8 Tiefsttemperatur........................................................... - 40° C
Auslassanschluss...................................................... M 10 x 1 Druckkunststoffrohr (ø 6 x 1,5 mm)
Betriebstemperatur........................................ - 25° C bis 70°C Biegeradius min. .......................................................... 50 mm
Berstdruck bei 20° C ............................................. ca. 210 bar
Verteiler Typ SSV Tiefsttemperatur........................................................... - 40° C
Fördervolumen je Auslass und Hub ............................ 0,2 cm³
max. Betriebsdruck...................................................... 350 bar Anzugs-Drehmomente
min. Betriebsdruck........................................................ 20 bar Verteiler
max. Differenzdruck
zwischen zwei Auslässen ............................................ 100 bar Verschlussstopfen (Kolben) in Verteiler ........................18 Nm
Auslassanschluss für Rohr ................................. ø 4 und 6mm Verschlussstopfen (Auslässe) in Verteiler .....................15 Nm
Einlassanschluss............................................................ G 1/8 Eingangsverschraubung in Verteiler
Auslassanschluss ..................................................... M 10 x 1 - schraubbar...................................................................17 Nm
Betriebstemperatur........................................ - 40° C bis 70°C - steckbar .......................................................................10 Nm
Auslassverschraubung an Verteiler
- schraubbar...................................................................17 Nm
Verteiler Typ SSV M - steckbar ..................................................................... 12 Nm
Fördervolumen je Auslass und Hub .......................... 0,07 cm³ Überwurfmutter an Auslassverschraubung, schraubbar
max. Betriebsdruck...................................................... 200 bar - Kunststoffrohr ............................................................ 10 Nm
min. Betriebsdruck........................................................ 20 bar - Stahlrohr ......................................................................11 Nm
max. Differenzdruck Kontrollstift in Verteiler ...................................................12 Nm
zwischen zwei Auslässen ............................................. 40 bar KN-Schalter an Verteiler ................................................18 Nm
Auslassanschluss für Rohr ........................................... ø 4mm Verteiler anbauen ..........................................................10 Nm
Einlassanschluss............................................................ G 1/8 Dosierschraube in Verteiler ............................................ 8 Nm
Auslassanschluss........................................................ M 8 x 1
Betriebstemperatur........................................ - 25° C bis 70°C Dosierschrauben
In der folgenden Tabelle sind alle verfügbaren Dosierschrau-
ben ihrer jeweiligen Dosiermenge und Länge zugeordnet:
Dosierschrauben-
Prägung Dosiermenge Sach-Nr.
länge
07 0,07 cm³ 46,3 mm 303-19991-1
14 0,14 cm³ 43,2 mm 303-19992-1
20 0,20 cm³ 41,1 mm 303-19993-1
30 0,30 cm³ 37,5 mm 303-19994-1
40 0,40 cm³ 34,0 mm 303-19995-1
60 0,60 cm³ 27,0 mm 303-19996-1

80 0,80 cm³ 19,9 mm 303-19997-1
100 1,00 cm³ 13,8 mm 303-19998-1

Tab. 2 Dosierschrauben
Seite G 20 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Technische Daten, Fortsetzung
Abmessungen
Verteiler Typ SSV D 6 bis SSV D 14
Typ SSV Abmessungen A in mm
6 65
8 80
10 95
12 110
14 125
2012a95 Abb. 28 Verteiler Typ SSV D 6 bis SSV D 14
Schmierstoffe
Der Hersteller der Zentralschmieranlage haftet nicht
WICHTIGER HINWEIS
für Schäden an Teilen der Zentralschmieranlage, die
Der Hersteller der Zentralschmieranlage durch chemische oder biologische Veränderungen des
prüft Schmierstoffe ausschließlich auf verwendeten Schmierstoffes aufgetreten sind.
Förderbarkeit in Zentralschmieranlagen, für Schäden durch Verwenden von Fetten, die nicht oder
6001a02
nicht auf Verträglichkeit mit anderen Mate- nur bedingt in Zentralschmieranlagen förderbar sind.
rialien.
WICHTIGER HINWEIS
Die geprüften Schmierstoffe führten während des Tests zu Die von uns freigegebenen Schmierstoffe
keinerlei Schäden durch Unverträglichkeit an den von uns sind nicht im Hinblick auf das Langzeit-
verwendeten Materialien. Die Zusammensetzung der verhalten geprüft. Wir können daher keine
Schmierstoffe, deren Verhalten beim Fördern und die Ver- 6001a02
Garantie für Schäden übernehmen, die
träglichkeit mit anderen Materialien sind nicht bekannt. durch chemische Reaktion des Schmier-
Schmierstoffrezepturen können sich ändern. Im Zweifels- stoffes mit Komponenten der Zentral-
falle beim Hersteller der Zentralschmieranlage nachfragen. schmieranlage auftreten.
Seite G 21 von 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2G-20002-A04
Schmierstoffe, Fortsetzung
HINWEIS
In den Verteilern des Typs SSV D können handelsübliche Beim Umgang mit Fetten unbedingt auf
Fette bis zur NLGI - Klasse 2 oder Mineralöle mit mindestens Sauberkeit achten. Verunreinigungen
40 mm²/s (cST) bei 40°C gefördert werden. bleiben bei Fetten in der Schwebe und
6001a02
können sich nicht absetzen. Dadurch ent-
stehen Schäden in der Anlage, die zu
Beschädigungen der Lager führen können.
Geprüfte Schmierfette für QuickLub-Anlagen

Hersteller Typenbezeichnung Verseifungsart min. Fördertemperatur
ARAL Mehrzweckfett ZS 1/2 Ca/Li - 20° C
AUTOL Top 2000 Ca - 10° C
AUTOL Top 2000 W Ca - 20° C
BP Abschmierfett Ca
BP C1 Abschmierfett Ca
CASTROL CL-Grease Ca/Li
ESSO Cazar K2 Ca
ESSO Hochdruckfett Ca
FIAT LUBRIFICANTI Comar 2 Li - 25° C
FINA CERAN LT Ca - 20° C
FINA CERAWR 2 Ca
FUCHS FN 745 Ca - 25° C
FUCHS Renocal FN3 Ca - 20° C

FUCHS Renolit HLT 2 Li - 25° C
KLÜBER Centoplex 2 EP
MOBIL Mobilgrease 28 Li - 30° C
MOLYKOTE TTF 52 anorg. Verd - 30° C
OPTIMOL Longtime PD 2 Li - 20° C
OPTIMOL OLIT CLS Ca/Li - 15° C
SHELL Retinax C Ca
WESTFALEN Greasalit ZSAZ Li - 15° C
Tab. 3 Geprüfte Schmierfette für QuickLub-Anlagen
Biologisch schnell abbaubare Schmierfette

Hersteller Typenbezeichnung Verseifungsart min. Fördertemperatur
ARAL BAB EP 2 Li/Ca
AUTOL Top 2000 Bio Ca - 25° C
AVIA Biogrease 1 Li bis 0° C
DEA Dolon E 2 Li - 15° C

KLÜBER Klüberbio M32-82 Li - 20° C
Tab. 4 Biologisch schnell abbaubare Schmierfette
Schmierstoffe mit Feststoffzusätzen nur nach Rücksprache mit dem Hersteller der Schmieranlage einsetzen!
Seite G 22 von 22
Owner Manual
Operating Instructions
2.2A-20002-A04
Table of Contents
Page Page
Introduction .................................................................. A2 Operation ........................................................................A 8

Explanation of Symbols Used ......................................... A2 Lubricant Distribution within the Metering Device ........... A 8
User’s Responsibility ...................................................... A2 General ..................................................................... A 8
Environmental Protection ............................................... A2 Metering Screws ........................................................ A 8
Service ........................................................................... A2 Phase 1 + 2 ............................................................... A 9
Phase 3 + 4 ............................................................. A 10
Safety Instructions ....................................................... A3 Phase 5 + 6 ............................................................. A 11
Appropriate Use ............................................................. A3 Phase 7 + 8 ..............................................................A 12
General Safety Instructions ............................................ A3 Phase 9 - 12 ............................................................ A 13
Regulation for Prevention of Accidents .......................... A3 Combining of Outlets, Internal ................................. A 13
Operation, Repair and Maintenance ............................... A3 Combining of Outlets, External ................................ A 13
Installation ...................................................................... A3 When the lubricant supply is interrupted ................. A 13
Monitoring of the Operation .......................................... A 14
Installation .................................................................... A4 System-dependent monitoring ................................. A 14
Tube Fittings, Screw-Type .............................................. A4 Visual monitoring ..................................................... A 14
Main and secondary Metering devices ..................... A4 Electrical monitoring ................................................ A 15
Tube Fittings, Push-in Type ............................................ A4 Pressure relief valve ................................................ A 15
Metering Devices ...................................................... A4 Adjusting the Output by Using Metering Screws ........... A 15
Check valves ............................................................. A4 Adapting the Lubricant Output
Connection of the High-pressure and by Combining Outlets .................................................... A 16
the Pressure Plastic Tube ......................................... A5 Tube Fittings, Screw-Type ...................................... A 16
- High-pressure range ............................................... A5 Tube Fittings, Push-in Type
- Low-pressure range ................................................ A5 (Main or Secondary Metering Devices) ................... A 17
- Protection Cap for Push-in Type Fittings ................ A5
Pressure Plastic Tubes and High-pressure Hoses ......... A6 Troubleshooting .......................................................... A 18
Description .................................................................... A 7 Selection Guide ........................................................... A 19

Progressive Metering Device Model SSV D ................... A 7
Progressive Plunger Metering Devices, General ...... A 7 Technical Data.............................................................. A 20
Metering Devices (Model SSV D, SSV and SSV M) ..... A 20
Push-in Type Fittings .................................................... A 20
Lines ............................................................................. A 20
Tightening Torques ....................................................... A 20
Metering Screws ........................................................... A 20
Dimensions ................................................................... A 21
Metering device model SSV D 6 to SSV D 14 ......... A 21
Lubricants .................................................................... A 21
Recommended grease for QuickLub systems ......... A 22
Biodegradable ......................................................... A 22
Further Information can be found in the following manuals:
Technical Description QUICKLUB - Pump 203

Technical Description for “Electronic Control Units” of pump 203:
1)
Printed-Circuit Board 236-13857-1 - Variant H
Printed-Circuit Board 236-13862-1 - Variant V10 - V13 1)
Subject to modifications
1)
Printed-Circuit Board 236-13870-1 - Variant M 08 - M 15
1)
Printed-Circuit Board 236-13870-1 - Variant M 16 - M 23
Parts Catalog
1)
The model designation of the printed-circuit board is part of the pump model designation indicated on the pump nameplate.
Example: P 203 - 2XN - 1K6 - 24 - 1A1.10 - V10
Page A 1 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Introduction
Explanation of Symbols Used

The following description standards are used in this manual: Furthermore, you will find the following text symbols in this
Safety Instructions manual:
Structure of safety instructions: Listing of applicable statements
Pictogram - Subpoint of applicable statements
Signal word 1. Determination of the number or sequence of contents
Danger text Procedural instruction
- Danger note
- How to avoid danger
User's Responsibility
The following pictograms are used in this manual and are To ensure the safe operation of the unit, the user is
combined with the corresponding signal words: responsible for the following:
1. The pump / system shall be operated only for the
intended use (see next chapter "Safety Instructions") and
its design shall neither be modified nor transformed.
2. The pump / system shall be operated only if it is in a
proper functioning condition and if it is operated in
accordance with the maintenance requirements.
1013A94 4273a00 6001a02 3. The operating personnel must be familiar with this Owner
- ATTENTION - ATTENTION - NOTE Manual and the safety instructions mentioned within and
observe these carefully.
- CAUTION - CAUTION - IMPORTANT
The correct installation and connection of tubes and hoses, if
- WARNING - WARNING not specified by Lincoln GmbH & Co. KG, is the user's
The signal words give the seriousness of danger if the responsibility. Lincoln GmbH & Co. KG will gladly assist you
following text is not observed: with any questions pertaining to the installation.
ATTENTION refers to faults or damages on

Environmental Protection
machines.
CAUTION refers to bad damages and Waste (e.g. used oil, detergents, lubricants) must be
possible injuries. disposed of in accordance with relevant environmental
WARNING refers to possible dangerous regulations.
injuries.
NOTE refers to improvements in handling Service
of systems.
IMPORTANT refers to considerable The personnel responsible for the handling of the pump /
disadvantages in handling of system must be suitably qualified. If required, Lincoln GmbH
systems. & Co. KG offers you full service in the form of advice, on-site
installation assistance, training, etc. We will be pleased to
Example: inform you about our possibilities to support you purposefully.
In the event of inquiries pertaining to maintenance, repairs
ATTENTION! and spare parts, we require model specific data to enable us
to clearly identify the components of your pump / system.
When making use of other than the
Therefore, always indicate the part, model and series number
original spare parts, serious damage may
of your pump / system.
affect your device.
Therefore, for the operation of your device
always use original spare parts made by
1013A94
Lincoln GmbH & Co. KG.
Page A 2 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Safety Instructions
Appropriate Use Operation, Repair and Maintenance

Use SSV D lubricant metering devices only for dispensing Repair should only be performed by:
lubricants in centralized lubrication systems. - authorized and
Suitable Lubricants - instructed personnel
The progressive metering devices model SSV D can be who are familiar with the centralized lubrication systems.
used for dispensing
- mineral oils of at least 40 mm²/s (cST) or Installation
- greases up to the penetration class NLGI 2 Install the metering devices at a suitable location in ac-
cordance with the lubrication diagram.
IMPORTANT
It must nevertheless be ensured that the It is recommended that the metering devices be installed in
oils or greases used do not alter their con- such a way that the outlets are not close to the chassis or
sistency significantly in the course of time or the attaching plate. This will facilitate troubleshooting in
6001a02 under the influence of temperature or case the system is blocked.
pressure. The main metering devices with indicator pin must be
installed in such a way that the indicator pin is easily visible.
General Safety Instructions
If push-in type fittings are used, note the following
The progressive centralized lubrication system connected
to a pump must always be secured with a pressure relief For the metering device inlet use only push-in type
valve. fittings (R 1/8) with reinforced collar and sealing ring.
Lincoln SSV D lubricant metering devices are state of the For the outlet tube fittings of the SSV metering device
art. (M 10x1) depending on the design of the lubricant line, for
example
Incorrect use may result in bearing damage caused by
poor or excessive lubrication. - high-pressure hose (NW 4.1 x 2.3 mm), use valve bodies
with reinforced collar only
Each outlet that will be used must be equipped with a
check valve. - pressure plastic tube (ø 6 x 1.5 mm), use valve bodies
with knurled collar only
In the case of the metering devices model SSV D 6 to SSV
D 14 outlets 1 and 2 must never be closed. NOTE
Outlets 1 and 2 of the special metering devices model In the case of construction machines or
SSVD 6/5 to 14/13 are connected via a channel (marked by agricultural machines use high-pressure
a double arrow). One of the two outlets must be closed. plastic hoses for the lubricant feed lines. In
This means, the lubricant quantity of the closed outlet is 6001a02 such cases the outlet fittings of the sec-
lead to the opposite outlet (see page 17, Fig. 25). ondary metering devices and the connec-
tion fittings to the lubricant points must
Unauthorized modifications or changes to an installed
have a reinforced collar.
system are not admissible. Any modification must be
subject to prior consultation with the manufacturer of the Use only the main lines and feed lines specified by
lubrication system. Lincoln and adhere to the specified system pressures.
Use only original Lincoln spare parts (see Parts Catalog) or
the parts approved by Lincoln.
Regulations for Prevention of Accidents

Adhere to the regulations for prevention of accidents that are
effective in the country where the system is to be used.
Page A 3 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Installation
Tube Fittings, Screw-Type

Main- and secondary Metering devices SSV D
Inlet tube fittings, straight and 90°
As inlet fitting use only tube fittings R1/8” thread.
Check valves
Install one complete check valve in each outlet borehole
which will be used, see fig. 1.
Install one closure plug in each outlet borehole which will be
not used. Exception: outlet bore hole 1 and 2 on SSV D 6 to
SSV D 14. In both boreholes check valves have to be in-
stalled.
Check valves for tube dia. 4 mm and 6 mm are available.
4239a99
1- coupling nut 3- valve body with seal and
2- ferrule clamp ring
Fig. 1 Single parts of the check valve
Tube Fittings, Push-in Type

Metering Devices
Inlet tube fittings, straight and 90 °
IMPORTANT
For the inlet fittings use only tube fittings
with reinforced collar1a (fig. 2) and seal-
ing ring 1b at the thread.
6001a02
1a - Collar
1008a98 1b - Sealing ring
Fig. 2 Inlet fittings
Check valves
Main metering device
Use check valves type A, Fig.3 with reinforced collar 1a
and smooth flange (Part no. 226-14091-4).
Secondary metering device
Use check valves type B, Fig. 3 with standard collar 2a
and knurled flange (Part no. 226-14091-2).
NOTE
On construction machines or agricultural
machines use high pressure plastic hoses.
In such cases the check valves of the
6001a02 secondary metering devices must have a
reinforced collar and smooth f lange.
1009a98
A- Check valve with reinforced collar
Fig. 3 The different types of check valve
B- Check valve with knurled collar

1a - reinforced collar
2a - knurled collar
Page A 4 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Tube Fittings, Push-in Type, continuation

Connection of the High-pressure Hose and the Pressure Plastic Tube
High-pressure range (main metering device)
IMPORTANT
Connect only main lines (NW 4.1 x 2.3
mm) with threaded sleeve and hose studs
may be connected to the inlet fitting and to
6001a02 the check valves with reinforced collar.
4156a98
Fig. 4 Check valve with reinforced collet and hose stud
Low-pressure range (secondary metering device)

Connect the pressure plastic tube (ø 6x1.5 mm) to the check
valve with standard collet (knurled collar) and to the inlet
fittings towards the lubrication point (knurled collar).
NOTE
Exceptionally the high-pressure hose (NW
4.1 x 2.3 mm) with threaded sleeve and
hose stud may also be used for the low-
6001a02 pressure section. Applications for construc-
tion machines or agricultural machines,
however, require the use of check valves
and inlet fittings (towards the lubrication
4157a98
point) with reinforced collar for the low-
pressure range. Refer to Parts Catalog.
Fig. 5 Check valve with knurled collet and pressure plastic tube
The pressure plastic tubes are marked with white lines
(Fig. 5) as an installation aid.
Cut the pressure plastic tube off at one of the white lines
before it is mounted. Then insert the plastic pressure tube
into the fitting up to the next white mark.
This will ensure a correct installation of the pressure plastic
tube in the threaded tube fitting.
Protection Cap for Push-in Type Fittings

To prevent dirt from entering the system, the push-in type
fittings, check valves and pressure relief valves can be
equipped with protective caps.
00002632
Fig. 6 Push-in type fitting with protection cap

Page A 5 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Pressure Plastic Tubes and High-pressure Hoses

Pressure plastic tubes Ø 6 x 1.5 mm NOTE
Use the pressure plastic tubes only in the low pressure Adhere to the pressures and bending radi-
area, i.e. between the secondary metering devices and uses mentioned in the chapter ”Technical
the lubrication point. Data” when installing the parts.
6001a02
High - pressure hose NW 4.1 x 2.3 mm

Use the high pressure hose in the high-pressure area, i.e.
between the pump, main metering device and secondary
metering devices.
Adhere to the pressures and bending radiuses mentioned
in the chapter ”Technical Data” when installing the parts.
Installing the threaded sleeves and hose studs on the
high pressure hose
Screw the threaded sleeve, item 1 Fig. 7, counterclock-
wise onto the high pressure plastic hose 2 until the illus-
trated dimension of 11 mm is reached. Then screw the
hose stud 3 into the threaded sleeve 1.
IMPORTANT
1028a96
Before screwing the parts 1 and 3, rub
them with oil.
Fig. 7 Preassembly of the threaded sleeves and hose studs on
the main line NOTE
6001a02
The outside diameter of the main line may
1- Threaded sleeve show variations in dimension. In such a
2- High - pressure hose NW 4.1 x 2.3 mm case, press the threaded sleeve 1 at the
3- Hose stud end where it will be screwed onto the main
line so that it becomes oval in shape (1 to
2 mm). This will prevent the high pressure
plastic hose from being pushed out of the
sleeve when the hose stud is screwed.
NOTE
When using the special adjusting gauge
432-23077-1 (see Parts Catalog) screw the
threaded sleeve counterclockwise onto the
6001a02 main line until the gauge inserted in the
sleeve begins to rise.
1029a96
Fig. 8 Preassembly of the threaded sleeve by means of an ad-

justing gauge
1- Threaded sleeve
2- High - pressure hose NW 4.1 x 2.3 mm
3- adjusting gauge 432-23077-1
Page A 6 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Description
Progressive Metering Device Model SSV D

Progressive Plunger Metering Devices, General
The progressive metering devices
- are piston-operated metering devices.
- automatically (progressively) dispense the lubricant fed
by the pump to the connected lubrication points.
- have a lubricant output of 0,07 / 0,14 / 0,2 / 0,3 / 0,4 /
0,6 / 0,8 or 1,0 cm³ per outlet and piston stroke (see
page 8, paragraph „Metering Screw“).
- when one or more outlets are closed (see page 13,
paragraph „Combining Outlets“) they can dispense a
double or multiple lubricant quantity.
- are available with 1 to 14 outlets.
- offer the option of combining several lubrication points
into one centralized lubrication point.
- meter the supplied lubricant into predetermined single
quantities.
- can be monitored visually or electronically.
Any blockage in a lubrication circuit is indicated by grease
leaking from the respective pressure relief valve.
10002709
Fig. 9 Metering device type SSV 8 shown as a demonstration

model
Page A 7 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Operation
Lubricant Distribution within the Metering Device

The metering screws are always assigned to two outlets. To
modify the output on outlet bores 6 and 5, replace the meter-
ing screw DB below. For outlets 4 and 3 replace metering
screw DC and for outlets 2 and 1 metering screw DA.
NOTE
For easy ordering of a preassembled
SSV D metering device, in the identifica-
tion code the outputs are marked with
6001a02 letters.
A = 0,07 cm³ B = 0,14 cm³ C = 0,2 cm³
D = 0,3 cm³ E = 0,4 cm³ F = 0,6 cm³
G = 0,8 cm³ H = 1,0 cm³
6143b03 und 6144b03

The letters representing the outputs are to be indicated start-
Fig. 10 Schematic drawing and view from the left to the metering ing with the outputs of the outlet bores with the highest num-
device ber.
1–6 outlet number Example SSV D 6 - … - DCF
A–C pair of pistons (metering and control piston) Metering Per outlet
a1 – c1 metering piston Marking Output
screws bore
a2 – c2 control piston
DA - metering screw for metering piston A D DB 0,3 cm³ 6 and 5
DB - metering screw for metering piston B C DC 0,2 cm³ 4 and 3
DC - metering screw for metering piston C F DA 0,6 cm³ 2 and 1
- piston closure plug (see page 16, fig. 25, item 10)
General Metering Screws

The illustrations fig. 11 to 19 show how the lubricant distribu- IMPORTANT
tion is made to the individual outlets.
For each lube cycle, the output of the me-
tering piston and the control piston is dis-
NOTE pensed on one outlet.
To simplify the description we only show 6001a02 The metering piston stroke and the related
the lubricant distribution for outlets 6, 4, 2, output can be adjusted by means of meter-
and 5. The remaining distribution opera- ing screws of different lengths.
6001a02 tions are derived from the logical pumping Short metering screws allow for a long
sequence. stroke of the metering piston. I.e. with the
shortest metering screw you achieve the
The metering screws (DA, DB, DC) are always mounted on maximum output.
the side with the even outlet numbers. On the side with odd The longest metering screw compresses
outlet numbers, closure screws are used only. the metering piston completely, so that
only the lubricant quantity of the control
IMPORTANT piston (0.07 cm³) is dispensed.
Equip each metering screw before the as- This metering has a proper impact on both
sembly with an O-ring. of the outlet bores:
Metering screw Pair of outlets
6001a02 DB 6 and 5
DC 4 and 3
DA 2 and 1 (see fig. 10)
NOTE
For the classification of the metering screw
lengths and their metering quantities, see
page 20, tab. 2.
Page A 8 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Operation, continuation
Lubricant Distribution within the Metering Device, continuation

Phase 1
The lubricant pressure is built up from the top (arrow P) in
the lubricant metering device and is available on the right
end of control piston B and metering piston B.
Due to the bigger diameter the lubricant pressure first
moves metering piston B (black arrow) to the left and then
supplies the enclosed lubricant on the left side of metering
piston B to outlet 6 (V1).
Lubricant under pump pressure
Lubricant under delivery pressure of the piston
Lubricant, without pressure

6181b03
Fig. 11 Phase 1: Metering piston B supplies V1
Phase 2
When the metering piston B reaches its final position on
the left side, the lubricant pressure moves the control pis-
ton B (black arrow) to the left and additionally supplies the
lubricant enclosed on the left side of control piston B to
outlet 6 (V2).
The total output on outlet 6 is the output of metering pis-
ton B and control piston B (V1 + V2).

6182b03
Fig. 12 Phase 2: Control piston B supplies V2

Page A 9 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04

Phase 3
In phase 3, control piston B has reached its final position
on the left side.
Thereby it opens the junction channel to the right end of
control piston C and metering piston C.
Now the lubricant pressurizes the right end of control
piston C and metering piston C.
Due to the larger diameter, the lubricant pressure first
moves the metering piston C (black arrow) to the left and
then supplies the enclosed lubricant on the left side of me-
tering piston C to outlet 4 (V1).
6183b03
Fig. 13 Phase 3: Metering piston C supplies V1
Phase 4
When the metering piston C reaches its final position on
the left side, the lubricant pressure moves the control pis-
ton (black arrow) to the left and additionally supplies the
enclosed lubricant on the left side of control piston C to
outlet 4 (V2).
ton C and control piston C (V1 + V2).

6184b03
Fig. 14 Phase 4: Control piston C supplies V2

Page A 10 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04

Phase 5
In phase 5, control piston C has reached its final position
on the left side.
Thereby it opens the junction channel to the left end of
control piston A and metering piston A.
Now the lubricant pressurizes the left end of control piston
A and metering piston A.
moves the metering piston A (black arrow) to the right and
then supplies the enclosed lubricant on the right side of
metering piston A to outlet 2 (V1).
6185b03
Lubricant, pressureless
Fig. 15 Phase 5: Metering piston A supplies V1
Phase 6
When the metering piston A reaches its final position on
the right side, the lubricant pressure moves the control
piston (black arrow) to the right and additionally supplies
the enclosed lubricant on the right side of control piston A
to outlet 2 (V2).
ton A and control piston A (V1 + V2).
6186b03
Fig. 16 Phase 6: Control piston A supplies V2

Page A 11 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04

Phase 7
In phase 7, control piston A has reached its final position
on the right side.
Thereby it opens the junction channel to the left end of
control piston B and metering piston B.
Now the lubricant pressurizes the left end of control piston
B and metering piston B.
moves the metering piston B (black arrow) to the right and
then supplies the enclosed lubricant on the right side of
metering piston B to outlet 5 (V1).
6187b03
Fig. 17 Phase 7: Metering piston B supplies V1
Phase 8
When the metering piston B reaches its final position on
the right side, the lubricant pressure moves the control
piston (black arrow) to the right and additionally supplies
the enclosed lubricant on the right side of control piston B
to outlet 5 (V2).
ton B and control piston B (V1 + V2).
6188b03
Fig. 18 Phase 8: Control piston B supplies V2

Page A 12 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Phase 9 to 12
In the further supply sequence, metering piston and con- Then, a complete cycle is finished.
trol piston C move from the left to the right side (phase 9 Now the metering device possesses the piston positions
and 10) and A from the right to the left side (phase 11 and of phase 1 (see fig. 11) and can be started again with a
12). new sequence of the lubricant procedure.
Combining of outlets, internal

(Application for an odd number of lube points, e.g. 5 instead of 6)
For the lubricant metering devices SSV D 6/5 or 14/13
with an internal combining of the outlets, the outlets 1 and
2 are connected (see broken-lined junction channel be-
tween outlet 2 and 1).
One outlet of one side of the metering device is closed in
order to be able to use the double lubricant quantity on
the other side.
This combining of outlets results in expanded metering
possibilities.

6189b03
Fig. 19 Phase 5 Cross-porting of outlets 1 and 2 (SSV D 6/5)
Combining of outlets, external

Opposite outlets of the metering devices SSV and SSV D
may also be combined externally and then be connected to a
lube point with a tee piece.
When the lubricant supply is interrupted

IMPORTANT
When the lubricant is fed again to the metering device, the When the lubricant supply is inter-
cycle begins from the point where it had been interrupted. rupted, please observe:
- The pistons come to a halt.
- The lubricant is no longer dispensed to
the lubrication point.
Page A 13 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Monitoring of the Operation

System-dependent monitoring
The main metering device (fig. 20, B) and the secondary
metering devices (C, D, F) are connected by a main line
G. This feature automatically causes the linkage of the
progressive system connected downstream of the pump.
If only one piston does not move in any metering device
or if the metering device can no longer dispense any lu-
bricant via its outlets, this metering device will block itself.
If one of the secondary metering devices is blocked, the
main metering device is also blocked. The whole progres-
sive system installed downstream of the pump stops op-
erating.
The fundamental internal structure of the progressive
metering device guarantees the self-monitoring of the se-
quence within the metering device.
The linkage makes it possible to monitor the operation of
the whole system.
A- pressure relief valve D- secondary metering device
SSV 6
1064b95
B- main metering device E- Pressure plastic tube
Fig. 20 Example of a lubrication system SSV D 6
C- secondary metering device F - secondary metering device
SSV 8 SSV 12
G- High pressure hose
Visual monitoring, SSV D - K

The metering devices can be equipped with an indicator
pin which is connected to the piston and moves back and
forth during lubricant distribution.
If there is a blockage in the system, the indicator pin stops
moving.
IMPORTANT
The control pin influences the output of the
control piston of the SSV D - K. The output
1011b96
is reduced by 0.03 to 0.04 cm³. Normally
Fig. 21 Indicator pin installed on metering device, SSV D - K 6001a02 the control pin fitting is attached to outlet 4
of the control piston. Regarding the func-
tion, however, this affects the output of
outlet 6. Therefore, for the pair of outlets 6
and 5 the highest possible output should
be provided.
NOTE
It is also possible to electrically check the
movements of the indicator pin or any
blockage in the system by means of a
proximity switch (KN) (not possible in com-
bination with control printed circuit boards
V and M).
Control pin tube fitting
Closure plug M 8 x 1 x 5 MS,
assy. (pos. 1) ...................................................... 449-32532-1
Page A 14 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Monitoring of the Operation, continuation

Electrical monitoring (KN-Schalter)
A KN-switch attached to the control pin of the metering device This signal can then be used for the fault indication. The KN-
registers the movement of the control pin and provides a switch is not compatible to the integrated control p.c.b.s V10-
signal to the external control unit for evaluation purposes. V13 or M08-M23.

NOTE
For the system monitoring it is recom-
mended that one SSV D metering device
with pre-assembled KN-switch be used
6001a02 per lubrication circuit. These special meter-
ing devices must be ordered separately for
each lubrication system. Refer to the Parts
Catalog.
The pre-assembled metering devices have the designa-
tion SSV D 6 - … … - N (they are available for SSV D 6,
8, 10, 12 and14). They must be installed in the system in-
stead of a normal metering device (SSV).
Pressure relief valve
The whole system can be monitored visually via the pres-
sure relief valve. If lubricant is leaking at the pressure re-
lief valve during the distribution sequence, this indicates
that there is a blockage in the system.
IMPORTANT
In the case of the progressive metering
devices models SSV D 6 to 14 the outlets
1 and 2 must never be closed, otherwise
6001a02 the system would block owing to the struc-
ture of the metering device.
4092a97
Fig. 22 Pressure relief valve
Adjusting the Output by Using Metering Screws

The metering quantities per piston stroke and outlet may
be adjusted by using metering screws of different lengths.
Depending on the length of the metering screw, various
outputs are possible (see page 20, tab. 2).
NOTE
Further adaptations of the output result
from an internal combining of outlets (see
page 16 and 17).
6001a02
IMPORTANT
Equip each metering screw before the
assembly with an O-ring.
6209b03
Fig. 23 Screwing in of metering screws
Page A 15 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Adapting the Lubricant Output by Combining Outlets

Tube Fittings, Screw-Type
1012b03
Fig. 24 Install the push-in type outlet fittings and the closure plugs in accordance with the dosage
1- Inlet fitting 4- Closure plug (M 8 x 1), piston (with champfered) 8- Coupling nut
2- Delivery hole of the piston 5- Outlet fitting assembly (M10 x 1) 9- Junction channel
3- Metering screw 6- Valve body with clamping ring (brass) 10 - Closure plug with hex. socket head
7- Cutting ring
Apart from an adjustment by means of metering screws, NOTE

(see page 15) you may also increase the output by clos-
ing outlet bores. In the case of push-in type fittings the
clamping ring is always a firm component
Install an outlet fitting assembly (pos. 5, M 10 x 1) in each part of the valve body (pos. 6).
outlet borehole which will be used (see fig. 24 and fig. 25). 6001a02
Never remove closure plug 4 (pos. 4, M 8 x 1 cham-
fered) on the piston side or remove it only for installing a IMPORTANT
piston detector. In the case of the progressive metering
Clamping ring (Fig. 24) closes the junction channels (pos. devices model SSV D 6 to SSV D 14 the
9) to the other outlet channels. outlets 1 and 2 must never be closed,
otherwise the system would block due to
the structure of the metering device.
In case of progressive metering devices
whose outlets 1 and 2 can be combined,
one outlet must be closed. Thereby the
lubricant quantity of one outlet side may be
dispensed on the other side of the meter-
ing device.
Page A 16 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Adapting the Lubricant Output by Combining Outlets , continuation

Tube Fittings, Push-in-Type (main or secondary metering devices)
1203b03
Fig. 25 Install the push-in type outlet fittings and the closure plugs in accordance with the dosage
2- Inlet fitting of the metering and 9- Junction channel 11 - Inlet fitting
control piston (optional with protection cap) 1)
4- Closure plug (M 8 x 1), 10 - Closure plug with hex. socket head 12 - Valve body assembly
piston (with champfered) (with knurled collar)
1)
auf Wunsch
NOTE Outlets, left hand side Outlets, right hand side

In the case of construction machines or Delivery No. Dosage Delivery No. Dosage
agricultural machines use high pressure
plastic hoses for the lubricant feet lines. In
6001a02 such cases, the secondary metering de-
vices must be equipped as shown in
fig. 25.
Single lubricant output

The simple lubricant output is the lubricant quantity dispensed
by a pair of pistons (metering and control pistons) per stroke
and per outlet borehole to one lubrication point (see page 20,
tab. 2).
Multiple lubricant output

1014b03
Close one or more outlets to increase the output of the outlet
below. Depending on the dosage (page 8, paragraph „Meter- Fig. 26 Dosage of multiple outputs
ing Screws“) several outputs add up (see fig. 26). A- clamping ring (brass)
Delivery 8 = dosage 10 + dosage 8

Delivery 2 = dosage 4 + dosage 2
Delivery 1 = dosage 5 + dosage 3 + dosage 1
Page A 17 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Troubleshooting
Fault: Blockage in the downstream progressive system
Cause: Correction:
Bearing, lines or metering device clogged Find out which is the cause of the blockage and rectify it in
accordance with he following example.
In the case of the standard metering devices SSV D 6 to Allow pump to run (see ”To trigger an additional lubrication
SSV D 14 the outlet boreholes 1 and 2 are closed. cycle”).
The fault can be identified by: Loosen all main line connections (pos. G) one after the
other from the main metering device (B, Fig. 28) leading to
a) grease leaking at the pressure relief valve. the secondary metering devices. If f. ex. grease or oil
b) the fact that the indicator pins installed on the metering emerges under pressure from outlet 1 of main metering
devices (if any) no longer move. device (pos. B), the blockage will be found in the lubrication
c) the fault signal of the signal lamp (if any) or LED display circuit of the secondary metering device (pos. D).
IMPORTANT
If there is a blockage in the downstream
system, the main lines are under pressure. In
such a case, it is difficult to detach the push-
6001a02 in type connecting parts of the main line.
Relieve the system by removing the closure
plug on the push-in type pressure relief valve
or, if any, by removing the filling nipple.
Let the pump run.
Disconnect all lubricant feed lines E from secondary
metering device D one after the other. If f. ex. grease or oil
emerges under pressure from outlet 3 of metering device D,
the blockage will be found in the line of outlet 3 or in the
connected bearing.
Pump the blocked bearing or line through by means of a
manual pump.
NOTE
When checking the individual outlets, keep
each outlet loosened for quite a while
because per each motor revolution there is
6001a02 only one piston stroke. A complete cycle of
all metering devices requires several strokes.
1064b95
Fig. 27 Example of a lubrication system Check pressure relief valve (pos. A). Replace it, if
necessary.
A- pressure relief valve E- Pressure plastic tubes
B- main metering device F- Secondary metering device
C- secondary metering device SSV 12
SSV 8
D- secondary metering device G - High-pressure hose
SSV 6
Tab. 1 Troubleshooting (continuation next page)

Page A 18 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Troubleshooting, continuation
Fault: Blockage in the downstream progressive system, continuation
Cause: Correction:
Metering device blocked Thoroughly rinse metering device with a manual pump.
If not possible, replace the metering device.
Remove all tube fittings.
IMPORTANT
Metering pistons must not be removed.
If the metering pistons were removed, the
metering device must be replaced.
6001a02
IMPORTANT
The control pistons are fit into the metering
device bores. They must not be mixed up.
6001a02
Fault: Differing lubricant amounts at the lubrication points

Cause: Correction:
Lubricant metering not correct Check the lubricant metering acc. to the lubrication chart.
Respective valve body has been assembled without clamp- Remove the valve body and install a clamping ring.
ing ring
Setting of the pause time or operating time incorrect Check the time setting.
Fault: Over- or underlubrication of the lubrication points
Cause: Correction:
Setting of the operating time or pause time incorrect Check the time setting at the control devices, printed circuit
boards or control units.
Tab. 1 Troubleshooting
Selection Guide
Examples of model designations Standard designation Expanded designations Part N°.
SSVD 6 649-29…-
SSVD 14/1 - V1 - K 649-29…-
SSVD 3
8 - ABCF 649-40…-
SSVD 14 - S - ACBGABC - N - RV6 / WEKV6 / Ausl. 3, 6, 8, 10 649-46…-
Series
Number of outlets
Type of outlet tube fitting
Metering device crooked
Metering possibilities
A = 0,07 ccm E = 0,4 ccm
B = 0, 14 ccm F = 0,6 ccm
C = 0,2 ccm G = 0,8 ccm
D = 0,3 ccm H = 1,0 ccm
Monitoring
Outlet tube fittings
Inlet tube fittings
Closed outlets
Page A 19 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Technical Data
Metering device Push-in Type Tube Fittings

Metering device model SSV D High pressure range, pmax .......................................... 350 bar
Lubricant output per outlet and per stroke ................ 0.07 cm³ Inlet tube fittings of the metering devices
Lubricant output per outlet and per stroke ................ 0.14 cm³ Outlet fittings, main metering device
Lubricant output per outlet and per stroke .................. 0.2 cm³ Low-pressure range, pmax .......................................... 250 bar
Lubricant output per outlet and per stroke .................. 0.4 cm³ Outlet fittings, secondary metering devices
Lubricant output per outlet and per stroke .................. 0.6 cm³ Inlet fittings to the lubrication point
Lubricant output per outlet and per stroke .................. 0.8 cm³
Lubricant output per outlet and per stroke .................. 1.0 cm³ Lines
Max. operating pressure ............................................. 350 bar High pressure hose (NW 4.1 x 2.3 mm)
Max. starting pressure ................................................. 20 bar
Max.differential pressure Min. bursting pressure
between two outlets .................................................... 100 bar (in connection with hose clamp, screwed). ................. 600 bar
Outlet connection for tube ................................ ø 4 and 6 mm Min. bending radius ..................................................... 35 mm
Inlet connection ............................................................. G 1/8 Min. temperature ......................................................... - 40° C
Outlet connection ..................................................... M 10 x 1 Pressure plastic tube (ø 6 x 1.5 mm)
Operating temperature ................................... - 25° C to 70°C Min. bending radius ..................................................... 50 mm
Bursting pressure at 20° C ............................ approx. 210 bar
Metering device model SSV Min. temperature ......................................................... - 40° C
Lubricant output per outlet and per stroke .................. 0.2 cm³
Max. operating pressure ............................................. 350 bar Tightening Torques
Min. operating pressure ............................................... 20 bar Metering Devices
Max.differential pressure Closure plug (piston) in metering device .......................18 Nm
between two outlets .................................................... 100 bar Closure plug (outlets) in metering device ......................15 Nm
Outlet connection for tube ................................. ø 4 and 6mm Inlet fitting in metering device
Inlet connection ............................................................. G 1/8 - screw-type ..................................................................17 Nm
Outlet connection .................................................... M 10 x 1 - plug-type .....................................................................10 Nm
Operating temperature ................................... - 40° C to 70°C Outlet fitting in metering device
- screw-type ..................................................................17 Nm
Metering device model SSV M - plug-type ................................................................... 12 Nm
Compression nut onto outlet fitting, screw-type
Lubricant output per outlet and per stroke ................ 0.07 cm³
- plastic tube................................................................. 10 Nm
Max. operating pressure ............................................. 200 bar
- steel tube .....................................................................11 Nm
Min. operating pressure ............................................... 20 bar
Control pin in metering device .......................................12 Nm
Max.differential pressure
KN - switch on metering device .....................................18 Nm
between two outlets ..................................................... 40 bar
Install metering device ..................................................10 Nm
Outlet connection for tube ........................................... ø 4mm
Metering screw in metering device ................................. 8 Nm
Inlet connection ............................................................. G 1/8
Outlet connection ....................................................... M 8 x 1
Operating temperature ................................... - 25° C to 70°C Metering Screws
The following table shows all available metering screws with
their respective metering quantities and lengths:
Metering Length of meter-
Stamp Part N°.
quantity ing screw
07 0.07 cm³ 46.3 mm 303-19991-1
14 0.14 cm³ 43.2 mm 303-19992-1
20 0.20 cm³ 41.1 mm 303-19993-1
30 0.30 cm³ 37.5 mm 303-19994-1
40 0.40 cm³ 34.0 mm 303-19995-1
60 0.60 cm³ 27.0 mm 303-19996-1

80 0.80 cm³ 19.9 mm 303-19997-1
100 1.00 cm³ 13.8 mm 303-19998-1

Tab. 2 Metering screws
Page A 20 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Dimensions
Metering device model SSV D 6 to SSV D 14
SSV model Dimensions A in mm
6 65
8 80
10 95
12 110
14 125
2012a95 Fig. 29 Metering device model SSV D 6 to SSV D 14
Lubricants
The manufacturer of the centralized lubrication system
IMPORTANT can accept no liability for:
The manufacturer of the centralized lubri- damages on parts of the centralized lubrication system
cation system tests the lubricants exclu- caused by chemical or biological changes of the lubricant
sively on their transportability in the used.
6001a02
centralized lubrication systems, not on damages due to the use of greases that are not or only
their compatibility with other material. conditionally transportable in centralized lubrication sys-
tems.
The lubricants tested did not cause any damage due to in-
compatibility on the material used by us. The composition of IMPORTANT
the lubricants, their behavior during the transport and their The lubricants released by us have not
compatibility with other material are not known to us. Lubri- been tested with regard to their long-term
cant recipes may change. In case of doubts, send your behaviour. Therefore, we can give no
request for more information to the manufacturer of the cen- 6001a02
guaranty for damages caused by chemical
tralized lubrication system. reactions of the lubricant with components
of the centralized lubrication system.
Page A 21 of 22
Owner Manual
2.2A-20002-A04
Lubricants, continuation
NOTE
Metering devices model SSV D can supply commercial Absolute cleanliness is essential when
greases up to NLGI grade 2 or mineral oils of at least handling lubricants. Impurities will remain
40 mm²/sec (cST) at 40°C. suspended in the lubricant and cannot
6001a02
settle. This will block the delivery channels
causing damage to the bearings.
Recommended grease for QuickLub systems

Manufacturer Type Base soap Min. delivery temperature
BP Abschmierfett Ca
ESSO Cazar K2 Ca
FINA CERAWR 2 Ca

MOLYKOTE TTF 52 anorg. thickener - 30° C
SHELL Retinax C Ca
Tab. 3 Recommended grease for QuickLub systems
Biodegradable
Manufacturer Type Base soap Min. delivery temperature
ARAL BAB EP 2 Li/Ca
AVIA Biogrease 1 Li up to 0° C

Tab. 4 Biodegradable
Use Lubricants with solid matter additives only after having consulted the manufacture system!
Page A 22 of 22
Instrucciones para el uso
2.2E-20002-A04
Índice
Página Página
Introducción .................................................................. E2 Modo de funcionamiento .............................................. E 8

Convenciones de representación ................................... E2 Circulación del lubricante en el distribuidor ..................... E 8
Responsabilidad de parte del explotador ....................... E2 Generalidades ........................................................... E 8
Protección ambiental ...................................................... E2 Tornillos de reglaje .................................................... E 8
Servicio ........................................................................... E2 Interrupción del suministro de lubricante ................... E 8
Fase 1 + 2 ................................................................. E 9
Indicaciones de seguridad .......................................... E3 Fase 3 + 4 ............................................................... E 10
Uso conforme al previsto ................................................ E3 Fase 5 + 6 ............................................................... E 11
Indicaciones generales de seguridad ............................. E3 Fase 7 + 8 ................................................................E 12
Prescripciones de prevención de accidentes ................. E3 Fase 9 - 12 .............................................................. E 13
Servicio, mantenimiento y reparación ............................ E3 Unión de escapes, interna ....................................... E 13
Montaje ........................................................................... E3 Unión de escapes, externa ...................................... E 13
Control de funcionamiento ............................................ E 14
Montaje .......................................................................... E4 Control vinculado al sistema ................................... E 14
Racores de empalme, enroscables ................................ E4 Control óptico .......................................................... E 14
SSV D distribuidor principal y secundario ................. E4 Control eléctrico ...................................................... E 15
Racores de empalme, enchufables ................................ E4 Válvula limitadora de presión ................................... E 15
Distribuidor ................................................................ E4 Determinación del caudal mediante el uso
Válvulas de retención ................................................ E4 de tornillos de reglaje .................................................... E 15
Empalmar el tubo flexible de alta presión Determinar el caudal mediante unión
y el tubo de plástico de presión ................................ E5 de salidas ...................................................................... E 16
- Zona de alta presión ............................................... E5 Empalmes enroscables ........................................... E 16
- Zona de baja presión............................................... E5 Empalmes enchufables
- Caperuza de protección para racor enchufable ...... E5 (distribuidor principal y secundario) ......................... E 17
Tubos de plástico de presión y
tubos flexibles de alta presión ......................................... E6 Averías y sus causas................................................... E 18
Descripción.................................................................... E 7 Código de tipos ........................................................... E 19

Distribuidor progresivo, modelo SSV D .......................... E 7
Distribuidor progresivo, generalidades ..................... E 7 Datos técnicos ............................................................. E 20
Distribuidor .................................................................... E 20
Racores enchufables .................................................... E 20
Tuberías ........................................................................ E 20
Pares de apriete ............................................................ E 20
Tornillos de reglaje ........................................................ E 20
Dimensiones ................................................................ E 21
Distribuidor modelo SSV D 6 hasta SSV D 14 ........ E 21
Lubricantes .................................................................. E 21
Grasas lubricantes recomendadas para
sistemas QuickLub ........................................................ E 22
Grasas lubricantes biodegradables rápidamente .......... E 22
Otras instrucciones disponibles:
Descripción técnica QUICKLUB – bomba 203

Descripción técnica para «Controles electrónicos» de la bomba 203:
Tarjeta controladora 236-13857-1 – variante H*
Tarjeta controladora 236-13862-1 – variante V10 – V13*
Tarjeta controladora 236-13870-1 – variante M00 – M15*
Salvo modificaciones
Tarjeta controladora 236-13870-1 – variante M16 – M23*

Instrucciones de montaje
Catálogo de piezas
1)
La designación indica la versión de la tarjeta controladora, que es parte de la denominación del tipo de bomba en la plaqueta
indicadora de cada bomba, p.ej.: P 203-2XN-1K6-24-1A1.10-V10
Página E 1 de 22
2.2E-20002-A04
Introducción
Convenciones de representación
Aquí se encuentran las normas de representación usadas en En este manual para el usuario además se encuentran las
este manual. siguientes marcaciones tipográficas de texto:
Indicaciones de seguridad Alistamiento de declaraciones aplicables
La información de seguridad incluye: - Subnotas de las declaraciones aplicables
pictograma 1. Determinación de la cantidad o del orden de contenidos
palabra de señales instrucción de acción
texto de peligro
- indicación del peligro
Responsabilidad de parte del explotador
- evitación del peligro Para garantizar la seguridad de la operación, el explotador se
En este manual se usan los siguientes pictogramas en hace responsable de que:
combinación con las palabras de señales relativas: 1. la bomba/ el sistema descrito en lo siguiente sólo se opera
dentro del marco de la utilización conforme a lo prescrito
(véase capítulo siguiente “Indicaciones de seguridad”) y
de que no se manipulan ni el diseño ni la construcción.
2. la bomba/ el sistema sólo se opera en condiciones de
funcionar y conforme a los requerimientos de
mantenimiento y conservación.
1013A94 4273a00 6001a02
3. el personal operador se haya familiarizado con este
- ATENCIÓN - ATENCIÓN - NOTA manual y observe las indicaciones de seguridad
contenidas allí.
- PRECAUCIÓN - PRECAUCIÓN - NOTA
IMPORTANTE En el caso de que la instalación y el montaje así como la
- ADVERTENCIA - ADVERTENCIA conexión correcta de las tuberias y de los tubos flexibles no
Las palabras de señales describen la gravidad del peligro en el sean puestos a disposición de parte de Lincoln, el explotador
caso de que no se observe el texto de peligro: se hace responsable de éstos. La empresa Lincoln GmbH &
Co. KG siempre está a su disposición para preguntas
ATENCIÓN informa sobre malfunciones o referente a la instalación.
defectos de la máquina.
PRECAUCIÓN informa sobre defectos graves y Protección ambiental
posibles lesiones.
ADVERTENCIA informa sobre posibles lesiones Eliminar los desechos (p. ej. aceite residual, detergentes,
con peligro de muerte. lubricantes) conforme a las prescripciones ambientales.
NOTA informa sobre mejoraciones en el
manejo de los dispositivos. Asistencia Técnica
NOTA IMPORTANTE informa sobre desventajas serias
en el manejo de los dispositivos. La operación de la bomba/ del sistema se permite
exclusivamente a un personal especializado autorizado.
Ejemplo: Respecto a la cualificación de su personal, la empresa Lincoln
GmbH & Co. KG siempre está a su disposición con
asesoramiento, instalación en situ, entrenamientos, etc.
¡ATENCIÓN!
Hacemos todo lo posible para satisfacer sus requerimientos
El uso de recambios cualquieras puede individuales.
resultar en defectos permanentes de su Para demandas referente a mantenimiento, reparaciones y
dispositivo. recambios precisamos indicaciones referente al tipo para
Por esta razón, siempre usar recambios poder identificar los componentes de su bomba/ su sistema.
originales de Lincoln GmbH & Co. KG En caso de demandas rogamos siempre nos indiquen el
1013A94
para la operación de su dispositivo. número de artículo, de tipo y de la serie.
Página E 2 de 22
2.2E-20002-A04
Indicaciones de seguridad
Uso conforme al previsto Servicio, mantenimiento y reparación

Utilice el distribuidor de lubricación, modelo SSV D, Sólo aquellas personas que están familiarizadas con los
exclusivamente para transportar lubricantes en sistemas sistemas centrales de engrase y que están encargadas e
centrales de engrase. instruidas pueden realizar trabajos de reparación.
Lubricantes aplicables
Montaje
Los distribuidores progresivos SSV D se pueden utilizar
para Instalar los distribuidores de lubricante en los lugares
- aceites minerales con 40 mm/s (cST) como mínimo o apropiados, tal como está indicado en el esquema de
lubricación.
- grasas hasta una categoría de consistencia NLGI 2.
Recomendamos instalen los distribuidores de tal manera,
NOTA IMPORTANTE que las respectivas salidas no tengan contacto con el
Sin embargo debe estar garantizado, que bastidor o con la placa adosada. Esto facilita el
los aceites o grasas utilizados no alteren diagnóstico de fallos en caso de que se produzca un
mucho sus características en vigor de su bloqueo del sistema
6001a02 edad, presión y temperatura. Montar el distribuidor principal con la punta de control de
tal manera, que se la pueda ver bien.
Indicaciones generales de seguridad
Si se utilizan racores enchufables:
El sistema progresivo central de engrase conectado a una Para la entrada del distribuidor sólo usar racores
bomba siempre debe estar protegido por una válvula enchufables (R 1/8) con pinzas reforzadas y anillo
limitadora de presión. obturador.
Los distribuidores de lubricante de LINCOLN, modelo Dependiente de la versión, usar las siguientes líneas de
SSV D, están construidos según el estado más reciente lubricación para los racores de salida del distribuidor
de la técnica. SSV D (M 10 x 1)
Un uso no conforme al previsto puede provocar averías - tubo flexible de alta presión (NW 4,1 x 2,3 mm), cuerpo
debido al engrase excesivo o insuficiente de cojinetes o de válvula con pinzas reforzadas sólo
puntos de alojamiento.
- tubo plástico de presión (ø 6 x 1,5 mm), cuerpo de
En cada salida que se necesite ha de instalarse una válvula con collar moleteado sólo
válvula de retención.
No cerrar nunca los escapes 1 y 2 de los distribuidores NOTA
estándar SSV D 6 hasta SSV D 14. En caso de maquinaria para obras o
maquinaria agrícola deben utilizarse como
En el caso de los distribuidores especiales SSV D 6/5
tuberías de alimentación de los puntos de
hasta 14/13 los escapes 1 y 2 están conectados por un
6001a02 engrase unos tubos flexibles de plástico
canal (marcación por una flecha doble). Uno de los dos
de alta presión. En tales casos deben
escapes ha de cerrarse. Como consecuencia el caudal
utilizarse pinzas reforzadas para los
del escape cerrado se suministra al escape de enfrente
racores de salida de los distribuidores
(véase página 17, Fig. 25).
secundarios y para los racores de
Sólo se pueden realizar modificaciones por cuenta propia empalme hacia el punto de engrase.
en el sistema instalado después de haber consultado el
Sólo utilice tubos flexibles de plástico de alta presión y
fabricante o su concesionario.
tubos de plástico de presión especificados por Lincoln y
Sólo utilice piezas de recambio originales de Lincoln observe las presiones indicadas para el sistema.
(véase el catálogo de piezas de recambio) o las piezas
autorizadas por Lincoln.
Prescripciones de prevención de
accidentes
Han de observarse las prescripciones vigentes en el
respectivo país de aplicación.
Página E 3 de 22
2.2E-20002-A04
Montaje
Racores de empalme, enroscables

SSV D Distribuidor principal y secundario
Racores de entrada, rectos y de 90°
Como racores de entrada sólo se utilizan racores con la
rosca R 1/8".
Válvulas de retención
Montar una válvula de retención completa en cada orificio de
salida requerido, véase Fig. 1.
En cada orificio de salida no necesitado se enrosca un
tornillo de cierre. Excepción: orificio de salida 1 y 2 en SSV D
6 hasta SSV D 14. Ambos orificios llevan siempre válvulas
de retención.
1- Tuerca tapón con rosca 3 - Cuerpo de válvula con
4239a99
2- Anillo de rosca cortante anillo de junta y de sujeción
Fig. 1 Piezas individuales de la válvula de retención
Racores de empalme, enchufables

Distribuidor
Racores de entrada, rectos y de 90 °
NOTA IMPORTANTE
Como racores de entrada sólo utilizar
racores con pinzas reforzadas 1a (Fig.
2) y obturación 1b en la rosca.
6001a02
1a - Pinzas reforzadas
1008a98 1b - Obturación
Fig. 2 Racores de entrada
Válvulas de retención
Distribuidor principal
Utilizar válvula de retención (A, Fig. 3) con pinzas
reforzadas 1a y collar liso (nº de ref. 226-14091-4).
Distribuidor secundario
Utilizar válvula de retención B con pinzas estándar 2a y
collar moleteado (nº de ref. 226-14091-2).
NOTA
En caso de maquinaria para obras o
6001a02 engrase unos tubos flexibles de alta
presión. En tales casos debe utilizarse la
1009a98
válvula de retención A con pinza reforzada
y collar liso para el distribuidor secundario.
Fig. 3 Diferencias de las válvulas de retención
A- Válvula de retención con pinzas reforzadas

B- Válvula de retención con collar moleteado
1a - Pinzas reforzadas
2a - Collar moleteado
Página E 4 de 22
2.2E-20002-A04
Montaje, continuación
Racores de empalme, enchufables, continuación

Empalmar el tubo flexible de alta presión y el tubo de plástico de presión
Zona de alta presión (distribuidor principal)
NOTA IMPORTANTE
En el racor de entrada y en las válvulas de
retención con pinzas reforzadas sólo
pueden empalmarse tubos flexibles de alta
6001a02 presión ( NW 4,1 x 2,3 mm) con manguito
roscado y tubuladura.
4156a98
Fig. 4 Válvula de retención con pinzas reforzadas y tubuladura
Zona de baja presión (distribuidor secundario)

En las válvulas de retención con pinzas estándar y racor
de entrada hacia el punto de engrase (collar moleteado) se
debe empalmar un tubo de plástico de presión
(Ø 6 x 1,5 mm).
NOTA
En casos especiales, como p.ej.
maquinaria de obras o maquinaria
agrícola, también se deben utilizar para la
6001a02 zona de baja presión válvulas de retención
y racores de entrada hacia el punto de
engrase con pinzas reforzadas, véase
4157a98
también el catálogo de piezas.
Fig. 5 Válvula de retención con collar moleteado y tubo de Marcar los tubos de plástico de presión con rayas blancas
plástico de presión (Fig. 5), que sirven como ayuda de montaje.
Antes del montaje, cortar el tubo de plástico de presión en
una marca blanca. Después introducir el tubo de plástico
hasta la siguiente marca blanca en el racor.
Así está garantizado que el tubo de plástico se encuentra
completamente en el racor.
Caperuza de protección para racor enchufable

Para evitar la penetración de partículas de suciedad, pueden
instalarse caperuzas de protección en los racores
enchufables, en las válvulas de retención y en las válvulas
limitadoras de presión.
00002632
Fig. 6 Racor enchufable con caperuza de protección

Página E 5 de 22
2.2E-20002-A04
Montaje, continuación
Tubos de plástico de presión y tubos flexibles de alta presión

Tubo de plástico de presión Ø 6 x 1,5 mm NOTA
Sólo utilizar los tubos de plástico de presión en la zona de Las presiones y radios de flexión indicados
baja presión, es decir, entre distribuidor secundario y en los datos técnicos deben observarse sin
punto de engrase. falta durante el montaje.
6001a02
Tubo flexible de alta presión NW 4,1 x 2,3 mm

Utilizar los tubos flexibles de alta presión en la zona de
alta presión, es decir, entre bomba, distribuidor principal y
distribuidor secundario.
Las presiones y radios de flexión indicados en los datos
técnicos deben observarse sin falta durante el montaje.
Montar los manguitos roscados y tubuladuras en el tubo
flexible de alta presión
Enroscar el manguito roscado 1, Fig. 7, girándolo a la
izquierda, en el tubo flexible de plástico de alta presión 2,
hasta que se haya alcanzado la medida indicada de
11 mm. Después enroscar la tubuladura 3 en el manguito
roscado 1.
NOTA IMPORTANTE
1028a96
Antes de enroscar las piezas 1 y 3,
Fig. 7 Premontaje del manguito roscado y tubuladura en el tubo engrasarlas bien.
flexible de plástico de alta presión
NOTA
6001a02
1- Manguito roscado El tubo flexible de alta presión puede
2- Tubo flexible de alta presión presentar desviaciones de dimensión en el
3- Tubuladura diámetro exterior. En este caso, presionar
1 a 2 mm de forma ovalada el manguito
roscado 1 del lado, en el que se enrosca
el tubo flexible. Esto evita que el tubo
flexible salga del manguito al enroscar la
tubuladura.
NOTA
Al utilizar la galga de ajuste especial 432-
23007-1 (véase el catálogo de piezas),
enroscar el manguito roscado, girándolo
6001a02 hacia la izquierda en el tubo flexible de
plástico hasta que la galga introducida en
el manguito apenas empiece a levantarse.
1029a96
Fig. 8 Premontaje de los manguitos roscados con galga de ajuste
1- Manguito roscado
2- Tubo flexible de alta presión
3- Galga de ajuste 432-23077-1
Página E 6 de 22
2.2E-20002-A04
Descripción
Distribuidor progresivo, modelo SSV D

Distribuidor progresivo, generalidades
Los distribuidores progresivos
- son distribuidores de émbolo.
- distribuyen forzosamente (progresivamente) el
lubricante alimentado hacia los puntos de engrase
conectados.
- transportan por salida y carrera de émbolo 0,07 / 0,14 /
0,2 / 0,3 / 0,4 / 0,6 / 0,8 o 1,0 cm³ de lubricante (véase
página 8, párrafo „Tornillos de reglaje“).
- pueden transportar el doble o múltiple del volumen,
cerrando algunas salidas (véase página 13, párrafo
„Unión de escapes“).
- pueden adquirirse con 1 a 14 salidas.
- ofrecen la posibilidad de concentrar varios puntos de
engrase a un punto de engrase central.
- distribuyen el lubricante alimentado fiablemente y en las
cantidades individuales predeterminadas.
- pueden ser controlados óptica o electrónicamente.
Cada bloqueo en un circuito de engrase se indica
mediante la salida de grasa en la respectiva válvula
limitadora de presión.
10002709
Fig. 9 Modelo del distribuidor SSV 8

Página E 7 de 22
2.2E-20002-A04
Modo de operación
Circulación del lubricante en el distribuidor

Los tornillos de reglaje siempre están asignados a dos
salidas. Si se quiere modificar el volumen de suministro de
las salidas 6 y 5, ha de cambiarse el tornillo de reglaje DB
situado por debajo. Para los orificios 4 y 3 es el tornillo de
reglaje DC y en caso de las salidas 2 y 1 es el tornillo de
reglaje DA.
NOTE
Los caudales están marcados por letras
en el código de tipos para facilitar el
pedido de un distribuidor SSV D
6001a02 premontado.
A = 0,07 cm³ B = 0,14 cm³ C = 0,2 cm³
D = 0,3 cm³ E = 0,4 cm³ F = 0,6 cm³
6143b03 y 6144b03 G = 0,8 cm³ H = 1,0 cm³
Fig. 10 Esquema y vista del distribuidor desde la izquierda
1–6 Números de las salidas Las letras de los caudales han de indicarse empezando con
A–C Par de pistones (pistones de reglaje y de mando) el caudal del orificio de escape con el número de escape más
a1 – c1 Pistones de reglaje alto.
a2 – c2 Pistones de mando Ejemplo SSV D 6 - … - DCF
DA - Tornillo de reglaje para pistón de reglaje A
Marcación Tornillo de Caudal Por orificio
DB - Tornillo de reglaje para pistón de reglaje B
DC - Tornillo de reglaje para pistón de reglaje C reglaje de escape
- Tapón roscado de pistón (véase página 16, Fig. 25, Pos. 10) D DB 0,3 cm³ 6y5
C DC 0,2 cm³ 4y3
F DA 0,6 cm³ 2y1
Generalidades Tornillos de reglaje

Las Fig. 11 à 19 muestran como las salidas individuales NOTA IMPORTANTE
reciben y transportan el lubricante.
La salida suministra el caudal de los
pistones de reglaje y de mando por cada
NOTA ciclo.
Para poder representar el proceso de forma 6001a02 La carrera del pistón de reglaje y el caudal
más simplificada, se muestran los procesos respectivo se determinan por la longitud
de transporte para las salidas 6, 4, 2 y 5. del tornillo de reglaje.
6001a02 Los demás procesos resultan de la Tornillos de reglaje cortos permiten una
secuencia lógica de transporte. carrera larga del pistón de reglaje. El
tornillo de reglaje más corto resulta en el
Los tornillos de reglaje (DA, DB, DC) siempre están caudal máximo.
montados en el lado de los números de salida pares. En el El tornillo de reglaje más largo inmoviliza el
lado de los números de salida impares sólo se usan tornillos pistón de reglaje por completo así que se
tapón. suministra sólo el caudal del pistón de
mando (0,07 cm³).
NOTA IMPORTANTE Este reglaje repercute exactamente en los
Equipar cada tornillo de reglaje con un dos orificios de salida:
anillo tórico antes del montaje. Tornillo de reglaje Par de salidas
DB 6y5
6001a02 DC 4y3
DA 2 y 1 (véase Fig. 10)
NOTA
Referente a la asignación de las longitudes
de tornillos de reglaje y sus cantidades de
reglaje, véase página 20, tabla 2.
Página E 8 de 22
2.2E-20002-A04
Modo de operación, continuación
Circulación del lubricante en el distribuidor, continuación

Fase 1
La presión del lubricante se forma desde arriba (fleja P)
en el distribuidor y está presente en el extremo derecha
del pistón de mando B y del pistón de reglaje B.
La presión del lubricante empuja primero el pistón de
reglaje B (fleja negra) hacia la izquierda por su diámetro
más grande y suministra el lubricante encerrado a la
izquierda del pistón de reglaje B hacia la salida 6 (V1).
Lubricante bajo presión de bombeo
Lubricante bajo presión de transporte del pistón
Lubricante sin presión

6181b03
Fig. 11 Fase 1: Pistón de reglaje B suministra V1
Fase 2
Cuando el pistón de reglaje B llega a su posición final de
la izquierda, la presión del lubricante empuja el pistón de
mando B (fleja negra) hacia la izquierda y además
suministra el lubricante encerrado a la izquierda del pistón
de mando B hacia la salida 6 (V2).
El caudal total en la salida 6 resulta de los caudales de
los pistones de reglaje B y de mando B (V1 + V2).

6182b03
Fig. 12 Fase 2: Pistón de mando B suministra V2

Página E 9 de 22
2.2E-20002-A04

Fase 3
En la fase 3 el pistón de mando B ha llegado a su
posición final de la izquierda.
Así abre el canal de conexión hacia el final derecha del
pistón de mando C y del pistón de reglaje C.
Ahora la presión de lubricante se encuentra en el lado
derecha del pistón de mando C y del pistón de reglaje C.
Por el diámetro más grande, la presión del lubricante
empuja primero el pistón de reglaje C (fleja negra) hacia
la izquierda y suministra el lubricante encerrado a la
izquierda del pistón de reglaje C hacia la salida 4 (V1).
6183b03
Fig. 13 Fase 3: Pistón de reglaje C suministra V1
Fase 4
Cuando el pistón de reglaje C llega a su posición final de
la izquierda, la presión del lubricante empuja el pistón de
mando C (fleja negra) hacia la izquierda y suministra el
lubricante encerrado a la izquierda del pistón de mando C
hacia la salida 4 (V2).
los pistones de reglaje C y de mando C (V1 + V2).

6184b03
Fig. 14 Fase 4: Pistón de mando C suministra V2

Página E 10 de 22
2.2E-20002-A04

Fase 5
En la 5 el pistón de mando C ha llegado ha su posición
final de la izquierda.
Así abre el canal de conexión hacia el final izquierda del
pistón de mando A y del pistón de reglaje A.
izquierda del pistón de mando A y del pistón de reglaje A.
empuja primero el pistón de reglaje A (fleja negra) hacia
la derecha y suministra el lubricante encerrado a la
derecha del pistón de reglaje A hacia la salida 2 (V1).
6185b03
Fig. 15 Fase 5: Pistón de reglaje A suministra V1
Fase 6
Cuando el pistón de reglaje A llega a su posición final de
la derecha, la presión del lubricante empuja el pistón de
mando A (fleja negra) hacia la derecha y suministra el
lubricante encerrado a la derecha del pistón de mando A
los pistones de reglaje A y de mando A (V1 + V2).

6186b03
Fig. 16 Fase 6: Pistón de mando A suministra V2

Página E 11 de 22
2.2E-20002-A04

Fase 7
En la fase 7 el pistón de mando Aha llegado a su posición
final de la derecha.
Así abre el canal de conexión hacia el final izquierda del
pistón de mando B y del pistón de reglaje B.
izquierda del pistón de mando B y del pistón de reglaje B.
empuja primero el pistón de reglaje B (fleja negra) hacia
la derecha y suministra el lubricante encerrado a la
derecha del pistón de reglaje B hacia la salida 5 (V1).
6187b03
Fig. 17 Fase 7: Pistón de reglaje B suministra V1
Fase 8
Cuando el pistón de reglaje B llega a su posición final de
la derecha, la presión del lubricante empuja el pistón de
mando B (fleja negra) hacia la derecha y suministra el
lubricante encerrado a la derecha del pistón de mando B
los pistones de reglaje B y de mando B (V1 + V2).

6188b03
Fig. 18 Fase 8: Pistón de mando B suministra V2

Página E 12 de 22
2.2E-20002-A04
Fase 9 á 12
En la continuación del suministro los pistones de reglaje y Después un ciclo completo está terminado.
mando C se mueven desde la izquierda hacia la derecha Ahora el distribuidor tiene las posiciones de pistones de la
(fase 9 y 10) y los pistones A desde la derecha hacia la fase 1 (véase fig. 11) y puede ser iniciado con una
izquierda (fase 11 y 12). secuencia nueva del proceso de lubricación.
Unión de escapes, interna

(Aplicación para número impar de puntos de lubricación, p. ej. 5 en vez de 6)
En caso de los distribuidores SSV D 6/5 ó 14/13 con
unión de escapes interna, los orificios de escape 1 y 2
están conectados, véase canal de conexión entre escape
2 y 1 representado por línea interrumpida.
Ha de cerrarse un escape de un lado del distribuidor para
poder usar la cantidad doble de lubricante en el otro lado
del distribuidor.
Así la unión de escapes ofrece más posibilidades de
reglaje.

6189b03
Fig. 19 Fase 5 en caso de la unión de los escapes 1 y 2

(SSV D 6/5)
Unión de escapes, externa

En caso de los distribuidores SSV y SSV D, escapes
opuestos pueden ser combinados y conectados a un punto
de engrase vía una pieza en T.
Interrupción del suministro de lubricante

NOTA IMPORTANTE
Si el distribuidor recibe otra vez lubricante, el ciclo empieza En caso de una interrupción del
exactamente en aquél punto en el que había sido suministro de lubricante:
interrumpido anteriormente.
- los émbolos quedan parados.
6001a02
- no hay transporte de lubricante hacia el
punto de engrase.
Página E 13 de 22
2.2E-20002-A04
Control de funcionamiento
Control vinculado al sistema
El distribuidor principal (Fig. 20, B) y los distribuidores
secundarios (C, D, F) están unidos por un tubo flexible de
alta presión G. Así resulta forzosamente un encadena-
miento del sistema progresivo post-conectado a la
bomba.
Si no se mueve sólo un pistón en el distribuidor o si no
está en condiciones de alimentar ninguno de sus salidas
con lubricante, este distribuidor autobloquea.
Si bloquea uno de los distribuidores secundarios, bloquea
también, debido al encadenamiento, el distribuidor.
¡Entonces está bloqueado todo el sistema progresivo
post-conectado!
La estructura interna fundamental del distribuidor
progresivo garantiza un autocontrol de las fases en el
distribuidor.
El encadenamiento posibilita un control de
funcionamiento de todo el sistema.
1064b95
A – Válvula limitadora de presión E - Tubo de plástico de presión
Fig. 20 Ejemplo de un sistema de engrase B - Distribuidor principal SSV D 6 F - Distribuidor secundario SSV 12
C - Distribuidor secundario SSV 8 G - Tubo flexible de alta presión
D - Distribuidor secundario SSV 6
Control óptico SSV D-K

Los distribuidores pueden estar equipados con una
espiga de control. Esta espiga está conectada con el
pistón y se mueve de un lado al otro durante el proceso
de transporte.
Si hay un bloqueo en el sistema, la espiga de control ya
no se mueve.
IMPORTANTE
La espiga de control influye el caudal del
1011b96
pistón de mando del distribuidor SSV D-K
Fig. 21 Espiga de control instalada en el distribuidor SSV D-K El caudal se reduce por 0.03 á 0.04 cm³.
6001a02 Normalmente, la junta roscada de la
espiga de control está montada al escape
4 del pistón de mando. Referente a la
función, sin embargo, esto afecta el caudal
del escape 6. Por esa razón, debe
proveerse el caudal más alto para el par
de escapes 6 y 5.
NOTA
El movimiento de la espiga de control o un
bloqueo del sistema también puede
indicarse con ayuda de un interruptor de
proximidad (KN) (no posible en
combinación con las pletinas de mando V
y M).
Junta roscada de la espiga de control
Tornillo tapón M 8 x 1 x 5 MS,
completo (pos. 1) ................................................ 449-32532-1
Página E 14 de 22
2.2E-20002-A04
Control de funcionamiento, continuación

Control eléctrico (interruptor KN)
La señal puede ser usada para un aviso de fallo. El
Un interruptor de control / proximidad KN que está
interruptor KN no está compatible con los mandos
montado en la espiga de control del distribuidor, registra
integrados V10-V13 ó M08-M23.
el movimiento del pistón de mando y facilita una señal
para la evaluación por un mando externo.
NOTA
Para controlar el sistema ha de utilizarse
un distribuidor SSV D para cada circuito
de engrase con el detector de pistón
6001a02 pre-montado. Deben pedírselos por
separado para cada sistema, véase
catálogo de piezas.
Los distribuidores pre-montados tienen las designaciones
SSV D 6 - .... (disponible para SSV D 6, 8, 10, 12 hasta
14) . Integrarlos en el sistema en vez de un distribuidor
estándar SSV.
Válvula limitadora de presión
Puede controlarse ópticamente todo el sistema mediante
la válvula limitadora de presión de la bomba. Si durante el
proceso de transporte sale lubricante en la válvula
limitadora de presión, hay un bloqueo en el sistema.
NOTA IMPORTANTE
No cerrar nunca las salidas 1 y 2 en los
distribuidores progresivos SSV D 6 - SSV
D 14, puesto que de lo contrario se
6001a02 provocaría un bloqueo vinculado a la
estructura del distribuidor
4092a97
Fig. 22 Válvula limitadora de presión
Determinación del caudal mediante el uso de tornillos de reglaje

Los caudales por carrera del pistón y por escape pueden
ajustarse usando tornillos de reglaje de diferentes
longitudes.
Según la longitud del tornillo de reglaje varios caudales
son posibles (véase página 20, tabla 2).
NOTA
Más ajustes del caudal resultan de la
unión interna de escapes (véanse
páginas 16 y 17).
6001a02
NOTA IMPORTANTE
Antes de la instalación montar un
anillo en O en cada tornillo de reglaje.
6209b03
Fig. 23 Enroscar el tornillo de reglaje

Página E 15 de 22
2.2E-20002-A04
Determinar el caudal mediante unión de salidas

Empalmes enroscables
1012b03
Fig. 24 Montar racores de salida o tornillos de cierre de acuerdo con la dosificación

1- Racor de entrada 4- Tornillo de cierre para pistón con 8- Tuerca tapón con rosca
fase (M 8 x 1)
2- Orificio de suministro del pistón de 5- Racor de salida, compl. 9- Canales de conexión
reglaje y de mando (M10 x 1)
3- Tornillo de reglaje 6- Cuerpo de válvula con anillo de 10 - Tornillo de cierre nuevo con hexágono
sujeción (Latón) interior
7- Anillo de rosca cortante
Pueden aumentarse los caudales tanto mediante la NOTA

determinación por tornillos de reglaje (véase página 15)
como cerrando algunos orificios de salida. En los racores enchufables y en los
cuerpos de válvula (pos. 6) el anillo de
Montar en cada orificio de salida que se necesita, un sujeción siempre es parte fija del cuerpo
racor de salida completo (pos. 5, M 10 x 1, véanse las fig. 6001a02 de válvula.
24 y fig. 25).
No retirar el tornillo de cierre (pos. 4, M 8 x 1 con fase) del NOTA IMPORTANTE
lado del pistón o sólo retirarlo para re-equipar un detector No cerrar nunca las salidas 1 y 2 en los
de pistón. distribuidores progresivos estándar SSV D
El anillo de sujeción (Fig. 24) cierra los canales de 6 á SSV D 14, puesto que de lo contrario
conexión (pos. 9) hacia los demás canales de salida. se provocaría un bloqueo vinculado a la
estructura del distribuidor.
En caso de distribuidores progresivos con
posible unión de los escapes 1 y 2 ha de
cerrarse un escape. Entonces, la cantidad
de lubricante de un lado de salida puede
salir del distribuidor por el otro lado de este
mismo.
Página E 16 de 22
2.2E-20002-A04
Determinar el caudal mediante unión de salidas, continuación

Empalmes enchufables (distribuidor principal y secundario)
1203b03
Fig. 25 Montar los racores enchufables de salida o tornillos de cierre de acuerdo con la dosificación
2- Orificio de suministro del pistón de 9- Canales de conexión 11 - Racor de entrada
reglaje y de mando (opción: con caperuza
protectora) 1)
4- Tornillo de cierre para pistón con 10 - Tornillo de cierre nuevo con hexágono 12 - Cuerpo de válvula compl.
fase (M 8 x 1) interior con pinza reforzada
1)
a petición
NOTA Salidas de la izquierda Salidas de la derecha

En caso de maquinaria para obras o Caudal N°. Dosificación Dosificación N°. Caudal
6001a02 engrase unos tubos flexibles de plástico de
alta presión. En estos casos, equipar los
distribuidores secundarios según Fig. 25.
Caudal sencillo
El caudal sencillo es el volumen de lubricante que un par de
pistones (pistones de reglaje y de mando) transporta por
cada carrera y cada orificio de salida a un punto de engrase
(véase página 20, tabla 2).
Caudal múltiple
1014b03
Cerrando una o más salidas es posible aumentar el caudal
de la salida que está debajo de la salida que se cierra. Según Fig. 26 Dosificación de caudales múltiples
dosificación (página 8, párrafo “Tornillos de reglaje”) los A- anillo de sujeción (Latón)
caudales se adicionan (véase Fig. 26).
Caudal 8 = Dosificación 10 + Dosificación 8

Caudal 2 = Dosificación 4 + Dosificación 2
Caudal 1 = Dosificación 5 + Dosificación 3 + Dos. 1
Página E 17 de 22
2.2E-20002-A04
Averías y sus causas
Fallo: Bloqueo en el sistema post-conectado
Causa: Eliminación:
Punto de alojamiento, tuberías o distribuidor obstruido buscar la causa del bloqueo como descrito en el siguiente
ejemplo y subsanar el fallo.
En distribuidores SSV D 6 - SSV D 14 está cerrado el hacer funcionar la bomba (véase bajo «activar engrase
orificio de salida 1 y 2. adicional»).
Se puede reconocer el fallo en lo siguiente: En el distribuidor principal (B, Fig. 27), soltar seguidamente
uno por uno los tubos flexibles de alta presión G hacia los
a) Salida de grasa en la válvula limitadora de presión. distribuidores secundarios. Si p. ej. sale grasa o aceite bajo
b) No se mueven las puntas de control instaladas (si hay) en presión por la salida 1 del distribuidor principal B, debe
los émbolos del distribuidor. buscarse el bloqueo en el circuito de engrase del
c) Aviso de fallo en la lámpara testigo (si hay) o aviso por distribuidor secundario D.
diodos luminosos Nota Importante
En caso de un bloqueo en el sistema post-
conectado, los tubos flexibles de alta presión
están presurizados. En este caso es difícil
6001a02 separar las piezas de empalme enchufables
de los tubos flexibles. Debe despresurizarse
el sistema, retirando el tornillo de cierre o si
hay, retirando la boquilla de llenado en la
válvula de seguridad enchufable.
Dejar funcionar la bomba.
Soltar seguidamente una por una las tuberías E de los
puntos de engrase del distribuidor secundario D. Si p. ej.
sale grasa o aceite bajo presión en la salida 3 del
distribuidor secundario, debe buscarse el bloqueo en la
tubería de la salida 3 o en el punto de alojamiento
conectado.
Limpiar bombeando la tubería o punto de alojamiento
bloqueado con ayuda de una bomba manual.
Nota
Para controlar cada una de las salidas, dejar
cada salida suelta durante algún tiempo,
puesto que por cada rotación del motor sólo
6001a02 se realiza una carrera de émbolo. Para un
paso completo de todos los distribuidores
hacen falta varias carreras.
1064b95
Fig. 27 Ejemplo de un sistema de engrase Controlar la válvula limitadora de presión (pos. A) y si fuera
necesario, cambiarla.
A – Válvula limitadora de presión E - Tubo de plástico de presión
B - Distribuidor principal F - Distribuidor secundario SSV 12
C - Distribuidor secundario SSV 8 G - Tubo flexible de alta presión
D - Distribuidor secundario SSV 6
Tab. 1 Averías y sus causas (continuación: página siguiente)

Página E 18 de 22
2.2E-20002-A04
Averías y sus causas, continuación
Fallo: Bloqueo en el sistema post-conectado, continuación
Distribuidor bloquea Limpiar el distribuidor con una bomba manual.

Si no es posible, remplacer el distribuidor
Retirar todos los racores de empalme de tubo.
NOTA IMPORTANTE
Los pistones de reglaje no deben ser
retirados.
En caso de que los pistones de reglaje
6001a02 fueran retirados, ha de remplacerse el
distribuidor.
NOTA IMPORTANTE
Los pistones de mando están adaptados a
los orificios del distribuidor. No deben ser
confundidos a la hora de montarlos.
6001a02
Fallo: Diferentes cantidades de lubricante en los puntos de engrase

Dosificación incorrecta Controlar la dosificación de acuerdo con el esquema de
lubricación.
El respectivo cuerpo de válvula ha sido montado sin anillo Retirar el cuerpo de válvula e insertar el anillo de sujeción.
de sujeción
Tiempo de operación y de pausa mal ajustado Controlar el ajuste de tiempo.
Fallo: Exceso o falta de lubricante en el punto de engrase
Tiempo de operación y de pausa mal ajustado Controlar los ajustes de tiempo en los equipos de mando o
en las tarjetas controladoras.
Tab. 1 Averías y sus causas
Código de Tipos
Ejemplos de designaciones de tipos Designación estándar Designación extendida N° de artículo
SSVD 6 649-29…-
SSVD 14/13 - V1 - K 649-29…-
SSVD 8 - ABCF 649-40…-
SSVD 14 - S - ACBGABC - N - RV6 / WEKV6 / Salidas 3,6,8,10 649-46…-
Serie
Cantidad de salidas
Tipo de racor de salida
Distribuidor taladrado
Posibilidades de dosificación
A = 0,07 ccm E = 0,4 ccm
B = 0,14 ccm F = 0,6 ccm
C = 0,2 ccm G = 0,8 ccm
D = 0,3 ccm H = 1,0 ccm
Control
Racor de salida
Racor de entrada
Salidas cerradas
Página E 19 de 22
2.2E-20002-A04
Datos técnicos
Distribuidor Racores enchufables

Distribuidor, modelo SSV D Zona de alta presión, pmax ......................................... 350 bar
Caudal por cada salida y carrera............................... 0,07 cm³ Racor de entrada de los distribuidores
Caudal por cada salida y carrera............................... 0,14 cm³ racor de salida, distribuidor principal
Caudal por cada salida y carrera................................. 0,2 cm³ Zona de baja presión, pmax ........................................ 250 bar
Caudal por cada salida y carrera................................. 0,4 cm³ Racor de salida, distribuidor secundario
Caudal por cada salida y carrera................................. 0,6 cm³ racor de entrada hacia punto de engrase
Caudal por cada salida y carrera................................. 0,8 cm³
Caudal por cada salida y carrera................................. 1,0 cm³ Tuberías
Presión máx. de servicio ............................................. 350 bar Tubo flexible de alta presión (NW 4,1 x 2,3 mm)
Presión máx. de arranque ........................................... 20 bar
Presión máx. diferencial Presión de reventón mín. (en combinación con abrazadera
entre dos salida .......................................................... 100 bar de tubo flexible enroscada) ........................................ 600 bar
Empalme de salida para tubo ............................... ø 4 y 6 mm Radio de flexión mín. ................................................... 35 mm
Empalme de entrada ...................................................... G 1/8 Temperatura mínima ................................................... - 40° C
Empalme de salida ................................................... M 10 x 1 Tubo plástico de presión (ø 6 x 1,5 mm)
Temperatura de servicio ........................... - 25° C hasta 70°C Radio de flexión mín. ................................................... 50 mm
Presión de reventón a 20 °C ........................... aprox. 210 bar
Distribuidor, modelo SSV Temperatura mínima ................................................... - 40° C
Caudal por cada salida y carrera................................. 0,2 cm³
Presión máx. de servicio ............................................ 350 bar Pares de apriete
Presión mín. de servicio .............................................. 20 bar Distribuidor
Presión máx. diferencial
entre dos salida .......................................................... 100 bar Tapón de cierre (émbolo) en el distribuidor ..................18 Nm
Empalme de salida para tubo ................................ ø 4 y 6mm Tapón de cierre (salidas) en el distribuidor ...................15 Nm
Empalme de entrada ..................................................... G 1/8 Racor de entrada en el distribuidor
Empalme de salida ................................................... M 10 x 1 - enroscable ..................................................................17 Nm
Temperatura de servicio ........................... - 40° C hasta 70°C - enchufable ..................................................................10 Nm
Racor de salida en el distribuidor
- enroscable ..................................................................17 Nm
Distribuidor, modelo SSV M - enchufable ................................................................ 12 Nm
Caudal por cada salida y carrera .............................. 0,07 cm³ Tuerca tapón con rosca en racor de salida, enroscable
Presión máx. de servicio ............................................ 200 bar - Tubo de plástico ....................................................... 10 Nm
Presión mín. de servicio .............................................. 20 bar - Tubo de acero .............................................................11 Nm
Presión máx. diferencial Punta de control en el distribuidor .................................12 Nm
entre dos salida ........................................................... 40 bar Detector de pistón en el distribuidor ..............................15 Nm
Empalme de salida para tubo ...................................... ø 4mm Interruptor de aproximación (KN) en el distribuidor .......18 Nm
Empalme de entrada ..................................................... G 1/8 Montar distribuidor ........................................................10 Nm
Empalme de salida ..................................................... M 8 x 1 Tornillo de reglaje en distribuidor ................................... 8 Nm
Temperatura de servicio ........................... - 25° C hasta 70°C
Tornillos de reglaje
En la tabla siguiente todos los tornillos de reglaje disponibles
están ordenados según su dosificación y su longitud:
Longitud del N° de
Grabado Dosificación
tornillo de reglaje artículo
07 0,07 cm³ 46,3 mm 303-19991-1
14 0,14 cm³ 43,2 mm 303-19992-1
20 0,20 cm³ 41,1 mm 303-19993-1
30 0,30 cm³ 37,5 mm 303-19994-1
40 0,40 cm³ 34,0 mm 303-19995-1
60 0,60 cm³ 27,0 mm 303-19996-1

80 0,80 cm³ 19,9 mm 303-19997-1
100 1,00 cm³ 13,8 mm 303-19998-1

Tab. 2 Tornillos de reglaje
Página E 20 de 22
2.2E-20002-A04
Datos Técnicos, continuación
Dimensiones
Distribuidor, modelo SSV D 6 á SSV D 14
Modelo SSV Dimensiones A en mm
6 65
8 80
10 95
12 110
14 125
2012a95 Fig. 28 Distribuidor, modelo SSV D 6 á SSV D 14
Lubricantes
El fabricante del sistema de lubricación centralizada no
NOTA IMPORTANTE se hace responsable
El fabricante del sistema de lubricación de daños en componentes del sistema de lubricación
centralizada examina los lubricantes centralizada ocurridos por cambios químicos o biológicos
exclusivamente referente a la del lubricante usado
6001a02
transportabilidad en sistemas de de daños por el uso de lubricantes inadecuados o
lubricación centralizada, no referente a suministrables sólo con restricciones en el sistema de
la compatibilidad con otros materiales. lubricación centralizada
Durante las pruebas, los materiales examinados no causaron NOTA IMPORTANTE

ningún daño por incompatibilidad con los materiales usados Los lubricantes autorizados por nosotros
por nosotros. No se conocen la composición de los no han sido examinados referente a su
lubricantes, su comportamiento en el suministro ni su comportamiento a largo plazo. Por esa
compatibilidad con otros materiales. También hay cambios 6001a02
razón, no podemos asumir la garantía para
en las recetas de los lubricantes. En caso de duda, daños que puedan ocurrir por reacciones
rogamos consulten el fabricante del sistema de lubricación químicas del lubricante con los
centralizada. componentes del sistema de lubricación

centralizada.
Página E 21 de 22
2.2E-20002-A04
Lubricantes, continuación
Los distribuidores progresivos SSV D pueden utilizarse para aceites minerales con 40 mm/s (cST) como mínimo o grasas
hasta una categoría de consistencia NLGI 2.
NOTA IMPORTANTE
Al tratar grasas es imprescindible cuidar para que todo esté limpio. Las partículas de suciedad quedan en
suspensión en las grasas y no pueden depositarse. Así se provocan daños en el sistema que podrían
causar averías en los puntos de alojamiento.
6001a02
Grasas lubricantes recomendadas para sistemas QuickLub

Fabricante Denominación Tipo de saponificación Temperatura mín. de transporte
AGIP F1 Grasa 24 Ca
ARAL Grasa de aplicación múltiple ZS 1/2 Ca/Li - 20° C
BP Grasa lubricante Ca
BP C1 Grasa lubricante Ca
CASTROL CL-Grasa Ca/Li
ESSO Cazar K2 Ca
ESSO Grasa de alta presión Ca
FINA CERAWR 2 Ca

MOLYKOTE TTF 52 sap. anorg. - 30° C
SHELL Retinax C Ca
Tab. 3 Grasas lubricantes recomendadas para sistemas QuickLub
Grasas lubricantes biodegradables rápidamente

Fabricante Denominación Tipo de saponificación Temperatura mín. de transporte
ARAL BAB EP 2 Li/Ca
AVIA Biogrease 1 Li hasta 0° C

Tab. 4 Grasas lubricantes biodegradables rápidamente
¡Sólo aplicar lubricantes con aditivos sólidos después de haber consultado el fabricante del sistema de lubricación!
Página E 22 de 22
Manuel d’utilisation
2.2F-20002-A04
Sommaire
Page Page
Introduction ................................................................... F2 Mode de fonctionnement ............................................. F 8

Conventions de représentation ....................................... F2 Distribution du lubrifiant dans le doseur .......................... F 8
Responsabilité de l’exploitant .......................................... F2 Généralités ................................................................ F 8
Protection de l’environnement ......................................... F2 Vis de dosage ........................................................... F 8
Assistance ....................................................................... F2 Phases 1 + 2 ............................................................. F 9
Phases 3 + 4 ........................................................... F 10
Consignes de sécurité .................................................. F3 Phases 5 + 6 ........................................................... F 11
Utilisation en conformité avec les prescriptions .............. F3 Phases 7 + 8 ............................................................ F 12
Consignes de sécurité générales .................................... F3 Phases 9 - 12 .......................................................... F 13
Règlement de prévoyance contre les accidents .............. F3 Regroupement interne de sorties ............................ F 13
Service, maintenance et réparations ............................... F3 Regroupement externe de sorties............................ F 13
Installation ....................................................................... F3 Interruption de l’alimentation en lubrifiant ............... F 13
Contrôle du fonctionnement .......................................... F 14
Installation ..................................................................... F 4 Contrôle en fonction du système ............................. F 14
Raccords à visser ........................................................... F 4 Contrôle visuel ........................................................ F 14
Doseur principal et doseur secondaire SSV D ........... F 4 Contrôle électrique .................................................. F 15
Raccords à emboîter ....................................................... F 4 Soupape de limitation de pression .......................... F 15
Doseur........................................................................ F 4 Déterminer le débit en utilisant des vis de dosage ....... F 15
Clapets anti-retour ..................................................... F 4 Déterminer le débit en regroupant plusieurs sorties ..... F 16
Raccordement du tube polyamide et des tuyaux Raccords à visser ................................................... F 16
à haute pression ........................................................ F 5 Raccords à emboîter
- Section haute pression ............................................ F 5 (doseur principal ou secondaire) ............................. F 17
- Section basse pression ........................................... F 5
- Capuchon de protection pour raccord à emboîter ... F 5 Relève des dérangements ......................................... F 18
Tube polyamide et tuyau à haute pression ..................... F 6
Tableau d’identification ............................................. F 19
Description ..................................................................... F 7
Doseurs progressifs type SSV D ..................................... F 7 Caractéristiques techniques....................................... F 20
Doseurs progressifs - Généralités .............................. F 7 Doseur .......................................................................... F 20
Raccords à emboîter .................................................... F 20
Conduites ..................................................................... F 20
Moments de torsion ....................................................... F 20
Vis de dosage ............................................................... F 20
Dimensions ................................................................... F 21
Doseur type SSV D 6 à SSV D 14 .......................... F 21
Lubrifiants ................................................................... F 21
Graisses lubrifiantes testées pour les installations
QuickLub ................................................................. F 22
Graisse biodégradables .......................................... F 22
Consulter également les manuels suivants :
Description technique Pompe QUICKLUB 203

Description technique pour ”Dispositif de commande électronique” pompe 203 :
1)
Plaquette à circuits imprimés 236-13862-1 - Modèle V 10-V 13
1)
Plaquette à circuits imprimés 236-13857-1 - Modèle H
Sous réserve de modifications
1)
Plaquette à circuits imprimés 236-13870-1 - Modèle M 00-M 15
1)
Plaquette à circuits imprimés 236-13870-1 - Modèle M16 - M 23
Instructions de montage
Catalogue des pièces détachées
1)
La désignation du modèle de plaquette à circuits imprimés fait partie du code de désignation du type de la pompe qui est
mentionné sur la plaque signalétique de chaque pompe.
Exemple. : P 203 - 2XN - 1K6 - 24 - 1A1.10 - V10
Page F 1 de 22
2.2F-20002-A04
Introduction
Conventions de représentation
Toutes les représentations standard utilisées dans le présent Vous trouverez en outre dans le présent manuel les signes
manuel sont indiquées ci-dessous. typographiques suivants:
Consignes de sécurité Enumération de points
Chaque consigne de sécurité est caractérisée comme suit: - Sous-division des points
Pictogramme 1. Indication du nombre ou de l’ordre numérique de points
Mot de signalisation du danger énumérés
Instruction relative à une intervention
Texte relatif au danger
- Remarque concernant le danger
Responsabilité de l’exploitant
- Conseil pour éviter le danger
Les pictogrammes ci-dessous sont utilisés dans le présent Afin d’assurer la sécurité lors du service de l’appareil,
manuel de service en combinaison avec les mots de signali- l’exploitant est responsable des points ci-dessous :
sation respectivement attribués. 1. L’installation de lubrification/la pompe de lubrification
mentionnée dans la suite doit être utilisée uniquement
selon l’emploi prévu (voir le prochain chapitre « Consi-
gnes de sécurité ») et ne doit être ni modifiée quant à sa
construction ni transformée.
2. L’installation de lubrification/la pompe de lubrification doit
être utilisée seulement si elle est en bon état de fonc-
1013A94 4273a00 6001a02 tionnement et si les exigences relatives à l’entretien et à
- ATTENTION - ATTENTION - REMARQUE la maintenance sont respectées pendant le service.
3. Le personnel de service devra s’être familiarisé avec le
- PRUDENCE - PRUDENCE - N.B.
présent manuel et devra respecter les consignes de sé-
- AVERTISSEMENT - AVERTISSEMENT curité.
Les mots de signalisation du danger décrivent respective-
ment la gravité du danger pour les cas où le texte relatif au L’installation correcte du système ainsi que le bon rac-
danger n’est pas respecté: cordement des conduites et des tuyaux, s’ils n’ont pas
été spécifiés par Lincoln, relèvent de la responsabilité de
ATTENTION signale les défauts ou dommages l’exploitant. La société Lincoln GmbH & Co. KG se tient à
matériels pouvant se produire sur votre disposition pour tout renseignement concernant
la machine. l’installation.
PRUDENCE signale de graves dommages
matériels et d’éventuelles blessu-
res. Protection de l’environnement
AVERTISSEMENT signale d’éventuelles blessures Les déchets (p. ex. huiles usées, détergents, lubrifiants) doi-
pouvant mettre en danger de mort. vent être éliminés conformément aux règlements relatifs à
REMARQUE indique comment manipuler l’environnement.
l‘appareil
N.B. indique les inconvénients liés à la
manipulation de l’appareil.
Assistance
Pour que vos collaborateurs soient en mesure de manipuler
Exemple: la pompe/le système correctement, il est nécessaire que
ceux-ci aient une qualification correspondante. En cas de
AVERTISSEMENT! besoin, la société Lincoln GmbH & Co. KG vous propose une
assistance dans le monde entier, comprenant conseils, instal-
Votre appareil pourra subir des détério- lation sur place, stages de formation, etc.. Quel que soit votre
rations irréparables si n'importe quelles cas individuel d’application, nous vous apporterons l’aide
pièces de rechange sont utilisées.
nécessaire.
Utilisez donc des pièces de rechange de Pour toute question concernant la maintenance, l’entretien ou
1013A94
Lincoln GmbH & Co. KG pour assurer le les pièces de rechange, veuillez nous indiquer les caractéris-
bon fonctionnement de votre appareil. tiques spécifiques (n° de type, d'article ou de série) à la
pompe/au système pour que nous puissions l’identifier.
Page F 2 de 22
2.2F-20002-A04
Consignes de sécurité
Utilisation en conformité avec les prescrip- Service, maintenance et réparations

tions Les réparations doivent être effectuées uniquement par du
Les doseurs de lubrifiant type SSV D doivent être utilisés personnel qualifié qui en aura été chargé et qui est familiarisé
uniquement pour la distribution de lubrifiants dans des sys- avec les installations de lubrification centralisée.
tèmes de lubrification centralisée.
Lubrifiants utilisables Installation
Les doseurs progressifs SSV D peuvent être utilisés pour Installer les doseurs à l’endroit approprié suivant le plan de
distribuer graissage.
- des sortes d’huile minérales ayant minimum 40 mm²/s Il est recommandé d’installer les doseurs de telle façon que
(cST) ou leurs sorties ne soient pas du côté du châssis ou de la
- des sortes de graisse jusqu’à la classe de pénétration plaque de fixation. Ceci facilite la localisation des déran-
NLGI 2 gements en cas de blocage dans le système.
Les doseurs principaux munis d’une tige de contrôle doi-
N. B. vent être installés de manière à ce que la tige de contrôle
Il doit être garanti que la consistance de soit bien visible.
l’huile ou de la graisse utilisée ne se
transformera pas ultérieurement sous En cas d’utilisation de raccords à emboîter, respecter ce
6001a02 l’influence de la pression ou de la tem- qui suit :
pérature ou après une certaine période Pour l’entrée du doseur, utiliser uniquement des raccords à
d’utilisation. emboîter (R 1/8) à collet renforcé, munis d’une bague
d’étanchéité.
Consignes de sécurité générales Pour les raccords de sortie du doseur SSV D (M 10 x 1),
utiliser les conduites de lubrifiant suivantes en fonction de
Le système de lubrification centralisée qui est raccordé à la l’exécution, p. ex. :
pompe doit toujours être protégé par une soupape de
sûreté. - Flexible haute pression (DN 4,1 x 2,3 mm) : seulement
corps de soupape à collet renforcé
Les doseurs de lubrifiant Lincoln du type SSV D sont
conçus suivant les règles de l’art. - Tube polyamide pression (ø 6 x 1,5 mm) : seulement
corps de soupape à collet moleté.
Une utilisation inadéquate peut entraîner une détérioration
des paliers (graissage excessif ou insuffisant). REMARQUE
Chaque sortie qui sera utilisée doit être équipée d’un clapet En cas d’utilisation sur des machines de
anti-retour. construction ou des machines agricoles,
Sur les doseurs standard type SSV D 6 à SSV D 14, ne utiliser les tubes à haute pression comme
jamais fermer les sorties 1 et 2. 6001a02 conduites d’alimentation. Dans de tels
cas, les raccords utilisés pour les sorties
Dans les doseurs spéciaux type SSV D 6/5 à 14/13, les des doseurs secondaires et ceux utilisés
sorties 1 et 2 sont reliées par un canal (marqué par une pour les points de lubrification devront
flèche double). Une des deux sorties doit être fermée. Ceci avoir un collet renforcé.
signifie que la quantité de lubrifiant de la sortie fermée est
amenée à la sortie située en face (voir page 17, Fig. 25). Utilisez uniquement les conduites principales et les
conduites d’alimentation spécifiées par Lincoln et respec-
Ne procéder à aucune modification de l’installation de tez les pressions indiquées pour le système.
lubrification sans l’accord préalable du fabricant ou de son
concessionnaire.
Utilisez uniquement les pièces de rechange originales
Lincoln (voir le catalogue des pièces détachées) ou les
pièces autorisées par Lincoln.
Règlement de prévoyance contre les acci-

dents
Respectez le règlement en vigueur dans le pays où
l’installation de lubrification centralisée sera utilisée.
Page F 3 de 22
2.2F-20002-A04
Installation
Raccords à visser
Doseur principal et doseur secondaire SSV D
Raccords d’entrée, droits et à 90°
Utiliser uniquement des raccords d’entrée R 1/8’’.
Clapets anti-retour
Installer un clapet anti-retour dans chaque orifice de sortie qui
sera utilisé, voir Fig. 1.
Installer une vis de fermeture dans chaque orifice de sortie qui
ne sera pas utilisé. Exception: orifice de sortie n° 1 et/ou 2
pour les doseurs type SSV D 6 à SSV D 14. Ces deux orifices
doivent toujours être munis de clapets anti-retour.
4239a99 1- Ecrou raccord 3- Corps de soupape avec
2- Bague coupante bague de serrage
Fig. 1 Pièces du clapet anti-retour
Raccords à emboîter
Doseur
Raccords d’entrée, droits et à 90 °
N.B.
Pour les raccords d’entrée, utiliser uni-
quement des raccords ayant un collet
renforcé 1a et une bague d’étanchéité
6001a02 1b (Fig. 2).
1008a98 1a - Collet renforcé

1b - Bague d’étanchéité
Fig. 2 Raccords d’entrée
Clapets anti-retour
Doseur principal
Utiliser des clapets (A, Fig. 3) ayant un collet renforcé 1a et
une embase lisse (N° de réf. 226-14091-4)
Doseurs secondaires
Utiliser des clapets anti-retour avec collet standard (2a, Fig.
3) et embase moletée (N° de réf. 226-14091-2)
REMARQUE
En cas d’utilisation sur des machines de
construction ou des machines agricoles,
utiliser les tubes polyamide haute pres-
6001a02 sion comme conduites d’alimentation.
Dans le tels cas, utiliser un clapet

1009a98 anti-retour 1 avec collet renforcé et
Fig. 3 Les différents types de clapets anti-retour embase lisse pour les doseurs se-
A- Clapet anti-retour avec collet renforcé condaires.
B- Clapet anti-retour avec collet standard
1a - Collet renforcé
2a - Collet standard
Page F 4 de 22
2.2F-20002-A04
Installation, suite
Raccords à emboîter, suite

Raccordement du tuyau haute pression et du tube polyamide
Section haute pression (doseur principal)
N.B.
Sur les raccords d’entrée et sur les cla-
pets anti-retour à collet renforcé, utiliser
uniquement des tuyaux haute pression
6001a02 (DN 4,1 x 2,3 mm) avec manchon fileté et
embout.
4156a98
Fig. 4 Clapet anti-retour avec collet renforcé et embout pour tuyau
Section basse pression (doseur secondaire)

Sur les clapets anti-retour à collet standard et sur les
raccords d’entrée menant au point de lubrification, utiliser le
tube polyamide (Ø 6 x 1,5 mm).
REMARQUE
Pour les cas d’utilisation spéciaux,
comme p.ex. sur les machines de
construction ou les machines agrico-
6001a02 les, utiliser également des clapets
anti-retour et des raccords d’entrée
(menant au point de lubrification) à collet
renforcé pour la section à basse pres-
4157a98 sion. Voir également le catalogue des
Fig. 5 Clapet anti-retour avec collet renforcé et tube polyamide pièces détachées.
Les tubes polyamide sont munis de traits de couleur
blanche (fig. 5) servant de repères pour l’installation.
Avant de poser le tube polyamide, le couper à l’endroit d’un
repère blanc. Ensuite, insérer le tube polyamide dans le
raccord jusqu’au prochain trait blanc.
Ceci garantit que le tube polyamide est entièrement enfoncé
dans le raccord.
Capuchon de protection pour raccord à emboîter

Pour éviter que de la poussière ne pénètre dans le doseur, il
est possible d’utiliser un capuchon de protection sur les rac-
cords à emboîter, sur les clapets anti-retour et sur les sou-
papes de sûreté.
00002632
Fig. 6 Raccord à emboîter avec capuchon de protection
Page F 5 de 22
2.2F-20002-A04
Installation, suite
Tube polyamide et tuyau haute pression

Tube polyamide (Ø 6 x 1,5 mm) REMARQUE
Utiliser les tubes en polyamide uniquement pour la sec- Lors du montage, respecter les pressions
tion de basse pression, c’est-à-dire entre les doseurs se- et rayons de courbure indiqués au chapitre
condaires et le point de graissage. „Caractéristiques techniques“.
6001a02
Tuyau haute pression NW 4,1 x 2,3 mm

Utilisier le tuyau haute pression pour la section haute
pression, c’est -à-dire entre la pompe et le doseur princi-
pal et entre le doseur principal et le doseur secondaire.
Respecter les valeurs et rayons de courbure indiqués à la
rubrique „Charactéristiques techniques“.
Installerrles douilles filetées et les embouts sur le tuyau
Visser la douille filetée rep. 1 Fig. 7, sur le tuyau haute
pression rep. 2 dans le sens horaire contraire jusqu’à ce
que la dimension de 11 mm, comme indiqué sur la figure,
soit obtenue. Ensuite, visser l’embout rep. 3 dans la
douille filetée 1.
N.B.
1028a96
bien huiler les pièces 1 et 3, avant de les
insérer.
Fig. 7 Prémontage de la douille filetée et l’embout sur le tuyau
haute pression REMARQUE
6001a02
il se peut que le diamètre extérieur du
1- douille filetée tuyau haute pression varie légèrement.
2- tuyau haute pression Si c’est le cas, apuyer légèrement (1 à 2
3- embout pour tuyau mm) sur la douille filetée sur l’extrémité qui
recevra le tuyau à haute pression de façon
à obtenir une forme ovale. Cela empêche-
ra le tuyau haute pression de resortir de la
douille lorsque l’embout sera vissé.
REMARQUE
Si le calibre de réglage n° 432-23077-1
(voir le cataloque des pièces détachées)
est utilisé,visser la douille filetée en sens
6001a02 horaire contraire sur le tuyau haute pres-
sion jusqu’à ce que le calibre qui est en-
foncé dans la douille commence à se sou-
lever.
1029a96
Fig. 8 Prémontage de la douille filetée et de l’embout pour tuyau

au moyen d’un calibre de réglage
1- douille filetée
2- tuyau haute pression
3- calibre de réglage n° 432-23077-1
Page F 6 de 22
2.2F-20002-A04
Description
Doseurs progressifs type SSV D

Doseurs progressifs - Généralités
Les doseurs progressifs
- sont des doseurs à pistons ;
- distribuent automatiquement (de façon progressive) le
lubrifiant qui leur est amené et le transportent aux points
de lubrification ;
- ont un débit de 0,07 / 0,14 / 0,2 / 0,3 / 0,4 / 0,6 / 0,8 ou 1,0
cm³ par sortie et par course de piston (voir page 8, ru-
brique « Vis de dosage ») ;
- peuvent, lorsque des sorties sont fermées (voir page 13,
« Regroupement de sorties »), distribuer une quantité de
lubrifiant double ou multiple ;
- sont disponibles avec un nombre de sorties allant de 6 à
14 ;
- permettent de raccorder plusieurs points de lubrification
en un seul point centralisé ;
- répartissent de manière fiable le lubrifiant qui leur est
amené en quantités individuelles prédéterminées ;
- peuvent être contrôlés visuellement ou électronique-
ment.
Tout blocage dans un circuit de lubrification est indiqué par
10002709
une fuite de lubrifiant à la soupape de limitation de pression
correspondante.
Fig. 9 Doseur SSV 8 (modèle de démonstration)
Page F 7 de 22
2.2F-20002-A04
Mode de fonctionnement
Distribution du lubrifiant dans le doseur

Une vis de dosage correspond toujours à deux sorties. Si le
débit aux sorties 6 et 5 doit être modifié, changer la vis de
dosage DB qui se trouve en dessous. Pour les sorties 4 et 3,
changer la vis de dosage DC et pour les sorties 2 et 1 la vis
de dosage DA.
REMARQUE
Pour commander un doseur SSV D pré-
assemblé, consulter les débits indiqués
sur le tableau d’identification par des let-
6001a02 tres correspondantes.
A = 0,07 cm³ B = 0,14 cm³ C = 0,2 cm³
D = 0,3 cm³ E = 0,4 cm³ F = 0,6 cm³
G = 0,8 cm³ H = 1,0 cm³
6143b03 et 6144b03
Fig. 10 Représentation schématique et vue de gauche du doseur Pour indiquer le débit au moyen des lettres correspondantes,
1–6 Numérotation des sorties commencer par la sortie dont le numéro est le plus élevé.
A–C Paire de pistons (piston doseur et piston de commande) Ex. SSV D 6 - … - DCF
a1 – c1 Piston doseur Vis de do- par orifice
a2 – c2 Piston de commande Désignation Débit
sage de sortie
DA - Vis de dosage pour piston doseur A
DB - Vis de dosage pour piston doseur B D DB 0,3 cm³ 6 et 5
DC - Vis de dosage pour piston doseur C C DC 0,2 cm³ 4 et 3
- Vis de fermeture du piston (cf. page 16, Fig. 25, pos. 10) F DA 0,6 cm³ 2 et 1
Généralités Vis de dosage

Sur les Fig. 11 à 19, on peut voir comment les sorties reçoi- N. B.
vent les quantités de lubrifiant et comment celles-ci sont
La quantité de lubrifiant attribuée au piston
distribuées..
doseur et au piston de commande est
déchargée à une sortie lors de chaque
REMARQUE 6001a02 cycle de lubrification.
Afin de faciliter la description, nous ne mon- La course du piston doseur, et donc la
trerons que les sorties 6, 4, 2 et 5. La quantité de lubrifiant correspondante , peut
répartition du lubrifiant pour les autres sor- être déterminée au moyen des vis de do-
6001a02 ties en est la suite logique. sage qui ont différentes longueurs.
Les vis de dosage courtes permettent au
Les vis de dosage (DA, DB, DC) sont toujours installées du piston doseur d’effectuer une longue
côté des numéros pairs des sorties. Les vis de fermeture sont course. La vis de dosage la plus courte
posées du côté des numéros impairs. permet d’obtenir le débit maximum.
La vis de dosage la plus longue bloque le
N. B. piston doseur complètement, de sorte que
seule la quantité de lubrifiant du piston de
Avant de poser les vis de dosage, les munir commande (0,07 cm³) est transportée.
d’un joint torique.
Ce dosage se répercute avec précision sur
6001a02
les deux sorties.
Vis de dosage Paire de sorties
DB 6 et 5
DC 4 et 3
DA 2 et 1 (voir Fig. 10)
REMARQUE
Le tableau de correspondance des quanti-
tés dosées et des longueurs des vis de

dosage figure à la page 20, Tab. 2.
Page F 8 de 22
2.2F-20002-A04
Mode de fonctionnement, suite
Distribution du lubrifiant dans le doseur, suite

Phase 1
Le lubrifiant arrive sous pression dans le doseur par le haut
(flèche P) et la pression est exercée sur l’extrémité droite
du piston de commande B et du piston doseur B.
En raison de la section plus grande, la pression du lubri-
fiant fait d’abord déplacer le piston doseur B (flèche noire)
vers la gauche, ce qui amène le lubrifiant enfermé à gau-
che du piston doseur B vers la sortie 6 (V1).
Lubrifiant sous la pression de la pompe
Lubrifiant sous la pression de refoulement du

piston
6181b03 Lubrifiant sans pression

Fig. 11 Phase 1: le piston doseur B refoule V1
Phase 2
Dès que le piston doseur B a atteint sa position finale de
gauche, la pression du lubrifiant fait déplacer le piston de
commande B (flèche noire) vers la gauche, sur quoi le lu-
brifiant enfermé à gauche du piston de commande B est
amené à la sortie 6 (V2).
La quantité totale à la sortie 6 est la quantité de lubrifiant du
piston doseur B et du piston de commande B (V1 + V2).

piston
6182b03 Lubrifiant sans pression

Fig. 12 Phase 2: le piston de commande B refoule V2
Page F 9 de 22
2.2F-20002-A04

Phase 3
A la phase 3, le piston de commande B a atteint sa position
finale de gauche.
Il ouvre en même temps la canal de liaison vers l’extrémité
droite du piston de commande C et du piston doseur C.
La pression du lubrifiant se trouve alors à l’extrémité droite
du piston de commande C et du piston doseur C.
fiant fait d’abord déplacer le piston doseur C (flèche noire)
vers la gauche, ce qui amène le lubrifiant enfermé à gau-
che du piston doseur C vers la sortie 4 (V1).

piston
6183b03
Fig. 13 Phase 3: le piston doseur C refoule V1 Lubrifiant sans pression
Phase 4
• Dès que le piston doseur C a atteint sa position finale de
gauche, la pression du lubrifiant fait déplacer le piston de
commande C (flèche noire) vers la gauche, sur quoi le
lubrifiant enfermé à gauche du piston de commande C est
• La quantité totale à la sortie 4 est la quantité de lubrifiant
du piston doseur C et du piston de commande C (V1 +
V2).

6184b03 piston
Fig. 14 Phase 4: le piston de commande C refoule V2
Lubrifiant sans pression
Page F 10 de 22
2.2F-20002-A04

Phase 5
A la phase 5, le piston de commande C a atteint sa position
finale de gauche.
gauche du piston de commande A et du piston doseur A.
La pression du lubrifiant se trouve alors sur l’extrémité
gauche du piston de commande A et du piston doseur A.
fiant fait d’abord déplacer le piston doseur A (flèche noire)
vers la droite, ce qui amène le lubrifiant enfermé à droite du
piston doseur A vers la sortie 2 (V1).

piston
6185b03
Fig. 15 Phase 5: le piston doseur A refoule V1 Lubrifiant sans pression
Phase 6
• Dès que le piston doseur A a atteint sa position finale de
droite, le lubrifiant sous pression fait déplacer le piston de
commande A (flèche noire) vers la droite, sur quoi le lu-
brifiant enfermé à droite du piston de commande C est
La quantité totale à la sortie 2 est la quantité de lubrifiant du
piston doseur A et du piston de commande A (V1 + V2).

piston
6186b03
Fig. 16 Phase 6: le piston de commande A refoule V2
Page F 11 de 22
2.2F-20002-A04

Phase 7
A la phase 7, le piston de commande A a atteint sa position
finale de droite.
gauche du piston de commande B et du piston doseur B.
Le lubrifiant sous pression se trouve alors sur l’extrémité
gauche du piston de commande B et du piston doseur B.
fiant fait d’abord déplacer le piston doseur B (flèche noire)
vers la droite, ce qui amène le lubrifiant enfermé à droite du
piston doseur B vers la sortie 5 (V1).

piston
6187b03
Fig. 17 Phase 7: le piston doseur B refoule V1 Lubrifiant sans pression
Phase 8
• Dès que le piston doseur B a atteint sa position finale de
droite, la pression du lubrifiant fait déplacer le piston de
commande B (flèche noire) vers la droite, sur quoi le lu-
brifiant enfermé à droite du piston de commande B est
• La quantité totale à la sortie 5 est la quantité de lubrifiant
du piston doseur B et du piston de commande B (V1 +
V2).

piston

6188b03
Fig. 18 Phase 8: le piston de commande B refoule V2

Page F 12 de 22
2.2F-20002-A04
Phases 9 à 12
Dans la suite de la séquence de distribution, les pistons Ensuite, un cycle complet est terminé.
doseurs C et les pistons de commande C se déplacent de Les pistons dans le doseur sont alors dans les positions de
gauche à droite (phases 9 et 10) et les pistons A se dé- la phase 1 (voir Fig. 11) et une nouvelle séquence de dis-
placent de droite à gauche (phases 11 et 12). tribution du lubrifiant peut être démarrée.
Regroupement interne de sorties

(pour nombre impair de points de lubrification, p. ex. 5 au lieu de 6)
Dans les doseurs SSV D 6/5 ou 14/13 où les sorties sont
regroupées de manière interne, les orifices des sorties 1 et
2 sont raccordés entre eux ; voir le canal de liaison re-
présenté en pointillés entre la sortie 2 et la sortie 1.
Une sortie d’un côté du doseur est fermée afin de pouvoir
utiliser la quantité de lubrifiant double de l’autre côté.
On a ainsi d’autres possibilités de dosage en regroupant
des sorties.

piston

6189b03
Fig. 19 Phase 5 : regroupement des sorties 1 et 2

(SSV D 6/5)
Regroupement externe de sorties

Dans les doseurs SSV et SSV D, il est également possible de
regrouper des sorties extérieurement et de les raccorder à un
point de lubrification au moyen d’une pièce en T.
Interruption de l’alimentation en lubrifiant

N. B.
Lorsque le doseur est à nouveau alimenté en lubrifiant, le cycle Si le lubrifiant n’est plus amené dans le
recommence de fonctionner au point où il avait été interrompu. doseur:
- les pistons ne se déplacent plus.
- il n’y a plus de distribution de lubrifiant
vers les points de graissage.
Page F 13 de 22
2.2F-20002-A04
Contrôle du fonctionnement
Contrôle en fonction du système
Le doseur principal (Fig. 20, B) et les doseurs secondaires
(C, D, F) sont reliés entre eux par un tube haute pression G.
Il en résulte donc un enchaînement dans le système de
graissage progressif raccordé en aval de la pompe.
Si un seul piston ne se déplace plus dans un doseur et s’il
ne peut plus amener le lubrifiant aux sorties de ce doseur,
ce dernier est bloqué.
Si l’un des doseurs secondaires est bloqué, le doseur
principal est aussi bloqué du fait du principe de fonction-
nement par enchaînement. Le système tout entier qui est
installé en aval de la pompe s’arrête de fonctionner !
Cette conception fondamentale du doseur progressif
garantit l’auto-contrôle de la distribution de lubrifiant dans
le doseur.
Le principe de fonctionnement par enchaînement garantit
un contrôle du système tout entier.
1064b95
A- Soupape de sûreté E- Tube polyamide
Fig. 20 Exemple d’une installation de lubrification B- Doseur principal SSV 6 F- Doseur secondaire SSV 12
C- Doseur secondaire SSV 8 G- Tube polyamide haute
D- Doseur secondaire SSV 6 pression
Contrôle visuel SSV D - K

Les doseurs peuvent être équipés d’une tige de contrôle.
La tige de contrôle est reliée au piston et exécute des
mouvements d’aller et retour pendant que le lubrifiant est
distribué dans le doseur.
S’il y a un blocage dans le système de lubrification, la tige
de contrôle ne se déplace plus.
N. B.
1011b96 Dans le cas du doseur SSV D – K, la tige
Fig. 21 Tige de contrôle installée sur le doseur SSV D - K de contrôle a une influence sur le débit du
piston de commande. Le débit diminue de
6001a02 0,03 à 0,04 cm³. La vis de la tige de
contrôle est généralement installée sur le
piston de commande de la sortie 4. Du
point de vue fonctionnel, cela a cepen-
dant un effet sur le débit de la sortie 6. Il
est donc recommandé de prévoir le plus
grand débit possible pour la paire de
sorties 6 + 5.
REMARQUE
Le mouvement de la tige de contrôle ou
tout blocage du système peut être cons-
taté électriquement au moyen d’un dé-
tecteur de proximité (KN), (non possible
avec les plaquettes à circuits imprimés V
et M).
Vis pour tige de contrôle
Vis de fermeture M 8 x 1 x 5 MS,
compl. (pos. 1).................................................... 449-32532-1
Page F 14 de 22
2.2F-20002-A04
Contrôle du fonctionnement, suite

Contrôle électrique (Commutateur KN)
Un commutateur KN installé sur la tige de contrôle du doseur Le signal peut être alors exploité pour la signalisation de
enregistre le mouvement du piston de commande et fournit un dérangements. Le commutateur KN n’est pas compatible avec
signal pour l’analyse sur une commande externe. les commandes intégrées V10-V13 ou M08-M23.
REMARQUE
Pour le contrôle du système, il est né-
cessaire d’utiliser un doseur SSV D
pré-équipé d’un commutateur KN pour
6001a02 chaque circuit de lubrification. Ces do-
seurs pré-équipés doivent être com-
mandés à part pour chaque système de
lubrification. Voir le catalogue des pièces
détachées.
Les doseurs pré-assemblés ont la désignation SSV D 6
- … … - N (types SSV D 6, 8, 10, 12 , 14 possibles). Ils
doivent être intégrés dans l’installation à la place d’un
doseur normal (SSV).
Soupape de limitation de pression

Il est possible de contrôler l’ensemble du système visuel-
lement en observant la soupape de limitation de pression.
S’il y a une fuite de lubrifiant à la soupape de limitation de
pression pendant le cycle de distribution, cela indique qu’il
y a un blocage.
N. B.
Dans les doseurs progressifs type SSV D
6 à SSV D 14, les sorties n° 1 et 2 ne
doivent jamais être fermées, sinon cela
6001a02 provoquerait un blocage dans le système.
4092a97
Fig. 22 Soupape de limitation de pression
Déterminer le débit en utilisant des vis de dosage

Les quantités dosées par course de piston et par sortie
peuvent être réglées en utilisant des vis de dosage de
différentes longueurs.
Selon la longueur de la vis de dosage, on peut obtenir
différents débits (voir page 20, Tab. 2).
REMARQUE
D’autres réglages du débit peuvent être
réalisés en regroupant des sorties de
manière interne (voir pages 16 et 17).
6001a02
N. B.
Avant d’installer les vis de dosage, les
munir d’un joint torique.
6209b03
Fig. 23 Pose des vis de dosage
Page F 15 de 22
2.2F-20002-A04
Déterminer le débit en regroupant plusieurs sorties

Raccords à visser
1012b03
Fig. 24 Installer les raccords de sortie et les vis de fermeture selon le dosage
1- Raccord d’entrée 4- Vis de fermeture (M 8 x 1), 8- Ecrou-raccord
piston (avec chanfrein)
2- Orifice de refoulement du piston 5- Raccord complet (M10 x 1) 9- Canal de liaison
doseur et du piston de commande
3- Vis de dosage 6- Corps de soupape avec bague de 10 - Vis de fermeture à 6 pans creux
serrage (laiton)
7- Bague coupante
Outre la possibilité de réglage existant au moyen des vis REMARQUE

de dosage (voir page 15), les débits peuvent être
également augmentés en fermant des orifices de sortie. Dans les raccords à emboîter et les corps
de soupape (pos. 6), la bague de serrage
Installer un raccord complet (pos. 5, M 10 x 1) dans chaque fait toujours partie du corps de soupape.
orifice de sortie qui sera utilisé. Voir Fig. 24 et 25. 6001a02
Ne jamais retirer la vis de fermeture (pos. 4, M 8 x 1 à N. B.
chanfrein) installée du côté piston ou la retirer uniquement
dans le but d’installer un détecteur de piston Dans les doseurs progressifs type SSV D
ultérieurement. 6 à SSV D 14, les sorties n° 1 et 2 ne
doivent jamais être fermées, sinon cela
La bague de serrage (Fig. 24) ferme les canaux de liaison provoquerait un blocage dans le système.
(pos. 9) vers les autres canaux de sortie. Dans les doseurs progressifs dont les
sorties 1 et 2 peuvent être regroupées, il
faut fermer une de ces sorties. La quantité
de lubrifiant d’un côté de sorties du
doseur peut être déchargée par l’autre
côté du doseur.
Page F 16 de 22
2.2F-20002-A04
Déterminer le débit en regroupant plusieurs sorties, suite

Raccords à emboîter (doseur principal ou secondaire)
1203b03
Fig. 25 Installer les raccords de sortie à emboîter et les vis de fermeture selon le dosage
2- Orifice de refoulement du piston 9- Canal de liaison 11 - Raccord d’entrée
doseur et du piston de commande (avec capuchon de protection) 1)
4- Vis de fermeture (M 8 x 1), 10 - Vis de fermeture à 6 pans creux 12 - Corps de soupape complet
piston (avec chanfrein) (avec collet renforcé)
1)
Equipement disponible sur demande
REMARQUE Sorties gauches Sorties droites

Pour les machines de construction ou les Débit N° Dosage Dosage N° Débit
machines agricoles, utiliser des tubes
haute pression. Dans de tels cas, équiper
6001a02 les doseurs secondaires comme
représenté sur la Fig. 25.
Débit simple
Le débit simple est la quantité de lubrifiant qu’une paire de
piston (piston doseur et piston de commande) amène à un
point de lubrification par course et par sortie (voir page 20,
Tab. 2).
Débit multiple
En fermant une ou plusieurs sorties, le débit de la sortie située
en dessous peut être augmenté. Selon le dosage réalisé (page 1014b03
8, rubrique « Vis de dosage »), plusieurs débits peuvent être Fig. 26 Dosage de débits multiples
additionnés (voir Fig. 26). A- Bague de serrage (laiton)
Débit 8 = dosage 10 + dosage 8
Débit 2 = dosage 4 + dosage 2
Débit 1 = dosage 5 + dosage 3 + dosage 1
Page F 17 de 22
2.2F-20002-A04
Relève des dérangements
Dérangement : blocage dans le système de graissage progressif installé en aval de la pompe
Cause : Correction :
Paliers, conduites ou doseurs bloqués Chercher la cause du blocage et éliminer la panne comme
indiqué ci-dessous.
Dans le cas des doseurs type SSV D 6 à SSV D 14 les Laisser la pompe fonctionner (déclencher un cycle de grais-
orifice de sortie 1 et 2 sont fermés. sage supplémentaire).
La panne peut être discernée de la façon suivante : Démonter tous les tuyaux haute pression (G, Fig. 27) reliant
le doseur principal (B) aux doseurs secondaires les uns
a) Fuite de graisse à la soupape de sûreté. après les autres. Si de la graisse ou de l’huile est débité
b) Les tiges de contrôle des doseurs (si le doseur en est brusquement sous pression p. ex. à la sortie 1 du doseur
muni) n’effectuent pas leur mouvement d’aller et retour. principal B, le blocage est à localiser dans le circuit du do-
c) Indication du défault par la lampe témoin (s’il y en a une) seur secondaire D.
ou l’affichage à diodes luminescentes. N. B.
S’il y a un blocage dans le système installé
en aval, les tuyaux haute pression sont alors
sous pression. Dans un tel cas, il est diffice
6001a02 de détacher les pièces de raccordement des
tuyaux haute pression qui sont emboîtées.
Pour décharger l’installation, retirer la vis de
fermeture ou, s’il y en a retirer le nipple de
remplissage situé sur la soupape du type
« emboîtable ».
Laisser la pompe encore en marche.
Démonter tous les tubes polyamide E du doseur secondaire
D les unes après les autres. Si p. ex. la graisse ou l’huile est
débitée brusquement sous pression à la sortie 3, la panne
est à localiser dans la conduite reliée à la sortie 3 ou dans
le palier raccordé.
Déboucher le palier bloqué ou la conduite bloquée au
moyen d’une pompe à main.
REMARQUE
lors de la localisation du blocage, laisser
chaque sortie démontée pendant un certain
temps, car une seule course de piston est
6001a02 effectuée par rotation du moteur et il faut
1064b95 plusieurs courses pour alimenter tous les
doseurs.
Fig. 27 Exemple d’une installation de graissage centralisé Vérifier la soupape de sûreté A. La remplacer, si nécessaire.
A- Soupape de sûreté E- Tube polyamide

B- Doseur principal F- Doseur secondaire SSV 12
C- Doseur secondaire SSV 8 G- Tuyau haute pression
D- Doseur secondaire SSV 6
Tab. 1 Relève des dérangements (suite page suivante)

Page F 18 de 22
2.2F-20002-A04
Relève des dérangements, suite
Dérangement : blocage dans l’installation de lubrification progressive installée en aval de la pompe
Cause : Comment y remédier :
Doseur bloqué. Purger le doseur à l’aide d’une pompe manuelle.

Si ce n’est pas possible, remplacer le doseur.
Retirer tous les raccords de tube.
N. B.
Ne pas démonter les pistons doseurs.
Si les pistons doseurs ont été néanmoins
retirés, il faudra remplacer le doseur.
6001a02
N. B.
Les pistons de commande sont ajustés avec
précision dans les orifices du doseur. Ne pas
les intervertir.
6001a02
Dérangement : la quantité de lubrifiant déchargée aux points de lubrification n’est pas constante
Dosage incorrect. Vérifier le dosage des différents points de lubrification à
l’aide du plan de graissage.
La bague de serrage du raccord de sortie a été omise lors Retirer le corps de soupape et installer une bague de ser-
de l’installation. rage.
Temps de travail ou de pause incorrect. Vérifier le réglage des temps.
Dérangement: graissage des points de lubrification insuffisant ou excessif
Temps de travail ou de pause incorrect. Vérifier le réglage des temps sur les plaquettes à circuits
imprimés. Voir les temps de réglage indiqués dans les ins-
tructions de service correspondantes.
Tab. 1 Relèves des dérangements
Tableau d’identification
Exemples de désignations de type Désignations courantes Désignations élargies N° de réf.
SSVD 6 649-29…-
SSVD 14/13 - V1 - K 649-29…-
SSVD 8 - ABCF 649-40…-
SSVD 14 - S - ACBGABC - N - RV6 / WEKV6 / sort. 3, 6, 8, 10 649-46…-
Série
Nombre de sorties
Type du raccord de sortie
Doseur percé
Possibilités de dosage
A = 0,07 ccm E = 0,4 ccm
B = 0, 14 ccm F = 0,6 ccm
C = 0,2 ccm G = 0,8 ccm
D = 0,3 ccm H = 1,0 ccm

Contrôle
Raccord de sortie
Raccords d’entrée
Sorties fermées
Page F 19 de 22
2.2F-20002-A04
Caractéristiques techniques
Doseur Raccords à emboîter

Doseur type SSV D Plage de haute pression, pmax .................................. 350 bars
Raccord d’entrée des doseurs
Débit par sortie et course .......................................... 0,07 cm³ Raccord de sortie, doseur principal
Débit par sortie et course .......................................... 0,14 cm³ Plage de basse pression, pmax ................................. 250 bars
Débit par sortie et course ............................................ 0,2 cm³ Raccord de sortie, doseur secondaire
Débit par sortie et course ............................................ 0,4 cm³ Raccord d’entrée au point de graissage
Débit par sortie et course ............................................ 0,6 cm³
Conduites
Pression de service maximum .................................. 350 bars Tube haute pression (DN 4,1 x 2,3 mm)
Pression de démarrage max ...................................... . 20 bars
Pression différentielle maximum Pression de déflagration minimum (en conjonction
entre deux sorties .................................................... 100 bars avec un raccord de tuyau fileté)................................. 600 bars
Raccord de sortie pour tube ................................ ø 4 et 6 mm Rayon de courbure minimum ....................................... 35 mm
Raccord d’entrée ........................................................... G 1/8 Température minimum ............................................... - 40° C
Raccord de sortie ..................................................... M 10 x 1 Tube polyamide (ø 6 x 1,5 mm)
Température de service ............................. de - 25° C à 70°C Rayon de courbure minimum........................................ 50 mm
Pression de déflagration à 20°C ....................... env. 210 bars
Température minimum ............................................... - 40° C
Doseur type SSV
Débit par sortie et course ............................................ 0,2 cm³ Moments de torsion
Pression de service maximum .................................. 350 bars
Pression de service minimum ..................................... 20 bars Doseur
Pression différentielle maximum
entre deux sorties .................................................... 100 bars Bouchon de fermeture (piston) du doseur .................... 18 Nm
Raccord de sortie pour tube ................................. ø 4 et 6mm Bouchon de fermeture (sorties) du doseur ................... 15 Nm
Raccord d’entrée ........................................................... G 1/8 Raccords d’entrée du doseur
Raccord de sortie ..................................................... M 10 x 1 - à visser........................................................................ 17 Nm
Température de service ............................. de - 40° C à 70°C - à emboîter ................................................................... 10 Nm
Raccords de sortie du doseur
- à visser........................................................................ 17 Nm
Doseur type SSV M - à emboîter ................................................................. 12 Nm
Ecrou-raccord du corps de soupape, à visser
Débit par sortie et course .......................................... 0,07 cm³
- tube polyamide ......................................................... 10 Nm
Pression de service maximum .................................. 200 bars
- tube acier..................................................................... 11 Nm
Pression de service minimum ..................................... 20 bars
Tige de contrôle dans doseur ....................................... 12 Nm
Pression différentielle maximum
Piston détecteur sur doseur .......................................... 15 Nm
entre deux sorties ...................................................... 40 bars
Commutateur KN sur doseur ........................................ 18 Nm
Raccord de sortie pour tube ........................................ ø 4mm
Installer le doseur ......................................................... 10 Nm
Raccord d’entrée ........................................................... G 1/8
Vis de dosage dans le doseur ....................................... 8 Nm
Raccord de sortie ....................................................... M 8 x 1
Température de service ............................. de - 25° C à 70°C
Vis de dosage
Toutes les vis de dosage disponibles figurent dans le tableau
ci-dessous avec leur débit respectif et leur longueur respec-
tive.
Es- Longueur de la
Débit N° de réf.
tampe vis de dosage
07 0,07 cm³ 46,3 mm 303-19991-1
14 0,14 cm³ 43,2 mm 303-19992-1
20 0,20 cm³ 41,1 mm 303-19993-1
30 0,30 cm³ 37,5 mm 303-19994-1
40 0,40 cm³ 34,0 mm 303-19995-1

60 0,60 cm³ 27,0 mm 303-19996-1
80 0,80 cm³ 19,9 mm 303-19997-1
100 1,00 cm³ 13,8 mm 303-19998-1
Tab. 2 Vis de dosage
Page F 20 de 22
2.2F-20002-A04
Caractéristiques techniques, suite
Dimensions
Doseur type SSV D 6 à SSV D 14
Type SSV Dimensions A en mm
6 65
8 80
10 95
12 110
14 125
2012a95 Fig. 28 Doseur type SSV D 6 à SSV D 14
Lubrifiants
Le fabricant de l’installation de graissage centralisé
N. B. décline toute responsabilité dans les cas suivants :
le fabricant de l’installation de graissage détériorations de pièces de l’installation de graissage
centralisé teste les lubrifiants uniquement provoquées par une modification chimique ou biologique
dans le but de constater s’ils peuvent être du lubrifiant utilisé ;
6001a02
refoulés dans de telles installations ; il ne détériorations dues à l’utilisation de graisses qui ne
teste pas si ceux-ci sont compatibles à peuvent pas être refoulées dans des installations de
d’autres matériaux. graissage ou qui peuvent être refoulées seulement sous
réserve.
Les lubrifiants testés n’ont provoqué aucune détérioration des
matériaux que nous utilisons et aucune incompatibilité n’a été N. B.
constatée pendant le test. La composition des lubrifiants, leur les lubrifiants que nous recommandons
comportement lors de leur refoulement et la compatibilité d’utiliser ne sont pas testés quant à leur
avec d’autres matériaux ne sont pas connus. comportement à long terme. Nous ne
La composition des lubrifiants peut être modifiée. En cas de 6001a02
pouvons donc pas donner de garantie en
doute, consulter le fabricant de l’installation de graissage cas de dégâts provenant d’une réaction
centralisé. chimique du lubrifiant avec des pièces de
l’installation de graissage.
Page F 21 de 22
2.2F-20002-A04
Lubrifiants, suite
REMARQUE
Les doseurs progressifs SSV D peuvent être utilisés pour
distribuer des sortes d’huile minérales avec minimum 40 S’assurer que le lubrifiant utilisé soit
mm²/s (cST) ou des sortes de graisse jusqu’à la classe de toujours très propre. Les impuretés restent
pénétration NLGI 2. en suspension dans la graisse et peuvent
6001a02
obturer dans les conduites ou les paliers.
Graisses lubrifiantes testées pour les installations QuickLub

Fabricant Type Saponification Tempér. min. de débit
BP Abschmierfett Ca
ESSO Cazar K2 Ca
FINA CERAWR 2 Ca

MOLYKOTE TTF 52 diluant organ. - 30° C
SHELL Retinax C Ca
Tab. 3 Graisses lubrifiantes testées pour les installations QuickLub
Graisse biodégradables
Fabricant Type Saponification Tempér. min. de débit
ARAL BAB EP 2 Li/Ca
AVIA Biogrease 1 Li jusqu’à 0° C

Tab. 4 Graisse biodégradables
N’utiliser des Lubrifiants avec additifs de matières solides qu’aprés avoir consulté le fabricant de l’installation de
graissage!
Page F 22 de 22
Informazione per lútilizzatore
2.2I-20002-A04
Indice
pagina pagina
Introduzione ................................................................... I2 Funzionamento .............................................................. I 8

Simboli grafici utilizzati .................................................... I2 Passaggio del lubrificante attraverso il distributore .......... I 8
Responsabilità del gestore dell’impianto ......................... I2 Informazioni generali .................................................. I 8
Tutela ambientale ............................................................ I2 Viti di dosaggio ........................................................... I 8
Assistenza ....................................................................... I2 Fase 1 + 2 .................................................................. I 9
Fase 3 + 4 ................................................................ I 10
Avvertenze per la sicurezza .......................................... I3 Fase 5 + 6 ................................................................ I 11
Prescrizione d’uso ........................................................... I3 Fase 7 + 8 ................................................................. I 12
Avvertenze generali per la sicurezza ............................... I3 Fase 9 - 12 ............................................................... I 13
Norme antinfortunistiche .................................................. I3 Raggruppamento delle uscite, interno ...................... I 13
Funzionamento, riparazione e manutenzione .................. I3 Raggruppamento delle uscite, esterno ..................... I 13
Montaggio ........................................................................ I3 Interruzione dell’alimentazione del lubrificante ......... I 13
Controllo della funzione ................................................. I 14
Montaggio ...................................................................... I4 Controllo condizionato dal sistema ........................... I 14
Raccordi a vite ................................................................. I4 Controllo ottico ......................................................... I 14
Distributore SSV D principale e secondario ............... I4 Controllo elettrico ..................................................... I 15
Raccorderia ad innesto .................................................... I4 Valvola limitatrice della pressione ............................ I 15
Distributore ................................................................ I4 Regolazione della portata tramite le viti di regolazione .. I 15
Valvole di non ritorno ................................................. I4 Dosaggio delle quantità di erogazione tramite
Collegamento del tubo di lubrificazione (linea il raggruppamento delle uscite ....................................... I 16
secondaria) e del tubo per alte pressioni (linea Raccordi a vite .......................................................... I 16
principale) .................................................................. I5 Raccordi ad innesto
- Zona ad alta pressione ............................................ I5 (distributore principale e secondario) ....................... I 17
- Zona a bassa pressione .......................................... I5
- Raccordo con cappuccio di protezione .................... I5 Disfunzioni e loro cause .............................................. I 18
Tubo di lubrificazione (linea secondaria) e
tubo per alte pressioni (linea principale) .......................... I6 Spiegazione dei codici ................................................ I 19
Descrizione .................................................................... I 7 Dati Tecnici.................................................................... I 20

Distributore progressivo SSV D ....................................... I 7 Distributori ...................................................................... I 20
Distributori progressivi - Informazioni generali ........... I 7 Raccordi ......................................................................... I 20
Condutture ..................................................................... I 20
Coppie di serraggio ........................................................ I 20
Viti di dosaggio ............................................................... I 20
Dimensioni ..................................................................... I 21
Distributori da SSV D 6 a SSV D 14 ......................... I 21
Lubrificanti ................................................................... I 21
Grassi lubrificanti testati e approvati
per impianti QuickLub ............................................... I 22
Grassi biodegradabili ................................................ I 22
Ulteriori informazioni sono contenute in :
Descrizione Tecnica Pompa 203 QUICKLUB

Descrizione Tecnica “Dispositivi di comando elettronici ” della pompa 203 :
1)
Scheda elettronica 236-13862-1 - Variante V10 - V13
1)
Scheda elettronica 236-13857-1 - Variante H
1)
Scheda elettronica 236-13870-1 - Variante M 00-M 15
1)
Scheda elettronica 236-13870-1 - Variante M 16-M 23
Istruzioni di montaggio
Catalogo dei componenti
salvo modifiche
1)
Questo codice definisce la versione della scheda elettronica ed è a sua volta parte integrante del codice che definisce il
modello della pompa riportato sulla targhetta di identificazione di ciascuna pompa, ad es. :
P 203 - 2XN - 1K6 - 24 -2A1.10 - V10
pagina I 1 di 22
2.2I-20002-A04
Introduzione
Simboli grafici utilizzati

Di seguito sono raffigurati tutti i simboli standard utilizzati nel In questo manuale informativo troverete le seguenti
presente manuale. caratterizzazioni tipografiche:
Avvisi per la sicurezza Elenco delle informazioni pertinenti
Gli avvisi per la sicurezza sono costituiti da: - Sottopunti elenco delle informazioni pertinenti
Simbolo grafico 1. Numeri elenco o ordine successivo dei contenuti
Termine di definizione Azione
Testo di descrizione del pericolo
- Avviso di pericolo
Responsabilità del gestore dell’impianto
- Indicazioni su come evitare il pericolo Per garantire la sicurezza operativa dell’impianto, il gestore
I simboli sotto raffigurati sono utilizzati nel presente manuale deve ritenersi responsabile per quanto segue:
d’uso in combinazione con i seguenti termini di definizione: 1. la pompa/il sistema descritta/o nel presente manuale
deve essere impiegata/o solo nell’ambito degli usi pre-
stabiliti (vedi capitolo seguente „Avvertenze per la sicu-
rezza“) e non deve subire manipolazioni strutturali o co-
struttive.
2. la pompa/il sistema deve essere azionata/o solo in con-
dizioni operative perfette e nel rispetto delle regole di
1013A94 4273a00 6001a02
manutenzione.
- ATTENZIONE - ATTENZIONE - NOTA 3. il personale operatore deve conoscere a fondo e rispetta-
re le istruzioni e le avvertenze per la sicurezza riportate
- CAUTELA - CAUTELA - AVVISO in questo manuale informativo.
IMPORTANTE
- AVVERTIMENTO - AVVERTIMENTO La corretta esecuzione delle operazioni di montaggio, instal-
I termini di definizione segnalano la gravità del rispettivo lazione nonché collegamento delle condutture, flessibili e
pericolo in caso di inosservanza del testo di descrizione del non, rientra nell’ambito delle responsabilità del gestore
pericolo: dell’impianto, se non direttamente predisposte da Lincoln. La
ditta Lincoln GmbH & Co. KG è sempre a Vostra disposizione
ATTENZIONE indica la possibilità di guasti o per qualsiasi informazione riguardo all’installazione.
danni alla macchina.
CAUTELA indica la possibilità di gravi danni Tutela ambientale
alle cose e lesioni alle persone
AVVERTIMENTO indica la possibilità di lesioni mor- I materiali di scarto (ad es. olio esausto, detergenti, lubrifican-
tali. ti) devono essere smaltiti in osservanza alle relative norme
NOTA indica le modalità per utilizzare al per la salvaguardia ambientale.
meglio i dispositivi.
AVVISO IMPORTANTE indica i possibili gravi inconvenienti Assistenza
derivanti dall’uso dei dispositivi.
L’azionamento della pompa/del sistema è riservato esclusi-
Esempio: vamente al personale specializzato e specificamente adde-
strato. All’occorrenza, la ditta Lincoln GmbH & Co. KG Vi offre
il suo supporto per la qualificazione del Vostro personale,
ATTENZIONE! fornendo inoltre un’assistenza completa sottoforma di consu-
Impiegando parti di ricambio qual- lenza, assistenza al montaggio in loco, corsi di addestramen-
siasi potreste provocare danni per- to ed altri servizi. A tale riguardo Vi offriamo la possibilità di
soddisfare qualsiasi Vostra esigenza individuale.
manenti al Vostro dispositivo. Per eventuali interventi di manutenzione, riparazione e di
Per questo motivo, utilizzate sempre fornitura ricambi, abbiamo bisogno di conoscere i dati specifi-
1013A94
solo parti di ricambio originali della ci della Vostra pompa/sistema al fine di identificarne il tipo in
Lincoln GmbH & Co. KG. modo inequivocabile.
Per questo motivo, Vi preghiamo di indicare sempre sulle
Vostre richieste il relativo modello e numeri di serie e dell'ar-
ticolo.
salvo modifiche
pagina I 2 di 22
2.2I-20002-A04
Avvertenze per la sicurezza
Prescrizione d’uso Funzionamento, riparazione e

Utilizzare i distributori di lubrificazione SSV D esclusivamente
manutenzione
per l’erogazione di lubrificanti nell’ambito degli impianti di Eventuali riparazioni possono essere eseguite esclusivamente
lubrificazione centralizzata. da personale autorizzato, qualificato ed esperto di impianti di
Lubrificanti utilizzabili lubrificazione centralizzata.
I distributori progressivi con portata variabile sono adatti
per il pompaggio Montaggio
- di oli minerali con minimo 40 mm²/s (cST) oppure o Installare i distributori con portata variabile in una posizione
- di grassi fino alla classe di consistenza NLGI 2. adeguata, secondo lo schema di lubrificazione.
E’ consigliabile installare i distributori evitando che le uscite
AVVISO IMPORTANTE siano proprio adiacenti alle parti del telaio o alla piastra di
E’ comunque necessario garantire che le supporto. Questo per facilitare la ricerca dei guasti in caso
proprietà degli oli e dei grassi impiegati si di eventuali blocchi del sistema.
mantengano inalterate contro l’azione
Montare i distributori principali con l’astina di controllo ben
6001a02 esercitata dal tempo, dalla pressione e
in vista.
dalla temperatura.
In caso di impiego di raccordi ad innesto:
Avvertenze generali per la sicurezza Per l’entrata dei distributori utilizzare esclusivamente
raccordi ad innesto (R 1/8) con pinza rinforzata e anello di
L’impianto di lubrificazione centralizzata collegato alla
tenuta.
pompa deve sempre essere provvisto di valvola di
sicurezza. Per i raccordi d’uscita del distributore SSV D (M 10 x 1),
sono da utilizzare, in base alla versione, le seguenti
I distributori Lincoln SSV D sono costruiti secondo il livello
condutture di lubrificazione:
tecnico più avanzato.
- Tubo per alte pressioni (linea principale) (amp. nom. 4,1
L’uso improprio può provocare danni a seguito di una
x 2,3 mm) solo corpo valvola con pinza rinforzata
lubrificazione eccessiva o insufficiente dei punti cuscinetto.
- Tubo di lubrificazione (linea secondaria) (ø 6 x 1,5 mm)
Ciascuna uscita utilizzata deve essere provvista di valvola
solo corpo valvola con pinza zigrinata
di non ritorno.
Non chiudere mai le uscite 1 e 2 sui distributori standard NOTA
della serie da SSV D 6 a SSV D 14. Per l’installazione su macchine movimento
Nei distributori speciali della serie SSV D da 6/5 a 14/13, le terra o macchine agricole, è necessario
uscite 1 e 2 sono collegate tramite un canale l’impiego di condotte di lubrificazione per
(contrassegnate con una freccia doppia). Una delle due 6001a02 alte pressioni. In questi casi i raccordi di
uscite deve essere chiusa. Questo significa che la quantità uscita dei distributori secondari e i raccordi
di lubrificante dell’uscita chiusa viene convogliata all’uscita che vanno al punto di lubrificazione devono
opposta (vedi pagina 17, fig. 25). essere provvisti di pinza rinforzata.
E’ permesso apportare modifiche arbitrarie al sistema già Utilizzare esclusivamente i tubi prescritti dalla Lincoln per
installato solo previo accordo con il costruttore del sistema le condutture principali e secondarie, tenendo in debito
di lubrificazione o con il relativo venditore. conto i valori di pressione indicati.
Utilizzare esclusivamente parti di ricambio originali Lincoln
(vedi il relativo catalogo) od omologate Lincoln.
Norme antinfortunistiche
E’ necessario osservare le norme antinfortunistiche vigenti nei
rispettivi Paesi di utilizzo.
salvo modifiche
pagina I 3 di 22
2.2I-20002-A04
Montaggio
Raccordi a vite
Distributore SSV D principale e secondario
Raccordi di entrata, diritti e a 90°
Per le entrate utilizzare esclusivamente raccordi R 1/8 ‘’.
Valvole di non ritorno
Montare una valvola di non ritorno completa in ciascun foro di
uscita utilizzato.
Inserire un tappo a vite in ciascun foro di uscita non utilizzato.
Eccezione: Foro di uscita 1 e/o 2 dei distributori da SSV D 6
a SSV D 12. Entrambi i fori devono essere provvisti di valvole
di non ritorno.
4239a99
1- Dado a risvolto 3- Corpo della valvola con
2- Rondella spaccata anello de serraggio
Fig. 1 Partricolari della valvola di non ritorno
Raccorderia ad innesto
Distributore
Raccordi di entrata, diritti e a 90°
AVVISO IMPORTANTE
Come raccordi di entrata utilizzare
esclusivamente raccordi con pinza
rinforzata 1 (fig. 2) e guarnizione 1b sul
6001a02 filetto.
1a - Pinza rinforzata
1008a98 1b - Guarnizione
Fig. 2 Raccordi di entrata
Valvole di non ritorno
Distributore principale
Utilizzare valvole di non ritorno 1 con pinza rinforzata e
bordo liscio (cod. art. 226-14091-4)
Distributore secondario
Utilizzare valvole di non ritorno 2 con pinza standard e
bordo zigrinato (cod. art. 226-14091-2)
NOTA
Per l’installazione su macchine movimento
terra o macchine agricole, è necessario
l’impiego di condotte di lubrificazione fles-
6001a02 sibili per alte pressioni. In questi casi, sui
distributori secondari deve essre inserita
1009a98
una valvola di non ritorno 1 con pinza
rinforzata e bordo liscio.
Fig. 3 Valvole di non ritorno, differenze
A- Valvola di non ritorno con pinza rinforzata
1a - pinza rinforzata e bordo liscio
salvo modifiche
B- Valvola di non ritorno con pinza zigrinata

2a - pinza rinforzata e bordo zigrinato
pagina I 4 di 22
2.2I-20002-A04
Montaggio, continuazione
Raccorderia ad innesto, continuazione

Collegamento del tubo per alte pressioni (linea principale) e del tubo di lubrificazione (linea secondaria)
Zona ad alta pressione (distributore principale)
AVVISO IMPORTANTE
Sul raccordo di entrata e sulle valvole di
non ritorno con pinza rinforzata possono
essere collegati esclusivamente tubi
6001a02 flessibili per alte pressioni (amp. nom.
4,1 x 2,3 mm) provvisti di bussola
filettata e di manicotto per tubo
flessibile.
4156a98
Fig. 4 Valvola di non ritorno con pinza rinforzata e manicotto per

tubo flessibile
Zona a bassa pressione (distributore secondario)

Sulle valvole di non ritorno con pinza standard e sul
raccordo di entrata al punto di lubrificazione (pinza zigrinata)
deve essere collegato un tubo per condotte di lubrificazione
(ø 6x1,5 mm).
NOTA
In casi particolari, ad esempio per
l’impiego su macchine movimento terra
o macchine agricole, è necessario
6001a02 utilizzare anche per la zona di bassa
pressione valvole di non ritorno e raccordi
d’entrata al punto di lubrificazione provvisti
4157a98
di pinza rinforzata, vedi anche il Catalogo
dei componenti.
Fig. 5 Valvola di non ritorno con pinza ziginata e tubo in plastica
I tubi per linea di lubrificazione sono contrassegnati con
tacche bianche (fig. 5) per facilitarne il montaggio.
Prima di collegare il tubo per linea di lubrificazione,
tagliarlo lungo uno dei tratteggi bianchi. Quindi spingere
ed inserire il tubo nel raccordo fino alla successiva tacca
bianca.
In questo modo si garantisce l’inserimento corretto e
completo del tubo all’interno del raccordo.
Raccordo con cappuccio di protezione

Per evitare il possibile ingresso di impurità, sui raccordi, sulle
valvole di non ritorno e sulle valvole di sicurezza è possibile
applicare un cappuccio di protezione.
00002632
Fig. 6 Raccordo con cappuccio di protezione

salvo modifiche
pagina I 5 di 22
2.2I-20002-A04
Montaggio, continuazione
Tubo di plastica di lubrificazione e tubo flessibile per alte pressioni

Tubo di plastica di lubrificazione Ø 6 x 1,5 mm NOTA
Applicare i tubi di plastica di lubrificazione solo in zona di In fase di montaggio osservare scrupolo-
bassa pressione, cioé tra distributori secondario e punto samente i valori di pressione e dei raggi di
di lubrificazione. curvatura indicati in Dati Tecnici.
6001a02
Tubo flessibile per alte pressioni NW 4,1 x 2,3 mm

Applicare le condutture principale nella zona di alta pres-
sione, cioé tra la pompa, il distributore principale e il
distributore secondario.
In fase di montaggio osservare scrupolosamente i valori di
pressione e dei raggi di curvatura indicati in Dati Tecnici.
Montaggio delle bussole filettate e delle boccole per tubo
flessibile sul tubo flessibile per alte pressioni
Avvitare la bussola filettata, fig. 7, verso sinistra sul tubo
flessibile 2 , fino a raggiungere la misura indicata di 11
mm. Quindi inserire e avvitare la boccola per tubo flessibi-
le 3 nella bussola filettata 1.
AVVISO IMPORTANTE
1028a96
Prima di procedere con lávvitamento,
oliare bene le parti 1 e 3.
Fig. 7 Premontaggio delle bussole filettate e delle boccole per
tubo flessibile sul tubo flessibile peralte pressioni NOTA
6001a02
Il tubo flessibile per alte pressioni può
1- Bussola filettata presentare un diametro esterno non
2- Tubo flessibile per alte pressioni uniforme. In questo caso è necessario
3- Boccola per tubo flessibile premere la bussola filettata 1 sul lato dove
verrà inserito il tubo flessibile per alte
pressioni fino ad ovalizzarla di circa 1 - 2
mm. Ciò evita che il tubo flessible per alte
pressioni venga spinto fuori dalla bussola
durante línserimento della boccola.
NOTA
Utilizzando lápposito utensile calibratore,
cod. 432- 23077-1 (vedi Catalogo dei
Componenti), avvitare la bussola filettata
6001a02 ruontandola verso sinistra sul tubo
flessibile per alte pressioni fino a quando la
dima inserita nella bussola inizia a ritirarsi
1029a96
Fig. 8 Premontaggio della bussola filettata tramite utensile

calibratore
1- Bussola filettata
2- Tubo flessibile per alte pressioni
3- Utensile calibratore 432-23077-1
salvo modifiche
pagina I 6 di 22
2.2I-20002-A04
Descrizione
Distributore progressivo SSV D

Distributori progressivi - Informazioni generali
I distributori progressivi
- sono provvisti di pistoni interni.
- provvedono all’erogazione forzata (progressiva) del
lubrificante ad essi condotto presso i punti di
lubrificazione collegati.
- mandano per ciascuna uscita e ad ogni corsa del
pistone 0,07 / 0,14 / 0,2 / 0,3 / 0,4 / 0,6 / 0,8 o 1,0 cm³ di
lubrificante (vedi pagina 8, capitolo „Viti di dosaggio“).
- sono in grado, per mezzo della chisura di singole uscite
(vedi pagina 13, capitolo “Raggruppamento delle
uscite”), di erogare una quantità doppia o plurima di
lubrificante.
- vengono forniti provvisti di un numero di uscite che
vanno da 6 a 14.
- offrono la possibilità di raggruppare più punti di
lubrificazione in un unico punto centrale di erogazione.
- distribuiscono il lubrificante erogandolo in modo preciso
secondo i dosaggi prescritti.
- possono essere dotati di controllo ottico o elettronico.
L’eventuale blocco di un circuito di lubrificazione è
segnalato sulla pompa dalla fuoriuscita di grasso presso
la rispettiva valvola limitatrice della pressione.
10002709
Fig. 9 Esempio di distributore SSV 8

salvo modifiche
pagina I 7 di 22
2.2I-20002-A04
Funzionamento
Passaggio del lubrificante attraverso il distributore

Le viti di dosaggio sono sempre correlate a due uscite. Se si
desidera modificare la quantità di erogazione dal foro di usci-
ta 6 e 5, è necessario sostituire la sottostante vite di dosaggio
DB. Nel caso del foro 4 e 3, è da sostituire la vite di dosaggio
DC e per l’uscita 2 e 1 la vite di dosaggio DA.
NOTA
Per ordinare un distributore SSV D pre-
montato, le quantità di erogazione sono
indicate nel codice con delle lettere.
6001a02
A = 0,07 cm³ B = 0,14 cm³ C = 0,2 cm³

D = 0,3 cm³ E = 0,4 cm³ F = 0,6 cm³
G = 0,8 cm³ H = 1,0 cm³
6143b03 e 6144b03
Fig. 10 Rappresentazione schematica e vista del distributore da Le lettere relative alle quantità di erogazione devono essere
sinistra indicate in modo da iniziare con i dosaggi dei fori d’uscita con
1-6 Numeri delle uscite il numero più alto.
A - C Coppia di pistoni (pistone dosatore e di comando) Esempio: SSV D 6 - … - DCF
a1 - c1 Pistone dosatore Lettera Viti de Portata Per foro
a2 - c2 Pistone di comando
indicativa dosaggio d’uscita
DA - Vite di dosaggio per pistone dosatore A
DB - Vite di dosaggio per pistone dosatore B D DB 0,3 cm³ 6e5
DC - Vite di dosaggio per pistone dosatore C C DC 0,2 cm³ 4e3
- Tappo a vite per chiusura pistone (cfrl. pagina 16, fig. 25, F DA 0,6 cm³ 2e1
pos. 10)
Informazioni generali Viti di dosaggio

Nelle serie di figure dalla 11 alla 19, si può chiaramente vede- AVVISO IMPORTANTE
re come le singole uscite ricevono e distribuiscono a loro
volta i volumi di lubrificante. Su un’uscita, ad ogni ciclo di lubrificazione,
la quantità prevista di lubrificante viene
erogata dai pistoni dosatori e di comando.
NOTA 6001a02 La corsa del pistone dosatore, e quindi la
Per una più semplice comprensione è raffi- corrispondente quantità di lubrificante, è
gurato unicamente il passaggio del lubrifi- regolabile tramite viti di dosaggio di diversa
cante presso le uscite 6,4,2 e 5. I restanti lunghezza.
6001a02 passaggi avvengono secondo una sequen- Le viti di dosaggio corte garantiscono una
za logica di erogazione. corsa lunga del pistone dosatore. Con la
vite di dosaggio più corta è possibile otte-
Le viti di dosaggio (DA, DB, DC) sono sempre montate sul nere la quantità di erogazione massima.
lato delle uscite con numero pari. Sul lato delle uscite con La vite di dosaggio più lunga blocca com-
numeri dispari sono inseriti esclusivamente dei tappi a vite. pletamente il pistone di dosaggio, di modo
che venga erogata solo la quantità di lubri-
AVVISO IMPORTANTE ficante del pistone di comando (0,07 cm³).
Prima del montaggio, è necessario inserire Questo dosaggio viene applicato in modo
un O-ring su ciascuna vite di dosaggio. esatto su entrambi i fori di uscita:
Vite di dosaggio Coppia di uscite
6001a02 DB 6e5
DC 4e3
DA 2 e 1 (vedi fig. 10)
NOTA
In merito alle lunghezze delle viti di dosag-
gio e alle rispettive quantità di erogazione,
vedi pagina 20, tab. 2.
salvo modifiche
pagina I 8 di 22
2.2I-20002-A04
Funzionamento, continuazione
Passaggio del lubrificante attraverso il distributore, continuazione

Fase 1
Il lubrificante in pressione entra nel distributore dall’alto
(freccia P) e raggiunge l’estremità destra del pistone di
comando B e del pistone dosatore B.
La pressione del lubrificante fa muovere, per via della
sezione maggiore, dapprima il pistone dosatore B (freccia
nera) verso sinistra e quindi spinge il lubrificante che si
trova dinanzi all’estremità sinistra del pistone dosatore B
verso l’uscita 6 (V1).
Lubrificante sotto pressione della pompa
Lubrificante sotto pressione di mandata del

pistone
6181b03
Lubrificante privo di pressione
Fig. 11 Fase 1: Pistone dosatore B icon volume di erogazione V1
Fase 2
Non appena il pistone dosatore B raggiunge la posizione
di fine corsa sinistro, la pressione del lubrificante muove il
pistone di comando B (freccia nera) verso sinistra e
spinge il lubrificante che si trova dinanzi all’estremità
sinistra del pistone di comando B verso l’uscita 6 (V2).
Il volume complessivo di lubrificante all’uscita 6 è la
quantità di erogazione del pistone dosatore B e del
pistone di comando B (V1 + V2).

pistone
6182b03
Fig. 12 Fase 2: Pistone di comando B con volume di erogazione
V2
salvo modifiche
pagina I 9 di 22
2.2I-20002-A04

Fase 3
Nella fase 3, il pistone di comando B ha raggiunto la sua
posizione di fine corsa sinistro.
Quindi apre il canale di collegamento che porta
all’estremità destra del pistone di comando C e del
pistone dosatore C.
La pressione del lubrificante spinge ora sull’estremità
destra del pistone di comando C e del pistone dosatore C.
sezione maggiore, dapprima il pistone dosatore C (freccia
nera) verso sinistra e quindi spinge il lubrificante che si
trova dinanzi all’estremità sinistra del pistone dosatore C

6183b03 pistone
Fig. 13 Fase 3: Pistone dosatore C con volume di erogazione V1
Fase 4
Non appena il pistone dosatore C raggiunge la posizione
di fine corsa sinistro, la pressione del lubrificante muove il
pistone di comando C (freccia nera) verso sinistra e
sinistra del pistone di comando C verso l’uscita 4 (V2).
quantità di erogazione del pistone dosatore C e del
pistone di comando C (V1 + V2).

pistone
6184b03
Fig. 14 Fase 4:Pistone di comando C con volume di erogazione V2
salvo modifiche
pagina I 10 di 22
2.2I-20002-A04

Fase 5
Nella fase 5, il pistone di comando C ha raggiunto la sua
posizione di fine corsa sinistro.
all’estremità sinistra del pistone di comando A e del
pistone dosatore A.
sinistra del pistone di comando A e del pistone dosatore
A.
sezione maggiore, dapprima il pistone dosatore A (freccia
neral) verso destra e quindi spinge il lubrificante che si
trova dinanzi all’estremità destra del pistone dosatore A
6185b03
Fig. 15 Fase 5: Pistone dosatore A con volume di erogazione V1 pistone
Fase 6
Non appena il pistone dosatore A raggiunge la posizione
di fine corsa destro, la pressione del lubrificante muove il
pistone di comando A (freccia nera) verso destra e spinge
il lubrificante che si trova dinanzi all’estremità destra del
pistone di comando C verso l’uscita 2 (V2).
quantità di erogazione del pistone dosatore A e del
pistone di comando A (V1 + V2).

pistone
6186b03
Fig. 16 Fase 6: Pistone di comando A con volume di erogazione
V2
salvo modifiche
pagina I 11 di 22
2.2I-20002-A04

Fase 7
Nella fase 7, il pistone di comando A ha raggiunto la sua
posizione di fine corsa destro.
all’estremità sinistra del pistone di comando B e del
pistone dosatore B.
sinistra del pistone di comando B e del pistone dosatore
B.
sezione maggiore, dapprima il pistone dosatore B (freccia
nera) verso destra e quindi spinge il lubrificante che si
trova dinanzi all’estremità destra del pistone dosatore B
6187b03
Fig. 17 Fase 7: Pistone dosatore B con volume di erogazione V1 pistone
Fase 8
Non appena il pistone dosatore B raggiunge la posizione
di fine corsa destro, la pressione del lubrificante muove il
pistone di comando B (freccia neral) verso destra e
destra del pistone di comando B verso l’uscita 5 (V2).
quantità di erogazione del pistone dosatore B e del
pistone di comando B (V1 + V2).

pistone
6188b03
Fig. 18 Fase 8: Pistone di comando B con volume di erogazione
V2
salvo modifiche
pagina I 12 di 22
2.2I-20002-A04
Fasi da 9 a 12
Durante le fasi successive di mandata, i pistoni dosatore e Termina qui un passaggio completo del lubrificante.
di comando C si muovono da sinistra a destra (fase 9 e Il distributore si trova ora con i pistoni nella posizione di
10) e quelli A da destra verso sinistra (fase 11 e 12). cui alla fase 1 (vedi fig. 11) e può iniziare il ciclo
successivo.
Raggruppamento delle uscite, interno

(in caso di punti di lubrificazione in numero dispari, ad es. 5 anziché 6)
Nei distrubutori SSV D 6/5 o 14/13 con uscite raggruppate
internamente, i fori di uscita 1 e 2 sono collegati, vedi
canale di collegamento rappresentato tratteggiato tra
l’uscita 2 e l’uscita 1.
Un uscita su un lato del distributore viene chiusa per poter
utilizzare la quantità doppia di lubrificante sull’altro lato.
In questo modo, raggruppando le uscite si possono
ampliare le possibilità di dosaggio.

pistone
6189b03
Fig. 19 Fase 5 con il raggruppamento dell’uscita 1 e 2

(SSV D 6/5)
Raggruppamento delle uscite, esterno

Nei distributori SSV ed SSV D, le uscite opposte possono
essere raggruppate anche esternamente e essere collegate
ad un punto di lubrificazione tramite un raccordo a T.
Interruzione dell’alimentazione del lubrificante

AVVISO IMPORTANTE
Alla ripresa dell’alimentazione del lubrificante al distributore, il In caso di interruzione
ciclo riparte dallo stesso punto un cui era stato dell’alimentazione del lubrificante:
precedentemente interrotto.
- i pistoni restano fermi.
- non avviene alcuna erogazioen di
lubrificante presso il punto di
lubrificazione.
salvo modifiche
pagina I 13 di 22
2.2I-20002-A04
Controllo della funzione

Controllo condizionato dal sistema
Il distributore principale (fig. 20, B) è collegato al
distributore secondario (C, D, F) attraverso una tubo
flessibile per alte pressione G. Ciò crea quindi un
concatenamento tra la pompa che sta a monte e tutto
l’impianto progressivo ad essa allacciato che sta a valle.
Se anche un solo pistone non si muove all’interno del
distributore e quindi non riesce più a spingere il
lubrificante verso una delle sue uscite, l’intero distributore
si autoblocca.
Se si blocca un distributore secondario, per effetto di
questo concatenamento si blocca di conseguenza anche
il distributore principale. Quindi tutto l’impianto
progressivo si ferma!
La struttura costruttiva interna del distributore progressivo
garantisce pertanto un controllo autonomo e sistematico
della funzione.
Questo particolare concatenamento permette di avere un
controllo della funzione dell’intero impianto.
1064b95
Fig. 20 Esempio di impianto di lubrificazione A- Valvola di sicurezza E- Tubo di lubrificazione

B- Distrib. principale SSV D 6 F- Distrib. secondario SSV 12
C- Distrib. secondario SSV 8 G- Tubo flessiblile per alte
D- Distrib. secondario SSV 6 pressioni
Controllo ottico
I distributori possono essere provvisti di astina di
controllo. Questa astina è collegata al pistone e si muove
avanti e indietro conseguentemente alla fase di mandata
del lubrificante all’interno del distributore.
In caso i blocco dell’impianto, l’astina di controllo rimane
immobile.
AVVISO IMPORTANTE
Nell’ SSV D – K, l’astina di controllo
1011b96
influisce sulla portata del pistone di
Fig. 21 Astina di controllo sul distributore comando. La portata si riduce di 0,03 -
6001a02 0,04 cm³. Normalmente il raccordo
dell’astina di controllo è collocato sul
pistone di comando sull’uscita 4. Dal punto
di vista funzionale è però coninvolta la
portata dell’uscita 6. Per questo motivo per
la coppia di uscite 6 + 5 dovrebbe essere
prevista la portata maggiore possibile.
NOTA
Il movimento dell’astina di controllo o
l’eventuale blocco dell’impianto possono
essere segnalati anche con l’ausilio di un
interruttore di prossimità (KN). Ciò non è
fattibile in combinazione con una scheda
elettronica V e M.
Raccordo astina di controllo
Tappo a vite M 8 x 1 x 5 MS,
compl. (pos. 1) .................................................... 449-32532-1
salvo modifiche
pagina I 14 di 22
2.2I-20002-A04
Controllo della funzione, continuazione

Controllo elettrico, Interruttore di prossimità (KN)
Un interruttore KN montato sull’astina di controllo del Questo segnale può essere in seguito analizzato per la
distributore, registra il movimento del pistone di comando ed segnalazione di guasto. L’interruttore KN non è compatibile
invia un segnale che sarà valutato da un’unità esterna. con le unità di comando incorporate V10-V13 o M08-M23.
NOTA
Per il controllo dell’impianto è necessario
installare un distributore SSV D per
ciascun circuito di lubrificazione con
6001a02 interruttore di prossimità (KN), da
ordinare a parte per ogni impianto, vedi
Catalogo dei componenti.
I distributori premontati sono denominati SSV D 6 - … …
- N (possibile per SSV D 6, 8 , 10, 12 e 14) e sono da
integrare nell’impianto in luogo di un normale distributore.
Valvola limitatrice della pressione

L’intero impianto può essere controllato otticamente
tramite la valvola limitatrice della pressione della pompa.
Se durante una fase di lubrificazione fuoriesce del
lubrificante dalla valvola limitatrice della pressione, ciò
segnala il blocco dell’impianto.
AVVISO IMPORTANTE
Nei distributori progressivi standard da
SSV D 6 a SSV D 14, non chiudere mai
le uscite 1 e 2, in quanto, per ragioni di
6001a02 struttura costruttiva dei distributori stessi, si
verificherebbe un blocco.
4092a97
Fig. 22 Valvola limitatrice della pressione
Regolazione della portata tramite le viti di dosaggio

La quantità di erogazione per ciascuna corsa del pistone
e per ciascuna uscita può essere regolata tramite le viti di
dosaggioi disponibili in varie lunghezze.
In base alla lunghezza della vite di dosaggio, è possibile
impostare più quantità in uscita (vedi siehe pagina 20, tab.
2).
NOTA
Un’ulteriore possibilità di regolazione della
portata è data dal raggruppamento interno
delle uscite (vedi pagina 16 e 17).
6001a02
AVVISO IMPORTANTE
Prima del montaggio, è necessario inserire
un O-ring su ciascuna vite di dosaggio.
6209b03
Fig. 23 Montaggio delle viti di dosaggio

salvo modifiche
pagina I 15 di 22
2.2I-20002-A04
Dosaggio delle quantità di erogazione tramite il raggruppamento delle uscite

Raccordi a vite
1012b03
Fig. 24 Fissaggio di raccordi d’uscita e tappi a vite in base ai dosaggi

1- Raccordo di entrata 4- Tappo a vite (M 8 x 1), 8- Dado a risvolto
pistone (con fase)
2- Foro di mandata pistone dosatore e 5- Raccordo d’uscita, compl. 9- Canale di collegamento
di comando (M10 x 1)
3- Vite di dosaggio 6- Corpo della valvola con anello di 10 - Tappo a vite, ad esagono
serraggio (ottone) cavo
7- Rondella spaccata
Oltre che regolando la portata tramite le viti di dosaggio NOTA

(vedi pagina 15), è possibile aumentare le quantità di
erogazione anche chiudendo dei fori di uscita. Nei raccordi ad innesto e sulla valvola
(pos. 6), lánello di fissaggio è sempre
In ciascuna uscita utilizzata, montare un raccordo d’uscita parte integrante del corpo della valvola.
completo (pos. 5, M 10 x 1), vedi fig. 24 e 25. 6001a02
Non rimuovere il tappo a vite (pos. 4, M 8 x 1 con fase)
sul lato del pistone se non per montare un detettore del AVVISO IMPORTANTE
pistone. Nei distributori progressivi standard da
L’anello di serraggio (vedi pos. 6) chiude i canali di SSV D 6 a SSV D 14, non chiudere mai
collegamento (vedi pos. 9) che vanno agli altri canali di le uscite 1 e 2, in quanto, per ragioni di
uscita. struttura costruttiva dei distributori stessi, si
verificherebbe un blocco.
Nei distributori progressivi con le uscite 1 e
2 raggruppabili, è necessario chiudere
un’uscita. In questo modo, la quantità di
lubrificante di un lato può fuoriuscire
dall’altro lato del distributore.
salvo modifiche
pagina I 16 di 22
2.2I-20002-A04
Dosaggio delle quantità di erogazione tramite il raggruppamento delle uscite, continuazione

Raccordi ad innesto (distributore principale o distributore secondario)
1203b03
Fig. 25 Fissaggio di raccordi d’uscita e tappi a vite in base ai dosaggi

2- Foro d’uscita pistone dosatore e 9- Canale di collegamento 11 - Raccordo di entrata
di comando (opzionale con capsula protettiva) 1)
4- Tappo a vite (M 8 x 1), 10 - Tappo a vite, ad esagono 12 - Corpo della valvola, completo
pistone (con fase) cavo (con pinza rinforzata)
1)
fornito su richiesta
NOTA Uscite di sinistra uscite destra

Per l’installazione su macchine movimento Quantità di n. Dosaggio Dosaggio n. Quantità di
terra o macchine agricole, è necessario erogazione erogazione
l’impiego di condotte di lubrificazione
6001a02 flessibili per alte pressioni. In questi caso, i
distributori secondari devono essere
allestiti come illustra la fig. 25.
Quantità semplice di erogazione

La quantità semplice di erogazione è la quantità di lubrificante
che può essere erogata su un punto di lubrificazione da una
coppia di pistoni (pistone dosatore e di comando) per
ciascuna corsa e da ciascun foro d’uscita (vedi pagina 20,
Tab. 2).
Quantità plurima di erogazione

1014b03
Chiudendo una o più uscite, è possibile aumentare la quantità
di erogazione della successiva uscita sottostante. In base al Fig. 26 Quantità plurima di erogazione
dosaggio (pagina 8, par. „Viti di dosaggio“) vengono a A- Anello di serraggio (ottone)
sommarsi più quantità di erogazione (vedi figura 26). Quantità di erogazione 8 =Dosaggio 10+Dosaggio 8
Quantità di erogazione 2 =Dosaggio 4+Dosaggio 2
salvo modifiche
Quantità di erogazione 1 =Dosaggio 5+Dosaggio 3+Dosag. 1
pagina I 17 di 22
2.2I-20002-A04
Disfunzioni e loro cause
Disfunzione: Blocco dell’impianto progressivo attivato
Causa: Rimedio:
Il punto cuscinetto, le condutture o i distributori sono Individuare ed eliminare la causa del blocco procedendo
ostruiti. secondo l’esempio descritto di seguito.
Nei distributori standard da SSV D 6 a SSV D 14, le uscite Mantenere in funzione la pompa (vedi Ciclo di lubrificazione
1 e 2 sono chiuse. supplementare).
La disfunzione è riconoscibile dalle condizioni seguenti: Collegare uno dopo l’altro tutti i tubi flessibili G del
distributore principale (B, fig. 27) che vanno ai distributori
a) dalla valvola di sicurezza fuoriesce del grasso. secondari. Se ad esempio, all’uscita 1 del distributore
b) le astine di controllo poste sui pistoni dei distributori (se principale B fuoriesce del lubrificante, sia esso olio o
disponibili) non si muovono. grasso, per effetto della pressione, la causa del blocco è da
c) segnalazione di guasto tramite lampada spia (se ricercare nel circuito di lubrificazione del distributore
disponibile) o indicatore LED di funzione secondario D.
AVVISO IMPORTANTE
In caso di blocco dell’impianto a valle, i tubi
per alte pressioni delle linee principali si
trovano in pressione. Ciò rende molto difficile
6001a02 scollegare i raccordi inseriti ad innesto. La
pressione dell’impianto deve quindi essere
scaricata tramite la rimozione del tappo a vite
o, se disponibile, del nipplo di ingrassaggio
sulla valvola di sicurezza.
Mantenere sempre in funzione la pompa.
Scollegare una dopo l’altra tutte le condutture di
lubrificazione E del distributore secondario D. Se ad
esempio all’uscita 3 del distributore D fuoriesce del
lubrificante, sia esso olio o grasso, per effetto della
pressione, la causa del blocco è da ricercare nella
conduttura allacciata all’uscita 3 oppure presso il
corrispondente punto cuscinetto.
Sbloccare le condutture e i punti cuscinetto ostruiti con
l’ausilio di una pompa manuale.
NOTA
Per poter controllare le singole uscite,
mantenere ognuna di esse a lungo
scollegata, dato che per ogni giro del motore
1064b95 6001a02 avviene una sola corsa del pistone. Affinché i
distributori compiano un ciclo completo di
lubrificazione sono infatti necessarie più
corse.
Fig. 27 Esempio di impianto di lubrificazione Controllare e all’occorrenza sostituire la valvola di sicurezza
A.
A- Valvola di sicurezza E- Tubo linea di lubrificazione
B- Distributore principale F- Distr. secondario SSV 12
C- Distr. secondario SSV 8 G- Tubo per alte pressioni, linea
D- Distr. secondario SSV 6 principale
Tab. 1 Disfunzioni e loro cause (continua alla pagina successiva)

salvo modifiche
pagina I 18 di 22
2.2I-20002-A04
Disfunzioni e loro cause, continuazione
Disfunzione: Blocco dell’impianto progressivo attivato, continuazione
Causa: Rimedio:
Distributore bloccato Sbloccare il distributore utilizzando una pompa manuale.

Se ciò non è possibile, sostituire il distributore.
Scollegare tutti i raccordi dei tubi.
AVVISO IMPORTANTE
I pistoni dosatori non devono essere
smontati.
Se sono stati smontati i pistoni dosatori, il
6001a02 distributore deve essere necessariamente
sostituito.
AVVISO IMPORTANTE
Ogni singolo pistoncino di comando è
specificamente adattato ad un solo foro
all’interno del distributore. I pistoncini non
6001a02 sono quindi intercambiabili.
Disfunzione: Il lubrificante è erogato sui punti lubrificazione in dosi irregolari
Causa: Rimedio:
Erroneo dosaggio Controllare i dosaggi in base allo schema di lubrificazione.
Il corpo della valvola è stato montato senza anello di Rimuovere il corpo della valvola e provvedere ad inserire
serraggio l’anello di serraggio.
Erronea impostazione del tempo di lavoro e/o di pausa Controllare l’impostazione dei tempi.
Disfunzione: ubrificazione insufficiente o troppo abbondante sui punti di lubrificazione
Causa: Rimedio:
Erronea impostazione del tempo di lavoro e/o di pausa Controllare l’impostazione dei tempi sui dispositivi di
comando, sulle schede elettroniche o sulle centraline.
Tab. 1 Disfunzioni e loro cause
Spiegazione dei codici

Esempi di codici Definizione in uso Definizioni estese Cod. art.
SSVD 6 649-29…-
SSVD 14/13 - V1 - K 649-29…-
SSVD 8 - ABCF 649-40…-
SSVD 14 - S - ACBGABC - N - RV6 / WEKV6 / Usc. 3, 6, 8, 10 649-46…-
Serie costruttiva
Numero delle uscite
Tipo di raccordo d’uscita
Foratura del distributore
Possibilità di dosaggio
A = 0,07 ccm E = 0,4 ccm
B = 0, 14 ccm F = 0,6 ccm
C = 0,2 ccm G = 0,8 ccm
D = 0,3 ccm H = 1,0 ccm
Controllo
Raccordo di uscita
Raccordi di entrata
salvo modifiche
Uscite chiuse
pagina I 19 di 22
2.2I-20002-A04
Dati Tecnici
Distributori Raccordi
Distributori SSV D Zona ad alta pressione, pmax ...................................... 350 bar
Volume di mandata per ciascuna uscita Raccordo di entrata dei distributori
e per ciascuna corsa ................................................ 0,07 cm³ Raccordo di uscita, distributore principale
Volume di mandata per ciascuna uscita Zona a bassa pressione, pmax .................................... 250 bar
e per ciascuna corsa ................................................. 0,14 cm³ Raccordo di uscita, distributore secondario
Volume di mandata per ciascuna uscita Raccordo di entrata al punto di lubrificazione
e per ciascuna corsa ................................................... 0,2 cm³
Volume di mandata per ciascuna uscita Condutture
e per ciascuna corsa ................................................... 0,4 cm³ Conduttura principale (NW 4,1 x 2,3 mm)
Volume di mandata per ciascuna uscita
e per ciascuna corsa ................................................... 0,6 cm³ Pressione min. di scoppio
Volume di mandata per ciascuna uscita (con fascetta per tubo fissata)..................................... 600 bar
e per ciascuna corsa ................................................... 0,8 cm³ Raggio min. di curvatura ............................................. 35 mm
Volume di mandata per ciascuna uscita Temperatura minima ................................................... - 40° C
e per ciascuna corsa ................................................... 1,0 cm³ Conduttura secondaria di lubrificazione (ø 6 x 1,5 mm)
max. pressione d’esercizio .......................................... 350 bar Raggio min. di curvatura .............................................. 50 mm
max. pressione di avviamento ...................................... 20 bar Pressione di scoppio a 20° C................................ ca. 210 bar
max. differenza di pressione tra due uscite ................. 100 bar Temperatura minima ................................................... - 40° C
Raccordo di uscita per tubo .................................. ø 4 e 6 mm
Raccordo di entrata ....................................................... G 1/8
Raccordo di uscita .................................................... M 10 x 1 Coppie di serraggio
Temperatura d’esercizio ..............................da - 25° C a 70°C Distributori
Tappo di chiusura (pistone) nel distributore ...................18 Nm
Distributori SSV Tappo di chiusura (uscite) nel distributore ....................15 Nm
Volume di mandata per ciascuna uscita Raccordo di entrata nel distributore
e per ciascuna corsa ................................................... 0,2 cm³ - a vite ............................................................................17 Nm
max. pressione d’esercizio .......................................... 350 bar - ad innesto ....................................................................10 Nm
min. pressione d’esercizio ............................................ 20 bar Raccordo di uscita nel distributore
max. differenza di pressione tra due uscite ................. 100 bar - a vite ............................................................................17 Nm
Raccordo di uscita per tubo ................................... ø 4 e 6mm - ad innesto .................................................................. 12 Nm
Raccordo di entrata ....................................................... G 1/8 Dado a risvolto su raccordo di uscita, a vite
Raccordo di uscita .................................................... M 10 x 1 - conduttura in plastica ................................................ 10 Nm
Temperatura d’esercizio ..............................da - 40° C a 70°C - conduttura in acciaio....................................................11 Nm
Astina di controllo nel distributore .................................12 Nm
Detettore del pistone sul distributore .............................15 Nm
Distributori SSV M Interruttore di prossimità (KN) .......................................18 Nm
Volume di mandata per ciascuna uscita Fissaggio ......................................................................10 Nm
e per ciascuna corsa ................................................. 0,07 cm³ Vite di dosaggio nel distributore ..................................... 8 Nm
max. pressione d’esercizio .......................................... 200 bar
min. pressione d’esercizio ............................................ 20 bar Viti di dosaggio
max. differenza di pressione tra due uscite .................. 40 bar
Raccordo di uscita per tubo ......................................... ø 4mm Nella seguente tabella sono elencate tutte le viti di dosaggio
Raccordo di entrata ....................................................... G 1/8 disponibili, ordinate per quantità di erogazione e lunghezza:
Raccordo di uscita ...................................................... M 8 x 1 Lunghezza della
Temperatura d’esercizio ..............................da - 25° C a 70°C Marcatura Dosaggio Cod. art.
vite di dosaggio
07 0,07 cm³ 46,3 mm 303-19991-1
14 0,14 cm³ 43,2 mm 303-19992-1
20 0,20 cm³ 41,1 mm 303-19993-1
30 0,30 cm³ 37,5 mm 303-19994-1
40 0,40 cm³ 34,0 mm 303-19995-1
60 0,60 cm³ 27,0 mm 303-19996-1
80 0,80 cm³ 19,9 mm 303-19997-1

salvo modifiche
100 1,00 cm³ 13,8 mm 303-19998-1

Tab. 2 Viti di dosaggio
pagina I 20 di 22
2.2I-20002-A04
Dati Tecnici, continuazione
Dimensioni
Distributori SSV D 6 a SSV D 14
SSV Dimensioni A nel mm
6 65
8 80
10 95
12 110
14 125
2012a95 Fig. 28 Distributori SSV D 6 a SSV D 14
Lubrificanti
Il fabbricante dell’impianto di lubrificazione declina ogni
AVVISO IMPORTANTE responsabilità per
il fabbricante dell’impianto di lubrificazione danni alle parti dell’impianto di lubrificazione dovuti ad
provvede a verificare esclusivamente alterazioni chimiche o biologiche del lubrificante
l’erogabilità dei lubrificanti all’interno degli impiegato.
6001a02
impianti di lubrificazione, e non la loro danni derivanti dall’impiego di grassi che non sono, o
compatibilità con altri materiali. sono solo condizionatamente erogabili all’interno di
impianti di lubrificazione.
I lubrificanti testati non hanno evidenziato in fase di prova
alcun danno dovuto all’incompatibilità con i materiali da noi AVVISO IMPORTANTE
utilizzati. La composizione dei lubrificanti, il loro i lubrificanti da noi omologati non sono
comportamento in seguito al pompaggio e la compatibilità testati in considerazione del loro
con altri materiali non sono fattori a noi noti. Le ricette dei comportamento a lungo termine. Non
lubrificanti possono variare. In caso di dubbio, richiedere 6001a02
possiamo pertanto fornire alcuna garanzia
informazioni più dettagliate al produttore del lubrificante. per danni che potrebbero verificarsi a
seguito di una reazione chimica del
lubrificante con i componenti dell’impianto
di lubrificazione.
salvo modifiche
pagina I 21 di 22
2.2I-20002-A04
Lubrificanti, continuazione
I distributori progressivi SSV sono adatti per il pompaggio di oli minerali con minimo 40 mm²/s (cST) oppure o di grassi fino alla
classe di consistenza NLGI 2.
NOTA
Nel manipolare il grasso è indispensabile osservare una scrupolosa pulizia. Eventuali impurità rimangono
infatti sospese nel grasso e non possono essere eliminate. Questo può causare l’ostruzione dei canali di
mandata del lubrificante ed il disfunzioni nell’impianto che portano al consequente danneggiamento dei punti
6001a02
cuscinetto.
Grassi lubrificanti testati e approvati per impianti QuickLub

Produttore Descrizione Saponificazione Temperatura min. di mandata
BP Abschmierfett Ca
ESSO Cazar K2 Ca
FINA CERAWR 2 Ca

MOLYKOTE TTF 52 Dil. inorganica - 30° C
SHELL Retinax C Ca
Tab. 3 Grassi lubrificanti testati e approvati per impianti QuickLub
Grassi biodegradabili
Produttore Descrizione Saponificazione Temperatura min. di mandata
ARAL BAB EP 2 Li/Ca
AVIA Biogrease 1 Li fino a 0° C
salvo modifiche
Tab. 4 Grassi biodegradabili

Per l’impiego di additivi solidi è d’obbligo cosultare il costruttore dell’impianto di lubrificazione!
pagina I 22 di 22
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2L-20002-A04
Herstellererklärung
D GB F I
Herstellererklärung Declaration by the Déclaration du fabricant Dichiarazione del
im Sinne der EG-Richtlinie manufacturer as defined by conformément à la directive costruttore ai sensi della
Maschinen 98/37/EG, machinery directive 98/37/EEC 98/37/CEE, annexe II B direttiva 98/37/CEE in
Anhang II B Annex II B materia di macchinari,
Appendice II B
Hiermit erklären wir, dass die Herewith we declare that the Par la présente, nous Si dichiara che il prodotto da
Bauart von supplied model of déclarons que le produit ci- noi fornito
dessous
Produkt: SSV D
in der von uns gelieferten is intended to be incorporated dans l’exécution dans laquelle è destinato all' installazione
Ausführung zum Einbau in eine into machinery covered by this nous le livrons, est destiné à su di un macchinario e che la sua
Maschine bestimmt ist und dass directive and must not be put into être installé sur une machine, messa in funzione non sarà
ihre Inbetriebnahme solange service until the machinery into et que sa mise en service est autorizzata fino a quando non
untersagt ist, bis festgestellt which it is to be incorporated has interdite tant qu’il n’aura pas sarà stata accertata la
wurde, dass die Maschine, die in been declared in conformity with été constaté que la machine conformità del macchinario,
das o.g. Produkt eingebaut the provisions of the above sur laquelle il sera installé est sul quale esso dovrà essere
werden soll, den Bestimmungen mentioned directive – including conforme aux dispositions de installato, in relazione alle
der oben genannten Richtlinie – all modifications of this directive la directive ci-dessus, y disposizioni della direttiva
einschließlich deren zum Zeit- valid at the time of the compris les modifications qui 98/37/CEE – comprese tutte
punkt der Erklärung geltenden declaration. y auront été apportées et qui la rettifiche di questa direttiva
Änderungen – entspricht. seront valides à la date de la al momento della
déclaration. dichiarazione.
Angewendete harmonisierte Applied harmonized standards Normes harmonisées, Norme armonizzate applicate
Normen, insbesondere in particular notamment in particolare
Normen: EN 292-1; EN 292-2; EN 563; EN 809
17.07.2003 Z. Paluncic
(Datum / Unterschrift) (date / signature) (date / signature) (data/firma)
GR E P NL DK
∆ηλωση του κατασκευασ Declaración del fabricante Declaração do Fabricante Verklaring van de fabrikant Fabrikantens erklaring
του συµφ. µε τις προδιαγρ conforme con la Directiva segundo directiva CE inzake de richtlijn betreffende i henold til EF-lovgivning om
αφες: CE sobre máquinas 98/37/CEE, Anexo II B machines, maskiner 98/37/EØF
98/37/ΕΟΚ, παρ. ΙΙ Β 98/37/CEE, Anexo II B (98/37/EEG, bijlage II B) bilag II b
∆ια του παροντος σας γνω− Por la presente, declaramos Em anexo declaramos que o hiermede verklaren wij, dat de Hermed erklares, at
στοποιουµε, οτι το προιον que el modelo suministrado modelo fornecido
Produkt: SSV D
προοριζεται για τοποθετηση es destinado a ser deverá ser incorporado na ertoe bestemd is, ingebouwd er bestemt til inkorpoering i en
εντος µηχανηµατος, και οτι incorporado en una máquina maquinaria coberta por esta te worden in een machine en maskine og at igangsætningen
δεν επιτρεπεται να τεθει σε y que su puesta en servicio directiva e não poderá ser dat een inwerkstelling forbydes indtil der er
λειτουργια µεχρις οτου está prohibida antes de que colocado em serviço até a verboden is, voordat konstateret, at maskinen, som
διαπιστωθει, οτι το µηχανηµα la máquina en la que vaya a maquinaria na qual é para vastgesteld is, dat de skal inkorporeres i denne
εντος του οποιου προκειται ser incorporado haya sido ser incorporado for machine, waarin deze maskine, er bragt i
declarada conforme a las declarada em conformidade machine wordt ingebouwd, in overensstemmelse med alle
να τοποθετηθει ανταποκρινετ
disposiciones de la Directiva com as provisões da overeenstemming met de relevante bestemmelser, samt
αι στις προαναφεροµενες
en su redacción 98/37/CEE directiva acima mencionada bepalingen van de richtlijn ændringer gældende på
ισχυουσες προ − – incluso las modificaciones / incluindo todas as 98/37/EEG – ingesloten de tot deklarationstidspunktet.
διαγραφες (συµπεριλαµβανο− de la misma vigentes a la modificações desta directiva dit tijdstip geldende
µενων των αλλαγων που ισχυ hora de la declarción. válida desde a emissão veranderingen van deze
−ουν και που εγιναν στο χρον desta declaração. richtlijn - verklaard is.
ι−κο αυτο διαστηµα).
Προσθετα προς εφαρµογην Normas armonizadas Normas harmonizadas Gebruikte geharmoniseerde Harmoniserede standarder, der
χρησιµοποιηθησες εναρµον utilizadas, particularmente utilizadas, em particular normen,namelijk blev anvendt,i særdeleshed
ισµενες προδιαγραφες
Normen: EN 292-1; EN 292-2; EN 563; EN 809

17.07.2003 Z. Paluncic
(ηµεροµηνια / υπογραφη) (fecha / firma) (Data / assinatura) (Datum/ handtekening) (dato/underskrift)
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2L-20002-A04
Notizen:
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2L-20002-A04
Notizen:
Benutzerinformation
Betriebsanleitung
2.2L-20002-A04
Amerika: Europa/Afrika: Asien/Pazifik:

America: Europe/Africa: Asia/Pacific:
Américas: Europa/Africa: Asia/Pacífico:
Etats-Unis: Europe/Afrique: Asie/Pacifique:
America: Europa/Africa: Asia/Pacifico:
Lincoln Industrial Lincoln GmbH & Co. KG Lincoln Industrial Corporation

One Lincoln Way Heinrich-Hertz Straße 2-8 51 Changi Business Park Central 2
St. Louis, MO 63120- 69190 Walldorf, Germany # 09-06 The Signature
1578 USA Tel: (+49) 6227 33-0 Singapore 486066 © Copyright 2002
Phone: (+1) 314 679 Fax: (+49) 6227 33-259 Phone: (+65) 6588-0188 Printed in Germany
4200 Fax: (+65) 6588-3438 Web site:
Fax: (+1) 800 424 5359 Email: sales@lincolnindustrial.com.sg www.lincolnindustrial.com
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Printed Circuit Board for Pump 203

236-13891-1 Models V10 - V13*
236-13891-2 Models V20 - V23*
with Adjustable Pause and Operating Times

Applications for Commercial Vehicles or Industrial Applications
*See page 4 Applications

10051327a
LINCOLN GmbH Postfach 1263 D-69183 Walldorf Tel +49 (6227) 33-0 Fax +49 (6227) 33-259
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Survey
Pump Voltage [V] Control unit Setting ranges Part no. Applications
P1: 4 to 60 minutes
12/24 P2: 1 hour to 15 hours
203 integrated A 1: 8 seconds to 120
V10-V13*,** seconds 236-13891-1
V20-V23*,** A 2: 2 to 30 minutes 236-13891-2
integrated P : 4 to 60 minutes
M00-M23*** P : 1 to 15 hours 236-13870-1
Ü : 5 or 30 minutes
without control
unit or with
external control
unit*
12/24
203 integrated
V10-V13*,** ADR 236-13891-1
12/24
203 integrated B : 6 hours, fixed 236-13857-1
H* A: 2 to 30 minutes
12/24
203 integrated B : 6 hours, fixed 236-13857-1
H * ADR A : 2 to 30 minutes
24 VDC external P : 0.5, 1, 2...to 12 hrs 236-13834-1

203 PSG 01 A : 2, 4, 8, 16, 32 min 664-36875-1
24 VDC, 115 VAC,

203 230 VAC external P : 1 min to 160 hrs 236-13860-2
PSG 02 A : 1 min to 160 min
A - Operating time ranges B - Time of availability P - Pause time range Ü - Monitoring time
* 1A1 - Version - Pump without connection for the illuminated pushbutton

**2A1 - Version - Pump with connection for the illuminated pushbutton
***2A4 - Version - Pump with microprocessor control
Note: The applications of the progressive systems are various. There is therefore a corresponding control unit available for each
individual application.
Page 2 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Table of Contents
Page Page
Survey ............................................................................. 2 Repair .............................................................................. 9

Printed circuit board V10-V13 and V20-V23 ............. 4 Operational test/To trigger an additional lubrication ..... 9
Applications ..................................................................... 4 Troubleshooting .......................................................... 10
Mode of operation ........................................................... 4 Technical data ............................................................... 11
Pause time ................................................................ 6 Connection diagram - Industrial applications .............. 12
Operating time .......................................................... 6 Connection diagram - Appplications for
Time storage when the power supply commercial vehicles ...................................................... 13
is switched off ............................................................. 6 Connection diagram - Appplications for
Time setting ...................................................................... 7 commercial vehicles ...................................................... 14
Combinations of the jumper positions .................... 15
Further information can be found in the following manu-

als:
Technical Description Pump Model 203

Technical Description Progressive Metering Devices for Grea-
se and Oil, model SSV
Technical Description for Electronic Control Units of the 203
pump
Printed Circuit Board 236-13857-1 - Model H
Timer 236-13860-2 Model PSG 02
Parts Catalog
Page 3 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Printed Circuit Board V10-V13 and V20-V23

Applications
The printed circuit boards can be used for the following
applications
1.) Lubrication cycles only as a function of the machine wor-

king hours.
When the machine contact (external contact) is switched on

the centralized lubrication system is ready for operation.
Caution: On the PCB 236-13891-1 (V10-V13)* do not con-

nect the red core of the connecting cable to connection 1,
Fig. 1, 14, 16 (terminal 30) since terminal 30 is connected
internally with terminal 15.
1191c95
Fig. 1 - Machine contact, printed circuit board 236-13891-1 (V10-V13)
Note: The PCBs 236-13891-1 and 236-13891-2 differ only

as regards their connection of the terminals. In the case of
PCB 236-13891-2 the terminals 30 and 15 are not connec-
ted.
1191d95
Fig. 2 - Machine contact, printed circuit board 236-13891-2 (V20-V23)
2.) Lubrication cycles only as a function of the running hours

of the commercial vehicle.
When the driving switch (terminal 15) is switched on, the cen-
tralized lubrication system is ready for operation
Note: In the case of PCB 236-13891-2 also connect the

battery voltage (terminal 30).
1060a95
Fig. 3 - Driving switch

*
This designation shows the version of the PCB installed in the pump. It forms part of the pump designation on the name-
plate on each pump.
In the case of P 203-...-.K.-.A. ...-V10 the PCB 236-13891-1 is installed, see connection diagrams 1, 14 and 16.
In the case of P 203 - ... - .K. - .A.. ..-V20 the PCB 236-13891-2 see connection diagram 2, 17.
Page 4 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Mode of Operation
The printed circuit board is integrated in the pump hou-
sing.
00002616
Fig. 4 - Printed circuit board installed in the housing
The printed circuit board automatically controls the sequence

of the pause and operating times of the model 203 central
lubrication pump as a function of the vehicle or machine wor-
king hours tB (Fig. 5).
The sequence of the pause and operating times is activated
when the machine contact or driving switch is switched on.
20002443b
Fig. 5 - Printed circuit board 236-13891-1
A lubrication cycle consists of one pause time and one ope-

rating time. Once the pause time has elapsed, the operating
time starts to run. This lubrication cycle is repeated perma-
nently after the machine or vehicle has been put into opera-
tion. Refer to Fig. 5.
During the operating time the pump element dispenses the
lubricant to the lubrication points via progressive metering
devices.
1059a95
Fig.6 - Time sequence diagram
tB - Working hours T - Lubrication cycle

tP - Various pause times T1 -Stored pause times
T2 -Operating times
Page 5 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
The pause time The operating time
- determines the frequency of the lubrication cycles within a - depends on the systems lubricant requirement ;
working cycle; - is adjustable;
- is started and stopped via the machine contact or driving - is finished when the machine contact or the driving switch is
switch; switched off.
- is adjustable. The longer the operating time, the greater the lubricant re-
When the machine contact or the driving switch is switched quirement and vice-versa.
off, the pause times which have already elapsed are stored When the machine contact or the driving switch is switched
and added up (refer to T1, Fig. 6) until the time which has off, the operating times which have already elapsed are
been set on the blue rotary switch (Fig.8) is reached. stored and added up until the time which has been set on the
The pause time setting may be different for each application. red rotary switch (Fig. 10) is reached. After this, the lubricati-
It must be adjusted in accordance with the respective lubri- on cycle starts again.
cation cycles. Also see To set the pause time. The operating time setting may be different for each applica-
tion. It must be adjusted in accordance with the respective
lubricant requirement. Also see To set the operating time.
Time storage
When switching off the ignition voltage and/or the opera-

ting voltage the times already expired are saved for an un-
limited duration.
When the power supply is switched on again the printed cir-
cuit board continues to operate from the point where it had
been interrupted.
Page 6 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Time Setting
* To set the pause or operating time, remove the cover on the
pump housing.
Note: To reset a jumper (Fig. 9), remove the printed circuit

board.
Important: After having set the pause time or operating time,

screw the cover on the pump housing again
00002617
Fig. 7 - The cover to access the printed circuit board has been removed
To set the pause time
The pause time can be set to 15 different settings by means of

the blue rotary switch.
Time ranges: Minutes or hours

20002451b
Fig. 8 - Rotary switch - Pause time
Switch position 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
Minutes 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60
Hours 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Note: When the switch is on 0 a fault is shown at the right-

hand LED 3, see page 9.
At the same time the factory-set pause time is accepted.
Factory setting
Rotary switch on : ........................................................... 6 hours

or ................................................................................ 24 minutes
The time ranges can be modified by replugging the jumper

(Fig. 9) on the printed circuit board.
Factory setting of the jumper: see chart page 15. The combi-
20002452a nation number can be learnt from the pump type designation
Fig. 9 - Preselection of the time range
code mentioned on the nameplate of each pump.
Page 7 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
To set the operating time
The operating time can be set to 15 different setting by me-

ans of the red rotary switch.
Time ranges: Seconds or minutes
20002453b
Fig. 10 - Rotary switch - Operating time
Switch position 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
Seconds 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 96 104 112 120
Minutes 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Note: When the switch is on 0 a fault is shown at the right-

hand LED 3 Fig. 12. At the same time the factory-set opera-
ting time is accepted.
Factory setting
Rotary switch on : ...................................................... 6 minutes

or ............................................................................... 24 seconds
The time ranges can be modified by replugging the jumper

(Fig. 11) on the printed circuit board.
Factory setting of the jumper: see chart page 15. The com-
bination numbers can be learnt from the pump type desi-
gnation code mentioned on the nameplate of each pump.
20002437
Fig. 11 - Preselection of the time range
Fault indication
Rotary switch set at 0 Pushbutton 5 Fig. 12 continuously actuated (short circuit)
When one of the rotary switches 2, 3 Fig. 12 is on the 0 If a short circuit occurs at the pushbutton or is present at
setting a fault is shown at the right-hand LED 3. the external illuminated pushbutton Fig.13 or at the con-
The fault is indicated by 4 flashes of the LED. necting parts a fault is shown at the red LED 3, fig. 12.
The pump motor also runs according the flash frequency. If The fault is indicated by 3 flashes of the LED when the
the warning is ignored the controller automatically adopts voltage supply is switched on.
the factory-set values for the operating or pause time The motor of the pump also runs according to the flash
frequency.
Page 8 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Repair
The defective printed circuit boards should be suitably packed If the printed circuit board must be replaced, a model
and returned to the factory. V 10 (V20) will always be delivered. See chart page 15.
Before installing another printed circuit board, take care that
the setting of the jumper or that of the operating/pause time
is the same as on the old printed circuit board.
Operational Test / To Trigger an Additional

Lubrication Cycle
To check the pump operation it is possible to perform an ope-
rational test.
Pumps model 203 installed on machines
* Switch on the machine contact.
Pumps model 203 installed on commercial vehicles
* Switch on the driving switch
For all pumps

To check whether power is applied to the printed circuit
board, observe whether the LED 1 Fig. 12 is lit.
20002457b * Press pushbutton 5 on the printed circuit board (> 2 secon-
Fig. 12 - LED on the printed circuit board ds) until the right-hand LED 3 lights up.
1 - LED, left-hand 4 - Rotary switch, operating time
2 - Rotary switch, pause time 5 - Pushbutton for additional A shorter pause time elapses, followed by a normal lubricati-
3 - LED, right-hand lubrication on cycle.
Additional lubrication cycles can be triggered at any time.
Note: In the case of model 203 pump, version 2A1, with exter-
nal illuminated pushbutton, it is also possible to trigger an addi-
tional lubrication cycle via this pushbutton.
20002458
Fig. 13 - To trigger an additional lubrication cycle, only pumps with illuminated

pushbutton
Page 9 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Troubleshooting
Note: The pump operation can be checked from the outside by circuit board are lit or whehter the signal lamp of the illumi-
observing whether the stirring paddle is rotating (e.g. by trigge- nated pushbutton (if any) is lit.
ring an additional lubrication), whether the LED on the printed
Fault: the pump motor does not run

Cause: Remedy:
Voltage supply interrupted Check the voltage supply to the pump. If necessary, elimina-
te the fault.
Voltage supply to the printed-circuit interrupted Check the line leading from the pump plug to the printed cir-
cuit board.
If the voltage is applied, the left-hand LED is lit.
Voltage supply interrupted betweeen the printed circuit board Triggering an additional lubrication cycle
and the motor If the voltage is applied, the right-hand LED is lit.
Printed-circuit board defective Replace the printed circuit board.
Fault: Right-hand LED 3 Fig. 12 flashes

Cause: Remedy:
One of the two rotary switches 2, 4 Fig. 12 is on 0. Set rotary switch to a number or a letter.
Signal: 4 flashes
Short circuit at pushbutton 5 Fig. 12 or, if present, at the illu- Check whether the short circuit is at he PCB or, if present,
minated push button or at their connecting parts at the illuminated pushbutton.
Signal: 3 flashes If necessary, exchange the PCB or the illuminated pushbut-
ton.
.
Page 10 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Technical Data
Rated voltage ............................................................ 12/24V DC Time setting

Operating voltage
12V/ 24V .......................................................... 9V to 30V Pause time, depending on the jumper position:
Residual rippple in relation ............................................... 4; 8; 12; 24 to 60 minutes
with the operating voltage ................... ± 5% acc. to DIN 41755 ......................................................... 1, 2, 3...to 15 hours
Motor output ............................ Transistor 7A/short-circuit proof Operating time, depending on the jumper position
Reverse voltage protection: ............................................ 8; 16; 24;....to 120 seconds
The operating voltage inputs are protected against ................................................... 2, 4, 6,....to 30 minutes
polarity reversal Factory setting
Temperature range .................................. -25°C to 70°C Pause time .......................................................... 6 hours
Lamp current in the case of pump 2A1 ....................... max. 2 A or .................................................................... 24 minutes
Class of protection Operating time ................................................ 6 minutes
Printed circuit board installed in housing .................... IP 6K 9K or .................................................................. 24 seconds
In order to protect the printed circuit board against condensati-

on it has been covered with a protective varnish.
All the printed circuit boards comply with the EMC (Electroma-
gnetic compatibility) guidelines for road vehicles acc. to DIN
40839 T1, 3 and 4
and the EMC guideline 89 / 336 / EWG
Emitted interference acc. to ................. EN 55011 / 03.91 and
........................................................ EN 50081-1 / 01.92
Noise immunity acc. to ............................. EN 50082-2 / 03.95
The type 203 pumps with PCB V10 - V13 (V20 - V23) comply
with the Automotive EMC Directive 95/54/EEC and with the
EC approval mark e1
021016
shown on the nameplate
Page 11 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Connection Diagram - Industrial Applications, Printed Circuit Board 236-13891-1 (V10-V13)
1192c95
Fig. 14 - Connection diagram Quicklub 203 with adjustable pause time

Connection via Hirschmann type-in connectors DIN 43650-A
A- Printed circuit board 1A1 - Pump without illuminated pushbutton G- Cable connector 2*
B- Pump housing 2A1 - Pump with cable connection for H- Line socket 2 (grey)
C- Cable connector 1 illuminated pushbutton* for connection cable, 3-wire*
D- Line socket 1 (black) F - Machine contact I- Pushbutton for additional lubrication
for connection cable, 3-wire J - Signal lamp in the case of low-level
* on request control
Attention! If a pump model 103 CS...E2 is replaced by a pump model P203-...-...-2A1.10, the lamp connection of the
illuminated pushbutton must be changed from minus to plus.
- Low-level control*
31 - Earth N- Level control*
15 - Driving switch Z- Additional lubrication*

M - Motor - Signal lamp*

1009c93
Fig. 15 - Terminals of the printed circuit board
* equipment available on request
Page 12 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Connection Diagram - Applications for Commercial Vehicles

Printed Circuit Board 236-13891-1 (V10-V13)
1155d95

Connection via square type plug DIN 43650-A
A- Printed circuit board 2A1 - Pump with cable connection K- Cable connector 2**
B- Pump housing for illuminated pushbutton** L- Line socket 2 (grey)
C- Cable connector 1 F - Driving switch with connection cable, 3-wire**
D- Line socket 1 (black) G - Fuse 10 A M- Illuminated pushbutton**
with connection cable, 3-wire H - Cable, black O- Signal lamp in the case of low-level
1A1 - Pump without illuminated pushbutton I- Cable, brown control
P- Battery cutoff*
*does not belong to the scope of delivery

**equipment available on request
Caution: Do not connect the red core (not shown: cf. J Fig. 17)
of the 3-core connecting cable to the wire box 1 (D, Fig. 16)
since the PCB is connected internally between 30 and 15.
Page 13 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Connection Diagram - Applications for Commercial Vehicles

Printed Circuit Board 236-13891-2 (USA)
1155e95

Connection via square type plug DIN 43650-A
A- Printed circuit board 2A1 -Pump with cable connection K- Cable connector 2**
B- Pump housing for illuminated pushbutton** L- Line socket 2 (grey)
C- Cable connector 1 F - Driving switch with connection cable, 3-wire**
D- Line socket 1 (black) G - Fuse 10 A M- Illuminated pushbutton**
with connection cable, 3-wire H - Cable, black O- Signal lamp in the case of low-level
1A1 - Pump without illuminated pushbutton I- Cable, brown control
J - Cable, red P- Battery cutoff*
*does not belong to the scope of delivery

**equipment available on request
30 - Battery voltage - Low-level control*
31 - Earth N- Level control*

15 - Driving switch Z- Additional lubrication*
M - Motor - Signal lamp*
1009b93
* equipment available on request
Fig. 18 - Terminals of the printed circuit board 236-13891-2
Page 14 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Combinations of the jumper positions - Survey
Pause time ranges Operating time ranges Jumper positi-

Possibilities of
P I ons
preselection 4 - 60 min 1 - 15 h 8 - 120 s 2 - 30 min See Fig. 8, 10
Combination no.
V 10, V 20
Standard X X
V 11, V 21 X X
V 12, V 22 X X
V 13, V 23 X X
Page 15 from 16
Owner Manual
2.6A-20002-C00
Page 16 from 16

Manual Picarocas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Picarocas

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Picarocas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Documento: TP0274-MME-002

“Manual de Montaje de los equipos Eléctricos e Instrumentación”

Manual de operación y mantenimiento

1.1. INSTRUCCIONES GENERALES 4

4.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD 14

5.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD 22

1.1. Instrucciones generales

El presente manual de operación contiene instrucciones importantes del funcionamiento

1.2. Advertencias importantes

Advertencias referentes a la seguridad del funcionamiento del equipo se marcan del

El equipo rompedor RK 6155 es soporte estacionario del martillo hidráulico. Está

2.2. Parte de trabajo

La parte de trabajo de la máquina se compone del brazo, mango y martillo hidráulico.

2.3. Unidad de accionamiento

Todos los movimientos de la máquina son hidráulicos. La energía proviene del

2.4. Martillo hidráulico

2.5. Elementos de mando

El equipo rompedor se controla eléctricamente a distancia.

Fig.1 : Palancas de mando del mando manual de emergencia

Fig. 3 : Caja de mando

Dispositivo de mando izquierdo (1):

Fig. 4: Caja de comunicación: piloto blanco de la función correcta de la conexión (2),

Fig. 5 : Puerta del distribuidor eléctrico del mando del agregado

2.6. Manipulaciones prohibidas

2.7. Seguridad y protección del medio ambiente

4.1. Medidas de seguridad

Llenar el depósito del aceite según el procedimiento en el capítulo 6.7.

Fig. 6: Relé de la secuencia de fases

Antes de poner el equipo en funcionamiento conectar el interruptor principal en el lado

Fig. 7: Bombas: grifo de cierre de la succión de la bomba dentada para el enfriamiento

Fig. 8 : La válvula de estrangulación en el cilindro de la inclinación (1), grifo del cierre

Fig. 9 : Válvula de estrangulación en el cilindro del mango

Fig. 10: Válvula de freno para la regulación de la inclinación del brazo

Los dispositivos de mando a distancia están descritos en 2.5.

4.4. Trabajo con el martillo hidráulico

4.5. Enfriamiento del aceite hidráulico

Si se sobrecarga el accionamiento o bajo la influencia de un fallo se sobrecalienta el

En el caso del sobrecalentamiento del aceite hidráulico deje el agregado en marcha en

4.6. Calentamiento del aceite

4.7. Paro del agregado

El equipo de trabajo incluido el martillo no debe exponerse a piedras cayendo, por

4.8. Accionamiento de la plataforma rotativa

4.9. Conducción de mangueras

Las mangueras del agregado hidráulico se conducen al bastidor inferior donde se

Fig. 11: Entrada de las mangueras en el bastidor

5.1. Medidas de seguridad

Antes de iniciar la actividad de mantenimiento hay que apoyar establemente el equipo

5.2. Martillo hidráulico

Durante el mantenimiento del martillo hidráulico proceder según las instrucciones

5.3. Accionamiento de la plataforma rotativa

Algunos otros aceites recomendados:

fabricante marca ISO VG 100 marca ISO VG 150

Castrol Alpha SP 100 Alpha SP 150

ELF Reductelf SP 100 Reductelf SP 150

ESSO Spartan EP 100 Spartan EP 150

Shell Omala EP 100 Omala EP 150

Total Carter EP 100 Carter EP 150

El rodamiento axial de grandes dimensiones está conectado con la lubrificación central.

Fig. 12 : Accionamiento de la plataforma rotativa

5.4.1. Cambio de cartuchos de filtración