LIBRETTO USO USER MANUAL MANUAL DE USUARIO

E MANUTENZIONE HIGH RESSURE BOMBAS DE PISTONES

POMPA PISTONI PISTON PUMPS ALTA PRESIÓN
ALTA PRESSIONE
 POMPE SERIE LIGHT DUTY

Libretto
istruzioni uso,
installazione,
manutenzione
e norme di
sicurezza
Pompe a
pistoni serie
LIGHT DUTY

Reggio Emilia - Italy

Via Cafiero 20 42124 REGGIO EMILIA – ITALIA

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DATI DEL COSTRUTTORE:

Costruttore: IDROMECCANICA BERTOLINI S.p.A.

Indirizzo: Via Cafiero 20
42124 REGGIO EMILIA - ITALIA
Tel. +39 0522 306641 Fax +39 0522 306648
E-mail: email@bertolinipumps.com
Internet: www.bertolinipumps.com
www.chemicalpolypumps.com

Emissione: Dicembre 2010

Revisione: 00 del 01.06.2011

Lei ha accordato la sua preferenza a “BERTOLINI” ed ha acquistato un prodotto costruito con

la tecnologia più moderna e materiali ricercati per la miglior qualità, durata e funzionalità.
La ringraziamo per la fiducia riservataci.
Leggete e conservate sempre a portata di mano il presente manuale, che Vi sarà utile per
qualsiasi dubbio sulle caratteristiche e funzionalità del prodotto.

Grazie per aver scelto “Bertolini”

Idromeccanica Bertolini S.p.A. raccomanda un’attenta lettura del presente ma-

nuale d’uso e manutenzione, prima di installare e di utilizzare la pompa e di te-
nerlo a portata di mano per qualsiasi ulteriore e successiva consultazione. Il ma-
nuale è da considerarsi parte integrante della pompa.

L’utilizzatore della pompa e il realizzatore dell’impianto sono tenuti alla conoscenza ed al ri-
spetto delle legislazioni sull’argomento in vigore nel Paese d’utilizzazione della stessa, oltre ad
osservare attentamente quanto è riportato nel presente manuale.

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 INDICE
II presente manuale d’uso e manutenzione é composto dai seguenti capitoli:

1. NORME GENERALI DI SICUREZZA Pagina 4

2. DESCRIZIONE DEL PRODOTTO Pagina 5
3. CARATTERISTICHE TECNICHE Pagina 6
3.1 Identificazione dei componenti Pagina 7
3.2 Destinazione d’uso Pagina 8
3.3 FAQ Pagina 8
4. PRESCRIZIONI PER L’INSTALLAZIONE Pagina 9
4.1 Accoppiamento pompe “P” a macchine agricole Pagina 10
4.2 Accoppiamento pompe “PP” a motore Pagina 12
4.3 Circuito di alimentazione Pagina 13
4.4 Circuito di alta pressione Pagina 15
4.5 Schemi generali di installazione Pagina 16
5. MESSA IN SERVIZIO Pagina 18
5.1 Avviamento Pagina 19
5.2 Utilizzo Pagina 19
5.3 Perdita d’acqua dalle guarnizioni Pagina 19
5.4 Arresto della pompa Pagina 20
6. INCONVENIENTI E RIMEDI Pagina 21
7. GARANZIA Pagina 22
8. MANUTENZIONE ORDINARIA Pagina 23
8.1 Manutenzione del manovellismo e lubrificazione Pagina 23
8.2 Manutenzione delle valvole di aspirazione e mandata Pagina 24
8.3 Sostituzione guarnizioni di tenuta Pagina 26
8.4 Sostituzione delle tenute olio pistoni Pagina 27
8.5 Sostituzione delle tenute olio sull’albero Pagina 28
8.6 Tabella attrezzature per le riparazioni Pagina 29
9. DICHIARAZIONE DEL FABBRICANTE Pagina 30

a) Il presente manuale rispetta lo stato della tecnica al momento della commercializzazione

del prodotto e non può essere considerato inadeguato solo perché successivamente ag-
giornato in base a nuove esperienze. IDROMECCANICA BERTOLINI ha il diritto di aggior-
nare i prodotti e i relativi manuali senza l’obbligo di aggiornare prodotti e manuali preceden-
ti, se non nei casi richiesti da esclusivi motivi di sicurezza.
b) Il “Servizio Tecnico Bertolini” è a disposizione per qualsiasi necessità che dovesse pre-
sentarsi al momento dell’uso e della manutenzione del prodotto, o per la scelta di accessori
ad esso collegati.
c) Nessuna parte del presente manuale può essere riprodotta senza il permesso scritto di
IDROMECCANICA BERTOLINI S.p.A.

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 1- NORME GENERALI DI SICUREZZA

L’alta energia del getto in pressione è fonte di pericoli gravi.

La pompa deve essere usata solo da personale istruito al suo utilizzo.
I tubi ad alta pressione devono essere dotati di raccordi aggraffati meccanicamente di-
rettamente dal costruttore, omologati per la pressione max. ammessa sull’impianto, e
devono riportare la stampigliatura della sovrapressione e della temperatura max. con-
sentita, oltre al nome del costruttore e alla data di fabbricazione.

Prima di iniziare il lavoro controllare sempre le condizioni dell’impianto.

In particolare controllare l’integrità delle tubazioni e dei raccordi di alta pressione ed il
funzionamento del grilletto della pistola che deve avvenire in maniera morbida, senza
scatti, e tornare immediatamente in posizione quando viene rilasciato.

Non utilizzare mai un tubo ad alta pressione difettoso e non cercare di ripararlo, ma so-
stituirlo immediatamente con un ricambio originale.

Tenere lontani bambini ed animali quando l’impianto è in funzione.

L’impianto deve essere installato su una base ferma, solida e sicura.
Indossare occhiali protettivi durante l’uso dell’impianto.
Tenere sempre la lancia con due mani durante il funzionamento.
Non orientare il getto contro persone, animali e oggetti fragili in genere.
Non orientare il getto su cavi o apparecchiature elettriche, sulle prese di corrente o nelle
immediate vicinanze.

Non anteporre parti del corpo al getto in pressione.

Per la pulizia di superfici delicate utilizzare esclusivamente getti a ventaglio tenendo
l’ugello ad una distanza minima di 75 cm.

Se l’impianto è azionato da un motore a scoppio assicurarsi che l’area d’installazione

sia dotata di una ventilazione adeguata.

LE ESALAZIONI DEI GAS DI SCARICO POSSONO ESSERE MORTALI!!!

Tutte le parti in movimento, ed in particolare gli organi di trasmissione, devono essere
adeguatamente protetti contro contatti accidentali.

Non utilizzare l’apparecchiatura per la pulizia di superfici contenenti amianto.

Osservare rigorosamente le disposizioni vigenti e relative allo smaltimento delle sostanze

che si staccano dalle superfici investite dal getto in pressione.

L'Idromeccanica Bertolini declina ogni responsabilità civile o penale per danni od infortuni
ad oggetti e persone che dovessero insorgere dalla inosservanza di una sola delle norme
di sicurezza sopra riportate.

4
 2- DESCRIZIONE DEL PRODOTTO

Le pompe a pistoni della serie LIGHT DUTY sono concepite per l’applicazione su equipaggia-
menti irroranti e sono dotate di parti a contatto col liquido in alluminio anodizzato ed acciaio
inox, compatibili con acqua e con i principali prodotti antiparassitari e diserbanti allo stato liqui-
do.
L’utilizzo della pompa con prodotti in sospensione o non compatibili o con acque con presen-
za di sabbia declina l’Idromeccanica Bertolini da qualsiasi garanzia e responsabilità.
La temperatura dell’acqua pompata deve essere compresa fra 4°C e 60°C. Per usi a tempera-
ture inferiori a 4°C o superiori a 60°C è necessario interpellare il “Servizio tecnico Bertolini”.
Complete di accessori, le pompe a pistoni di questa serie sono facilmente applicabili ad im-
pianti irroranti con moto cardanico, motori termici ed elettrici.
L'uso della pompa deve rispettare le specifiche riportate sulla targhetta (fig. 1); la rimozione
della stessa comporta la decadenza di qualsiasi garanzia.
Al ricevimento della pompa, controllare la targhetta che è simile a quella raffigurata qui di se-
guito.

Sulla targhetta sono riportati i seguenti dati:

1. Massima pressione consentita in bar

2. Massima pressione consentita in P.S.I.
3. Modello della pompa
4. Portata in l/min
5. Portata in U.S.G.P.M.
6. Numero di matricola
7. Potenza assorbita dalla pompa
8. Regimi di rotazione

La pressione massima ed il N. di giri indicati sulla targhetta non possono essere su-
perati.
3 6

1 2 8 4 5 7
Se durante l’uso la targhetta di identificazione dovesse deteriorarsi, rivolgersi al rivendi-
tore o ad un centro di assistenza autorizzato per la sua sostituzione

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 3- CARATTERISTICHE TECNICHE
CARATTERISTICHE POMPE LIGHT DUTY SERIES

POTENZA all'albe-
POMPA MAX Giri PORTATA MAX ro Albero Chiavetta PISTONI
motore a pressione a pressione e por-
max PRESSIONE tata MAX diam dimens
MODELLO CODICE
Ø
rpm l/min GPM bar PSI KW HP mm mm N° mm
C 40 389900973 1450 40 10,5 50 725 4 5,3 24 8x7x25 3 25
C 53.2 PP 536004973 550 50 13,2 50 725 5,4 7,4 3 38
10x8x35
C 75 PP 537001973 550 67 17,7 50 725 6,4 8,6 3 38
CK 90 PP 735105973 900 87 23,0 70 1015 11,9 16 3 45
CK 115 PP 735106973 900 111 29,2 70 1015 15,2 20,4 3 45
CK 110 PP 735102973 550 101 26,6 70 1015 13,8 18,6 3 45
CK 120 PP 735103973 550 111 29,2 70 1015 15,2 20,4 35 6 45
CK 180 PP 767304973 900 172 45,4 60 870 20,2 27,2 10x8x55 6 45
CK 230 PP 767305973 900 219 57,8 60 870 25,8 34,6 6 45
CK 220 PP 767303973 550 201 53,2 60 870 23,7 31,8 6 45
C 146 PP 767016973 700 180 47,5 70 1015 24,7 33,1 6 45
C 220 PP 767017973 550 208 55,0 50 725 20,4 27,3 6 45
C 53.2 P 536000973 550 50 13,2 50 725 5,4 7,4 3 38
10x8x35

Scanalato 1“ 3/8
C 75 P 537001973 550 67 17,7 50 725 6,4 8,6 3 38
CK 110 P 735002973 550 101 26,6 70 1015 13,8 18,6 3 45
CK 120 P 735003973 550 111 29,2 70 1015 15,2 20,4 3 45
CK 146 P 767300973 550 141 37,3 60 1015 16,6 22,3 6 45
/
CK 220 P 767301973 550 202 53,2 60 725 23,7 31,8 6 45
C 146 P 766001973 700 180 47,5 70 1015 24,7 33,1 6 45
C 220 P 767003973 550 208 55,0 50 725 20,4 27,3 6 45

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3.1. IDENTIFICAZIONE DEI COMPONENTI

3 2
Pompe 3 pistoni
10
1
1. Tappi valvola
2. Targhetta di identificazione C 40
9 4
3. Tappo carico olio con asta livello
1 12
4. Albero pompa
5. Condotto di mandata
6. Condotto di aspirazione C 53.2
10 2 3
7. Coperchio valvole aspirazione
8. Coperchio valvole mandata
9. Testata o corpo pompa
10. Carter 12
11. Piedini di supporto 14
12. Supporti cuscinetti
13. Tappo scarico olio 13
11
14. Tappo livello olio
4 5 6 9

Pompe 6 pistoni 2 3
Il tappo scarico olio è posizionato 10 8
sul lato posteriore del carter (lato 5 C 75
opposto comando). 4
9
12
6 7
11
4 2 10 3 5 8

CK 3 PISTONI

7
6

5 3 10 5
CK 6 PISTONI
8

6 4 12 11 6

7
3.2 DESTINAZIONE D’USO

 La pompa è esclusivamente destinata a:

– Utilizzo con acqua e prodotti antiparassitari e diserbanti allo stato liquido. La tem-
peratura dell’acqua deve essere compresa fra 4°C e 60°C
 La pompa non può essere utilizzata con:
– soluzioni acquose con viscosità e densità superiori a quella dell’acqua.
– soluzioni di prodotti chimici per i quali non si ha la certezza della compatibilità con i
materiali costituenti la pompa stessa.
– acqua di mare o ad alta concentrazione salina
– combustibili e lubrificanti di ogni genere e tipo
– liquidi infiammabili o gas liquefatti
– liquidi ad uso alimentare
– solventi e diluenti di ogni genere e tipo
– vernici di ogni genere e tipo
– liquidi con temperatura inferiore a 4°C o superiore a 60°C
– liquidi contenenti granuli o particelle solide in sospensione
 La pompa non deve essere utilizzata per lavare: persone, animali, apparecchiature elet-
triche, oggetti delicati, la pompa stessa o l’impianto sul quale è installata.
 La pompa non può essere utilizzata in ambienti che presentino condizioni particolari
come, ad esempio, atmosfere corrosive od esplosive.

Ogni altro uso è da ritenersi improprio.

Il fabbricante non è responsabile per eventuali danni derivanti da usi impropri o erronei.

3.3 FAQ
Domanda: Quanto si deve ridurre il numero di giri della pompa per avere portata più bassa?
Risposta: N. di giri richiesto = Portata desiderata x N.max di giri consentiti
Portata max consentita

Domanda: Che diam. deve avere la puleggia del motore per ottenere questo numero di giri?
Risposta: Diam est. puleggia motore = Diam. Est. Puleggia pompa x N. giri della pompa
N. giri del motore
Domanda: E se non è possibile sostituire la puleggia del motore?
Risposta: Diam. Est. Puleggia pompa = Diam est. puleggia motore x N. giri del motore
N. giri della pompa

Domanda: Se un motore presenta un regime più basso rispetto al max. regime indicato dalla
targhetta, qual è la portata massima che è possibile ottenere?
Risposta: Portata max ottenibile = N. di giri del motore x Portata max indicata dalla targhetta
N.max di giri indicato dalla targhetta

Domanda: Qual’è approssimativamente la potenza necessaria per ottenere le prestazioni max.

consentite?
Risposta: Potenza richiesta (kW) = Portata max (L/min) x Pressione max (bar)
524

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Il nostro servizio tecnico è a Vostra disposizione per qualsiasi ulteriore informazione.

4- PRESCRIZIONI PER L’INSTALLAZIONE

Le pompe Bertolini della serie LIGHT DUTY rispettano, in materia di sicurezza, la norma UNI
EN 809.
Le pompe versione P sono destinate ad essere applicate alla presa di forza di macchine agri-
cole mentre le pompe in versione PP sono destinate ad essere accoppiate, direttamente o
tramite un rinvio, con un motore elettrico, termico, idraulico.

La macchina o l’impianto di cui fa parte la pompa deve essere costruito a “regola

d’arte” ed in accordo con le normative di sicurezza vigenti nel Paese in cui la mac-
china è installata.
Per l’Europa tale fatto è garantito dalla marcatura CE e dalla dichiarazione di confor-
mità del costruttore della macchina.

a) Per assicurare la corretta lubrificazione di tutte le parti in movimento la pompa deve funzio-
nare con l’asse dei pistoni orizzontale.
b) L’ impianto che incorpora la pompa deve sempre essere dotato di un dispositivo di pro-
tezione albero pompa ovvero una protezione che impedisce all’operatore di entrare acci-
dentalmente in contatto con le parti in movimento dell’albero e della trasmissione.

Una corretta installazione è il fattore determinante per il buon funzionamento e la du-

rata nel tempo della pompa. Il 90% dei problemi e dei malfunzionamenti deriva da:
 Inadeguato accoppiamento fra pompa e motore.
 Inadeguato accoppiamento fra pompa e presa di forza della macchina agricola;
 inadeguato dimensionamento o inadeguata realizzazione del circuito di alimentazione.
 inadeguata qualità o non corretta taratura della valvola di massima pressione o di by-
pass.

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4.1 APPLICAZIONE POMPE “P” A MACCHINE AGRICOLE
Nel caso di applicazione delle pompe a macchine agricole è utile seguire le seguenti indicazio-
ni:

a) Verificare che la presa di forza della macchina non superi i giri/min. consentiti dalla pompa.
b) Nel caso di presa di forza sincronizzata con il cambio, consultare il manuale del costruttore
per ottenere il rapporto di marcia e il numero dei giri motore corrispondente ai giri/min.
consentiti dalla pompa.
c) Nel caso di utilizzo di giunti cardanici semplici occorre lavorare con angoli α1 e α2 contenu-
ti (minori di 45°) e il più possibile uguali (la loro differenza deve essere minore di 12°) per
non generare irregolarità di moto.

Trattore

Atomizzatore

d) Impiegando un giunto omocinetico si possono realizzare ampi angoli di snodo (α1=80°

max) per brevi periodi. Qualora la trasmissione comprenda un giunto omocinetico lato trat-
tore ed un giunto cardanico semplice lato pompa si raccomanda di non superare angoli di
lavoro del giunto semplice pari a 16°.

Trattore
Giunto cardanico
semplice

16°

Giunto Atomizzatore
omocinetico

e) Se la pompa trasmette il moto ricevuto dall’albero cardanico, attraverso un albero passan-

te, ad altri dispositivi (ad esempio un ventilatore azionato mediante un moltiplicatore di giri)
le masse inerziali coinvolte nel moto possono essere importanti e di conseguenza la tra-
smissione accetta solo piccolissime oscillazioni della velocità per evitare rotture di ogni ge-
nere. In questa situazione occorre allora attenersi strettamente alle regole indicate ai prece-
denti punti c e d.
f) Nel caso si preveda di lavorare con angoli anomali o con carichi importanti si consiglia di
inserire tra la pompa e l’albero cardanico un supporto con rinvio opportunamente dimen-
sionato su cui scaricare le forze trasmesse dal cardano stesso.
g) Occorre mantenere costantemente ben lubrificato, secondo quanto dichiarato dal costrut-
tore, l’intero albero cardanico, cioè sia i giunti che gli alberi telescopici.

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 ATTENZIONE!

Tutte le parti in rotazione devono essere protette. Le protezioni del trattore e della pompa
costituiscono un sistema integrato con la protezione dell’albero cardanico. Leggere at-
tentamente il libretto che accompagna l’albero cardanico.

La scelta della cuffia protezione cardano da montare sulle pompe è condizionata da due fattori
fondamentali:

A) Secondo le norma di sicurezza UNI EN ISO 4254-1 la sovrapposizione tra la cuffia del-
la pompa e quella del cardano deve essere “S”=A-B  50 mm

B) E’ indispensabile conoscere le caratteristiche del tipo di cardano utilizzato.

Esistono in commercio tipologie molto variabili di cardani con forcelle normali,

grandangolari, limitatori di coppia, ruote libere.
Non essendo queste normalizzate, le sporgenze delle rispettive protezioni sono
estremamente variabili, rendendo più’ difficile la scelta della cuffia da montare
sulla pompa per rispettare la sovrapposizione di sicurezza.

La seguente tabella riporta i valori “A” di sporgenza delle cuffie di protezione rispetto al punto
di connessione del cardano sull’albero della pompa.

SPORGENZA CUFFIE PROTEZIONE CARDANO ( mm )

POMPE CODICE CUFFIA QUOTA A

CK-C 110-120-146-220 P 31.1482.32.2 97,5

C 53.2-75 P 31.1468.32.2 114

Per ricavare il valore della quota “B”, occorre fare riferimento ai cataloghi specifici del costrut-
tore del cardano utilizzato.

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4.2 ACCOPPIAMENTO POMPE “PP” A MOTORE

È a cura del costruttore dell’impianto effettuare la scelta e il dimensionamento corretto del si-
stema di azionamento, anche in funzione dei rischi alle persone che il sistema scelto può pro-
vocare.

Nel caso di collegamento con motori elettrici, vanno seguite tutte le prescrizioni indicate
dalle norme EN 60204.1 contro i rischi di natura elettrica.

In particolare dovranno essere adeguatamente protetti tutti gli organi in movimento che
trasmettono il moto dal motore alla pompa, secondo la direttiva macchine 2006/42/CE
o secondo le normative vigenti nel paese di utilizzo, in modo da prevenire il loro contatto
accidentale con parti del corpo.

Nel caso in cui l’albero della pompa abbia una doppia presa di trasmissione del movi-
mento, quella non utilizzata deve essere protetta con idonea protezione.

In caso di danneggiamento o rottura della protezione dell’albero o della trasmissione è

necessario fermare immediatamente l’impianto sottoponendolo alla verifica di un tecni-
co specializzato.

Durante l’uso non appoggiare piedi o mani sulla protezione dell’albero.

 Il gruppo pompa-motore deve essere adeguatamente fissato su un basamento sufficien-

temente ampio e robusto.

 Tutte le connessioni elettriche devono essere realizzate da tecnici specializzati.

 Nel caso di accoppiamento diretto con il motore assicurarsi che:

- L’albero motore sia perfettamente in asse rispetto all’albero della pompa.
- La chiavetta di collegamento sia della lunghezza prescritta.
- Il giunto di collegamento sia di dimensioni adeguate.

 Nel caso di accoppiamento tramite riduttore valgono le stesse raccomandazioni del punto
precedente riferite all’accoppiamento fra albero motore – albero primario e albero seconda-
rio - albero pompa.

 Nel caso di accoppiamento tramite pulegge verificare:

– Che non sia presente alcun gioco fra alberi e pulegge.
– Che le pulegge siano parallele e allineate.
– Che le cinghie siano pretensionate al valore corretto. Un’eccessiva tensione delle
cinghie porterà ad una prematura usura dei cuscinetti.

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4.3 CIRCUITO DI ALIMENTAZIONE

 Il dimensionamento del circuito di alimentazione deve essere effettuato per prevenire il

fenomeno della cavitazione che avviene quando la pressione di alimentazione scende al di
sotto di un certo valore e che danneggia i componenti della pompa. Per il dimensionamen-
to dell’impianto fare riferimento alle indicazioni riportate sul catalogo prodotto in merito alle
condizioni tecniche di installazione. Come criterio generale, al fine di prevenire il fenomeno,
occorre limitare le perdite di carico seguendo le seguenti regole:
- Le tubazioni di alimentazione devono essere il più possibile rettilinee riducendo al mi-
nimo curve, gomiti e brusche variazioni di sezione.
- Non utilizzare raccorderia di tipo oleodinamico, gomiti a 90°, raccordi a più vie, girelli
ecc.
- Evitare l’utilizzo di valvole di fondo o valvole unidirezionali in genere.
- Scegliere filtri di portata nominale adeguata.
- Il diametro dei condotti del filtro non deve essere inferiore rispetto al diametro della
presa di alimentazione della pompa.
In ogni caso occorre sempre verificare tramite un pressostato/manometro collocato in corri-
spondenza del raccordo di aspirazione della pompa che la pressione non scenda al di sotto di
-0,2 bar

Altre prescrizioni utili per la realizzazione del circuito di alimentazione sono:

 La pressione di alimentazione della pompa non deve mai superare 5 bar.

 La linea di alimentazione deve essere dotata di un filtro con grado di filtrazione compreso
fra 50 e 80 mesh. La presenza del filtro comporta una perdita di carico che riduce
l’altezza da cui la pompa può aspirare. Perché questa riduzione non sia eccessiva, oc-
corre scegliere un filtro di portata nominale adeguata. Si consiglia di impiegare un filtro
con portata nominale pari ad almeno 2,5 volte la portata nominale della pompa.

 Il filtro deve essere montato il più possibile vicino alla pompa ed in posizione facilmente
accessibile e deve essere ispezionato prima di ogni avviamento della pompa.
 Nel caso di alimentazione in pressione tramite una pompa centrifuga, accertarsi che la
portata fornita sia pari ad almeno 1.5 volte quella della pompa.

 Il serbatoio deve avere una capacità minima pari a quattro volte la portata della pompa
per minuto.

 Le tubazioni di alimentazione della pompa devono essere posizionate vicino al fondo del
serbatoio, con un battente d’acqua di almeno 200 mm evitando che possano formarsi
dei sifoni.

 La zona di aspirazione deve essere protetta dalle turbolenze create dal tubo di alimenta-
zione del serbatoio e dalle tubazioni di ritorno per mezzo di apposite paratie chiuse sul
fondo.

 È consigliabile realizzare il tratto di tubazione immediatamente adiacente alla pompa con

tubi flessibili idonei ad isolare il resto dell’impianto dalle vibrazioni prodotte dal gruppo
pompa-motore

 Usare solo tubi rigidi o flessibili rinforzati antischiacciamento.

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  Non installare dispositivi di aspirazione detergente sul circuito di alimentazione della
pompa.

 Assicurarsi che la linea di alimentazione, prima di essere collegata alla pompa, sia perfet-
tamente pulita al suo interno.

Nel caso di applicazioni con motori elettrici, è opportuno dotare l’impianto di sensori dispositivi
che proteggano la pompa dai problemi derivanti da eventuale surriscaldamento dell’acqua o
scarsa alimentazione.

 E’ opportuno montare all’interno della vasca un termostato che segnali il raggiungimento

di temperature elevate e un livellostato che segnali la mancanza di acqua nel serbatoio; in
caso d’intervento, questi sensori devono arrestare il motore della pompa.

 A monte del condotto di aspirazione della pompa deve essere installato un pressostato
che intervenga fermando il motore quando la pressione scende al di sotto del valore di in-
cipiente cavitazione.

14
4.4 CIRCUITO DI ALTA PRESSIONE

Tutti i componenti del circuito di alta pressione devono avere prestazioni minime (pres-
sione e portata) superiori di almeno il 30% rispetto a quelle raggiungibili dalla pompa.
Il circuito deve essere dotato di una valvola di regolazione o gruppo di regolazione
pressione tarato alla pressione di lavoro. Esso consente al fluido in eccesso di rifluire nel
serbatoio impedendo l’insorgere di pressioni pericolose.
E’ abbastanza frequente che la portata della pompa sia sovradimensionata rispetto alle
effettive necessità dell’utilizzo. Per un corretto funzionamento del sistema, l’acqua ricir-
colata attraverso la valvola di regolazione non deve superare del 10-15% la portata della
pompa. Altrimenti, oltre ad un inutile spreco di energia, si genera un surriscaldamento
dell’acqua nella vasca di alimentazione che contribuisce ad aumentare i rischi di cavita-
zione.
Per la vostra sicurezza e per la sicurezza dell’impianto è indispensabile inserire in
questo circuito una valvola di sicurezza tarata ad una pressione superiore del 15-
25% rispetto al valore di taratura della valvola di regolazione.
La valvola di sicurezza e la valvola di regolazione devono riportare stampigliati il nome
del costruttore e i valori della pressione, della portata e della temperatura massima di
funzionamento.
In caso di ripetuto intervento della valvola di sicurezza, fermare immediatamente la
pompa e far verificare l’impianto da un tecnico specializzato.
 Lo scarico della valvola, così come quello della valvola di regolazione, non deve essere
collegato alla linea di alimentazione.
 Soprattutto in presenza di valvola di regolazione automatica è consigliabile inserire, im-
mediatamente dopo la pompa, un accumulatore di pressione adeguatamente dimen-
sionato.
 E’ opportuno prevedere l’impiego di un accumulatore di pressione caricato al 50-60%
della pressione di utilizzo della pompa per smorzare le pulsazioni che interessano tutto il
sistema idraulico. L’accumulatore deve essere dimensionato in funzione delle presta-
zioni della pompa ed in accordo con le istruzioni fornite dal costruttore.
Sul corpo devono essere stampigliati i seguenti dati: marchio del costruttore, pressione
max ammessa, pressione di prova, pressione di precarico, capacità e data di costruzio-
ne. Quando sono previsti dei collaudi dovrà essere riportato anche il N. di matricola e la
sigla del collaudo richiesto nel paese in cui la macchina è installata.
 È consigliabile realizzare il primo tratto di tubazione con tubi flessibili atti ad isolare il re-
sto dell’impianto dalle vibrazioni prodotte dal gruppo pompa-motore.
I tubi flessibili devono avere i raccordi aggraffati meccanicamente direttamente dal co-
struttore e devono riportare la stampigliatura del nome del costruttore, della data di fab-
bricazione, dei valori della pressione e della temperatura massima ammissibili.
 Utilizzare manometri in bagno di glicerina adatti a sopportare pressioni pulsanti.
 Dotare la linea di mandata di un dispositivo di scarico a bassa pressione per consentire
la rapida evacuazione dell’aria presente nella testata e per favorire l’adescamento.

Anche il circuito di alta pressione, così come già detto per quello di alimentazione, è soggetto
a perdite di carico dipendenti dalla sua conformazione, per cui è normale che la pressione
all’utilizzo sia inferiore a quella registrata sulla testata della pompa.

15
4.5 SCHEMI GENERALI DI INSTALLAZIONE

TIPICA INSTALLAZIONE POMPE 3 PISTONI PER USO AGRICOLO

LEGENDA

1) Pompa.
2) Manometro.
3) Valvola di sicurezza.
4) By-pass valvola di sicurezza.
5) Accumulatore di pressione.
6) Linea di mandata.
7) Gruppo regolazione
pressione.
8) By-pass gruppo di
regolazione pressione.
9) Uscita per agitazione.
TIPICA INSTALLAZIONE POMPE 6 PISTONI PER USO AGRICOLO 10) Agitatori.
11) Linea di aspirazione.
12) Filtro in aspirazione.
13) Filtri in mandata.
14) Utenze.
15) Rubinetto annullo pressione
per avvio pompa.
16) Cisterna.
17) Collettore di aspirazione
18) Collettore di mandata

Tutte le pompe sei pistoni della serie C-CK sono dotate di collegamento interno delle mandate
con passaggio utile di 14mm.

16
 TIPICA INSTALLAZIONE POMPE 3 PISTONI PER USO INDUSTRIALE
LEGENDA

1) Livellostato.
2) Termostato.
3 Capacità minima cisterna:
portata pompaX4.
4) Paratie chiuse sul fondo
5) Linea di aspirazione
6) Filtro in aspirazione
7) Pressostato controllo
alimentazione
8) Collettore aspirazione
(passaggio minimo Ø 33)
9) Valvola di sicurezza
10) By-pass valvola di
sicurezza
11)Valvola di regolazione
pressione
12) By-pass valvola di rego-
lazione pressione .
13) Linea di mandata.
TIPICA INSTALLAZIONE POMPE 6 PISTONI PER USO INDUSTRIALE 14) Manometro.
15) Accumulatore di pres-
sione.
16) Linea di By-pass.
17) Alimentazione cisterna.
18) Rubinetto annullo pres-
sione per avvio pompa.
19) Passaggio minimo Ø 25
20) Passaggio minimo Ø 18

Tutte le pompe sei pistoni della serie C-CK sono dotate di collegamento interno delle mandate
con passaggio utile di 14mm.

17
 5- MESSA IN SERVIZIO

Controlli preliminari
 Verificare che la linea di alimentazione sia collegata e sia a tenuta ermetica.
 Verificare che il filtro sia pulito.
 Verificare che tutte le eventuali valvole di intercettazione presenti sulla linea di alimentazione
siano aperte e che l’acqua arrivi liberamente alla pompa. La pompa non deve mai girare a
secco.
 Verificare che tutte le mandate siano collegate ad un utilizzo.
 Le tolleranze di accoppiamento fra l’albero della pompa e la trasmissione (disallineamento
semigiunti, inclinazione del cardano, giochi albero-puleggia, tensionamento delle cinghie
ecc.) devono rimanere nei limiti previsti dal costruttore della trasmissione.
 Sostituire il tappo olio senza sfiato (colore rosso) col tappo olio con aste di livello Questa
operazione potrebbe essere già stata eseguita dal Costruttore della macchina che incorpo-
ra la pompa.
 Verificare che a pompa ferma il livello dell’olio sia in corrispondenza della mezzeria della
spia dell’olio. Il livello dell’olio è anche verificabile svitando il tappo con sfiato: il corretto livel-
lo deve essere compreso fra le due tacche riportate sull’astina. Ricordare che il livello
dell’olio deve sempre essere verificato a pompa ferma e completamente raffreddata.
 Prima di mettere in moto la pompa leggere attentamente le indicazioni presenti in questo
manuale e in quello della macchina che incorpora la pompa.
 Accertarsi che le parti in movimento della pompa siano adeguatamente protette e che non
siano accessibili a personale non addetto all’uso. Per applicazioni con cardano si rimanda
alle indicazioni del paragrafo 4.1 mentre per applicazioni a motore elettrico o termico si ri-
manda alle indicazioni del paragrafo 4.2.
 Nel caso di utilizzo a temperature molto basse, accertarsi che non vi sia ghiaccio all’interno
della pompa.
 Eseguire le operazioni preliminari raccomandate dal Costruttore della macchina che incor-
pora la pompa.

ATTENZIONE
 La pompa non può essere messa in servizio se la macchina in cui essa è incorpo-
rata non è conforme ai requisiti di sicurezza stabiliti dalle Direttive Europee. Tale
fatto è garantito dalla presenza della marcatura CE e dalla Dichiarazione di Con-
formità del Costruttore della macchina che incorpora la pompa.

 Non utilizzare la pompa nel caso in cui:

- abbia subito forti urti;
- vi siano evidenti perdite d’olio;
- vi siano evidenti perdite di acqua;
In questi casi fare controllare la pompa da un Tecnico Specializzato.
 Far effettuare ad un Tecnico Specializzato i controlli previsti dalla manutenzione
straordinaria.

18
5.1 Avviamento

 Avviare la pompa senza nessun carico dopo aver messo a “zero” la valvola di regolazione
della pressione o aprendo gli eventuali dispositivi di messa in scarico.
 Verificare che il regime di rotazione non superi quello indicato dalla targhetta.
 Prima di portare la pressione al valore desiderato aspettare che tutta l’aria presente nel cir-
cuito sia evacuata e l’acqua fuoriesca con un getto continuo e costante.
Durante i mesi invernali e comunque quando c’è il rischio di gelo, prima di avviare la pompa
è indispensabile controllare che non ci sia presenza di ghiaccio nell’intero circuito sia di ali-
mentazione che di mandata.
Non avviare la pompa prima di aver completamente scongelato il circuito.

5.2 Utilizzo

Attenzione!: Il getto ad alta pressione, se impropriamente usato, può causare danni a

persone, cose e animali. A parte la regolazione della pressione nessuna altra opera-
zione deve essere eseguita con il sistema in funzione. Qualora, ad esempio,si ren-
desse necessario il serraggio di un tappo,di un raccordo, il controllo di un tubo alta
pressione o altro, prima di effettuare l’operazione occorre azzerare la pressione e
arrestare la pompa.
 Il getto d’acqua deve essere indirizzato sempre verso la zona di lavoro anche durante pro-
ve e controlli preliminari.
 Non avviare la pompa prima di aver diretto il getto verso la zona di lavoro.
 L’area di lavoro interessata dal getto deve essere interdetta e sgomberata da oggetti che,
se urtati dal getto in pressione, possono danneggiarsi o volare via.
 Porre sempre attenzione alla traiettoria dei detriti rimossi dal getto d’acqua e, se necessa-
rio, utilizzare adeguate paratie a protezione di quanto potrebbe accidentalmente essere in-
vestito dai detriti.
 Pressioni troppo elevate potrebbero danneggiare gli oggetti che desiderate lavare; è oppor-
tuno effettuare prove di funzionamento preliminare (pressione di utilizzo, distanza dell’ugello
dall’oggetto ecc.).

Idromeccanica Bertolini S.p.A. declina ogni responsabilità civile o penale, per danni a persone
e cose, causati da uso improprio della pompa e delle altre parti presenti nell’impianto su cui la
stessa è installata.

5.3 Perdita d’acqua dalle guarnizioni

Qualora fuoriesca una piccola quantità d’acqua dalla zona di scarico collocata nella parte infe-
riore del carter, questa perdita (qualche goccia al minuto) è da considerarsi del tutto normale
per il corretto funzionamento della pompa.

19
5.4 Arresto della pompa
 Arrestare la pompa solo dopo aver azzerato la pressione agendo sulla valvola di regolazio-
ne o sugli eventuali dispositivi di messa in scarico.
 In caso di utilizzo di prodotti chimici, è indispensabile che la pompa venga accuratamente
lavata facendola funzionare con acqua pulita per qualche minuto. Quindi svuotarla, disinse-
rendo l’aspirazione e facendo girare la pompa per circa 20 secondi.
 Nei mesi invernali, quando la pompa è esposta ai rigori del freddo, o in previsione di un
lungo periodo di inattività, è indispensabile svuotare tutto il circuito dai residui di acqua, op-
pure mescolare all'acqua pulita un liquido antigelo nelle corrette proporzioni.

20
 6- INCONVENIENTI E RIMEDI
INCONVENIENTI CAUSE RIMEDI
All’avviamento la pompa non Manca acqua all’alimentazione Verificare il circuito ed il livello dell’acqua nel serba-
eroga acqua e non produce toio.
nessun rumore Valvole bloccate Verificare ed eventualmente sostituire.

La linea di mandata è chiusa e non per- Mettere in scarico la linea di mandata fino a che
mette all’aria presente nella testata di fuo- l’acqua non esce regolarmente
riuscire
La pompa è rumorosa e batte Aspirazione aria Controllare il circuito aspirazione e verificare even-
irregolarmente tuali formazioni d'aria

Alimentazione insufficiente Controllare il corretto dimensionamento del circuito

di alimentazione.
Controllare la pulizia del filtro

Valvole inceppate o usurate Verificare ed eventualmente sostituire

Guarnizioni di alta pressione usurate
Valvola di regolazione difettosa

Problemi sulla trasmissione Controllare allineamenti, giochi, tarature.

Numero di giri superiore a quello indicato Ripristinare il corretto numero di giri

nella targhetta
Vibrazioni o colpi sulle tuba- Aspirazione aria Controllare il circuito aspirazione e verificare even-
zioni tuali infiltrazioni d'aria
Valvola di regolazione difettosa Controllare e/o sostituire se necessario

La linea di scarico della valvola di regola- Controllare il corretto dimensionamento ed elimina-

zione è sottodimensionata o strozzata re le strozzature

Valvole inceppate Controllare e/o sostituire se necessario

La pompa funziona regolar- Alimentazione insufficiente. Controllare il corretto dimensionamento del circuito
mente, ma non raggiunge le di alimentazione.
prestazioni indicate
Valvola regolazione difettosa o mal regola- Controllare la pulizia del filtro
ta
Ugello di misura inadeguata od usurato Controllare e/o sostituire se necessario
Guarnizioni pistone usurate
Valvole usurate
Ripristinare il corretto numero di giri
Numero di giri inferiore a quello indicato
nella targhetta.
La pompa è rumorosa e surri- Temperatura acqua elevata Ridurre la temperatura acqua
scalda
Pressione di esercizio superiore a quello Riportare ai valori corretti
indicato nella targhetta
Numero di giri superiore a quello indicato
nella targhetta
Eccessiva tensione delle cinghie

Olio non a livello o inquinato o esausto Controllare, rabboccare o sostituire se necessario.

Cuscinetti danneggiati Sostituire

Perdite di acqua Guarnizioni pistoni usurate Controllare e/o sostituire
sotto la pompa 0-Ring tenuta sul pistone usurato Controllare e/o sostituire
Perdite olio Paraolio pistone danneggiato Controllare e/o sostituire
Il manometro mostra oscilla- Valvola con presenza di impurità Pulire la valvola e lubrificare i componenti con
zioni irregolari ad alta pres- grasso
sione con lancia aperta Usura guarnizioni pistoni pompa
Usura valvole a.m. pompa Controllare e/o sostituire
Controllare e/o sostituire
ATTENZIONE!: l’ugello è un particolare d’usura che deve essere sostituito in caso non sia possibile raggiungere
la pressione richiesta; infatti, usurandosi e cioè incrementando la dimensione del foro d’uscita dell’acqua, la porta-
ta effettiva aumenta provocando una riduzione della pressione.

21
 7- GARANZIA

La responsabilità della Idromeccanica Bertolini nel periodo di garanzia (12 mesi dalla data di
consegna) è limitata alla sostituzione delle parti che sono riconosciute difettose dalla Idromec-
canica Bertolini.
La garanzia vale solo quando il difetto risulti accertabile dal proprio Servizio Assistenza e quan-
do non sia imputabile ad uso improprio o a carenze manutentive della pompa.
Dalla garanzia sono esclusi i particolari soggetti a normale usura di funzionamento (parti in
gomma, plastica, guarnizioni), cosi come le spese di manodopera.
Le spese di manodopera, imballo e trasporto sono a carico dell’acquirente. Il prodotto, se au-
torizzato per iscritto, deve essere ritornato completo di ogni parte e non manomesso. In caso
contrario la garanzia decade.

La garanzia è valida:
– se la pompa è usata nel pieno rispetto delle specifiche tecniche della stessa, conte-
nute nel presente manuale e nel manuale della macchina sulla quale è stata installata
la pompa.

La garanzia non è valida:

– in caso di danni provocati dal cattivo funzionamento della valvola di regolazione;
– se la pompa lavora senza sufficiente acqua in aspirazione (cavitazione);
– se la pompa lavora senza olio;
– se la pompa subisce danni per esposizione a gelo;
– se la pompa funziona per un tempo prolungato in by-pass;
– se l’installazione non è corretta;
– se la manutenzione prevista non è osservata;
– se la pompa è utilizzata per campi non previsti nel paragrafo “Destinazioni d’uso”;
– se la pompa è utilizzata in contrasto con le norme vigenti in materia di sicurezza o
non installata su macchine certificate con bollino CE;
– se usati ricambi non originali o addirittura errati per il tipo di pompa o da personale
non autorizzato.

L'USO DI PARTI DI RICAMBIO NON ORIGINALI COMPORTA IL NON

RICONOSCIMENTO DELLA GARANZIA
Per ogni verifica i prodotti potranno essere inviati solo dietro autorizzazione scritta
dell’Idromeccanica Bertolini ed unicamente in porto franco.

22
 8- MANUTENZIONE ORDINARIA
8.1 Manutenzione del manovellismo e lubrificazione

 Controllare almeno settimanalmente il livello dell’olio tramite l’apposita astina.

 Trascorse 50-100 ore di lavoro è necessario sostituire l’olio con un olio SAE 30 arricchito
dallo specifico additivo fornito da Idromeccanica Bertolini. Per quanto riguarda la per-
centuale di additivo da impiegare fare riferimento alle istruzioni presenti sulla confezione.
Questa sostituzione è sufficiente per assicurare una lubrificazione efficace per tutta la vita
della pompa.
 Utilizzando la pompa in climi o ambienti particolarmente umidi è del tutto normale che
l’acqua presente nell’aria tenda a condensare ed a mischiarsi con l’olio della pompa
che assume una tipica colorazione biancastra. In questi casi occorre verificare l’olio
con maggior frequenza e, in presenza di acqua, provvedere alla sua immediata sosti-
tuzione.
 In presenza di acqua nell’olio verificarne immediatamente la provenienza e sostituire le tenu-
te interessate. Prima del cambio olio procedere ad un accurato lavaggio del carter e del
manovellismo.

ATTENZIONE!: Il funzionamento della pompa con olio emulsionato (con acqua, condensa
ecc.), riduce la lubrificazione degli organi in movimento, creando surriscaldamenti e possibili
danneggiamenti.
Proteggere l’ambiente dai liquidi contenuti nella pompa.
Raccogliere i residui e smaltirli regolarmente; nessun residuo deve entrare nella
rete della canalizzazione o nel suolo.

23
8.2 Manutenzione delle valvole di aspirazione e mandata

Pompa C53.2

Smontaggio

Figura 1 Figura 2 Figura 3

Le valvole sono facilmente accessibili dopo aver rimosso la testata fissata al carter mediante 8
viti M10 con esagono incassato 8mm (figura 1)

1. Togliere le valvole di mandata ed i relativi O-Rings dalle sedi nel carter con l’aiuto di una
pinza (figura 2).
2. Togliere le valvole di aspirazione ed i relativi O-Rings dalle sedi nella testata con l’aiuto
di una pinza (figura 3).
3. Controllare che il fondo delle incamerature sul carter e sulla testata sia perfettamente li-
scio e non presenti gradini o segni evidenti di usura.

Verifiche
1. Verificare l’integrità degli O-Rings
2. Verificare l’integrità delle molle valvola.
3. Verificare che gli otturatori non siano incollati alla sede e che scorrano liberi all’interno
delle guide in plastica.
4. Verificare l’integrità delle guide ed in particolare verificare che le nervature di guida non
siano deformate o usurate.
5. Verificare che le aree di contatto sede-otturatore non presentino segni di pitting o di
usura.

Rimontaggio

1. Inserire le valvole nelle rispettive sedi.

2. Lubrificare gli O-Rings con un velo d’olio e posizionarli sulle sedi valvola.
3. Controllare lo stato di usura degli O-Rings sulle lanterne anteriori e sostituirli se usurati.
4. Riposizionare il corpo pompa e serrare le 8 viti M10 alla coppia di 40 Nm.

24
Per gli altri modelli

Smontaggio

Figura 4 Figura 5 Figura 6

Le valvole sono facilmente accessibili dopo aver rimosso i tappi valvola nel caso della pompa
C40 (figura 4) ed i coperchi valvola per tutte le altre pompe (figura 5).

1. Togliere le valvole ed i relativi O-Rings dalle sedi nella testata con l’aiuto di una pinza (fi-
gura 6).
2. Controllare che il fondo delle incamerature sul carter e sulla testata sia perfettamente li-
scio e non presenti gradini o segni evidenti di usura.

Verifiche
1. Verificare l’integrità degli O-Rings
2. Verificare l’integrità delle molle valvola.
3. Verificare che gli otturatori non siano incollati alla sede e che scorrano liberi all’interno
delle guide in plastica.
4. Verificare l’integrità delle guide ed in particolare verificare che le nervature di guida non
siano deformate o usurate.
5. Verificare che le aree di contatto sede-otturatore non presentino segni di pitting o di
usura.

Rimontaggio
Nel caso di usura le valvole vanno sostituite; i codici dei kit ricambi sono riportati sul foglio
esploso della pompa.

1. Lubrificare gli O-Rings con un velo d’olio e posizionarli sul fondo dell’incameratura.
2. Inserire le valvole nella propria sede. Prestare particolare attenzione affinché la valvola
rimanga perfettamente perpendicolare al fondo del proprio alloggiamento.
3. Riposizionare i tappi valvola nel caso della pompa C40 e i coperchi nel caso delle altre
pompe. I tappi valvola della pompa C40 vanno serrati con coppia di 70Nm, mentre per
le viti dei coperchi le coppie sono:
40 Nm (viti M10 per la POMPE C53.2- C75);
70 Nm (viti M12 per le pompe serie CK)
110 Nm (viti M14 per le pompe serie C)

25
 8.3 Sostituzione guarnizioni di tenuta

Figura 7 Figura 8 Figura 9

Lanterna
Testata anteriore

Anello Lanterna
di spinta posteriore

Guarnizione
anteriore
Anello
antiestrusione
Anello di spinta

Guarnizione
posteriore

O-ring

Figura 10

Smontaggio
1. Con una chiave esagonale da:
- 8mm (POMPE C.53.2)
- 10mm (POMPE C40,C75,C,CK)
Svitare le viti di serraggio della testata, quindi rimuovere la stessa dalla pompa aiutan-
dosi con un martello di plastica (figure 7 e 8)
2 Estrarre il pacco guarnizioni utilizzando l’apposito estrattore riportato nella tabella a pa-
gina 25 (figura 9).
In mancanza dell’estrattore utilizzare una pinza ad espansione.

Rimontaggio
1. Pulire e lubrificare le lanterne.
2. Montare una nuova guarnizione nell’incameratura opportunamente lubrificata, prestan-
do attenzione a non danneggiare il labbro esterno di tenuta.
3. Effettuare la sostituzione delle guarnizioni o di tutto il pacco secondo le necessità; tene-
re presente che la sostituzione delle lanterne in ottone è necessaria solo in caso di evi-

26
 denti segni di usura.
Nella figura10 è riportato un pacco guarnizioni generico mentre la composizione effetti-
va del pacco guarnizioni per ogni modello di pompa è illustrata nell’apposito foglio istru-
zioni allegato al kit.
4. Lubrificare i pistoni con grasso idrorepellente e rimontare la testa centrandosi con cura
sui pistoni ed aiutandosi col martello. Serrare le viti:
M10 alla coppia di 40 Nm (POMPE C.53.2);
M12 alla coppia di 70 Nm (POMPE C40,C75,C,CK).

8.4 Sostituzione delle tenute olio pistoni

L’operazione, che andrebbe eseguita smontando completamente la pompa comprese le guide
pistone, può essere effettuata più rapidamente utilizzando un cacciavite con la punta affilata e
sagomata come nella figura 11.

3mm

Figura 11

Ruotare l’albero della pompa fino a quando il pistone corri-

spondente all’anello di tenuta da smontare si trova al pun-
to morto inferiore (figura 12).

Figura 12

Usando un cacciavite con la punta affilata come in figura

11, e con l’aiuto di un martello perforare l’armatura metalli-
ca dell’ anello di tenuta (figura 13).
Ruotare il cacciavite di 90° per consentire all’arpione di
avere una presa sicura sull’anello di tenuta e tirare verso
l’alto.
Montare il nuovo anello di tenuta dopo aver lubrificato con
olio o grasso sia il bordo esterno che quello interno e spin-
gerlo a fondo nella sua sede utilizzando l’apposito tampo-
ne (vedi tabella pag.25)
Figura 13

27
8.5 Sostituzione delle tenute olio sull’albero

Smontaggio:
FASE 1:
Con l’aiuto di un martello infilare un cacciavite a taglio piatto
nell’armatura metallica dell’anello di tenuta (figura 14).

FASE 2:
Estrarre l’anello di tenuta facendo leva come indicato nella fi-
gura 15.
Figura 14

Rimontaggio:
Infilare il nuovo anello di tenuta nell’apposito tampone (figura
16) e posizionarlo nella propria sede con l’aiuto di un martello
(fig. 17).

Figura 15
Per le pompe C53.2 e C75 la rimozione dell’anello di tenuta
richiede lo smontaggio del coperchio cuscinetto. Dopo la so-
stituzione, rimontare il coperchio serrando le viti M10 con
coppia di 40Nm

Attenzione: non cercare di rimontare l’anello di tenuta

senza l’apposito tampone (vedere tabella attrezzature per
le riparazioni), in quanto le scanalature o la sede della
chiavetta presente sull’albero danneggerebbero sicura- Figura 16
mente il bordo di tenuta dell’anello radiale.

Figura 17

28
8.6 Tabella attrezzature per le riparazioni

Funzione Mod. Pompe Codice

C.40 (D.25) 31.8759.97.3
C 53.2 (D.38) 77.1382.97.3
Estrattori per smontaggio guarnizioni
C 75 (D.38) 77.1495.97.3
C-CK (D.45) 77.1178.97.3
C.40 78.3171
77.1540
C 53.2 / C 75
77.154/A
Tampone montaggio anelli di tenuta olio 77.2331
CK 110 – 120
Guide pistoni 77.2332
C 146 – C 220 77.2331/A
CK 180-220-230-
77.2331/A
146
C40 77.3396
C 53.2 / C75 77.2330
Tampone montaggio anello tenuta olio al- CK 110 – 120 77.2804
bero
C 146 – C 220 77.2337
CK 180-220-230-
77.2337
146

Tutte le attrezzature (es. estrattori, tamponi, ecc.) necessari per eseguire le operazioni sopra ci-
tate sono fornite da Idromeccanica Bertolini, su richiesta scritta.

29
 9- DICHIARAZIONE DEL FABBRICANTE
Dichiarazione del Fabbricante
Direttiva Macchine 2006/42/CE (Allegato Il B)

L’Idromeccanica Bertolini S.p.A. dichiara sotto la propria responsabilità che la pompa della se-
rie

- LIGHT DUTY

con numero di serie

(da riportare a cura dell'acquirente come riportato nella targhetta identificativa)

- é costruita per essere incorporata in una macchina o per essere assemblata con altri mac-
chinari per costituire una macchina considerata dalla Direttiva 2006/42/CE;

- la conformità in tutti i punti alle disposizioni di questa Direttiva è a carico del costruttore della
macchina che incorpora la pompa.

Pertanto dichiara che non è consentito mettere in servizio il prodotto di cui sopra fino a che la
macchina in cui sarà incorporata o di cui diverrà componente sia stata identificata e ne sia sta-
ta dichiarata la conformità alle disposizioni della Direttiva 2006/42/CE, vale a dire fino a che il
prodotto di cui alla presente dichiarazione non formi un corpo unico con la macchina finale.

Reggio Emilia 01.06.2011

Luigi Quaretti
(Consigliere Delegato-Idromeccanica Bertolini S.p.A.)

30
31
PART. NR. 31.1647.99.2 REV 00
 DUTY PUMPS SERIES

Operating,
Set –up,
Service and
Safety
Instructions
Manual

LIGHT DUTY
Series

GB

Reggio Emilia - Italy

Via Cafiero 20 42124 REGGIO EMILIA - ITALY

32
MANUFACTURER INFORMATION:

Manufacturer: IDROMECCANICA BERTOLINI S.p.A.

Via Cafiero 20
42124 REGGIO EMILIA - ITALY
Phone: +39 0522 306641 Fax +39 0522 306648
E-mail: email@bertolinipumps.com
Internet: www.bertolinipumps.com
www.chemicalpolypumps.com

Issued: December 2010

Edition: 00 June 2011

33
You have decided to show your preference for the "BERTOLINI" brand and have bought a
product which has been manufactured with the benefit of the most modern technology and
the finest materials, designed through research to ensure its improved quality, duration and
functionality.

We thank you for the trust shown in our products.

Please read this booklet with care and always keep it within easy reach. You will find it useful
in resolving any problem you may have with regard to the characteristics and functionality of
the product.

Thank you for having chosen "BERTOLINI”

We at Idromeccanica Bertolini recommend that you read this Use and Mainte-
nance Manual carefully before installing and using the pump. You should keep it
within easy reach for any further reference. The Manual should be considered as
an integral part of the pump itself.

Any person using the pump is expected to observe the relevant legislative provisions currently
in force in the country where the pump is to be used. They are also required to follow the in-
structions set out in this Manual with care.

34
 TABLE OF CONTENTS

This Use and Maintenance booklet is made up of the following chapters:

1 GENERAL SAFETY RULES Page 36

2 PRODUCT DESCRIPTION Page 37
3 TECHNICAL SPECIFICATIONS Page 38
3.1 Identification of Components Page 39
3.2 Intended use Page 40
3.3 FAQ Page 40
4 INSTALLATION – NORMS Page 41
4.1 Use with agricultural machines (Pump “P” series) Page 41
4.2 Use with motor/engine (Pump “PP” series) Page 43
4.3 Inlet Circuit Page 44
4.4 High Pressure Circuit Page 45
4.5 Installation diagram Page 46
5 SETTING UP Page 48
5.1 Starting Procedure Page 49
5.2 Operation Page 49
5.3 Water leaks from seals Page 49
5.4 Pump Shut Down Page 49
6 TROUBLESHOOTING Page 50
7 WARRANTY Page 51
8 ROUTINE SERVICE AND REPAIR Page 52
8.1 Crank gear and Lubrication Page 52
8.2 Check Valves Page 52
8.3 Packing/Seals Page 54
8.4 Plungers oil Seals Page 55
8.5 Shaft oil seals Page 56
8.6 Repair tools chart Page 57
9 MANUFACTURER’S DECLARATION Page 58

d) This booklet complies with the state-of-the-art techniques at the date of the sale of the product and
shall not be considered inconsistent for the sole reason it has been subsequently altered according
to new experiences. IDROMECCANICA BERTOLINI reserves the right to up-date its products and
related booklets without being forced to alter older products and booklets, but in cases exclusively
required by safety reasons.
e) The “Bertolini Customer Service” is available for any need arising when using or servicing the
product, and for choosing related accessories.
f) No part of this booklet can be reproduced without the written permission of IDROMECCANICA
BERTOLINI S.p.A.

35
 1- GENERAL SAFETY RULES

The high energy on the pressure jet is a source of serious dangers.

The pump must be used only by skilled personnel.
it is strongly recommended to fit mechanically pre-fastened high pressure hoses. They
must be homologated for the Max. admissible pressure in the system, and they must
carry over the stamping of the overpressure and the max. admissible temperature, be-
sides the name of the producer and date of production.
Before starting check always your machine. Particularly check the integrity of plumbing,
high pressure fittings, the gun trigger that should work in a soft way, without releases and
immediately return to its position, when off.
Do not install defective high pressure hose and do not try to repair it, rather replace it by
an original spare part.
Keep children and animals away from the pump.
Make sure that your system is installed on a strong and safe base.
Always wear eye protection and protective clothing when operating.
Hold always the gun with both hands. Do not open the pressure jet without holding firmly
the trigger gun.
Do not turn the jet against persons, animals and fragile objects.
Do not turn the jet against cables or electric equipment, sockets or nearby.
Do not place yourself in front of the pressure jet.
To clean the delicate surfaces use exclusively fan-shaped jets and keep nozzle 75 cm
away.
Do not operate gasoline engine in an enclosed area. Be sure that the area is well ventilat-
ed.
THE EXHALATION OF THE EXHAUST GAS COULD BE MORTAL!
Provide adequate protection in guarding around the moving parts.

Do not use the machine to clean surfaces that contain asbestos.

Follow strictly the current regulations of draining of the substances taken down from the
surfaces where the pressure jet is used.
Carry out the preliminary checks recommended by the producer of the machine that in-
corporates the pump.
High pressure jet is dangerous: do not turn the jet against yourself or others.
Pump must not be used by children or not trained personnel.

Idromeccanica Bertolini S.p.A. declines any civil or criminal liability for damage or acci-
dents to persons or property as may arise from the failure to observe even only one of
the above safety rules

36
 2- PRODUCT DESCRIPTION

The LIGHT DUTY Bertolini pistons pumps are exclusively designed for use on spraying equipment; the
parts in contact with the liquid are in anodized aluminium and stainless steel. They are compatible for
use with chemical products such as pesticides and weed killers in watery solution.
The pumps cannot be used with liquid containing granules or solids in suspension, watery solu-
tions containing sand; Bertolini should not be liable for any damage deriving from improper or in-
correct use.
For use with water temperature lower than 4°C or higher than 60°C please consult the “Bertolini Cus-
tomer Service”.
Complete with accessories, these pumps can be easily fitted on sprayers driven by cardan shaft and by
electric motors or gas/diesel engines.
The pump must be used in compliance with the specifications indicated on the label (pict.1); removal of
label will avoid all forms of warranty.
Upon receipt of the pump, check over the label which is similar to the one illustrated below.

The following data are indicated on the label:

9. Max. admissible pressure (bar)

10. Max. admissible pressure (P.S.I.)
11. Pump model
12. Flow rate (l/min)
13. Flow rate (G.P.M.)
14. Serial number
15. Required power (KW)
16. R.P.M.

Do not run the pump over the max. admissible pressure and the max. speed indicated on the
label.

3 6

1 2 8 4 5 7

If the identification label becomes damaged through use, ask your dealer or an authorized Cus-
tomer Service for replacement.

37
 3- TECHNICAL SPECIFICATIONS
PUMP SPECIFICATIONS LIGHT DUTY SERIES
PUMP FLOW RATE MAX POWER REQUIRED Shaft Keyway PISTONS
MAX RPM at max.
MODEL PART NR. pressure PRESSURE at max. pressure and flow rate Dia. Dimens.
rpm l/min GPM bar PSI KW HP mm mm Nr Ø mm
C 40 38.9900.97.3 1450 40 10,5 50 725 4 5,3 24 8x7x25 3 25
C 53.2 PP 53.6004.97.3 550 50 13,2 50 725 5,4 7,4 3 38
10x8x35
C 75 PP 53.7001.97.3 550 67 17,7 50 725 6,4 8,6 3 38
CK 90 PP 73.5105.97.3 900 87 23,0 70 1015 11,9 16 3 45
CK 115 PP 73.5106.97.3 900 111 29,2 70 1015 15,2 20,4 3 45
CK 110 PP 73.5102.97.3 550 101 26,6 70 1015 13,8 18,6 3 45
CK 120 PP 73.5103.97.3 550 111 29,2 70 1015 15,2 20,4 35 6 45
CK 180 PP 76.7304.97.3 900 172 45,4 60 870 20,2 27,2 10x8x55 6 45
CK 230 PP 76.7305.97.3 900 219 57,8 60 870 25,8 34,6 6 45
CK 220 PP 76.7303.97.3 550 201 53,2 60 870 23,7 31,8 6 45
C 146 PP 76.7016.97.3 700 180 47,5 70 1015 24,7 33,1 6 45
C 220 PP 76.7017.97.3 550 208 55,0 50 725 20,4 27,3 6 45
C 53.2 P 53.6000.97.3 550 50 13,2 50 725 5,4 7,4 3 38
10x8x35

1“
C 75 P 53.7001.97.3 550 67 17,7 50 725 6,4 8,6 3 38
CK 110 P 73.5002.97.3 550 101 26,6 70 1015 13,8 18,6 3 45
CK 120 P 73.5003.97.3 550 111 29,2 70 1015 15,2 20,4 3 45
CK 146 P 76.7300.97.3 550 141 37,3 60 1015 16,6 22,3 6 45

3/8
Splined shaft
CK 220 P 76.7301.97.3 550 202 53,2 60 725 23,7 31,8 6 45
/
C 146 P 76.6001.97.3 700 180 47,5 70 1015 24,7 33,1 6 45
C 220 P 76.7003.97.3 550 208 55,0 50 725 20,4 27,3 6 45
CA 1024
CA 1029

38
3.2. IDENTIFICATION OF COMPONENTS

3 2
3 pistons pump
15. Valve caps 10
1
16. Identifying label
17. Oil sight plug with dip-
stick
9 4 C 40
18. Pump shaft 1 12
19. Discharge
20. Inlet
21. Suction valves cover
22. Outlet valves cover 10 2 3
23. Pump head
24. Crankcase
25. Mounting rails 12
26. Bearings cover 14 C 53.2
27. Oil drain plug
28. Oil level plug 13
11
6 pistons pump
4 5 6 9
The oil drain plug is located
on the crankcase opposite 2 3
side (drive opposite side). 8
10
5
C 75
4
9
12
6 7
11

4 2 10 3 5 8

9
CK 3 PISTONS

7
6
5 3 10 5

CK 6 PISTONS
9

6 4 12 11 6

39
3.4 INTENDED USE

 The pump is exclusively designed for use with chemical products such as pesticides and weed
killers in watery solution and always compatible with the materials the pump is made. The water
temperature must be between +4°C and +60°C.
 The pump cannot be used with:
– Watery solutions whose viscosity and density exceed those of water.
– Chemical solutions for which compatibility with the materials the pump is made is unknown.
– Seawater or water with high concentration of salt.
– Fuels and lubricants of all kinds and types.
– Inflammable liquids or liquefied gases.
– Food-grade liquids.
– Solvents and diluents of all kinds and types.
– Paints of all kinds and types.
– Fluids at temperature lower than 4°C or higher than 60°C.
– Liquids containing granules or solids in suspension.
 The pump cannot be used for washing persons, animals, electric systems, delicate objects, the
pump itself or the system in which the pump is installed.
 The pump cannot be used in places where there are particular conditions, as, for instance, cor-
rosive or explosive atmospheres.

All other use is considered improper.

Idromeccanica Bertolini S.P.A. shall not be liable for any damage deriving from improper or incor-
rect use.

3.5 FAQ
Question: How much should you reduce the pump R.P.M. in order to get less flow?
Answer: Required R.P.M. = Expected flow x Max R.P.M. allowed
Max allowed flow

Question: Which diameter the engine/ motor pulley should have to achieve these R.P.M.?
Answer: External diam. of the engine/ motor pulley =
External diam. of the pumps pulley x pump R.P.M.

Engine/motor R.P.M

Question: What’s happening if it is not possible to replace the engine/motor pulley?

Answer: External diameter of the pump pulley =
External diameter of the motor pulley x
engine/motor R.P.M

Pump R.P.M.

Question: If the engine/ motor is running at lower R.P.M. than the max. R.P.M indicated in the label,
which is the maximum flow rate to achieve?
Answer: Attainable maximum flow = Engine/motor R.P.M x Max. flow indicated in the label

Max. R.P.M. indicated in the label

Question: What is the approximate power required to achieve the max. performances allowed?
Answer: Required power (electric motor) (kw) = Max flow (L/min) x Max pressure (bar)
524

Our customer service is at Your disposal for any further information.

40
 4- INSTALLATION - NORMS

With regard to safety, the Bertolini LIGHT DUTY pumps series meet the UNI EN 809 standards. The
pumps version “P” are intended for mounting to PTO of agricultural machines; the pumps version “PP”
are intended for direct mounting or by transmission with an electric motor, hydraulic motor or gasoline
engine.

The machine or the system where the pump is located must be perfectly built observing
the current safety standards in the country where the machine is installed.
For Europe this is guaranteed by the CE mark applied and by the declaration of conformi-
ty of the machine in which the pump is installed.

a) In order to assure a correct lubrication of all moving parts, the pump must operate keeping
the plungers axle in horizontal position.
b) In particular all the moving parts must be properly protected, in compliance with the current
rules, in order to prevent their accidental contact with body parts. If the pump shaft has double
PTO, the one that is not used must be protected with a proper shield.

A correct installation is the decisive factor for a good operation and for a long life of the
pump. The 90% of problems and malfunctions come from:
 Wrong coupling between pump and engine/motor;
 Wrong coupling between pump and PTO of the agricultural machine
 Wrong inlet circuit;
 Poor quality or incorrect setting of the pressure relief valve or unloader valve.

4.1 USE WITH AGRICULTURAL MACHINES (PUMP “P” SERIES)

In case of pump application to agricultural machines it is necessary to:

a) Check that the machine's power take-off does not exceed the max. r.p.m. permitted for the
pump.
b) When the power take-off is synchronised with the gear, check the manufacturer's manual to
identify the gear ratio and the number of motor revolutions corresponding to the permitted
r.p.m. of the pump.
c) In case of using simple cardanic joints, the two joint angles α1 and α2 must be small (less than
45°) and must be as equal as possible (their difference must be lower than 12°) in order not to
cause irregular motion.

Tractor

Orchard sprayer

d) Using a constant speed universal joint it is possible to work with high angles (α1=80° max) for
short periods. In case the transmission includes a constant speed universal joint on tractor side
and a simple cardanic joint on the pump side, we strongly recommend that the simple joint an-
gle does not exceed 16°.

41
 Tractor
Simple cardanic joint

16°

Constant speed Orchard sprayer

universal joint

e) If the pump transmits the motion received from the cardan shaft to other devices (e.g. a fan
driven by an overdrive) by a through shaft, the inertial masses involved in the motion can be
considerable. Therefore the transmission only accepts very small speed oscillations so as to
prevent parts from breaking. In this sort of situation the previous instructions indicated at the
above points C and D must be strictly respected.
f) In case of working with unusual angles or big load it is recommended to fit, between the pump
and the cardan shaft, an additional transmission properly sized to relieve the axial thrusts.
g) The entire cardan shaft, i.e. both the joints and the telescopic shafts, must be kept constantly
lubricated, as recommended by the manufacturer.

WARNING!
All rotating parts must be protected. The tractor and pump guards form an integrated system
with the cardan shaft guard. Carefully read the manual supplied with the cardan shaft.

Choice of the safety guard to assemble on Bertolini pumps depends on two fundamental factors:

A) The safety standards UNI EN ISO 4254-1 require the overlap between the pump safety guard
and that of the cardan to be “S = A - B”  50 mm;

B) It is essential to be familiar with the specifications of the type of cardan shaft used.

In the market there are different kinds of cardan shafts with normal and wide an-
gled yokes, torque limiting devices and freely rotating wheels.
Since they are not standardised, the projections of their respective guards are ex-
tremely variable, so that is difficult to realize which is the correct safety guard to fit
on the pump to comply with the required overlap for safety purposes.

The following chart indicates the projection “A” of the safety guard compared to the junction of the car-
dan on the pump shaft

42
 SAFETY GUARDS PROJECTION “A” ( mm )

PUMPS MODEL SAFETY GUARD PART NR. “A” DIMENSION

CK-C 110-120-146-220 P 31.1482.32.2 97,5

C 53.2-75 P 31.1468.32.2 114

To draw the "B" dimension it is necessary to refer to the specific manufacturer's catalogue of the car-
dan shaft used.

4.2 USE WITH MOTOR/ENGINE (PUMP “PP” SERIES)

The manufacturer of the complete machine is responsible of the proper selection and correct size of
the operation system to prevent possibly bodily injury.

When wiring an electrically driven pump follow all electrical and safety EN 60204.1 standards to
prevent accidents.
In particular all moving parts must be properly protected and covered, in compliance with the
machines directive 2006/42/CE or with the norms in force in the country the system is used, to
prevent bodily injury.
If the pump shaft has a double P.T.O., the one that is not used must be protected with a proper
shield.
In case of damage or failure of the shaft protection or of the shaft itself, immediately stop the sys-
tem and contact a skilled technician.
When using, do not lean hands or feet on the shaft protection.

 The pump-engine/motor unit must be properly fixed on a sufficiently large and strong base.
 All the electric wirings must be carried out by skilled technicians.
 In case of direct drive with the engine/motor make sure that:
- The motor/engine shaft is perfectly aligned and centred as to the pump shaft.
- The keyway is of correct length.
- The coupling is correctly sized.
 In case of gearbox drive follow the same above recommendations as to the coupling between en-
gine/motor shaft – primary shaft and secondary shaft – pump shaft.
 In case of pulleys drives check:
– There is not any slack between shafts and pulleys.
– That pulleys are parallel and aligned.
– That belts are correctly stretched. An excessive belts tension will cause a premature wear of
the bearings.

43
4.3 INLET CIRCUIT

 The inlet circuit must be built-up correctly sized in order to prevent the cavitation phenomenon that
occurs when the inlet pressure drops below a specific value. Cavitation damages the pump com-
ponents. To size-up the inlet circuit refer to the “information on technical installation” of the Master
product catalogue. To prevent cavitation it is necessary to limit the suction losses according to the
following instructions. In general:
- The inlet pipelines must be straight as much as possible, reducing curves, elbows and rough
fluctuations of section.
- Do not use oil-pressure pipe fittings, 90° elbows, fittings with multiple ways, wing nuts etc.
- Do not use foot or one-way valves.
- Use inlet filter rated at 2.5 times the rated flow of the pump
- The diameter of the filter pipes must not be smaller than the diameter of the pump inlet
pipes.
In any case always check the pressure does not drop below -0,2 bar, using a pressure
switch/pressure gauge installed in the suction pipe fitting of the pump.

Furthermore make sure that:

 The inlet pressure of the pump should never exceed 5 bar.
 Filter with a filtering degree between 50 and 80 mesh must be installed. The presence of the filter
leads to suction loss that reduces the height from which the pump can suck. That is why it is im-
portant to fit a filter of sized nominal flow rate in order to ensure that this phenomenon is not too
excessive. We recommend to fit a filter rated at least 2.5 times the rated flow of the pump.
 The filter must be installed as close as possible to the pump in an easily accessible position, and
must be inspected before each pump starting.
 In case of inlet in pressure through a centrifugal pump, make sure the provided flow rate is at least
1.5 times more than the pump flow rate.
 The tank must be rated at least 4 times the rated flow of the pump.
 The pump inlet pipes must be located close to the tank bottom, water head of at least 200 mm, to
prevent the formations of siphons.
 The suction area must be protected from turbulence created by the inlet pipe of the tank, and from
the return pipelines, through special bulkheads closed on the bottom.
 We suggest to carry out the part of pipeline directly next to the pump with flexible hoses, suitable
to isolate the rest of the system from the vibrations caused by the pump-engine/motor unit.
 Only use stiff or flexible anti-crushing hoses.
 Do not install devices for detergent sucking in the inlet circuit of the pump.
 The inlet line, before being connected to the pump, should be perfectly clean inside.

In case of application with electric motors the system must be provided with sensors to protect the
pump from the problems resulting from possible water overheating or poor suction.
 Install a thermostat inside the tank indicating too high temperature and a level control device in-
dicating lack of water in the tank; in case of release, these sensors stop the motor.
 Next to the inlet circuit install a Pressure switch, able to stop the engine/motor when the inlet
pressure decreases below the value of incipient cavitation.

44
4.4 HIGH-PRESSURE CIRCUIT

All the parts of the high-pressure circuit must be sized for minimum performances, (pressure and
flow) at least 30% more than the pump performances.
it is necessary to fit a pressure regulating valve set at the working pressure. This valve permits the
excessive fluid to flow back in the tank, preventing that dangerous pressures arise. It is quite nor-
mal that the pump flow is “oversized” than the actual need. For correct running of the system, the
water recycled through the regulating valve should not exceed 10-15% of the pump flow. Other-
wise, besides the useless energy waste, water overheating will be generated in the suction tank,
thus increasing the cavitation risks.
For your and for the system safety it is necessary to fit on this circuit a safety valve set at a
pressure of 15-25% more than the setting value of the regulating valve. The safety valve and
the regulating valve must carryover the stamping of the name of the manufacturer and the max.
rated pressure, the max admissible flow and temperature.
In case the safety valve frequently releases, immediately stop the pump and check the system with
the help of a skilled technician.
 Do not connect the safety valve by-pass and the regulating valve by-pass to the inlet line.
 Especially using an automatic regulating valve we recommended to fit, immediately after the
pump, a properly sized pulsation damper.
It is important to fit a pulsation damper precharged at 50-60% of the pump working pressure,
able to damp the vibrations of the whole hydraulic system. It must be sized according to the pump
performances and to the instructions provided by the manufacturer.
On the body the following information must be stamped: manufacturer brand, max pressure al-
lowed, test pressure, pre-charge pressure, capacity and manufacturing date. When tests are fore-
seen, the serial number and the test initials required in the country where the machine is installed
must appear as well.
 We recommend to install in the first part of piping flexible hoses, able to isolate the rest of the
system from the vibrations caused by the pump-engine/motor unit.
The flexible hoses must be mechanically seamed by the manufacturer, and the following infor-
mation must be stamped: the name of the manufacturer, the manufacturing date, the rated pres-
sure and the maximum admissible temperature.
 Use pressure gauges in glycerine bath able to stand pulsating pressures.
 The discharge line must be provided with a low pressure by-pass device to evacuate rapidly the
air in the pump head and to facilitate priming.

The high pressure circuit is subject to pressure losses caused by its structure; therefore it is normal that
the working pressure is lower than the pressure of the pump head.

45
 4.5 INSTALLATION DIAGRAM

TYPICAL INSTALLATION OF A 3 PISTONS PUMP FOR AGRICULTURAL APPLICATION

REFERENCES

1. Pump.
2. Pressure gauge.
3. Safety valve
4. Safety valve by-pass
5. Pulsation dampener.
6. Discharge line.
7. Pressure regulating
valve.
8. Pressure regulating
unit by-pass.
9. Outlet for agitation.
10.Agitators.
11.Inlet line.
12.Suction filter.
13.On line filters.
14.Nozzles
15.Tap to set to zero
pressure when starting
the pump
16.Tank.
17.Inlet manifold
18.Outlet manifold

TYPICAL INSTALLATION OF A 6 PISTONS PUMP FOR AGRICULTURAL APPLICATION

All the six piston pumps series C-CK feature an internal connection of outlets with clear passage of
14mm.

46
TYPICAL INSTALLATION OF A 3 PISTONS PUMP FOR INDUSTRIAL APPLICATION

REFERENCES

. Level control device.

2. Thermostat.
3. Minimum tank capaci-
ty=pump flow rateX4.
4. Watertight bulkheads
closed on the bottom
5. Inlet line
6. Suction filter
7. Inlet pressure switch
8. Inlet manifold (minimum
admissible passage dia.
33mm)
9. Safety valve
10.Safety valve by-pass
11. Pressure regulating
valve
12. Pressure regulating
valve by-pass
13. Discharge line
14. Pressure gauge
15. Pulsation dampener.
16. By-pass line.
17.Supply line.
18.Tap to set to zero pres-
sure when starting the
pump
19. Minimum admissible
passage dia. 25
20. Minimum admissible
passage dia. 18

TYPICAL INSTALLATION OF A 6 PISTONS PUMP FOR INDUSTRIAL APPLICATION

All the six piston pumps series C-CK feature an internal connection of outlets with clear passage of
14mm.

47
 5- SETTING UP

Preliminary checks: before starting the pump, make sure that:

 The inlet line is connected and sealed.
 The filter is clean.
 All the seizure valves on the inlet line are open and water normally flows to the pump. Do not run
the pump dry.
 All the outline lines are connected to the nozzles.
 The coupling allowances between the pump shaft and the driving parts (joints misalignment, cardan
inclinations, shaft-pulley gap, belts stretching, etc.) remain into the limitations foreseen by the
transmission manufacturer.
 Replace the oil plug without vent (red colour) by the oil plug with dipstick. This operation could have
already been carried out by the producer of the machine where the pump is installed.
 When pump is not working, check that the oil level is halfway up to the sight glass. The oil level can
be also checked by unscrewing the vent plug: the correct level is indicated between the high and
low marks on the dipstick. The correct oil level must be always checked when pump is not working
and is completely cooled down.
 Before starting the pump, carefully read the instruction of this manual and the use and maintenance
manual of the machine incorporating the pump.
 Make sure that all moving parts are adequately protected and covered and that they cannot be ac-
cessed by unauthorised personnel. For applications with cardan shaft refer to chapter 4.1, for ap-
plication with electric motors or engines refer to chapter 4.2.
 If freezing conditions are likely to be met check the possible presence of ice inside the pump.
 Carry out the preliminary checks prescribed by the producer of the machine incorporating the
pump.

CAUTION
 The pump can be set at work only if the machine in which it is installed it conforms the safety
standards established by the European Directives. This fact is guaranteed by the CE mark
applied and by the Declaration of Conformity provided by the manufacturer of the machine in
which the pump is installed.

 Don’t use the pump:

- If it has been subjected to strong impact;
- If there are visible oil leaks;
- If there are visible water leaks.

In these cases have the pump be checked by a skilled Technician.

 Have a skilled Technician makes the scheduled checks as per the extraordinary maintenance.

48
5.1 Starting procedure

 Start the pump without any pressure, after setting to zero the pressure regulator or opening the
possible by-pass devices.
 Check the RPM do not exceed the max. value indicated in the label.
 Before taking the pressure to the required value, wait until all the air in the circuit has come out and
the water comes out with a continuous and firm jet.

During the winter months, and in case of intense cold, before starting the pump, check the pos-
sible presence of ice in the inlet and in the pressure circuits.
Do not run the pump before the circuit has been completely defrosted.

5.2 Operation

Caution! The high pressure jet, if incorrectly used, may damage persons, objects and an-
imals. No operation must be carried out when the system is working, except the
pressure regulation. If, for instance, it is necessary to tighten a plug, or a fitting, to con-
trol a high-pressure hose, or other, before carrying out the operation, reset the pres-
sure and stop the pump.
 The water jet must be always directed to the operating area, even during tests and preliminary
controls.
 Do not run the pump before having directed the jet towards the operating area.
 The operating area concerned with the jet must be forbidden and cleared of objects which, if
bumped by the pressure jet, can be damaged or blow away.
 Check the trajectory of the fragments removed by the water jet and, if necessary, use proper
bulkheads to protect anything could be accidentally struck by the fragments.
 Too high pressures may damage the objects that you require to wash; we recommend carrying
out preliminary operating tests (working pressure, distance from the nozzle, from the object,
etc.).

Idromeccanica Bertolini S.p.A. declines any civil or criminal liability, for damage or accidents to persons
or objects, as may arise from the improper use of the pump and other relevant accessories in the sys-
tem where the pump is installed.

5.3 Water leaks from seals

 In some pumps, when starting up you can notice a little leak of water (a few drops), from the ar-
ea under the crankcase: it is a normal factor for the correct pump operation.

5.4 Pump Shutdown

 Stop the pump only after setting to zero the pressure operating on the pressure regulator or on
the by-pass devices.
 If chemical products have been used, run the pump with clean water for a few minutes. Then,
empty the pump, disconnecting the suction and running the pump for about 20 seconds.
 During the winter months, when the pump is subject to freezing conditions, or when you fore-
see a long time of no operation, it is necessary to empty all the circuit from the fluid residues, or
mix clean water with anti-freeze liquid in correct proportions.

49
 6- TROUBLESHOOTING
FAULT PROBABLE CAUSE CURES
When starting, the pump Shortage of water in the inlet circuit Check the circuit and water level in the
does not supply water and tank.
does not make any noise Blocked valves
Check and replace if necessary.
The outlet line is closed and does not
allow the air in the head to come out Drain the outlet line until the water regu-
larly comes out
The pump is noisy and Pump is sucking air Check suction circuit and possible air
beats improperly ingress
The Inlet plumbing is incorrectly sized
Check the correct size of the suction cir-
cuit.
Jammed or worn valves Check the filter cleaning
Worn high pressure seals
Malfunctioning of the pressure regula- Check and, if necessary, replace
tor

Problems with driving

Check alignment, gaps and settings.
The number of revolutions is higher
than the value indicated on the label Restore the proper number of revolu-
tions
Vibrations or strokes on the Air intake Check the suction circuit and possible
pipeline air ingress
Malfunctioning of the pressure regula- Check and if necessary replace.
tor
Check the correct sizes and remove
The pressure regulator by-pass line is throttlings
undersized or throttled.

Jammed valves Check and/or replace if necessary.

The pump normally runs, The Inlet plumbing is incorrectly sized Check the correct size of the suction cir-
but does not achieve the cuit.
required performance Check the filter cleaning.
Malfunctioning or not correctly adjust-
ed pressure regulator Check and/or replace if necessary.
Nozzle of wrong size or worn
Worn plunger seals
Worn check valves

The number of revolutions is lower than

the value indicated on the label Restore the proper number of revolu-
tions.
The pump is noisy and gets Excessive temperature of water Reduce the water temperature.
overheated
The working pressure is higher than the Restore the proper values.
one indicated in the label
The number of revolutions is higher
than the value indicated on the label
Excessive stretching of the belts

Oil not at the correct level, contaminat- Check, fill or change if necessary.
ed or exhausted

Worn bearings Replace.

Water dripping below the Worn Packings Check and/or replace
pump Worn plunger 0-Ring retainer Check and/or replace
Oil dripping Worn plunger oil seal Check and/or replace

50
The pressure gauge shows Valve with impurities Clean the valve and lubricate the parts
irregular oscillations at high with grease.
pressure with open lance Worn Plunger seal Check and/or replace
Worn Check valves Check and/or replace
CAUTION!: nozzle is subject to wear, to be replaced every time your pump will not reach the required
pressure; in fact, when worn, its hole is becoming larger, so the actual flow rate increases and pressure
decreases.
7- WARRANTY

The liability of the manufacturer under the period of warranty (12 months from date of manu-
facturer’s shipment) is limited to the replacement of the parts that, upon examination, appear
in Bertolini’s satisfaction to have been defective in material or workmanship.
This warranty is valid only when the fault is ascertained by its technicians, it shall not apply to
any pump which have been repaired or altered to adversely affect the performance or reliability
of the pump.
This warranty does not apply to malfunctions caused by fault or negligence of the buyer or
third party, to the improper use of the pump, to failures reported to the manufacturer after the
warranty period has expired, or to the normal wear of the component parts of the products
such as seals, cups, O-Rings, valves, etc.
Costs of labour, packages and transport costs are at the Buyer’s charges . Products, after re-
ceipt pf written factory approval, must be returned complete with all parts and not tampered.
Otherwise warranty is void.

This warranty is subject to the following conditions:

- Pump must be used within the specifications indicated in this manual and in the manual of
the machine where the pump is installed. A safety valve must be correctly installed in the
system.
- The warranty is void if pump is operating without sufficient fluid to the pump (cavitation).
- The warranty is void if pump is operating without oil in the crankcase.
- Protect pump from freezing. Do not store in area with freezing conditions. Drain completely of
pumped fluid. Flush with antifreeze. Do not store or operate in excessively high temperature
areas or without proper ventilation.
- The warranty is void if installation is not correct.
- The warranty is void if the recommended maintenance instructions are not observed.
- Different uses of the pump than the ones mentioned in the paragraph “Intended Use”.
- The warranty is void if the pump use does not conform to the specific current safety stand-
ards and if the machine incorporating the pump is without CE marking.
-Use of non-original spare parts or even not suited for the pump model.

USE OF OTHER THAN BERTOLINI PARTS VOIDS THE WARRANTY

ANY PRODUCT MUST BE RETURNED FREE BERTOLINI FACTORY

PARTS RETURNED MUST HAVE FACTORY APPROVAL DOCUMENTATION PRIOR TO
RETURN.

51
 8- ROUTINE SERVICE AND REPAIR
8.1 Crank gear and lubrication
 Check at least once a week the oil level using the proper dipstick.
 After 50-100 hours of operation it is necessary to change the oil with a regular transmission oil
SAE 30, enriched by the specific additive supplied by Idromeccanica Bertolini. As to the
additive percentage refer to the instructions included in the package. This change assures an
efficient lubrication for the rest of that pump’s life.
 If the pump is used in humid climates or environments, the water in the air normally tends
to condense and to mix with the pump oil, which takes on a typical whitish colour. In this
case it is necessary to check the oil more frequently, and if water was found immediately
change it.
 When water is in the oil immediately check the origin and replace respective seals. Before
changing oil, accurately wash crankcase, shaft, bearings and connecting rods.

CAUTION: Operating pump with emulsified oil (with water, condensation etc.), reduces the lubrication
of the moving parts, and will result in overheating and premature failures.

Protect the environment from liquids contained in the pump.

Collect the residues and dispose of them regularly; no residue must get into the
piping system or into the ground.

8.2 Check Valves

Pump C53.2

Disassembly

Picture 1 Picture 2 Picture 3

Access the check valve assemblies removing the pump head by the 8 M10 Allen screws (picture 1).

4. Take out the discharge valves and the relevant O-Rings from their seat in the crankcase, using
a pair of pliers (picture 2).
5. Take out the suction valves and the relevant O-Rings from their seat in the head, using a pair of
pliers (picture 3).
6. Check the housings bottom, on the head and on the crankcase, it must be absolutely smooth
and with no flutings or wear marks.

52
Checks
1. Check the O-Rings integrity
2. Check the valve springs integrity.
3. Check the poppets are not stuck to their seat and they freely run within the plastic cages.
4. Check the integrity of the cages and particularly verify they are not deformed or damaged by
wear.
5. Check the seat-poppet areas do not show pitting or wear marks.

Assembly
5. Insert the valves in their housings
6. Lubricate the O-Rings with a coat of oil and locate them in the valve seats.
7. Check the integrity of the O-Rings on the front gland and replace them if they are worn
8. Fit the pump head, and tighten the 8 screws M10 to 40 Nm torque.

For other models

Disassembly

Picture 4 Picture 5 Picture 6

Access the check valve assemblies by removing the valve caps for the pump C40 (picture 4) and the
valves covers for the other pumps (picture 5).

1. Take out the valves and the relevant O-Rings from their seats on the head using a a pair of pli-
ers (picture 6).
2. Check the housings bottom, on the head and on the crankcase, it must be absolutely smooth
and with no flutings or wear marks.

Checks
1. Check the O-Rings integrity
2. Check the valve springs integrity.
3. Check the poppets are not stuck to their seat and they freely run within the plastic cages.
4. Check the integrity of the cages and particularly verify they are not deformed or damaged by
wear.
5. Check the seat-poppet areas do not show pitting or wear marks.

Assembly
If worn, the valves must be replaced; the kits parts numbers are indicated on the breakdown sheets at-
tached to each pump.
1. Lubricate the O-Rings with a coat of oil and locate them in the bottom housing

53
 2. Insert the valves in their housings; be careful that the valve position is perpendicular to the bot-
tom of its housing.
3. Reassemble the valve caps for the pump C40 and the valves covers for the other pumps mod-
els.

For the pump C40 tighten the valve caps to 70Nm torque.
For the other pumps tighten the valves covers screws to:
40 Nm torque (screws M10 for PUMPS C53.2-C75)
70 Nm torque (screws M12 for PUMPS CK SERIES)
110 Nm torque (screws M14 for PUMPS C SERIES)

8.3 Packing/Seals

Picture 7 Picture 8 Picture 9

Front gland
Pump head

Thrust Rear gland

ring

Front
seal
Antiextrusion
ring
Thrust ring

Back seal

O-ring

Picture 10

Disassembly
1. Using a 8mm Allen wrench (PUMP C53.2); 10mm Allen wrench (PUMPS C40-C75-C-CK series)
remove the head bolts then take out the head using a plastic hammer (pictures 7 and 8)
2. Extract the packing assemblies using a proper packing extractor reported (see chart page 25

54
 picture 9).
If you do not have a packing extractor you can use expansion pliers.
Assembly
5. Clean and lubricate the glands.
6. Install the new seal in the head housing previously lubricated, taking care not to damage the ex-
ternal lip of the seal.
7. Replace the seals or the complete packing assemblies as needed; consider that the brass
glands must be replaced only in case of visible wear marks. The picture 10 shows a generic
packing assembly; the components are not the same for all series, follow the parts list and the
breakdown supplied with each pump.
8. Lubricate the plungers with waterproof grease. Reassemble the head focusing on the plungers
using a plastic hammer. Tighten the screws:
o M10 to 40Nm torque for PUMPS C53.2,
o M12 to 70Nm torque for PUMPS C40-C75-C-CK.

8.4 plungers oil seals

This operation should be carried once the pump has been dismantled, but to easily take out the oil seals
use a screwdriver with a sharp and shaped end as indicated below (picture 11).

3mm

Picture 11

Rotate the pump shaft untill the plunger corresponding to the oil
seal to service is at the bottom dead center (B.D.C.) (picture 12).

Using a screwdriver with a sharp end (picture 11) and a ham- Picture 12
mer, punch the metal structure of the oil seal (picture 13).
Rotate the screwdriver by 90° so that the pawl is secured on
the oil seal, then push up.
Fit the new oil seal after lubricating with oil or grease both the
internal and external edges.
Push it on its housing using the proper tool (see chart page 25)

Picture 13

55
8.5 Shaft oil seals

Disassembly:

STEP 1:
Using a hammer, insert a flat edge screwdriver into the metal
structure of the oil seal (picture 14).

STEP 2:
Take out the oil seal as indicated in the picture 15

Picture 14

Picture 15

Reassembly:

Insert the new oil seal into the proper tool (picture 16) and install
it on its housing, using a hammer (picture 17).

For the pumps C.53.2 and C75 it is necessary to remove the

bearing cover before taking out the oil seals. After replacement
fit the cover and tighten the M10 screws to 40Nm torque
Picture 16

Caution: don’t try to install the oil seal without using the
proper tool (see Repair Tools chart), because the grooves or
the keyway on the shaft would surely damage the sealing
edge.

Picture 17

56
8.6 Repair tools chart

Function Pump model Part number

C.40 (D.25) 31.8759.97.3
C 53.2 (D.38) 77.1382.97.3
Extractors to remove the packing assemblies
C 75 (D.38) 77.1495.97.3
C-CK (D.45) 77.1178.97.3
C.40 78.3171
77.1540
C 53.2 / C 75
77.154/A
Special tools to install the oil seals of the 77.2331
CK 110 – CK 120
plunger rods 77.2332
C 146 – C 220 77.2331/A

CK 180-220-230-146 77.2331/A

C40 77.3396
C 53.2 / C75 77.2330

Special tools to install the oil seals on the shaft CK 110 – CK 120 77.2804
C 146 – C 220 77.2337

CK 180-220-230-146 77.2337

All tools to service the pumps can be supplied directly, on request, by Idromeccanica Bertolini.

57
 9- MANUFACTURER’S DECLARATION
Manufacturer’s Declaration
Machines Directive 2006/42/CE (Attachment Il point B)

Idromeccanica Bertolini S.p.A. declares under its sole responsibility that the pumps series:

LIGHT DUTY

with the serial number: _______________________________

(to be filled in by purchaser according to identification label)

- is manufactured to be incorporated in a machine or to be assembled in with other equipments to form

a machine required by Directive 2006/42/CE

- the producer of the machine that incorporates the pump is the only responsible of the accordance in
every points to this Directive’s standards.

Therefore Idromeccanica Bertolini S.p.A. declares that the above pumps must not be put into operation
up to the machine in which it will be built-in will be identified and will be declared in compliance with the
Directive’s standards 2006/42/CE.

Reggio Emilia 01.06.2011

Luigi Quaretti
(Managing Director-Idromeccanica Bertolini S.p.A.)

58
59
PART. NR. 31.1647.99.2 REV 00
 BOMBAS SERIE LIGHT DUTY

Manual de uso,
instalación,
mantenimiento
y normas de
seguridad
Bombas Serie
LIGHT DUTY

Reggio Emilia - Italy

Via F.lli Cafiero 20 42124 REGGIO EMILIA – ITALIA

60
DATOS DEL FABRICANTE:

FABRICANTE: IDROMECCANICA BERTOLINI S.p.A.

DIRECCION: Via Cafiero 20
42124 REGGIO EMILIA - ITALIA
Tel. +39 0522 306641 Fax +39 0522 306648
E-mail: email@bertolinipumps.com
Internet: www.bertolinipumps.com

Emisión: Diciembre 2010

Edición: 00/ Junio 2011

Usted ha preferido “BERTOLINI” y ha comprado un producto construido con la tecnología

más moderna y materiales seleccionados por su mejor calidad, duración y funcionalidad.
Le agradecemos por la confianza brindada.
Leer y conservar siempre a mano el presente manual, que será útil ante cualquier duda con
respecto a las características y funcionalidad del producto.

Gracias por haber elegido “Bertolini”

Idromeccanica Bertolini S.p.A. recomienda una lectura cuidadosa del presente

manual de instrucciones y mantenimiento, antes de instalar y de utilizar la bomba
y de tenerlo a mano para cualquier consulta posterior. El manual se debe
considerar parte integrante de la bomba.

El usuario de la bomba y el constructor del equipo están obligados a conocer y respetar la

legislación en materia en vigor en el País donde se utilizan los mismos, además de seguir
atentamente cuanto se encuentra escrito en el presente manual.

61
 ÍNDICE

EI presente manual de instrucciones y mantenimento está compuesto por los siguientes

capítulos:

1 NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD Pág. 63

2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Pág 64
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Pág. 65
3.1 Identificación de los componentes Pág. 66
3.2 Destino de uso Pág. 67
3.3 FAQ Pág. 68
4 DISPOSICIONES PARA LA INSTALACIÓN Pág. 69
4.1 Acoplamiento bombas “P” con máquinas agricolas Pág. 69
4.2 Acoplamiento bombas “PP” con motor Pág. 72
4.3 Circuito de alimentación Pág. 73
4.4 Circuito de alta presión Pág. 75
4.5 Esquemas generales de instalación Pág. 76
5 PUESTA EN MARCHA Pág. 78
5.1 Arranque Pág. 79
5.2 Utilización Pág. 79
5.3 Pérdida de agua de las guarniciones Pág. 79
5.4 Detención de la bomba Pág. 80
6 PROBLEMAS Y SOLUCIONES Pág. 81
7 GARANTÍA Pág. 82
8 MANTENIMIENTO Y REPARACIONES Pág. 83
8.1 Mantenimiento de las palancas y lubricación. Pág. 83
8.2 Mantenimiento de las válvulas aspiración/ envío Pág. 84
8.3 Sustitución guarniciones de cierre Pág. 86
8.4 Sustitución de los cierres aceite pistones Pág. 87
8.5 Sustitución de los cierres aceite cigüeñal Pág. 88
8.6 Tabla herramientas para mantenimiento Pág. 89
9 DECLARACIÓN DEL FABRICANTE Pág. 90

g) El presente manual respeta el estado de la técnica al momento de comercialización del

producto y no puede ser considerado inadecuado sólo porque ha sido sucesivamente
actualizado en base a nuevas experiencias. IDROMECCANICA BERTOLINI S.p.A. se
reserva el derecho de actualizar sus productos y relativos manuales sin la obligación de
actualizar los productos precedentes con sus relativos manuales, salvo en los casos
motivados por razones de seguridad.
h) El “Servicio Técnico Bertolini” se encuentra a disposición para cualquier necesidad que
se pueda presentar al momento de la utilización y del mantenimiento del producto, o para
la elección de accesorios.
i) Ninguna parte del presente manual puede ser reproducida sin permiso escrito de
IDROMECCANICA BERTOLINI S.p.A.

62
 1- NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD
La alta energía del chorro en presión es fuente de grave peligro.
La bomba debe ser utlizada sólo por personas entrenadas para utilizarla.

Los tubos de alta presión deben contener racors ya instalados mecánicamente por el
constructor, homologados para la presión máxima del equipo, y deben poseer el sello
con la sobre-presión y la temperatura máxima permitida, además del nombre del
constructor y la fecha de fabricación.
Antes de comenzar el trabajo controlar siempre las condiciones del equipo.

En particular controlar la integridad de las tuberías y de los racors de alta presión y el

funcionamiento del gatillo de la pistola que debe moverse suavemente, sin saltos, y
volver inmediatamente a su posición cuando se suelta.

No utilizar nunca un tubo de alta presión defectuoso ni tratar de repararlo, sino

sustituirlo inmediatamente con un respuesto original.
Mantener alejados niños y animales cuando el equipo está funcionando.
El equipo se debe instalar sobre una base firme, sólida y segura.
Usar anteojos protectores durante la utilización del equipo.
Tener la lanza siempre con las dos manos durante el funcionamiento.
No orientar el chorro hacia personas, animales y objetos frágiles.

No orientar el chorro hacia cables o aparatos eléctricos, tomas de corriente o cerca

de las mismas.
No exponer partes del cuerpo al chorro en presión.

Para la limpieza de superficies delicadas utilizar exclusivamente chorros tipo abanico

teniendo la boquilla a una distancia mínima de 75 cm.

Si el equipo es activado por un motor a explosión asegurarse que el aire de instalación

cuente con una ventilación adecuada.
LAS EXHALACIONES DE GAS DE DESCARGA PUEDEN SER MORTALES!!!

Todas las partes en movimiento, y en particular los órganos de transmisión, deben ser
adecuadamente protegidos contra contactos accidentales.

No utilizar el equipo para la limpieza de superficies con amianto.

Respetar rigurosamente la normativa vigente y relativa a la eliminación de las
sustancias que salen de las superfices tratadas con el chorro en presión.

Idromeccanica Bertolini SpA declina toda responsabilidad civil o penal por daños o
accidentes a objetos y personas que puedan surgir por no cumplir una sola de las
normas de seguridad aquí expuestas.

63
 2- DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Las bombas de pistones de la serie "LIGHT DUTY" han sido diseñadas para la aplicación en
equipos de pulverización y están equipadas con componentes en contacto con el líquido en
aluminio anodizado y acero inoxidable, compatibles con el agua y con los principales
pesticidas y herbicidas líquidos.
El uso de la bomba con productos en suspensión o incompatibles o con aguas con la
presencia de arena excluye todas las garantías y responsabilidades de Idromeccanica
Bertolini.
La temperatura del agua bombeada debe estar entre 4°C y 60°C. Para su uso a temperaturas
inferiores a 4°C o superior a 60°C es necesario consultar el " Servicio Técnico Bertolini."
Completas con accesorios, las bombas de pistones de esta serie son fácilmente aplicables a
instalaciones de fumigación con movimiento de cardán, motores térmicos y eléctricos.
El uso de la bomba debe cumplir con las especificaciones indicadas en la etiqueta (Fig. 1), la
remoción de la misma implica la caducidad de toda garantía.
Cuando se recibe la bomba, controlar que la etiqueta sea similar a la siguiente.

En la etiqueta se encuentran los siguientes datos:

17. Máxima presión permitida en bares

18. Máxima presión permitida en P.S.I.
19. Modelo de la bomba
20. Caudal máximo en l/min
21. Caudal máximo en U.S.G.P.M.
22. Número de matrícula
23. Potencia absorbida por la bomba a la máxima presión
24. Régimen máximo de rotación

La presión máxima y el número de revoluciones indicados en la etiqueta no pueden

superarse.
3 6

1 2 8 4 5 7
Si durante la utilización la etiqueta de identificación se deteriora, dirigirse al revendedor
o a un centro de asistencia autorizado para reemplazarla

64
 3- CARACTERISTICAS TECNICAS

CARACTERISTICAS BOMBAS SERIE LIGHT DUTY

BOMBA POTENCIA en
REV. CAUDAL Diám. Dim.
PRESIÓN el cigüeñal PISTONES
MAX. con pre- cigüeñal Llave
MAX. con presión y
MODELO CÓDIGO MOTOR sión máx.
caudal MAX
rpm l/min GPM bar PSI KW HP mm mm N° Ø mm
C 40 389900973 1450 40 10,5 50 725 4 5,3 24 8x7x25 3 25
C 53.2 PP 536004973 550 50 13,2 50 725 5,4 7,4 3 38
10x8x35
C 75 PP 537001973 550 67 17,7 50 725 6,4 8,6 3 38
CK 90 PP 735105973 900 87 23,0 70 1015 11,9 16 3 45
CK 115 PP 735106973 900 111 29,2 70 1015 15,2 20,4 3 45
CK 110 PP 735102973 550 101 26,6 70 1015 13,8 18,6 3 45
CK 120 PP 735103973 550 111 29,2 70 1015 15,2 20,4 35 6 45
CK 180 PP 767304973 900 172 45,4 60 870 20,2 27,2 10x8x55 6 45
CK 230 PP 767305973 900 219 57,8 60 870 25,8 34,6 6 45
CK 220 PP 767303973 550 201 53,2 60 870 23,7 31,8 6 45
C 146 PP 767016973 700 180 47,5 70 1015 24,7 33,1 6 45
C 220 PP 767017973 550 208 55,0 50 725 20,4 27,3 6 45
C 53.2 P 536000973 550 50 13,2 50 725 5,4 7,4 3 38
10x8x35
C 75 P 537001973 550 67 17,7 50 725 6,4 8,6 3 38

Estriado 1“ 3/8
CK 110 P 735002973 550 101 26,6 70 1015 13,8 18,6 3 45
CK 120 P 735003973 550 111 29,2 70 1015 15,2 20,4 3 45
CK 146 P 767300973 550 141 37,3 60 1015 16,6 22,3 6 45
/
CK 220 P 767301973 550 202 53,2 60 725 23,7 31,8 6 45
C 146 P 766001973 700 180 47,5 70 1015 24,7 33,1 6 45
C 220 P 767003973 550 208 55,0 50 725 20,4 27,3 6 45

65
3.3. IDENTIFICACION DE LOS COMPONENTES

3 2
Bombas de 3 pistones
10
1
29. Tapones válvulas
30. Etiqueta de identificación
C 40
9 4
31. Tapón carga aceite con vara de nivel
1 12
32. Cigüeñal bomba
33. Conducto de envío
34. Conducto de aspiración C 53.2
10 2 3
35. Tapa válvulas aspiración
36. Tapa válvulas envío
37. Cabezal o cuerpo bomba
38. Carter 12
39. Pies de soporte 14
40. Soportes cojinetes
41. Tapón descarga aceite 13
11
42. Tapón nivel aceite
4 5 6 9

Bombas de 6 pistones 2 3
El tapón descarga aceite está colocado 10 8
en la parte posterior deI carter (el lado 5
C 75
opuesto al motor). 4
9
12
6 7
11

4 2 10 3 5 8
CK 3 PISTONES

7
6

5 3 10 5 CK 6 PISTONES

6 4 12 11 6
66
3.6 DESTINO DE USO

 La bomba ha sido realizada exclusivamente para:

– el uso con agua y con pesticidas y herbicidas en estado líquido. La temperatura del
agua debe ser entre +4°C y +60°C

 La bomba no puede ser utilizada con:

– soluciones acuosas con viscosidad y densidad superiores a la del agua.
– soluciones de productos químicos de los cuales no se conoce con seguridad la
compatibilidad con los materiales de construcción de la bomba.
– agua de mar o con gran concentración salina.
– combustibles y lubricantes de todo género y tipo.
– líquidos inflamables o gas licuado.
– líquidos para uso comestible.
– solventes y diluyentes de todo género y tipo.
– barnices de todo género y tipo.
– líquidos con temperatura inferior a 4°C o superior a 55°C.
– líquidos con gránulos o partículas sólidas en suspensión.
– la bomba no se debe utilizar para lavar: personas, animales, aparatos eléctricos,
objetos delicados, la bomba misma o el equipo en el cual se instala.

 La bomba no puede utilizarse en ambientes que presentan condiciones particulares

como, por ejemplo, atmósferas corrosivas o explosivas.

Cualquier otro uso se considera inapropiado.

El fabricante, Idromeccanica Bertolini S.P.A., no es responsable de eventuales daños
derivados de usos inapropiados o erróneos.

67
3.7 FAQ
Pregunta: ¿Cuánto se debe reducir el número de revoluciones de la bomba para obtener un
caudal más bajo?

Respuesta: N° de rev. necesario = Caudal deseado x N° máx. rev. permitidas

Caudal máx. permitido

Pregunta: ¿Qué diámetro debe tener la polea del motor para obtener este número de
revoluciones?

Respuesta: Diám est. polea motor = Diám. est. polea bomba x N° rev. de la bomba
N° rev. del motor

Pregunta: ¿Y si no es posible sustituir la polea del motor?

Respuesta: Diám. est. polea bomba = Diám est. polea motor x N° rev. del motor
N° rev. de la bomba

Pregunta: ¿Si un motor presenta un régimen más bajo respecto al régimen máximo
indicado en la etiqueta, cuál es el caudal máximo que se puede obtener?

Respuesta: Caudal máximo obtenible= N° rev. motor x Caudal máx. indicada en la etiqueta
N° máx. rev. indicado en la etiqueta

Pregunta: ¿Cuál es aproximadamente el caudal necesario para obtener las prestaciones

máximas permitidas?

Respuesta: Caudal necesario (KW) = Caudal máx. (L/min) x Presión máx. (bar)
524

Nuestro Servicio Técnico está a Vuestra disposición para cualquier información ulterior.

68
 4- DISPOSICIONES PARA LA INSTALACIÓN

Las bombas Bertolini de la serie LIGHT DUTY respetan las normas UNI EN 809.
Las bombas en versión P son destinadas a ser aplicadas a la toma de fuerza de máquinas
agrícolas, mientras que las bombas en versión PP son destinadas a ser acopladas,
directamente o a través de una transmisión, con un motor eléctrico, térmico o hidráulico.

La máquina o el equipo del cual forma parte la bomba debe ser construida a
“regla de arte” y de acuerdo con las normas de seguridad vigentes en el País en el
cual se instala la máquina.
Para Europa tal hecho es garantizado por la marca CE y por la declaración de
conformidad del constructor de la máquina.

a) Para garantizar la lubricación apropiada de todas las partes móviles, la bomba debe
operar con el eje de los pistones horizontal.
b) La instalación que incorpora la bomba siempre debe estar equipada con una
protección para el cigüeñal de la bomba, es decir, una protección que evita que el
operador accidentalmente entre en contacto con partes móviles del cigüeñal y de la
transmisión.

Una correcta instalación es el factor determinante para el buen funcionamiento y

la duración de la bomba. El 90% de los problemas y del mal funcionamiento
derivan de:
 inadecuado acoplamiento entre bomba y motor;
 inadecuado tamaño o inadecuada realización del circuito de alimentación;
 inadecuada calidad o incorrecto ajuste de la válvula de máxima presión o de bypass.

Idromeccanica Bertolini SpA declina toda responsabilidad en el caso en que no sean

respetadas las siguientes indicaciones:

4.1 ACOPLAMIENTO BOMBAS “P” CON MÁQUINAS AGRICOLAS

En el caso de la aplicación de las bombas con máquinas agrícolas es útil seguir las siguientes
indicaciones:
a) Comprobar que la potencia de la máquina no supere las rev./min. permitidas por la
bomba.
b) En el caso de una toma de fuerza sincronizada con el cambio, consultar el manual del
fabricante para obtener la relación de marcha y el número de revoluciones
correspondiente a las rev/min. permitidas por la bomba.
c) En caso de uso de acoplamientos de cardán simples hay que trabajar con ángulos α1
y α2 contenidos (menos de 45°) y lo más posible iguales (su diferencia debe ser
inferior a 12º) para evitar que se produzcan irregularidades del movimiento.

Tractor

Atomizador

69
 d) Utilizando una junta homocinética, se pueden hacer grandes ángulos de articulación
(α1 = 80° max) por períodos breves. Si la transmisión del tractor incluye una junta
homocinética lado tractor y un acoplamiento de cardán simple lado bomba, se
recomienda no exceder con ángulos de trabajo del acoplamiento simple de más de
16°.

Tractor
Acoplamiento de cardán
simple

16°
Junta
Atomizador
homocinética

e) Si la bomba transmite el movimiento, recibido del eje cardán a través de un eje

pasante, a otros dispositivos (como un ventilador accionado mediante un multiplicador
de giros) las masas inerciales implicadas en el movimiento pueden ser importantes y
por lo tanto, la transmisión sólo acepta pequeñas oscilaciones en la velocidad para
evitar roturas de cualquier tipo. En esta situación, entonces se debe cumplir
estrictamente con las normas establecidas en los apartados C y D.

f) Si se planea trabajar con ángulos inusuales o con cargas pesadas, se recomienda

insertar entre la bomba y el eje cardán un soporte con un reenvío del tamaño
adecuado en el que descargar las fuerzas transmitidas por el cardán mismo.

g) Deberá mantenerse constantemente bien lubricado, según lo especificado por el

fabricante, el eje cardán completo, es decir los acoplamientos y los eje
telescópicos.

CUIDADO!
Todas las partes móviles deben ser protegidas. Las protecciones del tractor y de la
bomba constituyen un sistema integrado con la protección del eje cardán. Leer el folleto
que acompaña al eje cardán.

La elección de la protección cardán a montarse en las bombas está condicionada por dos
factores fundamentales:

A) De acuerdo con la norma de seguridad EN ISO 4254-1 la superposición entre la

protección de la bomba y la del cardán debe ser “S”=A-B  50 mm

70
B) Es indispensable conocer las características del tipo de cardán utilizado.

En el mercado son disponibles tipos muy diferentes de cardanes: con horquillas

normales, gran angular, con limitadores de torque, ruedas libres.
Dado que no están normalizados, las proyecciones de sus protecciones son muy
variables, por lo que es difícil elegir la protección a montarse en la bomba para cumplir
con la superposición de seguridad.

La siguiente tabla muestra los valores "A" del resalto de la protección con respecto al punto
de conexión del cardán en el cigüeñal de la bomba.

RESALTO PROTECCIONES CARDAN ( mm )

BOMBAS REF. PROTECCION COTA A

CK- C 110 – 120 – 146 - 220 P 31.1482.32.2 97,5

C 53.2 - 75 P 31.1468.32.2 114

Para obtener el valor de la dimensión "B" debe referirse a los catálogos específicos del
constructor del cardán utilizado.

71
4.2 ACOPLAMIENTO BOMBAS “PP” CON MOTOR

Es responsabilidad del constructor del equipo efectuar la elección y las dimensiones correctas
del sistema de accionamiento, también en función de los riesgos para las personas que el
sistema elegido puede provocar.

En caso de conexión con motores eléctricos, respetar todas las indicaciones que
emergen de las normas EN 60204.1 contra riesgos de tipo eléctrico.

En particular deben ser protegidas adecuadamente todas las partes en movimiento que
transmiten el moto del motor a la bomba, según las normativas vigentes, en modo de
prevenir el contacto accidental con partes del cuerpo.

En el caso en que el cigüeñal de la bomba tenga una doble toma de transmisión del
movimiento, aquella no utilizada se debe proteger idóneamente.

En caso de daño o ruptura de la protección del cigüeñal o de la transmisión detener

inmediatamente el equipo sometiéndolo a la revisión de un técnico especializado.

Durante el uso no apoyar pies o manos sobre la protección del cigüeñal

 El grupo bomba-motor debe fijarse adecuadamente sobre una base suficientemente

amplia y robusta.
 Todas las conexiones eléctricas deber ser efectuadas por técnicos especializados.
 En caso de acoplamiento directo con el motor asegurarse que:
- El cigüeñal motor sea perfectamente en eje respecto al cigüeñal de la bomba.
- La llave de conexión sea de la longitud indicada.
- La junta de conexión sea del tamaño adecuado.
 En caso de acoplamiento a través de reductor valen las mismas recomendaciones del
punto precedente para el acoplamiento entre cigüeñal motor – cigüeñal primario y cigüeñal
secundario - cigüeñal bomba.
 En caso di acoplamiento con poleas controlar:
– Que no exista ningún juego entre cigüeñales y poleas.
– Que las poleas sean paralelas y alineadas.
– Que las correas sean ajustadas al valor justo. Una excesiva tensión de las correas
provocará un prematuro desgaste de los cojinetes

72
4.3 CIRCUITO DE ALIMENTACION

El dimensionamiento del circuito de alimentación se debe hacer para prevenir el fenómeno de

la cavitación, que ocurre cuando la presión de alimentación cae por debajo de un cierto valor y
que daña los componentes de la bomba. Para el dimensionamiento del sistema, consulte las
instrucciones en el catálogo de productos sobre las condiciones técnicas de la instalación.
Como regla general, a fin de evitar este fenómeno, es necesario limitar las caídas de presión
siguiendo las siguientes reglas:

 Las tubaciones de alimentación deben ser lo más rectilíneas posible reduciendo al

mínimo curvas, codos y bruscas variaciones de sección.
 No utilizar racorería oleodinámica, codos de 90°, racors a más vías, vueltas etc.
 Evitar el uso de válvulas de fondo o válvulas unidireccionales en general.
 Elegir filtros con caudal nominal adecuado.
 El diámetro de los conductos del filtro no debe ser inferior al diámetro de los
conductos de alimentación de la bomba.

En cualquier caso, es necesario verifiar siempre, con un presóstato/manómetro puesto cerca

del racor de aspiración de la bomba, que la presión nunca caiga bajo de -0,2 bar.

Otros requisitos para la realización del circuito de alimentación son los siguientes:

 La presión de alimentación de la bomba no debe superar nunca 5 bar.

 La línea de alimentación debe tener un filtro con grado de filtración comprendido entre
50 y 80 mesh y caudal nominal al menos doble respecto al caudal de la bomba. La
presencia del filtro lleva a una caída de presión que reduce la altura de la que la bomba
pueda aspirar. Porque esta reducción no sea demasiado alta, hay que elegir un filtro
con caudal nominal adecuado. Se recomienda usar un filtro con una capacidad nominal
por lo menos 2.5 veces la capacidad nominal de la bomba.

 El filtro debe ser montado lo más cercano posible a la bomba y en posición fácilmente
accesible y ser inspeccionado antes de cada puesta en marcha de la bomba.

 En caso de alimentación en presión con una bomba centrífuga, asegurarse que el

caudal sea equivalente al menos a 1.5 veces el de la bomba.

 El tanque debe tener una capacidad mínima equivalente a cuatro veces el caudal de la
bomba por minuto.

 Las tubaciones de alimentación de la bomba deben posicionarse cerca del fondo del
tanque, con un batiente de agua de al menos 200 mm evitando que puedan formarse
sifones.

 La zona de aspiración debe protegerse de las turbulencias creadas en el tubo de

alimentación del tanque, y en las tubaciones de retorno, por medio de apropiadas
mamparas cerradas en el fondo.

 Se aconseja realizar el trecho de tubación inmediatamente adyacente a la bomba con

tubos flexibles idóneos para isolar el resto del equipo de las vibraciones producidas por
el grupo bomba-motor.

73
 Usar sólo tubos rígidos o flexibles reforzados anti-aplastamiento.

 No instalar dispositivos de aspiración detergente en el circuito de alimentación de la

bomba.

 Averiguar que la línea de alimentación, antes de ser conectada a la bomba, sea perfec-
tamente limpia al interior.

En caso de aplicaciones con motores eléctricos, se debe proporcionar el sistema de

dispositivos de sensores que protegen la bomba de problemas provocados por el
sobrecalentamiento del agua o por alimentación escasa.

 Debe montarse en el interior del tanque un termóstato que indique el alcance de altas
temperaturas y un medidor de nivel que indique la falta de agua en el tanque, en caso
de intervención estos sensores debe detener el motor de la bomba.

 En el inicio del conducto de aspiración de la bomba se debe instalar un Presóstato que

intervenga parando el motor cuando la presión de alimentación disminuye por debajo de
los valores prescriptos para evitar la cavitación.

74
4.4 CIRCUITO DE ALTA PRESION

Todos los componentes del circuito de alta presión deben tener rendimientos mínimos
(presión y caudal) superiores al menos en un 30% respecto a aquellos alcanzados por la
bomba.

El circuito debe ser equipado con una válvula de regulación o grupo de regulación de
presión, calibrado a la presión de trabajo. Esto permite que el exceso de líquido fluya
hacia el tanque y previene la aparición de presiones peligrosas.
Es muy común que el caudal de la bomba sea sobredimensionado en comparación con
las necesidades reales de uso. Para un correcto funcionamiento del sistema, la
circulación de agua a través de la válvula de regulación no debe exceder el 10-15% del
caudal la bomba. De lo contrario, además de un gasto inútil de energía, se genera un
sobrecalentamiento del agua en el tanque que contribuye a un mayor riesgo de
cavitación.

Para Vuestra seguridad y para la seguridad del equipo es indispensable incorporar

en este circuito una válvula de seguridad ajustada a una presión superior al 15-25%
respecto al valor de ajuste de la válvula de regulación.

La válvula de seguridad y la válvula de regulación deben contener impresos el nombre

del constructor y los valores de la presión, de la capacidad y de la temperatura máxima
de funcionamiento.
En caso de repetido funcionamiento de la válvula de seguridad, detener inmediatamente
la bomba y dejar controlar el equipo por un técnico especializado.

 La descarga de la válvula, así como aquella de la válvula de regulación, no debe

conectarse a la línea de alimentación.
 Sobre todo con una válvula de regulación automática es aconsejable insertar,
inmediatamente después de la bomba, un acumulador de presión de tamaño adecuado.
 Es conveniente utilizar un acumulador de presión cargado a un 50-60% de la presión
de trabajo de la bomba para amortiguar las pulsaciones que afectan a todo el sistema
hidráulico. El acumulador debe ser dimensionado de acuerdo con las prestaciones de la
bomba y de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
 Deben ser impresos en el cuerpo del acumulador de presión las siguientes
informaciones: nombre del fabricante, la presión máxima permisible, la presión de
prueba, la presión de precarga, la capacidad y la fecha de construcción. Cuando sean
previstas pruebas deben ser indicados incluso el N. de serie y la sigla de las pruebas
requeridas en el país donde está instalada la máquina.
 Se aconseja realizar el trecho de tubación inmediatamente adyacente a la bomba con
tubos flexibles idóneos para isolar el resto del equipo de las vibraciones producidas por
el grupo bomba-motor.
Los tubos flexibles deben tener los racors ya instalados mecánicamente por el
constructor y deben poseer el sello con la impresión del nombre del constructor, de la
fecha de fabricación, de los valores de la presión y de la temperatura máxima admisibles.
 Utilizar manómetros en baño de glicerina que soporten presiones pulsantes.
 Equipar la línea de descarga de un dispositivo de descarga de baja presión para permitir
la evacuación rápida del aire en la culata y para facilitar el cebado.

También el circuito de alta presión, asi como ya se ha dicho para aquel de la alimentación,
puede presentar pérdidas de carga dependientes de su conformación, para el cual es normal

75
 que la presión en uso sea inferior a aquella registrada en el cabezal de la bomba.

4.5 ESQUEMAS GENERALES DE INSTALACIÓN

INSTALACIÓN TÍPICA DE BOMBAS DE 3 PISTONES PARA USO AGRICOLO

LEGENDA

Bomba. 1.
Manómetro. 2.
3.
Válvula de seguridad.
4.
By-pass válvula de seguri-
dad
5. Acumulador de presión.
6. Linea de envío
7. Grupo regulación presión
8. By-pass grupo regulación
presión
9. Salida por pulverizador.
10. Pulverizadores.
INSTALACIÓN TÍPICA DE BOMBAS DE 6 PISTONES PARA USO AGRICOLO 11.Linea de aspiración.
12.Filtro en aspiración.
13. Filtros en envío
14.Salidas
15. Grifo de cancelación de la
presión para arranque bom-
ba.
16. Tanque.
17. Colector de aspiración
18.Colector de envío

Todas las bombas de 6 pistones de la serie C-CK están equipadas con conexión interior de
los envíos de diám. útil 14 mm.

76
 INSTALACIÓN TÍPICA DE BOMBAS DE 3 PISTONES PARA USO INDUSTRIAL

LEGENDA

1. Medidor de nivel.
2. Termóstato.
3. Capacidad mínima tanque:
caudal bomba X4.
4. Mamparos cerradas en el
fondo
5. Linea de aspiración.
6. Filtro en aspiración
7. Presóstato control alimen-
tación
8. Colector aspiración (diám.
Mín. Ø 33)
9. Válvula de seguridad
10. By-pass válvula de seguri-
dad
11. Válvula de regulación
presión
INSTALACIÓN TÍPICA DE BOMBAS DE 3 PISTONES PARA USO INDUSTRIAL 12.By-pass válvula de regu-
lación presión
13.Linea de envío
14. Manómetro.
15. Acumulador de presión.
16. Linea de By-pass.
17. Alimentación tanque.
18. Grifo de cancelación de la
presión para arranque
bomba.
19.Diám. Mín.Ø 25
20.Diám. Mín.Ø 18

Todas las bombas de 6 pistones de la serie C-CK están equipadas con conexión interior de
los envíos de diám. útil 14 mm.

77
 5- PUESTA EN MARCHA

Controles preliminares:

Antes de poner en marcha la bomba asegurarse que:

 La línea de alimentación esté conectada y con cierre hermético.
 El filtro esté limpio.
 Todas las eventuales válvulas de interceptación presentes en la línea de alimentación sean
abiertas y que el agua llegue libremente a la bomba. La bomba nunca debe girar en
seco.
 Comprobar que todos los envíos sean conectados a una salida.
 Las tolerancias de acoplamiento entre el cigüeñal de la bomba y la transmisión
(desalineación semi-juntas, inclinación del cardán, juegos cigüeñal-polea, tensión de las
correas etc.) se mantengan en los límites previstos por el constructor de la transmisión.
 Reemplazar el tapón del aceite sin ventilación (en rojo) con un tapón con varilla de nivel
aceite. Esta operación puede haber sido ya realizada por el fabricante de la máquina que
incorpora la bomba.
 Comprobar que, con la bomba apagada, el nivel de aceite está en la línea central del
depósito de aceite. El nivel de aceite también se verifica quitando la tapa con ventilación: el
nivel adecuado debe estar entre las dos muescas indicadas en la varilla. Recuerde que el
nivel de aceite siempre debe ser verificado con la bomba apagada y enfriada por completo.
 Antes de poner en marcha la bomba, leer cuidadosamente las instrucciones de este
manual y lo de la máquina que incorpora la bomba.
 Asegúrese de que las partes móviles de la bomba estén adecuadamente protegidas y que
no sean accesibles a personas no autorizadas para su uso. Para aplicaciones con cardán,
por favor, consulte las instrucciones en la sección 4.1, mientras que para aplicaciones con
motor eléctrico o térmico, consulte las instrucciones en la sección 4.2.
 Para el uso de la bomba con temperaturas muy bajas, asegúrese de que no hay hielo en el
interior de la bomba.
 Realizar los pasos preliminares recomendados por el fabricante de la máquina que
incorpora la bomba.

CUIDADO!
 No está permitido poner en función la bomba si la máquina en la cual se la incorpora
no respeta los requisitos de seguridad establecidos por las directivas europeas. Dicha
conformidad está garantizada por la presencia del marcado CE y por la declaración
de conformidad del fabricante de la máquina donde está incorporada la bomba;

 No utilizar la bomba si la misma ha sufrido golpes;

 No utilizar la bomba si se evidencias pérdidas de aceite o de aguas;
En estos casos la bomba tiene que ser controlada por un Técnico Especializado.
 Los interventos de Manutención Extraordinaria deben ser efectuados por un Técnico
Especializado.

78
5.1 Arranque

 Poner en marcha la bomba sin ninguna carga después de cancelar la programación de la

válvula de regulación de la presión o abriendo los eventuales dispositivos de puesta en
descarga.
 Controlar que el régimen de rotación no supere aquel indicado en la etiqueta.
 Antes de llevar la presión al valor deseado esperar que todo el aire presente en el circuito
salga y el agua salga distribuida con un chorro continuo y constante.

Durante los meses invernales y cuando existe el riesgo de hielo, antes de poner en
marcha la bomba es indispensable controlar que no haya hielo en los circuitos de
alimentación y el de envío.

No encender la bomba antes de haber descongelado el circuito completamente.

5.2 Utilización

Cuidado!: El chorro a alta presión, si se usa inapropiadamente, puede causar daños a

personas, cosas y animales.
Aparte de la regulación de la presión ninguna otra operación debe realizarse con el
sistema en función. En el caso de que, por ejemplo, sea necesario el cierre de una
tapa, de un racor, el control de un tubo de alta presión u otro, antes de efectuar la
operación es necesario poner en cero la presión y detener la bomba.
 El chorro de agua se debe orientar siempre hacia la zona de trabajo también durante
pruebas y controles preliminares.
 No encender la bomba antes de haber dirigido el chorro a la zona de trabajo.
 El área de trabajo afectada por el chorro debe ser despejada de objetos que, si son
golpeados por el chorro en presión, pueden dañarse o volar.
 Prestar atención siempre a la trayectoria de los desechos removidos por el chorro de
agua y, si es necesario, utilizar adecuadas mamparas de protección de aquello que
podría ser accidentalmente investido por los desechos.
 Presiones demasiado elevadas podrían dañar los objetos que se desea lavar; es
oportuno efectuar pruebas de funcionamiento preliminar (presión de utilización,
distancia de la boquilla al objeto, etc.).

Idromeccanica Bertolini S.p.A. declina toda responsabilidad civil o penal, por daños a
personas y cosas, causados por el uso inapropiado de la bomba y de las otras partes
presentes en el equipo sobre el cual es instalada la misma.

5.3 Pérdida de agua de las guarniciones

Si usted nota una pequeña cantidad de agua salir de la zona de descarga en la parte inferior
del cárter, esta pérdida (unas gotas por minuto) se considera completamente normal para el
buen funcionamiento de la bomba.

79
5.4 Deténcion de la bomba

 Detener la bomba sólo después de haber puesto en cero la presión actuándo sobre la
válvula de regulación o sobre los eventuales dispositivos de puesta en descarga.
 En caso de uso de productos químicos, es indispensable que la bomba sea lavada
cuidadosamente haciéndola funcionar con agua limpia por algunos minutos.
Luego vaciarla, quitando la aspiración y haciendo girar la bomba aproximadamente por
20 segundos.
 En los meses invernales, cuando la bomba es expuesta a los rigores del frío, o en
previsión de un largo período de inactividad, es indispensable vaciar todo el circuito de
residuos de agua, o bien mezclar en el agua limpia un líquido anti-hielo en las justas
proporciones.

80
 6- PROBLEMAS Y SOLUCIONES
PROBLEMAS CAUSAS SOLUCIONES
 Falta agua en la alimentación  Controlar el circuito y el nivel del agua en el
tanque.
En el encendido la bomba  Válvulas bloqueadas  Controlar y eventualmente sustituir
no eroga agua y no
produce ningún ruido  La línea de envío está cerrada y no  Poner en descarga la línea de envío hasta
permite salir el aire presente en el que el agua salga normalmente
cabezal
 Aspiración aire  Controlar el circuito aspiración y revisar
eventuales formaciones de aire
 Alimentación insuficiente  Controlar el correcto tamaño del circuito de
alimentación
 Válvulas tapadas o desgastadas  Controlar la limpieza del filtro
La bomba es ruidosa y
 Guarniciones de alta presión  Controlar y eventualmente sustituir
golpea irregularmente
desgastadas
 Válvula de regulación defectuosa
 Problemas en la transmisión  Controlar alineamientos, juegos, ajustes
 Número de giros superior a aquel  Restablecer el número correcto de giros
indicado en la etiqueta
 Aspiración aire  Controlar el circuito aspiración y revisar
eventuales infiltraciones de aire
 Válvula de regulación defectuosa  Controlar y/o sustituir si es necesario
Vibraciones o golpes en
 La línea de descarga de la válvula  Controlar el correcto tamaño del circuito y
las tubaciones
de regulación es pequeña o eliminar las estranguladoras
estrangulada
 Válvulas tapadas  Controlar y/o sustituir si es necesario
 Alimentación insuficiente.  Controlar el correcto tamaño del circuito de
alimentación
 Válvula regulación defectuosa o  Controlar la limpieza del filtro
La bomba funciona mal regulada
normalmente, pero no se  Boquilla de tamaño inadecuado o  Controlar y/o sustituir si es necesario
alcanzan las prestaciones desgastada
indicadas  Guarniciones pistón desgastadas
 Válvulas desgastadas
 Número de giros inferior a aquel  Restablecer el número correcto de giros
indicado en la etiqueta
 Temperatura agua elevada  Reducir la temperatura del agua
 Presión de ejercicio superior al  Restablecer los valores correctos
indicado en la etiqueta
 Número de giros superior al
La bomba es ruidosa y
indicado en la etiqueta
recalienta
 Excesiva tensión de las correas  Controlar, verter o sustituir si es necesario.
 Aceite fuera del nivel o
contaminado o exhausto  Sustituir
 Cojinetes dañados
 Guarniciones pistones  Controlar y/o sustituir
Pérdidas de agua desgastadas
debajo de la bomba  O-Ring de cierre del pistón  Controlar y/o sustituir
desgastado
Pérdidas de aceite  Para-aceite pistón dañado  Controlar y/o sustituir
 Válvula con presencia de  Limpiar la válvula y lubricar los
El manómetro muestra
impuridades componentes con grasa
oscilaciones irregulares a
 Desgaste guarniciones pistones  Controlar y/o sustituir
alta presión con lanza
bomba
abierta
 Desgaste válvulas a.m. bomba  Controlar y/o sustituir
CUIDADO!: la boquilla es una pieza de desgaste, que debe sustituirse cada vez que no sea posible
alcanzar la presión requerida; de hecho, desgastándose y con ello incrementando la dimensión del
orificio de salida del agua, el caudal efectivo aumenta provocando una reducción de la presión.
81
 7- GARANTIA

La responsabilidad de Idromeccanica Bertolini S.p.A. en el período de garantía (12 meses

desde la fecha de entrega) es limitada a la sustitución de las piezas que son reconocidas
defectuosas por Idromeccanica Bertolini S.p.A.
La garantía vale sólo cuando el defecto resulte acertable por el propio Servicio Asistencia y
cuando no sea imputable al uso inapropiado o a carencias de mantenimiento de la bomba.
De la garantía se excluyen las piezas sujetas al normal desgaste de funcionamiento (partes de
goma, plástico, guarniciones), así como los gastos de mano de obra.

La garantía es válida:

– Si la bomba se usa en pleno respeto de las especificaciones técnicas de la misma.

La garantía no es válida:

– En caso de daños provocados por el mal funcionamiento de la válvula de regulación;

– si la bomba trabaja sin suficiente agua en aspiración;
– si la bomba trabaja sin aceite;
– si la bomba sufre daños por exposición al hielo;
– si la bomba funciona por un tiempo prolungado en by-pass.

EL USO DE PIEZAS DE REPUESTO NO ORIGINALES IMPLICA EL NO RECONOCIMIENTO DE

LA GARANTIA

Por cada revisión los productos podrán ser enviados sólo con autorización escrita por
Idromeccanica Bertolini y únicamente en puerto franco.

82
 8- MANTENIMIENTO ORDINARIO
8.1 Mantenimiento de las palancas y lubricación

 Controlar al menos semanalmente el nivel del aceite con la respectiva vara.

 Después de 50-100 horas de trabajo es necesario cambiar el aceite con aceite SAE 30
enriquecido con aditivos específicos proporcionados por Idromeccanica Bertolini. En lo
que respecta al porcentaje de aditivo que utilizar hay que referirse a las instrucciones en la
confección. Esta sustitución es suficiente para asegurar una efectiva lubricación por toda la
vida de la bomba.
 Utilizando la bomba en climas o ambientes particularmente húmedos es normal que el
agua presente en el aire tienda a condensarse y a mezclarse con el aceite de la
bomba que adopta una típica coloración blancuzca. En estos casos se debe controlar
el aceite con mayor frecuencia y, en presencia de agua, efectuar su inmediata
sustitución.
 En presencia de agua en el aceite controlar inmediatamente la procedencia y sustituir los
cierres correspondientes. Antes del cambio de aceite lavar cuidadosamente el carter y las
palancas.

CUIDADO!: El funcionamiento de la bomba con aceite emulsionado (con agua, condensación

etc.), reduce la lubricación de los órganos en movimiento, creando recalentamiento y posibles
daños.

Proteger el ambiente de los líquidos contenidos en la bomba.

Recoger los residuos y eliminarlos normalmente; ningún residuo debe entrar
en la red de canalización o en el suelo.

83
8.2 Mantenimiento de las válvulas aspiración/ envío

Bomba C53.2

Desmontaje

Figura 1 Figura 2 Figura 3

Las válvulas son de fácil acceso después de quitar el cabezal fijado al carter por medio de 8
tornillos M10 hexagonales de 8 mm (Figura 1)

7. Remover con una pinza las válvulas de envío y los O-rings de sus asientos en el carter
(figura 2).
8. Remover con una pinza las válvulas de aspiración y los O-rings de sus asientos en el
cabezal (figura 3).
9. Comprobar que en el fondo de los asientos, en el carter y en el cabezal, sean perfec-
tamente lisos y no tengan signos de picaduras o de desgaste.

Controles:
6. Verificar la integridad de los O-rings
7. Verificar la integridad de los muelles de las válvulas.
8. Asegúrarse de que los obturadores no sean pegado al asiento y que fluyan libremente
dentro de las guías de plástico.
9. Verificar la integridad de las guías y, en particular, verificar que las costillas de guía no
sean deformadas o desgastadas.
10. Verificar que las áreas de contacto entre el asiento y el obturador no tengan signos de
picaduras o de desgaste.

Remontaje:
9. Insertar las válvulas en sus asientos.
10. Lubricar los O-rings con un poco de aceite y colocarlos en los asientos de válvula.
11. Controlar el desgaste de los O-rings en las juntas frontales y sustituir si desgastados.
12. Volver a colocar el cuerpo de la bomba y apretar los 8 tornillos M10 al par de 40 Nm.

84
Para los otros modelos

Desmontaje

Figura 4 Figura 5 Figura 6

Las válvulas son de fácil acceso después de quitar los tapones válvulas en la bomba C40 (fig-
ura 4) y las tapas válvula para todas otras bombas (figura 5).

3. Remover con una pinza las válvulas y los O-rings de sus asientos en el cabezal (figura
6).
4. Comprobar que en el fondo de los asientos, en el carter y en el cabezal, sean perfec-
tamente lisos y no tengan signos de picaduras o de desgaste.

Controles
1. Controlar la integridad de los O-Rings.
2. Controlar la integridad de los resortes válvula.
3. Asegúrarse de que los obturadores no sean pegado al asiento y que fluyan libremente
dentro de las guías de plástico.
4. Verificar la integridad de las guías y, en particular, verificar que las costillas de guía no
sean deformadas o desgastadas.
5. Verificar que las áreas de contacto entre el asiento y el obturador no tengan signos de
picaduras o de desgaste.

Remontaje:

En el caso de desgaste las válvulas deben ser remplazadas, los códigos del kit de repuesto se
muestran en el despieces de la bomba.

4. Lubricar los O-rings con un poco de aceite y colocarlos en los asientos de válvula.
5. Insertar las válvulas en sus asientos. Prestar mucha atención para que la válvula
permanezca perfectamente perpendicular al fondo del propio alojamiento.
6. Volver a colocar los tapones válvula en el caso de la bomba C40 y las tapas válvulas en
las otras bombas. Los tapones válvula deben ser apretados al par de 70 NM, mientras
que los tornillos de los tapones deben ser apretados a los siguientes pares:

40 Nm (tornillos M10 para las BOMBAS C53.2- C75);

70 Nm (tornillos M12 para las bombas serie CK)
110 Nm (tornillos M14 para las bombas serie C)

85
 8.3 Sustitución guarniciones de cierre

Figura 7 Figura 8 Figura 9

Junta
Cabezal anterior

Anillo de Junta
empuje posterior

Guarnición
anterior

anillo anti-extrusión
Anillo de
empuje

Guarnición
posterior

O-ring

Figura 10

Desmontaje:
1. Con una llave exagonal de:
8mm (para BOMBAS C.53.2)
10mm (para BOMBAS C40, C75, C, CK)
Desatornillar los tornillos de cierre del cabezal, y luego sacar el mismo de la bomba
ayudándose con un martillo de plástico (figure 7 e 8)
2. Extraer el paquete guarniciones utilizando el extractor adecuado (véase tabla pág. 30)
(Figura 9). En ausencia del extractor utilizar una pinza de expansión.

Remontaje:
9. Limpiar y lubricar las juntas.
10. Montar una nueva guarnición en la cámara del cabezal poniendo atención para no
dañar el labio externo de cierre.
11. Remplazar las juntas o todo el paquete si es necesario; tener en cuenta que la
sustitución de las juntas de latón sólo se requiere en caso de signos visibles de

86
 desgaste.
En la figura 10 se muestra un paquete de juntas genérico, mientras que la composición
real del paquete juntas para cada modelo de bomba se ilustra en la hoja de
instrucciones pertinentes anexa al kit.
12. Lubricar los pistones con grasa hidrorepelente y remontar el cabezal centrándose con
cuidado en los pistones ayudándose con un martillo de plástico. Apretar los tornillos:
M10 al par de 40 Nm (BOMBAS C.53.2);
M12 al par de 70 Nm (BOMBAS C40,C75,C,CK).

8.4 Sustitución de los cierres aceite pistones

La operación, que debría llevarse a cabo desmontando completamente la bomba, incluso las
guías pistones, se puede realizar con mayor rapidez utilizando un destornillador con la punta
afilada y diseñada como en la figura 11.

3mm

Figura 11

Girar el cigüeñal de la bomba hasta que el pistón

correspondiente al anillo de cierre a desmontar se
encuentra en el punto muerto inferior (figura 12).

Figura 12

Usando destornillador con la punta afilada como en la figura

11 y con la ayuda de un martillo, perforar la estructura
metálica del anillo de cierre (figura 13).
Girar el destornillador a 90° para permitir al arpón tener una
toma segura sobre el anillo radial y tirar hacia arriba.
Montar el nuevo anillo de cierre después de haber lubricado
con aceite o grasa tanto el borde externo como el interno y
empujarlo a fondo en su sede ayudándose con la herra-
mienta adecuada (véase tabla pág.30)
Figura 13

87
8.5 Sustitución de los cierres aceite cigüeñal

Desmontaje:

FASE 1:
Con la ayuda de un martillo poner un destornillador de punta plana en la estructura metálica
del anillo de cierre (figura 14).

Figura 14

FASE 2:
Quitar el anillo de cierre empujando como se muestra en la figura 15.

Figura 15

Remontaje:
Insertar el nuevo sello en el tampón (Figura 16) y colocarlo en su alojamiento con la ayuda de
un martillo (Fig. 17).

Figura 16

Figura 17
Para las bombas C75 y C53.2 la extracción del anillo de cierre requiere la remoción de la tapa
del cojinete. Después de la sustitución colocar la tapa apretando los tornillos M10 al par de 40
Nm.
Precaución: No intentar cambiar el anillo de cierre sin el tampón adecuado (ver “Tabla
herramientas para mantenimento” pág. 30), porque las ranuras y el chavetero del
cigüeñal seguramente pueden dañar el borde del anillo radial.
88
8.6 Tabla herramientas para mantenimiento

Uso Mod. bombas Código

C.40 (D.25) 31.8759.97.3
Extractores para el desmontaje de las C 53.2 (D.38) 77.1382.97.3
juntas C 75 (D.38) 77.1495.97.3
C-CK (D.45) 77.1178.97.3
C.40 78.3171
77.1540
C 53.2 / C 75
77.154/A
Tampón montaje cierre aceite 77.2331
CK 110 – 120
Guías pistones 77.2332
C 146 – C 220 77.2331/A
CK 180-220-230-
77.2331/A
146
C40 77.3396
C 53.2 / C75 77.2330

Tampón montaje cierre aceite cigüeñal CK 110 – 120 77.2804

C 146 – C 220 77.2337
CK 180-220-230-
77.2337
146

Todas las herramientas (por ejemplo, extractores, tampones, etc.) necesarias para realizar las
operaciones antes mencionadas son proporcionadas por Idromeccanica Bertolini, previa
solicitud escrita.

89
 9- DECLARACION DEL CONSTRUCTOR

Declaración del Constructor

Norma Máquinas 2006/42/CE (Anexo II punto B)

Idromeccanica Bertolini S.p.A.

Declara bajo su propia responsabilidad que la bomba de la serie

LIGHT DUTY

Con número de serie _______________________________

(a rellenar por el adquiriente según lo reportado en la etiqueta de identificación)

- Está construida para ser incorporada o para ser ensamblada con otros equipos para
construir una máquina considerada por la Norma 2006/42/CE

- El constructor de la máquina, que incorpora la bomba, es el único responsable de la

conformidad de todos los puntos con las disposiciones de esta Norma.

Por lo tanto declara que la bomba arriba mencionada no debe ser accionada hasta que la
máquina en la cual será incorporada o de la cual será componente, no sea identificada y
declarada en conformidad con las disposiciones de la Norma 2006/42/CE, o sea hasta que el
producto relativo a esta declaración no forme un cuerpo único con la máquina final.

Reggio Emilia 03.01.2012

Luigi Quaretti
(Administrador Delegado - Idromeccanica Bertolini S.p.A.)

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91
PART. NR. 31.1647.99.2 REV 00