MIN 102 – Industria Minera

Molienda
Gonzalo Nelis Suazo
 ¿Qué vimos la clase
anterior?

Molienda 2
 Procesamiento de Minerales y Metalurgia Extractiva
MINA Molienda Flotación Espesamiento

Comercialización
Chancado

Fundición

Transporte

Extracción por solventes Electro obtención -

Lixiviación Refinación

Molienda 3
 La molienda es una etapa posterior al proceso de chancado y
Molienda su objetivo es reducir aún más el mineral para alcanzar su
tamaño de liberación.

• Para esta etapa se utilizan molinos

rotatorios y se realiza en húmedo.
• El mineral puede venir tanto de
chancado primario (~20cm) o
terciario (~1cm) y el producto final
requerido variará, según sea la
liberación requerida del mineral de
que se trate, entre 100 y 300 μm.

Molienda 4
Molienda Mecanismo de molienda.

La reducción de tamaño se realiza mediante la combinación de los mecanismos de impacto y abrasión. Esta operación se
realiza en tubos cilíndricos o cilindro-cónicos rotatorios, llamados molinos rotatorios.
En el interior del molino se utiliza una carga de medios de molienda que se mueven libremente y que, por la fuerza centrífuga
generada en la rotación del molino, se elevan en la dirección de la rotación y caen por acción de la gravedad. La energía
potencial, 𝐸𝑝 = 𝑚 𝑔 ℎ, es la energía principal utilizada en moler el mineral.
(masa del medio moledor x aceleración de gravedad x altura de caída).

Molienda 5
Velocidad de Rotación Movimiento de los medios de molienda

Velocidad crítica: velocidad a la que un

medio de molienda aislado pasa a
movimiento centrífugo.
𝑚𝑣𝑐2
= 𝑚𝑔
𝑅
𝐷
𝑣𝑐 = 𝑔𝑅 = 𝑔
2
En términos de velocidad angular:
𝑣𝑐 42.3
𝑁𝑐 (𝑟𝑝𝑚) = =
2𝜋𝑅 𝐷
Molienda 6
Velocidad de Rotación

La velocidad de rotación de los molinos se expresa entonces como % de su velocidad crítica. Se distingue:
• movimiento en cascada (50 – 60 % Nc)
• movimiento en catarata (60 – 90 % Nc)

Cascada Catarata Velocidad Crítica

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Molinos Tipos de molino según su medio de molienda

Molino de Barras Molino de Bolas Molino Semi autógeno

(SAG)

Molienda 8
 La molienda se puede realizar en seco o en húmedo (Cp : 65 –
Tipos de Molienda 80%), siendo esta última la más utilizada, como producto del
balance entre sus ventajas y desventajas relativas.

Ventajas Molienda húmeda Desventajas molienda húmeda:

• Menor consumo de energía específica. • Mayor desgaste, por corrosión, de medios
• Wi (en seco) ≈ 1,3 Wi (en húmedo). de molienda y revestimientos.
• Mayor capacidad de tratamiento • Consumo de acero (en húmedo) ≈ (2 – 10)
consumo de acero (en seco).
• No hay problemas de polvo
• Permite adicionar reactivos

En consecuencia, se utiliza molienda seca sólo si: se requiere el producto seco, hay
problemas de solubilidad del mineral o hay problemas de adhesividad o viscosidad

Molienda 9
 Dado que la molienda es un proceso típicamente húmedo, su
Pulpas Mineralurgicas producto final no es un sólido seco, sino que una mezcla de
líquido y agua denominado pulpa mineralurgica.

Pulpa se le denomina a la mezcla de mineral

molido y líquido (agua). Se caracteriza por
fluir como un líquido relativamente denso, y
puede ser transportado por cañerías entre
las distintas etapas del procesamiento (a
diferencia del mineral seco que se
transporta por correas).
Sus características físicas determinan su
transporte y el rendimiento de la etapa de
molienda y clasificación.

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Pulpas Mineralurgicas Propiedades clásicas de una pulpa - Notación

Flujos de pulpa:
Flujo Subíndices
Notación Tipo Notación Tipo
G Másico (t/h) S Sólido - Másico:
L Líquido
Q Volumétrico (m3/h) T Pulpa 𝐺𝑇 = 𝐺𝑠 + 𝐺𝐿

Ejemplos:
- Volumétrico
𝐺𝑆 : Flujo másico (G) de sólido (S) 𝑄𝑇 = 𝑄𝑠 + 𝑄𝐿
𝑄𝐿 : Flujo volumétrico (Q) de líquido (L)

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Pulpas Mineralurgicas Propiedades clásicas de una pulpa – Definiciones

Densidades Relación entre Variables

𝐺𝑠 𝑡 𝐺𝑇 𝑡 𝐺𝐿 𝑡 𝜌𝑆 𝜌𝐿 𝑡
𝜌𝑆 = 𝜌𝑇 = 𝜌𝐿 = 𝜌𝑇 =
𝑄𝑆 𝑚3 𝑄𝑇 𝑚 3 𝑄𝐿 𝑚3 𝜌𝑆 1 − 𝐶𝑃 + 𝜌𝐿 𝐶𝑃 𝑚3
𝜌𝑆
Concentraciones de sólido 𝐶𝑃 = 𝐶𝑉
𝜌𝑇
𝐺𝑠
- En Peso: 𝐶𝑃 =
𝐺𝑇
𝑄𝑠 𝑡
- En Volumen: 𝐶𝑉 = 𝜌𝑇 = 𝜌𝐿 + (𝜌𝑆 − 𝜌𝐿 )𝐶𝑉
𝑄𝑇 𝑚3

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 Los medios de molienda son el mismo mineral (en colpas de
Molienda Semiautógena gran tamaño, desde chancado primario) junto con bolas de
acero.

• Mayor diámetro que largo.

• Acortan los procesos de chancado y molienda.
• El material es reducido por las mismas rocas
presentes en el molino más la acción de una
cantidad de bolas.
• Molienda autógena no agrega bolas.

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 Dos problemas principales son inherentes a la molienda de
Molienda Semiautógena tipo autógeno: la variabilidad de las colpas (+6”) y la
formación de pebbles.

Pebbles:
Mineral de granulometría intermedia (-3 + 2”),
generalmente formada por la ruptura o abrasión de
las colpas, que presenta mayor resistencia a la
molienda.
Se separan de la descarga del molino mediante
harneros y son chancados con un chancador de conos
de cabeza corta.
Variabilidad de las colpas:
Se ha solucionado con la adición de medios de
molienda tradicional, y con una segunda etapa de
molienda de bolas para el producto final.

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 Dado que el material en molienda es una pulpa, con solidos
Hidrociclones pequeños, no se utilizan harneros para la separación de
tamaño. En su lugar, se ocupan hidrociclones.

Es un tubo cilindro-cónico, caracterizado por el

diámetro de su parte cilíndrica, Dc (10 a 127 Rebose u overflow
cm), y que se conecta al exterior por tres
orificios:
1) su boca de alimentación o inlet (de diámetro A
Di),
2) un tubo axial que sale de la parte superior
de la sección cilíndrica llamado vortex finder
(de diámetro Do)
3) la abertura de la parte cónica en su ápice
llamada apex o también spigot por la
boquilla en la que termina (de diámetro Du).
Descarga o underflow

Molienda 15
 La salida de cada particula depende de su masa. Pero dado
Hidrociclones que la masa depende fuertemente del tamaño de la particula,
el hidrociclón puede utilizarse como clasificador por tamaños.

• Permite la separación selectiva

de material por tamaños.
• La pulpa mineral se alimenta a
presión generando un vórtice.
• El mineral grueso sigue el camino
por el borde del hidrociclón
(underflow).
• El mineral fino es retirado por el
vórtice (overflow).
• Tamaño adecuado para flotación
150 mm.

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 Al igual que los harneros, los hidrociclones también tienen
Hidrociclones una eficiencia de clasificación.

Las ineficiencia esta dada por diferencias de

densidad entre las partículas, comportamiento de
los tamaños intermedios (de masas cercanas a las
de equilibrio), cercanía entre los orificios del
equipo, bajos tiempos de residencia y altas
concentraciones de sólidos.
Se define la eficiencia de clasificación, 𝐸𝑖 , como el
% de mineral de tamaño “i” que se reporta a la
descarga, con respecto al alimentado, es decir:

𝐺𝑆𝑈 𝑓𝑖𝑈
𝐸𝑖 = 100
𝐺𝑆𝐴 𝑓𝑖𝐴

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 Históricamente se utilizó la molienda en dos etapas, pero el
Circuitos de Molienda reemplazo de molinos de barras ha hecho más común el uso
de molienda convencional en una sola etapa.

Molienda convencional en dos etapas Molienda convencional en una etapa

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 Para los equipos de molienda SAG, se agrega una etapa de
Circuitos de Molienda chancado de pebbles y un molino de bolas que se encarga del
underflow del hidrociclón.

Chancado de pebbles

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Energía de Molienda La energía de molienda convencional se calcula con una
Convencional ecuación de Bond modificada por factores de eficiencia.

𝑷 𝟏 𝟏
= 𝑾 = 𝟏𝟎 ∙ 𝑾𝒊 ∙ 𝑬𝑭𝒙 ∙ −
𝑮𝑺 𝑷𝟖𝟎 𝑭𝟖𝟎

• 𝑃80 , 𝐹80 : tamaño de alimentación y producto [μm].

• 𝑃: potencia consumida [kW].
• 𝐺𝑆 : alimentación fresca [t/h].
• 𝑊: energía específica [kWh/t].
• 𝑊𝑖 : Índice de trabajo (work index) [kWh/t].
• 𝐸𝐹𝑥 : producto de los factores de la eficiencia de Rowland aplicado a una etapa de molienda. Estos
factores dependen del tamaño del Molino, tamaño y tipo de medio, tipo de circuito de molienda,
etc.

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 Balances de masa en circuito de molienda convencional
Balances unitaria

Molino
Sólido
Finos
Líquido
Hidrociclón
Sólido
Finos
Líquido
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 Ejercicio Balances de Masa

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Ejercicio
Según la tabla adjunta y el flowsheet determine la 𝑓𝑖𝐴 (%) 𝑓𝑖𝐷 (%)
carga circulante y la razón de reducción, dado que la Abertura
Alimentación Descarga Ch
abertura del harnero es 3/8” y la eficiencia del harneo 2 16 0
es 85%. La alimentación fresca es de 325 tc/h. Además,
1.5 24 0
considerando un Wi de 13 kwh/tc, determine la
potencia requerida por el motor del chancador. 1 27 0
0.75 11 0
0.5 8 16
0.375 3 24
0.25 2 26
-0.25 9 34

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