REDES INDUSTRIALES: QUE SON, PRINCIPALES TIPOS Y SU UTILIDAD

Descubre en este artículo todo sobre las redes industriales utilizadas por la industria.
Continúa leyendo y conoce:
 ¿Qué son las redes industriales?
 ¿Cómo funcionan estas estructuras?
 Ventajas del uso de redes industriales
 Capas de las redes industriales
 Aplicaciones comunes de redes industriales
 Principales tipos de redes industriales
 ¿Cuál es su importancia en la industria 4.0 y el IIoT?
QUÉ SON LAS REDES INDUSTRIALES?
Las redes industriales son estructuras de comunicación automatizada que gestionan procesos
industriales que involucran actuadores, computadoras, máquinas, sensores, interfaces, radios de
comunicación, fibra óptica, redes inalámbricas industriales y robots.
Transmiten y comparten datos entre sí, garantizando un funcionamiento eficiente de los procesos
productivos. Cada empresa y fábrica tendrá su configuración de red industrial de acuerdo a sus necesidades.
Las principales tecnologías son:
 PROFINET
 SensorBus
 DeviceBus
 FieldBus
 PROFIBUS
 EtherNet/IP
 DeviceNet
 CANopen
 EtherCAT
 Modbus
 ASI interface
 ControlNet
A continuación, explicaremos mejor cómo funcionan y daremos ejemplos de algunas de las más utilizadas
en el mercado.
¿CÓMO FUNCIONAN ESTAS ESTRUCTURAS?
Existen dos formas de recopilar datos en una planta industrial.
La primera implica un modelo poco utilizado en la actualidad, en el que había un medio físico para la
activación: las fábricas solían contar con varios cables para activar cada dispositivo.
Es fácil ver cómo este modelo tiene cuellos de botella y desafíos: cuantos más cables, mayor es la
complejidad organizativa del sistema.
Por ello, se desarrolló un segundo tipo de recolección, con una red de comunicación con menos cables
necesarios para la activación, donde un único medio físico maneja varias variables de comunicación.
Las redes industriales están presentes en todos los niveles de las organizaciones, desde el suelo de la
fábrica hasta los sectores administrativos.

TI VERSUS TO
La TI (tecnología de la información) se ocupa de la entrega de información cuando un profesional la
solicita. Por otro lado, la TO (tecnología operacional) trabaja con la entrega de información en un
momento específico bajo una determinada condición.
En la práctica, esto significa que la TO (u OT en inglés) trabaja con comandos específicos que fluyen a través
de un sistema que debe interpretar los datos y controlar el progreso de diversos procesos siguiendo un orden
lógico pre programado, lo que puede involucrar movimientos finos y actividades de precisión.
VENTAJAS DEL USO DE REDES INDUSTRIALES
La comunicación en red facilita la transmisión de información sin errores, reduce costos y aumenta
la confiabilidad en todas las etapas del proceso productivo. Además, también ofrecen:
 Diagnóstico de problemas en tiempo real;
 Reducción de tiempos de inactividad y paradas;
 Reducción de gastos en energía e instalaciones eléctricas;
 Gestión remota;
 Aumento de la productividad y calidad en la fabricación.
Otro beneficio extremadamente valioso para las industrias es el aumento de la seguridad, ya que las
actividades complejas son realizadas por máquinas y equipos automatizados, liberando a los trabajadores
para tareas más ergonómicas, seguras y valiosas para la línea.
CAPAS DE REDES INDUSTRIALES
Normalmente, las industrias están compuestas por diferentes departamentos que gestionan varios
aspectos del negocio, en algunos casos dispersos en diferentes ubicaciones.
 Por ejemplo, puede haber fábricas con hardware especializado, así como departamentos de operaciones,
ventas, marketing, etc.
Todos estos departamentos tienen necesidades propias, pero al mismo tiempo necesitan
comunicarse entre sí. Esto se logra mediante el uso de diferentes capas que permiten el uso de
tecnologías optimizadas y protocolos en cada nivel, al tiempo que también posibilitan la comunicación
entre diferentes capas.
APLICACIONES COMUNES DE REDES INDUSTRIALES
A continuación, algunos ejemplos de usos de redes industriales en diferentes situaciones.

1. REDES INDUSTRIALES EN EMPRESAS

Las redes industriales en empresas ayudan a conectar varias computadoras en diferentes departamentos
para transferir datos, reducir protocolos de comunicación y aumentar la accesibilidad de los
datos de manera eficiente. También se conocen como redes empresariales o redes corporativas.
El propósito principal de las redes industriales en este caso es ofrecer una comunicación eficiente entre
diferentes computadoras y prevenir el acceso no autorizado por parte de computadoras.
Normalmente, incluyen redes LAN y WAN. Una red empresarial puede conectar todos los sistemas
independientemente de sus sistemas operativos.

2. REDES INDUSTRIALES EN OPERACIONES DE NEGOCIOS

Las redes empresariales están limitadas a una única infraestructura (edificio, fábrica, etc.). Se considera
una empresa que quiere conectar todos sus sistemas en diferentes edificios y ubicaciones. Ahí es donde
se utilizan las redes industriales en operaciones de negocios.
También se conocen como redes de negocios y se utilizan para conectar computadoras en diversas
ubicaciones.

3. REDES DE SUPERVISIÓN
Las redes de supervisión son otro nivel de redes industriales. Sin embargo, se diferencian de otras redes en
este sentido, ya que se utilizan para conectar varias computadoras para supervisar a otras computadoras
y sistemas. Normalmente se usan en manufactura.

4. REDES DE CONTROL DE PROCESSOS

Las redes de control de procesos son redes industriales utilizadas para transmitir datos y transferirlos
entre varias unidades de control y medición. Poseen buenas técnicas de resolución de problemas, baja
sensibilidad a ondas electromagnéticas o de inducción y técnicas de conexión prioritaria.
PRINCIPALES TIPOS DE REDES INDUSTRIALES
Cada red industrial tiene un tipo de protocolo para el transporte de datos y características específicas. Por
eso, se utilizan en diferentes situaciones. A continuación, explicamos mejor las más utilizadas en México.
1. SENSORBUS
La función principal del sensorbus es conectar redes de sensores digitales y actuadores. El protocolo
transmite datos de tamaño pequeño a la red, lo que requiere un menor procesamiento de los sensores.
El sensorbus no cubre largas distancias, ya que el objetivo es reducir los costos de conexión, lo que también
se traduce en equipos más simples.
En resumen, esta red industrial lleva la información de los sensores conectados a las tarjetas de entrada y
salida al PLC (Controlador Lógico Programable), una computadora industrial diseñada para controlar y
monitorear procesos.
Las redes sensorbus más utilizadas son las llamadas red Asi y red Interbus.

2. DEVICEBUS
El devicebus intermedia la transmisión de datos entre el sensorbus y el fieldbus. La idea es que los
datos en señales analógicas, como los de los transmisores y los digitales, lleven datos del suelo de la fábrica
al PLC.
El control de lazos y capas se refiere a las variables de proceso, como presión, nivel, flujo, temperatura y
otras. También son muy comunes con servomotores.
El devicebus tiene un alcance de hasta 500 metros y tiene la capacidad de transferir datos más rápido.
Es común que las industrias utilicen devicebus como Modbus, Profibus DP y Devicenet.

3. FIELDBUS
Esta red industrial se utiliza para el comando del rendimiento de la comunicación. Es decir, permite que
las señales de los transmisores, posicionadores y analizadores lleguen al PLC para realizar la lógica de las
malas en los procesos.
Este sistema de comunicación del fieldbus permite que varios instrumentos se comuniquen en red y puedan
realizar tareas de control y monitoreo de procesos y estaciones de operación: sus parámetros y programas
conectan más equipos y a distancias mayores que otras redes industriales.
La ventaja del fieldbus es el bajo costo de implementación, ya que no requiere mucha mano de obra ni
materiales de montaje. Los fieldbus más utilizados son Foundation Fieldbus y Profibus PA para procesos
continuos como los de las industrias petroquímica y minera.

4. RED ETHERNET
La red Ethernet se utiliza mucho debido a su simplicidad, eficiencia y bajo costo, además de su capacidad
para trabajar con varios protocolos de comunicación.
Se utiliza no solo en la industria, sino también en el ámbito doméstico, ya que envía y recibe paquetes de
datos. Para llevar a cabo sus operaciones, depende de componentes como switches, gateways, firewalls y
otros. Una ventaja es que está en constante evolución y mejora.
HISTORIA DE LA RED ETHERNET EN LA INDUSTRIA
A finales de los años 90 y principios de los 2000, el fieldbus se utilizaba en la mayoría de los proyectos de
automatización industrial en todo el mundo. Sin embargo, las redes Ethernet se inventaron en 1973 en Xerox
PARC, con Robert Metcalfe, David Boggs, Chuck Thacker y Butler Lampson como inventores registrados en
la patente.
Con el tiempo, Ethernet, cuyo nombre proviene de la palabra "éter", que para los griegos representaba una
sustancia mística que impregnaba todo el universo, se convirtió en el estándar mundial para la
intercomunicación de datos en red.
Pero este crecimiento no fue en vano. Ethernet destaca sobre otras redes porque:
 Tiene una implementación más simple;
 Tiene costos reducidos;
 Permite el uso de varios protocolos en un entorno industrial;
 Sigue en constante evolución y mejora;
 Se puede aplicar en cualquier espacio;
 Es interoperable y escalable para las demandas.
Ethernet también dio origen a otras redes derivadas, que se utilizan en algunas industrias y operaciones,
siendo la principal la que describiremos a continuación.

5. REDES TCP/IP
Las redes TCP (Protocolo de Control de Transmisión) e IP (Protocolo de Internet) forman un conjunto de
protocolos para la comunicación entre computadoras y sistemas automatizados, y sus principales
ventajas son:
 Red estandarizada;
 Interconectividad;
 Permite enrutamiento;
 Conexión a internet;
 Robusta;
 Modbus/TCP.

6. PROFINET
PROFINET es una solución de Ethernet Industrial abierta basada en estándares internacionales. Es un
protocolo de comunicación desarrollado para intercambiar datos entre controladores y dispositivos en
un sector automatizado. Se introdujo a principios de los años 2000 y es la solución de Ethernet Industrial
más utilizada.
Dado que PROFINET es de estándar abierto, cientos de fabricantes han desarrollado productos PROFINET,
incluidos PLC, PAC, drives, robots, proxies, I/O y herramientas de diagnóstico.
PROFINET define la comunicación cíclica y acíclica entre componentes, incluidos diagnósticos, seguridad
funcional, alarmas e información adicional. Para conectar todos estos componentes, PROFINET utiliza
Ethernet estándar como su medio de comunicación.
Los cables Ethernet conectan los componentes PROFINET a una red, lo que permite que otros protocolos
Ethernet coexistan en la misma infraestructura. Además de PROFINET, también puedes utilizar otros
protocolos basados en Ethernet para completar tu red, como OPC UA, SNMP, MQTT o HTTP.

7. PROFIBUS
PROFIBUS es una red digital que proporciona comunicación entre sensores de campo y controladores.
La idea original durante su desarrollo era implementar soluciones PROFIBUS en industrias de
automatización fabril, luego en industrias de proceso, manufactura, etc.
Al principio, el grupo desarrolló el PROFIBUS FMS (Fieldbus Message Specification). Este era un protocolo
complejo que ya no se usa en la actualidad. Después de eso, los desarrolladores trabajaron en la creación
del protocolo PROFIBUS DP (Decentralised Peripherals) y, en 1998, se lanzó al mercado el PROFIBUS PA
(Process Automation).
8. ETHERCAT
EtherCAT significa "Ethernet para Control de Automatización Tecnológica", y es un protocolo que lleva más
potencia informática y flexibilidad de Ethernet a la automatización industrial, al control de movimientos,
a los sistemas de control en tiempo real y a los sistemas de adquisición de datos.
El protocolo EtherCAT es mantenido por el EtherCAT Technology Group (ETG) y se estandarizó bajo el IEC
61158.
La tecnología fue desarrollada originalmente por Beckhoff Automation, un fabricante de PLC (Programadores
de Control Lógico) utilizados en la automatización industrial y sistemas de control en tiempo real.
Originalmente habían desarrollado su propia versión de Fieldbus, llamada "Lightbus" a finales de los años
1980, para abordar los problemas de ancho de banda de otras interfaces. El trabajo adicional en este
protocolo eventualmente resultó en la invención de EtherCAT.
Beckhoff presentó EtherCAT al mundo en 2003. Y en 2004, cedió los derechos al ETG, que es responsable
de promover este estándar de red industrial.

9. CONTROLNET
ControlNet utiliza el Protocolo Industrial Común (CIP) para las capas superiores de Sistemas de
Interconexión Abiertos (modelo OSI) que consta de siete capas: física, enlace de datos, red, transporte,
sesión, presentación y aplicación.
Los desarrolladores de ControlNet adaptaron las capas CIP de transporte, red, enlace de datos y física
para satisfacer las necesidades de la red ControlNet.
Esta tecnología se desarrolló para ofrecer un control confiable y de alta velocidad y una transferencia
de datos I/O al utilizar una programación que establece la lógica para un momento específico en la red
industrial.
ControlNet también garantiza que los mensajes críticos que no dependen del tiempo se ejecuten sin
interferir en la transferencia de datos de control y I/O.
Los principales dispositivos que se conectan a ControlNet son los PLC, HMI, computadoras personales,
drives, robots y chasis I/O.
Esta red industrial se utiliza normalmente para aplicaciones redundantes o aplicaciones que funcionan mejor
con comunicaciones programadas.

¿CUÁL ES SU IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA 4.0 Y LA IIOT?

La Industria 4.0 se refiere a la cuarta revolución industrial, un conjunto de prácticas de producción
orientadas y conectadas al entorno digital en el que la información se comparte entre usuarios y
máquinas.
Estos datos fluyen a través de toda la organización de manera horizontal y vertical, con la interoperabilidad
de los procesos realizados.
Para que esto ocurra, se requiere una infraestructura de comunicación que abarque todas las máquinas,
computadoras, robots y equipos dentro de las fábricas. Esto solo es posible con la Internet Industrial de las
Cosas (IIoT) unida al Big Data.
Estos conceptos, ya bastante difundidos entre los profesionales, se tratan de prácticas para conectar todas
las herramientas de producción a los sistemas de comunicación utilizados, especialmente Ethernet e
Internet.

CON LA INDUSTRIA 4.0, EL TRABAJO REMOTO SE VUELVE MÁS VIABLE.

Un ejemplo de esto son los cobots, robots colaborativos utilizados en industrias de todo el mundo para la
automatización de diversas tareas, especialmente aquellas que son poco ergonómicas, monótonas y
repetitivas realizadas por la fuerza laboral humana.
Los cobots asumen estas operaciones y liberan a los trabajadores para tareas de mayor valor agregado en
la línea, todo esto gracias a sus beneficios directos como flexibilidad, fácil implementación, poco espacio en
el suelo de la fábrica y facilidad de programación.
Los sistemas nativos de un robot colaborativo, como los de Universal Robots, también se pueden ampliar y
optimizar con otros software y hardware de nuestro ecosistema, el UR+. En él, puedes encontrar soluciones
que aumentan la conectividad del cobot a las redes industriales disponibles, lo que garantiza un mejor
intercambio de información sobre rendimiento, posibles desafíos de producción e incluso ofrece un
diagnóstico de mantenimiento predictivo.
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