Mecatrónica de Automatización

Investigación Redes Industriales

ING. Lázaro López Fuente

Alumno: Angel Fabian Meraz Galaviz

5.-B

2da evaluación
Introducción
En la actualidad la digitalización está impactando a la industria de una manera tan
importante como en su momento lo hizo la automatización. Hoy un CFO o un CEO
pueden contar con información en tiempo real del desempeño de la producción a través
de datos extraídos de los sensores, PLC, actuadores y otros dispositivos IoT, brindando
una herramienta muy poderosa al momento de tomar decisiones y crear la planificación
estratégica de la empresa.
El personal de OT puede realizar mejoras en la operación gracias a la posibilidad de
predecir el comportamiento de las cadenas de producción, ensamblaje, procesos de
extracción de minerales, los tiempos reales de las mermas generadas y las paradas de
emergencia activadas. Por ejemplo, el saber con exactitud dónde se encuentra la carga
que estamos despachando y determinar con anticipación cualquier eventualidad puede
ser la diferencia al aplicar una medida clave.
Gracias a estos aportes, las empresas siguen su camino hacia la transformación digital,
acelerando el uso de soluciones de nube, inteligencia artificial, blockchain e IoT para
manejar mejor sus datos y sacar nuevas perspectivas e ideas para tomar mejores
decisiones.
Redes industriales
Para que la transformación digital pueda ser implementada en la industria, debemos
tener presentes el concepto de empresa conectada, entendiéndolo como la industria
permite que sus procesos automatizados se conecten a una red convergente:
sensores, PLC y otros, conectados a la red industrial y permitiendo el acceso a los
datos en tiempo real.

En este punto trasciende la importancia de las redes industriales, por lo que su correcto
diseño, despliegue y mantenimiento es una de las claves del éxito en el camino hacia la
Industria 4.0.
En la actualidad las redes industriales son la columna vertebral de cualquier
arquitectura de sistemas de automatización que permite, de manera eficiente y segura,
el intercambio y control de datos y la flexibilidad para conectar varios dispositivos.
Además, se puede disponer de esta información desde cualquier lugar y usando
cualquier dispositivo en cualquier momento, permitiendo el análisis de datos en tiempo
real y la toma de decisiones de manera oportuna.

La industria 4.0 y el Internet Industrial de las cosas (IIoT) exigen una interconexión
desde el sensor hasta el arribo de los datos a la nube. De esta forma, las empresas
deben considerar cuidadosamente cómo construir su infraestructura de
comunicaciones industriales.
En una industria de fabricación o de procesos, la información o los datos fluyen del
nivel de campo al nivel de empresa (de abajo hacia arriba) y viceversa.
Por lo tanto, es obvio que no existe una única dirección de red de comunicación que
satisfaga las necesidades de cada nivel. Es por ello, que los diferentes niveles pueden
utilizar diferentes redes en función de las necesidades, tales como el volumen de datos,
la transmisión de datos, la seguridad de los datos, etc.
Basándose en la funcionalidad, las redes de comunicación industrial se clasifican en
tres niveles generales que se desarrollan a continuación.
La comunicación de datos se refiere a la transformación de información o datos,
principalmente en formato digital, de un transmisor a un receptor a través de un enlace
(que puede ser de alambre de cobre, cable coaxial, fibra óptica o cualquier otro medio)
que conecte estos dos.
Las redes industriales tradicionales se utilizan para permitir la comunicación de datos
entre ordenadores, ordenadores y sus periféricos y otros dispositivos. Por otro lado,
la red de comunicación industrial es un tipo especial de red hecha para manejar el
control en tiempo real y la integridad de los datos en entornos difíciles sobre grandes
instalaciones.
en comparación con el cableado anterior, es fácil de analizar: el avance tecnológico
permite ahorrar cantidades considerables de dinero y reducir los costes.
Además, la comunicación a través de unidades industriales tiene ventajas para la
funcionalidad. Sin embargo, los medios que se utilizan en el campo de la
«comunicación industrial» difieren mucho según la ubicación.
Como tal, la comunicación interna de la oficina funciona principalmente con sistemas
basados en el estándar Ethernet TCP/IP, mientras que la tecnología de
automatización utiliza muchos sistemas de comunicación que, sin embargo, son
compatibles entre sí.
Sin embargo, en los últimos años se ha producido un aumento de las redes industriales
que se emplean, independientemente del campo particular que requiere una
comunicación rápida y sin trabas.
Debido a la expansión de la industria automovilística, los componentes de Ethernet
Industrial muestran una tendencia al alza. En campos controlados por tecnología
altamente eficiente, la comunicación industrial se encuentra en sectores como la
construcción de máquinas en serie.
A pesar de todas las modernizaciones y especificaciones, es principalmente el bus de
campo el que, en el campo de la comunicación industrial, representa un eslabón
importante.
Protocolo de comunicación
En los procesos industriales, no basta con tener equipos automatizados y equipos
industriales para desarrollar operaciones óptimas, también es indispensable los
protocolos de comunicación, ya que son ellos quienes permiten el intercambio de datos
e información entre el equipo y el usuario.
Un protocolo de comunicación industrial es un conjunto de normas que le permiten a
dos identidades que se encuentren en un mismo sistema establecer una comunicación,
con el objetivo de pasar información a través de diversas variables.
En el mercado existen gran variedad de protocolos de comunicación, pero en este
artículo nos dedicaremos a analizar la instrumentación de la marca Siemens, por
considerar que es la que mejor se ajusta a las distintas necesidades de los usuarios.
Ya es bien sabido que los equipos automatizados y los sistemas digitales de la
potencia alemana tienen el prestigio de ser referencia de calidad y eficiencia y en el
caso de la tecnología 4-0 ha creado innovaciones, para que los equipos y sistemas
desarrollen al máximo su potencialidad con el apoyo de protocolos de comunicación
industrial, fáciles de manejar y con alto rendimiento.
Los modernos sistemas de control y de gestión empresarial requieren comunicaciones
abiertas y digitales. Las redes de comunicación industrial sustituyen el cableado
convencional punto a punto RS-232, RS-485 y 4-20 mA entre los dispositivos de
medición y los sistemas de automatización existentes por una red de comunicación
bidireccional totalmente digital.
La tecnología de redes industriales ofrece varias mejoras importantes con respecto a
los sistemas existentes. Con las redes estándar de la industria, podemos seleccionar el
instrumento y el sistema adecuado para el trabajo, con independencia del fabricante del
sistema de control.
Red PROFINET
PROFINET (Process Field Network) es un protocolo de comunicación Ethernet
industrial basado en estándares abiertos TCP/IP e IT y desarrollado con un enfoque en
la semejanza a PROFIBUS DP. Asimismo, es un mecanismo para intercambiar datos
entre controladores y dispositivos.
Los controladores, por norma general, son autómatas programables PLC y Sistemas de
Control Distribuido DCS, mientras que los dispositivos pueden ser módulos de
E/S, sistemas de visión artificial, lectores de sistemas RFID, accionamientos varios,
instrumentos de proceso, proxis, o incluso otros autómatas.
PROFINET funciona con cable Ethernet de cobre, cable de fibra óptica (FO), cable de
alimentación a través de Ethernet (PoE) e inalámbrico. Los componentes disponibles
para su infraestructura dependen de la dureza del entorno y de si se utiliza o no
PROFINET IRT.
PROFINET intercambia datos de forma rápida y precisa. Las velocidades requeridas
varían según la aplicación; los instrumentos de proceso se actualizan en cientos de
milisegundos, los dispositivos de fábrica proporcionan actualizaciones más rápidas
(<10milisegundos), y la sincronización del control de movimiento es más eficiente.
Este protocolo de comunicación tiene que trabajar en varios entornos distintos, desde
la oficina principal, a la sala de control, hasta la planta de la fábrica. Como se puede
suponer, el entorno de la oficina principal no presenta dificultades en lo que respecta a
las comunicaciones electrónicas; los componentes estándar de Ethernet suelen
funcionar bien aquí. La sala de control y los entornos de la planta de producción son
mucho más difíciles para las comunicaciones.
Allí, las complicaciones como la compatibilidad electromagnética, las interferencias, el
estrés mecánico y las vibraciones pueden añadir cada una su propia versión de
dificultad a la estabilidad de la red.
En la tecnología de automatización actual, Ethernet y la tecnología de la información
(TI) están cada vez más a la orden del día con estándares establecidos como TCP/IP y
XML.
La fabricas requieren una comunicación más precisa, debido a los altos costos
operativos y requisitos de productividad. A diferencia de Internet, los datos y mensajes
deben llegar exactamente cuándo se esperan, por lo que no son posibles los retrasos y
errores.
La integración de la tecnología de la información en la automatización abre opciones de
comunicación significativamente mejores entre los sistemas de automatización,
ampliando las posibilidades de configuración y diagnóstico, así como la funcionalidad
de servicio en toda la red.
Estas funciones han sido componentes integrales de PROFINET desde el principio.
Además, la demanda de una mayor productividad de las máquinas y de las plantas de
producción y, al mismo tiempo, la reducción de los costos ha sido siempre la fuerza
motriz de las innovaciones en la automatización industrial.
Satisface todos los requisitos de la tecnología de automatización. Tanto si se trata de la
automatización de fábricas, de procesos o de accionamientos (con o sin seguridad
funcional).
Red PROFIBUS
PROFIBUS son las siglas de Process FIeld BUS. Es un estándar de red digital de
campo abierto (bus de campo) que se encarga de la comunicación entre los sensores
de campo y el sistema de control o los controladores en entornos industriales.
En una red PROFIBUS existen maestros (los controladores) y esclavos (los
sensores). Los maestros pueden ser, por ejemplo, PLC (Programmable Logic
Controller), PAC (Programmable Automation Controller) o DCS (Distributed Control
System).
Mientras que los esclavos pueden ser una amplia gama de dispositivos: drivers,
motores, I/O, dispositivos en campo, robots, actuadores, etc.
Para realizar el conexionado de estos equipos se sale con el cable desde el
controlador y se van conectando todos los esclavos o estaciones remotas, realizando
una serie entre ellas. El cable entra por la boca de entrada y sale por la boca de
salida hacia el siguiente esclavo.
La tecnología de la información desempeñó un papel decisivo en el desarrollo de
la automatización industrial y cambió las jerarquías y estructuras de las empresas. En
la actualidad, ha llegado al entorno industrial y a sus diversos sectores, desde las
industrias de proceso y fabricación hasta los edificios y sistemas logísticos.
La posibilidad de comunicación entre los dispositivos y el uso de mecanismos
estandarizados, abiertos y flexibles son componentes esenciales del concepto de
automatización actual.
La comunicación se expande rápidamente en la dirección horizontal a nivel de campo,
así como en la dirección vertical integrando todos los niveles jerárquicos de un sistema
de automatización.
De acuerdo con las características de la aplicación y el coste máximo a alcanzar, una
combinación gradual de diferentes sistemas de redes de comunicación
industrial como Ethernet Industrial, PROFIBUS y AS-Interface son las condiciones de
red abierta ideales para los procesos industriales.
En cuanto a los actuadores/sensores, el AS-Interface es el sistema de comunicación de
datos perfecto, ya que las señales de datos binarias se transmiten a través de un bus
de datos extremadamente sencillo y de bajo coste, junto con la fuente de alimentación
de 24Vdc necesaria para alimentar dichos sensores y actuadores.
Los perfiles de aplicación PROFIBUS son especificaciones independientes del
proveedor que se implementan en dispositivos PROFIBUS para lograr el
comportamiento uniforme de dispositivos de diferentes fabricantes. Las funciones y
servicios básicos de los nodos deben coincidir, para asegurar la interacción fluida entre
los nodos del bus. Tienen que “hablar el mismo idioma” y usar los mismos conceptos y
formatos de datos.
Los perfiles de aplicación cubren la comunicación, las funciones del dispositivo y las
soluciones del sector de la industria. La uniformidad se logra mediante el uso de
“perfiles” relacionados con las familias de dispositivos o las soluciones especiales del
sector de la industria. Los perfiles especifican características que deben exhibir los
dispositivos (que son parte del perfil) como requisito obligatorio. Pueden ser
características entre dispositivos de una clase, como el comportamiento relacionado
con seguridad funcional (Perfiles de aplicación comunes) o específicas de la clase de
dispositivo (Perfiles de aplicación específicos).

PROFIBUS PROFINET
Las redes PROFIBUS (basadas en RS-485) El cambio de RS-485 a Ethernet es un
pueden lograr velocidades hasta de 12 cambio hacia una tecnología más moderna.
Mbit/s, aunque la mayoría funciona a 1,5 Debido a que PROFINET utiliza la Ethernet
Mbit/s. El tamaño del telegrama puede ser estándar, es una tecnología a prueba de
hasta 244 bytes y el espacio de futuro. A medida que la Ethernet comercial
direccionamiento está limitado a 126 progresa, PROFINET aprovecha estos
dispositivos por red. Las redes PROFINET avances.
logran velocidades de 100 Mbit/s o incluso 1
Gbit/s y superiores. PROFINET está basado en Ethernet
estándar, la misma Ethernet que puede
PROFIBUS está basado en RS-485, el cual encontrar en su casa u oficina. Los cables
es un método común de comunicación serial. Ethernet estándar son adecuados para las
En una red PROFIBUS, existen maestros y redes PROFINET. Sin embargo, la mayoría
esclavos PROFIBUS. Los maestros pueden de los usuarios utilizan cables PROFINET,
ser, por ejemplo, PLC, PAC o DCS. Y los que son iguales a los cables Ethernet, pero
esclavos pueden ser una amplia gama de robustecidos, construidos para soportar los
dispositivos: drives, motores, I/O, sensores, entornos difíciles de las fábricas. Al igual que
dispositivos en campo, robots, actuadores y con PROFIBUS, en una red PROFINET hay
mucho más. PLC, PAC, DCS y también sensores,
actuadores, robots, lectores RFID y otros
componentes I/O.
Conclusiones:
En conclusión, las redes industriales son un componente crítico para
la automatización y la optimización de los procesos industriales.
Estas redes están diseñadas para permitir la comunicación entre
diferentes dispositivos y sistemas de control en una planta industrial,
lo que permite una mayor eficiencia, precisión y seguridad en la
producción.