Neumática.

Principio y propiedades del aire comprimido

Generalidades
El aire comprimido es una forma de almacenar energía mecánica, que puede ser utilizada posteriormente para
producir trabajo. Si se ejerce fuerza sobre el aire contenido en un recipiente cerrado, dicho aire se comprime
presionando las paredes del recipiente. Dicha presión puede aprovecharse para generar trabajo (grandes
fuerzas, o desplazamientos de objetos).

La neumática es el conjunto de las aplicaciones técnicas (transmisión y transformación de fuerzas y

movimiento) que utilizan la energía acumulada en el aire comprimido.

Hasta finales del siglo pasado no se comenzó a estudiar sistemáticamente su comportamiento y reglas, cuando
el estudio de los gases es objeto de científicos como Torricelli, Pascal, Mariotte, Boyle, Gay Lussac, etc.

Las leyes de Boyle-Mariotte, Charles y Gay Lussac se refieren a transformaciones de estado, en las cuales una
de las variables físicas permanece constante. Generalmente, en la transformación de un estado para otro,
involucran una inter-relación entre todas, siendo así, la relación generalizada se expresa por la fórmula:

P1V 1 P2V 2
=
T1 T2
De acuerdo con esta relación se conocen las tres variables del gas. Por eso, si cualquiera de las variables sufre
una alteración, el efecto en las otras podrá ser previsto.

Obtención y distribución de aire comprimido

Compresores
Es el dispositivo encargado de generar el aire comprimido. Los compresores son motores eléctricos o de
combustión que aspiran el aire de la atmósfera y lo comprimen hasta alcanzar la presión de funcionamiento
requerida por la instalación.

Según el tipo de movimiento, los compresores neumáticos se dividen en dos categorías: volumétricos o
dinámicos.

 Compresores volumétricos: Son los más utilizados. Su principio de funcionamiento se basa en

introducir aire atmosférico en una cámara cerrada donde se reduce su volumen, por lo que aumenta la
presión del mismo. Dicha reducción de volumen la pueden realizar mediante los siguientes
compresores:
o Compresores alternativos.
o Compresores rotativos.
  Compresores dinámicos o turbocompresores: Son aquellos que incorporan elementos rotativos que se
encargan de aportar energía cinética (energía debida al movimiento) al aire. Su funcionamiento se
basa en aumentar la velocidad del aire que aspiran con lo cual aumenta su presión estática. Se dividen
en:
o Compresores radiales
o Compresores axiales
o Compresores radiaxiales

Elementos auxiliares del compresor

En la siguiente ilustración se muestra lo que podría ser un equipo convencional instalado con el mismo
compresor. Como puede apreciarse, el aire atmosférico es aspirado a través del filtro, el cual se encarga de
retener las impurezas que posee el aire en su seno. Los mecanismos del compresor deben ser engrasador con
aceite, esto genera algunos inconvenientes en la calidad del aire. Lo primero que se hace es separar dicho
aceite residual del aire, en los denominados separadores y restituirlos al circuito de lubricación. Según la
capacidad del compresor, el aceite de lubricación es bobeado a través de un circuito donde es filtrado y
después enfriado en los radiadores correspondientes, por aire o por intercambiadores de calor. El aire
desprovisto ya de la mayor parte de aceite residual es pasado por un radiador donde, también por aire o por
intercambiadores de calor es enfriado hasta que finalmente un decantador de humedad se encarga de separar
el agua que posee.
Depósitos
El complemento del compresor es el depósito, calderín o acumulador y tiene las siguientes funciones:

 Amortiguar las pulsaciones del caudal de salida de los compresores alternativos.

 Permitir que los motores de arrastre de los compresores no tengan que trabajar de manera continua,
sino intermitentemente.
 Hacer frente a las demandas puntuales de caudal sin provocar caídas en la presión.

En general son cilíndricos, de chapa de acero y van provistos de varios accesorios tales como un manómetro,
válvula de seguridad, válvula de cierre, grifo de purga de condensados, así como un presostato (en los
pequeños) para arranque y paro del motor. Los depósitos para pequeños compresores suelen ir montados
debajo del mismo compresor y en sentido horizontal. Para grandes caudales suelen ir separados y en sentido
vertical, disponiendo de otros accesorios como termómetro y trampilla de acceso.

Distribución del aire comprimido

Se utilizan para distribuir el aire comprimido desde donde se produce hasta los diferentes elementos
terminales. La distribución general suele realizarse con tuberías rígidas de acero, cobre e incluso polietileno y
las conexiones finales suelen realizarse con tuberías flexibles. El diámetro de las mismas debe dimensionarse
adecuadamente.

La red de tuberías rígidas se suele diseñar e instalar con una pequeña pendiente en los tramos horizontales en
el sentido del flujo de aire para facilitar la expulsión de las gotas de agua y partículas arrastradas.

Deshumidificación del aire

La presencia de humedad en el aire comprimido es siempre perjudicial para las automatizaciones neumáticas,
pues causa serias consecuencias. Es necesario eliminar o reducir al máximo esta humedad. Lo ideal sería
eliminarla del aire comprimido de modo absoluto, lo que es prácticamente imposible. Aire seco industrial no
es aquel totalmente exento de agua; es el aire que, después de un proceso de deshidratación, fluye con un
contenido de humedad residual de tal orden que puede ser utilizado sin inconveniente.

La adquisición de un secador de aire comprimido puede figurar en el presupuesto de una empresa como una
alta inversión. En algunos casos, se verifica que un secador llega a costar 25% del valor total de la instalación
del aire. Adecuados cálculos muestran también los prejuicios causados por el aire húmedo: sustitución de
componentes neumáticos, filtros, válvulas, cilindros dañados, imposibilidad de aplicar el aire en determinadas
operaciones como pintura, pulverizaciones y además los productos defectuosos causados en la producción.
Secado por refrigeración
El método de deshumificación del aire comprimido por refrigeración consiste en someter el aire a una
temperatura suficientemente baja, con el fin de que la cantidad de agua existente sea retirada en gran parte y
no perjudique de modo alguno el funcionamiento de los equipos, porque, como mencionamos anteriormente
la capacidad del aire de retener humedad está en función de la temperatura.

Además de remover el agua, produce en el compartimento de enfriamiento, una emulsión con el aceite
lubricante del compresor, ayudando a la remoción de cierta cantidad de aceite

El método de secado por refrigeración es bastante simple.

Secado por absorción

Es el método en el cual se utiliza en un circuito una sustancia sólida o líquida, con capacidad de absorber otra
sustancia líquida o gaseosa. Este proceso es también llamado Proceso Químico de Secado, pues el aire es
conducido en el interior de un volumen a través de una masa higroscópica, insoluble y delicuescente que
absorbe la humedad del aire, ocurriendo una reacción química.

Secado por adsorción

Es la fijación de las moléculas de una sustancia en la superficie de un adsorbente generalmente poroso y
granulado, o sea, es el proceso de depositar moléculas de una sustancia (ej. agua) en la superficie de otra
sustancia, generalmente sólida (ej. SiO2). Este método también es conocido como Proceso Físico de Secado.
Unidad de acondicionamiento
Después de pasar por todo el proceso de la producción, tratamiento y distribución, el aire comprimido debe
sufrir un último acondicionamiento, antes de ser colocado para trabajar, a fin de producir mejores
desempeños.

En este caso, el beneficio del aire comprimido consiste en lo siguiente: filtración, regulación de presión, e
introducción de una cierta cantidad de aceite para la lubricación de todas las partes mecánicas de los
componentes neumáticos. El uso de esta unidad de servicio es indispensable en cualquier tipo de sistema
neumático, desde el más simple al más complejo. Al mismo tiempo que permite a los componentes trabajar en
condiciones favorables, y prolonga su vida útil.

Filtro de aire
La filtración del aire consiste en la aplicación de dispositivos capaces de retener las impurezas suspendidas en
el flujo de aire, y en suprimir aún más la humedad presente.

Por consiguiente, es necesario eliminar estos dos problemas al mismo tiempo.

El equipo normalmente utilizado para este fin es el Filtro de Aire, que actúa de dos formas distintas:

 Por la acción de la fuerza centrífuga.

 Por el paso del aire a través de un elemento filtrante,de bronce sinterizado o malla de nylon.
Regulación de presión
Normalmente, un sistema de producción de aire comprimido atiende a la demanda de aire para varios equipos
neumáticos. En todos estos equipos está actuando la misma presión. Esto, no siempre es posible, porque, si
nosotros estuviéramos actuando un elemento neumático con presión mayor de lo que realmente necesita,
estaremos consumiendo más energía de la necesaria. Por otro lado, un gran número de equipos operando
simultáneamente en un determinado intervalo de tiempo hace que la presión caiga, debido al pico de
consumo ocurrido. Estos inconvenientes se evitan usando la Válvula Reguladora de Presión, o simplemente el
Regulador de Presión, el cual debe:

 Compensar automáticamente el volumen de aire requerido por los equipos neumáticos.

 Mantener constante la presión de trabajo (presión secundaria), independiente de las fluctuaciones de
presión en la entrada (presión primaria) cuando esta esté encima del valor regulado. La presión
primaria debe ser siempre superior a la presión secundaria, independiente de los picos.
 Funcionar como válvula de seguridad.

Lubricador
Genera la distribución proporcional del aceite en una larga franja del flujo de aire. El sistema con aguja asegura
una distribución de aceite repetitiva, permite el llenado del vaso aun con la línea presurizada.
Válvulas de control direccional
Los cilindros neumáticos, como componentes para máquinas de producción y a objeto de lograr
correctamente, deben alimentarse o descargarse convenientemente y, en el momento que deseamos según lo
programado en el sistema de control.

Por lo tanto y según el tipo de válvulas, estas sirven para: orientar los flujos de aire, imponer bloqueos,
controlar su intensidad de flujo o presión. Para faciltar el estudio, las válvulas neumáticas fueron clasificadas
en los grupos siguientes:

 Válvulas de Control Direccional

 Válvulas de Bloqueo (Anti-Retorno)
 Válvulas de Control de Flujo
 Válvulas de Control de Presión

Cada grupo se refiere al tipo de trabajo al que se destina más adecuadamente.

Válvulas de Control Direccional

Tienen por función orientar la dirección que el flujo de aire debe seguir, con el fin de realizar un trabajo
propuesto.

Para un conocimiento perfecto de una válvula direccional, debe tenerse en cuenta los siguientes datos:

 Posición Inicial
 Número de Posiciones
 Número de Vias
 Tipo de Acción (Comando)
 Tipo de Retorno
 Caudal

Además de éstos, todavía merece ser considerado el tipo Constructivo.

El número de posiciones es la cantidad de posiciones o maniobras diferentes que una válvula direccional
puede ejecutar, o sea, permanecer bajo la acción de su funcionamiento.

Según lo mencionados, un grifo, sería una válvula que tiene dos posiciones: permite el paso de agua y en otros
casos no lo permite.

Las válvulas direccionales son siempre representadas por un rectángulo.

 Este rectángulo es dividido en cuadrados.

 El número de cuadrados representados en la simbología es igual al número de posiciones de la válvula,
representando una cantidad de movimientos que ejecuta a través de los accionamientos.

El número de vías es el número de conexiones de trabajo que la válvula posee. Son consideradas como vías de
conexión de entrada de la presión, conexiones de utilización del aire y los escapes.

Para entender fácilmente, el número de vías de una válvula de control direccional la podemos considerar
también en lo siguiente:
Dirección del flujo
En los cuadros representativos de las posiciones, encontramos símbolos diferentes:

Las flechas indican la inter-relación interna de las conexiones, pero no necesariamente el sentido del flujo.

Paso Bloqueado

Escape no provisto para conexión (no canalizadoo libre)

Escape provisto para conexión (canalizado)

Una regla práctica para la determinación del número de vias consiste en separar uno de los cuadrados
(posición) y verificar cuántas veces los símbolos internos tocan los lados del cuadro, obteniéndose, así, el
número de orificios en relación al número de vias. Preferiblemente, los puntos de conexión deberán ser
contados en el cuadro de la posición inicial.

Identificación de los Orificios de la Válvula

Las identificaciones de los orificios de las válvulas neumáticas, reguladores, filtros etc., tendieron a presentar
una gran diversidad entre un fabricante y otro; donde cada fabricante adoptó su propio método, no teniendo
la preocupación de utilizar un estándar universal. En 1976, CETOP - Comité Europeo de Transmisión Óleo-
Hidráulica y Neumática, propuso un método universal para la identificación de los orificios a los fabricantes de
este tipo de equipo. El código, presentado por CETOP, viene siendo estudiado para que se convierta en una
norma universal a través de la Organización Internacional de Normalización - ISO. La finalidad del código es
hacer que el usuario tenga una instalación fácil de los componentes, relacionando las marcas de los orificios en
el circuito con las marcas contenidas en las válvulas, identificando claramente la función de cada orificio. Esta
propuesta es de forma numérica, según se muestra a continuación:

Los Orificios se Identifican como:

No.1 - alimentación: orificio de suministro principal.

No.2 - utilización, salida: orificios de aplicación en las válvulas de 2/2, 3/2 y 3/3.

Nos.2 y 4 - utilización, salida: orificios de aplicación en las válvulas 4/2, 4/3, 5/2 y 5/3.

No.3 - escape o drenaje orificios de liberación del aire utilizado en las válvulas 3/2, 3/3, 4/2 y 4/3.

Nos.3 y 5 - escape o drenaje: orificio de liberación del aire utilizado en las válvulas 5/2 y 5/3.

Orificio número 1 corresponde al suministro principal; 2 y 4 son aplicaciones; 3 y 5 escapes.

Orificios de Pilotaje son identificados de la siguiente manera: 10, 12 y 14. Estas referencias se basan en la
identificación del orificio de alimentación 1.

No.10- indica un orificio de pilotaje que, al ser influenciado, aisla, bloquea, el orificio de alimentación.

No.12 - liga la alimentación 1 con el orificio de utilización 2, cuando actúa el comando.

No.14 - comunica la alimentación 1 con el orificio de utilización 4, cuando actúa el pilotaje.

En muchas válvulas, la función de los orificios es identificada literalmente. Eso se debe principalmente a las
normas DIN (DEUTSCHE NORMEN), que desde marzo de 1966 estan en vigencia en Bélgica, Alemania, Francia,
Suecia, Dinamarca, Noruega y otros países. Según la Norma DIN 24.300, Capitulo 3, Sección 2, Nr. 0.4. de
marzo de 1966, la identificación de los orificios es la siguiente:

Accionamientos y Comandos
Los tipos de accionamientos son diversos y pueden ser:

 Musculares - Mecánicos - Neumáticos - Eléctricos

 Combinados

Estos elementos son representados por símbolos normalizados y son escogidos conforme a la necesidad de la
aplicación de la válvula direccional.

Accionamientos Musculares
Las válvulas dotadas de este tipo de accionamiento son conocidas como válvulas de panel. Son accionamientos
que indican un circuito, completan una cadena de operaciones, proporcionan condiciones de seguridad y
emergencia. El cambio de la válvula es realizado por el operador del sistema. Los principales tipos de
accionamientos musculares son mostrados en las figuras siguientes:

Accionamientos Mecánicos
Con la creciente implantación de sistemas automáticos, las válvulas accionadas por una parte movible de la
máquina adquieren una gran importancia. El comando de la válvula es conseguido a través de un contacto
mecánico sobre el accionamiento, colocado estratégicamente a lo largo de cualquier movimiento, para
permitir el desarrollo de las secuencias operacionales. Normalmente, las válvulas con este tipo de
accionamiento reciben el nombre de válvulas de fin de carrera.
Accionamientos Neumáticos
Las válvulas equipadas con este tipo de accionamiento son permutadas por la acción del aire comprimido,
proveniente de una señal preparada por el circuito y emitida por otra válvula. Los accionamientos neumáticos
se destacan:

Un impulso de presión, proveniente de un comando externo, es aplicado directamente sobre un pistón,

accionando la válvula.
Los pistones pilotos son presurizados con el aire comprimido proveniente de la alimentación. Un equilibrio de
fuerzas es establecido en la válvula; y si se produce la despresurización de uno de los pistones, ocurre la
inversión de la válvula.

Accionamientos Eléctricos
El funcionamiento de las válvulas es efectuado por medio de las señales eléctricas, provenientes de controles
de fin de curso, pressostatos, temporizadores, etc.

Son de gran uso donde la velocidad de las señales de comando es el factor importante, cuando los circuitos
son complicados y las distancias son largas entre el puesto del emisor y el receptor.

Elementos auxiliares
Válvula de retención
Impiden el flujo de aire comprimido en un sentido determinado, posibilitando el libre flujo en el sentido
opuesto.

Válvulas de Control de Flujo

En algunos casos, es necesaria la disminución de la cantidad de aire que pasa a través de una tuberia, es muy
utilizada cuando se necesita regular la velocidad de un cilindro o formar condiciones de temporización
neumática. Cuando se necesita influenciar el flujo del aire comprimido, este tipo de válvula es la solución
ideal, pudiendo ser fija o variable, unidirecional o bidirecional.

Válvulas de Control de Presión

Tiene por función influenciar o ser influenciadas por la intensidad de presión de un sistema.
Actuadores neumáticos
Vimos anteriormente como es generado y preparado el aire comprimido. Veremos ahora como es colocado
para trabajar. En la determinación y aplicación de un comando, por regla general, se conoce inicialmente la
fuerza del torque de acción final requerida, que debe ser aplicada en un punto determinado para obtenerse el
efecto deseado. És necesario, por tanto, disponer de un dispositivo que convierta en trabajo la energía
contenida en el aire comprimido. Los convertidores de energia son los dispositivos utilizados para tal fin.

En un circuito cualquiera, el convertidor es unido mecánicamente a la carga. De esta manera, al ser

influenciado por el aire comprimido, su energia es convertida en fuerza o torque, que es transferido hacia la
carga.

Clasificación de los Convertidores de Energía

Están divididos en tres grupos:

 Los que producen movimientos lineales

 Los que producen movimientos rotativos
 Los que producen movimientos oscilantes

Tipos de Cilindros Neumáticos

Los cilindros se diferencian entre si por detalles constructivos, en función de sus características de
funcionamiento y utilización.

Básicamente, existen dos tipos de cilindros:

 Simples Efecto o Simple Acción

 Doble Efecto o Doble Acción, con y sin amortiguamiento. Además de otros tipos de construcción
derivadas como:
o Cilindro de D.A. con vastago doble
o Cilindro duplex contínuo (Tandem)
o Cilindro duplex gemelo (múltiples posiciones)
o Cilindro de impacto
o Cilindro de tracción por cabos
Cilindro de Simple Efecto o Simple Acción

Cilindro de Doble Efecto o Doble Acción