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AJUSTES Y TOLERANCIAS

Sistemas de Ajustes: Un ajuste nos indica lo fuerte o lo flojo del modo de encajar o de ajustarse entre sí dos piezas.

En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible


· el uso de planos y representaciones gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar

Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre los que destacan:

• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o de los operarios que miden y las máquinas herramientas,
con sus defectos inherentes
• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las temperaturas que adquieren durante los
procesos de mecanizado y fabricación
• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las piezas.
• Del tratamiento térmico
• Los errores de segundo grado, bajo la acción de los esfuerzos de corte, vibraciones, temperatura, flexión de partes
móviles y fijas, etc.

Control estadístico: distribución de los errores o discrepancias en las piezas maquinadas


-para árboles, se desplaza generalmente hacia los valores positivos de las discrepancias, y en los agujeros hacia los
negativos

Las Normas ISO 286 establecen:

-Un sistema de tolerancias


-Un sistema de ajustes
-Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas.
Dichas normas corresponden a las piezas más simples, es decir las cilíndricas (ejes o árboles y agujeros)

+cuanto más esmerada sea la fabricación, tanto menor será la diferencia entre la medida real de la pieza y el valor
teórico de la misma

-siempre existirá cierta discrepancia

En función de la importancia o influencia final que tenga esta medida en el resultado final, se distingue entre:

• Cota funcional: la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento de la pieza
• Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las discrepancias entre las medidas reales y las teóricas o
nominales no tienen importancia

Instituciones Normalizadoras

Existen instituciones que son las que determinan las normas y los estándares de las dimensiones de las piezas .
Ejemplos: ANSI (American National Standards Institute). Específicamente aplica para ajustes el ANSI B 4.1.
• Las Normas Industriales Alemanas, cuyas siglas son DIN (Doutch Industries Norms). De estas aplican las normas
DIN 7154 y DIN 7155 para ajustes para agujero único y para eje único, respectivamente.
• Las Normas ISO 2768 (International Organization for Standarization) que aplica para las tolerancias genéricas
lineales y angulares.
1.2- Principio de intercambiabilidad

-La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se componen, en caso de desgaste o rotura,
puedan sustituirse por otras de fabricación normalizada, considerando que esta sustitución pueda efectuarse lejos del
lugar de fabricación de la máquina, al igual que las piezas desgastadas o deterioradas. Esto se conoce como
el Principio de intercambiabilidad, solo es posible cuando existen unas directrices unificadoras (normas) para ajuste.
De esto modo surgieron a lo largo del tiempo las normas de ajuste de taller, después las normas de ajuste DIN (para
Alemania) y finalmente las normas de ajuste internacionales.

· La norma ISO para tolerancias y ajustes se han publicado en forma de hojas DIN.

En la fabricación individual las piezas de máquinas que han de encajar entre sí se ajustan, por lo general
individualmente, mientras en la fabricación en serie este procedimiento resultaría antieconómico

· la tolerancia al error: admisible dentro de unos límites en la fabricación de cualquier pieza o


componente. En general, estos límites pueden ser aplicados a medidas, acabado superficial, formas
geométricas, resistencia, composición, dureza, etc.

¿Cómo podemos lograr la intercambiabilidad?


La intercambiabilidad en la fabricación podríamos lograrla acabando todas las piezas a unas medidas
matemáticamente exactas y escogidas de tal forma que, entre las partes a encajar, hubiese una diferencia de
dimensiones correspondiente a las condiciones de ajuste requeridas.
Sin embargo, esto es inaplicable en la práctica. Se deben fijar unos límites a las dimensiones reales que pueden tener
las piezas que forman un acoplamiento y, mediante una adecuada elección de estos límites, se logra que los ajustes
entre cualquier par de piezas respondan a las exigencias requeridas.

2- Tolerancia dimensional

•Tolerancia dimensional (ejes: t; agujeros: T): es la diferencia existente entre la medida máxima y la mínima
admisible

2.1- Definiciones

• Ejes: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada dentro de otra

• Agujeros: es el alojamiento del eje.

• Medida o cota nominal (DN), para ejes y agujeros: es la medida calculada en el proyecto, valor que se indica
en planos o especificaciones para una medida (cota) determinada

• Cota efectiva (o real): nos da la magnitud con que ha resultado en realidad la pieza (medida definitiva)

• Línea cero: En ella la discrepancia admisible con la medida nominal es igual a cero

• Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles en una pieza determinada
• Desviación Fundamental (Dfund.): es la menor entre la desviación superior y la inferior (para la selección, no
tenga en cuenta los signos de las desviaciones).

• Diferencia o Desviación superior: representa la diferencia entre la cota


máxima y la nominal.

• Diferencia o Desviación inferior. es la diferencia entre cota mínima y la nominal

• Campos de Tolerancia

Las tolerancias pueden venir en forma de campos, y en este caso la altura de un campo de tolerancia corresponde a
la magnitud de la tolerancia correspondiente (margen de tolerancia). Las tolerancias se designan, según ISO,
mediante letras y números.

Los números indican la magnitud de la tolerancia.


La magnitud de la tolerancia corresponde a la calidad (grado de precisión) del procedimiento de trabajo.

Las letras indican la posición del campo de tolerancia respecto a la línea cero.

Las tolerancias de los taladros se indican con letras mayúscula desde A hasta Z y las de los árboles con letras
minúsculas desde a hasta z.
Las letras mayúscula I, L, O, Q y W, así como las minúscula correspondientes i, l, o, q, w no se emplean, en
parte para evitar. confusiones con números y en parte porque las lenguas románicas no usan las letras W y w. Se
emplean en cambio las letras J y j. Además, en las calidades 6 hasta 11 se han ampliado las tolerancias Z en los
campos de tolerancia ZA, ZB, ZC y las tolerancias z en los campos de tolerancia za, zb y zc.

Representación normalizada ISO de las tolerancias


Aunque la notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia se verá un poco más adelante en este
apartado, conviene repasar brevemente también distintas formas que se pueden encontrar comúnmente en la
representación de las tolerancias dimensionales:

• Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites. En este caso, se anota la desviación superior en la
parte alta y la desviación inferior en la parte baja, ya se trate de un agujero como de un eje. Siempre se expresan
las dos desviaciones con el mismo número de decimales, salvo en el caso que una de las dos desviaciones sea
nula.
• Si una de las desviaciones es nula, ésta también se puede expresar por la cifra 0.
• Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal, sólo se anota el valor de la diferencia, precedido del
signo ±.
• En casos especiales, la tolerancia puede ser indicada anotando en plano las dos medidas límites, y si la medida está
limitada sólo en un sentido, la tolerancia puede ser representada colocando la palabra "mín" o "máx" detrás de la
medida.
Cuando por necesidades de fabricación u otras causas se deben poner las desviaciones en otras unidades
diferentes al milímetro, las cifras se deberán acompañar de la unidad correspondiente. Si es la misma unidad
para todas las desviaciones del dibujo, esto se indicará en una nota general colocada en la proximidad del
recuadro de inscripción.
• Las anteriores notaciones se aplican también a las medidas angulares.

Representación Normalizada ISO:


La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia quedan definidas por su valor nominal seguido de un
símbolo, formado por una letra (o dos, para el caso que se represente la medida de agujero y eje) que indica la
posición de la tolerancia y un número que indica la calidad.

La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la siguiente información:


• La medida nominal, en milímetros.
• Una letra representativa de la desviación fundamental en valor y signo que indica la posición de la zona de
tolerancia (se usan letras minúsculas para ejes y letras mayúsculas para agujeros).

2.4- Posiciones de la zona de tolerancia


La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre la línea de referencia o
línea cero y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea de referencia.
Tolerancias de medidas o cotas libres.
La indicación de una tolerancia para medidas que no sean de ajuste, por ejemplo, Ø 50js 12 o bien 25
significa que, al sobrepasarse las diferencias de esta tolerancia, la pieza es rechazada. Por eso las medidas en que
los límites de la discrepancia de medidas no han de mantenerse tan rígidamente, por ejemplo 23, 33, y 70 según
figura adjunta, se dejan generalmente sin dato propio de tolerancia (cotas o medidas libres). Para las
discrepancias de medidas admitidas de estas cotas libres contiene DIN 7168 valores orientativos escalonados
según zonas de medidas nominales y según los grados de exactitud fino,medio, basto, y muy basto según tabla
adjunto. Basta, por lo tanto, hacer una indicación en el cajetín de rotulación del dibujo diciendo, por ejemplo,
“cotas sin indicación de tolerancia según grado medio de DIN 7168”. A este efecto deberán, no obstante, darse
los valores de la tabla sobre cada dibujo o también colocarse la tabla en cada puesto de trabajo.

Empleo de las Tolerancias ISO.

Con objeto de no encarecer innecesariamente la fabricación, al proyectar piezas hay que fijar las tolerancias tan
grandes como sea posible, es decir tan grandes como sea posible mientras correspondan todavía a la finalidad
que han de cumplir las piezas.

Para los campos de tolerancia de las así llamadas tolerancias de ajuste, se dispone de las calidades 5 a 11 vea la
tabla. Las calidades 14 a18 no pueden emplearse sino para aquellos puntos de medida que no deban dar ajuste
alguno. Las tolerancias de las calidades 14 a18 se designan como tolerancias de acabado. Las calidades 01 hasta
4 se reservan especialmente para construcción de calibres.
CALIDAD O GRADO DE ACABADO.

Los números en la denominación de las tolerancias indican la Calidad o Grado de Acabado.


3.1- Definiciones y Tipos de Ajustes
Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las medidas, antes del montaje, de dos
piezas que han de ser acopladas.

· Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de ajustes:
-prensado-transicion-juego

Definiciones y Datos Básicos

1. Ajustes
La norma UNE-EN 20286-1: 1996 define AJUSTE del siguiente modo: Es la relación resultante de la diferencia,
antes de ensamblar, entre las medidas de los elementos, agujero y eje respectivamente, destinados a ser
ensamblados. Se entiende que ambos elementos tienen la misma medida nominal. Por otra parte, la forma del eje
y agujero se interpreta de forma genérica y puede ser diferente a la cilíndrica.

• Ajustes móviles o con juego, J:


Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la diferencia entre la medida del agujero y
del eje es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero.
• Ajustes Fijos o con Aprieto:
Puede suceder, de acuerdo con el destino o finalidad que ha de cumplir el ajuste que, por ejemplo, en el caso del
ajuste cilíndrico la medida máxima del agujero sea menor que la medida mínima del eje antes del encaje. Por
ello el montaje deberá realizarse a presión, o por temperatura (calentando la pieza exterior o enfriando la
interior), dando lugar a una presión radial entre las dos piezas, luego de producirse el encaje. En este caso, se
dice que hay aprieto entre ambas piezas.
Diferencias de las medidas, antes de ensamblar, del agujero y del eje, cuando esta diferencia esnegativa, es
decir, cuando la medida del eje es superior a la del agujero.

- Aprieto máximo (Amáx): en un ajuste con aprieto o en un ajuste incierto, diferencia negativa, antes de
ensamblar, entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje, Amáx = Dmín - dmáx.

- Aprieto mínimo (Amín): diferencia negativa, antes de ensamblar, entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje, Amín. = Dmáx, - dmín.
• Ajustes Indeterminados o de Transición:
Ocurre cuando la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje pueden resultar positivas o negativas,
dependiendo de cada montaje en concreto.

EJEMPLO DE DIFERENTES TIPOS DE AJUSTES.


Ajustes libres, móviles o con juego.
Muchos elementos de máquinas deben encajar dentro de otros para cumplir la función para la cual han sido
diseñados. Algunas veces se requiere que los elementos que ajustan entre sí tengan cierta movilidad relativa. Vemos
en las figuras: (a) los árboles y ejes deben girar libremente sobre cojinetes de contacto deslizante para facilitar la
transmisión de potencia o movimiento; (b) una llave de boca fija debe de encajar libremente sobre la cabeza del
tornillo para facilitar el proceso de apriete y desapriete; figura(c) la Biela de un motor de combustión interna debe
articular libremente sobre el bulón del pistón y sobre el muñón de la biela del cigüeñal; (d) Ajuste entre un perno y
una ranura de la mesa de una fresadora; (e) Las guías de una máquina herramienta deben ajustar con el carro
porta-herramienta de una manera tal que permita el fácil desplazamiento de este último.

3.2- Representación ISO de los ajustesLos ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias del
agujero y del eje por medio de cifras o por medio de los símbolos ISO. Por ejemplo, en la siguiente figura se indican
los valores de las tolerancias de cada pieza, en este caso concreto, de la pieza que sirve de alojamiento y del eje.
Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes, en caso de una representación conjunta del ajuste, el
símbolo de la tolerancia del agujero debe situarse antes que la del eje o sobre éste, aunque también se pueden
representar los ajustes individualmente por pieza.
Sistemas de ajustes

Un sistema de Ajuste está compuesto por una serie de ajustes con juegos y aprietos de distinto valor, fijados
según un plan orgánico. Al formar una serie sistemática de acoplamientos, es preferible tomar como referencia a
uno de los elementos: el eje o el agujero, con una posición constante de su tolerancia, obteniéndose las distintas
clases principales de acoplamientos: móvil, indeterminado o fijo, variando la posición del otro elemento
acoplado. Quedan así definidos los sistemas: Agujero y Eje únicos.
Sistemas de Taladro o Agujero Único.
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros pertenecientes a un sistema de
tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.
En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base, los diversos ajustes posibles
(móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de la tolerancia del eje y
permaneciendo constante la posición de la tolerancia del agujero.
Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes juegos o aprietes se
obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un agujero de tolerancia constante:
Sistema de Ajuste de Eje Único o Eje Base
En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los diversos ajustes posibles (móviles,
deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de la tolerancia del agujero y
permaneciendo constante la posición de la tolerancia del eje.
Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes juegos o aprietes
se obtienen asociando agujeros con diferentes tolerancias a un eje de tolerancia constante:

Sistemas de ajustes recomendados

Las normas ISO permiten 784 combinaciones de zonas de tolerancia, y adoptando uno de los dos sistemas, eje o
agujero base, se tienen 28 combinaciones. Sin embargo, la mayoría de las aplicaciones puede ajustarse a un número
menor de opciones. Para cada sistema, la ISO seleccionó 10 ajustes que se denominan “ajustes preferentes”, 5 de los
cuales son libres, 2 indeterminados y 3 con aprieto. Estos ajustes preferentes tienen definidas tanto las posiciones de
tolerancia como las calidades para las piezas eje y agujero.
La tabla y las dos figuras muestran los 10 ajustes preferentes para agujero básico y los 10 ajustes preferentes para eje
básico. La designación del ajuste comienza con la posición de tolerancia del agujero seguida de su calidad, después
aparece la posición de tolerancia del eje seguida de su calidad; por ejemplo, la designación H7/p6 significa que la
posición de tolerancia del agujero es la ‘H’ (lo cual indica que el sistema es agujero base) y su calidad es IT 7, la
posición para el eje es ‘p’ y su calidad es 6. La tabla, presenta también la descripción y algunas aplicaciones de cada
ajuste preferente. Nótese que la tabla agrupa los 20 tipos de ajuste en 10 grupos, ya que cada ajuste preferente en el
sistema de eje base tiene su equivalente, en cuanto al tipo y a las características del ajuste, en el otro sistema.

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