Tec Mec
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Sistemas de Ajustes: Un ajuste nos indica lo fuerte o lo flojo del modo de encajar o de ajustarse entre sí dos piezas.
Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre los que destacan:
• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o de los operarios que miden y las máquinas herramientas,
con sus defectos inherentes
• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las temperaturas que adquieren durante los
procesos de mecanizado y fabricación
• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las piezas.
• Del tratamiento térmico
• Los errores de segundo grado, bajo la acción de los esfuerzos de corte, vibraciones, temperatura, flexión de partes
móviles y fijas, etc.
+cuanto más esmerada sea la fabricación, tanto menor será la diferencia entre la medida real de la pieza y el valor
teórico de la misma
En función de la importancia o influencia final que tenga esta medida en el resultado final, se distingue entre:
• Cota funcional: la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento de la pieza
• Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las discrepancias entre las medidas reales y las teóricas o
nominales no tienen importancia
Instituciones Normalizadoras
Existen instituciones que son las que determinan las normas y los estándares de las dimensiones de las piezas .
Ejemplos: ANSI (American National Standards Institute). Específicamente aplica para ajustes el ANSI B 4.1.
• Las Normas Industriales Alemanas, cuyas siglas son DIN (Doutch Industries Norms). De estas aplican las normas
DIN 7154 y DIN 7155 para ajustes para agujero único y para eje único, respectivamente.
• Las Normas ISO 2768 (International Organization for Standarization) que aplica para las tolerancias genéricas
lineales y angulares.
1.2- Principio de intercambiabilidad
-La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se componen, en caso de desgaste o rotura,
puedan sustituirse por otras de fabricación normalizada, considerando que esta sustitución pueda efectuarse lejos del
lugar de fabricación de la máquina, al igual que las piezas desgastadas o deterioradas. Esto se conoce como
el Principio de intercambiabilidad, solo es posible cuando existen unas directrices unificadoras (normas) para ajuste.
De esto modo surgieron a lo largo del tiempo las normas de ajuste de taller, después las normas de ajuste DIN (para
Alemania) y finalmente las normas de ajuste internacionales.
· La norma ISO para tolerancias y ajustes se han publicado en forma de hojas DIN.
En la fabricación individual las piezas de máquinas que han de encajar entre sí se ajustan, por lo general
individualmente, mientras en la fabricación en serie este procedimiento resultaría antieconómico
2- Tolerancia dimensional
•Tolerancia dimensional (ejes: t; agujeros: T): es la diferencia existente entre la medida máxima y la mínima
admisible
2.1- Definiciones
• Ejes: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada dentro de otra
• Medida o cota nominal (DN), para ejes y agujeros: es la medida calculada en el proyecto, valor que se indica
en planos o especificaciones para una medida (cota) determinada
• Cota efectiva (o real): nos da la magnitud con que ha resultado en realidad la pieza (medida definitiva)
• Línea cero: En ella la discrepancia admisible con la medida nominal es igual a cero
• Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles en una pieza determinada
• Desviación Fundamental (Dfund.): es la menor entre la desviación superior y la inferior (para la selección, no
tenga en cuenta los signos de las desviaciones).
• Campos de Tolerancia
Las tolerancias pueden venir en forma de campos, y en este caso la altura de un campo de tolerancia corresponde a
la magnitud de la tolerancia correspondiente (margen de tolerancia). Las tolerancias se designan, según ISO,
mediante letras y números.
Las letras indican la posición del campo de tolerancia respecto a la línea cero.
Las tolerancias de los taladros se indican con letras mayúscula desde A hasta Z y las de los árboles con letras
minúsculas desde a hasta z.
Las letras mayúscula I, L, O, Q y W, así como las minúscula correspondientes i, l, o, q, w no se emplean, en
parte para evitar. confusiones con números y en parte porque las lenguas románicas no usan las letras W y w. Se
emplean en cambio las letras J y j. Además, en las calidades 6 hasta 11 se han ampliado las tolerancias Z en los
campos de tolerancia ZA, ZB, ZC y las tolerancias z en los campos de tolerancia za, zb y zc.
• Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites. En este caso, se anota la desviación superior en la
parte alta y la desviación inferior en la parte baja, ya se trate de un agujero como de un eje. Siempre se expresan
las dos desviaciones con el mismo número de decimales, salvo en el caso que una de las dos desviaciones sea
nula.
• Si una de las desviaciones es nula, ésta también se puede expresar por la cifra 0.
• Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal, sólo se anota el valor de la diferencia, precedido del
signo ±.
• En casos especiales, la tolerancia puede ser indicada anotando en plano las dos medidas límites, y si la medida está
limitada sólo en un sentido, la tolerancia puede ser representada colocando la palabra "mín" o "máx" detrás de la
medida.
Cuando por necesidades de fabricación u otras causas se deben poner las desviaciones en otras unidades
diferentes al milímetro, las cifras se deberán acompañar de la unidad correspondiente. Si es la misma unidad
para todas las desviaciones del dibujo, esto se indicará en una nota general colocada en la proximidad del
recuadro de inscripción.
• Las anteriores notaciones se aplican también a las medidas angulares.
Con objeto de no encarecer innecesariamente la fabricación, al proyectar piezas hay que fijar las tolerancias tan
grandes como sea posible, es decir tan grandes como sea posible mientras correspondan todavía a la finalidad
que han de cumplir las piezas.
Para los campos de tolerancia de las así llamadas tolerancias de ajuste, se dispone de las calidades 5 a 11 vea la
tabla. Las calidades 14 a18 no pueden emplearse sino para aquellos puntos de medida que no deban dar ajuste
alguno. Las tolerancias de las calidades 14 a18 se designan como tolerancias de acabado. Las calidades 01 hasta
4 se reservan especialmente para construcción de calibres.
CALIDAD O GRADO DE ACABADO.
· Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de ajustes:
-prensado-transicion-juego
1. Ajustes
La norma UNE-EN 20286-1: 1996 define AJUSTE del siguiente modo: Es la relación resultante de la diferencia,
antes de ensamblar, entre las medidas de los elementos, agujero y eje respectivamente, destinados a ser
ensamblados. Se entiende que ambos elementos tienen la misma medida nominal. Por otra parte, la forma del eje
y agujero se interpreta de forma genérica y puede ser diferente a la cilíndrica.
- Aprieto máximo (Amáx): en un ajuste con aprieto o en un ajuste incierto, diferencia negativa, antes de
ensamblar, entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje, Amáx = Dmín - dmáx.
- Aprieto mínimo (Amín): diferencia negativa, antes de ensamblar, entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje, Amín. = Dmáx, - dmín.
• Ajustes Indeterminados o de Transición:
Ocurre cuando la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje pueden resultar positivas o negativas,
dependiendo de cada montaje en concreto.
3.2- Representación ISO de los ajustesLos ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias del
agujero y del eje por medio de cifras o por medio de los símbolos ISO. Por ejemplo, en la siguiente figura se indican
los valores de las tolerancias de cada pieza, en este caso concreto, de la pieza que sirve de alojamiento y del eje.
Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes, en caso de una representación conjunta del ajuste, el
símbolo de la tolerancia del agujero debe situarse antes que la del eje o sobre éste, aunque también se pueden
representar los ajustes individualmente por pieza.
Sistemas de ajustes
Un sistema de Ajuste está compuesto por una serie de ajustes con juegos y aprietos de distinto valor, fijados
según un plan orgánico. Al formar una serie sistemática de acoplamientos, es preferible tomar como referencia a
uno de los elementos: el eje o el agujero, con una posición constante de su tolerancia, obteniéndose las distintas
clases principales de acoplamientos: móvil, indeterminado o fijo, variando la posición del otro elemento
acoplado. Quedan así definidos los sistemas: Agujero y Eje únicos.
Sistemas de Taladro o Agujero Único.
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros pertenecientes a un sistema de
tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.
En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base, los diversos ajustes posibles
(móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de la tolerancia del eje y
permaneciendo constante la posición de la tolerancia del agujero.
Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes juegos o aprietes se
obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un agujero de tolerancia constante:
Sistema de Ajuste de Eje Único o Eje Base
En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los diversos ajustes posibles (móviles,
deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de la tolerancia del agujero y
permaneciendo constante la posición de la tolerancia del eje.
Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes juegos o aprietes
se obtienen asociando agujeros con diferentes tolerancias a un eje de tolerancia constante:
Las normas ISO permiten 784 combinaciones de zonas de tolerancia, y adoptando uno de los dos sistemas, eje o
agujero base, se tienen 28 combinaciones. Sin embargo, la mayoría de las aplicaciones puede ajustarse a un número
menor de opciones. Para cada sistema, la ISO seleccionó 10 ajustes que se denominan “ajustes preferentes”, 5 de los
cuales son libres, 2 indeterminados y 3 con aprieto. Estos ajustes preferentes tienen definidas tanto las posiciones de
tolerancia como las calidades para las piezas eje y agujero.
La tabla y las dos figuras muestran los 10 ajustes preferentes para agujero básico y los 10 ajustes preferentes para eje
básico. La designación del ajuste comienza con la posición de tolerancia del agujero seguida de su calidad, después
aparece la posición de tolerancia del eje seguida de su calidad; por ejemplo, la designación H7/p6 significa que la
posición de tolerancia del agujero es la ‘H’ (lo cual indica que el sistema es agujero base) y su calidad es IT 7, la
posición para el eje es ‘p’ y su calidad es 6. La tabla, presenta también la descripción y algunas aplicaciones de cada
ajuste preferente. Nótese que la tabla agrupa los 20 tipos de ajuste en 10 grupos, ya que cada ajuste preferente en el
sistema de eje base tiene su equivalente, en cuanto al tipo y a las características del ajuste, en el otro sistema.