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1) Proceso de fresado
Fresar es arrancar viruta con una herramienta (fresa) dotada de múltiples filos de corte en
movimiento de rotación. Los dientes de la fresa en forma circular tienen forma de cuñas de
cortantes. La fresa realiza el movimiento circular de corte. Los movimientos de avance y de
aproximación son realizados por la pieza que se trabaja. Cuando se fresa, cada filo no está
constantemente en acción sino únicamente durante una parte de la revolución de la fresa. Es
decir, no está el filo o diente constantemente dedicado a arrancar viruta. El resto del filo gira en
vacío y puede refrigerarse. El trabajo del útil no es por lo tanto tan fuerte como el de la cuchilla
de torno o el de la broca helicoidal cuyos filos están constantemente en acción. La fuerza de
arranque de viruta no es siempre la misma, de modo que pueden producirse vibraciones que
perjudican tanto a la maquina como a la herramienta y a la superficie que se trabaja.

Proceso de fresado donde: a) movimiento de avance; b) movimiento principal; c) camino de

trabajo de un diente de fresa.

Procedimientos de fresado:
Fresado cilíndrico y fresado frontal:
En el fresado cilíndrico el eje de la fresa se halla dispuesto paralelamente a la superficie de
trabajo en la pieza. La fresa es de forma cilíndrica y arranca las virutas con los filos de su
periferia. Las virutas producidas tienen forma de coma. En el fresado frontal el eje de la fresa
es normal a la superficie de trabajo. La fresa no solo corta con filos de su periferia, sino
también con dientes frontales. Las virutas son de espesor uniforme.
(A) (B)

Fresado cilíndrico (A): a) superficie de la pieza trabajada; b) forma de la viruta. Fresado Frontal
(B): a) superficie trabajada ; b) forma de la viruta

Fresado de contramarcha y fresado en favor del avance (paralelo):

El movimiento de avance en el fresado cilíndrico tiene lugar generalmente contra el sentido de
giro de la fresa, pero puede verificarse también en el mismo sentido que este. Se distinguen,
de acuerdo con esto, el fresado en contra y a favor del avance. El fresado de contramarcha es
el procedimiento corrientemente empleado en el fresado cilíndrico. La viruta se arranca aquí
primeramente por el sitio más delgado. Antes de que los dientes de la fresa penetren en el
material, resbalan sobre la superficie que se trabaja. Con esto se produce un fuerte rozamiento.
El esfuerzo de corte tiende a levantar la pieza. En el fresado en favor del avance los filos de la
fresa atacan la viruta por su sitio más grueso. Como la pieza es fuertemente presionada contra
su apoyo, se presta el procedimiento para el fresado de piezas delgadas. Se emplean también
grandes profundidades de corte.

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Movimiento de avance en el fresado cilíndrico: a) fresado de contramarcha; b) fresado en favor de avance.

Clasificación de las fresas
Maquina fresadora horizontal
Esta máquina se presta para toda clase de trabajos de fresado. Su características es el husillo
de fresar dispuesto horizontalmente. El cuerpo de la fresadora soporta el husillo de fresar
horizontalmente dispuesto los accionamientos principal y de avance, la mesa de consola móvil
con carro transversal y mesa fresadora y el carnero, que suele ir apoyado en un soporte.
El husillo de fresar es soportado por cojinetes de fricción o de rodadura. Para garantizar un
funcionamiento sin vibraciones se realiza en dimensiones que le den robustez. Para sujetar el
útil de fresar, la cabeza del husillo tiene un cono exterior y un cono interior.
El mecanismo del accionamiento principal da al husillo de fresar el movimiento de corte o
movimiento principal. Con objeto de que la fresa pueda funcionar con la velocidad de corte más
apropiada, el número de revoluciones es variable. Las maquinas son la mayoría accionadas
por un motor eléctrico y a través de juegos de ruedas dentadas se pueden conseguir hasta 12
o más números de revoluciones accionando una palanca.
Mecanismo de acción de avance. La pieza se sujeta a la mesa de la fresar. Para poderla
acercar a la fresa, la consola se desplaza en altura, el carro transversal lo hace en sentido
lateral y la mesa de fresar en sentido longitudinal.
Máquina de fresar vertical
Con esta máquina se realizan principalmente trabajos de fresado frontal. El husillo de fresar
está dispuesto verticalmente en el cabezal porta fresas. Este cabezal puede girar de tal modo
que el husillo puede adoptar también una posición inclinada. Los mecanismos de
accionamiento principal y de avance no se diferencian del de la máquina de fresar horizontal.
Máquina de fresar universal
Las característica principal de esta máquina es la de que la mesa de fresar puede girar hacia la
derecha o hacia a la izquierda. Con esto se hace posible la ejecución de muchos más trabajos,
como, por ejemplo, el fresado de ranuras en espiral.
Otras máquinas de fresar especiales
Fresadora paralela se utiliza para trabajar piezas pesadas.
Fresadora de planear se presta para trabajos en serie. El cabezal con el husillo de fresar es
desplazable en altura. El movimiento de avance se realiza con la mesa. Las grandes maquinas
fresadoras de planear tienen frecuentemente varios husillos de fresar.
Fresadora para roscas se construyen en diversos tipos y se emplean, como su nombre indica,
para fresar roscas.
Fresadora para ruedas dentadas existen igualmente en diversos tipos.
Fresadora de copiar sirven para mecanizar piezas provistas de superficies de límites
irregulares como, por ejemplo, estampas o moldes por medio de plantillas.

Partes principales de una fresadora

1. Cuerpo de la fresadora: permite un apoyo correcto de la fresadora con el suelo.
2. Columna: es el cuerpo o bastidor y tiene forma de columna, se apoya sobre la base o
ambas forman parte de la misma pieza.
3. Consola móvil: se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción
para la mesa.
4. Carro transversal.
5. Mesa de fresar: tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a
conformar.
6. Puente: es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas
lunetas donde se apoya el eje portaherramientas.
7. Porta herramientas: es el apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento de
rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del bastidor.

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2) Movimientos para operaciones de fresado

Movimiento de la herramienta
El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras
también es posible variar la inclinación de la herramienta o incluso prolongar su posición a lo
largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente móvil todos los movimientos los realiza la
herramienta mientras la pieza permanece inmóvil.
Movimiento de la mesa
• La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con
velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en
vacío. Para ello cuenta con una caja de avances expresados de 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 , donde
es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones
tecnológicas del mecanizado.
• Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde habitualmente al
movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está dotada
de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u otros
elementos de sujeción de las piezas y además puede inclinarse para el tallado de
ángulos.
• Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento
transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.
• Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de
la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad
de corte del fresado.

Movimiento relativo entre herramienta y pieza

• El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del
eje del portaherramientas.
• El movimiento de avance es el movimiento de aproximación de la herramienta
desde la zona cortada a la zona sin cortar.
• El movimiento de profundización de perforación o de profundidad de pasada es un
tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad del
corte.

Ajuste del avance

El avance se da en el fresado por medio de la velocidad de avance en 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛. Se entiende
por este avance el recorrido en mm que realiza la mesa fresadora, y con ella la pieza, en un
minuto.

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La velocidad de avance (s´) viene obligada por la fresa, el material de la pieza, la profundidad
de corte y la calidad superficial que se desee. Para evitar que la maquina se sobrecargue, se
calcula a veces la velocidad de avance admisible. Se parte para ello de la cantidad máxima de
viruta que puede arrancar la fresa en un minuto. Por medio de experiencias se ha fijado la
cantidad máxima de viruta en 𝑐𝑚3 por kilowatio de potencia de la maquina.
Donde:
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑚3 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑉 ′ = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑚3 ⁄𝑘𝑊𝑚𝑖𝑛
𝑃 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝐾𝑤
El volumen máximo posible de viruta por minuto se obtiene multiplicando la cantidad por la
potencia de la máquina.
Volumen máximo posible de viruta en 𝑐𝑚3 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑽 = 𝑽′ . 𝑷

Mecanismos utilizados para realización de los movimientos

El mecanismo del accionamiento principal: entrega al husillo el movimiento principal de

rotación. Las maquinas antiguas poseían un sistema escalonado de poleas. Las modernas
utilizan una sola polea o por un motor directamente acoplado y, con ayuda de un sistema de
ruedas dentadas, se pueden fijar 12 o más números de revoluciones, con solo accionar una
palanca.
El mecanismo de accionamiento del avance: La pieza se sujeta sobre la mesa de fresar.
Para poderla acercar a la fresa, la mesa consola se desplaza en altura, el carro transversal en
sentido lateral y la mesa de fresar en sentido longitudinal. Para esto, se usan husillos
accionados con palancas accionadas a mano

3) Herramientas para fresado

Materiales de corte: las fresas se hacen preferentemente de acero rápido (SS). Para grandes
rendimientos de viruta se emplean fresas, por ejemplo, las cilíndricas y los platos o cabezales
de cuchillas, con filos de metal duro.
Como el acero rápido es un material caro, en el caso de fresas grandes se hace el cuerpo de la
fresa con acero de construcción y se le insertan cuchillas de acero rápido. En los platos o
cabezales de cuchillas, en vez de las cuchillas insertadas pueden emplearse también placas de
corte rotatorias.
Clases de fresas
Según la forma de los dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos y fresas de
despulla. La mayoría de ellas están normalizadas.
Fresas de dientes puntiagudos
El rendimiento de corte de la fresa y la calidad superficial de la pieza dependen principalmente
de los filos de la fresa. Estos son cuneiformes y se obtienen por fresado. La magnitud de los
ángulos de corte está relacionada con el material que se vaya a trabajar. La distancia o paso
entre los dientes queda también determinada por el material.

Ángulos de corte y paso entre dientes para trabajo de diferentes materiales. A) el paso
pequeño es apropiado para fresado de acero duro. B) un paso medio conviene para fresado de
acero blando. C) el paso grande es adecuado para fresar metal ligero.
Al fresar materiales blandos se pueden producir, por ejemplo, grandes cantidades de viruta que
pueden ser recibidas y separadas gracias a los grandes huecos existentes entre diente y
diente. Las fresas normalizadas se clasifican en los tipos N, H y W. Los filos pueden estar
dispuestos paralelamente al eje de la fresa o tener forma helicoidal.

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a. Los dientes rectos abarcan la viruta en toda su anchura. B) los dientes helicoidales trabajan con menos
vibración más suave.

Los helicoidales, que pueden tener inclinación a la derecha o a la izquierda, dan lugar, en el
arranque de viruta, a un empuje en dirección axial. Este empuje debe estar dirigido contra el
cabezal, pues, de lo contrario, se soltaría del husillo el vástago de la fresa.
Fresas con despulla
Para fresar superficies sinuosas no se pueden emplear las fresas de dientes en punta, ya que
al afilar la fresa se cambiaría su perfil. Para curvas, arcos circulares y toda clase de perfiles, así
como, con frecuencia, también para fresado de ranuras, se emplean estas fresas de forma
retorneadas. El retorneado resulta necesario para mantener el ángulo de incidencia. El ángulo
de ataque vale, generalmente 0°. El reafilado se verifica a costa de la superficie de ataque. Con
lo cual el perfil se mantiene invariable.

A) Muela de plato. B) apoyo de diente.

Fresa compuesta
Se designan con el nombre de compuestos aquellos útiles de fresar que están constituidos a
base de la reunión de varias fresas de dientes puntiagudos o de fresas con despulla en
diámetros diversos. Se pueden fresar así, de una vez, perfiles de las más variadas formas. El
empleo de fresas compuestas brinda multitud de posibilidades en el trabajo y ahorra el uso de
las fresas de forma, más caras.

Fresa compuesta formada a base de una fresa de disco de dientes cruzados, de una fresa cilíndrica y de una fresa de
forma con despulla.

Fresa compuesta en posición de trabajo. La fresa compuesta está formada por dos fresas de disco, una fresa cilíndrica
con hélice a la izquierda y otra hélice a la derecha.
Ángulos característicos:
Ángulos de corte en los filos de fresa:
Angulo de incidencia (𝛼)
Angulo de filo (𝛽)
Angulo de ataque (𝛾)
a. Superficie de ataque.
b. Superficie de incidencia.

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Valores de los ángulos recomendados:

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Operaciones realizables con las distintas fresas:

Fresado de devastar. Se trata de eliminar el exceso de material en el tiempo más corto
posible. Por esta razón se elige una velocidad de avance grande. Para el trabajo siguiente de
acabado se deja 0,5 a 1mm de material. Con vistas a la conservación de la fresa se elige una
velocidad de corte pequeña.

Fresado de afinado. Se trata de obtener la pieza mecanizada con sus dimensiones finales y
una buena calidad superficial. Se usa una mayor velocidad de corte y una de avance baja.
Cuando el exceso de material es pequeño se puede realizar el afinado con solo una pasada;
usando valores intermedios entre velocidad de corte y de avance.

Sujeción de la fresa. Las fresas deben trabajar sin sacudidas, si no se desgastarían

rápidamente los dientes más salientes, con lo que se reduce la vida útil de la fresa. Cuando
una fresa no gira concéntricamente, cada diente trabaja a distinta profundidad, así produciendo
ondulaciones en la superficie de la pieza mecanizada.
Las fresas con taladro como las fresas cilíndricas se fijan en un vástago de la fresa. Lleva en
un extremo un cono normal que se aloja en una cavidad cónica del husillo de fresar. Mediante
las superficies de arrastre y el tornillo de sujeción, el vástago queda asegurado. La fresa debe
poder deslizarse por el vástago con ajuste de aspiración. La fresa se fija al vástago mediante
una chaveta y se mantiene en su posición por anillos intermedios. Entre las superficies
frontales de la fresa y de los anillos no deben existir cuerpos extraños; sino al apretar la tuerca
del vástago, podría curvarse el mismo y la fresa se sacudiría. La tuerca no debe apretarse
hasta cuando el contrasoporte este colocado y fijo.

Donde:
a) Vástago de fresa.
b) Husillo de fresar.
c) Superficies de arrastre.
d) Tornillo de sujeción.
e) Contrasoporte.
g) Anillos intermedios.
i) Tuerca de vástago.
Los platos de cuchillas grandes se aplican sobre el cono exterior del husillo. Para conseguir
una buena sujeción, se usan el perno de arrastre y el tornillo de sujeción.
Los platos de cuchillas pequeños y las fresas frontales cilíndricas, se fijan a un vástago que se
introduce en ellas, mediante una chaveta de ajuste o bien por medio de una transversal.

a. erno de arrastre. b. tornillo de sujeción.

a. Vástago. b) chaveta de ajuste. c) chaveta transversal.

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Materiales utilizados para la fabricación de las fresas

Pueden hacerse de acero rápido o de acero de herramientas, sin alear. Los filos se disponen
con una pieza de metal duro. Las de acero de herramientas sin alear solo trabajan con
velocidad de corte baja. Con las de acero rápido, se pueden usar velocidades mayores. Como
el acero rápido es caro, las fresas grandes se hacen a base de un cuerpo de acero de
construcción en que se insertan filos de acero rápido. Las que poseen filos de metal duro se
usan para trabajar materiales que ejerzan un fuerte desgaste sobre los filos.
Para fresas con insertos de placas: La calidad de las plaquitas insertables se selecciona
teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de
mecanizado

4)
Fuerza de corte
La fuerza de corte se toma en cuenta para evitar roturas y deformaciones en la herramienta y
en la pieza; y para calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado.
Está en función del avance de fresado, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte,
de la maquinabilidad del material, de la dureza del material y del espesor de la viruta. Todos
estos factores se engloban en un coeficiente denominado 𝜎𝑧 .
𝑭 = 𝒆. 𝒔 = 𝒆. 𝝈𝒛
Donde:
𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑒 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑚
𝑠 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑚
𝜎𝑧 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙.

Potencia de corte:
La potencia de corte necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del
valor de la velocidad de corte, la fuerza de corte.
𝑭. 𝒗𝒄
𝑷=
𝟔𝟎𝒙𝟕𝟓
𝑝 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑣𝑐 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
Energía:
Se determina para conocer la energía que se gasta por unidad de tiempo. Conocerla ahorra
gastos en la utilización de los suministros energéticos.
𝒆 = 𝑷. 𝑻𝑷
𝑒 = 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎
𝑃 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

Especificaciones técnicas de la fresa:

Al seleccionar una fresadora para realizar trabajos con ella, deben tenerse en cuenta varias
características técnicas. El tamaño de las piezas a mecanizar está limitado por las dimensiones
de la superficie de la mesa y los recorridos de los elementos móviles. Dependiendo de las
operaciones a realizar, puede ser necesaria la posibilidad de controlar varios ejes a la vez,
como los proporcionados por mesas giratorias o por cabezales divisores, o incluso controlar
estos ejes de forma automática por CNC, por ejemplo, para realizar contorneados.

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En función del material de la pieza, de las herramientas de corte y de las tolerancias de

fabricación requeridas, es necesario utilizar velocidades de corte y de avance diferentes, lo cual
puede hacer necesaria la posibilidad de operar con gamas de velocidades, con velocidades
máximas y potencias suficientes para lograr flexibilidad en el sistema de producción.
• Puesta a punto: Tanto en construcción como en mantenimiento preventivo que, de
forma periódica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar:
• Cimentación y nivelación: Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos que
amortigüen de la mejor forma posible las vibraciones, así como que esté
correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa en sus
desplazamientos, siendo necesario usar niveles de precisión.
• Alineación: Usando comparadores, hay que verificar que la mesa esté totalmente
alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones.
• Funcionamiento del eje portafresas: Se hace necesario verificar periódicamente
con un comparador el posible descentrado del eje portafresas en su movimiento
rotatorio.
• Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto: Usando un gramil
adecuado se verifica la altura y alineación de los dos accesorios.
• Comprobación de la precisión de los nonios graduados: Verificar si los
desplazamientos reales coinciden con la graduación de los tambores.
• Verificación del juego del eje portafresas en la luneta del carnero: Si existe un
juego excesivo, es necesario proceder a la sustitución del casquillo de bronce de la
luneta.

• Normas de seguridad: Los riesgos más frecuentes con este tipo de máquinas son
contactos accidentales con la herramienta o con la pieza en movimiento,
atrapamientos por los órganos de movimiento de la máquina, proyecciones de la
pieza, de la herramienta o de las virutas, dermatitis por contacto con los líquidos
refrigerantes y cortes al manipular herramientas o virutas.

5) Utilización de mecanismos divisores para realización de trabajos de fresas:

Un mecanismo divisor es un accesorio de las máquinas fresadoras y de otras máquinas
herramientas. Este dispositivo se fija sobre la mesa de la máquina y permite realizar
operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de la pieza a mecanizar. Se usa para
la elaboración de engranajes, prismas, escariadores, ejes ranurados, etc. La pieza por
mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el punto del divisor y un contrapunto. Al
fresar piezas esbeltas se usan también lunetas o apoyos de altura regulable para que las
deformaciones no sean muy grandes.
• División directa: Es suficiente cuando se quiere pautar un reducido número de
divisiones. La pieza se coloca entre las puntas del cabezal divisor y del cabezal
móvil. Sobre el husillo esta un disco recambiable con tantas entalladuras como
divisiones necesitemos obtener en la pieza a mecanizar. Después de cada giro se
mantiene el disco en su nueva posición mediante un trinquete.

a) Pieza. b) Contrapunta. c) Aparato divisor. d) Disco divisor. e) Trinquete.

f) Husillo divisor.

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• División indirecta: Sirve para realizar un gran número de divisiones. En la carcasa se

encuentra un mecanismo de tornillo sin fin con relación de 1:40. La rueda helicoidal
está firmemente calada en el husillo divisor. El disco divisor recambiable, permanece
fijo y está unido a la carcasa por una clavija. A cada cabezal divisor le corresponden 3
platos divisores cuyas circunferencias con agujeros tiene distintos números de
agujeros.
o La manivela para hacer girar el tornillo sin fin puede correrse hacia el centro.
Lleva una clavija divisora con la cual se establece la división sobre el plato
divisor. Un compás o tijera de abertura ajustable ahorra el recuento de
agujeros al dividir. La pieza, al ser desplazada por intermedio del tornillo sin fin
es que se llama división indirecta.

a) Husillo divisor.
b) Rueda helicoidal.
c) Tornillo sin fin.
d) Plato divisor.
e) Clavija de inmovilización.
f) Manivela.
g) Clavija indicadora de la división.
h) Brazo de la tijera ajustable.
i) Plato divisor para división directa

División diferencial: Se usa para cuando no se pueden obtener las divisiones por los
métodos antes mencionados, y se usan ruedas cambiables mediante lo conocido como
división compensada. El plato diferencial queda suelto en la división diferencial y recibe del
husillo diferencial a través de las ruedas cambiables un movimiento en la misma dirección o
en dirección inversa a la de la manivela. Los números de dientes de las ruedas cambiables
se determinan por cálculo.

a ,b ,c y d son ruedas intercambiables.

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