Sistema Amef Sideas

EQUIPO 7
Victor Hugo Mejia Salazar 1815804

Susana Yamileth Sanchez Duarte
Gabriel de Jesús Hernández Martínez 1845940
Santiago Perez Perez 1986858
Andrés Covarrubias Palacios 1899929
Javier Isaac Lugo Guerrero 2075585
AMEF
El Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF) es el proceso de revisar
tantos componentes, conjuntos y subsistemas como sea posible para
identificar posibles modos de falla en un sistema y sus causas y efectos.
Para cada componente, los modos de falla y sus efectos resultantes en
el resto del sistema se registran en una hoja de trabajo FMEA
específica. Existen numerosas variaciones de este tipo de hojas de
trabajo.
Un AMEF puede ser un análisis cualitativo, pero se puede poner
sobre una base cuantitativa cuando se combinan modelos
matemáticos de tasa de fallas con una base de datos estadística de
tasas de modos de falla. Fue una de las primeras técnicas
sistemáticas y altamente estructuradas para el análisis de fallas. Fue
desarrollado por ingenieros de confiabilidad a finales de la década de
1950 para estudiar los problemas que podrían surgir debido al mal
funcionamiento de los sistemas militares. Un AMEF suele ser el
primer paso de un estudio de confiabilidad del sistema.
Existen algunos tipos diferentes de análisis AMEF, como, por ejemplo:
• Funcional: antes de que se proporcionen soluciones de diseño (o solo en un alto nivel), las
funciones pueden evaluarse en función de los posibles efectos de falla funcional. Se pueden
proponer mitigaciones generales (requisitos de "diseño según") para limitar las consecuencias
de fallas funcionales o limitar la probabilidad de que ocurran en este desarrollo temprano. Se
basa en un colapso funcional de un sistema.
• Diseño conceptual: análisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del concepto de
diseño para analizar con más detalle los mecanismos de falla y las fallas funcionales de nivel
inferior, especialmente para diferentes soluciones conceptuales. Puede utilizarse en estudios
de compensación.
• Diseño de detalle: análisis de productos previo a su producción. Estos son los FMEA más
detallados y se utilizan para identificar cualquier posible modo de falla del hardware (u otro)
hasta el nivel de pieza más bajo. Cualquier gravedad del efecto de falla, prevención
(mitigación) de falla, detección de falla y diagnóstico pueden analizarse completamente en
este FMEA.
• Proceso: Análisis de procesos de fabricación y montaje. Tanto la calidad como la confiabilidad
pueden verse afectadas por fallas en el proceso. La entrada para este AMEF es, entre otros, un
desglose del proceso de trabajo/tareas.
Una actividad AMEF exitosa ayuda a identificar posibles modos de falla
basándose en la experiencia con productos y procesos similares, o en
base a la física común de la lógica de falla. Se utiliza ampliamente en las
industrias de desarrollo y fabricación en diversas fases del ciclo de vida
del producto. El análisis de efectos se refiere al estudio de las
consecuencias de esas fallas en diferentes niveles del sistema.
AMEF es un análisis de punto único de falla de razonamiento inductivo

(lógica directa) y es una tarea central en ingeniería de confiabilidad,
ingeniería de seguridad e ingeniería de calidad.
El análisis siempre debe iniciarse enumerando las funciones que debe
cumplir el diseño. Las funciones son el punto de partida de un AMEF
bien hecho, y utilizarlas como punto de referencia proporciona el mejor
rendimiento de un AMEF. Esto se debe a que un diseño es sólo una
posible solución para realizar funciones que deben cumplirse. De esta
manera se puede realizar un AMEF sobre diseños conceptuales y de
detalle, sobre hardware y software, sin importar cuán complejo sea el
dicho diseño.
Análisis de Criticidad
El AMEF utiliza un análisis de criticidad de los posibles fallos y
efectos por medio de un cálculo que tiene en cuenta la:
• Gravedad / severidad
• Frecuencia
• Y detección
El objetivo es realizar el cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo
para priorizar y tomar decisiones.
• Gravedad o severidad (S): importancia del mismo en cuanto a

consecuencias funcionales (producto) o grado de defectuosidad Escala de evaluación: 1 (más bajo) y 10 (más alto).
(proceso).
Todo análisis siempre se lleva en una matriz, allí se
• Frecuencia (O): probabilidad de que se presente un fallo en el compilará toda la información.
producto o proceso estudiando una vez que se ha producido una
causa de fallo. El resultado del IRP permite priorizar un fallo en
función de la puntuación.
• Detección (D): probabilidad de no detectar el fallo antes de que se
produzcan.
¿Cuándo utilizar el AMEF?
El AMEF es aplicable a cualquier sector, producto, proceso o sistema. Tiene la particularidad de poder
adaptarse a las necesidades y a la situación de cada empresa. Algunos ejemplos son:
• Ford Motor Company (1970):

Se utilizo el método AMEF para cuestiones de • Industria química como farmacéutica:
seguridad y normativa, con el fin de mejorar los Con las diferentes metodologías de evaluación de
diseños y la fabricación de automóviles. Donde la riesgos es posible gestionar el riesgo en las
problemática a resolver se presentaba en los diferentes áreas de planificaciones, diseño y otros
depósitos de combustible, utilizando el AMEF se procesos.
determinaron errores desde el diseño.
• Ejemplo de AMEF de diseño en empresas de

transportes:
Busca evaluar la conformidad del producto final de
acuerdo a las exigencias del cliente, con el objetivo
de determinar la calidad y el cumplimiento de las
especificaciones.
Etapas del AMEF - ¿Cómo ponerlo en marcha?
Etapa 1. Determinar el objetivo y el alcance del estudio:
Para iniciar se debe tener claridad del proceso, actividad o sistema que se
requiere analizar.
• Lo ideal es contar con toda la información de la cadena de producción, el
producto final, los clientes, materiales, etc.
Etapa 2. Conformar un grupo de trabajo multidisciplinario:

Conformar un equipo que tenga diversos conocimientos hará el análisis más
enriquecedor, además de tener un líder con conocimientos en el método.
• Dependiendo del tipo de análisis a realizar se requerirán perfiles del personal
operativo, logístico o administrativo.
Etapa 3. Determinar los modos de fallo:

Conseguir establecer los modos de fallo requiere de la búsqueda documental
de lo que ha ocurrido anteriormente, esto será la base para analizar los
posibles fallos que pueden desencadenarse.
Etapa 4. Identificar los efectos y las causas:
El grupo de trabajo debe determinar por cada modo de fallo los efectos y sus causas.
• Efectos pueden ser pérdidas económicas, daños a trabajadores, etc.
• Respecto a las causas, es importante considerar el utilizar otras herramientas de análisis de causas para
tener toda la información. Ejemplo: emplear los 5 por qué.
Etapa 5. Evaluar fallos:
Se deben los fallos potenciales y criticidad, se debe estipular la
gravedad de potencial de los fallos.
• El objetivo de esta etapa es determinar el índice de prioridad de riesgo
(IRP).
Etapa 6. Priorizar fallos:
Una vez calculado el IRP se debe establecer una clasificación de
criticidad para entender de dónde empezar: alto, medio, menos y bajo
riesgo de la falla.
Etapa 7. Aplicar las medidas correctivas y preventivas:

Por cada fallo se debe proponer una acción para eliminar o reducir
riesgo, responsables, fechas de ejecución, materiales necesarios,
localización.
Etapa 8. Seguimiento de las medidas aplicadas:
En este caso se efectuará un nuevo cálculo de Índice de Prioridad de
Riesgo para evidenciar si las acciones implementadas fueron
convenientes.
Beneficios de la AMEF:
1. Mejora de la calidad del producto : Al identificar y abordar posibles modos de falla en una etapa
temprana, se reduce la probabilidad de que un producto defectuoso llegue al cliente.
2. Reducción de costos : Al prevenir problemas antes de que ocurran, se evitan los costos asociados con
la corrección de errores o defectos en etapas posteriores de la producción.
3. Aumento de la confianza del cliente : Al entregar productos de alta calidad de manera consistente, se
fortalece la confianza de los clientes en la marca.
4. Cumplimiento de requisitos y estándares regulatorios : El AMEF ayuda a garantizar que los productos
cumplan con los estándares de calidad y requisitos de seguridad establecidos por regulaciones y
normativas.
5. Optimización de procesos : Al identificar áreas de mejora y puntos críticos en el proceso de fabricación,

se pueden implementar cambios que optimicen la eficiencia y la productividad.
6. Reducción de retrabajos y devoluciones : Al prevenir problemas desde el principio, se reduce la

necesidad de retrabajos y devoluciones de productos, lo que a su vez ahorra tiempo y recursos.
Desafíos de la AMEF:
1. Requiere un conocimiento especializado : La realización efectiva de un AMEF requiere experiencia en la industria y en el proceso
específico que se está analizando. Además, a menudo se necesitan equipos multidisciplinarios para evaluar completamente todos
los aspectos.
2. Recopilación de datos precisa y completa : Para realizar un AMEF de manera precisa, es esencial contar con datos confiables y
detallados sobre el proceso y los componentes involucrados.
3. Tiempo y recursos dedicados : La realización de un AMEF puede ser un proceso laborioso y puede requerir un tiempo significativo
para llevarse a cabo correctamente. También puede requerir la dedicación de recursos humanos y financieros.
4. Puede ser subjetivo : La evaluación de la severidad, probabilidad y detección de fallas puede ser subjetiva y dependiente en gran
medida de la experiencia y el juicio del equipo que realiza el análisis.
5. Implementación de acciones correctivas : Identificar problemas es solo el primer paso. Es importante que las acciones correctivas
se implementen de manera efectiva y se sigan para garantizar que los riesgos se aborden de manera adecuada.
6. Actualización constante : Los procesos y tecnologías cambian con el tiempo, por lo que es importante mantener actualizados los
análisis de AMEF para reflejar los cambios en el entorno de producción.
EJEMPLOS DE AMEF
EN LA INDUSTRIA
Ejemplo no. 1
Ejemplo no. 2
Integrar el AMEF en un sistema de gestión de calidad
La integración del Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) en un sistema de gestión de calidad es una práctica
común en muchas organizaciones que buscan mejorar la calidad de sus productos o servicios. El AMEF es una
metodología que se utiliza para identificar y prevenir posibles fallas en productos, procesos o sistemas, lo que puede
ayudar a reducir defectos y mejorar la satisfacción del cliente. A continuación, se describen los pasos para integrar el
AMEF en un sistema de gestión de calidad:
1. Comprensión del AMEF: El primer paso es asegurarse de que el equipo de gestión de calidad comprenda
completamente qué es el AMEF, cómo funciona y cuál es su propósito. El AMEF implica la identificación de
posibles modos de falla, sus efectos y la evaluación de su gravedad, ocurrencia y detección.
2. Identificación de procesos y productos críticos: Identifique los procesos y productos críticos para su organización
que requieren un enfoque especial en términos de calidad y seguridad. Estos pueden incluir productos que
puedan afectar la seguridad del cliente o procesos que tengan un impacto significativo en la calidad.
3.- Formación del equipo AMEF: Reúna un equipo
multidisciplinario que esté compuesto por miembros con
conocimientos técnicos y de proceso relevantes. Este equipo
será responsable de llevar a cabo el análisis AMEF.
4.- Realización del AMEF: Realice el análisis AMEF para los
procesos y productos críticos identificados. Esto implica la
identificación de modos de falla potenciales, la evaluación de
su gravedad, ocurrencia y detección, y la asignación de un
puntaje de RPN (Número de Prioridad de Riesgo) a cada
modo de falla.
5.- Plan de acción: Desarrolle un plan de acción para abordar
los modos de falla críticos identificados. Este plan debe incluir
acciones correctivas y preventivas para reducir la
probabilidad de fallas y mitigar sus impactos.
6.- Implementación de mejoras: Implemente las acciones
correctivas y preventivas definidas en el plan de acción.
Asegúrese de realizar un seguimiento y verificar la efectividad
de estas mejoras.
7.- Integración en el sistema de gestión de calidad: Integre los

resultados del AMEF en su sistema de gestión de calidad. Esto
puede incluir la actualización de documentos de calidad,
procedimientos, indicadores de desempeño y capacitación
del personal.
8.- Auditorías y revisión continua: Realice auditorías

periódicas para asegurarse de que las acciones de mejora se
están implementando y funcionando correctamente.
Además, revise y actualice regularmente el análisis AMEF a
medida que cambien los procesos o productos.
9.- Comunicación y formación: Comunique los
resultados del AMEF y las acciones de mejora a todo el
personal relevante. Proporcione formación para
garantizar que los empleados estén al tanto de las
medidas de control y prevención de fallas.
10.- Mejora continua: La integración del AMEF en un
sistema de gestión de calidad es un proceso continuo.
Utilice los resultados del AMEF para impulsar una
cultura de mejora continua en la organización.

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AMEF es un análisis de punto único de falla de razonamiento inductivo

• Gravedad o severidad (S): importancia del mismo en cuanto a

• Ford Motor Company (1970):

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Etapa 2. Conformar un grupo de trabajo multidisciplinario:

Etapa 3. Determinar los modos de fallo:

Etapa 7. Aplicar las medidas correctivas y preventivas:

5. Optimización de procesos : Al identificar áreas de mejora y puntos críticos en el proceso de fabricación,

6. Reducción de retrabajos y devoluciones : Al prevenir problemas desde el principio, se reduce la

7.- Integración en el sistema de gestión de calidad: Integre los

8.- Auditorías y revisión continua: Realice auditorías

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