82252

Universidad Nacional Autónoma de Nicaragua
Recinto Universitario Rubén Darío

Unan Managua
R.U.R.D.
Facultad de Ciencias e Ingenierías

Ingeniería Civil.
Trabajo Monográfico para optar al título de ingeniero civil:

Fabricación de bloques usando como Agregado la piedra pómez.
Presentado por:
 Elmer Arce Ruiz.
 Yasser Jesús Arrechavala Molina.
 Carlos Uriel Mendoza Membreño.
Tutor: Ing. Adolfo Cordero Andrade.
Managua, 18 de junio del 2009

Fabricación de bloque usando como agregado la piedra pómez Ingeniería civil
Agradecimientos
Primeramente al Ing. Gerardo Mayorga, por sus valiosa sugerencias,

recomendaciones y por la bibliografía que muy gentilmente y con un desinteresado
entusiasmo puso a su disposición.
Al laboratorio de Ingeniería de Mecánica de Suelo (I.M.S.) en lo personal al Ing.

Vladimir Zelaya, por habernos facilitado el equipo y personal de laboratorio para efectuar
los ensayos requerido al material estudiado en la presente monografía.
Al Ing. Vladimir Tercero gerente técnico de la empresa Concretera Total, por su

valiosa cooperación en la fabricación del bloque y ensayos respectivo a lo que fueron
sometido dichos bloques.
Expresamos nuestra gratitud a la Universidad Nacional Autónoma de Nicaragua

(UNAN – MANAGUA), a la facultad de ciencia e ingeniería y a los maestro que la integran.
Por la formación recibida y con especial atención al Ing. Adolfo Cordero, quien fue nuestro
tutor, con sus conocimientos y larga experiencia en la docencia y la practica de esta noble
profesión nos guió en esta ardua tarea que nos permite llegar a cabo felizmente la
obtención de nuestro titulo en Ingeniería Civil.
Finalmente a todas aquellas personas amigas que de una u otra manera cooperaron
con realización de la presente monografía.
I
Dedicatoria
A Dios Padre todo poderoso que desde el principio
me ha guiado y cuidado como a una de sus pequeñas
ovejas, durante todas y cada una de las etapas de mi
vida.
A mi padre, Denis Arce que con su espíritu
fuerte me ha enseñado que la voluntad debe ser
inquebrantable y nunca hay que rendirse ante la
adversidad.
A mi madre Herminia Ruiz que con su gran
amor asía mí siempre me ha cuidado como a uno de sus
tesoros, velando por mí en mis decaídas, compartiendo
risa y júbilo en mis logros, así como lágrimas en mi
tristeza, por sobre todo nunca me ha abandonado y
siempre está ahí para mí.
II
A mis hermanas, Deyanira y Francis Arce

Ruiz que con todo su cariño y paciencia, encuentran
siempre las palabras para recuperar mis ánimos y
fuerza, que me hacen seguir adelante.
A mis compañeros de monografía, Yasser y
Carlos los cuales a pesar de las múltiples complicaciones
que atravesamos en la realización de este estudio, nunca se
rindieron y me daban los ánimos para hacer lo mismo.
A todo y cada uno de mis seres queridos, que con
comprensión y apoyo incondicional han hecho de este
reto un logro realizado.
Gracias a todos, este triunfo también es suyo.
Br:Elmer Arce Ruiz
III
Dedicatoria
A Dios omnipotente, quien siempre me guía y
bendice al brindarme la oportunidad de vivir para hacer
realidad una meta más en mi vida, sobre todo el
brindarme las energías y la constancia para alcanzar
este objetivo.
A mi madre, Teresa Molina Corea quien me ha
brindado su amor, compresión y apoyo, esforzándose
para ver el fruto de su vida en mi persona, animándome
cada día a dar lo mejor de mí.
. A mi compañeros de monografía, Elmer y
Carlos que vencieron los obstáculos y se alimentaron de
voluntad para no rendirse en el camino y culminar con
éxito este reto en nuestras vidas.
Br: Yasser Arrechavala Molina

IV
Dedicatoria
A Dios todo poderoso, por darme el don de la vida y la
sabiduría para llegar a esta preciosa etapa de mi vida, a
su hijo Jesucristo por haberme amado tanto y al
Espíritu Santo por guiarme, protegerme y cuidarme a
cada instante de mi vida.
A mis padres Candida Membreño y Carlos
Mendoza, por el amor que me han brindado y el
apoyo incondicional para formarme como profesional,
felizmente Ingeniero Civil.
A mi familia por brindarme su apoyo en los
momentos de alegría y tristeza.
A mis compañeros de monografía Elmer y Yasser,
por la dedicación y empeño empleado para la
culminación de esta monografía.
Br: Carlos Uriel Mendoza M.
V
Reglamento del régimen estudiantil
Art.45
El Trabajo Monográfico es una forma organizativa del
proceso de enseñanza y aprendizaje en el que se vinculan la
teoría con la práctica y cuyo objetivo es la adquisición de
conocimientos científico-técnicos; el desarrollo de
habilidades y la formación de hábitos necesarios para la
preparación del profesional que demanda el desarrollo
económico y social del país permitiendo profundizar,
consolidar e integrar contenidos del plan de estudio.
VI
INDICE
Contenido # Pág.
Capitulo I: Generalidades………………………………………….…………………………… 1
I.1. Introducción ………………………………………………….……………………………… 1
I.2. Antecedentes…………………………….………………………………..………………….. 3
I.3. Justificación …………………………….……………………………………………........... 7
I.4. Planteamiento del problema ………….……………………………………………........... 8
I.5. Objetivos ………………………………….…………………………………………………. 9
I.6. Hipótesis ………………………………….………………..……………………….……….. 10
I.7. Alcances y Limitaciones del Estudio ….…………………………………………….…….. 11
Capitulo II: Marco Teórico. …………………….……………………………………………… 12
II.1. Generalidades. ..……….…………………...……………………………………................. 12
II.2. Concreto común……….…..………………...………………………………….………..….. 12

II.2.1. Concreto ligero...………….…………...…………………………………………...... 14
II.2.2. Tipos de concreto ligero …...…..……………..……..…………………...………… 16
II.2.3. Características del concreto ligero …...…………...……………………………… 17
II.3. Agregados……………………………………………………………………………………... 17
II.3.1. Agregado grueso ……………………...…………………..……………………...... 18
II.3.2. Agregado fino ……………………..…...…………………..…………………………. 18
II.3.3. Definición de arena ………...…………………………..……………………………. 19
II.3.4. Propiedades de las arenas …………………….………………………….……….... 19
II.3.4.1. Propiedades físicas……….…….………………………………….……….. 19
II.3.4.2. Propiedades químicas…………………………………………….……...... 19
II.3.5. Substancias perjudiciales en las arenas …..……………………………..………. 20
II.4. Tipos de agregados ligeros.……………………………………………………..………....... 20

II.4.1. Piedra pómez………………………………………………………………………...... 23
II.4.1.1. Propiedades funcionales del agregado ligero (piedra pómez)…............ 24
II.4.1.1.1. Durabilidad………………………………………………………. 24
II.4.1.1.2. Absorción del agua ……………………………………….…….. 25
II.4.1.1.3. Penetración de la lluvia………………………………...…..…... 26
II.4.1.1.4. Propiedades acústicas……………………………………...…... 26
VII
.II.5. Diferentes pruebas a que se someten los agregados finos ……………………….…… 27

II.5.1. Análisis granulométrico...………………………………………………………...….. 27
II.5.1.1. Granulometría (A.S.T.M. C-136)….…………………………..…………… 28
II.5.2. Modulo de finura………………………………………………………………..…….. 32
II.5.3. Pesos volumétricos (A.S.T.M. C-29)………………………………..………….…... 32
II.5.4. Gravedad especifica………………………………………………..………………… 33
II.5.4.1 Gravedad especifica o peso específico (A.S.T.M. C-128)……..………. 34
II.5.5. Agua libre y absorción (A.S.T.M. C-128)…………………………………………... 35
II.6. Significado de las pruebas ………..……………………………………………….………... 37
II.7. Cemento Portland ………………………………………………………………...…………. 38

II.7.1. Composición de los cementos Portland……………………………………...…….. 38
II.8. Definiciones generales sobre bloques …………..……………………………….………… 41

II.8.1. Bloques de Concreto ……………………………………………………..…………... 41
II.8.2. Características……………………………………………………………..…………... 41
II.8.3. Clasificación ……………………………………………………………..…………… 42
II.8.4. Clasificación de bloque de concreto según la A.S.T.M. ………………..……....... 43
II.8.5. Clasificación de bloques de concreto según las normas Británicas ……….……. 46
II.8.5.1. Requisitos de la resistencia del bloque de concreto para
las normas Británicas …………………………………………….………......47
II.8.5.2. Densidad del bloque ligero según normas Británicas …..……..…….……48
II.8.6. Propiedades físicas de los bloques …………………………………...……….……. 48
II.8.6.1. Modulación………………………………………………...……………........ 48
II.8.6.2.Acabado y Apariencia……………………………………………………....... 49
II.8.6.3. Absorción del bloque ……………………………………………………...... 50
II.8.6.4. Curado …………………………………………………………………..……. 51
II.8.6.4.1. Tipos de curado ………………………………………………… 51
II.8.6.5. Almacenamiento………………………………………………………….…… 54
II.9. Diseño de la mezcla ……………………………………………………………..….……….. 54
II.10. Agregados y su granulometría…………………………………………………...…….…… 61
II.11. Trabajabilidad de la mezcla y contenido de agua ……………………………………….. 62
II.12. Resistencia a la compresión y proporciones de la mezcla ……………………………... 64
VIII
Capitulo III: Diseño metodológico …………………………………………………………….. 67
III.1. Generalidades……………………………………………………………………………….. 67
III.2. Toma de muestra de los bancos ………………………………………………………….. 67
III.3. Procedimiento de los ensayos realizados a la muestra de los bancos

de piedra pómez ……………………………………………………………………………. 69
III.3.1. Granulometría, modulo de finura y pesos unitarios………………………………69
III.3.2. Gravedad especifica y Absorción………………………………………………….. 72
III.4. Localización y ubicación de los bancos de piedra pómez a estudiar ……………… 74

III.4.1. Banco de material Chiltepe …………………………………………………….….. 74
III.4.2. Resultados de ensayos de laboratorio realizado al banco
de material península de Chiltepe …………………………………………………. 74
III.5. Banco de material La Gruta ………………………………………………………………... 79

de material La Gruta ……..………………………………………………………… 79
III.6. Banco de material Llano Grande las Flores ………………………………………………. 84

de material ¨ Llano Grande las Flores ¨ ……..……………………………………... 84
III.7. Otros bancos de pómez existentes en Nicaragua en la región

del pacifico ……………………………………………………………………………………. 89
III.7.1 Localizaron y ubicación……………………………………………………...……….. 89
III.8. Análisis e interpretación de los resultados de los bancos de materiales………………. 93

III.8.1. Banco de material Chiltepe …………………………………………….…………….93
III.8.2. Banco de material La Gruta ………………………………………………………….95
III.8.3. Banco de material Llano Grande las Flores ………………………………………..97
III.8.4. Selección del banco de material para la fabricación
de los bloques de peso liviano ………………………………………………………. 99
Capitulo IV: Diseño y manufactura de bloques con agregado ligeros, definiciones

y ensayo de laboratorio ………………………………………………………… 101
IV.1. Elaboración de cilindros de mezclas de concreto ligero a

base de agregado de piedra Pómez …………………………………………………….. 101
IV.2. Diseño de proporciones de la mezcla para la fabricación del bloque

liviano con agregado ligero (piedra pómez) ……………………………….……………. 102
IV.3. Proceso de fabricación del bloque liviano ……………………………..………….……... 107

IV.3.1 Aspectos técnicos………………………………………………………………….....109
IX
IV.3.1.1 Tipo de máquina………………………………………………………………….. 109

IV.3.1.2 Curado de los bloques ………………………………………………… ..………114
IV.4. Prueba de resistencia a la compresión, absorción dimensiones

a los bloques de concreto liviano …………………………………………………………116
IV.4.1. Resistencia a la compresión y dimensión del bloque liviano…………….........116
IV.4.2. Ensaye de absorción del bloque liviano ………………………………………....129
IV.5. Comparación de los costos económicos del bloque normal

con el que liviano de piedra pómez ………………………………………..……............ 135
Capitulo V: Análisis e interpretación de las pruebas realizadas a los

bloques liviano ……………………………………………………………………. 138
V.1. Resistencia a la compresión………………………………………………………….…….. 138
V.2. Absorción del bloque liviano ……………………………………………………………… 140
V.3. Dimensiones de los bloques de liviano ………………………………….……………...140
Capitulo VI: Conclusiones y Recomendaciones……………………………………………. 141
VI.1. Conclusiones ……………………………………………………………………………..... 141
VI.2. Recomendaciones……………………………………………….…………..…….............. 144
Anexos…………………………………………………………………..………………...……….. 145
Bibliografía………………………………………………………………………………………… 173
X
INDICE DE TABLAS
NOMBRE DE LA TABLA # TABLA # Pág.

Especificación de la arena según A.S.T.M C-33 1 29
Requerimiento Granulométrico para agregado de peso ligero para
unidades de mampostería según la A.S.T.M. C – 331 -59T 2 29
30
Compuestos principales en del el
cemento
cemento
Portland
pórtland 3 39
Influencia de los principales compuesto que ocurre en los
4 40
cementos Pórtland
Tipos de cementos 5 41
Clasificación de bloques según la A.S.T.M 6 43
Requisito de la A.S.T.M para unidades de concreto 7 44
Requisito de la resistencia y absorción para unidades de concreto
8 45
de la A.S.T.M
Tipos de agregado ligeros para concretos livianos 9 57
Propiedades de los diferentes tipo de concreto ligero 10 60
Granulometría del banco Chiltepe (agregado grueso) 11
25 74
139
Requisito f
Granulometría del banco Chiltepe (agregado fino) 12
26 75
139
ísico para las
Requisitosdel
Densidad unidades
de banco
humedad de mampostería
Chiltepe
para (agregado
losetas portantes
grueso) 13 76
Densidad del banco Chiltepe (agregado fino) 14 76
Absorción del banco Chiltepe (agregado grueso) 15 77
Absorción del banco Chiltepe (agregado fino) 16 77
Granulometría del banco La Gruta (agregado grueso) 17 79
Granulometría del banco La Gruta (agregado fino) 18 80
Densidad del banco La Gruta (agregado grueso) 19 81
Densidad del banco La Gruta (agregado fino) 20 81
Absorción del banco La Gruta (agregado grueso) 21 82
Absorción del banco La Gruta (agregado fino) 22 82
Granulometría del banco Llano grande, las flores (agregado
23 84
grueso)
Granulometría del banco Llano grande, las flores (agregado fino) 24 85
Densidad del banco Llano grande, las flores (agregado grueso) 25 86
Densidad del banco Llano grande, las flores (agregado fino) 26 86
Absorción del banco Llano grande, las flores (agregado grueso)
27 87
‘
28
Absorción del banco Llano grande, las flores (agregado fino) 87
XI
NOMBRE DE LA TABLA # TABLA # Pág.

Granulometría de Llano Grande, Las Flores realizados en la
29 104
concretera total
Gravedad especifica y absorción, del banco de Llano Grande, Las
Flores realizado en la concretera total 30 106
Peso volumétrico seco y compacto, del banco de Llano Grande,
Las Flores realizado en la concretera total 31 106
Diseño de concreto para Bloques Livianos de 6¨ 32 108
Ensayo de Compresión y Dimensionamiento del bloque Liviano a
33 119
los 7 días (Primer ensayo)
34 120
Ensayo de Compresión y Dimensionamiento del bloque Liviano a 35 121
36 122
los mas de 28 días (Primer ensayo)
37 123
los 7 días (Segundo ensayo)
38 124
39 125
40 126
los mas de 28 días (Segundo ensayo)
Ensayo de la absorción y densidad del bloque (Muestra # 1) 41 130
Costo de producción del bloque liviano 46 136
Costo de producción del bloque normal 47 137
XII
INDICE DE GRAFICAS
NOMBRE DE LA GRAFICA GRAF. # # Pág.

Requerimiento para los agregados fino de peso normal 1 31
(A.S.T.M. C-136)
Granulometría de los agregados finos de peso ligero 2 58
Relación aproximada entre relación A/C y la relación Agregado- 3 67
cemento.
Relación aproximada entre agua-total-cemento y resistencia al 4 68
aplastamiento
Representación Grafica del agregado de peso ligero con los
requerimientos de las normas ASTM para agregado de peso 5 93
normal (Banco de Chiltepe)
normal (Banco de La Gruta)
normal (Banco de Llano Grande, Las Flores)
Representación grafica de las normas ASTM C-331 59 T con la
granulometría de los bancos de : Chiltepe, La gruta y Llano 8 100
grande
Representación grafica del banco de Llano grande con los
parámetro de la norma ASTM C-331 59- T 9 105
Proceso de fabricación del Bloque Liviano 10 113
Clasificación de las paredes del bloque, para el control de las
dimensiones 11 118
Muestreo para determinar la calidad del producto final 12 134
Esfuerzo promedio de los bloques livianos a los intervalo de
tiempo de; 7, 14 y 28 días 13 139
XIII
INDICE DE FOTOS
NOMBRE DE LA FOTO FOTO # Pág. #

Muestra de piedra pómez en estado natural 1,2 24
Método de cuarteo 3,4 68
Peso del material húmedo para el secado al horno 5,6,7 68
Determinación de los pesos volumétricos 8,9,10,11 70
Serie de tamices cuadrado (3/8 a 200) 12 71
Probeta de 500 ml, para la determinación de la gravedad 13 73
especifica y densidad
Bomba de succión de aire atrapado en las partícula de los 14,15,16 73
agregados ligeros
Banco de material Chiltepe 17 78
Banco de material La Gruta 18 83
Banco de material Llano Grande, Las Flores 19 88
Maquina BESSER para la fabricación de bloques 20, 21,22 109
Peso del cemento y pómez en la maquina BESSER 23,24 110
111
Proceso de mezclado de los materiales 25 111
Elaboración y Vibro-Compactación del bloque liviano 26,27 112
Recepción del bloque 28,29 112
Almacenamiento del bloque liviano 30,31 113
Curado del bloque liviano 32 115
Maquina para la compresión del bloque liviano 33,34 117
Instrumento utilizado para la medición de las dimensiones del 35 119
bloque liviano (Pie de Rey)
Medición de las dimensiones del bloque liviano 36 119
Ruptura de los bloques liviano en la maquina de compresión 37,37,38 128
Saturación de los especimenes de bloque liviano durante 24 hrs. 39,40 133
Peso del material saturado y superficialmente seco 41 133
Peso sumergido del material en la cesta 42 133
Especimenes de concreto de agregado de pómez 43 157
Cilindros ya efectuado la prueba a la fatiga a los 28 días de 44,45,46 157
edad.
XIV
Fabricación de bloques usando como agregado la piedra pómez. Ingeniería civil.
Capitulo I: Generalidades.
I.1. Introducción.
En la construcción el bloque juega un papel muy importante ya que es uno de los
elementos principales, dado que en Nicaragua la mayoría de las viviendas y otras
construcciones son edificadas con el sistema de mampostería confinada y en menor
grado con mampostería reforzada, existiendo un déficit aproximado del 57 % en la
zona urbana y un 43 % en la zona rural1.
Con el advenimiento de nuevas técnicas, en lo que concierne al desarrollo del

sistema constructivo (construcciones monolíticas, prefabricadas, entre otras), es
necesario que se tenga que estudiar las características físico-mecánicas de materiales
no tradicionales en la construcción.
El sector construcción tiene su punto fundamental en la fabricación de concreto

estructural y elementos de mampostería muy variada como son:
1. Ladrillo cuarterón, donde el principal insumo es la arcilla.
2. Piedra cantera, que se obtiene de labra de minas de tobas volcánicas con

diferentes dimensiones.
3. Bloques de concreto huecos y sólidos de diferentes tamaños que para su

fabricación se usan diferentes métodos que van desde lo artesanal
(elaborado manualmente), a lo mas sofisticado (vibro compactados).
Es preciso indicar que la mayor fabricación de bloques del país son elaborados
con arena Motastepe de peso normal, proveniente del cerro del mismo nombre y como
aglomerante principal el cemento Portland.
1 Fuente INIDE (Instituto Nicaragüenses de Estadísticas y censos)
Elaborado por: Br. Elmer Arce, Br. Yasser Arechavala, Br. Carlos Mendoza. 1
Hay que hacer notar que dicho banco (Motastepe), aunque tiene muy buena
capacidad de explotación se trata de fuente no renovable y se esta usando desde la
década de los 50, incrementando su explotación de manera sistemática, y se considera
que será una fuente explotable por unos 15 a 20 años, lo que hace necesario buscar
nuevas fuentes de materiales afines como lo es el agregado ligero de piedra pómez
conocida como material espumoso siendo de origen volcánico.
Hay que destacar que la piedra pómez es muy abundante en nuestro país,
específicamente en la faja del Pacifico y en la actualidad se explota, sin embargo a
través de este estudio se pretende darle en la medida de las posibilidades el grado de
importancia que se merecen los mismos a través de la fabricación de bloques, partiendo
de las características propias del material (propiedades físico-mecánicas).
La búsqueda de un material más barato y de un método de construcción más rápido

en consideración de las realidades mencionadas, es una de las necesidades principales
para el proceso de desarrollo en este país. Un material con estas características es la
piedra pómez la cual puede ser empleada en la construcción para la fabricación de bloques.
Los mayores depósitos de este material ya han sido conocidos, estimados e investigados, y
están localizado entre los departamentos de: León, Chinandega, Managua, Masaya y
Granada., este recurso es evidente aun sin estudio especializado debido a que se puede
observar en cortes naturales y caminos en toda el área del vulcanismo activo del país
(región del pacifico).
I.2. Antecedentes.
Las estructuras a partir de bloques, constituyeron uno de los primeros sistemas

ideados por el hombre para la construcción de sus habitaciones. La introducción del
cemento Pórtland en el silgo XIX, dio principio a la fabricación de bloques de concreto.
Es preciso mencionar, que los primeros bloques fueron elaborados a mano y su
evolución constituyó un proceso verdaderamente lento.
En Nicaragua, el uso de los bloques de concreto en estructura de mampostería es

relativamente reciente. Fue a partir del terremoto de Diciembre de 1972 en Managua
que surgió la necesidad de mejorar estos productos con el objetivo de disminuir la
vulnerabilidad de las construcciones ante los eventos sísmicos.
En 1973 el gobierno promulgó el reglamento de materiales de construcción y uso

de los mismos, el cual obligaba a los fabricantes a realizar controles de calidad a los
productos que elaboraban; sin embargo, estas disposiciones sólo fueron acatadas por
las empresas de mayor capacidad de producción y con mejores condiciones
económicas quedando las fábricas medianas y pequeñas fuera de este contexto.
El concreto ligero a fínales del siglo XIX se utilizó en los Estados Unidos de
Norteamérica, Inglaterra y en muchos otros lugares. Su empleo no se limitó a viviendas
y habitaciones populares de bajo costo, sino que también se utilizó en ciertas partes de
edificios y monumentos. También se sabe que los romanos usaron frecuentemente una
forma de concreto ligero en sus construcciones a base de agregados de pómez.
Paralelamente al desarrollo del concreto de agregados de peso ligero se ha ido

efectuando un proceso similar en el concreto aireado. Por primera vez se produjo el
concreto aireado en Suecia en 1929 y su empleo durante los primeros años se destinó
exclusivamente a la fabricación de bloques. Las mejoras de sus propiedades
condujeron al desarrollo de unidades reforzadas, de suerte que hoy en día más de la
mitad de producción de concreto aireado en Suecia, se hace en esta forma. No fue si no
por el año de 1950 que se introdujo en Inglaterra el concreto aireado para elemento de
carga.
El rápido crecimiento de la industria del concreto ligero esta basado, por tanto, en
gran parte en una reorientación radical de las provisiones disponibles de los materiales
crudos, para ser seguidos presumiblemente por una reorganización de los pesos base
en la industria. Condiciones similares retardan el desarrollo de otros tipos de materiales
crudos también existentes en Alemania, en donde se manufacturan grandes cantidades
de bloques de concreto de pómez y de losas precoladas de concreto reforzados. El
sistema de tarifas de transporte en ese país, generalmente favorece a las mercancías
voluminosas que requieren grandes distancias de acarreo, lo cual sirvió también de
estimulo para el uso de los productos hecho de concreto de pómez en una gran área.
Estos sistemas han logrado precios lo suficientemente bajos como para desalentar
cualquier inversión de capital a largo plazo con el objeto de desarrollar otros tipos de
agregado de peso ligero alternativos a una escala industrial.
En los E.E.U.U., el desarrollo en gran escala de concreto ligero fue más rápido
que en ninguna otra parte, debido principalmente a que el enorme tamaño de ese país
origina altos costos de transporte para mover material pesado a través de grandes
distancias para llegar a los sitios de las obras, este factor también debe ser aunado al
de los costos de mano de obra relativamente altos.
El trabajo de investigadores y de muchas instituciones de investigación en todo el

mundo se ve reflejado en el desarrollo de nuevos tipos de concreto ligero y el uso
reciente de tales materiales de construcción. Hoy en día el concreto de agregado ligero
es un material de construcción aceptado en todo el mundo; aunque, su uso
especialmente con unidades de concreto reforzado, presenta ciertos problemas.
Todavía, estos son objeto de investigación lo que ha permitido ir dándoles soluciones.
En los países centroamericanos, donde sobre todo los cascajos y arenas de

pómez frecuentes en la región de Guatemala y El Salvador han sido usados en escala
considerable como base de materia prima para la producción de elementos
prefabricados y de bloques de pómez.
En nuestro país los mayores depósitos conocidos e investigados de peso ligero

(piedra pómez y hormigón rojo) están situados en los departamentos de León,
Chinandega y Masaya; aunque por ser nuestro país un área de vulcanismo activo estos
se encuentran en cortes naturales y caminos de toda la faja del Pacifico de nuestro
país.
El uso actual de estos materiales en Nicaragua es para el relleno de caminos y

carreteras, la piedra pómez se utiliza en la fabricación de mortero aligerado, en la
confección de paneles y en una baja escala de fabricación de cemento Vulcano
(Pórtland puzolanico). El uso de la piedra pómez como agregado inerte de mortero o de
concreto en nuestro país ha sido muy escaso y debido a que no se han hecho estudios
confiables de su potencial y aplicación, no existe una producción industrial masiva
aunque se han hecho unos estudios preliminares de las propiedades del concreto
aligerado de pómez, tales como los realizados por el Ingeniero Rene Suárez
(monografía de concreto aligerado), la realizada por el Ministerio de Vivienda y
Asentamientos Humanos (MINVAH) sin embargo estos no han sido retomado para su
aplicación actual.
En 1987 la Republica Federal Alemana (RFA) junto con el Ministerio de la

Vivienda y Asentamientos Humanos (MINVAH), se realizó un proyecto de viviendas
construidas con “tecnología de paneles prefabricados a base de piedra pómez.
En Nicaragua hasta ahora no hay una utilización industrial digna de mención de

los enormes yacimientos de pómez existentes en el país.
Las fabricas de bloques que predominan en el mercado de Nicaragua son la

Mayco, Coprenic, ladrillerilla san Pablo, Procon, Dicon, Concretera Total, generalmente
usan como agregado fino para la producción de bloques arena proveniente del cerro
Motastepe. Estas fábricas van a buscar sus agregados finos a lugares de explotación a
varios kilómetros de distancia de la fábrica.
I.3. Justificación.
En Nicaragua se ha venido agudizando el problema de la vivienda debido a los

elevados costos que se aplican en los materiales, mano de obra, impuestos y la
adquisición del terreno. El bloque como otros materiales para la construcción es
elemento necesario para la fabricación de viviendas.
Teniendo en cuenta que parte del problema para la construcción de la vivienda son
los materiales que se usan y que cada vez suben sus costos, se percibe la posibilidad
de buscar materia prima alternativa, de las ya conocidas utilizando al máximo los
recursos que tenemos en abundancia y que están a nuestro alcance en el país. Por lo
tanto se presentan las siguientes justificaciones:
1. El uso de la piedra pómez puede ser empleado como una alternativa en la

fabricación de bloques para la construcción de viviendas en Nicaragua.
2. Es una materia prima más económica en comparación con la arena, resolviendo

parcialmente la problemática de los elevados costos en la elaboración de la
vivienda.
3. Es un recurso natural de fácil extracción, menos explotado y abundante en la

región del pacifico del país (Masaya, Granada, León, Managua).
I.4. Planteamiento del problema.
El problema en cuanto a los materiales, es que no existen otro tipo de bloque que
sea fabricado con materia prima no tradicional, como lo es la arena, la cual es, una
fuente no renovable y se está explotando al máximo.
La causa se debe a que hay solo un tipo de bloque convencional de concreto, el

cual es ofrecido al mercado con altos precios en su valor de compra.
El efecto que esto conlleva es que los precios de los materiales de construcción
son inaccesibles para las familias de escasos recursos económicos que quieren
construir una vivienda digna, produciéndose así un gran problema como es el déficit de
vivienda en el país.
Considerando estos aspectos en el presente estudio se plantean las siguientes

preguntas:
 ¿Se podrá comprobar la eficiencia de éstos a través de pruebas

de laboratorio el cual tienen que cumplir las especificaciones físico
mecánicas establecidas para bloque liviano?
 ¿Será una buena alternativa para fabricar bloques usando

agregados no tradicionales para este fin?
 ¿Existirá material abundante en nuestro país para ser utilizado

en la fabricación de bloque liviano con agregado de pómez?
I.5. Objetivos.
Objetivo General
 Elaborar bloques livianos con agregado fino de piedra pómez para

mampostería confinada de viviendas típicas.
Objetivos específicos
1. Determinar las propiedades físicas de la piedra pómez por medio

de ensayos de laboratorio.
2. Elaborar diseños y proporciones de mezclas con piedra pómez

para la fabricación de bloques livianos.
3. Comprobar que el bloque de piedra pómez, cumple con las

especificaciones físico-mecánicas establecidas para bloque
liviano.
4. Comparar los costos económicos del bloque normal con el bloque

liviano de piedra pómez.
I.6. Hipótesis.
La piedra pómez se usara como agregado ligero para la elaboración de bloques

livianos, obteniendo su resistencia, dimensión y absorción con sus respectivos valores
comprendidos entre los parámetros establecidos por las normas para bloques livianos.
Este material tendrá una reducción de costos en comparación al precio del bloque
normal de concreto.
I.7. Alcance y limitaciones del estudio.
 Alcance del estudio.

Este estudio tiene el fin de proponer una nueva alternativa en la
fabricación de bloques como lo es la elaboración de bloques livianos usando
agregado de piedra pómez, ya que en el Reglamento Nacional de la
Construcción solo se refiere a los bloques de concreto de peso normal lo cual
limita a la industria a ofrecer un solo tipo de producto al mercado nacional.
Existiendo un elemento nuevo de mampostería como lo es el agregado

ligero (pómez) para el sector construcción, lo cual estará regido con las normas
específicas para el tipo y comportamiento en lo que se refiere a bloques livianos.
Dándose a conocer la importancia y utilidad de este agregado para la fabricación
de bloques livianos para el sector de la vivienda.
 Limitaciones del tema.

Aun cuando nuestra intención es realizar un estudio lo mas completo
posible acerca del tema en cuestión, hay que recalcar que esta tesis se basa
específicamente en la elaboración del bloque liviano, no abarcando en su
totalidad las pruebas de mampostería y estudio técnico de mercado. Lo cual se
deja para un seguimiento y ampliación del tema en lo que respecta al estudio de
factibilidad.
Dentro de los estudios y pruebas que se les realiza a los bloques

está la prueba de compresión a la mampostería, dicha prueba no se pudo
realizar en este trabajo por falta del equipo especializado para realizar esta
prueba en los laboratorios.
Capitulo II: Marco teórico.
II.1. Generalidades.
Dentro de este capitulo de la investigación, se abordaran las definiciones y
aspecto relacionado con el tema como: la tecnología de concreto de peso normal y
ligero, así como sus agregados; obteniéndose las características de estos que se rigen
bajo normas establecidas por instituciones especializadas en el estudio como:
granulometría, densidad, pesos volumétricos (P.V.S.S y P.V.S.C ), modulo de finura y
absorción.
La medición cuantitativa de estas características se realiza con el fin de diseño de

mezcla, obteniéndose dosificaciones y proporciónamientos de los constituyentes
(cemento y agregados) en términos de volumen o pesos y la relación agua-cemento.
Otro aspecto importante que se toma es, la definición de bloque; según su

clasificación (sólidos o huecos) y según su tipo de agregado (pesado y ligero). Estos
términos sirven para una mejor diferenciación de los bloques; como la resistencia y
absorción. Para una mejor aplicación del bloque en las estructuras reforzadas y no
reforzadas.
II.2. Concreto común.

El concreto a base de aglomerantes inorgánicos representa un material artificial de
piedras, obtenido como resultado de moldear y endurecer una mezcla elegida
correctamente, constituida por el aglomerante, agua, áridos y aditivos especiales. Esta
mezcla debe garantizar propiedades mecánicas prefijadas para un plazo determinado.
El comportamiento mecánico de este material y su durabilidad en servicio

dependen de tres aspectos básicos:
-Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz

cementante, endurecida.
-La calidad propia de los agregados, en el sentido más amplio.

-La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para trabajar
en conjunto.
Según el tipo de aglomerante los concretos se clasifican en:

1. De cemento, lo más difundido.
2. Silicios, a base de aglomerantes de caliza y sílice.
3. A base de aglomerantes de yeso.
4. A base de aglomerantes mixtos de cemento, caliza y escoria, etc.
5. A base de aglomerantes especiales inorgánicos y orgánicos utilizados al plantear
exigencias especiales (Pirorresistencia, estabilidad química, etc.).
Según el tipo de áridos se distinguen los siguientes concretos:

1. A base de áridos compacto.
2. A base de áridos porosos.
3. A base de áridos especiales que satisfacen requisitos especiales (protección
contra la radiación, resistencia térmica, estabilidad química, etc).
En una mezcla de concreto correctamente elegida el gasto de cemento constituye

un 8 – 15% y el de los áridos, un 80 – 85% (en masa). Por eso en calidad de árido se
emplea materiales de piedra locales, a saber: arena, grava, piedra machacada, así
como productos derivados de la industria (por ejemplo, escoria de alto horno,
granuladas y machacada) que se caractericen por un nivel relativamente bajo del costo
de producción.
En dependencia de la masa volumétrica los concretos se dividen en:
1. Muy pesados, cuya masa volumétrica es más alta de 2500 kg/m3, se preparan
a base de los áridos más pesados (magnetita, barita, chatarra de fundición, etc);
dichos concretos se utilizan para estructura especiales de protección.
2. Pesados, con una masa volumétrica de 2200 – 2500 kg / m3, se obtiene a base
de arena, grava o piedra machacada de roca pesada; se emplea en toda las
estructura portantes.
3. Aligerados cuya masa volumétrica es 1800 – 2200 kg / m3; se emplea
predominantemente en las estructura portante.
4. Ligeros con una masa volumétrica de 500 – 1800 kg / m3; a estos pertenecen:
a) Concretos ligeros a base de áridos porosos, naturales y artificiales.
b) Concretos celulares (concreto alveolar y concreto espumado) a base de una
mezcla de aglomerante, componente silicio finamente dispersos y agente
porógeno.
c) Concreto de poro grueso (sin arena) a base de árido grueso compacto o
poroso sin árido fino.
5. Especialmente ligeros (celulares y a base de áridos poroso), con masa
volumétrica inferior a 500 kg / m3, que se emplean en calidad de aislamiento
térmico.
Por consiguiente la masa volumétrica de los concretos varia dentro de amplio

limites: desde 300-500 hasta 2500-3600 kg / m3 e incluso mas. Por esta razón también
la porosidad de los concretos puede ser muy grande 70-85% en los concretos celulares
de aislamiento térmico, e insignificante: un 8-10% en los concretos hidrotécnicos
compactos.
II.2.1. Concreto ligero.

A pesar de que no hay una definición exacta y universalmente aceptada de lo que
es un concreto ligero, se puede describirlo diciendo que es una mezcla de agua,
cemento y materia inerte con un contenido de aire tal, que su peso por unidad de
volumen es menor que determinado valor. Uno de los métodos de incluir aire en la
masa del concreto es el uso de los agregados livianos para la elaboración del concreto
ligero.
El concreto ligero es un concreto de características propias que por un medio o

por otro se ha hecho mas ligero que el concreto convencional de cemento, arena y
grava que por tanto tiempo ha sido muy usado en la construcción.
Las características del concreto ligero es, por supuesto, su densidad, la cual es
siempre menor que la del concreto de peso normal. La ventaja de tener materiales con
baja densidad son muy numerosas, por ejemplo: reducción de las cargas muertas,
mayor rapidez de construcción, menores costos de construcción, menores costos de
transporte y acarreo.
El uso de concreto ligero ha hecho posible, en algunas ocasiones, llevar a cabo

diseños que en otra forma hubieran tenido que abandonarse por razones de peso.
Se ha demostrado experimental y prácticamente en la Industria, que utilizando

concreto ligero en las construcciones se logran menores tiempos de ejecución en las
obras que si se utilizaran materiales tradicionales; por ello muchos constructores en la
actualidad están dispuestos a pagar más por unidades de concreto ligero que por
elementos ordinarios para ejecutar una misma área de construcción.
Otra característica del concreto ligero, es la baja conductividad térmica que posee, ya
que esta es inversamente proporcional a la densidad.
Los concretos ligeros tienen menor conductividad térmica en comparación con los
pesados, por eso se utilizan en estructura exteriores de protección. En las estructuras
portantes se emplean concretos ligeros más densos y resistente (a base de áridos
porosos y celulares) con una masa volumétrica de 1200 – 1800 kg/m3.
II.2.2. Tipos de concreto ligero.
Existen tres clases de concreto ligero, dependiendo de la forma de adicionar aire

en su masa, estos son:
1. Concreto sin finos.

Se logra omitiendo los finos y las gravas de diámetros pequeños el agregado pétreo.
Los requisitos para el diseño de la mezcla del concreto sin finos principalmente usado
para muros exteriores e interiores de carga solamente divisorios, en casas y edificios,
deben hacer que el concreto a los 28 días tenga una resistencia al aplastamiento por lo
menos de 29 Kg./m2 y además, al quedar colocado en el muro conserve sus grandes
vacíos y no se segregue formando capas de lechadas (natas) o películas de cemento.
2. Concreto de peso ligero.

Sustituyendo los agregados de gravas, piedra triturada por agregados con estructura
celular o porosa, los cuales incluyen el aire de la mezcla, se logra el concreto con finos
de peso ligero.
Para el diseño de mezclas de concreto de peso ligero deben de tomarse en cuenta,

estrictamente las propiedades físicas y mecánicas de los agregados para la dosificación
de las mismas.
3. Concreto aireado.
Se obtiene incluyendo un aditivo “aireante” en la mezcla de concreto, de manera que, al
fraguar ésta, quede con una estructura celular esponjosa.
El concreto aireado es un material celular espumoso de peso ligero. Es diferente a

otros concretos en cuanto a que normalmente no contiene agregados gruesos; puede
considerársele como un mortero aireado.
Típicamente el concreto aireado se hace introduciendo aire u otro gas, en una

lechada de cemento y arena fina permitiendo que fragüe en estas condiciones.
II.2.3. Características del concreto ligero.
1. Bajo peso de los elementos: lo que conlleva a transportar más unidades que las de
peso normal, limitando que los vehículos de acarreo no sean expuestos al sobrepeso.
2. Baja densidad: esto significa una reducción de las cargas (Muertas) de diseño en los
elementos estructurales haciendo que las transmisiones de esfuerzos de un edificio con
respecto a los cimientos sean mínimos, lo que implicaría construir edificaciones de
mayor altura.
3. Baja conductividad térmica: la cuál mejora si se disminuye su densidad, ello haría que
el ambiente fuera más fresco dentro de las habitaciones.
II.3. Agregados.
En general se entiende por agregado a cualquier material granular, como arena,
grava, piedra triturada y escoria de hulla de altos hornos empleados como un medio
aglutinante para formar concreto o mortero de cemento hidráulico.
Los agregados constituyen los elementos que ligados por el cemento, forman el
esqueleto del concreto. Generalmente ocupan del 60 al 80% del volumen total del mismo,
cantidad que como se ve no puede pasar desapercibida por los que trabajan y diseñan este
material.
Los agregados o materiales inertes, pueden clasificarse atendiendo a varios factores:

según su procedencia, en naturales o artificiales. Según su peso, en normal y ligero. Pero
para fines de dosificación de mezclas de concreto, es de mayor interés agruparlos según su
tamaño estos en “agregados finos y agregados grueso”. Los primeros constituyen las
arenas y los segundos dependen del tamaño máximo de sus granos en grava, cantos,
bolones. Son materiales de construcción y se utilizan principalmente en la fabricación de
mezclas de concreto, a estos agregados se les examina por métodos de laboratorio para
determinar sus propiedades físicas.
II.3.1. Agregado grueso.

Material o porción granular que pasa la malla de tres pulgadas y es predominantemente
retenido en la malla No.4, obtenido a partir de las rocas o del rompimiento de cantos
rodados.
Tanto la grava como la arena, deben estar limpios de arcillas, lignitos o cualquier material
deleznable ya que ello perjudica en la resistencia del concreto pudiendo afectar el fraguado
y endurecimiento del concreto.
Por lo tanto, la calidad y procedencia del agregado grueso como la del fino, debe ser
cuidadosamente estudiada antes de su empleo
II.3.2. Agregado fino.

ii
Como agregado fino se entiende aquel agregado que pasa la malla 3/8 y que
casi pasa enteramente por la malla numero 4 y que es retenida en la malla numero 200.
Se ha podido establecer por numerosos estudios tanto de laboratorio como prácticos
que los agregados no son materiales inertes ya que sus propiedades físicas y químicas
afectan, en la mayoría de los casos, tanto las propiedades como el comportamiento de
la masa en que intervienen.
Planteado la naturaleza del término “agregado”, se procederá a continuación a

definir el agregado fino conocido como arena.
¿Que son las arenas y de donde provienen? es la definición que a continuación se

exponen dicen con respecto a ella.
II.3.3. Definiciones de arena.

- Definición:
Material granular que pasa la malla 3/8 ii y que casi enteramente pasa por la malla
número 4, que es predominantemente retenida en la malla número 200 y que resulta del
procedimiento de completa desintegración y desgaste de rocas areniscas,
Las arenas están constituidas por granos sueltos, incoherentes y de estructura

cristalina que proviene de la desintegración de las rocas por procesos mecánicos o
químicos y que arrastrados por corrientes aéreas, fluviales, sedimentación y acciones
geodinámicos, se acumula en lugares determinados.
II.3.4. Propiedades de la arena.

Las arenas no son un material inerte ya que son física y químicamente activas.
Siendo las arenas un producto de la desintegración de la roca y de la misma naturaleza
de la roca de donde procede, sus propiedades pueden dividirse básicamente en dos:
II.3.4.1. Propiedades físicas.

Las propiedades físicas son características de los granos de cada arena en
particular y suelen medirse por procedimientos mecánicos o físicos. Entre las
principales propiedades físicas de una arena se encuentra las siguientes:
granulometría, gravedad específica, absorción, porosidad, humedad superficial,
humedad total, peso unitario, sanidad, textura superficial, formas de los granos,
hinchamiento, y constitución mineralógica.
II.3.4.2. Propiedades químicas.

Las Propiedades químicas de una arena se derivan por las características,
mineralógicas, de sus granos, y su interacción de dichas características con el cemento.
Una de las principales propiedades químicas que interesan de una arena, es el
determinar si existen posibilidades de reacciones alcalinas de la misma con el cemento.
Esta ha sido la propiedad química mas investigada por los efectos dañinos que causan
en la mezcla. Las arenas no solo pueden reaccionar con el cemento sino con cualquier
otra sustancia que puede estar en contacto con ellas. Otra Propiedad química menos
importante es la estabilidad química de la arena a altas temperaturas.
II.3.5. Substancias perjudiciales en las arenas.

Las Propiedades químicas y físicas de las arenas anteriormente mencionadas,
depende exclusivamente de la naturaleza de sus granos. Las arenas como ya se vio,
proceden de la desintegración de las rocas por procesos mecánico y químico y
continuamente están siendo transportadas por el aire, agua y viento. En su continuo
movimiento las arenas son contaminadas por diferentes substancias. Dicha
contaminación varia tanto en cantidad como en el tipo del agente contaminante, los que
pueden estar entre los granos o bien cubriéndolos.
Por la influencia que estos elementos tienen en las propiedades mismas de arenas
y más directamente por las posibles reacciones que puedan tener en el cemento, es
indispensable conocerlos y determinar las cantidades en que se encuentran presente.
Entre estas substancias deletéreas pueden mencionar las siguientes: Impurezas
orgánicas, sales solubles en agua, minerales dañinos como el Ópalo, sulfato de calcio
(yeso), arcilla, limo, óxidos de hierro, partículas livianas, partículas friables, etc.
En los métodos de la ASTM que existen para determinar las propiedades físicas y
químicas de las arenas se contempla la determinación de dichas substancias
perjudiciales.
II.4. Tipos de agregados ligeros.

Los agregados ligeros se caracterizan por su porosidad y baja densidad que ronda
entre 400 a 1200 kg/m³, estos al igual que los densos se divide en gruesos y finos.
Estos áridos porosos inorgánicos son de los tipos mas diversos y se sub. dividen en
naturales y artificiales:
 Los áridos naturales: Se obtienen mediante la trituración parcial y el
cribado o solo el cribado de rocas (pómez, toba volcánica, caliza conchífera,
etc.).
 La pómez: Procede de un proceso volcánico, son Piroclastos porosos

constituidos de vidrio en forma de espumas que se forman durante un
enfriamiento muy rápido del magma ascendente, de alta viscosidad, producido
por actividad volcánica violenta, de color blanco grisáceo, amarillento y
raramente café ó gris, con un brillo sedoso. Es por esto, obtiene las propiedades
de un material ligero y de fácil extracción. Este material lo podemos identificar por
el afloramiento, con una densidad que ronda entre los 400 a 790 kg/m³. Adelante
profundizaremos mas afondo en lo que respecta a sus características físico y
mecánicas.
 La toba volcánica: de una erupción además de la lava, arroja al exterior
gases y fragmento de lava y materiales de chimeneas, que al depositarse en el
cono y depresiones de terrenos forman la roca piro clástica. Una vez
consolidados todo los componentes piro plástico forman la toba y los
conglomerado. De color oscuro a amarillo oscuro, con una densidad que ronda
entre 550 a 1200 kg/m³.
 Las calizas: se forman por la acumulación de concha de molusco

(gasterópodos y lamelibranquios) o braquiópodos de color blanquecino con una
densidad que ronda entre 1000 a 1200 kg/m³.
 Los áridos artificiales: son materiales que resulta de tratamiento térmico

de la materia prima mineral y se clasifican en los fabricados especialmente y
productos colaterales de la industria (escoria y ceniza de combustión, escoria
siderúrgica de escombrera, etc.).
 La grava de keramsita: se obtiene cociendo gránulos, preparado de

arcilla expansivas. Es un árido ligero de alta resistencia mecánica con una masa
volumétrica a granel de 250 a 800 kg/m³. el granulo de keramsita al fracturarlo
tiene una estructura de espuma solidificada.
 La pómez de escoria: se produce mediante el enfriamiento rápido de

masa fundida de escoria siderúrgica (por lo común de alto horno) que conduce al
hinchamiento.
 La perlita hinchada: se fabrica mediante la cocción de roca ígneas

vitrificada que contiene agua (perlita, obsidiana). A temperatura de 950 a 1200 ºC
el agua se desprende y la perlita aumenta de volumen en 10 – 20 veces.
 La vermiculita hinchada: es un material poroso de granos menudo

obtenido por la cochura de micas que contiene agua.
 Los desechos de combustible: (escoria y ceniza de combustible) se

forma en calidad de producto colaterales al quemar antracita, hulla, carbón de
piedra, y otros tipos de combustible sólido. las escoria de combustible son
materiales poroso en dedazo, formado en el hogar a causa de la sinterización e
hinchamiento de las impureza inorgánicas (generalmente arcillosa) que contiene
carbón.
 La agloporita: se obtiene materia prima que contiene arcilla (agregándole

un 8 – 10% de combustible) en el emparrillado de la máquina de aglomeración.
El carbón de piedra se quema, mientras las partículas de materia prima se
sinterizan
II.4.1. Piedra pómez.

Es una roca silícea o vidrio volcánico espumoso, blanco o grisáceo de brillo
sedoso, compuesto de finísimas agujas y fibras entrecruzadas, de peso ligero (flota en
el agua) con poderosas características puzolánicas por su alto contenido de sílice y se
forma a partir de la lava que fue expedida en forma de espuma por la vaporización de
los constituyentes volátiles. Por su naturaleza presentan una variedad de tamaño gravo-
arenoso es decir se encuentran combinados, sus formas son angulares y sub-redondos
variando su tamaño de 3 plg. de diámetro a menores de 1mm.
Su ligereza se debe al hecho de ser lava esponjosa, cuyas celdas se formaron por
escape de los gases al producirse el enfriamiento violento.
En su estado natural se presenta suelta y sin consolidar y en algunos casos

cementada formando depósitos superficiales o estratos, que han sido cubiertos como
resultado de de fenómenos geológicos.
La piedra pómez es conocida mundialmente como pumicita, son vidrios volcánicos

sílicos de color claro, producto de las lavas viscosas del vulcanismo explosivo y
acumulado como rocas piraclásticas. Su distinción está de acuerdo al tamaño de los
fragmentos, mayores de 4.0mm. (Arena volcánica de grano) son llamados pómez y los
de tamaño fino o polvos son llamados pumicita (ceniza o polvo volcánico), su origen
depende de los siguientes aspectos:
 Si la erupción es de poca intensidad se origina la piedra pómez, depositándose

en las inmediaciones del volcán, las piedras de mayor tamaño, alejándose del
punto de emisión las partículas menores.
 Por el contrario, si es de mucha intensidad se origina pumicita, la que por ser

más pequeña llegando a tamaños de polvo, se enfría más rápido, siendo
arrastrada por los vientos reinantes del lugar, pudiendo ser encontrada junto a la
piedra pómez o a varios kilómetros de distancia.
La piedra pómez triturada pesa del 30% al 40% menos que la grava, arena o
piedra triturada, razón por la cual el concreto de pómez es más ligero que el ordinario y
facilita el manejo del concreto, pero su principal ventaja es el ahorro de acero
estructural. El concreto de pómez puede aplicarse particularmente en formas
geométricas complejas para techado, es altamente resistente al paso del calor y el
concreto de pómez es seis veces más efectivo en este aspecto que el ordinario.
Densidad: Baja 0.7 (0.4 a 0.79) g/cm3.
Color : Blanco grisáceo.
Brillo : Brillo sedoso.
Foto # 1 Foto # 2
II.4.1.1. Propiedades funcionales del agregado ligero (piedra pómez).

II.4.1.1.1 Durabilidad.
Se puede definir como la habilidad de un material para resistir los efectos de todos
los agentes del medio que lo rodean. En un material de construcción estos se pueden
interpretar como los ataques químicos, los esfuerzos físicos y las acometidas
mecánicas.
El ataque químico generalmente se presenta como agua freática corrosiva,

particularmente sulfato, un ambiente contaminado y escurrimientos de líquidos
reactivos. El concreto ligero no posee una resistencia especial a estos agentes, sino
que, por el contrario, por el hecho de ser en general más porosos que los concretos
convencionales, es acaso más vulnerable. Por esta razón, los concretos ligeros no se
recomiendan para usarse debajo del nivel natural del terreno. El ataque químico del aire
no es significativo a excepción de que se produce en medios sumamente

contaminados; de cualquier manera, se acostumbra de proteger al concreto con
aplanados o en alguna otra forma, por distintas razones. Un aspecto químico de la
durabilidad es la estabilidad del mismo material, particularmente ante la presencia de
humedad.
Los esfuerzos físicos a los cuales el concreto ligero queda expuesto son
principalmente la congelación, la contracción y los esfuerzos de temperatura.
II.4.1.1.2 Absorción del agua.

Los concretos ligeros, especialmente aquellos utilizados en los bloques, son algo
porosos y por lo tanto, tienen una mayor absorción de agua que los concretos
ordinarios. Esto no se considera de gran importancia en la práctica, puesto que el
concreto ligero que se expone a la intemperie generalmente no se usa sin una capa
protectora adecuada.
Los agregados de peso ligero por si solos, son más porosos que las gravas
ordinarias, razón por la cual absorben una cantidad bastante mayor de agua durante la
elaboración, del concreto. Esto tampoco suele de ser de gran importancia practica en la
fabricación del concreto en si, pero en donde el concreto ligero se utiliza en plantillas
aislantes en las azoteas, y en lugares donde se pretende tener un secado relativamente
rápido, la absorción alta del agua por el agregado puede ser una desventaja. Se
conocen métodos para impermeabilizar agregados de peso ligero, pero no se ha
demostrado todavía su aceptabilidad económica.
II.4.1.1.3. Penetración de la lluvia.

Una función especial de las paredes es su habilidad para excluir el agua de la
lluvia. Donde se utilicen muros huecos, el problema de la penetración de la lluvia
difícilmente surge, pero existen diversas formas de construcción donde se emplean
muros simples y es entonces cuando la resistencia a dejar pasar el agua de lluvia
adquiere una gran importancia. La experiencia adquirida hasta el momento con el
trabajo efectuado en laboratorio ha sido muy limitada; esta se ha realizado midiendo la
resistencia de especimenes de concreto ligero a la penetración de la lluvia, pruebas que
en general han sido satisfactorias, principalmente cuando los muros han sido protegidos
por un recubrimiento exterior. Es importante anotar que cuando una pared permite el
paso del agua de la lluvia a través de ella, la penetración ocurre raramente a través del
cuerpo de concreto, sino que se produce a través de las grietas capilares que sea
mayor es el riesgo de que la penetración de la humedad se efectúe por estas grietas.
Siendo el concreto ligero mas poroso en general, si se le usa con el espesor necesario
y se le protege con un aplanado también poroso, producirá buenos resultados a la
penetración de la lluvia, aun y cuando se utilice en una sola capa.
II.4.1.1.4. Propiedades acústicas.

Al tratar sobre las propiedades acústicas de los materiales de construcción debe
anotarse que no existe un solo valor de aislamiento que sea valido para todo el límite de
frecuencia audible. La transmisión del sonido a través de un muro que puede ser
tolerable a una cierta frecuencia pero intolerable a otra. Casi todas las estructuras
proporcionan un mejor aislamiento a las frecuencias altas, que a las bajas, y los
mayores huecos son generalmente mejores para altas frecuencias, que los muros
sólidos de mismo peso, pero no son mejores para frecuencias bajas. El sistema que se
usa actualmente para clasificar las barreras contra el sonido especifica valores de
aislamiento en todas las frecuencias. Para ser herméticos, los bloques de concreto
ligero deberán estar enlucidos, no solamente por el hecho de que a menudo ellos
mismos sean porosos, sino porque con frecuencia ellos permiten filtraciones del sonido
a través de la formación imperfectas de las juntas, el enlucido por un solo lado puede
bien ser suficiente.
Después de haber expuesto los aspectos relacionado con el tema de estudio,

enseguida se describe las pruebas a que se le somete el agregado fino y un significado
para la determinación de sus características con vista al diseño de mezcla para la
fabricación de bloques.
II.5 Diferentes pruebas a que se someten los agregados finos.

Las pruebas a que se someten las arenas tienen como fin básico determinar sus
propiedades físicas y químicas con el objeto de determinar si pueden o no ser usadas
en determinado proyecto. Se rechaza una arena cuando falla en aquellas propiedades
básicas que no pueden corregirse pruebas, por ejemplo que se presenten gran
deterioro en la prueba de sanidad. Se acepta si sus características y propiedades son
favorables, o bien, si las propiedades básicas en que fallan pueden corregirse, por
ejemplo que se presente graduación deficiente.
Las mayorías de las pruebas que se efectúan para conocer una arena, sino todas,
se identifican con el nombre de las propiedades físicas o químicas que se tratan de
determinar. A continuación se detallan todas las pruebas que se efectúan para
determinar las propiedades de una arena.
II.5.1. Análisis granulométrico.

Definición: El análisis granulométrico de una arena es la distribución de las distintas
fracciones de sus partículas por separación con tamices normalizado.
La A.S.T.M. define un tamiz (malla) como un plato o lámina, o tela metálica o

cualquier otro aparato con abertura de tamaño uniforme y rectangularmente
espaciados, armado como un marco o receptáculo adecuado para usarse en la
separación de materiales de acuerdo a su tamaño. Como nota aclaratoria existen
mallas de forma rectangular y circular. Investigadores de las relaciones existentes entre
estos dos tipos de mallas han probado teóricamente y por pruebas practicas que
multiplicando la abertura de una malla cuadrada por 1.207, da el diámetro equivalente
de una malla de abertura circular. Las mallas circulares se emplean para agregado
gruesos. Los tamices que se emplearon en la determinación del análisis granulométrico

de las diferentes fuentes estudiadas en esta monografía se ajuntan a las
especificaciones de la A.S.T.M. designación E-11 para tamices de abertura cuadrada.
La muestra a ensayar se hace pasar por los tamices especificados en donde son
retenidas las diferentes fracciones que componen la muestra ensayada, las que luego
son pesadas. En la determinación del análisis granulométrico se utilizó el ensaye
A.S.T.M., designación C 136-67.
II.5.1.1. Granulometría (ASTM C-136).

Es el estudio de la distribución de tamaño expresado en porcentaje con respecto
al peso de las partículas y tiene como objetivo fundamental determinar el tamaño
máximo de las partículas del agregado grueso y el módulo de finura de los agregados
finos. Tanto como para la grava como para las arenas el procedimiento es el mismo y
consiste en tamizar la muestra de los agregados por mallas, de tamaño especifico,
pesando lo que retiene cada uno de estos tamices. Para realizar el análisis
granulométrico de los agregados este debe estar completamente seco por lo que
previamente debe introducirse en el horno con una temperatura de 110 oC por 24 hrs.
Los resultados de estos análisis se presentan en tablas y/o curva granulométrica,

que es la curva acumulada de los porcentajes que pasan. La composición
granulométrica así obtenida representa la distribución de los diferentes tamaños que
componen el material granular expresado en peso total de una muestra para cada
numero de tamices.
% Ret. Parcial = WR / WT * 100 % que pasa= 100- % Ret. Acum. de cada malla.
WR= peso retenido en cada malla % Ret. Acum= sumatoria de todos los % retenido
WT= peso total de la muestra quedando el mismo valor retenido para la primera
malla en cuestión.
El requerimiento granulométrico de los agregados fino de peso normal según la

ASTM C - 33 se representa en la siguiente tabla;
Tabla #1
Especificación de la arena según la A.S.T.M. C- 33.
Tamices % Q. pasa
3/8’’ 100
N0 4 95 – 100
N0 8 80 – 100
N0 16 50 – 85
N0 30 25 – 60
N0 50 10 – 30
N0 100 2 – 10
N0 200 0–2
Además de las especificaciones de agregados de peso normal también los

agregados de peso livianos se rigen por especificaciones granulométrica de la norma
ASTM C-331–81, el cual lleva por nombre ‘’Requerimiento granulométrico para
agregado de peso ligero para unidades de peso ligero" se representa en la siguiente
tabla;
Tabla # 2
Requerimiento Granulométrico para agregado de peso ligero para unidades de
mampostería según la A.S.T.M. C – 331-81
Porcentaje (en peso) que pasa teniendo tamices cuadrado

Tamaño y ¾ in ½ in 3/8 in Nª 4 Nª 8 Nª 16 Nº 50 Nº 100
designación (150µm)
(19mm) (12.5mm) (9.5mm) (4.75mm) (2.36mm) (1.18mm) (300µm)
Agregado fino
Nº 4 a 0 -- -- 100 85 -100 -- 40-80 10 - 35 5 -25
Agregado
Grueso
½ in a Nº 4 100 90 –100 40 – 80 0 – 20 0 – 10 --- --- ---
3/8 in a Nº 8 -- 100 80 - 100 5 - 40 0 - 20 0 - 10 --- ---
Combinación de
agregado
½ in a 0 100 95 –100 ---- 50 – 80 --- --- 5 – 20 2–15
3/8 in a 0 --- 100 90 - 100 65 - 90 35 - 65 --- 10 - 25 5 -15
Otro modo de especificar la granulometría del agregado tanto grueso como fino, es
a través de curvas; en el siguiente grafico se representan la de las arenas, donde la
curva superior denota los límites inferiores del rango, y la inferior los limites superiores.
Cualquier arena parar concreto deben tener una granulometría comprendida en esas
curvas.
Grafico # 1
Representacion grafica de los requerimiento para los agregado

fino de peso normal (ASTM C-33 )
100
90
80
70
porcenaje que pasa
60
50
40
30
20
10
0
0 100 50 30 Tamiz 16 8 4 38
La graduación puede ser expresada como porcentaje total que pasa cada una de
las mallas usadas, como el porcentaje total retenido en cada malla o como el porcentaje
retenido entre mallas consecutivas. La elección de la manera de expresar la graduación
de una arena queda a juicio de la persona que la determina.
En el presente trabajo se ha elegido para expresar la graduación del agregado fino

el porcentaje que pasa por las mallas 3/8 ii , No. 4, No 8, No. 16, No. 30, No. 50, No.
100, por considerarse este procedimiento el mas usado en nuestro medio. Las mallas
mencionadas son las que se especifican en la designación C 33-67 de la A.S.T.M. para
el agregado fino.
Es de gran utilidad representar gráficamente la graduación de la fuente del

material investigada, se hace notar que en la serie de mallas que se detallaron
anteriormente sus tamaños son sucesivamente el doble, así: No. 100, No. 50, etc. El
factor anterior facilita la representación semi logarítmica de la granulometría ya que en
el eje de las abscisas en que se grafican las denominaciones de las diferentes mallas,
la separación entre cada tamaño será la misma. En el eje de las ordenadas se coloca el
porcentaje que pasa por cada una de las mallas anteriormente mencionadas. La grafica
# 1 muestra una curva dibujada siguiendo dicho procedimiento.
En la actualidad se dispone de especificaciones granulométricas entre cuyos

límites se asume que se obtienen mezclas de propiedades satisfactorias. Así vemos
que la ASTM limita la granulometría de una arena para mezclas en su especificación
C33-67, en realidad dicha especificación puede ser cambiada según la localidad. Una
graduación ideal es aquella que por experiencia o prueba ha demostrado, para una
condición dada una combinación que produce mezcla de óptima calidad.
Se debe tener presente que al efectuar un análisis granulométrico se miden

únicamente las dimensiones de las partículas, por lo que dicha determinación llega a
ser una aproximación de los diferentes tamaños de que esta constituida la mezcla.
A pesar de la imposibilidad que representa el poder determinar cual es la

graduación ideal en una arena con los resultados obtenidos del análisis este llena a
cabalidad su cometida, situación que queda plenamente confirmada con los resultados
que a diario se observa el elaborar mezclas de diferentes tipos, calidad y uso.
II.5.2. Módulo de finura.

Es un índice que determina si la arena que se esta analizando es adecuada para
ser utilizada en mezcla de mortero y concreto, esta se calcula por medio de la siguiente
ecuación;
MF= (Σ P.R.A. (malla N04 hasta #100)) / 100)
P.R.A.= porcentaje retenido acumulado.
También es un índice de la trabajabilidad de la mezcla, es decir, que tan fácil es

compactarla. Las normas permiten valores de módulo de finura entre 2.30 y 3.10. Si el
modulo de finura es menor de 2.30, se considera una arena muy fina y requiere mayor
cantidad de cemento en la mezcla lo cual lo vuelve antieconómico. Las arenas con
módulo de finura mayor de 3.10 se consideran muy gruesas y dará como resultado
mezcla de baja compacidad. La compacidad es un índice que determina el porcentaje
de vacío que presenta el concreto, a mayor compacidad menor vacío tiene la mezcla
II.5.3. Pesos volumétricos (A.S.T.M. C- 29).

El peso volumétrico de un agregado es el peso del volumen determinado del
mismo, generalmente se expresa como el peso de 1 metro cúbico, y los métodos para
su determinación se describen en las especificaciones de la ASTM C–29. El peso
volumétrico es importante por que una medida de los vacíos en la unidad de volumen
de los agregados; a la vez este clasifica a los agregados como: regular, ligero y
pesado. Por lo que el peso volumétrico se puede utilizar con seguridad índice de
calidad. El peso específico influye en el peso volumétrico, granulometría, forma, textura,
condiciones de humedad y grado de compactación de la masa y, por lo tanto, debe
tenerse gran cuidado con la prueba si los resultados tienen que ser representativos de
las condiciones del campo.
Los pesos volumétricos se dividen en dos categorías:
1. Peso volumétrico seco suelto.
2. Peso volumétrico seco compacto.
1) Peso volumétrico seco suelto (P.V.S.S.):

Esta prueba consiste en vaciar dentro del recipiente el material con la ayuda
de un cucharón, teniendo el recipiente lleno se nivela con el enrazador de
manera que se compense las partes saliente de las partículas, el valor
obtenido se determina dividiendo el peso neto del material entre el volumen
del recipiente.
2) Peso volumétrico seco compacto (P.V.S.C.)
Esta prueba consiste de llenar el recipiente hasta un tercio de su altura,
después se procede a darle 25 golpes con la varilla de 5/8’’ punta de bala
para que el material se distribuya en toda las superficie y eliminar los vacíos
del mismo, luego se llena hasta 2/3 de su altura y se repite la misma cantidad
de golpes, hasta llenar el recipiente y enrasándolo con la varilla punta de bala.
II.5.4. Gravedad específica.

Definición.
Es la relación del peso en el aire de un volumen unitario, de un material permeable
(incluyendo los vacíos permeables e impermeables normales del material) a una
temperatura dada, al peso en el aire de igual densidad de un volumen de agua destilada
libre de gases y a la misma temperatura. Esta definición se refiere al término que en
ingles se conoce como: Bulk Specific Gravity, y que se determina para usarse en el
diseño de mezcla con la condición de que el material debe estar saturado y
superficialmente seco. Un material esta saturado y superficialmente seco cuando no
existe agua libre en la superficie de sus partículas, pero que todos los vacíos dentro de
las mismas están llenos de agua.
En la práctica el concepto de gravedad específica relativa es muy utilizado para

comparar pesos de distintos materiales que han de usarse para diferentes fines y en
distintas situaciones. Lo anterior obliga a las personas que constantemente hace uso de
dichos conceptos a familiarizarse con los distintos métodos que existen para
determinarlos.
Existen básicamente dos métodos: Método de la balanza hidrostática, Método del

frasco, ambos se basan en el mismo principio (principio de Arquímedes). Para el caso
del agregado fino se emplea con ventaja el método del frasco.
Físicamente se obtiene midiendo el volumen desalojado para una muestra de

arena en el estado saturado y superficialmente seco, a la que luego se determina su
peso seco. La relación de peso seco a volumen desalojado referida al peso de un
volumen igual de agua da la gravedad específica.
Para determinar la gravedad especifica del material estudiado se empleo el

método de ensayo A.S.T.M. C-128, generalmente se requiere que el valor de la
gravedad especifica del material a usarse en mezclas este comprendido entre 2.50 y
2.75. La A.S.T.M. no incluye dentro sus especificaciones ningún valor límite para la
gravedad específica.
La gravedad especifica de las arenas esta influenciada por la naturaleza misma de

la arena, que como se indico al hablar de su origen y formación, bien puede estar
formada de diferentes minerales y que a su vez se encuentran en diferentes
proporciones.
II.5.4.1 Gravedad específica o Peso específico (A.S.T.M. C- 128).

En el sentido más amplio el peso específico de una sustancia es simplemente el
peso de esa sustancia, dividido por el peso de un volumen igual de agua en las
condiciones normales. Dentro del concepto así descrito la ASTM ha preparado
definiciones que cubren el diferente tipo de peso específico que importan en el estudio
de los agregados para el concreto de cemento Portland.
Estas definiciones vienen precisamente al caso, y las tomamos de las

especificaciones de ASTM 128. Son como sigue:
1) Peso especifico es la relación del peso en el aire de la unidad de volumen

de un material permeable (incluyendo los vacíos permeable e impermeables del
material) a una temperatura determinada al peso en el aire de igual densidad de un
volumen igual de agua destilada desprovista de aire a una determinada temperatura,
2) El peso específico aparente es la relación de peso en el aire de un

volumen unitario de un material a una temperatura determinada al peso en el aire de
igual densidad, de un volumen igual de agua destilada desprovista de aire a una
temperatura determinada. Si el material es un sólido, el volumen deberá ser el de la
porción impermeable.
El peso específico es importante por varias razones. Primero, es un índice de

calidad que puede utilizarse para separar el material bueno del malo. Las arcillas
laminares, el carbón de piedra y el lignito, sean reconocido desde hace tiempo como
perjudiciales para el concreto y generalmente peso especifico bajo.
II.5.5. Agua libre y Absorción (A.S.T.M. C- 128).

El agua libre y la absorción se consideran junta, por que en la práctica existe un
efecto reciproco que debe tomarse en cuenta. Antes de tratar de estas facetas
especificas del problema, sin embargo, el agua en su ausencia puede producir en los
agregados los estados siguientes:
1) Secado en el horno: Este estado cuando al añadir más calor ya no disminuye

de peso. No contiene agua es un estado que se puede reproducir,
2) Secado en el aire: Esta condición depende de la temperatura y la humedad

locales. No contiene agua superficial, pero generalmente la contiene en el
interior.
3) Saturado con la superficie seca: Se llena todos los poros de la partícula, pero
no contiene agua libre en la superficie. Este es un estado que se puede
reproducir y que tiene mucha aplicación en el cálculo de las mezclas.
4) Húmedo: Los poros interiores es llenos, y contiene agua libre en la superficie.
Puede considerarse como agua libre la que las partículas tenga en exceso de la
correspondiente a los agregados saturados con la superficie seca. Esta agua libre
puede considerarse como una adición al agua total de la mezcla y, por lo tanto, influye
directamente en la relación A/C. el control de agua libre que se añade a la mezcla
plantea unos de los problemas mas difíciles en la fabricación de concreto.
La absorción, o la capacidad de absorción, de un agregado es la capacidad para

admitir y sostener agua en los espacios interiores constituido por los poros. Esta
característica de los agregados debe considerarse por dos razones principales:
1. Las comprobaciones que se hace en el campo, la humedad total se

determina con mayor facilidad, y el valor de la absorción puede restarse para
obtener el porcentaje de agua libre deseado para la dosificación de la mezcla
(este valor puede ser positivo o negativo).
2. La absorción, la calidad del agregado. En particular, se ha demostrado que

existe un relación reciproca entre la constancia de volumen del agregado,
medidas por medio de las pruebas del sulfato de magnesio y por las
congelación – descongelación, y la absorción
II.6. Significado de las pruebas.

a) Análisis granulométrico.
En la actualidad se disponen de especificaciones granulométricas entre cuyos
limites se asume la obtención de un concreto con propiedades satisfactorias
debido a la graduación ideal dado los diferentes tipos de agregados existentes,
así vemos que la A.S.T.M. limita la granulometría de una arena para concreto en
sus especificaciones C 33-67. En dichas especificaciones pueden ser
cambiadas según la necesidad, como la especificación A.S.T.M. C-331 59-T que
se refiere a la granulometría de agregados de peso ligeros.
b) Modulo de finura.
El módulo de finura es una medida de la finura o grosor y, con respecto a los
agregados finos, también se puede considerar un índice de su valor lubricante en
la mezcla. Este índice es importante por el segundo papel principal que
desempeña en la mezcla. El primer papel es, por supuesto de relleno que se
acomoda dentro de los intersticios de los agregados gruesos. El segundo es de
un lubricante, o de una serie de rodillo, para el agregado grueso, para mejorar la
manejabilidad de la masa de concreto.
c) Pesos volumétricos.
El peso volumétrico de un agregado está íntimamente ligado a la gravedad
específica del mismo. Valores bajos del peso volumétrico son una indicación de
que dicho agregado es de característica porosa o bien que está formado de
partículas livianas. En realidad la determinación del peso unitario no puede
considerarse como factor decisivo para determinar sobre la calidad de un
agregado, se requieren ensayes adicionales para confirmar dicha calidad.
d) Gravedad especifica.
Según la definición anterior indicada, lo que se obtiene es la gravedad
específica relativa en la que se toma como referencia el agua. La gravedad
especifica es un número abstracto que indica las veces que un material pesa
mas o menos que el agua. La obtención de valores bajos en cierto caso se

debe a la contaminación del agregado con materiales dañinos que puede
perjudicar el comportamiento de la mezcla. El valor de la gravedad específica se
emplea en el diseño de mezcla de concreto para transformar los pesos en
volúmenes, y determinado por la prueba estándar de la A.S.T.M. es adecuado
para el fin anteriormente mencionado, influye en el valor de “peso unitario”.
e) Agua libre y Absorción.

En el proporcionamiento y ajuste de la mezcla de concreto interesa conocer la
humedad y absorción del agregado.
En el ajuste de concreto el valor que se usa para corregir la cantidad de agua

que habrá de incorporase a la mezcla sin que la relación agua-cemento cambie,
es el contenido de humedad. Al ampliar dicho valor se considera el valor de la
absorción la cual refleja la existencia de pocos o muchos vacíos permeables de
la arena.
Anteriormente en la definición del concreto se indico que el material inorgánico

como aglutinante más común es el cemento, en el acápite siguiente se describe
ligeramente este material hasta un alcance necesario para un estudio en cuestión.
II.7 Cemento portland.

II.7.1. Composición de los cementos portland.
Cemento natural es el material obtenido por la pulverización de las calizas
arcillosas naturales calcinadas o de otras rocas adecuadas. Se pueden añadir
sustancias para regular el fraguado y la inclusión de aire después de la calcinación.
Como se usa una sola materia prima, este producto es difícil de controlar por lo que ha
disminuido su popularidad las especificaciones de la A.S.T.M. C10-62T cubre las
propiedades físicas y químicas de los materiales da procedimientos de prueba y
establece cual es el mínimo de pruebas necesario.
El cemento Pórtland se fabrica con una mezcla de materiales que contienen cal y
arcilla que se calcinan hasta formar una escoria que consiste esencialmente de silicato
de calcio hidratado. Luego, se pulveriza de esta escoria hasta tener una finura que le
permite pasar a la casi totalidad de su partícula por una criba de 40000 abertura por
pulgada cuadrada. También se puede añadir yeso para controlar la velocidad del
fraguado, y otros materiales que le ayuden a la molienda y agentes inclusotes de aire,
en pequeñas cantidades la especificación de la A.S.T.M. C150-61 se refiere al cemento
Pórtland y trata del temas como la composición química y física de su manejo y de los
métodos de prueba.
Los cementos Pórtland están compuestos principalmente de tres óxidos: sílice (Si
O2), Calcio (CaO) Y aluminio (Al2 O3) con pequeñas cantidades de MgO, SO3, Fe2 O3,
también presentes. Los cementos no son simple mezclas de estos óxidos, sino mezclas
de combinaciones de los óxidos básicos. Se reconocen cuatro compuestos principales
en el cemento Pórtland. Estos compuestos se dan en la siguiente tabla por nombres
químicos y símbolos.
Los compuestos principales del cemento Pórtland contribuyen de varias maneras

en las propiedades del cemento. Utilizando estas características, se han elaborado
cemento Pórtland que satisfagan requisitos específicos
Tabla # 3
Compuestos principales en el cemento pórtland.
Nombre del compuesto Composición delos óxidos Abreviatura
Silicato tri cálcico 3CaO.SiO2 C3S

Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S
Alunimato tri cálcico 3CaO.Al2O3 C3A
Aluminoferrita tri cálcica 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
Algunas de las características de los principales compuestos se dan en la tabla

siguiente:
Tabla #4
Influencia de los principales compuestos que ocurren en los cementos
portland.
Propiedades Influencia relativa de cada compuesto
C3S C2S C3 A C4 AF
Rapidez de reacción Mediana Lenta Rápida Lenta

Calor liberado, por unidad de compuesto Mediano Poco Mucho Poco
Valor cementante por unidad de compuesto:
Inicial Bueno Malo Bueno Malo
Ultimo Bueno Bueno Malo Malo
Por ejemplo, en las construcciones de mucho espesor, como en las empresas de

concreto grandes, un cemento ordinario desprendería grandes cantidades de calor
(aproximadamente 100 cal/g de cemento). Para evitar los peligrosos efectos de la
elevada temperatura, la composición se altera de manera que los compuestos que
producen elevadas temperaturas C3S y C3A, estén presentes en cantidades menores, lo
que produce un desprendimiento de calor de 60 a70 cal/g.
La American Society for Testing and Materials da una especificación (ASTM C150-61)
que cubre cinco tipos de cemento Pórtland, que se supone que abarca los cinco tipos
de cemento Pórtland que satisfacen los campos principales en los que son
indispensables propiedades especiales. Se puede obtener propiedades modificadas
especiales con el uso de aditivos. La tabla siguiente muestra la composición típica de
los cinco tipos de cemento Pórtland cubierto por la ASTM.
Tabla # 5
Tipos de cemento portland.
Tipo de cemento Porción de compuestos, en porcentajes
C3S C2S C3A C4SAF
I. Normal 45 27 11 8
II. Modificado 44 31 7 13
III. De elevada resistencia 53 19 10 7
inicial 20 52 6 14
IV. De bajo calor
V. Resistencia a los 38 43 4 8
Sulfatos
II.8. Definiciones generales sobre bloques.

II.8.1. Bloques de concreto.
Las piezas individuales que se obtienen al mezclar y moldear agua, cemento
Pórtland y agregados tales como arena, grava, piedra triturada, ceniza y escorias de
altos hornos para ser utilizadas en paredes, fundaciones y otros detalles estructurales,
reciben el nombre de unidades de mampostería. Sin embargo, en el ambiente de la
construcción de viviendas y edificios, tienen el nombre de Bloques de Concreto.
El bloque permite un planeamiento rápido, fácil y de pronta erección y no

requiere mano de obra de gran experiencia.
II.8.2. Características.
El bloque de buena calidad asegura firmeza y durabilidad en cualquier
estructura. El bloque con todos sus bordes rectos y esquinas bien definidas es de fácil
colocación y de apariencia nítida. Las características físicas de resistencia compresiva,
absorción y contenido de humedad, deben cumplir con las especificaciones que exige
en cada país la autoridad revisora de la calidad del material, por medio de normas
establecidas. En nuestro país se siguen las establecidas por la American Society for
Testing and Materials (A.S.T.M.).
A continuación se presenta la clasificación de los bloques y los requisitos de

calidad que exigen las normas A.S.T.M. de EE.UU. y normas Británicas del Reino
Unido
II.8.3. Clasificación.
De modo general los bloques se clasifican atendiendo a dos parámetros, a su
superficie sólida y a su peso
a):- El bloque puede clasificarse en cuanto al porcentaje de superficie sólida

neta en:
 Bloques sólidos: Es aquel en el cual el área de las celdas no es mayor

del 25% del área total de la sección de aplicación de la carga.
 Bloques huecos: Se considera hueco cuando el área de las celdas es

igual o mayor del área total de la sección de aplicación de carga. El área hueca
en bloques clasificados como tales oscila entre el 25% y el 50% del área total de
la sección de aplicación de la carga. Ésta último porcentaje en el área de las
celdas es el máximo que se puede admitir en un bloque ordinario.
b).- En cuanto al tipo de agregado se pueden clasificar en:
 Bloques pesados: Es aquel que se fabrica con agregados pesados, tales

como arena, grava, piedra triturada y escoria de altos hornos.
 Bloques livianos: Es el fabricado con agregados livianos, tales como

ceniza de carbón, ceniza volcánica, piedra pómez, con aditivos aireantes.
II.8.4. Clasificación de bloque de concreto según la A.S.T.M.

La A.S.T.M. para la clasificación toma en cuenta si la unidad va a soportar carga o
no, y si va a estar expuesta a la intemperie y dependiendo el tipo de bloque así estipula
los requerimientos.
La A.S.T.M. clasifica el bloque de la manera siguiente:
Tabla # 6
Clasificación de bloque de concreto según la A.S.T.M.
A.S.T.M C-55 Ladrillo de concreto para construcción.
A.S.T.M C-90 Unidades huecas de carga, de concreto, para mampostería.
A.S.T.M C-129 Unidades huecas no de carga, de concreto, para mampostería.
A.S.T.M C-145 Unidades sólidas de carga, de concreto, para mampostería.
Los tipos aptos para soportar cargas se obtienen en 2 grados o calidades:
1. Grado N: para uso general, como muros exteriores arriba o abajo

del terreno que pueden o no estar expuestos a la penetración de la humedad o a
la intemperie y para muros de respaldo e interiores.
2. Grado S: para muros exteriores situados arriba del terreno, con

recubrimiento protector contra la intemperie, y para muros interiores.
Estos grados se subdividen en 2 tipos:
1. Unidades del tipo I de humedad controlada, N-I y S-I.
2. Unidades del tipo II de humedad no controlada, N-II y S-II.
Tabla # 7
Requisitos de la A.S.T.M. para las unidades de mampostería de concreto.
Designación Grados
A.S.T.M.
Grado U: para ser usado como revestimiento arquitectónico y unidades de

revestimiento en muros exteriores y para cuando se desean una alta
resistencia mecánica, así como una alta resistencia a la penetración de la
humedad y a la acción de congelación.
C 55 Grado P: Para uso general, en donde se desea una resistencia mecánica

moderada así como una moderada resistencia a la acción de congelación y
a la penetración de la humedad.
Grado G: para usarse en mampostería de respaldo o interiores, o en donde

se tiene una protección eficaz contra la penetración de humedad.
Grado N: para uso generales, como en muros exteriores abajo y arriba de

C 90 la rasante que puedan estar expuestos o no a la penetración de humedad o
a la intemperie, y para muros interiores y de respaldo.
Grado S: De uso limitado arriba de la rasante en muros exteriores con

C 145 recubrimientos protectores contra la intemperie y en muros que no están
expuestos a esta.
C 129 Sin requisitos.
Tabla # 8
Requisitos de resistencia y absorción para las unidades de mampostería de
concreto.
Resistencia a la compresión absorción de agua (máx. lb./ft3)
Tipo de unidad de del área bruta Promedio de tres unidades
mampostería (lb./plg2)
Promedio de Individual Peso seco al horno en (lb./ft3)

tres unidades
Mas de 125 105-125 105 o menos
Unidades huecas
de carga C-90
Grado N-I, N-II 1000 800 13 15 18
Grado S-I, S-II 700 600 20
Unidades sólidas
de carga C-145
Grado N-I, N-II 1800 1500 13 15 18
Grado S-I,S-II 1200 1000 20
Ladrillo de concreto para la

construcción C-55
Grado N-I, N-II 3500 3000 10 13 15
Grado S-I,S-II 2000 2000 13 15 18
Unidades huecas no
portantes C129
Tipo I, II 600 500
II.8.5 Clasificación de bloques de concreto según las normas Británicas.

Los tamaños y las propiedades generales de los bloques de concreto, tanto ligero
como denso, se regula en el Reino Unido, en sus normas Británicas principalmente en
B.S. 2028 – 1953 presentan 3 tipos de bloques principales así como sus principales
características y especificaciones.
 Bloque tipo A. Abarca todo lo relativo a bloques de concreto fabricados

con agregados densos, destinados para muros de carga.
 Bloque tipo B. Comprende a bloques hechos de concreto con

agregados de peso ligero para emplearse en muros de carga ya sea exteriores o
divisorios, o para tableros de relleno en estructuras reticular.
 Bloque tipo C. Es para todo tipo de concreto con agregados de peso

ligero para utilizarse en muros sin cargas, muros divisorios y tableros exteriores
para edificios con estructuras reticuladas.
Esta especificación no cubre a los bloques de acabado, ni tanpoco se aplica

estrictamente a los bloques de concreto aireado para la construcción.
En la fabricación de bloques se usan un tipo de agregado: el agregado fino.
II.8.5.1. Requisitos de la resistencia de bloque concreto para las normas

Británicas.
Resistencia a la compresión de bloque de tipo A y B. No debe ser menor que el
mayor dado a continuación.
Bloque tipo A:
Resistencia a la compresión en kilogramo por centímetro cuadrado (Kg⁄cm2)
basada en el área total *
Promedio de 12 Bloques individual más
bloque bajo
28.12 26.37
Bloque tipo B:
Resistencia a la compresión en kilogramo por centímetro cuadrado (Kg⁄cm2)
basada en el área total *.
Promedio de 12 Bloques individual más
bloque bajo
28.12 21.09
Bloque tipo C:
Los bloques de tipo C no son adecuados para soportar cargas, pero, no obstante
eso, deberán poseer una resistencia suficiente para evitar que se rompan durante su
manejo; y para esto a los bloques se especifican cierta resistencia transversal mínima.
*Si se requieren bloques de mayor resistencia estos deben cumplir con los requisitos de las
especificaciones exceptuando si el comprador y el proveedor están de acuerdo en, (i) los valores para la resistencia
promedio a la compresión y la resistencia mas baja de un bloque individual que deberán ser usados en lugar de los valores
dados anteriormente, y (ii) para los bloques del tipo A, el valor de la contracción por secado en lugar del dado en la
cláusula 10. (Modificado el 9 de abril de 1964).
II.8.5.2. Densidad del bloque ligero según normas Británicas.

La densidad del concreto de peso ligero usada para bloque sólido o hueco no
excederá de1602 Kg.⁄ m3. (Gravedad especifica 1.6),
II.8.6. Propiedades físicas de los bloques.

II.8.6.1. Modulación.
Las dimensiones de los bloques de concreto se determinan principalmente en
función de su adaptabilidad para fines de construcción, pero en función de la densidad
del material del cual se fabrica. El tamaño ideal de un bloque de concreto debe ser tan
grande como sea posible y lo suficientemente liviano como para que lo maneje un solo
obrero. Sean establecido ya tamaño normalizados para facilitar la fabricación, pero
generalmente los fabricantes pueden y desean hacer bloques de tamaños no
normalizados si el cliente así lo solicite pero siempre es preferible que tales bloques
especiales tengan dimensiones que represente algún múltiplo de un módulo
conveniente. El modulo general mente utilizado es el de la mitad del tamaño de un
bloque.
El tamaño nominal de los bloques para la construcción por el cual se le conoce en

el mercado, incluye el espesor de la junta de mortero en el trabajo de mampostería
terminado. Así un bloque de 6” x 8” x 16” (pulgadas) en realidad mide 5 5/8 “ x 7 5/8” x15
5/8’ (pulgadas), considerando una junta de mortero de 3/8” (pulgadas). Los tamaño de
los bloques no siempre corresponde exactamente a los marcados en las

especificaciones, de modo que se deben admitir cierta tolerancia; éstas son ± 1/8”
(pulgadas) tanto en longitud, altura y ancho de las unidades según la ASTM
Designación C 90-75.
Si se toman ventaja de los tamaños nominales de las unidades, se puede

simplificar mucho la construcción y se minimiza el corte o ruptura de las unidades. Para
una simplificación adicional, existen bloques de media longitud. Todas las dimensiones
verticales deben de estar en múltiplos de unidades de altura completa nominal y, las
dimensiones horizontales en múltiplos de unidades de media longitud deben

planearse.
Para lograr economía en la construcción las paredes de bloques de concreto

deben ser planeadas de tal manera de lograr un máximo uso de unidades, esto
minimiza el cortar y ajustar unidades en la obra, operaciones que hacen lenta la
construcción. En un planeamiento modular, las dimensiones usadas en los planos son
nominales y se consideran de centro a centro de la junta de mortero.
II.8.6.2. Acabado y Apariencia.

Todas las unidades deben de estar sana y no deben tener fisura ni otros defectos
que intervenga con el proceso de colocación de la unidad apropiada o que perjudiquen
seriamente la resistencia o permanencia de la construcción; las fisuras menores
inherente al método de fabricación, o las desportilladuras menores que resulta de los
método usuales de manipulación en el despacho y entrega, no son motivo de rechazo.
Cuando las unidades se van a utilizar en construcción de mampostería expuesta,

la pared o paredes de las unidades, que van ha estar expuestas, no deben presentar
desportilladura o grietas, ni se permiten otras imperfecciones visibles cuando se
observan desde una distancia mayor o igual a 6mts, con una fuente de luz difusa.
El color y textura debe de ser homogénea por cada lote de bloque. El acabado de
las unidades que van a estar expuestas deben de estar conforme a una muestra
aprobada de cada lote que representa el color y la textura permitida.
Las unidades que van a utilizarse para un recubrimiento posterior deben de tener
una buena superficie con textura abiertas para una mayor adherencia.
II.8.6.3. Absorción del bloque.

La absorción en las unidades de mampostería de concreto frecuentemente se
toman como una indicación de su durabilidad y esta se observa después de un periodo
de 24 horas de inmersión en el agua. La norma ASTM C 140 describe el método por el
cual la cualidad de absorción de agua del bloque puede medirse para cumplir con los
límites de contenido de humedad y absorción. El promedio de 3 unidades de tamaño
completo se toma para cada muestra. El reglamento nacional de la construcción no
tiene especificaciones respecto a la absorción.
La absorción de un bloque es un índice de la densidad del concreto usado en su

elaboración. Por consiguiente el concreto es uno de los principales factores que deben
controlarse para obtener bloque de alta calidad. Cuanto mayor sea la absorción del
bloque menor será su densidad, presentándose mayores contracciones y por lo tanto
mayor número de fisura. De acuerdo con prueba de laboratorio de la National Concrete
Masonry Association, los bloque de concreto que tienen mayor absorción y mayor peso
volumétrico absorben menor cantidad de agua y desarrolla poca contracción por
perdida de humedad; por el contrario lo bloques de mayor absorción y menor peso
volumétrico absorben mayor cantidad de agua experimentando mayores contracción y
requieren mayor tiempo para su secado.
Los bloques elaborado en maquinaria de alta vibro-compresión y curado a vapor

son muy denso y por lo tanto poco absorbente. El curado a vapor reduce las
contracciones por pérdida de humedad. En cambio los bloques elaborados en
maquinaria de baja vibro-compresión son menos densos y experimenta mayores
contracciones. La existencia de humedad en los bloques puede deberse a:
1. No haber fraguado todavía.

2. Haber sido mejorado posteriormente a la fraguada.
El primer caso es el mayor peligro ya que las máximas contracciones ocurren

durante el tiempo de fraguado.
Cuando se usan bloques mejorado en la construcción de un muro, la unidad sufre

contracciones al perder el agua por evaporación pero estas contracciones son
restringidas por el mortero de las juntas, con lo cual se produce esfuerzo de tensión y
esfuerzos cortantes que son una de las principales causa de las fisuras.
II.8.6.4. Curado.
El curado puede definirse como el conjunto de condiciones necesarias para que la
hidratación de la pasta de cemento evolucione sin interrupción hasta que todo el
cemento se hidrate y el concreto alcance sus propiedades potenciales. Estas
condiciones se refieren básicamente a la humedad y la temperatura. El curado consiste
en mantener un contenido satisfactorio de humedad y temperatura en las unidades
recién elaboradas, para que se puedan desarrollar las propiedades deseadas. La
resistencia y la durabilidad del bloque se desarrollan plenamente solo si se curan de
manera adecuada.
El agua de curado constituye el suministro adicional de agua para hidratar

eficientemente el cemento. En primer lugar, este suministro adicional depende de la
humedad del ambiente, ya que la evaporación del agua libre de la pasta ocurre con
tanta mayor rapidez cuanto menor es la humedad relativa del ambiente.
Debe prestarse especial atención a las unidades para asegurar que no se pierda
una cantidad excesiva de agua de la superficie durante el ciclo del curado ya que estas
son retiradas de los moldes inmediatamente después del curado, permitiendo así que la
mayor parte de la superficie del bloque quede expuesta a las condiciones ambientales.
II.8.6.4.1. Tipos de curados.

 Curado por irrigación: Este cosiste en estar irrigando los bloques, ya
almacenados en el patio varias veces al día, durante un periodo de 3 a 7 días.
Este curado no es tan efectivo, pero se han obtenido buenos resultados si se
realiza de manera eficiente.
 Curado con vapor a presión atmosférica normal: Este cosiste en

someter los bloques a la saturación de vapor de agua a baja presión. Procedente
de la caldera, el vapor llega a la cámara de curado a través de una tubería
metálica recubierta exteriormente por una capa o base de fibra de vidrio que
permiten minimizar la pérdida de temperatura a todo lo largo de ella. La salida de
vapor dentro de la cámara esta localizada en el punto mas adecuado de tal modo
que la distribución de vapor sea la más eficiente y uniforme. En condiciones
normales la presión en la cámara y en el interior de los bloques es igual a la
presión atmosférica. Tan pronto como se comienza el suministro de vapor la
presión en la cámara va aumentando y por difusión el vapor de agua penetra en
los bloques llenando todos los vacíos existentes entre las partículas, de esta
manera se acelera el periodo de hidratación del cemento aumentando la
velocidad el desarrollo de la resistencia del concreto. El punto de saturación, en
el cual los bloques quedan totalmente curado, se obtiene cuando:
1. La temperatura, la cantidad de vapor por espacio unitario y la presión del
mismo, es igual a la del exterior e interior de los bloque.
2. El bloque alcanza su máximo peso constante.
El vapor se mantiene hasta que se logran estas condiciones. Esto ocurre

generalmente a las dos horas del comienzo de introducción del vapor y a la
temperatura de 1650F (80oC, entonces se suspende el suministro de vapor y los
bloques quedan en reposo en la cámara durante 14 a 16 horas adicionales
completando así un ciclo de 24 horas). Si se mantiene el vapor después de
haberse alcanzado el punto de saturación, la temperatura dentro del bloque llega
a ser mayor que la del aire de la cámara de curado. Produciéndose así
evaporación del agua en el interior del bloque. Esta pérdida de agua del bloque
se traduce en una hidratación deficiente y por tanto en un mal curado.
Debe existir un estricto control para el curado de los bloques. Si el

suministro de vapor es deficiente y la temperatura es excesiva, la hidratación del
cemento se realizara inadecuadamente resultando un producto frágil y de poca

consistencia.
Para llevar a cabo este control las fábricas modernas disponen de un

equipo especial ubicado en el lugar más apropiado en la cámara de curado:
1. Varios termómetros para verificar la temperatura en distintos puntos de la

cámara.
2. Un reloj para controlar el tiempo de curado.
3. Una balanza de gran presión para establecer el peso máximo constante del
bloque saturado.
La ventaja de este procedimiento es que con un solo día de curado se logra

tener una unidad lista para el mercado con un 60% de la resistencia requerida a
los 28 días. Por lo general este curado se efectúa en cámaras largas y angosta
en la que se almacena los bloques y posteriormente se introduce el vapor de
agua. El incremento inicial de temperatura y la reducción posterior de ella es un
factor variable en fábricas. El más utilizado es alcanzar de 50 oC en periodo de
2 a 3 horas, a 80 0C en menos de 6 a 7 horas después del tiempo de mezclado.
Es sumamente importante esperar de 2 o 3 horas después de elaborado el
bloque, antes de someterlo al vapor sin lo cual en vez de ser benéfico este
curado, resulta perjudicial.
 Curado a vapor de alta presión: El curado de bloque de concreto

mediante vapor a alta presión en autoclave es considerablemente superior a otro
método, pues mejora muchas características del concreto, en la que se puede
mencionar alta resistencia inicial. En solo 24 horas se consigue una resistencia
semejante obtenida en 28 días.
1. Gran durabilidad. Mejora la resistencia del concreto a sulfatos y otras

sustancias químicas. Reduce también el ensalitramiento.
2. Reduce la contracción por secado.
La desventaja de este sistema estriba en la instalación y el mantenimiento de

autoclaves que son sumamente costosas.
II.8.6.5. Almacenamiento.
Los bloques de concreto una vez curado deben ser trasladado a un lugar de
almacenamiento, es preferible que los bloques se almacenen sobre planchas o
cualesquiera otro soportes para conservarlos fuera del contacto con el suelo y deben
cubrirse con lona, plástico o papel impermeable, para protegerlo contra la humedad, si
las condiciones atmosféricas lo requieren.
II.9. Diseño de la mezcla.

Previo a la fabricación de concreto o bloque de concreto es necesario antes,
diseñar un concreto, es decir un mortero (agregado-cemento); por lo tanto hay que estar
informado sobre el diseño de mezcla.
El diseño de una mezcla de concreto puede definirse como la selección de los

materiales más adecuados, esto es, cemento y agregados; las proporciones más
económicas de cemento, agua y de los diferentes tamaños de los agregados, para
producir un concreto que tenga las propiedades físicas requeridas. Las dos propiedades
principales con que se diseña los concretos ordinarios hecho con agregados naturales
son: el grado de trabajabilidad y la resistencia al aplastamiento a los 28 días. La
trabajabilidad es de gran importancia, puesto que en concreto normales, en la
estructura, resulta esencial que el concreto quede perfectamente compactado, mientras
que en algunos tipos de concretos ligeros, por ejemplo; en concretos ligeros sin finos o
concreto con agregado de peso ligero usado para la fabricación de bloques, se obliga
deliberadamente a que su estructura quede parcialmente compactado o porosa.
El concreto común hecho con agregados pétreos de peso normal se ha usado

cada vez más en mayor proporción como un material estructural y se han realizado
numerosas investigaciones sobre sus propiedades. Se debe, ahora, como los cambios
en las propiedades de los materiales constitutivos así como sus proporciones de
mezclas relativas afectan la resistencia al corte y al aplastamiento, al método de Young,
movimientos térmicos y contracciones, resistencia al agrietamiento, capaz de resistir
fuerzas de desgastes y condiciones climatologicas y otras propiedades. El efecto de los
cambios en las proporciones de la mezcla, sobre algunos de estos factores es
semejante a su efecto sobre la resistencia al aplastamiento. El concreto común para
estructuras es por lo tanto, diseñado para desarrollar una cierta resistencia al
aplastamiento a los 28 días.
En 1918 Abrams formuló la bien conocida ley, de que la resistencia al

aplastamiento del concreto perfectamente compactado depende principalmente de su
relación agua/cemento, esto es:
A/C = Peso del agua en la mezcla / peso del cemento en la mezcla
El termino relación agua/cemento, es utilizado como la relación agua total

cemento, esto es, se supone que el peso del agua en la mezcla incluye el peso del
agua que ha sido absorbida por los agregados.
Existen varios métodos de diseño de mezclas para concreto ordinario de grava o

piedra triturada, basado en esta relación. Uno de los factores de gran importancia para
decidir sobre las proporciones de las mezclas y que deberá usarse es la granulometría
del agregado, particularmente la del agregado fino, para agregado de peso ordinario
común existe un amplio límite de granulometría adecuada. Hay también diferencias en
la granulometría requerida para distintos tipos de concretos ligeros tabla# 9. La
graduación de la mayor parte de los agregados finos de peso ligero es más tosca que la
de los agregados finos naturales, así como también la gama de granulometría, es
menos amplia que en estos últimos Grafico # 2.
Grafico # 2:
Granulometría de los agregados finos de peso ligero comparados Con los
limites especificados por las normas B.S. 882 (la granulometría de los agregados
finos ligeros en la zona sombreada).
Limite de finos
Limite de finos 2 plg. B.S. 882
zona 4 plg. B.S. 882
100
90
Porcentaje que pasa en peso
80
70
60
50
40
30
Limite de gruesos
20 zona 1plg. B.S. 882
10
0
200 100 52 25 14 7 3/16 II 3/8 II
Numero de la criba (Normas B.S.), o apertura en

pulgadas.
Tabla # 9
Tipos y granulometrías de los agregados que pueden ser utilizados en la
fabricación de diferentes tipos de concretos ligeros.
Granulometría del
Tipo de concreto ligero Tipo de agregado agregado; limite del tamaño
de sus partículas
-Agregado natural que cumpla
con las especificaciones B.S.
882.
-Escoria de alto horno que
(I) cumpla con las El tamaño nominal de los
Concreto sin finos especificaciones B.S. 1047. granos del material debe
No estructural -Escoria de hulla que cumpla estar comprendido entre
con las especificaciones B.S. Cribas B.S 10 y 19 mm.
1165.
-Otros agregados ligeros
pueden también ser
adecuados
-Escoria de hulla que cumpla Pueden tenerse agregados
con las especificaciones B.S. cuyos granos sean de menor
1165. tamaño nominal, o bien, que
-Escoria espumosa que sean de material grueso y fino
(II) cumpla con las (de 5mm y menores)
Concretos parcialmente especificaciones B.S. 877. combinados, que tengan una
compactado con agregados -Arcillas, esquistos y pizarras granulometría continua pero
ligeros expandidas. tosca, que produzca un
No estructural -cenizas sinterizadas de concreto poroso.
combustible en polvo.
-vermiculita y perlita
expandidas.
(III) -Escoria espumosa que Material con granulometría
cumpla con las continúa desde 13 o 19 mm.
Concreto estructural con
especificaciones B.S. 877. Hasta polvo, con un numero
agregados ligeros -Arcillas, esquistos y pizarras aumentado de finos (menores
expandidas. de 5 mm), para que
(completamente
-cenizas sinterizadas de produzcan una mezcla de
compactados) combustible en polvo. concreto densa y trabajable.
estructural
Con distintos tipos de concreto de peso ligero no siempre se pueden aplicar las
mismas consideraciones de resistencia y trabajabilidad por ejemplo; la ligereza en peso
es de primordial importancia si el concreto se requiere para aislamiento térmico; si el
concreto se requiere para la fabricación de bloques, uno de los factores que incluye en
la selección de las proporciones de la mezcla es la facilidad para poderse sacar del
molde inmediatamente.
Aun con el diseño de mezclas para concreto normal a base de grava o piedra
triturada, los métodos utilizados tienen como fin el producir una mezcla provisional, que
pueda o no llenar completamente los requisitos especificados, pero si dar un punto de
partida del cual se pueden hacer modificaciones que vallan produciendo la calidad
deseada para el concreto, esto es aún más aplicable en los concretos de peso ligero, en
vista de que para ciertos requisitos funcionales dados habrá siempre un buen número
de mezclas igualmente adecuadas, que dependen de los agregados utilizados y de los
métodos usados en la manufactura del concreto. No obstante, como se indico
anteriormente, la granulometría de los agregados ligeros es más restringida, y sus otras
propiedades físicas varían considerablemente para distintos tipos de agregados. Estas
propiedades incluyen forma de la partícula, textura superficial, densidad o granel,
absorción y dureza o resistencia inherente. Uno de los métodos para comparar la
resistencia de un agregado es la prueba del “10 % de finos”, descrita en las normas
Británicas B.S. 812, sección 6. Una complicación más se origina por el hecho de que
algunos tipos de concreto ligeros no son completamente compactados y puede ser
difícil reproducir el mismo grado de compactación parcial. Por ejemplo; si el contenido
de cemento de una mezcla se incrementa, la resistencia de la misma, por lo general,
también se incrementa, pero si el concreto de contenido de cemento más alto se
compacta menos que el concreto más pobre, entonces su resistencia puede ser más
baja que la de este ultimo.
La tabla # 10 proporciona el límite de alguna de las propiedades físicas de

diferentes tipos de concretos ligeros. No es posible en este punto describir métodos
específicos para diseñar mezclas de concreto hechas con diferentes tipos de agregados
de peso ligero, pero si es posible dar una idea sobre la manera en que la selección de
los agregados y las proporciones de las mezclas afectan las propiedades del concreto
producido. En vista de que los requisitos funcionales para diferentes tipos de concretos
ligeros varían, es necesario considerar por separado cada uno de los cuatro tipos de
concretos siguientes:
 Concreto sin finos.
 Concreto parcialmente compactado con agregados ligeros.
 Concretos con estructuras para agregado ligeros.
 Concreto aireado.
El concreto parcialmente compactado (tipo II) con agregados ligeros puede ser
considerado como del tipo estructural (tipo III), en vista de que en muchos casos se usa
para soportar cargas. La diferencia esencial entre los dos tipos de concreto a base de
agregado de peso ligero consiste en que mientras el concreto “estructural” (tipo III)con
agregados de peso ligero, tal como se utiliza este concreto reforzado esta
completamente compactado y el tipo II, esta parcialmente compactado. Es
principalmente usado para muros exteriores e interiores, de carga o solamente
divisorios, en casas y edificios. Los requisitos para el diseño de la mezcla son tales que
deben de hacer que el concreto a los 28 días tenga una resistencia a la compresión por
lo menos de 28 kg./cm2. Para satisfacer las especificaciones Británicas B.S. 111, y que,
además, al quedar ubicado en el muro conserve sus grandes vacíos y no se segregue
formando capas de lechada (natas) o películas de cemento. Tales capas destruirían el
carácter impermeable del material al dejar ductos capilares en su estructura que
proporcionan a la humedad una trayectoria para pasar a través del interior del muro. La
resistencia de los concretos sin finos (tipo I) depende de los agregados que vayan a ser
usados, así como también del contenido de cemento de la mezcla; igual que en el
concreto ordinario, la resistencia de un concreto sin finos aumenta a medida que el
contenido de cemento también aumenta. La mayor parte de los concretos sin finos se
hacen con una relación cemento/agregados entre 1:6 y 1:10 en volumen, lo que
depende del agregado que se utilice y de la resistencia a la compresión deseada.
Tabla # 10 Propiedades de los diferentes tipos de concreto ligero.
Tipo de concreto Agregado Densidad del Densidad del Resistencia de Conductividad

ligero agregado concreto compresión en térmica
Kg./m3 Kg./m3 cubos a los 28 K. cal./m.h. 0C.
días Kg./cm2
Concreto aireado ----- ---- 400-800 14-49 0.075-0.174
-Vermiculita y perlita expandidas. 64-240 400-1120 5-35 0.093-0.174

-Pómez. 480-880 720-1120 14-39 0.186-0.248
Concreto ligero -Escoria espumoso. 480-960 960-1520 14-56 0.186-0.372
parcialmente -Cenizas sinterizadas de
compactado combustibles en polvo. 640-960 1120-1280 228-70 -----
-Arcillas o esquistos. 560-1040 960-1200 56-84 0.285-0.396
-Expandidos escoria de hulla. 720-1040 1040-1520 21-70 0.298-0.496
Concreto sin finos -Agregado natural. 1360-1600 1600-1920 42-140 -----

-Agregado ligero. 480-1040 880-1200 28-70 -----
Concreto para -Escoria espumosa. 480-960 1680-2080 * 105-422 -----

estructuras con -cenizas sinterizadas de
agregado ligero combustible en polvo. 640-960 1360-1760 * 140-422 -----
-Arcillas o esquistos expandidos. 569-1040 1360-1840 * 140-422 -----
* Estos concretos más pesados se obtienen sustituyendo alguno de los finos de peso ligero por arena natural.
Fabricación de bloques usando como agregado la piedra pómez. Ingenieria civil.
A diferencia del concreto común, el concreto sin finos (tipo I) es sumamente

sensible al contenido de agua. Por lo tanto, no podría ser utilizada una sola proporción
de contenido de agua para una mezcla dada de concreto sin finos; deberá determinarse
el contenido de agua más conveniente para cada tipo de agregado haciendo cada vez
mezclas tentativas. La cantidad de agua para una mezcla de concreto sin finos, en
particular, se evalúa por la apariencia de la misma. Cada partícula de agregado deberá
quedar cubierta por una película brillante de lechada de cemento, de manera que
produzca una especie de “destellos metálicos”. En el caso de que se use una cantidad
insuficiente de agua se experimenta una perdida de cohesión entre las partículas y por
lo tanto una consecuente perdida de resistencia; por otra parte, si se utiliza demasiada
agua, las películas de cemento se escurrirán de los agregados y se segregaran
formando capas de lechadas, que dejan a la estructura del concreto deficiente en
cemento y consecuentemente mas débil. Como punto de partida para iniciar los intentos
de las mezclas se puede recomendar el uso de una mezcla de proporción 1:8 en
volumen, de agregados naturales o densos, con una relación agua/cemento de
aproximadamente 0.45; para el caso de agregados de peso ligero se puede considerar
una mezcla mas rica de 1:6 en volumen, con una relación agua/cemento entre 0.40 y
0.60 según el grado de absorción agua de los agregados. Los agregados deberán estar
mojados siempre antes de agregarle la lechada de cemento. La colocación de cemento
deberá ser lo más pronto posible después de mezclarse, preferiblemente dentro de los
siguientes cinco minutos.
II.10. Agregados y su granulometría.

Como indica la tabla # 9, solamente las variedades mas duras de los agregados
de peso ligero son adecuados para utilizarse en los concretos ligeros de tipo estructural,
estas están cubiertas por las normas americanas C331-81. La granulometría de la
mayoría de los agregados finos de peso ligero tiende a ser más bien parecidos a los
agregados naturales triturados. Casi todos los agregado finos de peso ligero caen
dentro de la zona de la 3/8 – 200 siempre y cuando se permita a estos agregados tener
mas de un 20% de material que pase el tamiz # 100 , tal y como se hace para la arena
de piedra triturada. La envolvente de la granulometría típica de los agregados finos de

peso ligero se muestra en el grafico # 2.
II.11. Trabajabilidad de la mezcla y contenido de agua.

Puesto que el concreto con agregados ligeros para estructura (tipo III) y en
algunos casos (tipo II) debe estar completamente compactado, uno de los requisitos
esenciales para seleccionar las proporciones de la mezcla es el producir una mezcla
trabajable que puede ser fácilmente compactada en el lugar. La granulometría
esencialmente gruesa del agregado fino, así como la textura de sus partículas tienden,
sin embargo a producir un concreto áspero, a menos que se hayan seleccionado
previamente las proporciones adecuadas para la mezcla. Una proporción alta de
agregado fino (5mm. y menor) es conveniente para mejorar la trabajabilidad de la
mezcla y en la mayoría de los trabajos realizados por la “Building Research Station” la
proporción total de los agregados fue de 50 % de finos y 50 % de gruesos. Sin
embargo, cuando la granulometría del agregado fino es principalmente gruesa o cuando
las mezclas son más pobres que las de proporción 1:6 en volumen, puede resultar
ventajoso utilizar una cantidad mayor aún de finos, o bien usar un agente incluso de
aire, o por ultimo, reemplazar parte de los finos del agregado de peso ligero por arena
natural.
La prueba de revenimiento aparentemente no es una manera adecuada para

medir la trabajabilidad de este tipo de concreto. La mayor parte de las mezclas
utilizadas por la “Building Research Station” mostraron revenimientos entre 0 y 25mm. Y
aun así, muchas de estas mezclas fueron aptas para compactarse con facilidad. Una
prueba mejor ha resultado ser la del “factor de compactación” descrita por “Glanville”
pero el rango de estos factores para el concreto con agregados de peso ligero para
estructuras (tipo III), es menor que el de aquellos para el concreto común, e implica
distintos grados de trabajabilidad. Un concreto con agregados de peso ligero para
estructuras (tipo III), posee un factor de compactación que oscila entre 0.80 y 0.85; si
estos mismos valores fuesen aplicados al concreto común se obtendrían concretos con
un grado muy bajo o simplemente baja la trabajabilidad. Otra prueba para medir la
trabajabilidad del concreto y que se utiliza cada vez más es la prueba sueca. Si esta
prueba se usa como guía para obtener una mezcla de concreto tipo estructural con
agregados ligeros que sea trabajable, se utilizará un valor de aproximadamente 15
grados, el cual se ha encontrado adecuado.
Las mezclas a base de agregado de grava común o de piedra triturada pueden

admitir un porcentaje de contenido de agua lo bastante amplio como para producir
concreto con distintos grados de trabajabilidad capaces de ser completamente
compactadas si se hacen en plantas mecanizadas con técnicas apropiadas. Sin
embargo, dado un determinado tipo de agregado de peso ligero y con determinada
proporciones de la mezcla, el porcentaje adecuado del contenido de agua queda más
restringido. Si es muy bajo, la mezcla será muy difícil de compactar con concreto. Por
ser el agregado sumamente ligero, la vibración del concreto no es siempre benéfica ya
que el concreto no fluye tan fácilmente como lo hace cuando contiene grava natural y
las partículas gruesas pueden segregarse formando una capa en la parte superior del
concreto compactado. Si, por el contrario la mezcla es demasiado húmeda, esta
segregación es también susceptible de presentarse en la mezcla y después de la
compactación se escurrirá el agua y se asentara en el molde.
El grafico # 3 muestra una franja donde caen las relaciones agua/cemento

adecuada para distintos proporciones de la relación agregado/cemento, cuando se
utilice como agregado a la escoria espumosa, cualquier agregado en particular que
ocupará una franja de ancho menor dentro de la gráfica, se puede notar que, para una
relación dada agregado cemento, los valores de la relación agua/cemento son
considerablemente más altos que aquellos requerido para los agregados naturales de
grava y piedra triturada, debido a la gran absorción de agua de los agregados de peso
ligero.
Para una mezcla de proporciones dadas (cemento y agregado en volumen) y un

determinado tipo de agregado la relación agua/cemento que dé una cierta trabajabilidad
deseada para la mezcla podrá ser encontrada a partir de una mezcla tentativa. La
relación agua/cemento requerida para cualquiera otra proporción de la mezcla se podrá

estimar considerando una relación aproximadamente paralela a las líneas mostradas en
el grafico # 3. La relación agua /cemento trazadas en el grafico # 3 y 4, son las
relaciones agua total/cemento, y están basada en que los agregados estén secos. En la
práctica, los agregados pueden estar mojados debiéndose entonces tomarse en cuenta
el agua que contiene si en realidad los materiales se encuentran secos, deberán
mojarse antes de agregar el cemento con una parte del agua requerida para la mezcla,
y dejarla reposar para que la absorción del agua pueda ocurrir.
II.12. Resistencia a la compresión y proporciones de la mezcla.

De las pruebas realizadas hasta la fecha se ha podido observar que la resistencia
a la compresión del concreto con agregados de peso ligero para estructuras (tipo III)
depende aparentemente de las proporciones de la mezcla en una forma bastante
similar a como sucede en el concreto común. Así, incrementando el contenido de
cemento, pero manteniendo la trabajabilidad de la mezcla obtendremos un concreto
más resistente, en vista de que dicha mezcla tendrán una relación agua/cemento más
baja. Las relaciones aproximadas que existen entre la resistencia a la compresión en
cubos a los 28 días, y la relación agua total/cemento, se muestra en el grafico # 4 no
obstante, que el concreto ligero estructural (tipo III) se comporta de una manera
semejante al concreto común, no es posible establecer una regla general para todos los
casos, sino que, por el contrario, cada tipo de agregado de peso ligero deberá tratarse
por separado.
El grafico # 4 se puede observar que las franjas trazadas para cada tipo de
agregado se sobreponen unas con otras y no siguen la misma ley, las relaciones
agua/cemento necesarias para menores resistencias varían en un porcentaje más
amplio según el agregado usado, requerido para resistencia mayores. El grafico # 3 y 4
pueden utilizarse como guía en el ajuste de las proporciones de las mezclas después
de observar los resultados de mezclas de prueba. La relación agua/cemento que deba
emplearse para lograr una resistencia determinada puede estimarse utilizando la franja
apropiada en el grafico # 4 para el tipo de agregado que se use, y la relación
agregado/cemento se obtendrá utilizando la línea que pasa a través de la relación

agua/cemento y el punto de la relación agregado/cemento apropiado para la mezcla de
prueba del grafico # 3.
Grafica # 3
Relaciones aproximadas entre la relación agua-cemento y la relación Agregado-
cemento, para mezclas de concreto para estructuras (tipo III), de
Trabajabilidad similar. (La amplitud de las relaciones agua-cemento
Generalmente quedan comprendidas en la zona sombreada).
Grafica # 4
Relaciones aproximadas entre la relación agua-total-cemento y la
Resistencia al aplastamiento en cubos de concretos ligeros para
estructuras hechos con distintos agregados.
cenizas sinterizadas de
combustibles en polvo
Resistencia al aplastamiento en cubos a los 28 días (kg/cm ²)
LYTAG
490
450
400
350
300
250 Arcillas sinterizadas

AGLYTA
200
150
Escoria espumosa
100
50
0
0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6
Relacion Agua Total / Cemento en peso
Capitulo III: Diseño metodológico.

III.1. Generalidades.
En vista de que el estudio es de carácter analítico, ensayo y determinación de las
características físico mecánicas para valorar el uso de material de pómez en la
fabricaron de bloques livianos. En este capitulo se planifica el trabajo desde la toma de
muestra hasta la obtención de los bloques en forma descriptiva, previo a esto se
establecieron las normas que se iban a considerar y el tipo de maquina a utilizarse, así,
para la valoración del material se usaron las normas A.S.T.M. y para el
comportamiento mecánico del bloque se utilizaron las especificaciones Británicas.
La fabricación del bloque liviano se realizo en máquina industrial (Besser),

procediendo después a la prueba de resistencia mecánica, dimensión y absorción.
También se formulo un análisis de costo económico del bloque normal en comparación
con el bloque liviano.
III.2. Toma de muestra de los bancos.

Para valorar la buena calidad de los materiales a usar en la fabricación ya sea de
bloques (livianos o pesados), mortero y concreto, se hace imprescindible realizar una
serie de ensayos de acuerdo a la importancia que tendrán los resultados para ser
analizado por normas estandarizadas de acuerdo de cada ensaye que se le realizara.
Las propiedades de los materiales se estiman recurriendo a índice numérico

establecido mediante ensayos de acuerdo a los estándares. Para determinación de
estas propiedades se toma una muestra significativa mediante método del cuarteo de
la ASTM C 702-80 dicho método emplea herramientas como; pala y lona. En esta última
se forma un cono con el agregado a ensayar; luego se aplasta el cono uniformemente
(ver foto #6 y 7) y se divide en cuatro partes, luego se seleccionan dos partes
diagonales. Si el material es abundante se repite el procedimiento varias veces hasta
obtener una cantidad aproximada en peso del material para el ensayo a realizar. Dichos
ensayos para la determinación de las propiedades se describe a continuación:
Método del cuarteo del agregado de piedra pómez.
Foto # 3 Foto # 4
Este procedimiento se realiza para calcular el grado de humedad

Del agregado de pómez.
Peso del material húmedo mas tara secado de la Muestra Durante 24 horas.
Foto # 5 Foto # 6
Peso del material seco mas tara

Foto # 7
III.3. Procedimiento de los ensayos realizados a la muestra extraída

de los bancos de piedra pómez.
III.3.1. Granulometría, modulo de finura y Pesos unitarios.
Para la obtención de estas propiedades físicas, se utilizaron instrumentos

adecuados de alta precisión y confiabilidad que se encuentran en laboratorios
especializados en la materia;
Instrumentos:
 Bascula con sensibilidad de 0.01lb.
 Balanza con sensibilidad de 0.1 grs.
 Cribas.
 Molde de 0.94 lts y varilla para apisonar.
 Matraz de 500 ml y probetas.
 Cuarteador.
 Horno para secado.
Procedimiento empleado:
Para la realización de esta práctica de laboratorio de procedió de la siguiente
manera:
1. Se toma una muestra natural (previamente se realizo el método del cuarteo) en
condición seca del banco de material en estudio, que debe estar disgregada para
poder separar las partículas finas de las gruesas.
2. Se procede a determinar los pesos volumétricos secos y compactos, usando un

molde con un volumen determinado y para el P.V.S.C se utiliza una varilla de 5/8
de pulgada para la compactación del material cada tercio de la altura.
3. Seguidamente se toma la muestra y se criba la parte gruesa, es decir desde la

malla de 3” hasta la nº 200 y se obtendrá el peso retenido en gramos en cada una
de ellas.
4. Se toman dos porciones del material que pasa la malla nº 4 y se satura por un
periodo de 24 horas.
5. Luego de saturar la muestra debe ser lavada por la malla nº 200.
6. Posteriormente se pone la muestra lavada al horno para secar en un periodo de

24 horas a una temperatura constante de 110 o C.
7. Se pesa la muestra seca lavada, se puede hacer cribando o luego que se saque
del horno. Seguidamente se procede a realizar los cálculos correspondientes.
Determinación de los pesos volumétrico seco y compacto

Foto # 8 deposito del material Foto # 9 los 1ros 25 golpes
Foto # 10 Foto #11 enrazado del

material en el recipiente
Pesos retenidos de la malla No. 3/8 a la malla No. 200. Del banco de
Material Llano Grande (procedimiento no. 2).
Foto # 12
tamiz # ⅜ tamiz #4
tamiz #8 tamiz #16
tamiz #30 tamiz #50
tamiz #100 tamiz #200
III.3.2. Gravedad específica y Absorción.
Para la obtención de estas propiedades físicas, se utilizaron instrumentos

adecuados de alta precisión y confiabilidad que se encuentran en laboratorios
especializados en la materia;
Instrumentos:
 Bascula con sensibilidad de 0.01lb.
 Balanza con sensibilidad de 0.1 grs.
 Cribas.
 Matraz de 500 ml, probetas y compresor de aire.
 Cuarteador.
 Horno para secado.
Procedimiento Empleado.
Para la realización de esta práctica de laboratorio de procedió de la siguiente
manera:
1. Tomamos una muestra representativa del material al que se le determinará la

Gravedad específica, con las características descritas; es decir que pase por la
malla Nº 4 y retenga la malla Nº 4.
2. Se pesó el frasco con capacidad de 500ml en estado seco.
3. Depositamos en el frasco agua hasta la marca indicada y lo pesamos.
4. Seguidamente con ayuda de un émbolo se dejó caer la muestra de suelo en el
recipiente con agua; previa la eliminación de una porción de agua.
5. Se eliminaron los vacíos que hubiera en el recipiente mediante agitado y succión
de las burbujas de aire.
6. Llenamos el recipiente hasta la marca con el material dentro y obtuvimos dicho
peso.
7. Se tomó una porción de la muestra para realizar el ensaye de absorción del

porcentaje que pasa y retiene la malla Nº 4.
8. Luego procedimos a realizar los cálculos correspondientes a la Gravedad
específica.
Ensaye de la prueba de absorción del agregado ligero de pómez
Probeta para determinación de

Gravedad especifica
Foto # 13
Extracción del aire en el material de pómez.

bomba de succión de aire
Foto # 14
Foto # 15 Foto # 16
III.4. Localización y ubicación de los bancos de piedra pómez a estudiar.

III.4.1. Banco de material Chiltepe.
Esta localizada en la vertiente del complejo volcánico de la península de Chiltepe
al oeste de la laguna de Apoyeque 6 Km. al noreste de los Brasiles. Estudios
geológicos detallados determinaron reserva probadas de 16,000 m3 (Hodson G,
Altamirano G, Velasco C, Minas de Nicaragua, 1988). Ver foto # 3.
III.4.2. Resultados de ensayos de laboratorio realizado al banco de material

península de Chiltepe.
Tabla # 11 Determinación de la composición granulométrica
del banco Península de Chiltepe agregado grueso.
tamiz Peso
retenido % % retenido % que P.V.S.
parcial retenido acumulado pasa (kg/m³)
(grs) parcial
1½" - - - 100
1" - - - 100
¾" - - - 100 Peso seco suelto: 1988 g

.
Peso seco compacto: 2154 g
Vol. Del molde : 2850 cm3
½" 11.0 1 1 99
P.V.S.S: 700 kg/m3
P.V.S.C: 760 kg/m3

⅜" 34.0 1 2 98
N°. 4 447.0. 21 23 77
Pasa N°. 4 1660.0 77 100
Suma 2152.0 100
Tabla # 12 Granulometría del material que pasa tamiz N°. 4 (no lavado)
Tamiz Peso retenido % retenido % retenido % retenido

parcial (grs.) parcial parcial acumulado % Q. P.
Prueba Prueba Prueba Prueba
promedio
N°. 1 N°. 2 N°. 1 N°. 2
8 57.5 55.8 34 34 34 34 43
16 40.0 41.3 24 24 24 58 19
30 21.0 22.5 13 13 13 71 6
50 6.90 7.3 4 4 4 75 2
100 2.0 2.5 1 1 1 76 1
#200 2.0 1.7 1 1 1 77
Pasa200 1.5 1.7 77 77 77
suma 129.3 131.1
Peso lavado del % que pasa la N° 4
Prueba N° 1 Prueba N°. 2
Peso seco (1) 129.3 Peso seco (1) 131.5
Peso seco – lavado (2) 127.8 Peso seco – lavado (2) 129.8
Pasa200: (1)-(2) (3) 1.5 Pasa200: (1)-(2) (3) 1.7
MF: 4.3
Tabla # 13 Densidad del agregado grueso (% que retiene el tamiz N°. 4)
Frasco N° #1 (gr) #2 (gr)
Peso del frasco lleno de agua (P) 1444.0 1444.0
Peso mat. Sat. y sup. Seco (As) 500.0 500.0
Total P-As 1944.0 1944.0
Peso del frasco con agua y arena (W) 1600.9 1603.4
Volumen desalojado (P – As) – (W) 343.1 340.6
Peso de material seco (Ps) 385.0 382.9
Densidad ref. al peso seco Ps/(P-As)-(W) 1.122 1.124
Densidad promedio 1.123
Tabla # 14 Densidad del agregado fino (% que pasa el tamiz N°. 4)
Peso del frasco lleno de agu (P) 1444.0 1444.0
Total P-As 1944.0 1944.0
Volumen desalojado (P – As) – (W) 299.0 301.0
Tabla # 15 Absorción referida al peso seco (% que retiene el tamiz N°. 4)
Frasco N° #1 #2
Peso mat. Sat. y sup. Seco (1) 500.0 500.0
Peso mat. Seco (2) 385.0 382.9
Contenido de agua 1- 2 (3) 115.0 117.1
Absorción (3 ) / (2)*100 29.87 30.58
Absorción promedio 30.22
Tabla # 16 Absorción referida al peso seco (% que pasa el tamiz N°. 4)
Peso mat. Seco (2) 450.0 448.2
Absorción (3 ) / (2)*100 1.11 11.56
Foto # 17
Banco de Material Chiltepe
III.5. Banco de material La Gruta.

Esta localizado sobre la carretera panamericana entre Granada y Masaya en la
comarca La Reforma a 3,5 Km. Al S-E de la ciudad de Masaya trabajos geológicos de
detalle ubicaron reserva por el orden de 50,000 m3 (Hodson G, Altamirano G, Velasco
C, Minas de Nicaragua, 1988).El material fue utilizado por el ministerio de la vivienda
para la fabricación de elemento de concreto aligerado. Ver foto # 4.
III.5.1. Resultados de ensayos de laboratorio realizado al banco de

material La Gruta.
del banco ¨La Gruta ¨
tamiz Peso % % retenido % que P.V.S.S.

retenido retenido acumulado pasa (kg/m³)
parcial parcial
(grs)
1½" - - - 100
1" - - - 100
¾" 112.0 5 5 95 Peso seco suelto: 1900 g
Vol. Del molde : 2850 cm³

½" 332.0 15 20 80
P.V.S.S: 670 kg/m3
⅜" 150.0 7 27 73 P.V.S.C: 770 kg/m3
N°. 4 416.0 19 46 54
Pasa N°. 4 1177.0 54 100
Suma 2187.0 100
Tamiz Peso retenido % retenido % retenido % retenido % Q. P.

parcial (grs) parcial parcial acumulado
Prueba Prueba Prueba Prueba
promedio
N°. 1 N°. 2 N°. 1 N°. 2
8 20.0 23.2 10 11 11 11 43
16 13.8 12.5 7 6 7 18 36
30 26.8 24.8 13 12 13 31 23
50 16.2 18.9 8 9 8 39 15
100 8.3 6.3 4 3 3 42 12
#200 1.1 0.9 1 1 1 43 11
Pasa200 20.3 23.6 11 12 11 54
suma 106.5 110.2 54 54 54
Peso lavado del % que pasa la N°. 4
Prueba N°. 1 Prueba N°. 2
Peso seco – lavado (2) 87 Peso seco – lavado (2) 86.9
Pasa200: (1)-(2) (3) 20.3 Pasa200: (1)-(2) (3) 23.6
MF: 3.1
Tabla # 19 Ensaye de densidad de ¨La Gruta ¨ referida al peso seco.
Densidad del agregado grueso (% que retiene el tamiz N°. 4)

Total P-As 154.2 1542.2
Volumen desalojado (P - As) – (W) 73.2 70.8
Densidad ref. al peso seco Ps / (P-As)-(W) 0.8 0.9
Tabla # 20 Ensaye de densidad de ¨La Gruta¨ referida al peso seco.
Densidad del agregado fino (% que pasa el tamiz N°. 4)

Total P-As 1944 1944
Peso del frasco con agua y arena (W) 1695 1693.9
Volumen desalojado (P - As) – (W) 249 250.1
Peso de material seco (Ps) 448 450
Peso mat. Seco (2) 63.0 65.1
Contenido de agua 1- 2 (3) 37 34.9
Absorción (3 ) / (2)*100 60.0 50.0
Frasco N° #1 #2
Peso mat. Seco (2) 446.0 450.0
Absorción (3 ) / (2)*100 12.11 11.11
Foto # 18: Banco de Material de La Gruta
III.6. Banco de material Llano Grande.

Esta localizado a 0,5 Km. al oeste del cementerio de las Flores, a N 1325.5 - E
603-6 en el departamento de Masaya. Los de exploraciones geológicas detalladas
permitieron calcular reserva probadas de 117,337 m3 con posibilidades de incremento al
sur y este del yacimiento (Hodson G, Altamirano G, Velasco C, Minas de Nicaragua,
1988). Ver foto # 5.

de material ¨ Llano Grande las Flores ¨.

del banco ¨Llano grande las Flores ¨
tamiz Peso
retenido % retenido % retenido % que P.V.S.
parcial parcial acumulado pasa (kg/m³)
(gms)
1½" - - - 100
1" 25 2 2 98
Peso seco suelto: 1145 g

¾" 17 1 3 97
Vol. del molde: 1930 cm³

½" 55 5 8 92
P.V.S.S: 590 kg/m3
⅜" 100 8 16 84 P.V.S.C: 650 kg/m3
N°. 4 140 11 27 73
Pasa N°. 4 910 73 100
Suma 1247 100
Peso retenido % retenido % retenido % retenido

Tamiz parcial (gms) parcial parcial acumulado % Q. P.
promedio
Prueba N°. Prueba Prueba Prueba
1 N°. 2 N°. 1 N°. 2
8 25.5 23.2 15 15 15 15 58
16 23 22.5 14 14 14 29 44
30 34.3 34.3 21 22 22 51 22
50 20.2 17.5 12 11 11 62 11
100 4.2 3.6 3 2 2 64 9
#200 1.2 1.0 1 1 1 65 8
Pasa200 12.1 14 7 8 8 73
suma 120.0 116.1 73 73 73
Peso lavado del % que pasa la N°. 4
Prueba N°. 1 Prueba N°. 2
Peso seco – lavado (2) 109.1 Peso seco – lavado (2) 103.5
Pasa 200: (1)-(2) (3) 12.1 Pasa200: (1)-(2) (3) 14
MF: 3.31
Tabla # 25 Ensaye de densidad de ‘’Llano grande las Flores ¨

Referida al peso seco.
Densidad del agregado grueso (% que retiene el tamiz N°. 4)

Peso del frasco lleno de agua (P) 1441 1441
Peso mat. Sat. y sup. Seco (As) 300 300
Total P-As 1741 1741
Densidad promedio (%) 0.792
Tabla # 26 Ensaye de densidad de ¨Llano grande las Flores ¨

Referida al peso seco.
Densidad del agregado fino (% que pasa el tamiz N°. 4)

Total P-As 1941.0 1941.0

Peso mat. Sat. y sup. Se (1) 300 300
Peso mat. Seco (2) 166.8 166.8
Absorción (3 ) / (2)*100 (%) 79.9 79.9
Absorción promedio (%) 79.9
Frasco Nº #1 (gr) #2 (gr)

500.0 500.0
Peso mat. Sat. y sup. Seco (1)
384.4 382.5
Peso mat. Seco (2)
115.6 117.5
Contenido de agua 1 - 2 (3)
30.07 30.72
Absorción (3 ) / (2)*100
30.39
Absorción promedio
Foto # 19: Banco de material Llano Grande las flores Masaya.
III.7. Otros bancos de pómez existentes en Nicaragua en la región del pacifico.
Aparte de los bancos ya estudiados a continuación les brindamos otros tipos de

bancos de pómez, de los cuales no se le practico ensayes de laboratorio, pero si se
mencionan su localización y ubicación. Teniendo un gran potencial para la explotación
de pómez para la fabricación de bloques liviano.
 Pómez las Marías I y II.

 Flujo de pómez
 Flujo de pómez asociada con ceniza y sedimento lacustre
 Pómez proveniente de la caldera Xiloa-Apoyeque
 Pómez de Apoyo
 Pómez del complejo volcánico de Cosiguina.
 Pómez a lo largo del complejo de Managua.
 Pómez de la caldera monte Galán, Complejo Mombacho
III.7.1. Localizaron y ubicación.
Pómez las Marías I y II: deposito ubicado en el poblado las Marías a 3.5 Km. al
noreste del cerro la pelona, a 1.5 del caserío sn Lucas. La vía de acceso es un camino
balastreado que conduce a la mina el Limón, posteriormente se toma el desvío que
conduce a villa 19 de Julio. El resultado de los ensayos realizados han mostrado un alto
valor de intercambio cationoco lo que posibilita la existencia de zeolitas en el material.
Flujo de pómez: Aflora en el área oeste de Managua (norte de villa el Carmen ,

este de la hoja La Soledad, área de Nagarote, La Paz Centro y Malpaisillo) se trata de
flujo de pómez de color blanquecino, gris oscuro y rosado, café liviano daciticol
aereolitica, flujo fragmentado, lapillo a tamaño arena-limo. Pómez aglomeratico con
bomba de escoria negra, a veces con fragmento de basalto hasta de 8 cm en diámetro,
hay intercalado toba, suelo fósil y ceniza, los banco de pómez hasta 15 m de espesor,
los banco de pómez cubriendo la formación el salto tiene como 5m de espesor (Área de
la California, Área de la unión, etc.). Gran parte del flujo de pómez se extrae como
cantera, ya que generalmente se presenta bien compactada, especialmente cuando
forma un gripo homogéneo (en tamaño de fragmento).En Malpaisillo el deposito
circunda una llanura de 10 Km. en diámetro con intercalación de paleo-suelo (suelo
fósil) es de composición vidrio espumoso con pequeño cristales aislados de
plagioclasas, magnetita y piroxeno, tiene un contenido de sílice dentro del 72 y 64 %
(muestra oscura), potasio es alto 4% constituyendo el contenido mas alto de las rocas
volcánica moderna de nicaragua (BICE 1980).
Flujo de pómez asociada con ceniza y sedimento lacustre: Entre Mateares y

Nagarote Km. 27 carretera Nueva a León, pómez con intercalación de Tobas, arena y
limo (se extrae como cantera N 1352.89- E 560.017), en al trinidad N1341.3- E566.4
conglomerados pomácea con fragmento de basalto. Pómez del escarpe de Mateares
carretera vieja a león Km. 27 y Km. 31 empalme villa el Carmen Km. 31-36.Área entre la
carretera vieja a León Km. 237-40 atravesando los cerros del este de Nagarote, etc.
Puente Azcualapa (carretera empalme Km. 31 villa el Carmen), Cerro el Pillon (San
Martín y el Arroyo, el Cacao N1325-E559), oeste de la Hoja Topo-Managua, Km. 39 Río
Santa Clara (carretera vieja a León).
Pómez proveniente de la caldera Xiloa-Apoyeque: Se encuentra aflorando

desde el área de Managua pasando por la huella de Acahualinca hasta la caldera de
Apoyeque, los fragmentos de pómez tienen el tamaño de la Pilli y están asociados con
ceniza. La pómez es del tipo riolitico, esta compuesta de vidrio espumosa con
fenocristales de plagioclasa de disperso, augita y magnetita. El contenido en sílice es de
entre el 69 y 71%.El espesor de deposito de pómez es de 250 m en la inmediaciones de
Xiloa hasta de 10 cm. en la vecindad de Managua se calcula un volumen de 0,6 Km 3
(BICE 1980). Ver Anexo 5 y 6.
Aflora en toda el área de Managua donde esta cubierta por toba y talpetate en los
escarpe de Miraflores alo largo del alineamiento de Miraflores-Nejapa. Aflora en
Mateares y sobre la carretera Mateare-León (N1356-E577), en este sitio se distinguió
tres miembros de pómez, para los deposito de Apoyeque separado por toba fina primer
miembro comprende fragmento de pómez de 5 a 20 cm. en diámetro y con 2 m de
espesor y presenta estratificación en su parte inferior es de color crema *, fragmento de
basalto hasta de 4 cm. en diámetro y el miembro medio presenta fragmento de pómez
de 1 a 2 cm. en diámetro homogéneo , gris blanco-rosado hornblendico con fragmento
de basaltote basalto hasta de 3 cm. en diámetro, con 3 m de espesor y el miembro del
inferior presenta fragmento de pómez entre 5 a 20 Mm., predominan los fragmento
mayores. El color es crema con vidrio fibroso, hay fragmento de basalto, su espesor es
mayor de 1,5m.
Pómez de Apoyo: Este pómez aflora en Managua (villa fontana Sur del valle
Ticomo donde generalmente esta cubierta por toba y talpetate), cerca de Masatepe, en
cráter de Nejapa, en Granada en las afueras de Masaya, Tisma, entre el área
comprendida entre Jinotepe, Masatepe, Catarina y Nandaime donde se presenta
cubierta por una delgada faja de ceniza y se caracteriza por presentar un solo horizonte
con tres unidades de pómez hasta de un metro por unidad, separado por suelo fósil: La
unidad inferior se identifica por presentar una textura uniforme en todo su espesor, es
blanco ligeramente rosado de tamaño arena, limo. La base de la unidad superior
presenta granulometría fina arenosa en transición hacia arriba a tamaño grava
mezclado con tamaño fino, petrograficamente se trata de vidrio ligeramente espumoso
con cristalitos de plagiadosas, hiperstena, augita y magnetitas diferencia de otros
pómez por su estratigrafía y su apariencia (no tiene contiene clastos de basalto como
en otras pómez), se ha definido un espesor de 30 mts. (en la caldera de apoyo) tiene un
volumen calculado de 4.3 km3 el cual hace del deposito el mas grande de Nicaragua.
Otros depósitos de pómez sin mayor información
1. Pómez del complejo volcánico de Cosiguina: esta localizada en la falda sur

del volcán en el chorro. Ver anexo.8.
2. Pómez a lo largo del complejo de Managua: San Fernando, Ticomo, Xiloa

(cerro frayler crater Javier, San Fernando).
3. Pómez de la caldera monte Galan, Complejo Bombacho.
Tabla # 29 Potencial de explotación comercial de los bancos de materiales en

Nicaragua
Banco Volumen Aproximado de Explotación

(m3)
Pómez la caldera Xiloa-Apoyeque 600,000,000
Banco Chiltepe 16,000
Banco La Gruta 50,000
Banco Llano Grande 117,337
Pómez de Apoyo 4,300,000,000
Pómez Mateares 30,000
Banco Piedra Pómez (El Charco) 912,000
Los aspectos que se relacionan al estudio de bancos como: técnicas,

procedimiento, ubicación de la fuente etc. Esta contenido en Anexo 4.
III.8. Análisis e interpretación de los resultados de los bancos de materiales.

III.8.1. Banco de material Chiltepe.
Análisis granulométrico.
El análisis granulométrico realizado a la muestra del banco de pómez de Chiltepe
no cumple con las normas ASTM C-136 para requerimiento de arena de peso normal,
mas adelante se hará el análisis de granulometría de agrado ligero.
Grafico # 5
Representacion grafica de los requerimiento para los

agregado fino de peso normal (ASTM C-136 )
100
90
80
70
porcentaje que pasa
60
50
40
30
20
10
0
0 100 50 30 Tamiz 16 8 4 38
El módulo de finura de este material es de 4.3. Con la representación grafica del

análisis granulométrico se observa que su módulo de finura no esta dentro del rango
establecido por las normas (2.30 a 3.10). Siendo este mayor que 2.30 y se considera
muy gruesa, lo cual, nos brinda mezcla de baja compacidad, lo que quiere decir un
porcentaje mayor de vació, esto concuerda con el material analizado.
Peso unitario o peso volumétrico.

Los valores de los pesos encontrados en el análisis de la muestra de la península
de Chiltepe, entran dentro los parámetros de materiales ligeros. Ya que para los
materiales de peso normal oscilan entre 1,350 o 1,420 Kg/m3 los obtenidos del análisis
realizado son:
P.V.S.S.= 700 Kg/m3
P.V.S.C.= 760 Kg/m3
Gravedad específica y absorción.

Los resultados de la gravedad específica del material que retiene la malla N0 4
oscilan entre 1.122 y 1.124 siendo el promedio de esta de 1.123. Mientras que la
gravedad especifica de lo que pasa la malla N0 4 oscila entre 1.505 y 1.489 siendo el
promedio de 1.497.
El valor de la absorción para el material que retiene la malla N0 4 oscila entre 29.87
y 30.58% siendo el promedio de 30.22%. Mientras que los valores del material que pasa
la malla N0 4 oscila dentro de 11.11 y 11.56% siendo el promedio de 11.33%. Estos
valores son valores relativamente altos, lo cual es natural en este tipo de agregado por
su bajo peso volumétrico.
III.8.2. Banco de material La Gruta.

El análisis granulométrico realizado a la muestra del banco de pómez de La Gruta
no cumple con las normas ASTM C-136 para requerimiento de arena de peso normal,
mas adelante se hará el análisis de granulometría de agregado ligero.
Grafico # 6

100
90
80
70
porcentaje que pasa
60
50
40
30
20
10
0
0 100 50 30 Tamiz 16 8 4 38

análisis granulométrico se observa que su módulo de finura se ajusta al limite superior
establecido por las normas (2.30 a 3.10). Sin embargo su modulo de finura cabe dentro
de las especificaciones, este se puede interpretar que parcialmente este material dentro
de la malla N0 100 se sitúa por encima de los requerimientos, luego atraviesa dentro de
los limites en dos malla y por ultimo, pasa por debajo de los requerimiento, siendo la
gran mayoría mallas mayores.

Los valores de los pesos encontrados en el análisis de la muestra de La Gruta,
entran dentro los parámetros de materiales ligeros. Ya que para los materiales de peso
normal los pesos son oscilan entre 1,350 o 1,420 Kg/m3 los obtenidos del análisis
realizado son:
P.V.S.S.= 670 Kg/m3
P.V.S.C.= 770 Kg/m3

oscilan entre0.8 y 0.9 siendo el promedio de esta de 0.85. Mientras que la gravedad
especifica de lo que pasa la malla N0 4 oscila entre 1.795 y 1.799 siendo el promedio
de1.791
y 50.0% siendo el promedio de 55.0%. Mientras que los valores del material que pasa la
malla N0 4 oscila dentro de 12.11 y 11.11 siendo el promedio de 11.61. Estos valores
son valores relativamente altos, lo cual es natural en este tipo de agregado por su bajo
peso volumétrico.
III.8.3. Banco de material Llano Grande las Flores.

El análisis granulométrico realizado a la muestra del banco de pómez de Llano
Grande las Flores no cumple con las normas ASTM C-136 para requerimiento de arena
de peso normal, mas adelante se hará el análisis de granulometría del agregado ligero.
Grafico # 7

100
90
80
70
porcentaje que pasa
60
50
40
30
20
10
0
0 100 50 30 Tamiz 16 8 4 38

análisis granulométrico se observa que su módulo de finura no esta dentro del rango
establecido por las normas (2.30 a 3.10).El modulo de finura no cumple con
requerimientos y se observa que este material en cierta mallas entra en los rango y
luego se mueve paralelamente, alejándose en las malla superiores. Dando una mezcla
de baja compacidad, que tendrá un porcentaje mayor de vacíos.

Los valores de los pesos encontrados en el análisis de la muestra de Llano grande
Las flores, entran dentro los parámetros de materiales ligeros. Ya que para los
materiales de peso normal los pesos son oscilan entre 1,350 o 1,420 Kg/m3 los
obtenidos del análisis realizado son:
P.V.S.S.= 593 Kg/m3
P.V.S.C.= 650 Kg/m3

oscilan entre 0.789 y 0.795 siendo el promedio de esta de 0.792. Mientras que la
gravedad específica de lo que pasa la malla N0 4 oscilan entre 1.341 y 1.320 siendo el
promedio de 1.330.
y 7.99% siendo el promedio de 7.99%. Mientras que los valores del material que pasa la
malla N0 4 oscila dentro de 30.07 y 30.72% siendo el promedio de 30.39. Estos valores
son valores relativamente altos, lo cual es natural en este tipo de agregado por su bajo
peso volumétrico.
III.8.4 Selección del banco de material para la fabricación de los bloques de peso
liviano.
Anteriormente se analizó los bancos de materiales de pómez con los
requerimientos que se solicitan para materiales normales. Sin embargo existe un
parámetro de agregados de peso ligero para elementos de mampostería de la A.S.T.M.
C 331-81 de la tabla # 2, lo cual analizaremos los materiales de pómez para ver cual de
ellos cumplen con esta norma.
Banco Chiltepe: se realizó el análisis granulométrico con el requerimiento antes

mencionado del cual solamente cumple con 5 tamices y los dos tamices restantes salen
del rango establecido.
Banco La Gruta: es el que menos cumple con la norma A.S.T.M. C 331-81a los
otros dos bancos de materiales (banco Chiltepe y Llano Grande). En un futuro si llegase
a utilizar este banco con fines de fabricación de bloques se recomienda un mejor
mejoramiento en su granulometría con la separación de tamaños de las partículas y
analizarlo por separado, mezclándolos en diferentes porcentajes hasta que cumplan
con las especificaciones granulométricas establecidos por la norma antes mencionada.
Banco Llano Grande: este material cumple en casi su totalidad del requerimiento
granulométrico de los tamices de agregado de peso ligero para unidades de
mampostería según la norma.
Acontinuación se representara los valores de los banco de material con los

requerimiento de A.S.T.M. C 331-81con la designación de tamaño de agregado de
combinación (grueso y fino) de 3/8’’ a 0. en la grafica # 8.De esta representación
grafica en términos generales se observa que ninguna de los bancos cumple a
cabalidad los requerimientos. La mas próxima a los requerimientos es la de Llano
grande '’Las flores’’ por lo cual se escogerá este banco de material.
Grafico # 8
Requeriminto de la granulometria para los agregado de peso ligero para mamposteria de 3/8''
ASTM C 331-81
100
requerimiento
90 requerimiento
La gruta
80 Chiltepe
Llano grande
70
60
% Q.P.
50
40
30
20
10
0
# 100 # 50 #16 #8 #4 3/8 in
Tamices
Capitulo IV: Diseño y manufactura de bloques con agregado ligero, definiciones

y ensayos de laboratorio.
IV.1. Elaboración de cilindros de mezclas de concreto ligero a base de agregado

de piedra pómez.
Esta elaboración de especimenes de concreto ligero tiene el objetivo de tener una

idea de cómo es el comportamiento de la fatiga a la compresión de una mezcla de
concreto ligero a un determinado tiempo como lo es a los 28 días de edad con
diferentes tipos de proporciones y relación agua-cemento (A/C) , teniendo en cuenta
mucho cuidado a la hora de la dosificación del conglomerado en total para que este de
resultados confiables a la hora de fabricar en si el producto final como es el bloque
liviano con agregado de pómez.
Se fabricaron 27 cilindros de concreto ligero con dimensiones 4 pulgadas de

diámetro y con una altura de dos veces el diámetro (h= 8 pulgadas) correspondiente a
la norma A.S.T.M. C 39-84.
De estos ensayos realizados nos daríamos una idea de cuanto es el valor de la

resistencia a la compresión obtenida de estos diseños de mezclas de concreto con
agregado de pómez. Cuando los especimenes de concreto ligero han sido ensayados a
la prueba de fatiga, se selecciona el resultado más alto con el cual se trabajara para la
fabricación de la mezcla obteniendo así la proporción (en volumen) y relación agua-
cemento más adecuada para el diseño de la mezcla para el bloque liviano de pómez.
Para una mejor explicación de lo anterior se presentan los resultados mecánicos

realizados a mezclas de diferentes proporciones ver Anexos 2.
IV.2. Diseño de proporciones de la mezcla para la fabricación del bloque liviano

con agregado ligero (piedra pómez).
Para la realización del diseño de la mezcla de bloques su fabricación fue en la
empresa Concretera Total S.A. en dicha empresa se realizo ensayos de granulometría
al banco ya seleccionado (banco Llano Grande). Esta empresa cuenta con un
laboratorio donde se realizaron los ensayos de compresión y dimensiones del bloque
liviano.
La muestra del agregado fue tomada, libre de sobre-tamaño (1 m3), del banco de
pómez de Llano Grande, dicha muestra se tomo del material que pasa la malla de 3/8’’,
se procedió a llevarla al laboratorio de la concretera para realizarle los estudio de:
1. Granulometría y modulo de finura (A.S.T.M. C 331-81)

Para la realización del ensaye de granulometría y modulo de finura se tomo
una muestra de 800 grs. para luego tamizar la muestra esta muestra se regirá
con las normas A.S.T.M. C 331-81para agregado de peso ligero de 3/8 a 0. El
resultado de este análisis se grafico y se puede observar que el material
cumple en lo general con las especificaciones, fallando en dos mallas. Estos
resultados se presentan en la tabla # 29.
2. Pesos Volumétricos seco y compacto (A.S.T.M. C-29).

Para los pesos volumétricos seco y compacto se realizo el procedimiento
siguiente;
 Se tomo un recipiente cilíndrico con un volumen de 0.009285 m3 luego se
procedió a introducir la pómez en el recipiente con una altura de una
cuarta del borde del cilindro de manera sistemática, hasta el relleno total y
enrace, el peso de este material (pómez) fue de 6.26 Kg. Luego se
procedió al cálculo del peso volumétrico seco, ver tabla # 31.
 Este procedimiento se realizo con el cilindro de 0.009285 m3, se introdujo
la pómez hasta un tercio de altura y luego se compacto con la varilla
punta de bala dándole 25 golpes de manera uniforme en toda el área,
esto se repite hasta rellenar el molde y enrace del molde, el peso de este
material (pómez) fue de 6.96 Kg. Ver tablas # 31.
Una observación que no se debe de pasar por alto es que los resultados de los
pesos se dan de manera de corte y redondeo de las decenas.
3. Gravedad específica y Absorción. (A.S.T.M. C-128).

Para este ensayo se tomo una muestra de 300 grs. Saturada y
superficialmente seca, el cual se introdujo en una probeta de 500 ml. Para
posteriormente se pesar. Este procedimiento se especifica en la tabla # 30.
4. Contenido de humedad (A.S.T.M. C-566).

Para este ensayo se tomo una muestra en estado natural de 500 grs. Luego
se introdujo en un horno por 24 hrs. A una temperatura constante de 110 oC.
Procediendo después del secado a tomar su peso seco, ver tabla # 31.
Estas propiedades físicas son necesarias para el diseño de mezcla para bloques
livianos. Los resultados de la pruebas se muestran en las siguientes tablas.,
Tabla # 30
CONTROL DE CALIDAD DE AGREGADO FINO

MATERIAL : PÓMEZ
PROCEDENCIA : LLANO GRANDE
ANALISIS # : 023-08
FECHA 21/09/2008
CARACTERISTICAS DEL AGREGADO FINO
1- ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS (ASTM C 33)
Especificaciones
Malla Malla P. Retenido R. individual R. Acumulado Total pasando A.S.T.M. C 331-81
(mm) nominal (gr) % % % mín (%) máx (%)
25.4 1 pulg. 0 0.00 0.00 100
19.1 ¾ pulg. 0 0.00 0.00 100
12.7 ½ pulg. 0 0.00 0.00 100 100 100
9.5 3/8 pulg. 5.6 0.70 0.70 99 90 100
4.75 #4 126.1 15.76 16.46 84 65 90
2.36 #8 193.2 24.15 40.61 59 35 65
1.18 #16 156.1 19.51 60.12 40 25 55
0.6 #30 165.9 20.73 80.85 19 15 45
0.3 #50 111.6 13.95 94.80 5 10 25
0.15 #100 28 3.50 98.30 2 5 15
0.075 #200 8.7 1.09 99.39 1 0 0
0 Charola 4.9 0.61 100.00 0 0 0
Total (gr.) = 800.1 M.F=3.92
Grafica # 9. Representa la granulometría del agregado ligero con el cual se elaboraron los boques livianos.
con los requerimientos de la A.S.T.M. C 331-81
Tabla # 31
2-GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION (ASTM C 128)
Peso muestra saturada superficialmente seca (WSSS) 300 gr.
Peso recipiente 0 gr.
Peso muestra saturada superficie seca 300 gr.
Peso del frasco. + muestra + agua 762 gr
peso del recipiente(Probeta de vidrio) 162.7 gr
peso del agua (W) 299.3 gr
Peso muestra secada al horno(A) 201.5 gr
Peso recipiente 0 gr
Peso muestra secada al horno 201.5 gr
volumen del recipiente(V) 500 ml
Gravedad específica Gbs 1.00
Gravedad específica saturada superficie seca Gbsss 1.49
48.88
Absorción abs. %
Tabla # 32.
3- HUMEDAD TOTAL (ASTM C 566)
Peso muestra original + recipiente 500 gr
Peso recipiente 0 gr
Peso muestra original 500 gr
Peso muestra seca + recipiente 331 gr
Peso recipiente O gr
Peso muestra seca 331 gr
Humedad total h.% 51.06
Suelto Envarillado
4- PESO UNITARIO (ASTM C29)
Peso unitario (kg/m3) 670 750
IV.3. Proceso de fabricación del bloque liviano.

En nuestro país el bloque de concreto se elabora mediante varios métodos que
van desde una fabricación prácticamente casera, empleando pequeñas maquinas
manuales, hasta una elaboración con maquinas industriales. Todos estos métodos
tienen en común el siguiente procedimiento:
 Dosificar y mezclar los materiales del concreto.

 Colocar la mezcla en los moldes.
 Sacar el bloque de los moldes.
 Curado de las unidades.
 Almacenamiento de las unidades.
 Muestrear y probar las unidades.
Un buen proporcionamiento es la base para obtener la resistencia requerida, así

como también las propiedades deseables de los bloques de concreto. Entre estas
propiedades se pueden nombrar un acabado aparente de calidad, resistencia al fuego y
a los efectos de la intemperie y por supuesto sujeto a las normas de compresión
establecidas.
Para obtener el diseño de mezcla con los requisitos de resistencia que están
regidos por las normas británicas para bloques de concreto livianos, se utilizo un
software el cual fue propuesto por la empresa Concretera Total S.A. para el diseño de
mezcla de bloque liviano, en este programa se ingresaron las variables calculadas
anteriormente del agregado liviano y cemento las cuales son; gravedad especifica,
absorción y humedad, acontinuación se muestran los resultados de los datos:
Tabla # 33 DISEÑO DE CONCRETO PARA BLOQUES LIVIANOS DE 6"
Material Mat(%) W(kg) Gsss h(%) a(%) Ws(kg) Wh(kgs) Al(kg) Wsss(kg) Vabs(lts) Wsss/m3
(kg/m3)
Cemento HOLCIM. 182.0 2.96 232 232 78.38 232
Grava 3/8" 0.0 0.0 0.0 0.00 0.0 0.00 0.0
Material Cero. 0 0.0 0.0 0.0 0.00 0.0 0.00 0.0
Arena Industrial. 0 0.0 0.0 0.0 0.00 0.0 0.00 0.0
Arena Piedra Pomez. 1 1104.7 1.49 51.06 48.88 1081.2 1633.2 23.57 1104.7 725.62 1104.7
Arena Motastepe. 0 0.0 2.43 10.15 5.23 0.0 0.0 0.00 0.0 0.00 0.0
100 0.0 0.0 0.0 0.00 0.0
0.0 0.0 0.0 0.00 0.0 0.0 0.0
Agua 116.0 0.0 116.00 116.0
Aire (%) 8 0.0 0.31 0.271 0.0 23.57 1336.7 80.00
1403 1000 1453
Aire (%)
Total/bachada seca 1081.18
Total/bachada humeda. 1633.22
Total/batida sat.sup.seca. 1104.7
Agua/Cemento 0.50 RENDIMIENTO
Cemento/agregado.=Wseco 0.21 CONTENIDO DE CEMENTO 182 kg/m3
Cemento/agregado=V 0.14 TOTAL EN BOLSAS. 4 sacos/m3
Cemento/agregado.=H 0.21
Revenimiento Inicial. 0
Revenimiento final. 0 Para 0.55 m3 %
Cemento HOLCIM. 100 Kg 0.14
Grava 3/8" 0 0.00
Material Cero. 0 0.00
Ing. Vladimir Tercero C. Arena Industrial. 0 0.00
Gerente de Control de Calidad. Arena Piedra Pómez. 608 Kg 0.86
Arena Motastepe. 0 0.00
707.7
Con los datos obtenidos del software, tenemos los siguientes datos: que para 0.55
m3 el cual es la capacidad de la tolva de la mezcladora son: 100 kilogramos de
cemento HOLCIM y 608 kilogramos de arena pómez de 3/8 ii, luego se procedió el
calculo de material para una bolsa de cemento (42.5 kg.) obteniendo los siguientes
proporción:
Para obtención de una resistencia de 28 Kg/cm2 la proporción en peso

de 1:6 con relación de A/C= 0.5.
IV.3.1. Aspectos técnicos.

IV.3.1.1. Tipo de máquina.
Los bloques de concreto con agregados se hacen moldeando una mezcla
semiseca de concreto con una máquina que los golpe o los vibre, y a veces usan cierta
presión. Se dispone una amplia variedad de máquinas elaboradora de bloques; desde
la clase simple y barata operada manualmente, hasta la más complicada y caras
completamente automática y de alta velocidades, para producciones en masa.
Con las proporciones de la mezcla se prosiguió a la fabricación de los bloques en

la máquina BESSER de vibro compactación y su funcionamiento consiste en mezclar y
depositar esta en los moldes para luego vibrar y compactarlo.
Máquina BESSER
Foto # 20 Foto # 21
Maquina BESSER
Foto # 22
Este proceso se describe de la siguiente manera:

1. Deposito del material en la cubeta de la mezcladora.
2. Luego se deposita en la mezcladora la cual tiene una capacidad de 0.55
m 3.
3. Se traslada la mezcla a una cubeta de la maquina BESSER la cual la
deposita en el buzón o deposito y cae en la maquina en el carro de llenado.
4. Una vez que sale del carro de llenado cae al molde del bloque donde se
inicia el proceso de estampado y vibrado, este procedimiento se realiza en
dos tiempos estos son:
Tiempo 1: Tiempo de llenado del molde 2.4 seg.
Tiempo de espera del molde 0.8 seg.
Tiempo de llenado automático 0.6 seg.
Tiempo 2: Tiempo de compactación en el molde 2.2 seg.
Tiempo de vibración del molde 2.6 seg.
Tiempo de recibido 0.6 seg.
5. Ya una vez formado baja al recibidor de paleta (platina metálica) la cual
sale al carro móvil y el bloque es colocado con una pluma operada
manualmente, quien la deposita en los Rash (estantes).
Con este proceso descrito anteriormente se fabricaron bloques livianos con la

proporción para una bolsa de cemento:
 En la primera mezclada se elaboraron 27 bloques.
 En la segunda mezclada se elaboraron 30 bloques.
 En la tercera mezclada se elaboraron 33 bloques.
 En la cuarta mezclada se elaboraron 33 bloques.
 En la quinta mezclada se elaboraron 33 bloques.
Obteniendo así de las cinco mezcladas un promedio de 33 bloques por bolsa de

cemento, este rendimiento es aceptable en comparación al concreto de peso normal.
En las siguientes imágenes se muestran el proceso de fabricación de los bloques
livianos de pómez.
Peso del agregado de pómez y cemento en la maquina BESSER.
Foto # 23 Foto # 24
Proceso de mezclado de los materiales

Foto # 25
Vibro-compactación y elaboración del bloque liviano

Foto # 26 Foto # 27
Recepción del bloque liviano

Foto # 28 Foto # 29
Estantes para el almacenamiento de los bloques livianos.

Foto # 30 Foto # 31
Grafica # 10 Proceso de fabricación del bloque liviano.
Agregado fino Cemento

(pómez)
Agua
Mezcladora
Maquina elaboradora de
bloque (molde y vibración)
Muestreo y Venta al
Curado Almacenaje prueba de público
muestra
IV.3.1.2. Curado de los bloques.

Luego del proceso de fabricación se deben colocar los bloques recién elaborados
bajo techo, en estanterías durante un periodo de 24 horas.
El curado tiene por objeto conservar el concreto saturado o lo más cerca posible
de la saturación, hasta que los huecos generalmente llenos de agua en la pasta de
cemento sean llenados por los productos de hidratación del cemento. La necesidad de
curar los materiales de concreto estriba en el hecho de que la hidratación del cemento
ocurre solo donde el agua llena los huecos capilares, por esta razón, una perdida del
agua capilar por evaporación debe ser prevenida, además hay agua que se pierde
internamente por secamiento propio, la cual debe ser reemplazada por agua del
exterior, es aquí donde juega un papel importante el curado del bloque liviano, para la
obtención de resistencia.
Según las normas de construcción para que los bloques logren la resistencia
adecuada es necesario cumplir con 28 días para su comercialización, sin embargo
existen aditivos que aceleran el proceso de curado para su comercialización en tres
días lo cual es muy común en las fábricas industriales debido a la demanda.
El tipo de curado utilizado para los bloques livianos fue por medio del método de
irrigación, que consiste en irrigar los bloques ya almacenados en el patio varias veces al
día, durante un periodo de 3 a 7 días. Los bloques deben colocarse apilados 4 unidades
máximos, dejando espacios de unos 2 centímetros entre cada bloque para ventilación y
riego.
Curado del bloque liviano

Foto # 32
IV.4. Prueba de resistencia a la compresión, absorción y dimensiones a los

bloques de concreto liviano.
Para ver como está la calidad de los bloques livianos se realizaron pruebas de
laboratorio a las unidades de bloques de concreto liviano dichas pruebas son:
1. Resistencia a la compresión.
2. Absorción.
3. Dimensiones.
Cabe señalar que el Reglamento Nacional de Construcción no existe un articulo

dedicado a los bloques de concreto liviano, por este motivo dichas pruebas estarán
regidas por la Normas Británicas B.S. 2028:1953 bloques precolados de Concreto.
En vista a lo anterior los resultados de las pruebas se compararan si cumplen con lo
establecidos con esta norma.
IV.4.1. Resistencia a la compresión y dimensión del bloque liviano.
 Resistencia del bloque Liviano.

Para establecer la calidad de la unidad de mampostería se determino la resistencia
a la compresión a la edad de 7, 14 y 28 días, de los dos lotes de bloques que se
fabricaron se tomaron 6 unidades promedio al azar para dichas pruebas. Para la prueba
de fatiga se tiene que preparar el bloque liviano de la siguiente manera como es el
cabeceo que tiene por objeto lograr una distribución homogénea de la carga aplicada al
bloque en ambas secciones transversales; para medir la carga aplicada se empleó una
máquina hidráulica con una capacidad de 200,000 lbs. Y para mejorar la distribución de
carga el bloque se colocó entre dos placas de hierro de 45 x 20 centímetros. Ya
centrado el bloque se procede al palanqueo manual de la máquina de forma constante
hasta que el bloque falle por compresión. En este punto la aguja del dial de la prensa
deja de marcar obteniendo así la máxima carga aplicada al espécimen, una de las
cualidades para saber que se llego a la carga máxima es la ruptura del bloque.
En la siguiente figura se aprecia el proceso de la prueba a la compresión del

bloque liviano.
Foto # 33 Foto # 34
Después de obtener la carga máxima aplicada se procede al cálculo de la

resistencia del bloque a diferentes edades. Otra variable para la determinación de la
resistencia es, el área bruta del bloque, que se entiende como la sección perpendicular
a la dirección de aplicación de la carga (w), esta área bruta abarca las oquedades del
bloque liviano, mientras que el área neta abarca parte sólida del bloque en sí, esta área
es aproximadamente el 55 % del bloque liviano.
El cálculo del área bruta esta dada por la siguiente expresión:

Área Bruta = L * A
L= Longitud del bloque (centímetros, pulgadas).
A= Ancho del bloque (centímetros, pulgadas).
Teniendo cuantificada estas dos variables con sus unidades correspondientes se

procede al cálculo de la resistencia del bloque liviano que no es más que la carga
aplicada entre el área bruta del bloque:
Esfuerzo = w / A
W: la carga aplicada (libra, kilogramo)
A: el área bruta (pulgadas, centímetros al cuadrados).
 Dimensionamiento del bloque Liviano.

Para realizar esta prueba se utilizó las mismas unidades que se ensayaron a la
compresión. Las cuales se midieron para determinar el promedio de sus tres
dimensiones; ancho, largo y alto.
Las dimensiones de los bloques no debe de diferir de las variaciones permisible
según la A.S.T.M. designación C 90-75, la cual dice que, ninguna dimensión (ancho,
largo y alto), no debe de ser mayor de +/- 1/8’’ (+/- 3.0 mm) de las dimensiones
estándares, el grosor de las paredes del bloque liviano no debe de ser menor de 2.5
cm,
Este ensayo se realizó con el instrumento llamado pie de rey o regla de precisión
(ver Grafico # 11). Seguidamente se clasifican las paredes del bloque liviano desde la
letra A a la E, luego se procede a medir las paredes según la clasificación,
seguidamente se mide las dimensiones de largo, ancho y alto en cada borde del bloque
(inferior y superior).
Grafico # 11: Clasificación de las paredes del bloque
Los datos obtenidos se muestran en las siguientes tablas.
Ensayo de dimensiones al Bloque liviano
Pie de rey
Instrumento para medir las dimensiones del bloque
Foto # 35
Ensayo a las dimensiones del bloque

Foto # 36
Tabla # 34 Ensaye a la compresión y dimensionamiento de bloques liviano de pómez.
Código Fecha Fecha Edad en días Carga unitaria bruta

de De fabricación De
Carga
la muestra ruptura ruptura
Lb/pulg2 Kg/cm2
(lb)
1 2 de octubre 9 de octubre 7 30,000 323 23
textura Tolerancias + ⁄- 3 mm ancho Tolerancia superior +/- 3mm Tolerancia inferior +/- 3mm
Código de la muestra Peso en Kg.

Buena Malo A B C D E A B C D E (lb.)
(cm)
Altura (cm) Largo (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
regular
1 buena 20.2 20.0 40.1 40.0 15.05 3.3 2.65 3.3 3.2 3.3 3.65 3.05 3.6 3.55 3.6 10.89 (24)
2 buena
20.1 20.1 40.1 39.9 15.05 3.3 2.7 3.35 3.27 3.25 3.7 3.02 3.6 3.5 3.8 9.98 (22)
3 buena
20.2 19.9 40.1 40.0 15.02 3.35 2.68 3.32 3.25 3.3 3.68 3.1 3.62 3.55 3.6 9.98 (22)
Promedio
20.2 20.0 40.1 39.95 15.04 3.32 2.68 3.32 3.24 3.28 3.68 3.06 3.61 3.53 3.67 10.28(22.7)
Desv. Estándar
0.047 0.081 0.00 0.05 0.014 0.024 0.021 0.021 0.029 0.024 0.021 0.033 0.009 0.024 0.094 0.429
Rango
20.0 20.0 40.0 40.0 15.0 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 ---
Código Fecha Fecha Carga unitaria bruta

de De fabricación De Edad en días
Carga
Lb/pulg2 Kg/cm2
(lb)
Peso en Kg.
Código de la muestra
(cm)
regular
1 buena 20.2 20.0 40.3 40.1 15.0 3.1 2.6 3.35 3.3 3.20 3.6 3.00 3.67 3.6 3.3 8.111 (17.88)
2 buena 20.1 20.0 40.2 40.1 15.0 3.1 2.6 3.3 3.25 3.15 3.55 3.02 3.68 3.6 3.4 8.257 (18.20)
3 buena 20.2 20.0 40.0 40.0 15.01 3.3 2.7 3.3 3.23 3.3 3.65 3.00 3.63 3.6 3.4 7.951(17.52)
Promedio 20.17 20.0 40.17 40.07 15.003 3.17 2.63 3.32 3.26 3.22 3.6 3.007 3.66 3.6 3.37 8.184(18.04)
Desv. Estándar 0.047 0.0 0.125 0.047 0.005 0.094 0.047 0.024 0.029 0.062 0.041 0.009 0.022 0.0 0.047 0.073
Rango 20.0 20.0 40.0 40.0 15.0 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 ---

Carga
Lb/pulg2 Kg/cm2
(lb)
Textura Tolerancias + ⁄- 3 mm ancho Tolerancia superior +/- 3mm Tolerancia inferior +/- 3mm
Peso en
Kg. (lb.)
A
Buena Malo A B C D E B C D E
(cm) (cm
Altura (cm) Largo (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
)
Regular
1 buena 20.1 19.9 40.1 40.0 15.0 3.3 2.6 3.1 3.3 3.20 3.6 3.2 3.6 3.62 3.4 8.21 (18.1)
2 buena 20.0 20.0 40.0 40.0 3.6 3.1 3.65 3.64 3.42 8.111
15.0 3.2 2.6 3.3 3.28 3.3
(17.9)
3 buena 20.2 20.1 40.2 40.1 15.0 3.1 2.6 3.1 3.3 3.3 3.6 3.1 3.65 3.65 3.4 7.439(16.4)
Promedio 20.1 20.0 40.1 40.03 15.0 3.2 2.6 3.17 3.29 3.27 3.6 3.17 3.63 3.64 3.41 7.92(17.46)
Desv. Estándar 0.082 0.082 0.082 0.047 0.0 0.082 0.0 0.094 0.009 0.047 0.0 0.047 0.024 0.013 0.009 0.343
Rango 20.0 20.0 40.0 40.0 15.0 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 ---

Carga
Lb/pulg2 Kg/cm2
(lb)
1 2 de octubre 18 de noviembre Mas de 28 días 36,000 387 27

(cm)
regular
1 buena 20.2 19.8 40.1 40.0 15.0 3.3 2.63 3.32 3.2 3.3 3.65 3.00 3.6 3.5 3.6 8.252 (18.2)
2 buena 19.9 19.8 40.1 40.0 15.0 3.3 2.65 3.3 3.3 3.2 3.6 3.00 3.65 3.59 3.5 7.33 (16.16)
3 buena 20.3 19.9 40.2 40.0 15.0 3.3 2.65 3.35 3.2 3.3 3.65 3.00 3.6 3.4 3.6 7.370(16.24)
Promedio 20.13 19.83 40.13 40.0 15.0 3.3 2.64 3.32 3.23 3.27 3.63 3.00 3.62 3.50 3.57 7.650(16.9)
Desv. Estándar 0.170 0.047 0.047 0.0 0.0 0.0 0.009 0.021 0.047 0.047 0.024 0.0 0.024 0.078 0.024 0.426
Rango 20.0 20.0 40.0 40.0 15.0 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 ---

Carga
Lb/pulg2 Kg/cm2
(lb)

Altura (cm) Largo (cm) (cm)
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
regular
1 buena 20.3 20.2 40.3 40.0 15.05 3.3 2.65 3.35 3.35 3.15 3.65 3.0 3.68 3.62 3.40 9.07 (20.00)
2 buena 20.2 20.1 40.3 40.2 15.0 3.3 2.7 3.3 3.3 3.3 3.65 3.0 3.60 3.65 3.40 9.52 (20.98)
3 buena 20.3 20.0 40.3 40.1 15.0 3.3 2.7 3.3 3.22 3.25 3.6 3.0 3.60 3.6 3.50 9.07(20.00)
Promedio 20.26 20.1 40.3 40.1 15.02 3.3 2.68 3.32 3.29 3.23 3.63 3.0 3.63 3.62 3.43 9.22(20.32)
Desv. Estándar 0.047 0.08 0.0 0.08 0.024 0.0 0.024 0.024 0.054 0.062 0.024 0.0 0.038 0.020 0.047 0.210
Rango 20 20 40 40 15 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 --
Carga Carga unitaria bruta

Código Fecha Fecha
de De fabricación De Edad en días ruptura
Lb/pulg2 Kg/cm2
la muestra ruptura (lb)
3 8 de octubre 22 de octubre 14 34000 366 26

regular
1 buena 20.1 19.9 40.3 40.0 15 3.3 2.7 3.3 3.3 3.25 3.6 3.0 3.6 3.5 3.7 9.85 (21.71)
2 buena 19.9 19.9 40.1 40.0 15 3.3 2.6 3.4 3.2 3.2 3.6 2.8 3.65 3.55 3.65 9.3 (20.50)
3 buena 20 19.9 40.1 40.0 15 3.3 2.6 3.25 3.3 3.25 3.6 2.6 3.6 3.5 3.7 9.90 (21.81)
Promedio 20 19.9 40.17 40.0 15 3.3 2.63 3.32 3.27 3.23 3.6 2.8 3.62 3.52 3.68 9.68(21.33)
Desv. Estándar 0.08 0.0 0.094 0.0 0.0 0.0 0.047 0.062 0.047 0.024 0.0 0.163 0.024 0.024 0.024 0.271
Rango 20 20 40 40 15 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 ---

Carga
Lb/pulg2 Kg/cm2
(lb)
1 8 de octubre 5 de noviembre 28 37,000 398 28
Peso en Kg.
regular
1 buena 20.2 20.1 40.2 40.1 15 3.3 2.6 3.3 3.25 3.2 3.65 3.1 3.65 3.61 3.4 8.423(18.56)
2 buena 20.1 20.0 40.1 40.0 15 3.2 2.65 3.3 3.3 3.3 3.6 3.1 3.65 3.65 3.4 7.511(16.55)
3 buena 19.9 19.85 40.3 40.2 15 3.3 2.7 3.3 3.35 3.3 3.6 3.0 3.6 3.62 3.5 7.856(17.31)
Promedio 20.07 19.98 40.2 40.1 15 3.27 2.65 3.3 3.3 3.27 3.62 3.07 3.63 3.63 3.43 7.93(17.48)
Desv. Estándar 0.125 0.103 0.082 0.082 0.0 0.047 0.041 0.0 0.047 0.047 0.024 0.047 0.024 0.017 0.047 0.376
Rango 20 20 40 40 15 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 ---

Carga
Lb/pulg2 Kg/cm2
(lb)
1 8 de octubre 21 de noviembre Mas de 28 33,000 355 25
Código de la
muestra Peso en Kg. (lb.)
Buena Malo A B C D E A B C D E
regular
1 buena 20.1 20.0 40.1 40.0 15.0 3.3 2.6 3.33 3.2 3.3 3.6 3.1 3.6 3.6 3.6 8.19 (18.05)
2 buena 20.0 19.8 40.2 40.0 15.0 3.35 2.5 3.5 3.2 3.2 3.6 3.0 3.6 3.5 3.5 8.347 (18.38)
3 buena 19.9 19.8 40.2 40.1 15.0 3.2 2.65 3.4 3.3 3.2 3.65 3.0 3.55 3.5 3.6 7.523 (16.58)
Promedio 20.0 19.87 40.17 40.03 15.0 3.28 2.58 3.41 3.23 3.23 3.62 3.03 3.58 3.53 3.57 8.02 (17.68)
Desv. Estándar 0.081 0.094 0.047 0.047 0.0 0.062 0.062 0.070 0.047 0.047 0.024 0.047 0.024 0.047 0.047 0.357
Rango 20 20 40.0 40.0 15.0 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 ---
Ensaye de compresión del bloque liviano.
Ruptura de los bloques livianos en la maquina de compresión
Foto # 37 Foto # 38
Foto # 39
IV.4.2. Ensaye de absorción del bloque liviano.

Para determinar la absorción (ASTM C140) de los bloques livianos de concreto se
tomó el promedio de 5 unidades, debido al tamaño del los bloques se quebró cada
bloque liviano tomando trozos representativos, esto se hace debido a falta de horno
adecuado, este ensayo se realizó en los laboratorio de la I.M.S. (ingeniería de
mecánica de suelo).
Los especimenes se sumergieron totalmente a temperatura ambiente en taras,

durante 24 hrs. Al final de este periodo, se determino su peso saturado superficialmente
seco y luego determinándose su peso suspendido sumergido en el agua, para esto se
utiliza un cesto. Inmediatamente se sometió a un secado por un periodo por 24 hrs. en
un horno a temperatura constante de 110 0C. Terminado este tiempo se pesaron para
determinar su peso seco. El peso de estos material se ensayó con una balanza de de
precisión de 0.1 grs.
El cálculo de la absorción se realizó con la siguiente fórmula (según la

especificación A.S.T.M. C 140).
Absorción, lb/ft3 = [(E – C) / (E - F)] x 62.4.

Absorción, % = [( E – C ) / C] x 100.
Donde:
E = peso saturado de la unidad, lb.
C = peso seco de la unidad, lb.
F = peso suspendido sumergido de la unidad, lb.
62.4 = peso especifico del agua, (lb/ft3).
El peso seco del material por unidad de volumen se determina para el peso
específico del bloque liviano. La absorción en lb/ft3, es la cantidad de agua en peso que
absorbe el bloque por unidad de volumen. Los resultados se presentan en las
siguientes tablas.
Ensayo para la densidad y absorción de los bloques liviano de pómez.

ASTM C- 140
Tabla # 42 Muestra número 1

Peso en gramos
Recipiente No 95 61
Peso en el agua de Mat. Sat. + cesto (1) 591.0 597.7
Peso en el agua del cesto (2) 545.0 545.0
Peso en el agua de Mat. Sat. 1-2= (3) 46.0 52.7
Peso en el aire del Mat. Sat. (4) 147.3 133.0
Vol. De agua desalojado 4-3 = (5) 101.3 80.3
Peso en el aire del Mat. Seco (6) 119.2 109.2
Densidad referida al peso seco 6/ 5= (3) 1.18 1.35
Contenido de agua en el Mat. Sat. 4-6= (8) 28.1 23.8
Absorción referida al peso seco % (8/6) * 100= (9) 23.5 21.8
Absorción referida al volumen lb/pie3 (8/5) * 62.4 = (10) 17.30 18.49

Densidad promedio = 1.27
Absorción promedio = 22.6 %
Absorción promedio = 17.9 lb/ pie3

Peso en gramos
Recipiente No 182 135
Peso en el agua del cesto (2) 545 545
Vol. De agua desalojado 4-3 (5) 129.7 116.7

Ensayo para la densidad y absorción de los bloques livianos de pómez

ASTM C- 140

Peso en gramos
Peso en el agua de Mat. Sat. + cesto (1) 588 575.3
Peso en el agua del cesto (2) 545 545.0


Peso en gramos
Vol. De agua desalojado 4-3= (5) 107.9 109.4

Absorción promedio = 22.9%
Ensayo para la densidad y absorción de los bloques liviano de pómez

ASTM C- 140

Peso en gramos
Recipiente No XX 965

Ensayo a la Absorción del bloque liviano.
Saturación durante 24 hrs de los especimenes

Foto # 39 Foto # 40
Pesos de los especimenes.
Peso del espécimen en el aire saturado Peso del espécimen sumergido

superficialmente seco en la cesta
Foto # 41 Foto # 42
Grafico # 12 Muestreo para determinar la calidad del bloque final.
1er. Muestreo. Se toma una

muestra del 1% del lote con un
mínimo de 6 bloques
Se ensayan:
5 a compresión
1 a absorción
Aprobación:
Si todo los bloques
cumple con la normas
Si falla uno o más a Si falla a
compresión absorción
2ª muestreo 2ª muestreo
Se toma el doble Se toma el doble número
número de bloque de de bloque de los ensayos
los ensayos a a absorción con un
compresión mínimo de dos
Aprobación:
Si todo los bloques
cumple con la normas
Si falla uno o más a Si falla uno o más a

compresión en el compresión en el
segundo muestreo segundo muestreo
3er muestreo
Se divide el lote en 4 sub. lote
3er muestreo. Se toma el

doble numero de bloque 3er muestreo. Se toma el
de los ensayos a doble numero de bloque
compresión del muestreo de los ensayos absorción
anterior con un mínimo de del muestreo anterior con
20 bloques, 5 de cada un mínimo de 4bloques, 1
sub.lote de cada sub.lote
Aprobación:
Si todo los bloques
cumple con la normas Rechazo
Se rechazan cada sub. lote en
que cada 1 o mas bloque falla
IV.5. Comparación de los costos económicos del bloque normal con los
del bloque liviano de piedra pómez.
Considerando que este material de pómez no tiene actualmente un valor comercial
definido por parte de un gremio del sector minero de pómez se asumirá el costo dado
por el encargado de la pómez de la mina de Llano Grande es:
 Arena de pómez ya cribada por la malla de 3/8’’ tiene un valor de C$ 50 por

m3. En la fabricación del bloque liviano se involucran costos directos e
indirectos que se tiene que tomar en cuenta para determinar el valor
comercial al público (precio de venta) :
 Del diseño de bloque se obtuvo que para un metro cúbico de pómez se

necesita 4 bolsas de cemento.
 El transporte de material a la fabrica y de la fabrica al cliente tiene un valor de

C$ 1.28 por bloque (puesto en Managua).
 El costo de mano de obra directa incluye el pago de los operadores de la

maquina y horas extras.
 El costo de la mano de obra indirecta se incluye el pago de supervisor de los

operarios y el transporte.
 Otros gastos que se incluye es la depreciación, pago del INSS, INATEC, etc.
A continuación se presenta la tabla # 46 del costo del bloque liviano de pómez

Tabla # 47
DESCRIPCION UNID. Consumo Costo Costo
Unitario Unitario(us) Total(us)
Cemento CEMEX. Kgs 1.288 0.1635 0.2106
Piedra Pómez 3/8" Kgs 7.818 0.0077 0.0602
SUB TOTAL CONCRETO. $ 0.2708

Mano de Obra Directa. h/h 1 0.0102 0.010200
Mano de Obra Indirecta. h/h 1 0.0044 0.0044000
Cargas Sociales. us. 1 0.0052 0.005200
SUB TOTAL MANO DE OBRA. $ 0.0198

Costos Indirectos. Global 1 0.02 0.02240
Depreciación. Global 1 0.0213 0.0213
SUB TOTAL COSTOS INDIRECTOS Y DEPRECIACION. $ 0.0437
TOTAL $ 0.3343
f´c =(28 kgf/cm2).
Nota: El transporte se incluye

Dentro de la mano de obra indirecta
Tabla de costo de producción del bloque normal fabricado por la Concretera Total
Tabla # 48
CONCRETERA TOTAL S,A.
"Bloques de 15cm x 20cm x 40cm"

Peso: 0.017 Ton.
DESCRIPCION UNID. Consumo Costo Costo

Unitario Unitario(us) Total(us)
1 Cemento CEMEX. Kgs 1.538 0.1635 0.2515
2 Grava 3/8" Kgs 0.00 0.0110 0.0000
3 Material Cero. Kgs 8.94 0.0062 0.0554
4 Arena Nejapa. Kgs 6.34 0.0070 0.0444
SUB TOTAL CONCRETO. $ 0.3513

8 Mano de Obra Directa. h/h 1 0.0102 0.010200
9 Mano de Obra Indirecta. h/h 1 0.0044 0.0044000
10 Cargas Sociales. us. 1 0.0052 0.005200
SUB TOTAL MANO DE OBRA. $ 0.0198

11 Costos Indirectos. Global 1 0.02 0.02240
12 Depreciación. Global 1 0.0213 0.0213
SUB TOTAL COSTOS INDIRECTOS Y DEPRECIACION. $ 0.0437
TOTAL $ 0.4148
Nota: f´c =(55 kgf/cm2)782 psi.
Con los datos presentados en las tablas anteriores se puede apreciar el costo de
producción por unidad del bloque liviano y el del bloque de concreto normal existe un
ahorro del 20 %, y claramente se puede observar una reducción de costos en el
producto terminado de pómez en comparación al bloque de concreto normal, lo que
hace de este resultado un bloque factible para ser empleado como elemento de
mampostería siempre y cuando tomando en cuenta sus propiedades físicas.
Capitulo V: Análisis e interpretación de las pruebas realizadas a los bloques

livianos.
V.1. Resistencia a la compresión.
Según la norma Británica 2028 para bloques livianos, establece que la
resistencia a la compresión basada en el área total para los bloques de tipo B, de un
lote de doce bloques el mínimo valor de resistencia para cualquier bloque individual es
de 21 kg/cm2, y el valor promedio mínimo de los doce bloques es de 28 Kg/cm2.
Los resultados obtenidos de las pruebas realizadas a los bloques livianos de

pómez dieron un mínimo de resistencia de 25 Kg/cm2. y un máximo de 33 Kg/cm2.. El
promedio de la resistencia de estos bloques es de 28.33 Kg/cm2 a los 28 días de edad,
cumpliendo con los requerimientos de las normas Británicas de 28 Kg/cm2 a los 28
días.
La prueba de la resistencia a la compresión se realizo en diferentes periodos de

tiempo, para determinar el aumento de la resistencia en periodos establecidos por las
normas. Es de ahí que se obtiene que el 60% de la resistencia del bloque liviano se
obtuviera a los 7 días de fabricación (ver grafico # 13). Este porcentaje alto, adquirido a
temprana edad es requerido para bloques normales según las fabricas de bloques.
Grafico # 13.
Diagrama de esfuerzo (promedio) de los bloques livianos

ensayados en diferentes dias
35
30
28.333 28.666
27
25
esfuerzos (kg/cm2)
20
20
15
10
0
0 dias 7dias 14 dias 28 dias mas de 28 dias
dias
V.2. La densidad y absorción de los bloques livianos.

Los resultados obtenidos de los ensayes de absorción se rigieron con las normas
AS.T.M. C 140 debido a que las especificaciones Británicas no establece parámetro
para bloques con agregado ligero. La absorción del promedio de 5 bloques liviano de
pómez es de 17.43 lb/ pie3, este resultado en comparación con las normas A.S.T.M.
que establece una absorción de 15 lb/ pie3 es aceptable, por la naturaleza del agregado
que es de tipo poroso.
La densidad promedio de los cinco bloques livianos de pómez es de 1.14, este

resultado se compara con la densidad de concreto de peso ligero para bloques, lo cual
indica que no debe de exceder de 1.6. Por lo tanto este bloque cumple con los
requerimientos antes mencionados.
V.3. Dimensiones de los bloques livianos.

Los requerimientos de la norma A.S.T.M. C 90-75 establece que tanto en el largo,
ancho y alto para bloques huecos, puede existir una variación permisible de 3.18 mm o
1/8’’ en sus dimensiones. Las dimensiones del bloque liviano hueco son de 40 cm de
largo, 20 cm de alto y 15 cm de ancho. Los ensayos realizados dieron un resultado con
una variación máxima de
 +/- 3 mm en altura,
 +/- 2 mm en lo largo.
 +/- 0.05 mm en ancho.
El grosor de las paredes o almas del bloque según las normas no debe de ser
menor de 2.5 cm o 1 pulg. Los espesores de este bloque según los ensayos realizados
obtienen promedio de espesor de 3.3 cm, cumpliendo así por encima del requerimiento
mínimo establecido.
El cumplimiento del requisito es importante en la modulación de los bloques, para

una apariencia uniforme y un acabado perfecto de la mampostería.
Capitulo VI: Conclusiones y Recomendaciones.
VI.1. Conclusiones.
En base a la investigación y los resultados obtenidos se concluye lo siguiente:
1. La mayor extensión de bancos de pómez se encuentra en la costa Pacífico de

nuestro país, con mayor predominio en los departamentos de Masaya, Granada,
Managua y León. Este material se puede identificar por afloramiento en los
caminos lo que resulta de gran ventaja por lo que no es preciso realizar gastos
en sondeos, exploraciones, etc.
2. Las propiedades físicas de los bancos de pómez estudiados en esta tesis,

presentan cualidades de agregados de peso ligeros que cumplen con los
parámetros ya establecidos como; la gravedad especifica, pesos unitarios y
absorción, pero no quiere decir que cumplen en su totalidad con los
requerimientos para unidades de mampostería en lo que se refiere
específicamente a la granulometría.
3. Los especimenes cilíndricos elaborados con agregado de piedra pómez

pertenecen al tipo II de concreto parcialmente compactado con agregado
ligero (no estructural) con resistencia a la fatiga de 32.38 kg/cm2 con proporción
1:6 y Relación A/C de 0.6 cumpliendo con los parámetros especificadas por la
normas Británicas que se encuentran entre el rango de resistencia a la
compresión de 14-39 kg/cm2.
4. Los ensayos de laboratorio realizados al material de pómez demostraron que

el banco que más se ajusta a los requerimientos de granulometría de la A.S.T.M.
C 331-81 (Requerimientos físicos para unidades de mampostería de concreto
ligero), es el banco de materiales Llano Grande, las Flores, Masaya. Para la
fabricación de los bloques livianos como se muestra en el siguiente resultado.
Norma A.S.T.M. C-331-59T para agregado ligero de 3/8II a o.
Mallas 3/8II #4 #8 #16 #50 #100
% QP 90-100 65-90 35-65 --- 10-25 5-15
Banco Llano 99 84 59 40 5 2
Grande % QP
5. El uso de este agregado de peso ligero en la fabricación de elementos de

mampostería es factible, ya que cumplen con los requerimientos establecidos por
las normas Británicas B.S. 2028 precolado de concreto, a como se muestra en
los resultados de los ensayos de resistencia a la compresión de 28.33 Kg/cm2
realizados a los bloques livianos a los 28 días.
6. El diseño propuesto para la fabricación de bloques liviano es el más adecuado,

tomando en cuenta las propiedades físicas-mecánicas del bloque y el
rendimiento de la materia prima para obtener un costo económico optimizado.
7. La densidad del agregado ligero es una cualidad particular que se conserva

en el bloque liviano, presentándose en el peso del bloque que oscila entre 18 y
20 lbs, resultando una reducción en el peso del 30% en comparación con el
bloque de concreto normal. Esto representa una ventaja importante dado que
reduce los costos de transporte tanto para el agregado como para el producto
final. Otra ventaja sustancial es la trabajabilidad y manejabilidad del bloque ya
que ahorraría tiempo en los levantamientos de paredes y reducción de carga
muerta en las estructuras.
8. Este bloque liviano puede ser usado para la construcción de vivienda de tipo
social de una planta, debido a que sus costo es accesible comparado con el
bloque de tipo normal. Con respecto a la calidad (resistencia y absorción) de este
bloque liviano, cumple con los parámetros establecidos para este tipo de bloque.
VI.2. Recomendaciones.
Esta parte complementaria de la tesis, tiene como propósito de poner las
inquietudes de la investigación a las partes que concierne al estudio como lo es:
1. Al ministerio de Fomento Industria y Comercio se le recomienda la

capacitación técnica a los trabajadores de las minas (no metálicas) para
erradicar la falta de conocimientos en los aspectos que conciernen a:
 Conocimientos del marco legal vigente y ambiental donde se

establezca una formulación de una Normativa Ambiental para el
control de las labores de explotación de yacimientos de pómez.
 La carencia de conocimientos en técnicas de explotación y
procesamiento adecuado del material.
2. Al Ministerio de Transporte e Infraestructura se enfatice en modificar el

Reglamento Nacional de la Construcción en la sección correspondiente a
bloques, implementando una nueva clasificación de tipos de bloques de
acuerdo al tipo de agregados y su resistencia. Un mayor control en el
acabado de bloques con aristas bien definidas para obtener una mejor
estética en el elemento de mampostería.
3. Al ministerio de la vivienda que tome en cuenta esta investigación para un

futuro desarrollo de un proyecto de fabricación de bloques livianos para
vivienda de enfoque social, impulsando al mismo tiempo un beneficio
compartido entre industria y vivienda
4. A la empresa constructora y estudiantes, el seguimiento a este estudio

para el impulso de nuevos agregados ligeros que sirva de retroalimentación
al publico interesado, que no quede simplemente en una fase investigativa.
Anexos
Anexo 1: Reglamento Nacional de la Construcción

NORMAS MINIMAS DE DISEÑO GENERALES más desfavorable, un área neta por lo menos
PARA MAMPOSTERIA del 50% del área bruta y el espesor de sus
Capítulo I paredes sea cuando menos igual a 2.5 cm.
Generalidades y Definiciones
Arto. 44. Generalidades e) Área Bruta
Estas normas proveen requerimientos mínimos El área bruta de los bloques será el área total
necesarios para el análisis y diseño de edificios incluyendo las celdas.
de mampostería. No exime de manera alguna el Arto. 46. Piezas de Mampostería
estudio y cálculo para definir las dimensiones y Las piezas de mampostería consideradas
requisitos a usarse en el diseño y construcción. pueden ser de concreto, de arcilla y de cantera.
El sistema de mampostería tendrá capacidad Los bloques de concreto y cantera, deberán
para resistir cargas gravitacionales, cargas poseer una resistencia a la compresión no
sísmicas y las que se den por la presión del menor de 55 Kg/ Cm² y los bloques de arcilla
viento. una resistencia no menor de 100 Kg/ Cm² sobre
Para el estudio de las cargas de diseño, que el área bruta.
comprenden cargas muertas, cargas vivas, Todas las piezas de mampostería deberán tener
cargas de viento, cargas debido a cenizas una resistencia mínima a la tensión de 9 Kg/
volcánicas y cargas sísmicas, deberá referirse al Cm².
título I capítulo IV y título II capítulo I, II y III de Arto. 47. Mortero
las Normas de Diseño Estructural. Los morteros que se empleen en los elementos
En aquellas disposiciones en que se haga estructurales de mampostería, deberán cumplir
referencia a: A.C.I, A.S.T.M., se entenderán con los requisitos siguientes:
complementarias a las Normas aquí Su resistencia a la compresión no será menor
establecidas. de 120 Kg/ Cm² a los 28 días.
Art. 45. Definiciones El mortero tendrá que proporcionar una fuerte y
Se establecen las siguientes definiciones para durable adherencia con las unidades y con el
los términos que aparecen ene este título: refuerzo.
a) Mampostería Reforzada 29
Es un sistema constructivo en el que se utilizan La junta de mortero en las paredes
muros constituidos de piezas sólidas o huecas proporcionará como mínimo un esfuerzo de
de concreto o arcilla, unidas con mortero de tensión de 3.5 Kg / cm².
calidad apropiada. El espacio libre entre las Arto 48. Acero de Refuerzo
piezas sólidas llevará el refuerzo horizontal y Para el refuerzo de mampostería, se usarán
vertical en forma de malla, las piezas huecas varillas de acero corrugadas. El acero de
llevarán el refuerzo vertical en las celdas y el refuerzo será ASTM- A-615 grado 40. Se
horizontal en las juntas o bloques tipo U. El admitirá acero liso de 6 mm en estribos.
lugar dónde va colocado el refuerzo es llenado El acero de refuerzo usado en mampostería
con concreto fluído; cumplirá con lo estipulado en la Sección 3.5 del
b) Mampostería Confinada A.C.I.
Es un sistema constructivo para resistir cargas Los traslapes, uniones y anclajes del refuerzo
laterales en el cual, la mampostería está en la mampostería, serán de acuerdo a lo
confinada por marcos de concreto reforzado. especificado en las Normas de Concreto
Los bloques de mampostería constituyen el Reforzado.
alma de un diafragma y los marcos los patines; CAPITULO II
c) Piezas Sólidas Normas Construcciones Generales
Se considera como piezas sólidas, aquellas que de Mampostería
tengan en su sección horizontal más Arto. 49. Disposición General
desfavorable un área neta por lo menos del 75% Estas Normas comunes a mampostería
del área bruta; reforzada y confinada señalan los
d) Piezas Huecas requerimientos constructivos mínimos que
Serán las piezas que presenten en su sección deben cumplir los materiales de la mampostería
y el procedimiento constructivo. Las normas
específicas de construccion para mampostería
reforzada son tratadas en el Capítulo 5. II. Mortero

Arto. 50. Materiales. a) Los agregados deberán ser almacenados
Los materiales deberán cumplir las en un lugar nivelado, seco y limpio,
especificaciones mínimas indicadas en las generalmente sobre una superficie lisa y
Normas de Diseño y cada fábrica de materiales dura, donde puedan ser guardados
está en la obligación de controlar evitando que se mezclen con sustancias
sistemáticamente la calidad de sus productos, deletéreas.
por medio de ensayo de materiales previamente b) La cal y el cemento deberán almacenarse
aprobados por el Ministerio de Vivienda y alejados de la humedad en un lugar
Asentamientos Humanos. cubierto, manteniéndose 15 cm. (6”) sobre
Los materiales de la mampostería deberán el suelo y revisados para ver si están
cumplir con los requerimientos señalados a frescos, sin grumos y según requerimientos.
continuación. c) Las proporciones de la mezcla de morteros
I. Piezas y las características físicas de los
a) Las dimensiones de las piezas de arcilla y materiales deberán mantenerse con
concreto no deberán diferir de las precisión constante durante el transcurso
variaciones permisibles según Sec. 5 ASTM 30
C-55 y Sec. 3 ASTM C-62 del proyecto; en caso de variarse se
b) Deberán ser almacenadas en el lugar del deberán cumplir las especificaciones
proyecto apiladas en forma alternada (un requeridas
nivel en el sentido longitudinal de la pieza y d) El agua empleada deberá ser limpia, libre
el siguiente transversal a éste, y así de sustancia deletérea, ácidos, álcalis y
sucesivamente), protegidas contra el agua, materia orgánica.
de tal forma que la humedad del suelo e) Se deberá emplear la mínima cantidad de
(lluvia, irrigación, etc.), no sea absorbida agua que dé como resultado un mortero
por dichas piezas (normalmente sobre fácilmente trabajable. Las cantidades a
tablas de madera). Se recomienda cubrirla mezclar deberán ser de tal forma que
con un material impermeable; permitan el uso de sacos completos.
c) Deberá tenerse cuidado de no maltratar las f) El tiempo de mezclado a máquinas, una
piezas para evitar dañas en sus caras vez que todos los ingredientes se
exteriores; encuentran en la mezcladora, no debe ser
d) Las piezas a usarse deberán estar libres de menor de 5 minutos, mezclando primero
agrietamientos y no deberán desmoronarse durante 3 minutos, dejando descansar otros
(lo que interfiere en sus 3 y mezclando luego los 2 minutos. Deberá
resistencia) ,Excepto que ligeras grietas o tenerse un cuidado especial durante los 3
pequeñas desboronaduras en los bordes o minutos de descanso para evitar la
esquinas aparezcan en menos del 5% del evaporación, cubriendo la abertura o parte
total de piezas. superior de la mezcladora.
e) Usar piezas con buena granulometría que El procedimiento a seguir para el mezclado a
reduzcan al mínimo las contracciones, o máquina es: se echa primeramente el agregado
sea una pieza con gran densidad fino con una cierta cantidad de agua (un 10%);
f) Las unidades de concreto deberán estar luego se inicia el mezclado y se adiciona el
limpias y secas para evitar esfuerzos de cemento, cal si se usa y el agua en pequeñas
tensión y cortante que ocasionen grietas y cantidades mientras la mezcladora está
las unidades de arcilla deberán estar funcionando. Se deberán tomar precauciones
limpias y previamente saturadas a su para el mortero que queda adherido a la
colocación. En el caso de la pieza de arcilla, mezcladora después de descargarla.
al momento de colocarla, deberá haber Laboratorio definirá la forma y tiempo de
absorbido el agua para evitar la flotación mezclado tanto mecánico como manual.
del mortero horizontal. g) El mezclado a mano del mortero se
g) Se deberán escoger unidades al azar para permitirá sólo para pequeños trabajos
ser ensayadas de acuerdo ASTM C-140 y aprobados por el Ingeniero responsable en
ASTM C-67, según se trate de piezas de un recipiente hermético, limpio, humedecido,
concreto o arcillas y revisadas para el no absorbente y que no deje escapar el
cumplimiento de las especificaciones. agua del mortero. La máxima cantidad de
mortero hecho en una sola tanda deberá adherencia, siempre que el peso unitario de
ser como máximo 40 litros. un especímen limpio esté conforme con el
El procedimientos a seguir para el mezclado a 31
mano es: se extiende primero el cemento y la peso mínimo y los requisitos de altura de
arena en la batea, mezclándolo en seco deformación, según ASTM.
(volteando con la pala de afuera hacia dentro) c) Deberá cumplir las especificaciones
luego se agrega el agua poco a poco y se, referentes a diámetro, uniones, anclajes y
mezcla hasta que le mortero esté homogéneo y resistencia a la corrosión.
de la consistencia deseada. d) Los estribos deberán tener el
h) No se debe salpicar agua encima del espaciamiento indicado en los planos, al
mortero sino haciendo un hueco en la momento de su colocación.
mezcla donde se coloca el agua. e) Se deberá colocar conforme al plano y a las
i) Si el mortero empieza a endurecerse podrá especificaciones; en caso contrario, deberá
remezclarse hasta que vuelva a tomar la ser aprobado por el Ingeniero Responsable.
consistencia deseada, agregándole agua si f) Deberá quedar totalmente recubierto de
es necesario, pudiéndose usar dentro de un concreto según Especificaciones de diseño.
lapso de 2½ horas después de su g) Deberán realizarse ensayos según ASTM
mezclado inicial, no debiendo permanecer A-615 cuando el Ingeniero Responsable o
más de 1 hora sin remezclarse. el supervisor lo determinen.
j) No deberán emplearse aditivos ni Arto. 51. Procedimiento Constructivo
colorantes en el mortero al tiempo de El procedimiento constructivo a seguir deberá
mezclarse a máquina ó a mano, a menos considerar lo siguiente:
que sean contemplados en planos y a) Antes de colocar la primera hilada, la
especificaciones o aprobados por el superficie de la fundación deberá estar
Ingeniero Responsable. limpia, nivelada, ligeramente humedecida,
k) Deberán hacerse los ensayos en el rugosa y libre de agregados sueltos, grasa
laboratorio según ASTM-C-91 si las o cualquier otra sustancia que evitaría que
especificaciones lo exigen o si el Ingeniero el mortero o concreto alcanzara la
Responsable así lo determina. adherencia adecuada.
III. Concreto b) La fundación deberá mantener su
a) Deberá cumplir con los incisos a, b, c y d) horizontalidad y verticalidad, descansando
del punto II, referente a morteros. la primera hilada firmemente sobre la
b) Las proporciones de los materiales que fundación. Su horizontalidad deberá ser tal
compongan la mezcla podrá ser en que la primera junta horizontal de mortero,
volumen o peso de acuerdo a las mantenga un mismo espesor,
especificaciones de diseño. permitiéndose en caso de no cumplirse que
c) Todo el equipo que se utilizará en el dicha junta varia entre 0.6 cm (¼”) y 2.5 cm
mezclado de los materiales deberá estar (1”) en espesor. Su verticalidad debe ser
completamente limpio, entes de iniciarse que la mampostería no se proyecte fuera
dicho mezclado. de la fundación, permitiéndose en caso de
d) El concreto deberá ser distribuido al no cumplirse, una proyección máxima de 1
momento de colocarse, de una manera cm (⅜”).
uniforme para evitar ratoneras o vacíos en c) Al colocarse la primera hilada, una junta
el concreto. horizontal de mortero, deberá extenderse
e) Deberán hacerse ensayos en el laboratorio, sobre la fundación en todo el espesor de la
según ASTM, para verificar el cumplimiento pared. En cada caso de bloques huecos, se
de las especificaciones de diseño con un recomienda llenar todas las celdas de la
mínimo de tres muestras por cada 10m³. primera hilada con mortero o concreto
IV. Refuerzo fluído.
a) Deberá almacenarse en el lugar de la obra, d) Los bloques deberán colocarse
evitando que se tuerza o doble, manteniendo la sección horizontal más
manteniéndolo alejado de la suciedad, lodo, ancha hacia arriba, lo cual proporciona una
aceite o cualquier otra materia que vaya en mayor área para la colocación del mortero
detrimento de la adherencia. de junta horizontal y mejor manejabilidad
b) El óxido superficial no es dañino para la para el operario.
Las piezas deberán ser colocadas una encima adherencia. El tipo “Cóncavo” se logra
de otra con juntas alineadas o cuatrapeadas utilizando una varilla de ⅜”; y la tipo “V”
(utilizando medios bloques). Debe evitarse con una de ½”.
cortar los bloques y en caso de requerirse, El acabado de las juntas verticales se efectuará
deberá hacerse de manera nítida y con la una vez terminado el anterior, mediante
seguridad de obtener la forma deseada. pequeñas barras que den la forma deseada.
e) Se debe untar el mortero en las caras Una vez acabadas todas las juntas, se deberá
verticales exteriores de la pieza, antes de proceder a quitar todo el exceso del mortero
colocarla, en los filos de la superficie, en sobrante que se encuentre adherido a las caras
caso de tener salientes, y si no en toda la de los bloques, limpiando con un cepillo.
cara vertical. i) Las paredes sin terminar deberán
Se pueden untar 3 ó 4 piezas con mortero protegerse de la lluvia mediante un material
vertical y colocarlas sobre su posición final impermeable; estas al concluir se deberán
presionando sobre la cama de mortero y contra mantener húmedas por lo menos durante
las piezas previamente colocadas, produciendo los primeros 7 días.
así la llena de las juntas. Capítulo III
Se deberá colocar el mortero en el espesor Normas de Diseño de Mampostería Reforzada
longitudinal de las paredes del bloque o en toda Arto 52. Generalidades de Diseño
la cara en el caso del ladrillo. Las edificaciones de mampostería reforzada
Para asegurar una buena unión entre las piezas, estarán compuestas estructuralmente por los
el mortero de la junta horizontal no deberá siguientes elementos: Unidades de
extenderse más allá de las piezas ya colocadas mampostería o bloques, concreto fluido,
(4), pues se endurece y pierde su plasticidad mortero y el acero de refuerzo. Todos estos
Cuando la pieza es colocada, el exceso de componentes que integran la mampostería
mortero que se sale de las juntas deberá reforzada no trabajan independientemente ante
limpiarse inmediatamente con la cuchara, las distintas cargas. Su comportamiento es el
pudiéndose echar en el recipiente de mortero y resultado de un trabajo conjunto de todos ellos.
remezclado con mortero fresco, salvo que se En mampostería reforzada, todas las
caiga sobre el suelo o andamios, en cuyo caso dimensiones tales como longitud total, ancho y
deberá rechazarse. altura de pared y aberturas para ventanas, así
f) Deberá usarse el nivel para asegurar que como también áreas de pared entre puertas,
estén correctamente alineados, colocados ventanas, esquinas, deberán ser planificadas de
adecuadamente y aplomados. tal manera que se utilicen unidades enteras y
No deberá moverse ninguna pieza después de medias unidades. Todas las dimensiones
su fraguado, si fuera necesario, deberá horizontales serán múltiples de la longitud
quitársele el mortero y volver a fijar la unidad nominal de las medias unidades y todas las
con mortero fresco, pues si no se rompería la dimensiones verticales serán en múltiplos de la
unión y más tarde sería una fuente posible de altura nominal total de las unidades.
roturas Las unidades de mampostería deberán ser
g) Cualquier parche en las juntas que no moduladas para que haya coincidencia de los
quedaron herméticas o rellenos de hoyos huecos de una hilada con la hilada superpuesta,
dejados por clavos, debe ser hecho con en donde se usa refuerzo.
mortero fresco y cuando el mortero Para facilitar la modulación se recomiendan
adyacente esté a medio fraguar, piezas con relación largo/ancho igual a 2.
presionando con un taco de madera, Arto. 53. Bloques
32 Los huecos del bloque que contiene el acero de
cuando se llenen los hoyos deberá cuidarse refuerzo deberán tener un ancho mínimo de
de no manchar los bloques adyacentes. 6.35 cms. El área mínima del hueco, para
h) El acabado de las juntas horizontales colado de gran altura, deberá ser de 56.25cm².
deberá hacerse con barras de 60 cm de Arto. 54. Concreto
longitud para producir una superficie La resistencia a la compresión del concreto
uniforme que una perfectamente los fluído a los 28 días no deberá ser menor de 140
bloques en las aristas. Esto se hará cuando Kg /cm².
el mortero esté a medio fraguar, pero con El revenimiento del concreto fluído ha de ser
suficiente plasticidad para que tenga aproximadamente 20 cm para bloques de baja
absorción (menos del 8%) y 25 cm para esbeltez.

unidades de absorción alta (entre el 8% y el CV = El coeficiente de variación de la
12%). resistencia de los prismas.
Arto. 55. Juntas La determinación se hará en un mínimo de 9
La junta del mortero entre los bloques será de 1 prismas construídos, con piezas provenientes
cm. Para alcanzar la junta de 1 cm, la arena de por lo menos 3 lotes diferentes.
será cribada por la malla No. 8. Arto. 58. Especificaciones Mínimas
Arto. 56. Refuerzo Las paredes de mampostería reforzadas
El refuerzo horizontal usado en las juntas con el deberán cumplir con las siguientes
fin de minimizar el agrietamiento consistirá de especificaciones mínimas:
pequeñas armaduras, formadas al menos por a) El espesor mínimo de las paredes soporte
dos alambres No. 9 y su recubrimiento no será de la mampostería reforzada será de 14 cm
menor que 1.5 cm de la cara exterior del bloque. y la relación de altura a espesor no
El refuerzo horizontal, serán varillas no menos excederá de 25.
de ⅜” b) Los esfuerzos axiales en paredes soporte
El refuerzo vertical colocado en las celdas de de mampostería reforzada, no deberá
los bloques no será menor que varillas de ⅜” y exceder el valor dado por:
su recubrimiento será como mínimo de 1 cm de f m = 0.2 f ‘ m 1 - ( h )³
la cara interior de la celda. 40t
Arto. 57. Esfuerzo de compresión de la donde:
mampostería f m = Esfuerzo de compresión axial en
La resistencia a la compresión última a los 28 paredes de mampostería .
días f‘m, es una de las propiedades más f ‘ m = Esfuerzo último de compresión en
importantes usadas en el diseño de la mampostería
mampostería reforzada. Este ensayo se hará en t = Espesor de la pared en cm.
prismas o muretes, el cual deberá ser una h = Distancia de claro no soportada en cm.
muestra representativa de la composición real c) Toda pared deberá ser reforzada con
de la pared. Los prismas deben ser construídos refuerzo vertical y horizontal. La suma de
33 las áreas del refuerzo horizontal y vertical
por el albañil usando los materiales y mano de deberá ser como mínima 0.002 veces el
obra utilizada en la estructura. La consistencia área de la sección transversal de la pared y
del mortero y el concreto fluído, el espesor y el área mínima del refuerzo en una u otra
acabado de las juntas y el contenido de dirección no deberá ser menor que 0.0007
humedad de las unidades al tiempo de veces el área de la sección transversal de
colocación, deben ser las mismas usadas en las la pared. El espaciamiento máximo del
estructuras. refuerzo deberá ser limitado a 1.20 m de
El prisma estará formado por lo menos con tres centro a centro del refuerzo y deberá ser de
piezas sobrepuestas. La relación altura-espesor ⅜” de diámetro como mínimo. El acero
del prisma estará comprendida entre 2 y 5. mínimo para vigas sometidas a flexión, no
El esfuerzo medio obtenido en los ensayos de será menor que
los prismas calculados sobre el área bruta, se P min = 5. 6
corregirá multiplicándolo por los factores de la fy
tabla siguiente: Donde fy en Kg/Cm²
Factores correctivos para la Resistencia de los Esta relación podrá ser menor siempre que el
Prismas con diferentes Relaciones de Esbeltez. área de refuerzo proporcionado sea un tercio
Relación de esbeltez de los mayor que lo requerido por el análisis.
Prismas. . . . . . . . . . . . . . . . . 2 3 4 5 d) El esfuerzo horizontal será provisto, en las
Factor Correctivo. . . . . . . 0.77 0.91 1.00 1.05 fundaciones, en la parte superior de la
Para esbelteces intermedias se interpolará pared, en techo y niveles de pisos.
linealmente. La resistencia a la compresión de Solamente el refuerzo horizontal que es
la mampostería se calculará como: contínuo en la pared, puede considerarse
f ‘m = f m en el cálculo del área mínima de refuerzo.
1 + 2.5 CV e) En paredes de mampostería reforzada,
Donde f m = Es el promedio de la resistencia toda abertura que exceda 60 cm en
de las pilas ensayadas, corregidas por la cualquier dirección, debe proveerse de
acero de refuerzo en todo su contorno con de concreto a usarse en la obra exceda de

una barra de ½” o dos de ⅜” como mínimo 10 m³.
y su longitud no será menor de 40 veces el d) Deberá colocarse dentro de un lapso
diámetro pero en ningún caso menor que máximo de 1½ hora después de
34 completada la mezcla.
60 cm más allá de las esquinas de las e) Cuando el Ingeniero Responsable lo estime
aberturas. necesario, deberá usarse un aditivo
f) Se deberá colocar al menos una barra de apropiado para reducir la pérdida de
⅜” en dos huecos consecutivos en los volumen en el chorreado a gran altura.
extremos del muro y en las intersecciones III. Refuerzo
entre ellos. a) El refuerzo, tanto horizontal como vertical
g) Los muros transversales que lleguen a tope, deberá cumplir las especificaciones dadas
sin traslape de pieza, tendrán entre ellos un en el diseño en cuanto a recubrimiento
anclaje mecánico que aseguren la mínimo, colocación, traslapes y demás
continuidad de la estructura. requerimientos.
Capítulo IV b) Todo refuerzo deberá estar completamente
Normas Constructivas Mínimas de Mampostería embebido en el mortero o en el concreto
Reforzada fluído.
Arto. 59. Generalidades de Construcción Arto. 61. Procedimiento Constructivo
Estas Normas junto con las Normas El procedimiento constructivo a seguir deberá
Constructivas generales de Mampostería, considerar lo siguiente:
mencionadas en el Capítulo III, proveen los a) Las esperas de acero deberán estar en el
requerimientos mínimos y los procedimientos lugar apropiado, fijados a la viga asísmica
constructivos para la mampostería reforzada. con una pendiente no mayor de 2.5 cms
La mampostería reforzada requiere de una (1”) horizontal por 15 cm (6”) vertical y no
buena supervisión para dar cumplimiento a los menores que las longitudes de anclajes
requisitos generales de diseño y el buen requeridas según el diámetro.
seguimiento del proceso constructivo, que b) Se colocará los bloques de la primera
conlleva a dar una modulación apropiada de las hilada sin mortero, con el objeto de
celdas como también de la colocación del comprobar su correcta distribución.
refuerzo y de las juntas de mortero. La llena Para la colocación de la primera hilada, se
correcta de los huecos o celdas verticales extenderá la junta horizontal de mortero sobre la
mediante el chorreado del concreto fluído es de viga asísmica, excepto donde va ser chorreado
vital importancia. el concreto fluído.
Arto. 60. Materiales c) El refuerzo vertical deberá estar limpio,
Deberá observarse lo correspondiente a cada pudiéndose colocar en dos formas:
caso: 1. Colocándolo previamente de manera
I. Piezas que los bloques se deslicen a través de
Deberán usarse unidades apropiadas en el de arriba hacia abajo.
ventanas, puertas y dinteles. Cuando sea 35
necesario cortar las unidades ésta deberá 2. Amarrándolo a las esperas ancladas a
hacerse con un mínimo de daño, usando la fundación por medio de las ventanas
preferiblemente una sierra. de registro, una vez que se ha
II. Concreto Fluído construido el muro hasta una altura
a) Deberá ser lo suficientemente fluído de 20 máxima de 2.44 m (8’).
a 25 cm de revenimiento sin causar Para el caso en que las varillas se coloquen
segregación, de manera que permita llenar hasta su altura total, éstas deberán sujetarse
toda el área donde es clocado sin dejar en sus extremos y a intervalos no mayores de
ratoneras y cubrir completamente el acero 192 veces el diámetro de la varilla.
de refuerzo. d) Para el caso en que el concreto se chorree
b) No se recomienda el uso de cal y en caso desde alturas mayores de 1.22 m (4’)
de utilizarse no deberá exceder 1/10 por deberán construirse ventanas de registros
parte. de tamaño mínimo de 5 cm X 7.5 cm (2” X
c) Deberá ser mezclado a máquina, durante 5 3”), en los bloques de la primera hilada que
minutos como mínimo, cuando la cantidad contienen refuerzos para permitir la
limpieza del mortero y revisar el chorreado altura máxima de 1.22 m (4’) y

del concreto fluído. chorrearse desde dicha altura.
e) Se empezarán a levantar las esquinas - El chorreado se detendrá
(niveladas y alineadas) procurando que se aproximadamente a 5 cm (2’) por
encuentren 4 ó 5 hiladas más arriba que el debajo de la cara superior de la unidad
centro de la pared, cuidando siempre su para formar una llave.
horizontalidad (nivel) y verticalidad (plomo) - Se compactará manualmente con una
Cada 3 ó 4 piezas colocadas, se deberá revisar pieza de madera de 2.5 cm X 5 cm (1”
el alineamiento y verticalidad. X 2”) de sección ó con un vibrador de
Para la colocación de las piezas entre las cable flexible.
esquinas, se deberá colocar un hilo que una las 2. A Gran Altura
esquinas con objeto que sirva de guía (indica el - El área del hueco deberá tener como
nivel superior) y de esta manera se eliminan las mínimo el área especificada en los
visuales, dando las esquinas apoyo a la lienza y planos para chorreado a gran altura.
marcando la separación entre hiladas - La pared se levantará hasta su altura
Cada hilada es escalonada con un saliente de ½ total antes de colar. La altura máxima
bloque; la comprobación del espaciamiento para paredes de 15 cm (6”) deberá ser
entre los bloques puede hacerse por medio de de 2.44 m, para 20 cm (8”) 3.66 m y
una regla en posición diagonal; si está correcto, para 30 cm (12”) 4.68 m.
todas las esquinas deberán estar alineadas con - Se colocará el refuerzo amarrándolo a
el eje de la regla. la espera por medio de la ventana de
f) Deberá evitarse que el mortero se proyecte registro.
o caiga dentro del espacio que va a - Se taparán las ventanas de control
chorrearse con concreto fluído, en cuyo después de la inspección y antes del
caso deberá removerse. chorreado.
g) Se deberán colocar estribos (gancho) a un - Se colocará en capas no mayores de
máximo de 60 cm (24”) en uniones de 1.22 m (4’)
paredes a tope en los cuales existirá una 36
junta de control que estará especificada en - El concreto deberá consolidarse
los planos. manualmente por medio de una pieza
h) Los bloques arriba de puertas y ventanas de madera, una varilla de acero ó con
(vigas aéreas deberán chorrearse en una vibrador.
operación contínua, cerrando sus extremos - Entre chorreados de 1.22 m (4’) se
herméticamente, para prevenir la deja transcurrir 30 min como mínimo y
segregación del concreto fluído no más de 60 min.
i) El refuerzo horizontal deberá ser - La altura total de cada sección deberá
completamente cubierto de mortero y chorrearse en 1 día.
concreto fluído. - Si el chorreado se parase por más de 1
j) Las paredes sin colar deberán apuntalarse hora, la construcción de juntas
adecuadamente durante la construcción horizontales deberán formarse dejando
para prevenir daños debidos a sismos, de chorrear aproximadamente 5 cm
vientos u otras fuerzas. (2”) arriba o debajo de la junta
k) El mortero deberá curarse durante 24 horas horizontal de mortero
antes de echar el concreto fluido, para m) El refuerzo de l a viga corona no se deberá
evitar que se dañen las juntas. colocar hasta haber colado todos los
l) El concreto fluído se colocará sólo en los huecos a una distancia de 2.5 cm (1’) como
huecos donde va el refuerzo, salvo mínimo de la cara inferior de la viga, ya que
excepciones especificadas en los planos, el refuerzo horizontal obstaculiza el paso
pudiéndose colocar de dos formas: del concreto fluído.
1. A Baja altura: n) Se deberá limpiar inmediatamente la pared,
- Los huecos deberán estar libres de en caso de mancharse de concreto fluido.
obstrucciones y con un área no menor o) Deberán mantenerse húmedos los bloques
que la especificada en las Normas de de concreto y la parte superior chorreada
Diseño. del concreto fluído para evitar el secado
- La pared estará levantada hasta una rápido.
Capítulo V igual a ¼”.

Normas de Diseño de Mampostería Confinada La sección mínima de viga asísmica será de
Arto 62. Especificaciones Mínimas 0.20 X 0.20 mts con 4 varillas de ǿ ⅜” y
Las paredes de mampostería confinada deberán estribos cerrados de ǿ¼”
cumplir con las siguientes especificaciones k) Deberá existir refuerzo alrededor de las
mínimas aberturas existentes en el muro, según lo
I. Vigas y columnas de concreto reforzado especificado en el Inciso g);
a) Tendrá como dimensión mínima el espesor l) Se recomienda que el ancho total de las
del muro con un área no menor de: aberturas no deberá ser mayor de ⅓” de la
Ac = 5 V longitud de la pared;
√f‘c 37
donde: m) La distancia entre una abertura de una
V = Fuerza cortante en el paño confinado en pared exterior y otra pared no deberá ser
Kg menor que 50 cms;
Ac = Área de concreto en cm² n) La distancia entre abertura no deberá ser
f’ c = Esfuerzo de compresión del concreto en menor de 50 cms;
Kg / cm² o) La distancia entre abertura de una pared
b) La relación altura/espesor del muro deberá interior y otra pared no deberá ser menor
se menor que 20 y en caso de no cumplirse, que dos veces el espesor de la pared
se deberá proveer de elementos
rigidizantes;
c) Se deberá tratar que el muro tenga la
misma altura que las columnas para evitar
concentraciones de fuerzas en los tramos
libres;
d) Se recomienda que haya simetría para
evitar problemas de torsiones en planta que
aumenten las fuerzas laterales en los
muros;
e) Existirán vigas en todo el extremo
horizontal del muro a menos que esté
ligado a un elemento de concreto reforzado
y en el interior del muro con una separación
no mayor de 2.5 m entre ejes;
f) Existirán columnas en los extremos de los
muros y en puntos intermedios a una
separación no mayor de 3 m entre ejes;
g) El refuerzo mínimo longitudinal en vigas y
columnas estará formado por 4 varillas de
diámetro igual a 3/8” excepto para zonas 1,
2 y 3 en donde se podrán usar 2 varillas;
h) El esfuerzo longitudinal de las columnas
deberá anclarse en la viga corona y su
fundación;
i) Los estribos deberán tener un área mínima
de varilla:
A = 900 s
bFy
Donde:
s = separación de estribos en cms
b = Ancho de la sección en cms
Fy = Fluencia del acero en Kg / Cm²
j) Los estribos deberán espaciarse no más de
1.5 veces el peralte de la sección ni 25 cms,
el que sea menor con un diámetro mayor o
Anexo 2: Resultados de cilindros de concreto ligero (pómez).
Resultados de cilindros sometido a esfuerzo a la compresión.
PROPORCION§
RELACION A/C†
1:5 1:6 1:7

Ø= 11cm h=19cm Ø= 11cm h= 20 cm Ø= 11cm h= 20 cm
p= 1846 gr p= 2005 gr p= 1935 gr
vol=1805.57 cm3 vol= 1900.6 cm3 vol= 1900.6 cm3
Peso volumetrico= Peso volumétrico= Peso volumetrico=
0.4 1022.4 kg / m3 1054.9 kg / m3 1018.1 kg / m3
Wc = 3250 lb Wc = 4050 lb Wc = 4250 lb
σ = 220.64 psi ≈ σ = 274.5 psi ≈ σ = 288.5 psi ≈
15.51 kg / cm2 19.33 kg /c m2 20.28 kg /c m2
Ø= 11cm h= 18 cm Ø= 11cm h= 20 cm Ø= 11cm h= 20 cm

p= 1910 gr p= 2054 gr p= 2010 gr
vol= 1710.54 cm3 vol= 1900.6 cm3 vol= 1900.6 cm3
Peso volumétrico= Peso volumetrico= Peso volumetrico=
0.5 1116.6 kg / m3 1080.7 kg / m3 1057 kg / m3
Wc = 5500 lb Wc = 5750 lb Wc = 4200 lb
σ = 373.4 psi ≈ σ = 390.4 psi ≈ σ = 285.1 psi ≈
26.25 kg /c m2 27.44 kg / cm2 20.04 kg / cm2

p= 1995 gr p= 2090 gr p= 2065 gr
Peso volumétrico= Peso volumetrico= Peso volumetrico=
0.6 1116.3 kg / m3 1099.6 kg / m3 1086.5 kg / m3
Wc = 5250 lb Wc = 7200 lb Wc = 6750 lb
σ = 356.4 psi ≈ σ = 488.8 psi ≈ σ = 458.2 psi ≈
25.06 kg / cm2 34.37 kg / cm2 32.22 kg /c m2
Ø= 11cm el área transversal de cilindro es de; Área = 14.73pulg2 ≈ 95.03 cm2

§ La proporción es conforme al volumen de los materiales.
† La relación agua cemento con respecto al peso, es de esta ecuación que se saca el peso de agua pero no hay que confundirse pues esta no es el
agua de diseño (agua de diseño es la de la relación agua cemento mas la absorbida menos la contenida).
PROPORCION§
†
RELACION A/C
1:5 1:6 1:7

Ø= 11cm h= 23 cm Ø= 11cm h= 23 cm Ø= 11cm h= 22.5 cm
p= 3001 gr p= 2880 gr p= 2516 gr
vol= 2185 cm3 vol= 2185.76 cm3 vol= 2138.25 cm3
Peso volumétrico= Peso volumétrico= Peso volumétrico=
0.4 1377.1 kg / m3 1317.62 kg/m3 1176.67 kg/m3
Wc = 3750 lb Wc = 3750 lb Wc = 4000 lb
σ = 254.58 psi ≈ σ = 254.58psi ≈ σ = 279.55 psi ≈
17.90 kg /c m2 17.90 kg /c m2 19.7 kg / cm2

p= 2840 gr p= 2735 gr p= 2400 gr
0.5 1358.38 kg/m3 1370.45 kg/m3 1098.02 kg/m3
Wc = 4450 lb Wc = 4300 lb Wc = 3750 lb
σ = 320.10 psi ≈ σ = 291.92 psi ≈ σ = 254.58 psi ≈
21.24 kg /c m2 20.52 kg /c m2 17.92kg /c m2
Ø= 11cm h= 22cm Ø= 11cm h= 23 cm Ø= 11cm h= 23 cm

p= 3000 gr p= 3110 gr p= 2730 gr
0.6 1434.91 kg/m3 1422.85 kg/m3 1249. kg / m3
Wc = 5300 lb Wc = 6250 lb Wc = 5250 lb
σ = 359.81 psi ≈ σ = 424.30 psi ≈ σ = 356.42 psi ≈
25.30 kg /c m2 29.83 kg /c m2 25.1 kg / cm2
Ø= 11cm el área transversal de cilindro es de; Área = 14.73pulg2 ≈ 95.03 cm2 .

PROPORCION§
†
RELACION A/C
1:5 1:6 1:7

Ø= 11cm h= 22.5 cm Ø= 11cm h= 23 cm Ø= 11cm h= 22.5 cm
p= 2850 gr p= 2850 gr p= 2600 gr
vol= 2138.25 cm3 vol= 2185.76 cm3 vol= 2138.25cm3
0.4 1322.87 kg/m3 1303.89 kg/m3 1215.95 kg/m3
Wc = 3750 lb Wc = 3250 lb Wc = 3350 lb
σ = 254.58 psi ≈ σ = 220.64 psi ≈ σ = 227.43 psi ≈
17.9 kg / cm2 15.51 kg /c m2 16 kg / cm2

p= 3020 gr p= 2950 gr p= 2700 gr
0.5 1444.47 kg/m3 1410.99 kg/m3 1291.41 kg/m3
Wc = 6050 lb Wc = 4300 lb Wc = 3000 lb
σ = 410.72 psi ≈ σ = 291.92 psi ≈ σ = 203.67 psi ≈
28.88 kg / cm2 20.52 kg /c m2 14.32 kg /c m2
Ø= 11cm h=22 cm Ø= 11cm h= 22 cm Ø= 11cm h= 20 cm

p= 2195 gr p= 3090 gr p= 2180 gr
0.6 1394.25 kg/m3 1477.95 kg/m3 1146.97 kg/m3
Wc = 6000 lb Wc = 6900 lb Wc = 5750 lb
σ = 356.4 psi ≈ σ = 468.43 psi ≈ σ = 390.36psi ≈
25.06 kg / cm2 32.93 kg /c m2 27.44 kg / cm2
Ø= 11cm el área transversal de cilindro es de; Área = 14.73pulg2 ≈ 95.03 cm2

Especimenes de concreto de agregado de pómez

Foto # 43
En la foto se observa los cilindros ya efectuado la prueba a la fatiga a los 28 días

de edad.
Foto # 44 Foto # 45
Foto # 46
ANEXO 3. Ubicación del banco llano grande, las flores, Masaya.
Anexo 4: Estudio de bancos de materiales
Bancos de materiales.
Localización de bancos:
Localizar un banco es mas que descubrir un lugar en donde exista un volumen
alcanzarle, y explotable de suelos o rocas que pueda emplearse en la construcción,
satisfaciendo las especificaciones de calidad de la institución constructora y los
requerimientos de volumen del caso. La localización tiene otras muchas implicaciones,
ya que debe garantizar que los bancos elegidos son los mejores entre todos los
disponibles en varios aspectos que se interrelacionan estos son:
1. La calidad de los materiales extraíbles, juzgada en relación estrecha con el

uso a que se dedicaran.
2. Tienen que ser los más fácilmente accesibles y los que se puedan
explotar por los procedimientos más eficientes y menos costosos.
3. Que produzcan las mínimas distancias de acarreo de los materiales a la

obra ya que es de importancia la repercusión en los costos.
4. Tienen que se los que conduzcan a los procedimientos constructivos mas

sencillos y económicos durante su tendido y colocación final en la obra,
requiriendo los mínimos tratamientos.
5. Los bancos deben estar localizados de tal manera que su explotación no

conduzca a problemas legales de difícil o lenta solución y que no
perjudiquen a los habitantes de la región, produciendo injusticias sociales.
Exploración y muestreos de bancos:

La exploración de una zona en la que se pretende establecer un banco de
materiales debe tener las siguientes metas:
1. Determinación de la naturaleza del depósito, incluyendo toda la
información que se pueda obtener sobre geología, historia de explotaciones
previas, relaciones con escurrimiento de agua superficial, etc.
2. Profundidad, espesor, extensión y composición de los estratos de suelo o
roca que se pretendan explotar.
3. Situación del agua subterránea, incluyendo posición y variaciones de nivel
freático.
4. Obtención de toda la información posible sobre las propiedades de los
suelos y rocas, los usos que de ellos se hallan hecho, etc.
La investigación completa esta formada por tres etapas:
1. Reconocimiento preliminar, que debe incluir la opinión de un geólogo. En

esta etapa debe considerarse esencial el contar con el estudio geológico de la
zona, por sencillo que sea.
2. La exploración preliminar, en la que por medio de procedimientos simples

y expeditos, pueda obtenerse información sobre el espesor y composición del
suelo, la profundidad del agua freática y demás datos que permitan, en
principio, definir si la zona es prometedora para la implantación de un banco
con las características que se busca y si, por consiguiente, conviene
continuar con la investigación, sobre ella.
3. La exploración definitiva, en la que por medio de sondeos y pruebas de

laboratorio han de definirse detalladamente las características ingenieriles de
los suelos y las rocas encontradas.
Explotación de bancos;
La explotación de bancos de rocas o suelos se hace utilizando determinados
equipos con características y usos bien establecidos por la experiencia previa de
construcción. La selección de equipos adecuados para un caso particular será función
de tres factores fundamentales:
1. La disponibilidad de equipo.
2. El tipo de material por atacar.
3. La distancia del acarreo del material.
Establecida la clase de equipo, su tamaño esta en función del volumen de la obra

por ejecutar, del tiempo en que dicha obra debe realizarse y del espacio disponible para
las maniobras. En muchos países de desarrollo industrial, limitados al aspecto de
disponibilidad de equipos resulta decisivo. En la actualidad existen maquinas
sumamente diversificadas, cuya utilización conjunta y racionalmente programada
permite explotaciones muy eficientes y económicas, pero es norma común en muchas
naciones en que pueden disponerse en forma general de parque de maquinaria tan
especializados; deben tenerse presentes que, en esos países la adquisición de
maquinas es usualmente.
Técnicas procedimientos y prácticas de muestreo.

El muestro y identificación de material en el subsuelo envuelve completas técnicas
competentes por muchos procesos diferentes y interpretaciones. Estas están
influenciadas por; condiciones geológicas y geográficas, propósito de investigación y
por el trasfondo, aprendizaje y experiencia ingenieril. Algunos de estos procesos se
rigen con la norma ASTM D 420-69 (investigación y muestreo de suelos y rocas para
procesos ingenieriles).
Esta recomendación de practicas para la investigación y muestreo de suelo y roca
basado dentro de proceso estándares, el proceso de disminución de mucho de las
actuales inconsistencias y asistirse en eventuales establecimiento de métodos de
sondeo y evaluación de la ubicación.
Muestreo de fuente natural.

Si la fuente que ha de muestrearse presente frentes expuestos en donde pueda
apreciarse la formación del banco, se practicara en el frente una serie de incisiones
verticales que abarque todo el frente o parte del mismo, las que se llevaran hasta la
profundidad que se explotara. Todo el material extraído de cada uno de las incisiones
deberá depositarse sobre una lona formando un cono para luego mezclarlo y ahí tomar
la muestra por cuarteo. Deberá evitarse la segregación para que la muestra represente
la granulometría y calidad del banco. El número de incisiones verticales así como el
número de muestra a tomarse del frente, dependerá del tamaño del banco y de su
uniformidad.
Para determinar la capacidad del banco, así como las posibles variaciones del
mismo, deberán efectuarse sondeos en la parte superior en el número suficiente para
abarcar en el área a explotar en dicho sondeo se tomaran muestras procurando que las
mismas contengan material de todas las profundidades estudiadas. Si en el frente se ve
que el banco esta formado por varias capas, se tomara muestra de cada uno de ellos
para determinar su influencia en las propiedades de la fuente. Convienen tomar
muestras que abarquen todos los estratos para conocer el comportamiento del
conjunto. La muestra de los estratos individuales se tomaran siguiendo la forma del
estrato.
Para efectuar las perforaciones en la parte superior del banco es necesario recurrir
a procedimientos especiales que permitan muestrear el espesor estudiado. Entre estos
procedimientos se pueden mencionar: el uso de perforadoras mecánicas equipadas con
toma-muestra especiales y la ejecución de sondeos a cielo abierto, asiendo uso de
equipo mecánico (palas, tractores, etc.) Para efectuar la excavación o bien la
excavación manual.
De los dos procedimientos mencionados en segundo es el mas preciso ya que

permite determinar la uniformidad del banco y tomar la muestra con mayor exactitud.
Entre las fuentes naturales el que predomina los frentes expuestos se encuentran las
minas. Esta situación puede deberse a factores como el paso de una carretera, un
ferrocarril, o por efecto de socavación que deja cortes donde queda al descubierto dicha
fuente.
Ubicación de las fuentes, de los sondeos, e identificación de la muestra.

Como parte complementaria del estudio y localización de una fuente de piedra
pómez, están: la ubicación de la fuente, de los sondeos y la identificaron de la muestra.
La ubicación se visualiza mas fácilmente haciendo uso de mapas o diagramas en

los que se colocan la fuente con su camino de acceso, el proyecto donde se usara,
extensión distancia de la obra, tipo de material, tipo de fuente, y así como otros datos
que faciliten el rápido conocimiento donde esta ubicado el banco de piedra pómez.
Haciendo uso de mapas o diagrama se evita el engorroso legajo de papeles que

se emplearían para detallar el sitio estudiado, además de que podría presentarse en
caso de olvidarse de una serie de datos que resulta más fácil recordarlo al dibujar un
diagrama y un plano.
En un plano o diagrama que presenta únicamente la planta de la fuente, se ubica

todos los sondeos efectuados, colocando a la par de cada sitio perforado los siguientes
datos: Numero de sondeos, profundidad, estrato de que esta compuesto, espesor de los
mismos, e identificación de las muestras tomadas en cada estrato.
Es sumamente dejar identificada toda la muestra que se toman de cada sondeo de

la fuente de estudio. Dicha identificación toma un papel decisivo en caso de que se ha
necesario efectuar excavaciones selectiva con el objeto de retirar la zona desechables
de la fuente.
Para identificar la muestra una vez que se ha colocado en el recipiente o envase

en que se transportara, es preciso colocar dentro y fuera del mismo, unas tarjeta que
contenga como mínimo los siguientes datos: nombres de la fuente, numero de sondeo,
profundidad de que es representativa la muestra, numero de la muestra, fecha de

muestreo y nombre de la persona que la tomo. Debe dejarse un espacio para ser
llenado con el número de registro que se le designara en el laboratorio donde se
ensayara.
Cuando exista una fuente de donde se ha tomado una serie de muestra con el
objeto de limitar zonas desechables, y la calidad de la zona aprovechable, es
aconsejable que el encargado del estudio entregue personalmente las muestras y que
además especifique con claridad las pruebas a que se someterán cada una de las
muestra.
Lo anterior es de gran ayuda para dictaminar sobre la calidad de la fuente de
pómez, y en caso que sea la misma persona que efectuó el estudio de campo la que
dictaminara sobre la calidad de la fuente dicho procedimiento le dará mayor
visualización del problema que se le presenta y podrá ajustarse a una recomendación
mas adecuada en cuanto al uso del banco de pómez.
Pruebas de laboratorio y normas que rigen el estudio de bancos:

Los bancos de suelos han de mostrarse para conocer en el laboratorio las
características que interesen para definir o autorizar su uso.
Al tratar con bancos de suelo o materiales que vayan a usarse, también es

frecuente que se distinga un conjunto de pruebas dentro de una etapa de estudio
preliminar, de otras pruebas que se hagan posteriormente con carácter definitivo.
En general las pruebas están divididas en tres tipos:
1. Las de clasificación.
2. Las que tienen por objeto establecer la calidad de los materiales, que entre
otras cosas, permitirán establecer si se cumplen las normas mínimas que
establezcan la institución constructora.
3. Las pruebas de diseño propiamente dicho.
Aspecto legal para la explotación de yacimientos minerales en nicaragua.
La nueva Ley de Minas, Ley 387, de la constitución política de nicaragua, define:
 Artículo 40: “Se entiende por Pequeña Minería, el aprovechamiento de los

recursos mineros que realizan personas naturales o jurídicas, que no
excedan una capacidad de extracción y/o procesamiento de 15 toneladas
métricas por día”.
 Artículo 41: “Se entiende por Minería Artesanal, el aprovechamiento de los

recursos mineros que desarrollan personas naturales de manera individual o
en grupos organizados, mediante el empleo de técnicas exclusivamente
manuales”.
 Arto. 56 del Decreto N° 119-2001 Reglamento de la Ley 387, Ley Especial

sobre Exploración y Explotación de Minas, dice en el capitulo V De la
Pequeña Minería y Minería Artesanal: “la DGRN podrá celebrar Convenios
de Delegación de Atribuciones con las Alcaldías para el otorgamiento de un
permiso conforme a lo establecido en el articulo 11 de la Ley de Municipios”
Proceso de producción.
1. Descapote.
En pocas ocasiones se observa una preparación previa de la cantera, ésta es
descubierta mediante la remoción de la capa vegetal, acto seguido se remueve la capa
de estéril; hasta exponer el yacimiento.
 Sistema a cielo abierto
- Es el más apropiado por las características que presenta el yacimiento.
- Por las características físicas del material.
- Por presentar mayor seguridad para las personas que se dedican a su
extracción.
- Afectación Sensible al ambiente.
Foto # 47
Se aprecia en que consiste el sistema a cielo abierto.
2. Extracción.
En la Pequeña Minería las técnicas usadas para la extracción del mineral son:
Arranque manual con punta (pico), pala, barra con punta, equipo mecánico.
Se extrae manualmente el material del yacimiento.
Foto # 48
Extracción manual del material de Pómez.
3. Clasificación.
- Es un proceso de selección del producto según el tamaño demandado por el

consumidor. Generalmente el tamaño requerido oscila entre 3 a 5 pulgadas de
diámetro.
- Al nivel actual de explotación de la pómez, esta se realiza en forma manual, en

Cribas rectangulares o bien en Cribas de canastos.
- Permite separar los productos finos no aptos para el uso industrial.
4. Acopio del Producto Final.

Se seleccionan sitios exclusivos para el almacenamiento temporal de la materia
prima que garantice la operación sostenida de la industria consumidora.
Anexo 5.
Anexo 6.
Anexo 7.
Anexo 8
Bibliografía.
Concreto Masonry Handbook for Architects, Engineers,
Builders. .......................................................………..Frank A. Rendall, Jr.
William C. Panarese
Mampostería de bloques de concreto y recomendaciones
para su uso en viviendas ……………………………...Calderón Campos
Bayardo (monografía, unan
1976).
Bloques utilizando mortero dosificado por el método
O´ Relly…………………………………………………Dávila Gaitán Edwin
(monografía, unan, 1985).
Estudio sobre concreto liviano a base de agregados
obtenible en Nicaragua ……………………………….Suárez Contreras, Rene
Ricardo (monografía, unan,
1970).
Estructuras de concretos de hormigón manual
práctico…………………………………………………..Edwin H. Gaylord, Jr.
Charles N. Gaylord.
Jeremy Robinson.
Concreto de cemento portland y asfálticos…………Thomas D. Larson.
Compresive Strength of composite brick and concrete

masonry walls ..........................................................Thomas B. Redmond,
Dean C. Patterson.
Arena para concretos.................................................Jaime Icabalceta Mayorga.

(monografía, unan, 1969).
Normas Americanas. (America Society Testing of Materials)
Normas Británicas de bloque de concreto precolado (B.S. 2028).

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Universidad Nacional Autónoma de Nicaragua

Recinto Universitario Rubén Darío

Facultad de Ciencias e Ingenierías

Trabajo Monográfico para optar al título de ingeniero civil:

 Elmer Arce Ruiz.

 Yasser Jesús Arrechavala Molina.

 Carlos Uriel Mendoza Membreño.

Tutor: Ing. Adolfo Cordero Andrade.

Managua, 18 de junio del 2009

Primeramente al Ing. Gerardo Mayorga, por sus valiosa sugerencias,

Al laboratorio de Ingeniería de Mecánica de Suelo (I.M.S.) en lo personal al Ing.

Al Ing. Vladimir Tercero gerente técnico de la empresa Concretera Total, por su

Expresamos nuestra gratitud a la Universidad Nacional Autónoma de Nicaragua

A mis hermanas, Deyanira y Francis Arce

Br:Elmer Arce Ruiz

Br: Yasser Arrechavala Molina

Reglamento del régimen estudiantil

I.1. Introducción ………………………………………………….……………………………… 1

I.3. Justificación …………………………….……………………………………………........... 7

I.4. Planteamiento del problema ………….……………………………………………........... 8

I.5. Objetivos ………………………………….…………………………………………………. 9

I.6. Hipótesis ………………………………….………………..……………………….……….. 10

I.7. Alcances y Limitaciones del Estudio ….…………………………………………….…….. 11

Capitulo II: Marco Teórico. …………………….……………………………………………… 12

II.1. Generalidades. ..……….…………………...……………………………………................. 12

II.2. Concreto común……….…..………………...………………………………….………..….. 12

II.4. Tipos de agregados ligeros.……………………………………………………..………....... 20

.II.5. Diferentes pruebas a que se someten los agregados finos ……………………….…… 27

II.6. Significado de las pruebas ………..……………………………………………….………... 37

II.7. Cemento Portland ………………………………………………………………...…………. 38

II.8. Definiciones generales sobre bloques …………..……………………………….………… 41

II.9. Diseño de la mezcla ……………………………………………………………..….……….. 54

II.10. Agregados y su granulometría…………………………………………………...…….…… 61

II.11. Trabajabilidad de la mezcla y contenido de agua ……………………………………….. 62

II.12. Resistencia a la compresión y proporciones de la mezcla ……………………………... 64

Capitulo III: Diseño metodológico …………………………………………………………….. 67

III.2. Toma de muestra de los bancos ………………………………………………………….. 67

III.3. Procedimiento de los ensayos realizados a la muestra de los bancos

III.4. Localización y ubicación de los bancos de piedra pómez a estudiar ……………… 74

III.5. Banco de material La Gruta ………………………………………………………………... 79

III.6. Banco de material Llano Grande las Flores ………………………………………………. 84

III.7. Otros bancos de pómez existentes en Nicaragua en la región

III.8. Análisis e interpretación de los resultados de los bancos de materiales………………. 93

Capitulo IV: Diseño y manufactura de bloques con agregado ligeros, definiciones

IV.1. Elaboración de cilindros de mezclas de concreto ligero a

IV.2. Diseño de proporciones de la mezcla para la fabricación del bloque

IV.3. Proceso de fabricación del bloque liviano ……………………………..………….……... 107

IV.3.1.1 Tipo de máquina………………………………………………………………….. 109

IV.4. Prueba de resistencia a la compresión, absorción dimensiones

IV.5. Comparación de los costos económicos del bloque normal

Capitulo V: Análisis e interpretación de las pruebas realizadas a los

V.1. Resistencia a la compresión………………………………………………………….…….. 138

V.2. Absorción del bloque liviano ……………………………………………………………… 140

V.3. Dimensiones de los bloques de liviano ………………………………….……………...140

Capitulo VI: Conclusiones y Recomendaciones……………………………………………. 141

VI.1. Conclusiones ……………………………………………………………………………..... 141

VI.2. Recomendaciones……………………………………………….…………..…….............. 144

NOMBRE DE LA TABLA # TABLA # Pág.

NOMBRE DE LA TABLA # TABLA # Pág.

NOMBRE DE LA GRAFICA GRAF. # # Pág.