UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL MAR DEL PLATA

INGENIERIA PESQUERA

e ve)
( N u
: 9
Nota
Asignatura: Proyecto Integrador I
Docentes:
Fernando, Scholtus
Lorena, Fernández
Damián, Castellini

Estudiantes:
Erika, Asselborn
Macarena, Domínguez
Lucia, Masia
Marisabel, Vallejos

2023
SCHOLTUS
FERNANDO
2024.03.01 19:27:57
-03'00'
 Resumen

En este proyecto se desarrollan los elementos técnicos de proyecto para una línea de
producción de filete cubeteado y deshidratado, que incluye el análisis del proceso
productivo a través de los diagramas de flujo y tecnológico, además de su correspondiente
balance de masa; la planimetría (Planos de planta, Lay Out y circulaciones de personal,
materia prima/producto y residuos); y el maquetado (se empleó Sketchup). La propuesta
contempla un análisis funcional que utiliza estas herramientas para el mismo, y su
correspondiente presentación. Para poder completar la propuesta con una lógica coherente,
se detallan y presenta el equipamiento, se realizan cálculos detallados para definir la
cantidad y disposición necesaria de operarios en cada área de trabajo, las capacidades de
cada equipo y de la línea, sus consumos y servicios necesarios, con la intención de
presentar una visión completa e integral de las capacidades de planta y sus necesidades.

2
 ÍNDICE
Resumen ...................................................................................................................................... 2
ÍNDICE.......................................................................................................................................... 3
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ...................................................................................................... 3
INDICE DE TABLAS ..................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 5
OBJETIVOS .................................................................................................................................. 7
Generales ................................................................................................................................. 7
Específicos ................................................................................................................................ 7
DESARROLLO ............................................................................................................................. 8
Proceso Productivo ................................................................................................................... 8
Instalaciones ......................................................................................................................... 9
Equipos ............................................................................................................................... 15
Servicios necesarios ........................................................................................................... 18
Personal .............................................................................................................................. 19
Capacidad de producción .................................................................................................... 21
Circulación en planta ........................................................................................................... 22
CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 26
RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 27
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................. 27
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 28
ANEXOS ..................................................................................................................................... 29
Anexo I: Diagrama de flujo ...................................................................................................... 30
Anexo II: Diagrama Tecnológico.............................................................................................. 32
Anexo III: Balance de masa ..................................................................................................... 33
Anexo IV: Folletos / Hojas técnicas ......................................................................................... 36
Anexo V: PLANOS .............................................................................................................. 38

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Zona Recepción de materia prima (Fuente: Elaboración propia) ............................... 8
Ilustración 2 - Zona Lavado de materia prima (Fuente: Elaboración propia) .................................. 9
Ilustración 3 - Lavado de materia prima (Fuente: Elaboración propia) ......................................... 10
Ilustración 4 - Fileteado en mesas de trabajo (Fuente: Elaboración propia) ................................ 11
Ilustración 5 - Pesado y lavado (Fuente: Elaboración propia) ...................................................... 11
Ilustración 6 - Cubeteado en mesa de trabajo (Fuente: Elaboración propia) ............................... 12
Ilustración 7 - Proceso de deshidratado (Fuente: Elaboración propia)......................................... 12
Ilustración 8 - Pesado, traslado por cinta y pasaje por detector de metales (Fuente: Elaboración
propia) .......................................................................................................................................... 13
Ilustración 9 - Envasado y armado de palets para posterior almacenamiento (Fuente: Elaboración
propia) .......................................................................................................................................... 13
Ilustración 10 - Circulacion MP-Producto .................................................................................... 23
Ilustración 11 - Circulación residuos ............................................................................................ 24

3
 Ilustración 12 - Circulación de personas...................................................................................... 25
Ilustración 13 - Diagrama de flujo trozos de pescado deshidratado (Fuente: Elaboración propia)31
Ilustración 14 - Diagrama tecnológico (Fuente: Elaboración propia) ............................................ 32
Ilustración 15 – Balance de masa trozos de pescado deshidratado (Fuente: Elaboración propia)
..................................................................................................................................................... 34
Ilustración 16 - Folleto Eco Dry (Fuente: sitio web ryrtermica.com.ar) ......................................... 37

INDICE DE TABLAS
Tabla 1 - Consumo de servicios por equipo (Fuente: Elaboración propia) ................................... 18
Tabla 2 - Tareas asignadas a los peones (Fuente: Elaboración propia) ...................................... 20
Tabla 3 - Personal por área (Fuente: Elaboración propia) ........................................................... 21

4
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo analiza una línea de producción que se encuentra emplazada en el

puerto marplatense. La planta de elaboración de alimentos pertenece al Consorcio
Portuario Regional Mar del Plata y es parte de un proyecto social que tiene, entre otros,
propósitos educativos a través de la formación profesional.
En el marco del constante impulso hacia la optimización de los recursos pesqueros y la
generación de valor agregado en la industria pesquera, el presente informe proyecto se
embarca en la delineación de una propuesta fundamental para el Consorcio Portuario de la
ciudad de Mar del Plata. Este proyecto surge, en el marco de la asignatura Proyecto
Integrador I de la carrera de Ingeniería Pesquera dictada por la UTN-FR Mar del Plata, en
respuesta a la disponibilidad de un equipo especializado para deshidratación, con el
objetivo primordial de establecer los elementos esenciales para la implementación y
operación eficiente de una línea de producción. La misión de esta línea de producción se
centra en la elaboración de un alimento de origen pesquero con valor agregado,
aprovechando como materia prima especies actualmente catalogadas como descarte
(bycatch) en el contexto del recurso pesquero conocido como variado costero.

La misión de esta línea de producción se enfoca en la creación de un alimento de origen

pesquero con un valor agregado. Este proceso aprovecha como materia prima especies
actualmente consideradas como descarte en el marco del recurso pesquero denominado
"variado costero", donde el término descarte se refiere a las capturas no deseadas o
excedentes, comúnmente conocidas como bycatch.

Con el firme compromiso de maximizar la utilización sostenible de los recursos marinos, el

Consorcio Portuario de Mar del Plata asume la responsabilidad de poner a disposición sus
instalaciones para la creación de una planta piloto escuela. Este espacio no solo se erige
como un entorno propicio para la experimentación y desarrollo de procesos innovadores,
sino que también busca consolidarse como un epicentro educativo para la generación de
productos pesqueros con un valor agregado significativo. A través de esta iniciativa, se
busca impulsar no solo la eficiencia operativa sino también el desarrollo económico y

5
sostenible de la región, posicionando al consorcio como un referente en la creación de
soluciones viables y vanguardistas en el sector pesquero.

En las páginas siguientes, se desglosan los elementos técnicos, logísticos y estratégicos

necesarios para la implementación exitosa de esta propuesta, con la esperanza de
contribuir al crecimiento sostenible del puerto de nuestra ciudad y al aprovechamiento
responsable de los recursos marinos disponibles.

6
 OBJETIVOS

Generales

En base a la disponibilidad por parte de la empresa de un equipo para deshidratación se

propone definir todos los elementos necesarios para el correcto funcionamiento de una
línea de producción en las instalaciones previstas por la misma. El objetivo de la línea de
producción será la elaboración de trozos de pescado deshidratado. Por otro lado, se toma
como materia prima especies, que actualmente, forman parte del descarte (bycatch) dado
por la captura acompañante en el recurso pesquero denominado variado costero.

Específicos

Los objetivos específicos para este proyecto se describen a continuación:

● Desarrollo del proceso productivo (capacidad de producción, determinación de

materia prima, insumos e ingredientes, etc.).

● Determinación de los equipos necesarios para la elaboración del producto elegido.

● Estimación de servicios necesarios (agua, luz, gas, etc.).

● Elaboración de diagrama de flujo, balance de masa y diagrama tecnológico.

● Determinación de la distribución de los equipos en planta. Elaboración de layout.

● Elaboración de planimetría en 2D: plano de planta, circulación de materia prima,

circulación de mano de obra y circulación de residuos.

● Maquetado en 3D de la planta.

● Propuesta de mejora.

7
 DESARROLLO

Proceso Productivo

Para la obtención de los trozos de pescado deshidratado se utilizan como materia prima
especies comerciales que, actualmente, son el descarte por ser especies acompañantes
de otras capturas. Las especies utilizadas corresponden al variado costero capturado en
las cercanías de las costas de la ciudad de Mar del Plata, Argentina.
La primera etapa del proceso productivo es la recepción de materia prima. En este caso, se
recibe pescado entero fresco contenido en cajones plásticos. El mismo es transportado en
vehículos habilitados por el Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria
(SENASA) hasta las instalaciones en condiciones de refrigeración. Una vez que la materia
prima llega al establecimiento, el camión se ubica en el portón de descarga de materia
prima. Se comienza la descarga manual de los cajones una vez apagado el motor. Los
mismos son almacenados en la cámara de refrigeración para luego ser transportados hacia
el sector de lavado. Se reciben un total de 6 cajones de 35 kg de pescado entero fresco. El
tiempo de descarga para 6 cajones de 35 kg es de 10 minutos. Durante la recepción el
capataz o un operario controla las condiciones mínimas de ingreso de la materia prima. Al
menos, se monitorean de forma aleatoria 2 cajones de los 6 cajones totales. Se controla y
registra la temperatura del pescado, el estado y la cantidad de hielo, la higiene de los
cajones y las características organolépticas del pescado (olor, color la piel, frescura, etc.).

Ilustración 1 Zona Recepción de materia prima (Fuente: Elaboración propia)

8
 El pescado entero, proveniente de la descarga, es transportado por un operario hacia la
siguiente etapa del proceso productivo. Es obligatorio en esta instancia que el operario pase
primero por un filtro sanitario para poder circular por la zona limpia. Luego, el pescado
entero es volcado en forma manual dentro del interior de la lavadora de acero inoxidable.
El proceso de lavado es por inmersión en una mezcla de agua/hielo. Finalizada la etapa de
lavado, el pescado es dispuesto en cajones de plástico limpios y transportado hacia las
mesas de fileteado. El tiempo de lavado es de, aproximadamente, 5 minutos por cajón
(25/30 minutos en total).

Ilustración 2 - Zona Lavado de materia prima (Fuente: Elaboración propia)

En el caso que la materia prima no se procese inmediatamente, se destina a la cámara de

mantenimiento para su refrigeración. En la cámara, los cajones se apilan sobre planchadas
metálicas o plásticas de forma tal de mantener una circulación homogénea de frío entre los
cajones con el fin de asegurar el mantenimiento de la calidad de la materia prima. El tiempo
máximo de almacenamiento en estas condiciones es de 72 h a temperaturas menores a 5
ºC.

Instalaciones

Como se indica en el diagrama de flujo del proceso productivo (Diagrama 1), que se muestra
en el Anexo I, y realizando un recorrido de cada puesto de producción, el proceso inicia con
la recepción de la materia prima que en el caso de que su recepción sea a temperatura de
fresco (aproximadamente 5 °C) se mantendrá en cámara de fresco para su posterior
procesamiento. En el caso de que la materia prima no sea elaborada se almacenará en la

9
cámara de congelado. Cuando ésta materia prima se procese al otro día, será necesario
que la misma atraviese un proceso de atemperado (aumento de temperatura) para poder
ser procesada. Continuando con el proceso, ingresada la materia prima, la misma pasará
por la lavadora (Figura 3) donde se realiza el lavado de la materia prima.

Ilustración 3 - Lavado de materia prima (Fuente: Elaboración propia)

Durante la etapa de lavado, el pescado entero pasará por medio de una cinta transportadora
dentro de la lavadora permitiendo su lavado por inmersión en agua fría. A la salida de la
lavadora, el pescado será recogido en cajones de plásticos limpios para ingresar a la
siguiente etapa del proceso. La siguiente etapa, le corresponde al fileteado (Figura 4), la
cual está compuesta por mesas de trabajo específicas donde los operarios (mano de obra
directa) realizan esta operación de forma manual. Los operarios son provistos del
equipamiento necesario (cuchillos, tablas, etc.) así como también de los elementos de
protección personal (guantes, cofia, delantal, etc.).

10
 Ilustración 4 - Fileteado en mesas de trabajo (Fuente: Elaboración propia)

Finalizada la etapa de fileteado, los filetes obtenidos serán controlados en peso a través de
su medición en una balanza granataria de uso industrial. Este control es realizado para
contabilizar el rendimiento de la etapa productiva y el desempeño de cada filetero.
Finalizada la etapa de fileteado y pesado, los filetes son lavados nuevamente (Figura 5).
Para esta etapa de lavado, se utiliza un bacha de acero inoxidable con agua enfriada.

Ilustración 5 - Pesado y lavado (Fuente: Elaboración propia)

11
Luego que los filetes fueron lavados, ingresan a la siguiente etapa de cubeteado (Figura 6).
Esta etapa consiste en el corte de los filetes en trozos de 3 cm x 3 cm, aproximadamente.
Para esta etapa, como se muestra en la Figura 6, los operarios dispondrán de mesadas de
acero inoxidable para tal fin. Esta etapa es realizada en forma manual y, al igual que la
etapa de fileteado, los operarios cuentan con el equipamiento necesario para la realización
de dicha tarea.

Ilustración 6 - Cubeteado en mesa de trabajo (Fuente: Elaboración propia)

Una vez que los filetes de pescado fueron cubeteados, los trozos obtenidos son colocados
sobre las bandejas de la deshidratadora para su correspondiente proceso de deshidratado
(Figura 7).

Ilustración 7 - Proceso de deshidratado (Fuente: Elaboración propia)

12
Una vez obtenido el producto final, trozos de pescado deshidratado, éstos se pesan para
luego ser enfriados hasta temperatura ambiente. Luego, por medio de una cinta
transportadora son dirigidos a la etapa de envasado (Figura 8). Finalmente, las cajas son
inspeccionadas por medio de un detector de metales para su posterior enmaste y
almacenamiento (Figura 9).

Ilustración 8 - Pesado, traslado por cinta y pasaje por detector de metales (Fuente: Elaboración propia)

Ilustración 9 - Envasado y armado de palets para posterior almacenamiento (Fuente: Elaboración propia)

13
En el siguiente plano, Dry Line Lay Out, se muestra cómo quedaría la distribución de
equipos en la planta de elaboración elegida:

El detalle de las diferentes zonas de la sala de elaboración podrán visualizarse en la sección

Anexos dentro de este documento.

14
 Equipos

LAVADORA

Características: Lavadora construida en acero inoxidable para

el lavado de frutas, verduras, etc. Su construcción abierta y de
fácil acceso garantiza un tratamiento muy delicado del
producto. El nivel de agua en el baño de inmersión es
infinitamente variable de acuerdo a la cantidad de producto y
tamaño.
Marca: Longer
Modelo: LGW-3
Dimensiones (m): 3,0 x 1,2 x 1,3
Capacidad (kg/h): 300-500
Potencia (kw): 2,95

CÁMARA DE REFRIGERACIÓN

Características: Gabinete térmico que se utiliza para

conservar el pescado a bajas temperaturas hasta su
procesamiento. El rendimiento de la cámara está directamente
relacionado con el correcto aislamiento térmico evitando la
entrada de calor del exterior.
Marca: NA
Modelo: NA
Dimensiones (m): 7,00 x 5,00 x 3,00
Capacidad (kg/h): 150
Potencia (kw): 2,71
(*) Para este caso en particular, ante la falta de datos de la
cámara instalada, se estima tamaño y potencia por medio del
software Coolselector 2- Danfoss

DESHIDRATADORA

Características: El equipo realiza un proceso de deshidratado

semi-continuo. Posee 10 bandejas de acero inoxidable
internas a la máquina y una externa para la carga y descarga
de producto. Un operario maneja el equipamiento y todo el aire
de secado es filtrado. Se obtiene en el producto final
homogeneidad y baja carga microbiana. Es un equipo que
genera bajos costos operativos, conservación del color,
aceites, aroma y sabor.
Marca: R y R
Modelo: EcoDry- G
Dimensiones (m): 2,80 x 0,75 x 1,50

15
 Capacidad de producción (kg/día): 50 a 100
Potencia máxima (kcal/h): 9000
Potencia promedio (kcal/h): 6000
Tensión monofásica o bifásica (volt): 220
Frecuencia (Hz): 50/60
Presión de gas natural o GLP (mbar): 20 a 30

ENMASTE (CINTA TRANSPORTADORA)

Características: La mesa transportadora de rodillos flexible,

utiliza cilindros metálicos para facilitar el manejo y traslado de
las cajas.
Marca: Sellapack
Modelo: GTE-6N/F
Dimensiones (m): 1,00 x 0,65 x 0,50
Mesa tipo: Roldana / polines
Peso (kg): 60

DETECTOR DE METALES

Características: La parte central del detector de metales

adopta un sistema de control informático inteligente, que se
utiliza para detectar impurezas metálicas y cuerpos extraños
metálicos en alimentos, pan, pan al vapor, albóndigas, galletas
y otros productos, así como impurezas metálicas mezcladas
en la producción.
Marca: Shigan
Modelo: SG-8500
Dimensiones (m): 1,33 x 0,72 x 1,00
Potencia máxima (kcal/h): 25 m/min
Potencia promedio (kcal/h):
Tensión monofásica o bifásica:
Frecuencia (W): 90
Manera de alarma: Alarma, tope de cinturón

TERMÓMETRO

16
 Características: Se utiliza para medir la temperatura durante
el proceso productivo. Deben ser calibrados al menos una vez
al año por un ente certificador autorizado.
Marca: Thermopro
Modelo: TP-01H
Tipo: pincha carne
Resolución (°C): 0,1
Intervalo de medición (°C): -50 a 300
Largo de la vaina (mm): 135

BALANZA GRANATARIA

Características: Se utiliza para pesar la materia prima,

insumos e ingredientes utilizados en el proceso productivo.
También, es utilizada para el control intermedio dentro del
proceso de producción. En el caso de ser posible, se
recomienda que sea ajustada antes de uso y calibrada al
menos una vez cada dos años por un ente certificador
autorizado.
Marca: Systel
Modelo: Komba 300
Capacidad máxima (kg): 300
Capacidad mínima (kg): 5
Menor división (kg): 0,1

CAJONES

Características: Se utiliza para transportar la materia prima,

desde su ingreso a la planta hasta que llega a la mesa de
fileteado, donde se utiliza para los residuos producto de la
actividad.
Marca: Indusol
Modelo: Cajón pescado
Dimensiones (cm): 65,50 x 44,20 x 22,20

17
 Servicios necesarios

Del listado de equipos mencionados en el punto anterior se desprende el consumo de los

siguientes servicios:

● Electricidad

● Agua

● Gas

En la tabla 1, se indican de acuerdo a los equipos utilizados en el proceso productivo, la

necesidad de cada servicio por equipo.

Electricidad
EQUIPOS (Potencia, Agua Gas
Tensión/frecuencia)
0,75 kW/h
No requiere este 9000 kcal/h
Deshidratadora 220 volt servicio
60Hz
0,09 kW
Detector de No requiere este
110V / 220V servicio
No requiere este servicio
metales
50-60 Hz
2,95 KW/h
4,68 m3
Lavadora 220- 380V No requiere este servicio
(capacidad)
60 Hz
2,751 kW/h
Cámara No requiere este
220- 380V No requiere este servicio
Refrigeración servicio
60 Hz
0,006 kW en stand-by
No requiere este
Balanzas 110-220 V No requiere este servicio
servicio
60 Hz
Bacha de lavado No requiere este servicio 0,2 m3/h No requiere este servicio
Fileteado No requiere este servicio 2,5 m3/h No requiere este servicio
Consumos
5,873 kW/h 7,38 m3/h 9000 kcal/h
Totales por hora
Tabla 1 - Consumo de servicios por equipo (Fuente: Elaboración propia)

A partir de los datos volcados en Tabla 1, se requiere disponer de una potencia eléctrica
necesaria instalada de 5,873 kW/h. Con respecto al agua, se estima que la planta debe
tener como mínimo un reservorio de agua potable de 27 m 3 para el proceso productivo y
para la etapa de limpieza, dentro del proceso productivo, se estima un gasto de 2 m 3 por
día (jornada laboral de 8 horas diarias). Por último, el consumo de gas necesario se
encuentra calculado en función del uso del equipo de deshidratado. Este equipo tendrá,

18
aproximadamente, un consumo de gas diario de 72.000 kcal por jornada, que equivale a lo
que entregan 8 m3 N de gas.

Personal

De acuerdo al proceso productivo y las características de las instalaciones mencionadas,

se estima que para el correcto funcionamiento de la planta elaboradora se requiere de al
menos 15 operarios (mano de obra directa) para los siguientes rubros.

Mano de obra directa relacionada con las siguientes actividades:

● Fileteado
● Inspección y cubeteado
● Envasado
● Actividades varias
● Responsable de proceso productivo, sistema de gestión de la calidad, etc.

Fileteado:

De acuerdo a Zugarramundi & Parin (1998) y la experiencia en planta por parte del equipo
de trabajo, se estima que el requerimiento típico de mano de obra directa en la industria
pesquera (Merluccius hubsi), expresado como consumo de hora-hombre por unidad de
producto para la etapa de fileteado manual es de 40-52 kg de materia prima/hombre-hora.

A partir de este valor de referencia para la etapa de fileteado (filet de merluza sin piel) se
calcula:

Para este caso particular, donde se elaboran 6 cajones de pescado entero y considerando
que la planta tendrá fines didácticos (mano de obra no especializada), se estima una
necesidad de 1 operario/cajón. Por lo tanto, para la etapa de fileteado se estima un total de
6 operarios.

Revisión y cubeteado:

De acuerdo a la bibliografía consultada y la experiencia en planta por parte del equipo de

trabajo, se estima que el requerimiento típico de mano de obra directa en la industria
pesquera (Merluccius hubsi), expresado como consumo de hora-hombre por unidad de

19
producto para la etapa de revisado y corte V es de 67-75 kg de filetes/mujer-hora
Zugarramundi & Parin (1998). . Como existe una similitud entre las tareas (revisado y
corte V / revisado y cubeteado), se tomará como referencia que cada operario puede
procesar 67 kg de filetes por hora. Considerando que se tienen que revisar y cubetear,
aproximadamente 85 kg de filetes, se requiere de al menos 2 operarios para la realización
de dichas tareas. Se recomienda que el personal dedicado a dichas actividades sean
mujeres.

Envasado:

Para la tarea de envasado (bolsas y cajas) y enmaste (armado de palets) se estima al

menos de un operario para dichas tareas.

Peones:

Debido a la baja producción diaria, se estima al menos la necesidad de 4 peones. Se

recomienda que los peones realicen tareas en forma simultánea.

Las tareas a realizar serían:

Descarga de cajones
Almacenamiento en cámara de fresco
2 peones
Lavado de pescado
Asistencia Fileteros

Sector cubeteado
Deshidratadora 2 peones
Envase
Tabla 2 - Tareas asignadas a los peones (Fuente: Elaboración propia)

Personal de planta:

Se recomienda de 1 operario para las funciones de supervisión, quién desempeñará las

funciones de responsable de planta y de 1 operario quién realice funciones como capataz
general.
Por otro lado, se requiere de 1 operario destinado al mantenimiento del sistema de gestión
de la calidad e inocuidad alimentaria y de 1 operario quien será responsable ante SENASA.

En la Tabla 3, se resume la cantidad de mano de obra directa afectada a cada actividad

que se necesita para una jornada laboral (8 horas).

20
 Personal /sector Cantidad

Personal de planta 3

Fileteros 6

Revisado cubeteado 2

Envasado/Enmaste 2

Peones 4

Total 17

Tabla 3 - Personal por área (Fuente: Elaboración propia)

Capacidad de producción

Con base en la evaluación de los equipos y procedimientos manuales, la capacidad de

producción se encuentra determinada por dichos elementos, siendo el componente
limitante o "cuello de botella" en nuestra operación la deshidratadora.

Este aspecto se atribuye a que la capacidad de procesamiento en kilogramos por hora de

la deshidratadora es inferior a la capacidad de los pasos previos al deshidratado. En
términos específicos, la deshidratadora presenta una capacidad de procesamiento diaria
que oscila entre 50 y 100 kilogramos, lo que establece un límite en el rendimiento diario de
nuestra producción.

En virtud de estas consideraciones, se concluye que, en un día de producción, se podría

alcanzar una capacidad de 64 cajones con la participación de 8 personas. Además, se
propone agregar 2 o 3 fileteros adicionales para ocupar las ocho mesas de trabajo
disponibles. Con base en las consideraciones anteriores, es relevante destacar que la
relación de rendimiento entre la materia prima y el filete obtenido se establece en una
proporción específica. Por cada 2250 kilogramos de materia prima procesada, se obtienen
aproximadamente 1000 kilogramos de filete. Este cálculo se fundamenta en la utilización
de 65 cajones, cada uno con un peso de 35 kilogramos en materia prima, y se logra
mediante un rendimiento del factor del 45 % durante el proceso de fileteado.

21
 Circulación en planta

Se presentan en éste apartado las siguientes:

1. Materia prima / producto

2. Residuos
3. Personas

22
1. Materia prima producto

Ilustración 10 - Circulacion MP-Producto

23
2. Residuos

Ilustración 11 - Circulación residuos

24
3. Personas

Ilustración 12 - Circulación de personas

25
 CONCLUSIONES

En el proceso de abordar el objetivo general de este trabajo, que consiste en definir los
elementos necesarios para el funcionamiento óptimo de una línea de producción de trozos
de pescado deshidratado, se lograron avances significativos en diversos aspectos. Los
objetivos específicos delineados se abordaron de manera integral, comenzando por el
desarrollo detallado del proceso productivo, que incluyó la capacidad de producción, la
determinación de la materia prima a partir del descarte pesquero y la identificación de
insumos.
La cuidadosa selección de equipos necesarios para la elaboración del producto elegido, en
particular el análisis detallado del deshidratador EcoDry-G de la marca RyR Térmica,
proporcionó una base sólida para la planificación operativa. Además, se llevaron a cabo
estimaciones precisas de los servicios esenciales, como agua, luz y gas, considerando la
sostenibilidad y eficiencia de recursos.
La visualización de la operación se materializó a través de la elaboración de diagramas de
flujo, balances de masa y diagramas tecnológicos, culminando en la determinación
estratégica de la distribución de equipos en la planta mediante el elaborado layout y
maquetado en 3D. Este enfoque no solo garantiza la eficiencia operativa, sino que también
permite una adaptación dinámica a las necesidades cambiantes de la producción.
La elaboración detallada de planimetría en 2D, abarcando aspectos cruciales como el plano
de planta, la circulación de materia prima, la circulación de mano de obra y la gestión de
residuos, proporciona una visión holística de la operación. Finalmente, la propuesta de
mejora sugiere la implementación de una segunda línea de producción para maximizar el
rendimiento y la versatilidad de la planta, destacando la importancia de considerar no sólo
la eficiencia de la deshidratadora, sino también la diversificación de productos y la utilización
óptima del espacio disponible.
En resumen, este trabajo no solo logra cumplir con los objetivos establecidos, sino que
también ofrece una propuesta integral y mejorada para la implementación de una línea de
producción de trozos de pescado deshidratado, demostrando un enfoque proactivo hacia la
eficiencia operativa y la sostenibilidad en el contexto de la industria pesquera.

26
 RECOMENDACIONES

Se recomienda reconsiderar la estrategia de la línea de producción centrándose

exclusivamente en el rendimiento de la deshidratadora. Una aproximación más equilibrada
implicaría la implementación de una segunda línea de producción, destinada a cortar un
mayor número de cajones por día y facilitar la producción de filete congelado. Además, se
sugiere explorar la posibilidad de establecer una línea dedicada a la elaboración de
empanados utilizando los recortes generados durante el proceso. Esta diversificación
permitirá optimizar la capacidad de la planta y garantizar un uso eficiente de los recursos
disponibles, maximizando así la rentabilidad y la versatilidad de la instalación.
Considerar estas alternativas asegurará no solo un rendimiento óptimo de la
deshidratadora, sino también una operación integral y sostenible que se adapte a las
capacidades y potenciales del espacio de trabajo.

AGRADECIMIENTOS

Con profundo agradecimiento, deseamos expresar nuestro reconocimiento al distinguido

grupo docente de la materia, encabezado por el profesor titular de cátedra, Fernando
Scholtus, y sus colaboradores, Lorena Fernández y Damián Castellini. Su invaluable
orientación, conocimiento compartido y guía paso a paso fueron fundamentales para la
construcción exitosa de este trabajo. Agradecemos especialmente la fascinante propuesta
que nos brindaron para el proyecto integrador, así como su paciencia y dedicación a lo largo
del cuatrimestre.
Además, queremos extender nuestro agradecimiento al grupo de dueños y trabajadores de
Consorcio Portuario de Mar del Plata por abrirnos sus puertas y proporcionarnos el espacio
necesario para dialogar, obtener información crucial y sumergirnos en su visión y objetivos.
Este gesto fue esencial para la realización concreta de nuestro proyecto anual, y estamos
agradecidos por su colaboración y generosidad.
Por último, pero no menos importante, dedicamos un sincero agradecimiento a nuestras
familias, quienes nos respaldan incondicionalmente en el arduo camino de nuestra carrera.
Este logro no habría sido posible sin la contribución invaluable de cada una de estas partes,
y estamos profundamente agradecidos por su participación en nuestro viaje educativo.

27
 BIBLIOGRAFÍA

Zugarramundi, A.; Parin, M. (1998). Ingeniería Económica Aplicada a La Industria

Pesquera. Vol. 351. FAO: Rome, Italy.

Made in China. (2023). Lavadora: Acero inoxidable comercial vegetal Lavadora automática
- China Lavadora de frutas y verduras, fruta y verduras de la máquina de limpieza.
Recuperado de [https://www.made-in-china.com]

R&R. (2023). Deshidratadora/ Folleto: Deshidratadores – R&R Térmica. Recuperado de

[https://www.ryrtermica.com.ar]

Comercial Andexport. (2023). Cinta transportadora: Mesa transportadora de rodillos

GTE6N/F - COMERCIAL ANDEXPORT. Recuperado de [https://andexport.com/categoria-
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8500-detector-automatico-de-metales-para-alimentos-de-alta-precision_p19398.html]

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con retroiluminación. Recuperado de [https://www.grillcorp.com.pe/product/term-metro-de-
aguja-b-sica-tp01h]

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2/#tab-contact-us]

28
ANEXOS

29
 Anexo I: Diagrama de flujo

30
 Ilustración 13 - Diagrama de flujo trozos de pescado deshidratado (Fuente: Elaboración propia)

31
 Anexo II: Diagrama Tecnológico

Ilustración 14 - Diagrama tecnológico (Fuente: Elaboración propia)

32
 Anexo III: Balance de masa

33
 Ilustración 15 – Balance de masa trozos de pescado deshidratado (Fuente: Elaboración propia)

34
 DATOS

La deshidratadora puede deshidratar 56 litros H2O por jornada de 8 horas.

Un kilo de pescado contiene un 80 % H2O y un 20 % de sólidos.

CÁLCULOS

Para obtener un 13 % de sólidos luego de la deshidratación:

100 % → 800 gr de H2O

13 % → 104 gr de H2O

De un kilo de pescado se obtienen en total 304 gramos de sólidos y 696 gramos H2O.

0,696 kg H2O → 1 kilo de pescado

56 kg H2O → 80,06 kilos de pescado

Se necesitan 80 kilos de pescado para que ingresen a la deshidratadora.

Luego de ingresar los 80 kilos de pescado a la deshidratadora, se obtiene como producción

final 24 kilos de pescado en trozo deshidratado.

Entra a la deshidratadora 12 kg por batch, con 1,2 kg por bandeja. Durante la jornada
laboral se realizarán 2 batch.

Luego se colocará en bolsas de dos kilos, y finalmente se colocarán seis bolsas por caja.

35
 Anexo IV: Folletos / Hojas técnicas

36
 Ilustración 16 - Folleto Eco Dry (Fuente: sitio web ryrtermica.com.ar)

37
 Anexo V: PLANOS

38
 VISTA EN PLANTA - PLANTA BAJA

4,41
12,87 39,01
6,92

18,34

28,26
18,54
7,07

3,15 9,57
4,56

9,32
4,41

12,87

52,48

Nombre Firma Formato:

Diseñado Lucia A2 Proyecto 1
Dibujado Lucia Dibujo de
Aprobado Grupo despiece DEPARTAMENTO DE OFICINA TÉCNICA
Fecha: 27.09.2023
Escala
1:100 Dry Line - Plano Planta Plano Num: 1
Hoja 1 de 2
VISTA EN PLANTA - PLANTA ALTA

39,01

Nombre Firma Formato:

Diseñado Lucia A2 Proyecto 1
Dibujado Lucia Dibujo de
Aprobado Grupo despiece DEPARTAMENTO DE OFICINA TÉCNICA
Fecha: 27.09.2023
Escala
1:100 Dry Line - Plano Planta Plano Num: 1
Hoja 2 de 2
 LAYAOUT

10
9
Área de intervención

11

8 REFERENCIAS
ID CANT. DESCRIP. OBS.
1 1 Camara de Fresco
3
2 1 Lavadora
7
3 3 Balanza

4 8 Mesa de Fileteado

5 1 Bacha

6 1 Mesa de Cubeteado

6 4 7 1 Secadora

8 1 Cinta Transportadora

9 1 Detector de Metales

10 1 Palets
5
11 1 Camara de Congelado
3 1

Nombre Firma Formato:

Diseñado Lucia A2 Proyecto 1
Dibujado Lucia Dibujo de
Aprobado Grupo despiece DEPARTAMENTO DE OFICINA TÉCNICA
Fecha: 01.11.2023
Escala
1:100 Dry Line - Lay Out Plano Num: 2
Hoja 1 de 1
LAYAOUT

Área de intervención

REFERENCIAS
MATERIAS PRIMA Y PRODUCTO

Nombre Firma Formato:

Diseñado Lucia A2 Proyecto 1
Dibujado Lucia Dibujo de
Aprobado Grupo despiece DEPARTAMENTO DE OFICINA TÉCNICA
Fecha: 01.11.2023
Escala Dry Line - Circulaciónes
Plano Num: 3
1:100 Materia Prima y Producto Hoja 1 de 3
LAYAOUT

Área de intervención

REFERENCIAS
RESIDUOS

Nombre Firma Formato:

Diseñado Lucia A2 Proyecto 1
Dibujado Lucia Dibujo de
Aprobado Grupo despiece DEPARTAMENTO DE OFICINA TÉCNICA
Fecha: 01.11.2023
Escala Dry Line - Circulaciónes Plano Num: 3
1:100
Residuos Hoja 2 de 3
 LAYAOUT

Área de intervención

REFERENCIAS
PERSONAL

NOTA
El ingreso al edificio se hace por planta baja (ver punto 1), que da acceso a
vestuario, y pasan por filtro sanitario.
Luego van al sector de producción por punto 2.
2

Nombre Firma Formato:

Diseñado Lucia A2 Proyecto 1
Dibujado Lucia Dibujo de
Aprobado Grupo despiece DEPARTAMENTO DE OFICINA TÉCNICA
Fecha: 01.11.2023
Escala Dry Line - Circulaciónes Plano Num: 3
1:100
Personal Hoja 3 de 3