Analisis y Diseno de Sistemas Termicos

Resolución 012512 del MEN. 29 de junio de 2022 - 6 años.
Análisis y diseño de
sistemas térmicos
Aplicaciones en disipadores de calor
y gasificadores de biomasa
Compilador
Luis Carlos Olmos Villalba
621.402
O51 Olmos Villalba, Luis Carlos
Análisis y diseño de sistemas térmicos : aplicaciones en disipadores
de calor y gasificación de biomasa / compilador Luis Carlos Olmos
Villalba. -- Medellín : Fondo Editorial Pascual Bravo, 2022
90 p.. -- (Serie Investigación)
ISBN: 978-958-53606-7-9
1.INGENIERÍA TÉRMICA 2. TRATAMIENTO TÉRMICO 3. BIOMASA
4. APROVECHAMIENTO DE LA ENERGÍA
Catalogación en la publicación Biblioteca en Ciencia y Tecnología
Análisis y diseño de sistemas térmicos.

Aplicaciones en disipadores de calor y gasificadores de biomasa
Serie Investigación
Facultad de Ingeniería
Institución Universitaria Pascual Bravo
Primera edición: diciembre de 2022

ISBNe: 978-958-53606-7-9
Compilador: Luis Carlos Olmos Villalba
Rector
Juan Pablo Arboleda Gaviria
Vicerrectora de Investigación y Extensión

Carmen Elena Úsuga Osorio
Diseño y diagramación: Leonardo Sánchez Perea

Corrección de texto: María Edilia Montoya Loaiza
Coordinación editorial: Johana Martínez Ramírez
Editado en Medellín, Colombia

Fondo Editorial Pascual Bravo
Institución Universitaria Pascual Bravo
Calle 73 No. 73A – 226 – Tel. (57+4) 4480520
fondoeditorial@pascualbravo.edu.co
www.pascualbravo.edu.co
Medellín – Colombia
Las ideas expresadas en la obra aquí contenida son manifestaciones del pensamiento
individual de sus autores, en esa medida, no representan el pensamiento de la
Institución Universitaria Pascual Bravo, siendo ellos los únicos responsables por
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en su creación.
Está prohibido todo uso de la obra que atente contra los derechos de autor y el
acceso abierto. Esta obra está protegida a través de la licencia Creative Commons:
Reconocimiento-No comercial 4.0 Internacional.
Contenido
Prólogo 5
Alejandro Matta Herrera
Evaluación del rendimiento térmico de un disipador de calor con superficies

biotexturizadas ediante COMSOL Multiphysics 7
Álvaro Delgado Mejía, Jhon F. Hincapié Montoya y Luis C. Olmos-Villalba
Estudio del desempeño de un disipador de calor con geometría compleja utilizando

el método de volúmenes finitos con la herramienta Openfoam 33
Jhon F. Hincapié Montoya, Álvaro Delgado Mejía y Luis Carlos Olmos-Villalba
Desarrollo de gasificadores para el aprovechamiento energético de biomasa

en bajas potencias 56
Yuhan A. Lenis y Andrés David Morales Rojas
Prólogo
La filosofía, y por supuesto la ciencia, parecen destinadas al uso de figuras litera-

rias para dar cuenta de una realidad que nos desborda. Parece que el lenguaje que
llamamos «natural» –al que yo preferiría llamar cotidiano– y el lenguaje formal,
no logran ser suficientes para aprehender, aprender y trasmitir con precisión la
información que nos ofrece el mundo en el que vivimos. Gran reto enfrentan, y
enorme reconocimiento debe realizarse, a quienes, a pesar de los centenares de
obstáculos epistemológicos, se aventuran a captar, explicar y transformar una
realidad que se resiste a nuestros sentidos.
Cuando arrojamos una mirada al pasado y al presente de los contextos
necesarios para construir lenguajes apropiados para la labor científica y para
contar con insumos que ayuden a afrontar con éxito las perplejidades de la
realidad azarosa que nos supera, se advierte que solo a partir de ambientes
de aprendizaje diseñados y de esfuerzos colectivos que susciten una sinergia
virtuosa, se pueden superar los mismos.
En el contexto precedente, los capítulos que integran este libro no son aje-
nos a los retos y obstáculos que genera estar sumergidos en una realidad que
desborda nuestros sentidos y los diversos sentidos del lenguaje. La frase ante-
rior no pretende ser retruécano fastuoso, simplemente quiere destacar que el
conocimiento científico es una aventura que, además del esfuerzo individual,
debe afrontar barreras y limitaciones que solo con diseños institucionales
apropiados pueden ser mucho más fácilmente superados.
Esa aventura filosófica, científica, tecnológica y técnica se ha convertido
en el hábitat pascualino o, mejor, en el diseño deliberadamente creado por la
estrategia pascualina. La comunidad pascualina que se viene consolidando hace
ya más de diez años ha logrado crear condiciones para la investigación aplicada
de tal forma que la aventura del conocimiento y, más importante, la solución de
problemas públicos, sean nuestro adn institucional.
Pues bien, en tal contexto se vienen gestando en la Institución Universi-
taria Pascual Bravo discusiones técnicas, tecnológicas, científicas y cómo no,
filosóficas, sobre el quehacer investigativo y también sobre los desarrollos
académicos necesarios para construir una comunidad que se dirige a ser re-
ferente en soluciones de problemas.
5
El presente libro es una muestra de ello. Tres textos, tres caminos y tres
propuestas que reflejan no solo la calidad del cuerpo profesoral, sino también
su conexión con las necesidades que demanda nuestro tiempo. Por fortuna,
nuestras investigaciones no son solo escritos que se vierten en un documento
para que sumen a los rankings académicos de profesores y grupos de investi-
gación, sino que buscan resolver demandas reales de una sociedad que cada
vez exige más una academia que se vuelque directamente a proponer herra-
mientas para resolver problemas reales.
Al respecto, conviene destacar que los problemas científicos o, en nuestros
términos, de investigación aplicada, abordados en los capítulos, esto es, la di-
sipación del calor y el aprovechamiento energético, son temas fundamentales
de nuestro tiempo.
El mejoramiento de la eficiencia en los sistemas de disipación de energía
térmica tiene efectos prácticos en diversas industrias que producen dispositivos
eléctricos y electrónicos. Encontrar estrategias, diseños o modelos que disipen
el calor no es una necesidad exclusivamente científica, tiene un efecto tecno-
lógico indudable, pues ellos impactan en el costo de producción de diversos
dispositivos y, por tanto, podrían mejorar las condiciones de acceso a estos de
la comunidad en general. Piénsese, por ejemplo, para expresar un ejemplo
cotidiano, en los dispositivos donde se cocinan, en general, nuestros alimentos.
Por su parte, el aprovechamiento de energía de biomasa en tiempos de cri-
sis energética, y necesaria discusión sobre su transición, pone a la Institución
Universitaria, su sistema de investigación y su cuerpo profesoral en la discu-
sión sobre el conjunto de acciones, mecanismos y cambios en los sistemas de
producción, distribución y consumo de energía que permita convertirlos en
estrategias más sostenibles.
Sea este el momento para festejar y felicitar a los autores por arrojarse a
la aventura de la investigación aplicada, destacar los diseños institucionales
que propician el logro de estas importantes investigaciones y reconocer la co-
munidad pascualina por su decidida apuesta por el conocimiento que resuelve
problemas sociales.
Alejandro Matta Herrera
Vicerrector de Docencia
IU Pascual Bravo
6
Evaluación del rendimiento térmico
de un disipador de calor con superficies
biotexturizadas mediante
COMSOL Multiphysics
Álvaro Delgado Mejía1

Jhon F. Hincapié Montoya2
Luis C. Olmos-Villalba3
Evolución de las metodologías de diseño de los disipadores

de calor
La creciente complejidad de los dispositivos eléctricos y electrónicos permite
alcanzar una mayor capacidad de procesamiento de datos y, por tanto, un mayor
consumo de energía, lo que provoca un aumento de la temperatura, causando un
sobrecalentamiento en estos, lo cual influye negativamente en su desempeño. La
necesidad de disipar el exceso de calor al ambiente, de un lado, y de refrigerar
las tarjetas de circuitos, de otro, se ha convertido en uno de los desafíos más
importante en esta industria en evolución (Garimella et al., 2008; Gurrum et al.,
2003). Los disipadores de calor son intercambiadores que se caracterizan por su
sencillez de fabricación y su facilidad de uso en espacios reducidos, por lo que su
principal aplicación es la disipación de calor y refrigeración en los dispositivos
eléctricos y electrónicos, ya sea por convección natural o forzada.
1 Magíster en Ingeniería, Institución Universitaria Pascual Bravo. Correo electrónico: alvaro.

delgado@pascualbravo.edu.co. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0003-0867-8249
2 Magíster en Ingeniería, Institución Universitaria Pascual Bravo. Correo electrónico: jhon.hincapie@
pascualbravo.edu.co. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0002-0841-8941
3 Magíster en Ingeniería, Institución Universitaria Pascual Bravo. Correo electrónico: luis.olmos@
7
Análisis y diseño de sistemas térmicos
Hoy en día, gracias a los nuevos materiales y a los modernos procesos de

manufactura, es usual encontrar una gran variedad de disipadores de calor
con geometrías complejas y texturas micromecanizadas (Khattak & Ali, 2019).
Por otra parte, las simulaciones computacionales en los disipadores de calor
con geometrías complejas y texturas micromecanizadas se han convertido en
una herramienta importante en las etapas preliminares de diseño y análisis
de su rendimiento térmico. El método de elementos finitos (MEF) es una de las
técnicas numéricas más utilizadas para calcular el rendimiento térmico en los
nuevos diseños de disipadores de calor, debido a su flexibilidad y sólida base
matemática (Staliulionis et al., 2014; Tarvydas et al., 2013).
El MEF tiene la gran ventaja de poder calcular, en un cuerpo sólido y de
modo simultáneo, los tres mecanismos de transferencia de calor: conducción,
convección y radiación. Algunos softwares comerciales, como SolidWorks,
COMSOL Multiphysics, ANSYS, entre otros, utilizan el MEF para efectuar análisis
térmicos y calcular el rendimiento y la distribución de temperatura en cuerpos
sólidos, debido a los mecanismos de transferencia de calor presentes. Aunque
el MEF es probablemente una de las técnicas numéricas más apropiada para
calcular el rendimiento térmico y la distribución de temperatura en cuerpos
sólidos, este tipo de técnica numérica requiere mucha capacidad y memoria de
cómputo, cuando se solucionan problemas que incluyen geometrías complejas
y texturas micromecanizadas, razón por la cual se requiere de una infraestruc-
tura computacional con ciertas prestaciones adicionales (Tarvydas et al., 2013).
Una revisión de la literatura científica indica que se han realizado varios
estudios para evaluar nuevos materiales o geometrías complejas que disipen
el calor al ambiente de forma más eficiente (Ahmed et al., (2018). Cabe men-
cionar trabajos como el de Garro-Acón et al. (2012), quienes presentaron un
nuevo diseño de disipador de calor con un mayor rendimiento térmico, en el
cual se modeló y simuló computacionalmente la conducción de calor utilizan-
do COMSOL Multiphysics. En el mismo sentido, Ismail et al. (2011) realizaron
un análisis utilizando mecánica de fluidos computacionales para optimizar
el diseño térmico de un disipador de calor con microcanales compuestos por
nanotubos de carbono. En este estudio, se ha simulado y comparado la influen-
cia de varios fluidos, estructuras y patrones de microaletas, velocidad del fluido
y potencias de calentamiento sobre la capacidad de refrigeración, utilizando
8
biotexturizadas mediante COMSOL Multiphysics
COMSOL Multiphysics. Por su parte, Narasimhan y Majdalani (2002) estudiaron

analítica y numéricamente la refrigeración en los disipadores de calor por con-
vección natural, para un modelo real y uno simplificado. Ellos encontraron que
los resultados obtenidos en el modelo simplificado requirieron menos memoria
y capacidad de cómputo que con el modelo real, con un error inferior al 10%
entre los resultados.
De forma similar, Ramírez-Gil et al. (2022) desarrollan una metodología
de simulación de procesos térmicos mediante la técnica de elementos finitos,
utilizando herramientas OpenSource y computación paralela, enfocada en el
análisis de disipadores de calor. A su vez, Cucumo et al., (2014), realizaron un
análisis teórico y experimental del comportamiento térmico de un disipador de
calor orientado verticalmente en estado estacionario bajo convección natural.
Comparando los resultados experimentales del comportamiento térmico con
las curvas características del fabricante, encontraron que eran mayores que
las registradas experimentalmente, lo que hacía necesario sobredimensionar el
disipador de calor para evitar problemas de sobrecalentamiento. Otros estudios
relacionados con el uso de nuevos materiales o geometrías complejas fueron
revisados en los trabajos llevados a cabo por Gururatana (2012), Ahmed et al.
(2018), Unni y Majali (2019) y Khattak y Ali (2019), en los que se evidencia que
la iniciativa por el uso de geometrías complejas y novedosas, además de ser
una tendencia en crecimiento, produce un efecto positivo en el desempeño
térmico y fluidodinámico de los disipadores de calor, razón por la cual cada
vez son más abundantes los análisis tanto teórico-experimentales, como los
numéricos, de estos dispositivos de refrigeración de componentes electrónicos.
A partir de lo encontrado en el estado del arte, en este trabajo se aborda el
análisis de superficies biotexturizadas inspiradas en la naturaleza, como una
alternativa a los patrones geométricos tradicionales, con el propósito de esti-
mar su conveniencia y efectividad en el proceso de disipación de calor, tanto
en régimen de convección natural como forzada.
Superficies biotexturizadas en el diseño de disipadores de calor

Ya que la naturaleza es una gran fuente de innovación para la ingeniería, los nue-
vos diseños de disipadores de calor con superficies biotexturizadas se entrelazan
9
con los nuevos procesos de manufactura, buscando crear soluciones eficientes al

problema de refrigeración en dispositivos electrónicos (Staliulionis et al., 2014).
En la figura 1 se muestra uno de los patrones de biotexturizados empleados en
la actualidad, pero, en general, se puede tener una gran diversidad de texturas
y patrones, cada una con sus ventajas y desventajas, como las abordadas en el
trabajo de Gachot (Gachot et al., 2017), las cuales deberán ser analizadas.
En este sentido, la texturización inspirada en la naturaleza es una técnica
novedosa y notable que modifica las superficies de un cuerpo sólido, lo que
genera patrones texturizados. Es así como en el campo de la investigación tri-
bológica, una forma de modificar una superficie es mediante el uso de textura
micromecanizadas, que implica la reducción del área de las superficies en
contacto, pero aumenta el área expuesta al ambiente e impacta positivamente
el coeficiente de fricción (Wu et al., 2021), Ballesteros et al., (2021); estudiaron
la respuesta tribológica para el contacto polímero-metal en condiciones secas
utilizando superficies biotexturizadas, inspiradas en las escamas ventrales de
la serpiente Python regius.
Los resultados mostraron que el coeficiente de fricción fue menor para
los ensayos realizados con las superficies biotexturizadas, en contraste con
los realizados con superficies estocásticas, aunque no incluyeron ningún
análisis de carácter térmico. Sin embargo, desde el punto de vista de la
transferencia de calor, se presume que los valores de fricción más bajos im-
plican la reducción del área de contacto, pero aumenta el área circundante
expuesta al aire ambiente, lo que influye de modo positivo en el rendimiento
térmico de los dispositivos disipadores de calor.
Dentro de los pocos estudios encontrados sobre el uso de superficies textu-
rizadas para aumentar la transferencia de calor, Arif et al. (2022) analizaron
las influencias combinadas de la disipación viscosa del calor y la reología no
newtoniana del lubricante en los parámetros de rendimiento en un cojinete
deslizante microtexturizado. A su vez, Belhocine y Bouchetara (2013) presen-
taron un nuevo modelo analítico basado en superficies texturizadas por láser
con el fin de estimar la resistencia al desgaste durante el proceso de frenado.
Cabe mencionar los trabajos de Ventola et al. (2014) y Lu et al. (2018), quie-
nes evaluaron la disipación de calor y el rendimiento térmico en disipadores
10
de calor con superficies microtexturizados fabricadas por grabado con láser.

En estos análisis, al realizar cambio geométricos complejos sobre las super-
ficies, se nota una mejora significativa en la disipación de calor al ambiente,
con lo que se logra disminuir la temperatura del cuerpo sólido sin aumentar
su tamaño, ideal para la refrigeración de dispositivos eléctricos y electrónicos
que tienden a reducir su área y tamaño.
Figura 1
Ejemplos de un patrón texturizado basado en estrías horizontales
Por lo tanto, el principal interés y motivación para la realización de esta

investigación es evaluar el rendimiento térmico en disipadores de calor con
superficies biotexturizadas mircomecanizadas, como las propuestas en el tra-
bajo de Ballesteros et al. (2021), la cual se enfocó, especialmente, en los aspectos
fluidodinámicos y tibológicos, más que en los aspectos térmicos; para este caso
resulta de gran interés y aplicación en dispositivos eléctricos y electrónicos.
De ahí que en este estudio se haya utilizado la herramienta de simulación
numérica COMSOL Multiphysic para estimar el rendimiento térmico de un
disipador con superficies biotexturizadas micromecanizadas.
El resto del trabajo se describe como sigue: a continuación se presenta el caso
de estudio objeto de este trabajo, donde se explican en detalle las característi-
cas geométricas del disipador de calor seleccionado, la superficie texturizada
11
implementada y el procedimiento de simulación; todo, para lograr el objetivo

del trabajo. También se presentan los resultados del análisis de la malla, así
como los resultados de la simulación computacional en 3D para varios puntos
de temperatura superficial del disipador de calor biotexturizado. Finalmente,
se discuten los resultados y se ofrecen algunas conclusiones y observaciones.
Caso de estudio: rendimiento térmico de un disipador de calor

con superficies biotexturizadas mediante COMSOL Multiphysics
En esta investigación se han realizado varias simulaciones computacionales
utilizando la herramienta COMSOL Multiphysics. En primer lugar, se elabora-
ron computaciones de la transferencia de calor en un disipador de calor con
superficies lisas (figura 2), siendo este el caso base para determinar su rendi-
miento térmico. En segundo lugar, se tomó el mismo disipador, con la misma
forma, mismo tamaño, mismo material y número de aletas, pero incluyendo
sobre las superficies de las aletas, patrones biotexturizados micromecanizados,
inspirados en la piel de la serpiente Phyton Regius.
Figura 2
Sólido CAD del disipador de calor según el trabajo de Cucumo et al. (medidas en mm)
12
Respecto de la metodología implementada, se dividió en tres etapas. La

primera, consistió en la selección del disipador de calor y de la superficie bio-
texturizada micromecanizada; la segunda en validación de la simulación con los
datos encontrados en la literatura y, por último, la evaluación del rendimiento
térmico del disipador con superficies biotexturizadas micromecanizadas.
Disipador de calor para el caso de estudio

Para evaluar el efecto de la superficie biotexturizada micromecanizada en el
rendimiento térmico del disipador de calor, se utiliza el mismo modelo CAD
presentado en el trabajo de Cucumo et al. (2014) como geometría de referen-
cia. El disipador de calor cuenta con dos series de cinco aletas de pared plana
vertical, dispuestas a lo largo del eje X; cinco aletas a cada lado del disipador de
calor, igualmente separadas, y una cavidad central sin aletas, como se muestra
en la figura 2. El material utilizado para el disipador de calor es aluminio 6062
con las propiedades térmicas descritas en la tabla 1:
Tabla 1
Propiedades térmicas de la serie 6000 de aluminio forjado (MatMatch, 2022)
Calor específico (Cp) 887 – 963 J/kgºC
Coeficiente de dilatación térmica (a) 1.6x10-05 - 2.4x10-05 1/K
Conductividad térmica (k) 170.0 - 220.0 W/(m·K)
Temperatura de fusión (Tf) 555.0 - 655.0 ºC
Ecuaciones gobernantes del problema térmico

Los mecanismos físicos subyacentes a la transferencia de calor en el disipador
de calor son la conducción, la convección y la radiación. Particularmente, en
este trabajo solo se considera la transferencia de calor desde la superficie sólida
del disipador de calor, hacia el aire circundante, de manera que solo se tiene
en cuenta la transferencia de calor por conducción y por convección.
13
En un medio continuo, la ley de conducción de calor de Fourier establece

que el flujo de calor conductivo, es proporcional a un coeficiente de propor-
cionalidad y al gradiente de temperatura:
q =− k ∇T (Ec 1)
El coeficiente de proporcionalidad, k, se conoce como la conductividad

térmica y toma un valor positivo, lo que significa que el calor fluye desde las
regiones de alta temperatura a las de baja temperatura. De manera más ge-
neral, la conductividad térmica puede tomar la forma de un tensor (matriz)
de segundo orden, definido positivo simétrico en medios anisotrópicos como
materiales compuestos:
 k xx k xy k xz 
 
k =  k xy k yy k yz  (Ec 2)
 k xz k yz k zz 

La transferencia de calor en sólidos se resuelve con la siguiente ecuación,
la cual, a su vez, se deriva de la ecuación de conservación de la energía en for-
ma diferencial, pero, en este caso se plantea, particularmente, para un medio
sólido que interactúa térmicamente con su entorno.
 ∂T  dS
ρ Cp  + utrans ⋅∇T  + ∇ ⋅ ( q + qr ) = −α T : +Q (Ec 3)
 ∂t  dt
Donde:
– ρ es la densidad en kg/m3
– Cp es el calor específico a presión constante, en J/kg K
– T es la temperatura absoluta en K
– utrans es el vector de velocidad translacional en m/s
– q es el flux de calor por conducción, en W/m2
– qr es el flux de calor por radiación, en W/m2
14
– α es el coeficiente de expansión térmica, en 1/K
– S es el tensor de Piola-Kirchhoff de segundo orden, en Pa
– Q son las fuentes volumétricas de calor adicionales, en W/m3
– t es el tiempo en segundos
A su vez, el primer término del lado derecho de la (Ec 3) es el amortigua-

miento termoelástico y tiene en cuenta los efectos termoelásticos en los sólidos,
por lo que esta ecuación se puede simplificar así:
dS
−α T :
Qat = +Q (Ec 4)
dt
Dado que en el presente trabajo se aborda el análisis de la transferencia de
calor desde el sólido hacia su entorno, entonces al combinar la ley de Fourrier
con la (Ec 3) se llega a la siguiente expresión ( Ec 5):
∂T ∂  ∂T 
=
ρC  kij  + Q (Ec 5)
∂t ∂xi  ∂x j 
Además de las variables antes descritas, kij es el tensor de conductividad
térmica, y x es el vector de posición. Como puede observarse, esta es una
ecuación diferencial en derivadas parciales de segundo orden y no homogé-
nea, que corresponde a un problema de valor en la frontera (PVF), sujeto a las
condiciones de frontera descritas en la siguiente sección.
Como es usual en este tipo de análisis, se considera operación en estado
estacionario sin generación de calor en la aleta y, además, se supone que la
conductividad térmica del material permanece constante, tanto con la tempe-
ratura como con la orientación espacial; es decir, se asume material isotrópico.
Bajo los condicionantes anteriores (análisis en estado estacionario, isotropía
y sin generación de calor), los efectos del tiempo, la densidad y el calor espe-
cífico pierden relevancia y el modelo matemático que finalmente se utiliza
está dado por la siguiente ecuación:
∂  ∂T 
 kij  = 0 (Ec 6)
∂xi  ∂x j 
15
Por su parte, el flujo de calor convectivo que se disipa al aire se calcula

según la Ley de Newton del enfriamiento:
qc h (Ts − Ta )
= (Ec 7)
Donde h es el coeficiente convectivo de transferencia de calor en W/m2ºC;

Ts es la temperatura de la superficie caliente del disipador de calor, y Ta es la
temperatura del aire circundante; ambas en ºC.
En lo que respecta al coeficiente de transferencia de calor por convección,
h se podría asumir que es constante y uniforme sobre toda la superficie de la
aleta. No obstante, se entiende que, en general, existe una variación del coe-
ficiente h a lo largo de la aleta y que su magnitud en un punto determinado
está fuertemente influenciada por el movimiento del fluido en ese punto. Tal
como lo argumentan (Cengel y Ghajar (2014), en relación con la transferencia
de calor en aletas
[…] el valor de h suele ser mucho más bajo en la base de la aleta que en la
punta de la misma debido a que, cerca de la base, el fluido está rodeado por
superficies sólidas, las cuales obstaculizan seriamente su movimiento hasta
el punto de “asfixiarlo”, en tanto que el fluido cercano a la punta de la aleta
tiene poco contacto con una superficie sólida y, como consecuencia, encuentra
poca resistencia al flujo […]. (p. 164).
Teniendo en cuenta estas consideraciones, y para el tipo de geometría que

se maneja en este trabajo, se optó por calcular el coeficiente h mediante una
correlación experimental para el número de Nusselt, desarrollada específica-
mente para disipadores de calor de paredes planas (Sato et al., 2020), la cual
queda expresada en términos de parámetros geométricos adimensionales,
como la relación de aspecto de la aleta, la apertura relativa del flujo de entrada
y la longitud adimensional de la aleta, respectivamente, tal como se ilustra en
la (Ec 8).
0.47 0.36 0.13
 s  t  L 
Num = Re   0.5
    (Ec 8)
H L  Dh 
16
Así, el coeficiente convectivo promedio de transferencia de calor está dado

por la siguiente expresión:
Num k
hm = (Ec 9)
Dh
Donde Num es el número de Nusselt promedio, Re es el número de Reynolds
evaluado a la entrada del aire en el disipador de calor; (s/H) es la relación de
aspecto, (t/L) es la apertura relativa del flujo de entrada, (L/Dh) es la longitud
adimensional de la aleta, k es la conductividad térmica del aire, y Dh es el diá-
metro hidráulico o la longitud característica.
Superficie biotexturizada micromecanizada para el caso de

estudio
Las superficies texturizadas micromecanizadas fueron investigadas por Ba-
llesteros et al. (2021) , donde se evaluaron perfiles superficiales texturizados,
teniendo en cuenta dos parámetros: área disponible de transferencia de calor,
y simplicidad del proceso de manufactura. De ahí que para esta investigación,
del estudio realizado por Ballesteros et al. (2021) se seleccionaron los patrones
biotexturizados micromecanizados, bioinspirados en la piel de serpiente Python
regius (figura 4), para modificar las superficies de las diez aletas del disipador
de calor, paralelas al plano YZ.
Para evaluar el efecto que tiene la orientación de los patrones biotexturi-
zados micromecanizados en el rendimiento térmico del disipador de calor, se
implementaron dos orientaciones en el patrón de biotexturizado micromeca-
nizado: una horizontal, paralela al eje Z, y una vertical, paralela al eje Y. Estas
biotexturas micromecanizadas tienen un ancho de 0.60 mm y una profundidad
de 0.50 mm, como se muestra en la figura 3.
17
Figura 3
Disipadores de calor biotexturizado micromecanizados: a) patrón con orientación
horizontal, b) patrón con orientación vertical (medidas en mm)
Figura 4
Ejemplar de la serpiente Python regius
Fuente: The Reptile Database (licencia Creative Commons)
18
Verificación de las simulaciones del disipador de calor con los

datos de la literatura
Con el fin de comparar el rendimiento térmico en los disipadores de calor con
superficies biotexturizadas micromecanizadas, se utilizaron como valores ex-
perimentales de referencia los presentados por Cucumo et al. (2014), obtenidos
sobre un disipador de calor con superficies lisas. En la base del disipador de
calor se aplicó una condición de frontera correspondiente a una carga térmica
Q, sobre una superficie de 35 mm x 10 mm, centrada en la base a lo largo de
los ejes Z y X. En el resto de la superficie de la base se aplicó una condición de
frontera adiabática (condición de frontera tipo Dirichlet en la que dT/dx = 0). En
todas las superficies de las aletas que estaban en contacto con aire se impuso
una condición de frontera tipo Robin, en la que se estableció un coeficiente
convectivo h, a una temperatura ambiente T∞.
Ahora bien, las temperaturas superficiales se analizaron en cuatro puntos de
medición sobre el disipador de calor. Estos puntos de medición se utilizaron para
realizar todos los análisis en esta investigación, y son mostrados en la figura 5:
T1, en la superficie superior, situada en la cavidad central sin aletas; T2, en la
superficie lateral del disipador de calor; T3, en la superficie externa de la aleta
de un extremo; T4, en la superficie interna, situada en la base de la aleta interior.
En la tabla 2 se presentan las condiciones de frontera y los valores experi-
mentales de las temperaturas superficiales.
Tabla 2
Condiciones de frontera y valores experimentales de temperatura superficiales obteni-
das por (Cucumo et al., 2014)
Condiciones de frontera Temperaturas superficiales

Q [W] T∞ [C] T1 [C] T2 [C] T3 [C] T4 [C]
Test 1 20.352 18.2 48.6 45.4 44.2 46.4
Test 2 30.861 20.84 66.1 62.4 59.5 58.4
Fuente: Tomado de Cucumo et al. (2014). Theoretical and experimental analysis of the performances
of a heat sink with vertical orientation in natural convection. International Journal of Energy and
Environmental Engineering, 8. https://doi.org/10.1007/s40095-014-0144-y
19
Figura 5
Ubicación espacial de los puntos donde se efectuaron las mediciones de temperatura
superficiales
En esta investigación se realizaron cuatro ensayos, combinando condicio-

nes de frontera, para evaluar el rendimiento del disipador de calor en función
de los siguientes parámetros; superficies lisas o biotexturizadas, convección
natural o forzada y orientación de los patrones biotexturizados micromeca-
nizados (horizontal y vertical). Las condiciones de fronteras implementadas
aquí, se detallan en la tabla 3. Estas condiciones de frontera del disipador de
calor se reprodujeron computacionalmente utilizando la herramienta COMSOL
Multiphysics, en la que simplemente al modelo CAD del disipador de calor se
le establecieron las condiciones de frontera definidas previamente, seleccio-
nándolas de los correspondientes menús del software.
A continuación, se definen los parámetros de la solución numérica, como
las convergencias residuales, etc. Finalmente, los resultados se procesan en
una hoja de cálculo y se hacen las respectivas comparaciones y conclusiones.
20
Tabla 3
Condiciones de frontera implementadas en las superficies del disipador de calor en
COMSOL Multiphysics
Coeficiente convectivo Carga térmica Temperatura ambiente

h [Wm-2C-1] Q [W] T∞ [C]
Test 1 8.6 20.352 18.10
Test 2 8.6 30.861 20.84
Test 3 48.6 20.352 18.10
Test 4 48.6 30.861 20.84
Análisis de mallado para la convergencia del problema térmico

Después de aplicar las condiciones de fronteras al disipador de calor se efectuó
el proceso de mallado. El análisis de sensibilidad de mallado (Mesh sensitivity
análisis, MSA) se evalúo para disipadores de calor con superficies lisas y bio-
texturizadas micromecanizadas. Para el MSA se utilizaron seis tipos de refina-
miento de malla implementados en la herramienta COMSOL Multiphysics: tosco
(TS), normal (NR), fino (NF), más fino (MF), extrafino (EF) y extremadamente
fino (XF). La diferencia entre refinamientos estuvo dada por el número de
celdas computacionales que, en general, fue configurada, principalmente, por
elementos tetraédricos lineales, como se aprecia en la figura 6.
Los resultados del MSA se presentan en la tabla 4, donde se observa que la
malla con el refinamiento NR resulta suficiente para este problema térmico en
3D con disipadores de calor con superficies lisas y biotexturizadas micromeca-
nizadas. Esto se debe a que el error relativo entre la malla con refinamiento MF
y las otras mallas fue inferior al 1% para todos los casos, y no se justifica invertir
un tiempo de ejecución más prolongado, así como grandes recursos computa-
cionales, sabiendo que los resultados van a ser esencialmente los mismos.
21
Figura 6
Mallado del disipador de calor, a) patrón de texturizado horizontal; b) patrón de
texturizado vertical
Además, en dicha tabla se puede observar que en los cuatro escenarios

considerados, con la carga térmica variable y las diferentes temperaturas del
aire ambiente impuestas y a partir de 12 229 elementos computacionales, los
resultados de las temperaturas superficiales son esencialmente los mismos,
apenas identificándose variaciones en las centésimas, razón por la cual se optó
por efectuar el resto de las simulaciones con el tipo de refinamiento de malla
normal (NR).
Tabla 4
Análisis de sensibilidad de mallado en el disipador de calor con superficies lisas y
biotexturizadas micromecanizadas
Nivel de Temperaturas superficiales

# elementos Tiempo [s]
refinamiento T1 [C] T2 [C] T3 [C] T4 [C]
h= 8.6 [W m-2 C-1], T∞= 18.10 [C], Q= 20.352 [W] (Superficies lisas)
5786 TS 49.39 46.15 44.65 47.38 1
9323 NR 49.39 46.20 44.69 47.38 1
12229 NF 49.38 46.24 44.69 47.37 1
22
Nivel de Temperaturas superficiales

# elementos Tiempo [s]
refinamiento T1 [C] T2 [C] T3 [C] T4 [C]
17845 MF 49.38 46.24 44.69 47.39 2
34978 EF 49.41 46.24 44.69 47.41 2
165117 XF 49.42 46.25 44.69 47.41 5
h= 8.6 [W m-2 C-1]. T∞= 20.84 [C]. Q= 30.861 [W] (Superficies lisas)
5786 TS 68.13 63.34 61.60 61 1

9323 NR 68.15 63.34 61.65 61 1
12229 NF 68.14 63.34 61.65 61 1
17845 MF 68.10 63.36 61.68 61 2
34978 EF 68.10 63.35 61.70 61 2
165117 XF 68.10 63.35 61.70 61 5
h= 8.6 [W m-2 C-1]. T∞= 18.10 [C]. Q= 20.352 [W] (Superficies biotexturizadas)
5786 TS 41.86 38.73 37.02 39.96 105

9323 NR 41.79 38.63 36.92 39.79 140
12229 NF 41.79 38.64 36.92 39.83 330
17845 MF 41.75 38.63 36.90 39.81 472
34978 EF 41.73 38.62 36.88 39.80 9931
165117 XF 41.71 38.60 36.88 39.80 21792
h= 8.6 [W m-2 C-1]. T∞= 20.84 [C]. Q= 30.861 [W] (Superficies bio-texturizadas)
5786 TS 56.72 51.98 50.08 49.38 90

9323 NR 56.58 51.82 49.93 49.21 169
12229 NF 56.54 51.84 49.93 49.23 286
17845 MF 56.59 51.82 49.90 49.20 488
34978 EF 56.57 51.81 49.90 49.18 6960
165117 XF 56.57 51.80 49.90 49.17 20940
El ordenador utilizado para las simulaciones fue un NoteBook Power Group

G9540F2 con un procesador: CPU Intel(R) Core (TM) i5-9400F a 2.9GHz con seis
núcleos. Memoria RAM: 16 GB. Disco duro SSD: 250 GB. Sistema operativo Micro-
soft Windows 10 Pro x64. GPU: Nvidia GeForce GTX 1030 con 2 GB de memoria.
23
Validación de las simulaciones en el disipador de calor con

superficies lisas
Los resultados de las simulaciones realizadas en esta investigación para disi-
padores de calor con superficies lisas arrojaron una diferencia promedio de
temperaturas, entre las obtenidas por Cucumo et al. (2014) y las simuladas
en el presente trabajo, de aproximadamente 1.3ºC, siempre estando sobrees-
timada la simulación. Esto indica que la herramienta computacional Comsol
Multiphysics pudo reproducir de manera bastante satisfactoria los resultados
experimentales, con lo cual se procedió a simular los cuatro ensayos restantes
con las superficies biotexturizadas y comparar con el caso base que corres-
ponde a superficies lisas.
Comportamiento de las temperaturas superficiales en disipa-

dores de calor biotexturizados micromecanizados
Cuando se hace la comparación entre los perfiles de temperatura simulados
correspondientes a las superficies biotexturizadas, se encuentra una diferencia
de temperatura promedio de aproximadamente 14ºC, a favor de las superficies
con biotexturizado, para los Test 1 y Test 2, respectivamente, en condiciones
de convección natural, pero con diferente carga térmica; de la misma forma
para el caso de los test 3 y 4 la diferencia promedio de temperatura fue de 9ºC y
11ºC, respectivamente, en condiciones de convección forzada y nuevamente con
ventaja de las superficies biotexturizadas en comparación con los presentados
en el trabajo experimental de Cucumo et al. (2014). El error puede deberse a
la falta de información presentado en el trabajo experimental de referencia, a
saber: conductividad térmica del material, el valor del coeficiente convectivo
utilizado, la desestimación de transferencia de calor por radiación y la ubi-
cación de la carga térmica sobre la base del disipador de calor. En la figura 7
se pueden observar los resultados del análisis del test 1 y test 2, con diferente
carga térmica y en convección natural:
24
Figura 7
Resultados de la temperatura superficial para el Test 1 (izquierda) y el Test 2 (derecha)
Por su parte, en la figura 8 se muestran los resultados de las temperaturas

superficiales en el disipador de calor biotexturizado micromecanizado. según
las condiciones de frontera establecidas en la tabla 2, para el test 3 y test 4; en
ella, se observa que la temperatura superficial promedio del disipador en todos
los puntos seleccionados disminuye hasta en 10ºC (equivalente a un 16.35%)
cuando se implementa la superficie texturizada, teniendo en cuenta, además,
que para los disipadores de calor con superficies lisas el área es un 14.84% más
pequeña que con las superficies biotexturizadas.
Sin embargo, cuando se compara la orientación de los patrones biotextu-
rizados micromecanizados, no se evidencia ningún cambio significativo de las
temperaturas superficiales en el disipador de calor, lo cual indica que el análisis
FEM del desempeño térmico de disipadores de calor, efectivamente, implica
una ventaja en cuanto a la reducción en la temperatura promedio del disipa-
dor de calor, tanto en condiciones de convección natural como en convección
forzada. En concreto, dicho análisis no permitió concluir acerca de cuál patrón
de texturizado, entre el horizontal y el vertical, era mejor.
25
Figura 8
Resultados de la temperatura superficial para el test 3 (izquierda) y el test 4 (derecha)
A partir de este resultado se hace necesario ahondar en el análisis, pero

esta vez enfocándolo desde la perspectiva del aire circundante, lo cual cambia
completamente el panorama de simulación, ya que en un medio fluido debe-
rán tenerse en cuenta aspectos adicionales como la turbulencia, el efecto de
la capa límite y la fricción sobre parámetros como el número de Reynolds, el
número de Nusselt, el número de Prandtl y el número de Rayleigh, así como los
fenómenos de transferencia de calor, tanto por convección como por radiación
desde la pared sólida.
Por otra parte, la simulación en este caso ya no sería mediante análisis de
elementos finitos sino mediante volúmenes finitos, lo cual adiciona algo de
complejidad; sin embargo, se tiene la intención de utilizar una herramienta
de simulación de distribución libre, como el OpenFoam, que en los últimos
años se ha consolidado como una de las herramientas más utilizadas, gracias
a algunas características como que es de código abierto y, además, permite
programarse y personalizarse.
Análisis estadístico del caso de estudio

Para establecer si estadísticamente existe una diferencia entre las temperatu-
ras medias superficiales texturizadas, se realizó una prueba de comparación
de medias, según los resultados de temperaturas promedio del disipador
26
mostrados en la tabla 5. Los datos corresponden a un experimento factorial

32, teniendo como factores los tipos de texturas ensayadas (lisa, horizontal y
vertical) cada uno evaluado a los dos niveles de convección establecidos, es
decir natural y forzadas.
Tabla 5
Temperaturas promedias sobre las superficies del disipador de calor
Temperaturas promedio [ºC]

Convección natural Convección forzada
Textura lisa 87.08 38.93
Textura horizontal 86.07 39.87
Textura vertical 88.47 38.83
En la figura 9 se muestra el comparativo de las temperaturas medias super-

ficiales en donde se puede apreciar que no existe interacción entre factores ya
que no se cruzan las líneas. Los resultados del análisis de varianza, ANOVA, se
resumen en la tabla 6, donde el nivel de significancia se toma como α = 0.05:
Figura 9
Temperaturas medias superficiales según el tipo de textura y el tipo de convección
27
Tabla 6
Resultados de ANOVA para la comparación estadística de la temperatura media
Grado de
Fuente de variación Suma de cuadrados Mean Squares F-Value p-Value
libertad
Tipo de textura 3.4444 2 1.7222 0.001264 0.9987
Tipo de convección 5873.5618 1 5873.5618 4.3093 0.04878
Interacción 1.3829 2 0.6915 0.0005073 0.9995
Error 32711.6364 24 1362.9849
Total 38590.0255 29 1330.6905
Dado que el único p-value menor al nivel de significancia tomado fue el tipo
de convección, se puede afirmar que estadísticamente existe una diferencia
significativa entre los dos tipos de convección, lo cual es completamente lógico,
ya que, de por sí, para la misma tasa de transferencia de calor, misma área
superficial y misma temperatura superficial, la única diferencia la establece el
coeficiente convectivo de transferencia de calor, que a su vez puede presentar
variaciones de hasta tres órdenes de magnitud entre natural y forzada.
No obstante, para el caso del tipo de textura y la interacción entre factores,
se observó un p-value mayor que el nivel de significancia, lo cual indica que
estadísticamente no hay evidencia suficiente para asegurar que alguna de las
texturas utilizadas sea mejor que la otra, lo cual, como se mencionó antes,
implica replantear el análisis, pero visto ya desde el aire circundante, siendo
necesario un análisis del tipo CFD (Computational Fluid Dynamics).
Apreciaciones significativas del caso del estudio

En esta investigación se evaluó el rendimiento térmico en disipador de calor
con superficies lisas y biotexturizadas micromecanizadas utilizando la herra-
mienta COMSOL Multiphysics y validando con resultados experimentales de
un trabajo similar. Se estudió la temperatura superficial en el disipador de
calor en cuatro puntos, con condiciones de frontera tomadas de la literatura,
considerando convección libre y forzada y para diferentes cargas térmicas. Por
otro lado, también se ha evaluado el efecto de la orientación de los patrones
28
biotexturizados micromecanizados. Los principales hallazgos encontrados

fueron los siguientes:
El software COMSOL Multiphysics demostró ser una buena herramienta
de simulación de fenómenos térmico-fluidos, ya que permitió estudiar el ren-
dimiento térmico de disipadores de calor con superficies texturizadas micro-
mecanizadas y la transferencia de calor por convección natural o forzada, sin
necesidad de disponer mucha capacidad y memoria de computo, de manera
que el tiempo de simulación de un disipador de calor con superficies lisas,
para una malla con 165 mil elementos, fue de aproximadamente 5 segundos,
y de un disipador de calor con superficies biotexturizadas micromecanizadas,
para una malla con 432 mil elementos, fue de 97 segundos. Esto indica que el
costo computacional puede ser despreciable, comparado con el beneficio de
implementar superficies texturizadas cuando la refrigeración de dispositivos
electrónicos es una necesidad.
Por otra parte, haciendo referencia al desempeño térmico, el efecto de
tener superficies texturizadas en los disipadores de calor es significativo, al-
canzando una reducción de temperatura superficial de alrededor del 18% en
condiciones de convección natural, lo que corresponde aproximadamente a
una diferencia de temperatura de 14 ºC, en comparación con el caso en que se
tienen superficies lisas. Este resultado se obtuvo en condiciones de convección
natural y con una carga térmica de 30.87 W.
Lo anterior, sugiere la conveniencia de utilizar superficies texturizadas
operando en condiciones de convección natural, comparada con la convec-
ción forzada, la cual generalmente demanda algún consumo de energía para
forzar el movimiento del aire y también se genera algo de ruido ocasionado
por el funcionamiento del ventilador. Otro aspecto importante de operar en
condiciones de convección natural es que se tiene una reducción en el peso y
el tamaño del dispositivo eléctrico.
En lo que respecta al proceso de simulación del fenómeno térmico, debi-
do a que la convección natural o forzada es impuesta como una condición de
frontera, el efecto de la orientación de los patrones biotexturizados microme-
canizados no muestran una diferencia significativa en el rendimiento térmico
del disipador de calor. Por lo tanto, se requiere un análisis más detallado del
29
disipador de calor, que incluya los efectos de la capa límite térmica y un medio
fluido que lo rodea, para cuantificar mejor la disipación de calor dependiendo
la forma y geometría de las superficies texturizadas.
Adicionalmente, en virtud a que el análisis de comparación de medias no
arrojó una diferencia significativa en las temperaturas medias superficiales,
para los dos patrones de texturizado considerados en este trabajo, se hace ne-
cesario un análisis enfocado en el aire circundante, más que en la pared sólida
del disipador de calor, de manera que se tengan en cuenta aspectos como la
capa límite dinámica y térmica, así como los efectos de la turbulencia y varia-
ciones en la densidad del aire y los fenómenos implícitos en los mecanismos de
transferencia de calor por convección y por radiación desde la superficie sólida.
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32
Estudio del desempeño de un disipador de
calor con geometría compleja utilizando
el método de volúmenes finitos con la
herramienta Openfoam
Jhon F. Hincapié Montoya1

Álvaro Delgado Mejía2
Luis Carlos Olmos-Villalba3
El papel de la convección en el diseño de disipadores de calor

La refrigeración por aire es hoy en día el método de disipación de calor más
utilizado en aparatos eléctricos o electrónicos, en razón a que la refrigeración
por aire, ya sea natural o forzada, es fácil de emplear en espacios reducidos
y de bajo costo (Lee, 2022). Los disipadores de calor convencionales son los
dispositivos más utilizados en el enfriamiento de estos aparatos eléctricos y
electrónicos, que disipan el calor al ambiente utilizando superficies extendidas,
llamadas aletas. Con el continuo desarrollo en la industria de las tecnologías, las
soluciones de refrigeración se vuelven más exigentes y necesarias, requiriendo
mejores diseños de disipadores de calor por aire que minimicen el tamaño,
reduzcan el peso y aumenten la disipación de calor al ambiente (Dziubińska
y Gontarz, 2014).
1 Magíster en Ingeniería, Institución Universitaria Pascual Bravo. Correo electrónico: jhon.hincapie@

2 Magíster en Ingeniería, Institución Universitaria Pascual Bravo. Correo electrónico: alvaro.
delgado@pascualbravo.edu.co. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0003-0867-8249
3 Magíster en Ingeniería, Institución Universitaria Pascual Bravo. Correo electrónico: luis.olmos@
33
Para la refrigeración por aire, ya sea natural o forzada, los diseños más
sencillos de aletas son mostrados en la figura 1 (a y b), donde se detallan las
características geométricas de la aleta, como son: L longitud de la aleta en
el eje X; th espesor de la aleta en el eje Y; W la anchura en el eje Z; As,b área
de la superficie base; As,fin área de la superficie aleta, Ac ; área de la sección
transversal de la aleta y Nfin; cantidad de aletas sobre la superficie base. Los
disipadores de calor en la base tienen una temperatura Tb, y el aire ambiente
que lo rodea tiene una temperatura T∞.
Figura 1
Configuración geométrica de los disipadores de calor convencionales: a) aleta
transversal, b) superficies de arreglo de aletas
Fuente: Nellis, G. & Klein, (2008). Heat transfer (Issue 1). Cambridge University Press.
Para este tipo sencillo de aletas se han realizado cambios geométricos que
ayudan a mejorar el coeficiente convectivo. Shadlaghani et al. (2016) realizaron
perforaciones a tres tipos de aletas: cuadradas, circulares y triangulares, para
investigar la transferencia de calor utilizando dos parámetros, el número de
Nusselt y el coeficiente de arrastres por fricción. Los resultados mostraron que
las aletas triangulares presentaron un mejor rendimiento térmico, debido a
su mayor superficie de transferencia de calor.
34
el método de volúmenes finitos con la herramienta Openfoam
La investigación fue realizada utilizando herramienta CFD y llevada a cabo

en un software comercial. Ibrahim et al. (2019) evaluaron de modo experimental
y numérico el rendimiento de aletas, en un patrón circular con y sin perfora-
ciones, paralelas a la dirección del flujo y variando el diámetro y la cantidad de
perforaciones, en condiciones de convección forzada. Se encontró una buena
concordancia entre los resultados experimentales de este estudio y los dispo-
nible en la literatura, con los obtenidos utilizando simulaciones numéricas.
Estos y otros estudios se centran en la disminución del peso de los disi-
padores de calor convencionales, removiendo material de las aletas, lo que
ayuda a que el aire fluya por estos agujeros y mejore la transferencia de calor
(Al-Damook et al., 2015). Existen otros diseños que, manteniendo constante el
peso y el área de las aletas, cambian su geometría para mejorar el coeficiente
convectivo (Charles y Wang, 2014; Chu et al., 2019). Estas propuestas de diseño
dan como resultado el incremento del área de la aleta, disminuyendo o mante-
niendo constante su peso y, al mismo tiempo, hace que el dispositivo aumente
su tamaño limitando sus aplicaciones.
La baja conductividad térmica del aire que rodea a los disipadores de calor,
sumado con las exigencias de diseño, ocasiona que se realicen modificaciones
geométricas complejas de la forma o sobre la superficie que mejoren la disipa-
ción de calor al ambiente. Estas modificaciones de la forma o sobre la superficie
en los nuevos diseños de disipadores de calor permiten disipar una cantidad
significativa de calor al ambiente, ayudada por el aumento de la superficie
expuesta a la transferencia de calor por convección natural o forzada.
Los nuevos diseños de disipadores de calor incorporan nuevos procesos
de manufactura para la construcción de las superficies extendidas. Los disi-
padores de calor de espuma metálica abierta o MFHS (por sus siglas en inglés:
Metal Foam Heat Sink) aumentan la interacción del cuerpo sólido con el aire
debido a su porosidad; esto hace que la transferencia de calor sea superior a
los disipadores de calor convencionales. Bhattacharya y Mahajan (2006) han
estudiado el efecto que tienen las características geométricas y configuración
de las aletas en la transferencia de calor. Ellos encontraron que, al aumentar el
número de aletas o disminuir la distancia entre ellas, la transferencia de calor
disminuye, debido al aumento de la resistencia del aire a fluir.
35
Por otra parte, utilizando optimización topológica, se fabrican disipadores

de calor con superficies extendidas complejas. La optimización topológica es
un proceso iterativo que distribuye el material sólido en un dominio fluido,
siguiendo unos criterios de minimización, por ejemplo, minimizar la tempe-
ratura promedio de una superficie base.
Lazarov et al. (2018) y realizaron prototipos de disipadores de calor con
impresión metálica de aluminio en 3D y con el proceso de fundición de cera
perdida, respectivamente. Sin embargo, estos procesos de manufactura aditiva
o de fundición presentan una dificultad cuando se requiere la fabricación en
masa, lo cual hace que no sea tan notorio su desarrollo.
Entre los nuevos diseños de disipadores de calor se encuentran los que
presentan patrones texturizados micromecanizados o microcanales en sus
superficies, o MCHS (por su sigla en inglés: MicroChannel Heat Sink). Estos son
dispositivos que permiten transferir calor al aire cuando este fluye a través de
canales con dimensiones micrométrica. Actualmente, se utilizan en diversos
aparatos eléctricos y electrónicos, que aprovechan su tamaño compacto. Uc-
kerman et al. (1981) tuvieron la idea de utilizar microcanales para transferir
calor a un chip de un centímetro cuadrado de área. La mayoría de estos diseños
de disipador de calor consta de una base, donde se elaboran los micromecani-
zados rectos y una placa de recubrimiento que cierra el microcanal (figura 2).
Comparado con los disipadores de calor convencionales, la utilización de
microcanales aumenta la transferencia de calor, al igual que la caída de presión,
por la estrechez de los canales.
Sin embargo, la mayoría de los cálculos de disipación de calor emplean
modelos analíticos-teóricos, principalmente, con el concepto de resistencias
térmicas, que no tienen en cuenta las modificaciones geométricas complejas
de la forma o sobre las superficies en los disipadores de calor. Estas modi-
ficaciones geométricas complejas hacen que los modelos analíticos teóricos
existentes para predecir la disipación de calor por conducción, convección y
radiación desde el disipador de calor al ambiente sean poco realistas e inexac-
tas. Esta situación está llevando a la implementación de nuevas metodologías y
herramientas para predecir la disipación de calor por conducción, convección
y radiación desde el disipador de calor con geometrías complejas al ambiente
de una manera más realista y fiable (Ramírez-Gil et al., 2020).
36
Figura 2
Forma típica de un disipador de calor con microcanales
Fuente: S. W. C. H. Lee y Qu (2007).
Actualmente, se están implementando métodos numéricos ― de elemen-

tos finitos, de diferencias finitas, y de volúmenes finitos— para resolver las
ecuaciones diferenciales de la mecánica del medio continuo; ello, con el fin
de encontrar la solución a los problemas relacionados con la transferencia de
calor. El creciente desarrollo que han tenido las computadoras ha contribuido
a la aparición de una nueva herramientas llamada mecánica de fluidos com-
putacionales, o CFD (por su sigla en inglés: Computational fluid mechanics).
Chamanroy y Khoshvaght-Aliabadi (2019) han investigado la transferencia de
calor y la caída de presión en microcanales con trayectorias onduladas con o
sin interrupción, utilizando herramientas de CFD de uso comercial.
De su parte, Lu et al. (2017) propuso la utilización de microcanales con
trayectoria onduladas en un material poroso para reducir la caída de presión.
Debido a la escala micrométrica de interacción del cuerpo sólido con el aire,
se hace necesario la utilización de herramientas CFD para calcular, analizar y
visualizar la caída de presión, las velocidades del medio fluido, la distribución
de temperatura, las líneas de corrientes y los efectos de pared, entre otros.
Hoy en día existen herramientas CFD que utilizan el método de volúmenes
finitos para solucionar la ecuación de energía, de Laplace, lo que permite una
37
predicción más realista y fiable de la distribución de la temperatura en los

cuerpos sólidos. OpenFOAM es una herramienta CFD de código libre que
utiliza líneas de comando para solucionar la ecuación de energía y evaluar
la disipación de calor en los nuevos diseños de disipadores de calor. Esto
hace que sea esencial la utilización de herramientas CFD para el análisis de
estos diseños.
Si bien existen desarrollos de modelos analíticos-teóricos por resistencias
térmicas, para distintas geometrías de disipadores de calor convencionales,
pocas de estas se ajustan a geometrías complejas de la forma o sobre las su-
perficies, lo que imprime a propósito, el objetivo de esta investigación es ana-
lizar la disipación de calor y la distribución de temperatura en un disipador
de calor con geometrías complejas con microcanales a altas temperatura de
funcionamiento, utilizando para ello herramientas de código libre de CFD. Para
reproducir las condiciones de funcionamiento a las que está sometido el disipa-
dor de calor, se establecerán parámetros de frontera de Direchlet, Neumann y
Robin en estado estacionario. Los resultados obtenidos numéricamente en las
simulaciones se compararon con las temperaturas experimentales obtenidas
en el disipador de calor.
Resistencias térmicas convectivas en disipadores de calor

convencionales
Los modelos analíticos teóricos por resistencias térmicas han sido ampliamente
utilizados en el campo de la ingeniería por su sencillez y precisión. En transfe-
rencia de calor, cuando se requiere solucionar problemas del flujo de calor en
estado estacionario, sin generación interna de calor en cuerpos sólidos, y cono-
ciendo la temperatura de la base y del aire ambiente que lo rodea, se emplean
estos métodos. Para los disipadores de calor convencionales, que cuentan con
configuraciones geométricas sencillas y materiales con propiedades térmicas
constantes, la disipación de calor por conducción, convección y radiación al
aire ambiente se puede calcular por resistencias térmicas.
La transferencia de calor por conducción en una pared plana, se puede
expresar por medio de la ley Fourier, de la siguiente forma:
38
Q = κ A
∆T (1)
∆x
donde Q es el flujo calor, κ es la conductividad térmica de la pared, A es el área
de la sección transversal de la pared, ∆x es la distancia de la pared y ∆T es la
diferencia de temperatura. Si creamos una analogía similar a la ley de Ohm,
y la diferencia de temperatura impulsa el flujo de calor, podemos escribir la
ecuación del flujo de calor por conducción, de la siguiente forma:
∆x
∆=
T Q = QRcond (2)
κA
donde Rcond es la resistencia térmica por conducción. La transferencia de ca-
lor por convección se puede expresar por medio de la ley de enfriamiento de
Newton, de la siguiente forma:
Q = hAs ∆T (3)
donde h es el coeficiente convectivo de transferencia de calor y As es el área
de la superficie. Al igual que la conducción de calor, al hacer la analogía
similar a la ley de Ohm, podemos escribir la ecuación de flujo de calor por
convección de la siguiente forma:
1
∆
=T Q = QRconv (4)
hAs
donde Rconv es la resistencia térmica por convección. Por último, la transferencia

de calor por radiación para cuerpos grises se puede expresar de la siguiente
forma:
=
Q εσ As Ts 4 − T∞ 4 ( ) (5)
donde ε es la emisividad de la superficie, σ es la constante de Stefan-Boltzmann,

y Ts es la temperatura de la superficie emisora. Al factorizar la expresión, de-
jando la diferencia de temperatura impulsa el flujo de calor, podemos escribir
la ecuación del flujo de calor por radiación de la siguiente forma:
1
=
∆T Q = QRrad (6)
2 2
(
εσ As Ts + T∞ ) (T + T )
s ∞
39
donde Rrad es la resistencia térmica por radiación. Para los disipadores de calor
convencionales de aleta transversal, la resistencia total Rtotal se obtiene al sumar
algebráicamente, dependiendo de si está en serie o en paralelo, las resistencias
térmicas por conducción, convección o radiación, como se muestra en la figura
3a. Por otro lado, los disipadores de calor convencionales de superficies de
arreglo de aletas, la resistencia térmica del flujo de calor, desde la superficie
aleta, se expresa de la siguiente forma:
1
R fin = (7)
hAs , fin
donde h es el coeficiente convectivo promedio entre la superficie aleta y la

superficie base. La resistencia térmica para el flujo de calor desde la superficie
base, es de la siguiente forma:
1
Run − finned = (8)
h ( As ,b − N fin Ac ,b )
Para los disipadores de calor convencionales de superficies de arreglo de aletas,

la resistencia total Rtotal se obtiene al sumar algebráicamente, en paralelo, las
resistencias de las superficies, como se muestra en la figura 3b.
Figura 3
Resistencia térmicas en serie y paralelo. a) aletas transversales. b) superficies de
arreglo de aletas.
40
El concepto de resistencias térmicas se utiliza ampliamente para solucionar

problemas relacionados con la transferencia de calor, en disipadores de
calor convencionales, por ser fácil de entender y de aplicar, dando una
buena aproximación a los resultados experimentales. Pero su uso es limitado
cuando se requiere resolver problemas relacionados con la transferencia
de calor en los nuevos diseños de disipadores de calor, con modificaciones
geométricas complejas de forma o sobre la superficie, ya que las ecuaciones
de las resistencias térmicas no incluyen estas modificaciones. Requiriendo la
implementación de métodos numéricos para resolver problemas relacionados
con la transferencia de calor de una manera más realista y fiable.
Caso de estudio: desempeño térmico de un disipador de calor

con geometrías complejas y microcanales utilizando el método
de volúmenes finitos con la herramienta OpenFOAM
Para esta investigación, el caso de estudio consistió en implementar la siguiente
metodología:
– Primer paso: selección y modelado CAD del disipador de calor con micro-
canales.
– Segundo paso: configuración de las simulaciones computacionales; discreti-

zación (mallado), definición de las condiciones de frontera implementadas
y simulación de la disipación de calor en la herramienta OpenFOAM. Y
finalmente.
– Tercer paso: validación de los resultados obtenidos experimentalmente.
Disipador de calor con microcanales

Se evaluaron diferentes configuraciones geométricas comerciales de disipado-
res de color con microcanales sobre las superficies de las aletas. La utilizada en
esta investigación es mostrada en la figura 4. El disipador de calor comercial
cuenta con tres diferentes tipos de aletas: Aletas verticales A1, con seis aletas
de una altura de 14 [mm] paralelas al plano YX; Aletas tipo «Y» A2, con dos
41
aletas de una altura de 16 [mm] paralelas al plano YX; u Aletas oblicuas A3,
con diez aletas a 45º de longitud variable, las cuales tienen un espesor entre
1.0 y 2.0 [mm].
Figura 4
Disipador de calor con microcanales comercial con aletas vertical, tipo “Y” y oblicuas.
El material del disipador de calor es aluminio 6061-O (pretemplado, sin

tratamientos térmicos) con aleación de 95.85 - 98.56 % de Al, Mg y Si (aluminio,
magnesio y silicio, respectivamente). Esta aleación garantiza una alta resisten-
cia a la corrosión, un mejor acabado superficial al mecanizado de precisión
(necesario para manufacturar los microcanales), una buena conductividad
térmica y un peso más ligero.
Herramientas computacionales para la mecánica de fluidos

Durante las últimas décadas, la aplicación de técnicas numéricas en la obten-
ción de soluciones a problemas ingenieriles ha experimentado un gran auge,
siendo la mecánica de fluido una de las ramas donde más se ha profundizado
(Flores et al., 2013) (Ploteau et al., 2012). Sumado al creciente desarrollo que
han tenido las computadoras, esto ha contribuido al surgimiento de una nueva
área llamada mecánica de fluidos computacionales, (por sus siglas en inglés,
CFD) Andersson et al.(2011). El CFD es un conjunto de técnicas numéricas
42
y algoritmos computacionales, aplicados a la solución de ecuaciones dife-

renciales, que predicen el comportamiento del movimiento de los fluidos y
fenómenos asociados con este, tales como la transferencia de calor, arrastre
de sólidos, entre otros.
OpenFOAM es un software de CFD, de código libre, que ofrece las mismas
prestaciones que los softwares comerciales. Permite crear archivos ejecutables,
llamados solvers o aplicaciones, conocidas como utilities, programados en C++
y basados en el método de volúmenes finitos. Posee, además, una estructura
de trabajo que consta de tres etapas: preprocesamiento, solución y posproce-
samiento (figura 5).
Para la etapa de solución, OpenFOAM ofrece una gran variedad de solvers,
con los cuales se pueden resolver problemas de la mecánica del medio conti-
nuo, tales como transferencia de calor, mecánica de sólido, electromagnetismo,
reacciones químicas, flujos laminares y turbulentos. Adicionalmente, ofrece
una gran cantidad de utilities para realizar tareas de preprocesamiento y pos-
procesamiento (como la discretización de la geometría, denominado mallado),
y los resultados de posproceso, entre otros.
Una gran ventaja de OpenFOAM es la variedad de solvers y utilities que
posee, ya que los usuarios pueden modificar o ajustar cualquier ejecutable
para un caso de estudio específico.
Figura 5
Flujo de trabajo para simulaciones CFD en OpenFOAM
Fuente: Tomado de Guide, O. U. (2011). Programmers guide.
43
Discretización del disipador de calor con microcanales

El dominio computacional del disipador de calor con microcanales fue discreti-
zado antes de ser implementado en la herramienta OpenFOAM, es decir, etapa
de posprocesamiento, ya aludida. La creación del modelo 3D se realizará en el
software FreeCAD de código libre, donde se dibujarán todas las modificaciones
geométricas complejas del disipador de calor, generando así un conjunto de
superficies en formato *.STL (siglas provenientes del término inglés stereolitho-
graphy) que representan todo el cuerpo sólido. Se utilizaron varios archivos de
superficies para implementar las condiciones de fronteras en cada una de las
superficies, ya sea de Dirichlet, Neumann y Robin. El discretizado del disipador
de calor con microcanales se realizó con las utilities que ofrece OpenFOAM,
como blockMesh y snappyHexMesh.
Ahora bien, el blockMesh se utiliza para la creación de mallas simples a
partir de bloques, especificando las coordenadas de sus vértices, donde se
encuentran inmersas las superficies *.STL del disipador de calor. El bloque
tiene dimensiones de 0.14, 0.05, 0.06 [m] en X,Y,Z, respectivamente. Por los
espesores de las aletas del disipador de calor tan pequeños y variados, se uti-
lizó una longitud de división de 1.0 [mm] en el blockMesh para todos los ejes
coordenados (figura 6).
En el caso de snappyHexMesh, parte de una malla en bloque generada con
blockMesh y un conjunto de superficies en formato *.STL, inmersas dentro del
bloque, para crear la discretización, el disipador de calor con microcanales.
Dados los redondeos y la escala micrométrica de los microcanales, se realiza-
ron refinamientos en los bordes y en las superficies de las texturas para lograr
una mejor captura de estas modificaciones geométricas complejas. Estos re-
finamientos aumentaron la cantidad de nodos y celdas, demandando mayor
recurso computacional para obtener una mejor discretización, y que los bordes
del disipador de calor no presentaran discontinuidades muy pronunciadas.
Las discontinuidades de los bordes del disipador de calor y los diferentes re-
finamientos realizados se pueden ver en la figura 7.
44
Figura 6
Discretizado del disipador de calor utilizando la utilities blockMesh.
Figura 7
Discretizado del disipador de calor utilizando la utilities snappyHexMesh
45
Condiciones de frontera utilizadas en el disipador de calor con

microcanales
Las condiciones de frontera sobre las superficies del disipador de calor con
microcanales fueron tomadas de la literatura consultada y representadas en
el modelo experimental. La temperatura de la base del disipador de calor
(llamada en el código BaseInf) fue tomada como una condición de Dirichlet,
Tbase = 393 K. Una temperatura de la base más alta puede perjudicar la funciona-
lidad de los dispositivos electrónicos (Bar-Cohen et al., 2007). Para las superfi-
cies de todas las aletas texturizadas micromecanizadas (llamadas en el código
cuerpo) fue tomada como una condición de Robin, con un coeficiente de con-
vección natural para el aire de h = 12[W⁄(m2 K)] a una temperatura ambiente de
Tamb = 298 K, calculada en OpenFOAM, a partir del gradiente de la temperatura
en función de la diferencia de la temperatura sobre la superficie y ambiente,
dada la siguiente ecuación. Esta condición de frontera fue implementada uti-
lizando la librería GroovyBC (ver anexos 7.1).
∂T ∂T 12 W / m 2 K 
, =
− −0.06667 * T [ K / m ]
T= (9)
∂x ∂y 180 [W / mK ]
Por último, se estableció una condición de Neumann alrededor de la base

del disipador de calor, definida como condición adiabática (llamada en el código
BaseAis y BaseLat). Las condiciones de frontera sobre el disipador de calor se
pueden ver en la figura 8.
Figura 8
Condiciones de frontera utilizadas en el disipador de calor y puntos de medición de
temperatura sobre la superficie del disipador de calor
46
La propiedad de transporte utilizada para la simulación térmica en

OpenFOAM es la difusividad térmica del material [m2⁄ s ]; DT denomina
por OpenFOAM, la cual es calculada con los valores el aluminio 6061-O, según
datos del fabricante, a saber: la conductividad térmica del fue de k=180 [W⁄mK],
la densidad ρ = 2700[kg⁄m3 ], y el calor específico Cp = 880 [J⁄kgK] (ver anexos 7.2).
180 [W / mK ]
DT
= = 7.5757e − 5  m 2 / s  (10)
2700  kg / m  880 [ J / kgK ]
3
Para la validación de las simulaciones realizadas en OpenFOAM, se realizó

un montaje experimental con el propósito de analizar el comportamiento de
las temperaturas superficiales, en función del tiempo, hasta que se alcanzara
un estado estacionario. Se tomaron cuatro puntos de medición de temperatura
sobre una de las superficies exteriores de las aletas del disipador de calor: T1,
T2, T3, T4. Las temperaturas fueron medidas con temopares SDL200 tipo K, con
una resolución 0.1°/1.0°, conectado a un transductor de temperatura Datalog-
ging, 20M data récords de 2G con tarjeta SD.
La superficie exterior del disipador de calor se seleccionó, por cuanto no está
tan influenciada por los efectos de transferencia de calor por radiación entre
superficies, ya que en las simulaciones no se tuvo en cuenta el efecto de radia-
ción entre ellas. Esto contribuyó con la reducción de las causas de error entre
los valores obtenidos de forma experimental y los obtenidos en las simulaciones.
Para controlar la temperatura de la base del disipador de calor se utilizó un
Hotend calentador de cartucho, empleado en las impresoras 3D para calentar
el filamento de 12V/24V y 70W, el cual incorpora un sensor de temperatura.
El Hotend estaba conectado a una fuente regulable de poder, con ajuste de la
temperatura de entrada. Para prevenir pérdidas de calor entre el Hotend y el
disipador de calor, se usó pasta térmica para mejorar la transferencia de calor,
y entre el Hotend y el ambiente se utilizó una superficie aislante en la base del
Hotend. Adicional al control de la temperatura, las mediaciones se realizaron
en un cuarto con ambiente controlado, velocidad del aire y temperatura, lo
cual permitió garantizar las repeticiones en la adquisición de las temperaturas
sobre el disipador de calor. El diagrama del montaje experimental se muestra
en la figura 9.
47
Figura 9
Diagrama del montaje experimental utilizado para medir las temperaturas sobre la
superficie del disipador de calor
Distribución de temperatura sobre el disipador de calor con

microcanales
Dado que la distribución de temperatura es un indicador práctico de la trans-
ferencia de calor en muchas aplicaciones de ingeniería, en esta investigación
se tomó para cuantificar la disipación de calor al ambiente. El montaje experi-
mental tuvo como objetivo analizar en detalle la distribución de temperatura
sobre una de las superficies del disipador de calor, haciendo un registro de estas
en los cuatro puntos de medición, para compararla con los valores obtenidos
en las simulaciones por OpenFOAM.
La distribución de temperatura del disipador de calor con microcanales
para un tiempo de 240 [s], estado estacionario, obtenidas en la simulación por
OpenFOAM, se muestran en la figura 10. Las aletas A1 son las que presentan ma-
yores temperaturas, disminuyendo desde la base hasta su extremo; esto debido
a que se encuentra debajo de la fuente de calor y su configuración geométrica
no tiene formas complejas. Las aletas A2, por su configuración geométrica tipo Y,
presenta una menor temperatura y una mejor disipación de calor. Las aletas A3,
48
por estar más alejadas de la fuente y por su posición oblicua, son las que evi-
dencian las más bajas temperatura de los tres tipos de aletas.
Figura 10
Distribución de temperatura sobre las superficies del disipador de calor con microcanales
El error relativo entre las temperaturas medidas experimentalmente y las

obtenidas, vía simulación por OpenFOAM para los cuatro puntos de medición
en un tiempo de 240 [s], fue del 6.34%, siendo en valor aceptable en simulacio-
nes. Las temperaturas obtenidas son mostradas en la tabla 1.
Tabla 1
Temperatura medidas experimental y obtenidas en las simulaciones, con el cálculo del
error relativo entre ellas
T1 T2 T3 T4 Error %
Temperatura experimental [k] 340.2 351.7 357.7 391.1
6.34
Temperatura simulación [k] 364.8 386.4 390.2 390.6
Para cada una de los cuatro puntos de medición de temperaturas, se rea-

lizó una comparación en función del tiempo entre los valores de temperatura
obtenidos experimentalmente T1-Exp, T2-Exp, T3-Exp y T4-Exp, y aquellos con
la simulación por OpenFOAM T1-Sim, T2-Sim, T3-Sim y T4-Sim, se muestran
en la figura 11.
49
Figura 11
Temperatura de los datos obtenidos en la simulación por OpenFOAM con los obtenidos
en el montaje experimental
Las curvas de temperatura obtenidas con los datos de simulación presentan

valores más altos y se puede observar que llegan a un estado estacionario más
rápido que los conseguidos de forma experimental, alrededor del tiempo de
140 [s]. Para los dos datos obtenidos por ambos medios, se pueden observar
dos zonas divididas con las líneas L1 y L2, respectivamente. Las zonas de la
izquierda representan la zona de precalentamiento, donde se lleva al disipa-
dor de calor desde su temperatura ambiente hasta una temperatura más alta.
Las zonas de la derecha, la zona de sostenimiento; la temperatura en el
disipador de calor no varía con el tiempo; sin embargo, las zonas de preca-
lentamiento son muy diferentes; para la simulación se encuentra a los 145 [s],
mientras que para los datos obtenidos experimentalmente se presentan a los
265 [s]. Lo anterior responde a que en el modelo computacional se implementó
50
una condición de frontera de temperatura en la base del disipador máxima desde

el tiempo cero, mientras en el montaje experimental se tenía una temperatura
de la base del disipador de calor que no iniciaba máxima desde el tiempo cero, si
no que tomaba tiempo en alcanzar el valor de temperatura máxima. Adicional,
en el montaje experimental se presentan cambios en el aire circundante al inicio
de las mediciones que no se tuvieron en cuenta en las simulaciones.
Conclusiones
Se abordó un estudio comparativo de la distribución de temperatura en un
disipador de calor con microcanales, mediante simulación computación con la
herramienta OpenFOAM y validación experimental. Los resultados obtenidos
permiten llegar a conclusiones sobre la transferencia de calor en los disipadores
de calor con geometría compleja.
Una de las principales hace referencia al uso de microcanales en las super-
ficies extendidas, lo cual ayuda a mejorar la distribución de temperatura en el
disipador de calor, con lo cual se mejora la transferencia de calor al ambiente.
Conocer los perfiles de temperatura y la distribución de calor en disipadores con
geometrías complejas es una parte importante para optimizar el intercambio
de calor con el ambiente; ayudado con herramientas de simulación permite
que la parte experimental no sea muy costosa.
Adicionalmente, los modelos analíticos asociados a la transferencia de calor
en disipadores de calor son limitados cuando la geometría es en 3D y compleja,
y la transferencia de calor por convección juega un papel fundamental; por
lo tanto, con este estudio es posible usar la herramienta OpenFOAM para este
tipo de desarrollos, con lo que se favorece el ahorro en tiempo y eficiencia en
la optimización del diseño del disipador de calor.
Cabe señalar que siempre se presentará una diferencia entre los valores
obtenidos con herramientas computacionales y las experimentales. Este error
es asociado a las variables de poco o ningún control en el montaje experimen-
tal, a saber: las condiciones del entorno y las pérdidas de calor de la fuente
que suministra la carga térmica al disipador. El error relativo entre los datos
de temperatura obtenidos, tanto en la simulación por OpenFOAM como en el
montaje experimental, en este estudio se encuentran en un valor bajo.
51
En este trabajo fue posible evidenciar la capacidad de la herramienta libre

OpenFOAM para llevar a cabo análisis térmicos en 3D de manera satisfactoria
y eficiente, mejorando aún más el desempeño al complementarlo con otras
herramientas como FreeCAD. Además, la ventaja que tienen las herramientas
libres de programar diferentes tipos de solvers o utilities a cualquier problema
de ingeniería le otorga una gran flexibilidad al momento de la implementación.
Por último, a partir de los resultados obtenidos en este trabajo, surge la
necesidad de efectuar un análisis del problema que incluya el aire circundante
al disipador de calor, de modo que se tengan en cuenta aspectos fluidodinámi-
cos que proporcionen información adicional del fenómeno de refrigeración
sobre los microcanales y, de esta manera, tener un conocimiento más detallado
del mismo.
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53
Anexos
Condiciones de frontera
54
Propiedades de transporte
55
Desarrollo de gasificadores
para el aprovechamiento energético
de biomasa en bajas potencias
Yuhan A. Lenis1
Andrés David Morales Rojas2
Aprovechamiento energético de biomasa mediante gasificación

La biomasa es considerada un recurso energético renovable de gran potencial
para alcanzar la meta de diversificación de la canasta energética mundial.
Algunas de sus características más importantes son su alta disponibilidad,
distribución descentralizada y capacidad para ser transformada mediante
procesos biológicos y termoquímicos en otros energéticos de fácil aprovecha-
miento en equipos térmicos convencionales (Bridgwater, 1995; Pérez et al.,
2012; Raman et al., 2013).
También se destaca la capacidad que tienen los sistemas basados en este
energético, para gestionar la transformación de acuerdo con la demanda; lo
anterior, sin que haya un desaprovechamiento del recurso, característica que
claramente diferencia la biomasa de las demás fuentes de energía renovable,
exceptuada la hidroelectricidad. Entre los procesos disponibles para la trans-
formación energética, se destaca la gasificación, mediante la cual se obtiene un
gas combustible de baja densidad energética compuesto, principalmente, por
monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2), metano (CH4), hidrógeno
(H2), nitrógeno (N2) y bajas cantidades de otros hidrocarburos (HCs) e impurezas.
1 PhD en Ingeniería Mecánica, Institución Universitaria Pascual Bravo. Correo electrónico: yuhan.
lenis@pascualbravo.edu.co. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0003-2468-7874
2 Magíster en Ingeniería, Institución Universitaria Pascual Bravo. Correo electrónico: andres.mo-
rales@pascualbravo.edu.co. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0003-2876-8719
56
Desarrollo de gasificadores para el aprovechamiento energético de biomasa en bajas potencias
La gasificación también puede ser clasificada como un proceso de combus-

tión incompleta con el cual se busca maximizar la generación de inquemados
tales como CO, HCs y H2, a la vez que se mantiene una alta tasa de transfor-
mación del sólido, aunque, a diferencia de la combustión convencional, no
se busca el aprovechamiento del calor, sino la generación de un gas combus-
tible. Como todo proceso de combustión, en la gasificación se requiere de un
oxidante, en este caso llamado agente gasificante. Por disponibilidad, el más
empleado es el aire, el cual está compuesto por 21% O2 y 79% N2 (%Vol.); de
ahí que su uso conlleve a la principal desventaja encontrada para el proceso.
Y es que en la corriente de gases combustibles, se tienen concentraciones de
gases inertes (N2 + CO2) cercanas al 60%. Lo anterior deriva en un gas de bajo
contenido energético, con una concentración energética (en adelante, poder
calorífico inferior, PCI) entre 4 y 6 MJ/Nm3, denominado también gas pobre.
En un reactor de gasificación se pueden identificar los subprocesos de
secado, desvolatilización o pirólisis, oxidación y reducción. El secado se logra
cuando la biomasa alcanza temperaturas cercanas a 100 °C. Luego se tiene la
pirólisis, proceso globalmente endotérmico que se da a temperaturas alrededor
a 400 °C; desde la biomasa se libera la fracción más volátil (CO, CO2, CH4, H2, N2
y vapor de agua, principalmente) y los alquitranes, quedando la fracción sólida
(carbono fijo + cenizas), llamada también carbón vegetal. Durante el subproceso
de reducción, se descompone térmicamente el carbón y parte de los alquitranes,
originando los principales gases combustibles del proceso de gasificación. Por
su parte, la oxidación parcial se da a temperaturas entre 800 °C y 1200 °C; de
esta manera se libera la energía requerida por los demás subprocesos.
Con más de dos siglos de desarrollo, la gasificación ha alcanzado el nivel
comercial, principalmente, con los reactores clasificados como de lecho fijo (o
empacado) y de lecho fluidizado. En la figura 1 se presentan cuatro de las princi-
pales configuraciones. Otras configuraciones se pueden encontrar en los siguientes
trabajos Harting et al. (2014); Ruiz y otros (2013); The International Bank (1999).
Algunos de los factores que orientan la selección de la configuración del
reactor son las propiedades fisicoquímicas y granulométricas de la biomasa
disponible y la calidad del gas requerido. Estos aspectos serán analizados
en la Sección 2.1. Para bajas potencias de generación eléctrica (< 2 MWe), la
transformación energética de combustibles se da, esencialmente, en motores
57
de combustión interna alternativos, por lo que, si se quiere hacer uso de la

gasificación, la configuración de lecho fijo equicorriente es la más adecuada,
sobre todo, por la menor cantidad de impurezas y alquitranes en el gas
generado. El orden de los subprocesos, así como temperaturas y productos
típicos de esta tecnología, se presentan en la figura 2.
Figura 1
Principales tipos de gasificadores
Biomasa Biomasa Gas
Lecho
empacado Lecho
Aire Aire empacado
Rejilla Rejilla
Gas + Ceniza Ceniza Aire
Lecho fijo equicorriente Lecho fijo contracorriente

Gas Gas
Ceniza
Material lecho Ciclón
Ceniza
Lecho Lecho
fluidizado fluidizado
Biomasa
Rejilla Biomasa
Rejilla Ceniza
Ceniza Aire
Ceniza Aire
Lecho fluidizado burbujeante Lecho fluidizado circulante
Fuente: Adaptado de Lenis (2013) y The International Bank (1999).
58
Figura 2
Gasificador de lecho fijo equicorriente, temperaturas y procesos
Biomasa húmeda Productos por fase
1000
Secado Biomasa seca
800
Pirólisis Volátiles + Alquitranes+ Carbón
600 Oxidación
Aire Aire Calor + Inertes
400
Reducción Gas pobre + alquitranes
Carbonizado + Cenizas
200 Rejilla
Gas + Ceniza
Fuente: Adaptada de Lenis (2013).
Cn Hm Op Nq Sr + x(O2 + 3.76N2 ) + w H2 O → aCO + bCO2 + dCH4 +

Ecuación 1
eH2 O + fN2 + gO2 + hSO2
Representando la biomasa, a partir de su análisis elemental como

Cn Hm Op Nq Sr, y el aire como (O2 + 3.76N2), la reacción global de gasificación se
muestra en la Ecuación 1 (Pérez, 2009). Con dicha reacción como base, el efecto
de las principales variables del proceso de gasificación sobre el desempeño del
sistema se analiza a continuación:
– Temperatura del proceso: con su aumento, se ve favorecida la cinética de
las reacciones de desvolatilización, oxidación y reducción. En particular,
en la zona de reducción, mayores temperaturas facilitan la descomposi-
ción térmica del carbón y de los alquitranes que vienen desde la zona de
pirólisis, lo que favorece el PCI del gas y, en general, todos los indicadores
de desempeño del proceso. También se ha indicado que valores bajos de
temperatura reducen el rendimiento de conversión del carbón y aumentan
la producción de alquitranes (Sansaniwal et al., 2017; Tinaut et al., 2008).
59
– Humedad de la biomasa: el subproceso de secado es endotérmico, por lo

que a mayor humedad menor energía disponible para los demás subpro-
cesos, lo que deriva en menor temperatura del proceso. Al respecto, se ha
indicado que para procesos de gasificación la máxima humedad admisible
es del 20%.
– Composición química de la biomasa: se han probado diversas biomasas

entre las que se encuentran residuos agroindustriales, residuos sólidos
urbanos, biomasas provenientes de cultivos energéticos, entre otros. To-
dos ellos con caracterizaciones químicas diferentes; sin embargo, no se ha
establecido completamente qué elementos o compuestos favorecen más el
desempeño del proceso. Es claro que entre mayor sea el PCI de la bioma-
sa, y menor su contenido de cenizas y azufre, mejor desempeño tendrá el
gasificador (Lenis, 2013).
– Tamaño de partícula: es claro que el tamaño de la partícula de biomasa

impacta directamente sobre la selección del tipo de reactor y en el desem-
peño del proceso. En el caso de los reactores de lecho fluidizado, el tamaño
suele ser menor a 5 mm, y este parámetro junto con su densidad inciden
en la selección del tiempo de residencia. En el caso de los sistemas de lecho
fijo, cuando se tienen biomasas con diámetros considerablemente grandes
en relación con el diámetro de la garganta del lecho, se pueden presentar
problemas de obstrucción o atascamiento del lecho; además, con el tamaño
disminuye el área superficial para la misma cantidad de masa, razón por
lo cual también se ve afectada la velocidad de reacción del proceso. Por
otro lado, partículas muy pequeñas ocasionan que la radiación de energía,
desde la zona de oxidación, tenga poca penetración; por ello, disminuye el
espesor del frente de llama y, además, se ve reducida la tasa de reacción
del proceso (Porteiro et al., 2010; Verdeza et al., 2019).
– Densidad de la biomasa: la mayoría de los equipos disponibles comercial-

mente para gasificación en lecho fijo tienen la capacidad de procesar, de
forma práctica, cualquier tipo de biomasa, con limitaciones de densidad
mínima que oscilan entre 200kg/m³ y 250 kg/m3; no obstante, y pese a que
la tecnología sea de gasificación en lecho fijo, se han desarrollado sistemas
60
especializados en procesar biomasas con baja densidad aparente, por

ejemplo, los gasificadores de lecho fijo para procesar cascarilla de arroz,
cuya densidad suele estar en torno a los 125‍ kg/m3. La densidad de la bio-
masa juega un rol importante en la termoquímica del proceso, pues para
la misma cantidad de aire, una mayor densidad ocasiona que el proceso se
desarrolle con un menor dosado relativo; es decir, más alejado de la zona de
combustión estequiométrica. Esta condición se puede regular modificando
el flujo de aire, por lo que su efecto estaría más centrado en el tamaño del
equipo de gasificación. De esta manera, para la misma potencia térmica,
cuando se procesan materiales con mayor densidad, el equipo suele ser
de menor tamaño que en el caso contrario (Bharath et al., 2018; Li y Chen,
2018; Po, 2007).
– Flujo de biomasa y flujo de aire: cuando el oxidante es aire, la cantidad

empleada se suele caracterizar mediante el dosado relativo del proceso o
la relación de equivalencia (ER); ambos indican la relación en masa entre
la cantidad de combustible y aire usado, en comparación con la requerida
para un proceso de combustión estequiométrica (ver Ecuación 2).
 m bms 
 
Freal  m aire real 1
=
Frg = ,=
ER Ecuación 2
Fstq.  m bms  Frg
  
 maire  stq
Usualmente, se indica un Frg cercano a 3.0 como un valor óptimo para

procesos de gasificación. Con este dosado relativo se logra un equilibrio entre
la restricción del aire para el proceso y la temperatura máxima alcanzada por
el mismo, de manera que se obtiene la mayor generación de componentes
combustibles. Sin embargo, varios autores coinciden en que el valor óptimo
depende de la composición físico-química de la biomasa, de su granulometría
y de las características del lecho. De esta manera, se han indicado dosados
relativos entre 4.0 y 6.0 para la gasificación en lecho fijo de cascarilla de arroz
(Susastriawan et al. 2019a), y cercanos a 3.0 para el mismo material, pero en
lecho fluidizado (Loha et al., 2013).
61
Toda vez que se han identificado los factores que más influencian el des-
empeño del proceso, se han propuesto modificaciones estructurales y de fun-
cionamiento a los reactores buscando un mayor rendimiento; en este sentido,
los cambios más destacables se han logrado modificando el agente gasificante
y la forma de aportar el calor al lecho. Con el uso de agentes oxidantes alterna-
tivos, como vapor de agua, aire enriquecido en oxígeno, dióxido de carbono,
entre otros, se ha identificado que se puede aumentar el PCI del gas y orientar
el proceso hacia la formación de componentes específicos.
De esta manera, se ha establecido, por ejemplo, que el vapor de agua favo-
rece la formación de H2, mientras que el CO2, de CO. Lo anterior, si se consigue
mantener la temperatura del proceso en valores cercanos a los 800 (Gokon et
al., 2012; Loutzenhiser & Muroyama, 2017). Siempre que se pueda reducir la
cantidad de nitrógeno que ingresa al reactor, se obtendrán beneficios tanto
en calidad del gas como en desempeño térmico del proceso, debido a que el
nitrógeno aumenta la velocidad del gasificante, actúa como un sumidero de
calor disminuyendo la temperatura máxima, y, por lo tanto, reduce el contenido
energético del gas producido.
Diseño de gasificadores de lecho fijo

Como primer paso para el diseño del reactor, se debe definir la potencia tér-
mica requerida a la salida del equipo, el tipo y propiedades de la biomasa por
emplear y la calidad deseada para el gas de gasificación. Seguidamente, se
procede con la selección de la tecnología. En este estudio, solo se consideran los
tres sistemas con mayor nivel de madurez tecnológica. Aunque existen diversas
metodologías para el diseño de este tipo de equipos, se recomienda que para
sistemas de lecho fijo se proceda con pruebas de desempeño desarrolladas en
sistemas de caracterización, de donde se debe obtener, principalmente, tasa
específica de gasificación (SGR por sus siglas en inglés), PCI del gas, y rendi-
miento en frío del sistema (CGE por sus siglas en inglés).
A partir de dicha información, y empleando balances de masa y energía,
así como algunas relaciones heurísticas, se pueden determinar las dimensiones
principales del reactor, lo que da paso al dimensionamiento y modelado CAD
del sistema y de sus principales componentes. Finalmente, se tendría el proceso
62
de puesta en marcha y optimización del sistema. De esta manera, la figura

3 presenta la metodología propuesta. Se destaca que a diferencia de otras
propuestas de diseño, la realización de pruebas experimentales en prototipos
se considera de gran importancia para el dimensionamiento del equipo.
Figura 3
Metodología de diseño para sistemas de lecho fijo
Definir Seleccionar Caracterización

Tecnología del proceso
Potencia térmica,
1 calidad del gas y - Equicorriente Literatura
propiedades de la
2 - Contracorriente
3 Pruebas gasificación
biomasa - Flujo cruzado en prototipo
Definir Diseñar - Fabricar Probar

Tasa de consumo de
biomasa, calidad y PCI Reactor principal de
4 5 gasificación y sistemas 6 Sistema de
del gas, eficiencia, flujo
de gas, entre otras. auxiliares. gasificación
7 Ajustar y optimizar Nota: las pruebas en prototipo son

fundamentales para el proceso de diseño
Debido a que la potencia térmica de diseño, los requerimientos de calidad

del gas y la biomasa de la que se disponga son condiciones particulares de
cada proyecto, en este trabajo no se detalla su definición. De igual manera,
sucede con los procesos de puesta a punto y optimización del equipo, por lo
que tampoco son abordados a profundidad.
63
Selección de la tecnología de gasificación

Tal como se presenta en la Sección 1, existen diversas tecnologías de gasificación,
cada una con características, niveles de complejidad y calidad del gas diferente.
Los reactores en los que las partículas permanecen semiestáticas y en constante
contacto entre ellas son conocidos como reactores de lecho fijo; en cambio, en los
de lecho fluidizado, como su nombre lo indica, las partículas se mantienen suspen-
didas en una corriente de flujo. Las principales configuraciones de los reactores
se presentan en la figura 1. Sus características se resumen en la tabla 1, de donde
se destaca que la temperatura máxima típica de operación de estos sistemas se
encuentra por encima de 800 °C, y que el sistema con menor generación de al-
quitranes es el de lecho fijo en equicorriente. La generación de alquitranes cobra
vital importancia, si se considera el uso final del gas en motores de combustión
interna, donde un alto contenido de alquitranes podría generar depósitos en las
válvulas y ocasionar un desempeño inadecuado de la máquina térmica. Por otro
lado, es de resaltar que por lo general las tecnologías de gasificación tienen un
CGE alrededor del 70% cuando operan a su capacidad de diseño; sin embargo, su
desempeño se reduce sustancialmente cuando se tiene operación a carga parcial.
Adicionalmente, su capacidad de procesar biomasa depende del tamaño y núme-
ro de reactores que se utilicen y usualmente presentan dificultades de escalado,
cuando se busca ampliar la capacidad de una sola unidad.
Tabla 1
Características principales de los sistemas de gasificación
Rango de
Temperatura de Generación de Generación
Tipo de reactor potencia (MW)
reacción (°C) alquitranes de partículas
Min. -Máx.
Fijo equicorriente 1000 Muy bajo Moderado 0.01-2
Fijo contracorriente 1000 Muy alto Moderado 1-10
Fijo cruzado 900 Muy alto Alto 0.1-2
Arrastrado 1000 Bajo Muy alto 5-50
Fluidizado rápido 850 Bajo Muy alto 2-50
Fluidizado circundante 850 Bajo Muy alto 2-50
Fuente: Adaptada de Pérez y Osorio (2014)
64
Como se puede observar en la tabla 1, uno de los parámetros que delimita

la selección de la tecnología, es el nivel de potencia; en muchos casos se toma
como base la potencia eléctrica generada. De esta manera, para instalaciones
de baja capacidad se suelen emplear reactores de lecho fijo, primordialmen-
te, en equicorriente, mientras que las mayores potencias son dominadas por
sistemas de lecho fluidizado, cuya capacidad de procesamiento de biomasa
suele ser diez veces o más que la alcanzada en reactores de lecho fijo (Pérez y
Osorio, 2014). Esta delimitación se debe al nivel de complejidad de la instalación
y a que no se recomiendan diámetros superiores a 1.5 m en sistemas de lecho
fijo; esto con el fin de garantizar la adecuada distribución del aire al interior
del reactor (Basu, 2010).
Cuando el fin último del proceso no es generar energía eléctrica, sino, sim-
plemente, generar calor con la combustión del gas, la selección de la tecnología
obedece a los requerimientos de potencia térmica, a la calidad del gas reque-
rida y las características del combustible, especialmente su granulometría. En
cuanto a la potencia, la delimitación es similar, es decir, reactores de lecho fijo
en bajas potencias y fluidizados para altas. Por otro lado, los sistemas de lecho
fluidizado operan con partículas, cuyo tamaño se encuentra en el rango de los
milímetros; lo anterior, debido a que el tamaño de partícula es directamente
proporcional a los requerimientos de potencia del sistema de fluidización.
Mientras los reactores de lecho fijo requieren tamaños un poco mayores, en
el orden de los centímetros (Bridgwater, 1995), aunque en algunos casos se ha
logrado gasificar bajo lecho fijo partículas tan pequeñas como las del aserrín,
en equipos diseñados específicamente para esa biomasa (Lenis et al., 2013;
Susastriawan et al., 2018).
Caracterización fisicoquímica de la biomasa

Antes de iniciar con el diseño de un reactor, es recomendable realizar el
análisis próximo a la biomasa de interés, con el fin de determinar la fracción
másica de material volátil, humedad, carbono fijo, ceniza y PCI. Otro estudio
típico recomendado es el elemental, el cual indica las fracciones de Carbono
(C), Hidrógeno (H), Oxígeno (O), Nitrógeno (N) y Azufre (S). Estos análisis po-
sibilitan, mediante modelos, acercarse a la concentración esperada para cada
65
uno de los componentes del gas pobre, e identificar el desempeño esperado

para los reactores.
Otras características de la biomasa que pueden ser consideradas en el
diseño del sistema son: factor de empaquetamiento, densidad de partícula,
área superficial de partícula, distribución granulométrica de tamaños, forma
y tamaño característico, esfericidad, entre otras. Para mayor detalle se puede
consultar la referencia (Lenis, 2013).
Caracterización de un combustible mediante gasificación

Si bien el desempeño del proceso de gasificación en lecho fijo con el uso de una
biomasa, en particular, puede ser proyectado mediante el uso de modelos ter-
moquímicos y estadísticos o mediante la revisión de la literatura especializada,
como principal insumo para el proceso de diseño de sistemas de lecho fijo, se
propone el desarrollo de pruebas experimentales de caracterización. Uno de
los sistemas que puede ser empleado para este propósito es la configuración
de lecho fijo equicorriente invertido que se muestra en la figura 3.
El equipo propuesto consta de un lecho de 0.1 m de diámetro interno y 0.5 m
de longitud, el cual debe contar con un aislamiento térmico para disminuir las
pérdidas de calor hacia el ambiente. El reactor debe disponer de por lo menos
tres termopares tipo K, igualmente espaciados, y debe ir montando sobre una
celda de carga balanceada que permita determinar el peso del reactor en todo
momento. También se debe contar con un dispositivo para la medición del flujo
de aire. Buscando disminuir el impacto ambiental del gas producido durante
las pruebas, este debe ser quemado con ayuda de un sistema de antorcha.
Con las mediciones de temperatura, de la pérdida de peso del reactor y
de la medida del flujo de aire de alimentación se determinan los parámetros
característicos del proceso. Para mayor claridad sobre el procedimiento se
recomienda la revisión de la referencia (Lenis et al., 2022).
La configuración presentada en la figura 4 puede presentar variaciones
de acuerdo con la prueba deseada; además, no permite realizar pruebas en
estacionario con alimentación continua de biomasa, por lo que los ensayos
se desarrollan por lotes (tipo batch). Los ensayos siguen las siguientes etapas:
66
– El lecho del gasificador se llena del material a gasificar (biomasa), siguiendo

una metodología que evite la formación de caminos preferentes.
– Se suministra el agente gasificante por la parte inferior.
– Se enciende la biomasa en la parte superior del gasificador.
– El frente de llama desciende por el gasificador, consumiendo el material que
se ha depositado en el lecho. Al mismo tiempo, con ayuda de al menos tres
termopares y un sistema de adquisición de datos, se miden y se almacenan
los datos la temperatura y tiempo de manera dinámica, lo que permite co-
nocer la ubicación del frente de llama.
– Durante el experimento se debe tomar la pérdida de peso del gasificador,
con datos registrados por lo menos cada minuto.
– El experimento se termina una vez el frente de llama ha alcanzado la parte
inferior del gasificador.
Figura 4
Instalación experimental
Antorcha
Aire
comprimido
Termopar
Regulador
tipo K
de presión
Acondicionamiento y Rotámetro
registro de temperaturas Flujo de
aire
Gas
propano
Balanza
67
A partir de los datos medidos de temperatura, variación de la masa y tiempo,

se pueden calcular los demás parámetros característicos del proceso, como la
velocidad del frente de llama y la tasa de consumo de biomasa. Las relaciones
para su cálculo se presentan en la tabla 2.
Tabla 2
Parámetros característicos de procesos de gasificación en lecho fijo
Parámetro Ecuación
X
V ff
Velocidad del frente de llama t3,1
∴∆t= t3 − t1 @ 400 °C
Consumo volumétrico de biomasa

 = A ⋅V
Vbms ff
Tasa de consumo de biomasa m 

 bms Vbms
= ⋅ ρbms
m bms
Tasa específica de gasificación SGR =
A
1
Relación de equivalencia ER =
Frg
dW ( t )
Flujo másico de gas de gasificación* m=
gp m air −
dt
PCI=
gp ∑Y ⋅ PCI
i
i i
Poder calorífico inferior del gas volumétrico
∴ i =CO, CH 4 , H 2
*
Poder calorífico inferior del gas base másica PCI=
gp gp ⋅ PCI gp
P
Densidad del gas ρ gp =
RT
*
Potencia térmica del gas Pth=
, gp m gp ⋅ PCI gp
68
Parámetro Ecuación
Potencia térmica primaria Pth=

,bms m bms ⋅ PCI bms
Pth , gp
Eficiencia del gas en frío (%) CGE =
Pth ,bms
Tasa de generación de carbonizado m =

char m bms − m gp
*
es medida de la masa de biomasa en el reactor en el tiempo.
Dimensionamiento del reactor

Existen diversas metodologías de gasificación en lecho fijo equicorriente, mu-
chas de las cuales emplean relaciones empíricas para el dimensionamiento
del sistema. En estas se parte, bien sea del flujo requerido de gas o de la can-
tidad de biomasa a procesar, información que puede provenir de modelos o
de la suposición de parámetros de desempeño y su relación con la potencia de
diseño (Pérez et al., 2008). Estas metodologías han sido empleadas con éxito
en el dimensionamiento de gasificadores de cono invertido (o de garganta),
usados en el procesamiento de materiales sólidos con densidades aparentes
superiores a los 200 kg/m3.
En la figura 5 se presentan las relaciones matemáticas utilizadas para el
dimensionamiento de este tipo de reactores (Castello, 2014), muchas de las
cuales se derivan de la metodología descrita en (Reed & Golden, 1988). Vale la
pena destacar que la existencia de un cono invertido facilita la operación en
estado estable del sistema, ya que favorece que el frente de llama se mantenga
en cercanías a los puertos de entrada del aire (Castello, 2014; Pérez et al., 2008;
Reed & Golden, 1988). Respecto a la tolva, para su pendiente de caída, se debe
utilizar un ángulo superior a 45 grados sobre la horizontal, demandando que
este sea mayor cuanto más granulado sea el material.
69
Figura 5
Dimensionamiento de gasificador de lecho fijo equicorriente con garganta
Fgp
0.4 ≤ 2
≤ 0.9
D 
π ⋅ a 
 2 
Dc
1.8 ≤ ≤ 2.1
Da
Ds
2.0 ≤ ≤ 2.6
Da
Dm
3.4 ≤ ≤ 7.7
Da
Db2
nπ
0.03 ≤ 4 ≤ 0.08
Da2
π
4
h
0.7 ≤ ≤ 1.2
Da
2 Lr
0.65 ≤ ≤1
Da + Ds
Lc
1.4 ≤ ≤ 1.6
Lr
Lr + Lc
0.2 ≤ ≤ 0.35
Lt
Lp = Lt − Lc − Lr
Fuente: Adaptado de Castello, A. (2014).
70
Por otra parte, el diseño de gasificadores de lecho fijo para biomasas con
baja densidad aparente, ha sido abordado en muy pocas oportunidades, debi-
do, especialmente, a dificultades asociadas al flujo de biomasa al interior del
lecho y a la fluidización de las partículas más pequeñas (Lenis y Pérez, 2014;
Susastriawan y Saptoadi, 2017). Aunque actualmente se dispone de ofertas
comerciales para este tipo de biomasas, el proceso de diseño de los reactores
no se encuentra completamente documentado o hace parte del know-how de
las empresas.
Considerando la anterior problemática y buscando aportar en este campo
de conocimiento, en el siguiente apartado se detalla, a manera de caso de es-
tudio, el diseño de un reactor para aprovechamiento energético de cascarilla
de arroz para una potencia nominal de 20 kWth. Vale la pena destacar que en
en las investigaciones reportadas en la literatura para este tipo de biomasa, no
se cuenta con una propuesta de diseño que considere desde la realización de
pruebas experimentales hasta el diseño y fabricación del equipo. Este aspecto
constituye el principal aporte del presente estudio.
Caso de estudio: diseño de un reactor de 20 kWth para cascarilla

de arroz
Aunque se tienen referencias documentadas de sistemas de gasificación fluidi-
zados operando con cascarilla de arroz, en los que se hace uso de catalizadores
para la reducción de los alquitranes generados (Bharath et al., 2018; Makwana
y Mishra, 2019; Zhang et al. 2018), en el presente caso de estudio no se consi-
deran estos sistemas, debido a su nivel de complejidad. Por lo tanto, se opta
por la tecnología de lecho fijo, que además es la recomendada para el rango
de potencia seleccionado. Dentro de esta subcategoría, se selecciona la confi-
guración en equicorriente por permitir la generación de un gas con bajo nivel
de alquitranes, lo cual facilitaría el uso futuro del gas en motores de combus-
tión interna, aspecto de gran relevancia, si se considera su aprovechamiento
energético en molinos arroceros.
A pesar del bajo tamaño de partícula y densidad aparente de la cascarilla
de arroz, existen referencias del diseño y la operación de gasificadores de le-
cho fijo, considerando este tipo de biomasa, tanto aen el ámbito experimental
71
como en el comercial. Se selecciona el sistema en el que no se consideran varia-

ciones de área al interior del reactor, con el fin de facilitar el flujo de material
sólido al interior del lecho.
En las siguientes secciones, siguiendo la metodología propuesta, se parte de
la definición de propiedades del combustible; luego, partiendo de la revisión
de experiencias previas de gasificación de cascarilla, se diseña un grupo de
experimentos conducentes a determinar los parámetros de desempeño carac-
terísticos del proceso, con lo que finalmente se diseña el sistema.
Propiedades físicas y químicas de la cascarilla de arroz

La cascarilla es un residuo del proceso de producción del arroz; sus propiedades
físicas y químicas dependen del tipo de arroz y, por ende, de la zona geográfica
en la que se cultiva. En general, esta biomasa presenta una baja densidad, cer-
cana a 125 kg/m3, característica que dificulta su transporte y almacenamiento.
Pese a tener un PCI bajo (13 MJ/kg) y alta dificultad para encender, la cascarilla
de arroz encuentra aplicación como combustible en calderas y hornos, espe-
cialmente, por su bajo contenido de azufre.
En las tablas 3 y 4 se presentan los análisis próximo y elemental, respecti-
vamente, para esta biomasa.
Tabla 3
Análisis próximo de la cascarilla de arroz, %w.t.
Ref. Humedad Ceniza Carbono fijo Volátiles

Estudio 1 11.51 17.49 14.64 56.35
Estudio 2 0 19.5 19.9 60.6
Estudio 3 0 23.2 15.3 61.5
9.8 23.0 12.5 54.7
Estudio 4
10.1 -12 15.8-23.0 12.7-17.4 56.4-69.3
Fuente: Adaptada de Htet, M. T. (2018).
72
Tabla 4
Análisis último y poder calorífico de la cascarilla de arroz, porcentaje por peso
Ref. C H O N S Ceniza Hum. PCI (MJ/kg) PCS (MJ/kg)

Estudio 1 35.49 4.56 30.44 0.51 Poco 17.49 11.51 13.1 14.7
Estudio 2 39.0 4.9 33.97 0.53 <0.01 21.6 10.1 →12 13.4 15.3
Estudio 3 35.6 5.2 35.8 0.2 − 23.2 0 14.5 14.5
Fuente: Htet, M. T. (2018).
Gasificación de cascarilla bajo sistemas de lecho fijo

El uso de sistemas de lecho fijo para gasificación de cascarilla, se viene refe-
renciando desde hace ya varias décadas; de hecho, en 2015 se presentó un
informe de sistemas de gasificación comerciales usados en Camboya para
la generación de electricidad con base en este residuo, en el cual se detallan
instalaciones con unidades que van hasta los 750 kWe (Nguyen & Ha-duong,
2014). Estudios como el de Son Ling et al. (1998), Ma et al. (2015) y Yoon et al.
(2012); también muestran un proceso de gasificación exitoso en sistemas de
lecho fijo equicorriente.
Recientemente, se han presentado varios estudios en los que se detalla
el diseño de este tipo de equipos, como es el caso del gasificador de 14 kWe
diseñado por Htet (2018), quien detalla el proceso de definición de las dimen-
siones principales del reactor y su eficiencia, aunque a la fecha no se tenga
documentada la operación de este. Un diseño similar fue presentado por Su-
sastriawan et al. (2018); Susastriawan et al. (2018, 2019b) quienes presentan
el diseño y la caracterización del reactor operando con cascarilla de arroz. De
sus resultados se destaca el haber alcanzado eficiencias de hasta 76% con tem-
peraturas cercanas a 900 °C, estudio que, además, sirve de fundamento para
la selección de la tecnología de lecho fijo equicorriente como la más adecuada
para la transformación en el nivel de potencia del que trata este caso de estu-
dio. Si bien en estos trabajos se documenta el diseño de los equipos, en ellos
se consideran parámetros de desempeño obtenidos a partir de la literatura,
información que podría estar sujeta a condiciones particulares de las pruebas,
lo que, finalmente, derivaría en un dimensionamiento inadecuado del reactor.
73
Respecto a la composición del gas y su PCI, en el análisis de gasificación

de cascarilla bajo lecho fijo equicorriente desarrollado, Yoon et al. (2012), se
obtiene un gas con concentraciones similares para CO, CO2 y H2, cercanas a
15%Vol. Mientras que el CH4, como es típico en estos sistemas, mantiene una
generación entre 2 y 4% Vol. Esta composición deriva en un PCI promedio para
el gas de 4.54 MJ/Nm3, valor similar al presentado por Ma et al. (2015). En su
trabajo, se midieron tasas de consumo de biomasa entre 40 y 45 kg/h, demandas
de aire de proceso entre 60 y 75 Nm3/h y temperaturas de gasificación entre
600 °C y 800 °C.
Debido a que la ER permite definir el estado termoquímico del proceso, en
varios casos es empleada como variable para optimización. En ese sentido, el
máximo rendimiento de los gasificadores de lecho fijo se ha reportado con ER
entre 0.2 y 0.3 (Basu, 2010). En la figura 6 se muestra cómo la composición y el
poder calorífico del gas producido son afectados por este parámetro.
Figura 6
Efecto de la relación de equivalencia en la composición y el poder calorífico del gas
producido
18 4.6
CO CO2
Concentración. (Vol.%)
PCI (MJ/Nm3)
H2
9
PCI 3.9
CH4
0.0
3.2
0.16 0.23 0.30
ER
Fuente: Adaptado de Ma, Z., Ye, J., Zhao, C., & Zhang, Q. (2015).
Como se observa en la figura 6, el PCI del gas obtenido incrementa a me-

dida que la cantidad de aire en el proceso aumenta, hasta alcanzar un valor
74
aproximado a 4.3 MJ/Nm3 con una relación de equivalencia cercana a 0.2 y

luego decrece. Esta tendencia es análoga a la presentada con la concentración
de CO, H2 y CH4 e inversa a la presentada por el CO2 y el O2. Vale la pena desta-
car que en el trabajo de Susastriawan et al. (2018), donde se muestra la misma
tendencia en el comportamiento para el poder calorífico en función de la ER.
Otro de los parámetros de gran interés en la caracterización del proceso
es la tasa de consumo de la biomasa (SGR). En el trabajo de Ma et al. (2015) se
presentan SGR (kg/h-m2) de 91.7, 107.2, 125, 150.5, 174.2 para ER de 0.17, 0.19,
0.21, 0.26 y 0.29, respectivamente.
Gasificación de cascarilla de arroz en prototipo de caracterización

En la tabla 5 se presenta la composición de la cascarilla empleada en las pruebas
experimentales. En ella se puede notar su correspondencia con lo previamente
reportado por (Htet, 2018).
Tabla 5
Caracterización química de la cascarilla de arroz usada en el proyecto
Análisis elemental (%) Metodología

Carbono 37.28 UNE-EN-15407
Hidrógeno 5.03 UNE-EN-15407
Nitrógeno 37.56 UNE-EN-15407
Oxígeno 1.07 ASTM-D5622-95
Azufre 0.0 Por diferencia
Ceniza 19.06 ASTM D 7282-15
PCS (kJ/g) 15.06 ASTM D 7282-13
Buscando dar confiabilidad a los resultados, en este estudio se desarrollan

pruebas experimentales de gasificación de la biomasa de interés, en un pro-
totipo de bajo nivel de complejidad y cuyo esquema generalizado se presenta
en la figura 3. Tomando como resultado base lo reportado en la literatura, la
75
caracterización del proceso se hace para los flujos de aire: 20, 25, 30, 35 y 40
SLPM, pruebas en las que se registran temperaturas, flujos y peso. A manera
de ejemplo, en la figura 7a se presenta el campo de temperatura y pérdida de
peso para el flujo de 30 SLPM, el cual se considera característico del proceso.
Allí se puede observar cómo este se mantiene estable, mientras el frente de
llama desciende por eeste. Tanto los perfiles de temperatura, como el espacio
temporal entre ellos y la pendiente de la curva de pérdida de peso, presentan
pocas variaciones.
En la figura 7b, se muestra la variación en la temperatura máxima y la tasa
específica de gasificación (SGR), en función de la velocidad del aire. De allí se
puede establecer que la SGR para cascarilla, bajo las condiciones probadas,
se encuentra entre 120 kg/hm² y 280 kg/hm2, mientras que la temperatura no
supera los 1 000 °C.
Figura 7a Figura 7b
Temperaturas y pérdida de peso Velocidad de avance del proceso
250
1000 7.0
1000
200
6.9 800
750
SGR (kg/hm2)
Peso
Tmáx (℃)
150
6.8 600
Peso (kg)
T(℃)
500
400 100
6.7
Tmax (°C)
250 T1 T2 T3 200 SGR (kg/hm2) 50
6.6
0 0
0 6.5 2 3 4 5 6
0 500 1000
a) t (s) b) Velocidad superficial del aire (m/s)
Siguiendo las relaciones presentadas en la tabla 2, también se estiman la

ER, el PCI, el flujo másico de gas, la potencia térmica del gas y la CGE, resultados
que se presentan en la tabla 6. Vale la pena destacar que la concentración del
gas se calcula haciendo uso del modelo de regresión que se describe en detalle
en Lenis et al. (2022).
76
Tabla 6
Parámetros característicos de la gasificación de cascarilla de arroz
Vair (SLPM)
Parámetro
20 25 30 35 40
SGR (kg/hm2) 129.03 145.75 169.94 171.97 198.17
Tmáx (°C) 825.58 871.58 914.17 925.42 950.75

ER 0.29 0.33 0.34 0.39 0.39
LHV (MJ/Nm3) 4.64 4.27 4.17 3.63 3.67
mgas (kg/h) 2.13 2.56 3.07 3.51 3.99
Pot_gas (kW) 2.52 2.77 3.25 3.14 3.62
CGE (%) 68.87 66.91 67.45 64.38 64.40
A partir de dichos parámetros se procede con el dimensionamiento del

reactor.
Diseño del reactor de gasificación

Pese a las bondades que supone el uso de la garganta para la operación en
continuo, en este caso de estudio se ha optado por un gasificador sin garganta
(similar a los conocidos como stratified, open-top o topless), en el cual no se
considera ningún estrechamiento a lo largo del reactor. Lo anterior, debido
a que por la baja densidad de la biomasa se podrían formar atascamientos
que conducirían a la eventual extinción del frente de llama. Adicionalmente,
tal como se detalla en (Reed & Golden, 1988), este tipo de reactor es más fácil
de construir. Reactores de este tipo han sido diseñados por Htet (2018) y por
Susastriawan et al. (2018, 2019b), considerando cascarilla arroz como combus-
tible. En estos últimos trabajos se demostró el adecuado funcionamiento del
sistema, aunque solo se ha documentado su operación en estado transitorio.
De esta manera, el reactor por diseñar estará constituido, en esencia, por
una sección tubular recta, al final de la cual se ubicará una parrilla. El sistema,
además, estará dotado de medidores de temperatura, entradas y salidas para
los flujos de aire, gas, biomasa y ceniza. En la figura 8 se muestra de manera
77
esquemática la configuración del gasificador. Las dimensiones para ajustar,

de acuerdo con la biomasa usada, son: diámetro de las entradas de aire (d),
diámetro del reactor (D) y altura del reactor (H).
Figura 8
Esquema del sistema de gasificación a diseñar y construir
D
Biomasa
d
Entradas
de aire
H
Parilla
Gas + cenizas
Para el dimensionamiento, inicialmente se considera la metodología em-

pleada por (Htet, 2018), donde se parte de la potencia de diseño Pd = 20 kW, y
se requiere suponer el PCI del gas y la eficiencia en frío, para los cuales se han
seleccionado PCIgas = 3,000 kJ/Nm3 y CGE=60%, de acuerdo con el desempeño
esperado del sistema. De esta manera, el caudal de gas a generar se estima
como se muestra en la Ecuación 3.
Se obtiene, de esta manera, un Qgas = 0.0067 m3/ s. Ahora bien, si la potencia
de diseño es 20 kW y la eficiencia del gasificador es del 60%, la potencia que
debe entrar al sistema con la biomasa sería Pbms = 33.4 kW. Tomando el PCI de
la biomasa de 13000 kJ/kg y con base en lo mostrado en la tabla 4, se estima la
tasa de consumo de biomasa FCR haciendo uso de la Ecuación 4; así, el sistema
tendría una FCR=9.23 kg/h.
78
Mediante las mediciones experimentales, se determina el rango para la

SGR entre 130 kg/hm2 y 200 kg/hm2, mientras que Htet (2018), reporta un rango
entre 110 kg/hm2 y 210 kg/hm2; por su parte, Susastriawan et al. (2018), emplea
110 kg/h m2. Los mayores valores en SGR conducen a reactores más pequeños, por
lo que se decide diseñar el sistema para un valor promedio de SGR=110 kg/h m2.
Para calcular el diámetro del reactor se emplea la relación empírica mos-
trada en la Ecuación 5; de esta forma, el diámetro del reactor sería D=95 mm,
la altura mínima del reactor sugerida es H=2.5D, de modo tal que se tendría
una altura H=237 mm. Se destaca que, bajo la metodología presentada por Htet
(2018) no se especifica el área que deben cumplir las entradas de aire.
Con un procedimiento similar al empleado por Susastriawan et al. (2018),
considerando el desempeño dinámico del lecho y un tiempo de operación de
t = 1 h, además, tomando la densidad de la biomasa presentada en la sección
anterior ρbms = 125 kg/m3 se determina la altura del reactor como H = 880 mm
de acuerdo con la Ecuación 6. Esta sería la distancia que recorrería el frente
de llama en una hora de operación. Por otro lado, usando la misma tasa de
consumo de biomasa, FCR = 9.23 kg/h, se determina el diámetro del reactor
mediante la ecuación de continuidad (Ecuación 7):
Pd
Qgas = Ecuación 3
PCI gas
Pbms
FCR = Ecuación 4
PCI bms
1130FCR
D= Ecuación 5
SGR
SGR ⋅ t
H= Ecuación 6
ρbms
π
FCR
= SGR ⋅ D2 Ecuación 7
4
79
De esta manera, y de acuerdo con la metodología presentada en Susas-

triawan et al. (2018), el diámetro del reactor sería: D= 326.8 mm, considerable-
mente mayor que el propuesto por Htet (2018).
Si se tiene en cuenta que el sistema operará con relaciones de equivalencia
ER, cercanas a 0.20, lo cual es típico en estos procesos, y se toma la relación
aire combustible estequiométrica, presentada también en la sección anterior
como [A/F]stq = 5.15, se puede determinar la demanda de aire del proceso AFR,
tal como se muestra en la Ecuación 8.
 A
ER ⋅ FCR ⋅  
 F  stq Ecuación 8
AFR =
ρ air
Así, el flujo de aire para la ciudad de Medellín sería AFR = 9.5 m3/h. Usando
tres entradas de aire (n = 3) y procurando no superar una velocidad superficial
de 8 m/s, se determina el diámetro de la tubería a emplear como d = 11.2 mm,
para cada una de las entradas ( Ecuación 9).
0.5
 1.27 ⋅ AFR 
d =  Ecuación 9
 n ⋅ vel 
Dimensiones principales del gasificador

De acuerdo con las dos metodologías presentadas, las dimensiones principales
del gasificador estarían en los siguientes rangos: 95 mm< D < 348 mm, 237 mm<
H < 880 mm y un dímetro mínimo d = 14 mm. Buscando un diseño moderado y el
uso de materiales comerciales, las dimensiones seleccionadas son D = 304 mm,
H = 1000 mm, y tres entradas de aire cada una con un diámetro d = 25.4 mm.
Modelado CAD del gasificador

Partiendo de las dimensiones determinadas en la sección anterior, se procede
con el diseño completo del sistema con ayuda de un programa de dibujo mecá-
nico. En este se tiene en consideración que el sistema permitiera fácil acceso a
la zona de reducción y a la parrilla; lo anterior, con el fin de facilitar las labores
80
de mantenimiento de estos componentes. En la figura 9, se presenta el diseño

general del sistema; en él se pueden diferenciar tres grandes componentes: i)
el sistema de soporte, ii) el lecho del reactor y iii) el cenicero.
Figura 9
Gasificador de lecho fijo en equicorriente con capacidad de 20 kWth
El cenicero, que comprende la parte inferior del gasificador, se proyecta en

lámina de acero galvanizado liza, de 2.5 mm de espesor. Su diseño facilita la
remoción de la ceniza producida en el proceso. El lecho por su parte, se proyecta
para ser fabricado en tubería de acero inoxidable AISI 304, con 12 pulgadas
de diámetro y calibre 10. Además, se considera un recubrimiento de fibra
mineral protegido con lámina de acero inoxidable AISI 304. El sistema tiene
dispuestas tres perforaciones para medidores de temperatura, tres entradas
de aire y dos puertos dispuestos en la parte inferior del reactor, para facilitar
la ignición de la biomasa.
81
Para facilitar la circulación de la biomasa a través del reactor, se reco-

mienda emplear sobre el lecho un sistema de vibración que emplea una masa
descentrada y con un motor de mínimo 125W, con la posibilidad de regular la
velocidad. Lo anterior, con el fin de acelerar y desacelerar la circulación de la
biomasa a través del lecho.
En la figura 10 se presenta el esquema completo para el sistema desarrolla-
do; consta de dos unidades: i) el sistema de gasificación de cascarilla, diseñado
para 20 kWth, y operación en continuo; ii) El sistema de arrastre de los gases,
el cual dispone de un soplador para la generación de vacío y la inducción de
los gases a través del lecho.
Figura 10
Esquema del sistema de gasificación de cascarilla de 20 kWth.
Biomasa
Aire
Aire
Zona de
Sistema de reacción
medición de
temperatura Antorcha
Gases
Soplador
Sistema de
agitación
Raspador
parrilla
Gases
Ceniza
Burbujeador
Cenicero
82
Propuesta de caracterización y puesta en marcha del sistema

Para probar la operación del sistema empleando cascarilla, inicialmente se
realizan ensayos de verificación de flujos y pérdida de presión en frío. Pos-
teriormente, se ejecuta una prueba de funcionamiento en la que se verifica
la generación del gas en un tiempo de operación aproximado de dos horas. En
el caso del reactor diseñado y construido, para su inicio se hace uso de una
capa de carbón vegetal, previamente encendido y ubicado a la altura de la zona
de oxidación, y dispuesto sobre carbonizado de cascarilla. En la figura 11 se
presenta un esquema del proceso.
Figura 11
Proceso de encendido del lecho
1 2 3
Biomasa
fresca
𝑇𝑇1 𝑇𝑇1 Brazas de 𝑇𝑇1 Brazas de

𝑇𝑇2 𝑇𝑇2 carbón 𝑇𝑇2 carbón
𝑇𝑇3 Carbonizado 𝑇𝑇3 Carbonizado vegetal 𝑇𝑇3 Carbonizado vegetal
de cascarilla de cascarilla de cascarilla
Rejilla Rejilla Rejilla
Para el caso de estudio, se estima que el flujo que atraviesa el lecho se

encuentra en valores cercanos a 250 SLPM. Por su parte, la temperatura en
la zona de oxidación, se estabilizó en 759.75 °C. El gas medido presentó la
siguiente concentración O2 = 3.81%, CO = 11.9%, H2 = 3.5%, CO2 = 15.8%. El me-
tano fue estimado en CH4 = 0.65% haciendo uso de las relaciones presentadas
en Lenis Rodas et al. (2022).
Sin considerar el oxígeno, debido a que se supone proveniente de filtra-
ciones, el gas producido presenta la siguiente concentración en volumen:
83
CO = 12.4%, H2 = 3.6%, CH4 = 0.7%, CO2 = 16.5%, N2 = 66.8%. El PCI aproximado

del gas para esta concentración es 2.2 MJ/Nm3. Si bien el gas producido dista
de la concentración y el PCI esperado en sistemas de lecho fijo, operando con
cascarilla, es de anotar que, mediante labores de optimización del proceso,
especialmente, en lo que se refiere al control experimental de la posición del
frente de llama, se puede llegar a los valores esperados en este tipo de reacto-
res. En la figura 12 se presenta una fotografía del sistema durante las pruebas
de caracterización en caliente.
Figura 12
Prueba de desempeño en caliente
84
Conclusiones
En este capítulo se presenta la metodología propuesta para el diseño de reacto-
res de gasificación de lecho fijo, la cual se emplea para el diseño de un reactor
que se toma como caso de estudio. En este, se considera la generación a partir
de cascarilla con una potencia térmica de 20 kWth. Se parte de la selección de
la tecnología más adecuada para la gasificación; se desarrollan pruebas pre-
liminares en un prototipo de caracterización; se diseña, construye y evalúa el
sistema. Las principales conclusiones se presentan a continuación:
– La gasificación de cascarilla de arroz bajo la configuración de lecho fijo se

puede plantear siempre que se empleen reactores sin garganta, bien sea
en equicorriente o en contracorriente. Debido a su granulometría y densi-
dad, el uso de gargantas conduce a la obstrucción del lecho y, por tanto, a
la extinción del frente de llama.
– Cuando se plantea el uso del gas de gasificación en motores de combustión

interna, la alternativa de gasificación que mejor se adapta, es la de equico-
rriente. Esto, gracias a la menor producción de alquitranes, en comparación
con las demás configuraciones. En estos sistemas, los alquitranes generados
durante la pirólisis se ven forzados a transitar por la zona de oxidación, donde
gracias a las altas temperaturas se descomponen térmicamente dando lugar
a otros gases combustibles no condensables a temperatura ambiente.
– La gasificación de cascarilla de arroz, bajo lecho fijo en equicorriente

invertido (también conocido como TLUD), permitió identificar los princi-
pales indicadores de desempeño del proceso, los cuales para variaciones
del flujo de aire entre 20 y 40 SLPM se mantuvieron en los siguientes
rangos: Vff (17-26) mm/min, tasa de consumo de biomasa (1.0-1.6) kg/h,
temperatura máxima (825 – 950) C, ER (0.3-0.4) y CGE entre 44 y 64%. A
partir de dicha información, y empleando algunas relaciones heurísticas,
se proyectaron las dimensiones principales de un gasificador equicorrien-
te para operar en continuo.
– El diseño del gasificador para operación en continuo, requirió de la in-

corporación de un sistema de vibración del lecho de intensidad variable,
85
operando conjuntamente con una parrilla raspadora con movimiento de

vaivén. Ambos sistemas conjugados con un set de tres termopares tipo K,
son empleados para las labores de monitoreo y control manual de la posi-
ción del frente de llama en la zona de oxidación.
– El gas producido en el sistema de operación continua alcanzó una concen-

tración de 12.4% CO, 3.6% H2, 0.7% CH4, 16.5 CO2 y 66.8 N2. Su PCI aproxi-
mado es 2.2 MJ/Nm3. Si bien la calidad del gas, aún no se encuentra en los
niveles deseados para el proceso, se verifica la ocurrencia de gasificación
al interior del reactor.
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with calcined dolomite. Energy, 165, 1173–1177. https://doi.org/10.1016/j.energy.2018.10.030
89
En este libro, el lector podrá encontrar metodologías para el diseño y análisis
de sistemas térmicos, especialmente para gasificadores y disipadores de calor.
Metodologías que van de la mano de herramientas computacionales y de nuevas
estrategias que permiten optimizar estos sistemas. En los primeros dos capítulos
se presentan dos métodos para mejorar el desempeño térmico de disipadores
de calor, jugando con la modificación del área superficial, en los que, además,
se realiza un análisis térmico mediante software de fuente abierta y comercial
con el objetivo de mostrar las bondades de cada uno. En el tercer capítulo se
platea un estudio detallado para el diseño y análisis de gasificadores de cascarilla
de arroz de lecho fijo, en el que se definen algunas consideraciones derivadas
de la experiencia acumulada por el equipo de investigadores de la I.U. Pascual
Bravo donde se dan a conocer aquellos parámetros característicos del proceso.

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Resolución 012512 del MEN. 29 de junio de 2022 - 6 años.

Análisis y diseño de sistemas térmicos.

Primera edición: diciembre de 2022

Compilador: Luis Carlos Olmos Villalba

Vicerrectora de Investigación y Extensión

Diseño y diagramación: Leonardo Sánchez Perea

Editado en Medellín, Colombia

Evaluación del rendimiento térmico de un disipador de calor con superficies

Estudio del desempeño de un disipador de calor con geometría compleja utilizando

Desarrollo de gasificadores para el aprovechamiento energético de biomasa

La filosofía, y por supuesto la ciencia, parecen destinadas al uso de figuras litera-

Álvaro Delgado Mejía1

Evolución de las metodologías de diseño de los disipadores

1 Magíster en Ingeniería, Institución Universitaria Pascual Bravo. Correo electrónico: alvaro.

Hoy en día, gracias a los nuevos materiales y a los modernos procesos de

COMSOL Multiphysics. Por su parte, Narasimhan y Majdalani (2002) estudiaron

Superficies biotexturizadas en el diseño de disipadores de calor

con los nuevos procesos de manufactura, buscando crear soluciones eficientes al

de calor con superficies microtexturizados fabricadas por grabado con láser.

Por lo tanto, el principal interés y motivación para la realización de esta

implementada y el procedimiento de simulación; todo, para lograr el objetivo

Caso de estudio: rendimiento térmico de un disipador de calor

Respecto de la metodología implementada, se dividió en tres etapas. La

Disipador de calor para el caso de estudio

Calor específico (Cp) 887 – 963 J/kgºC

Coeficiente de dilatación térmica (a) 1.6x10-05 - 2.4x10-05 1/K

Conductividad térmica (k) 170.0 - 220.0 W/(m·K)

Temperatura de fusión (Tf) 555.0 - 655.0 ºC

Ecuaciones gobernantes del problema térmico

En un medio continuo, la ley de conducción de calor de Fourier establece

El coeficiente de proporcionalidad, k, se conoce como la conductividad

– Cp es el calor específico a presión constante, en J/kg K

– utrans es el vector de velocidad translacional en m/s

– q es el flux de calor por conducción, en W/m2

– qr es el flux de calor por radiación, en W/m2

– α es el coeficiente de expansión térmica, en 1/K

– S es el tensor de Piola-Kirchhoff de segundo orden, en Pa

– Q son las fuentes volumétricas de calor adicionales, en W/m3

A su vez, el primer término del lado derecho de la (Ec 3) es el amortigua-

Por su parte, el flujo de calor convectivo que se disipa al aire se calcula

Donde h es el coeficiente convectivo de transferencia de calor en W/m2ºC;

Teniendo en cuenta estas consideraciones, y para el tipo de geometría que

Así, el coeficiente convectivo promedio de transferencia de calor está dado

Superficie biotexturizada micromecanizada para el caso de

Fuente: The Reptile Database (licencia Creative Commons)

Verificación de las simulaciones del disipador de calor con los

Condiciones de frontera Temperaturas superficiales

En esta investigación se realizaron cuatro ensayos, combinando condicio-

Coeficiente convectivo Carga térmica Temperatura ambiente

Análisis de mallado para la convergencia del problema térmico

Además, en dicha tabla se puede observar que en los cuatro escenarios

Nivel de Temperaturas superficiales

Nivel de Temperaturas superficiales

5786 TS 68.13 63.34 61.60 61 1

5786 TS 41.86 38.73 37.02 39.96 105

5786 TS 56.72 51.98 50.08 49.38 90

El ordenador utilizado para las simulaciones fue un NoteBook Power Group