Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Materia: Análisis de sistemas de producción
Docente: David Tadeo Correa Aguilar
Tema: Tarea #2

Alumno:
Nombre Matricula Carrera
Sebastián Pérez 1899589 IMA
Moreno

Grupo: 004 Hora: N1 Semestre: Ago-Dic 2024

Fecha de entrega: 1 de noviembre de 2024
Calificación:
Introducción

Lean Manufacturing es una metodología de gestión y producción ampliamente

utilizada en industrias alrededor del mundo por su efectividad en mejorar la
eficiencia, reducir desperdicios y aumentar la calidad. Desarrollada inicialmente en
Toyota como parte de su Sistema de Producción, Lean Manufacturing busca
optimizar cada aspecto del proceso productivo, reduciendo actividades que no
generan valor y potenciando aquellas que lo aportan directamente. Dentro de esta
filosofía, existen herramientas específicas que permiten a las organizaciones lograr
estos objetivos, adaptándose a diferentes contextos y necesidades operativas.
Entre las herramientas más destacadas de Lean Manufacturing se encuentran: 5S,
Just-in-Time (JIT), Kanban, Kaizen, Value Stream Mapping (VSM) y Poka-Yoke.
Cada una de estas herramientas cumple un papel clave en la mejora continua y en
la construcción de un sistema de producción ágil y enfocado en el cliente. La
herramienta 5S, por ejemplo, establece una base sólida en la organización y
limpieza del espacio de trabajo, mientras que Kaizen promueve una cultura de
mejora continua a nivel individual y colectivo, fomentando cambios incrementales y
sostenibles en los procesos. Just-in-Time (JIT) y Kanban, por su parte, son
esenciales para lograr un flujo de materiales preciso, evitando tanto los excesos
como las faltas de inventario, y asegurando que cada componente esté disponible
en el momento justo. Asimismo, el VSM proporciona una visión completa de todo el
proceso, permitiendo identificar y eliminar actividades que no agregan valor, y Poka-
Yoke asegura la prevención de errores, elevando la calidad y la eficiencia. A través
de esta investigación, se explorará cada una de estas herramientas en profundidad,
describiendo sus características, objetivos específicos y ejemplos de aplicación en
entornos reales. Al entender cómo estas herramientas operan en conjunto, es
posible apreciar el impacto que Lean Manufacturing tiene no solo en la
productividad, sino también en la satisfacción del cliente, la calidad del producto y
la sostenibilidad operativa de la empresa. Esta revisión busca proporcionar una
comprensión integral de cómo Lean Manufacturing y sus herramientas pueden
transformar la estructura de los procesos productivos, logrando operaciones más
ágiles, efectivas y competitivas en el mercado actual.
El método de las 5S

Descripción: La metodología 5S se centra en mejorar la organización del espacio

de trabajo, aplicando cinco principios que optimizan los recursos y reducen el tiempo
perdido. Cada "S" proviene de una palabra japonesa:

• Seiri (Clasificación): Separar elementos necesarios de los innecesarios.

• Seiton (Orden): Ordenar los elementos necesarios para un acceso fácil.
• Seiso (Limpieza): Mantener el área limpia para detectar problemas
rápidamente.
• Seiketsu (Estandarización): Establecer normas para el mantenimiento de
los tres primeros principios.
• Shitsuke (Disciplina): Fomentar la disciplina para que los procesos se
mantengan.

Objetivo: Crear un entorno de trabajo más seguro, organizado y eficiente, donde

se minimicen los desperdicios, el tiempo de búsqueda y las posibles causas de
errores.

Ejemplo de Aplicación: En una línea de montaje de una fábrica automotriz, se

implementan áreas de almacenamiento identificadas por colores, lo cual facilita que
los trabajadores encuentren las herramientas correctas rápidamente, reduciendo
tiempos de búsqueda.
Just-in-Time (JIT)

Descripción: El sistema JIT permite reducir el inventario al mínimo, asegurando

que los materiales se reciban justo cuando se necesitan en el proceso de
producción. Esto elimina el almacenamiento excesivo y mejora la eficiencia al evitar
desperdicios. La producción del JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema
integrado de gestión de la producción, que evolucionó lentamente a través de un
proceso de prueba y error a lo largo de un período de más de 15 años. En las
fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde
el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el
desperdicio”.

Objetivo: Optimizar los recursos, reducir el costo del inventario y evitar el

sobreabastecimiento al producir solo cuando existe demanda. Con el método Justo
a Tiempo las etapas del proceso de producción son independientes y mantienen el
ritmo de la producción. Es una filosofía que busca simplificar la producción para que
el método sea más sencillo y efectivo. Se encarga de prevenir los defectos y el
trabajo durante todo el procedimiento. Y también halla las causas de los problemas
y aporta soluciones para mejorar el proceso de producción.

Ejemplo de Aplicación: Toyota utiliza el sistema JIT para ensamblar autos. Los
proveedores entregan las piezas justo antes de que se necesiten en la cadena de
producción, lo que permite a Toyota tener un inventario mínimo y adaptar la
producción según la demanda del mercado.
Kanban

Descripción: Kanban es una herramienta visual que utiliza tarjetas o señales para
controlar el flujo de trabajo y el nivel de inventario. Estas señales permiten a los
operadores saber cuándo es el momento de comenzar una nueva tarea o solicitar
materiales. Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el
kanban, o la señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje,
para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la producción está
guiada por la demanda y que el kanban es la señal que el cliente indica para que un
nuevo producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.

Objetivo: Asegurar un flujo de trabajo continuo, mejorar la comunicación entre

equipos y evitar el sobretrabajo o el estancamiento. El sistema Kanban fue
inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por Toyota.
Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de producción en total.
Además, demostró ser una forma excelente para promover mejoras, porque al
restringir el número de Kanban en circulación se destacan las áreas con problemas.

Ejemplo de Aplicación: En una fábrica de electrónica, se emplean tarjetas Kanban

en cada estación de trabajo que indican cuándo es el momento de solicitar
componentes adicionales para mantener la producción fluida. Si se alcanza un nivel
bajo de stock, la tarjeta se envía al área de almacén para su reposición.
Kaizen (Mejora Continua)

Descripción: Kaizen es una filosofía que busca la mejora constante en todos los
aspectos de la empresa. Impulsa a los empleados a sugerir mejoras en su área de
trabajo y fomentar una cultura de calidad en cada tarea. Partiendo del principio de
que el tiempo es el mejor indicador aislado de competitividad, actúa en grado óptimo
al reconocer y eliminar desperdicios en la empresa, sea en procesos productivos ya
existentes o en fase de proyecto, de productos nuevos, del mantenimiento de
máquinas o incluso de procedimientos administrativos.

Objetivo: Mejorar continuamente los procesos para maximizar la eficiencia y la

calidad, involucrando a todos los empleados en la búsqueda de mejoras. Su
metodología trae consigo resultados concretos, tanto cualitativos como
cuantitativos, en un lapso relativamente corto y a un bajo costo (por lo tanto,
aumenta el beneficio) apoyado en la sinergia que genera el trabajo en equipo de la
estructura formada para alcanzar las metas establecidas por la dirección de la
compañía.

Ejemplo de Aplicación: En una empresa de manufactura de productos plásticos,

los empleados de cada turno se reúnen semanalmente para sugerir mejoras en sus
tareas diarias. Estas reuniones permiten detectar problemas o identificar posibles
optimizaciones en los procesos de producción.
Value Stream Mapping (VSM o Mapa de Flujo de Valor)

Descripción: El VSM es una herramienta que permite mapear todos los pasos del
proceso de producción, desde la materia prima hasta el producto final. Al identificar
cada etapa, se pueden visualizar y eliminar actividades que no aportan valor. Para
apreciar su utilidad, primero debemos entender que el flujo de valor comprende una
serie de procesos para conseguir entregar a los usuarios un producto o servicio que
necesitan o desean. Un mapa de flujo de valor es una herramienta que nos ayuda
a comprender mejor todos estos pasos, ver cuáles añaden valor y cuáles no desde
el punto de vista del cliente y a mejorar todo este proceso en su conjunto.

Objetivo: Optimizar el flujo de valor en el proceso de producción y reducir los

tiempos muertos o desperdicios en la cadena de suministro. Aunque su propósito
típico sea eliminar desperdicios, los VSM también se pueden observar desde una
perspectiva de agregado de valor. Después de todo, eso es lo que le importa al
cliente. La eliminación de los desperdicios es el método para lograr la creación de
valor, como un producto o servicio con un precio más bajo y/o de mejor calidad.

Ejemplo de Aplicación: Una fábrica de muebles utiliza el VSM para analizar el flujo
de producción, desde la recepción de materiales hasta el ensamblaje. En el proceso,
identifican que ciertas actividades duplican esfuerzos y eliminan estos pasos para
reducir tiempos y costos.
Poka-Yoke (A prueba de errores)

Descripción: Poka-Yoke se refiere a cualquier dispositivo o mecanismo que

previene errores o minimiza defectos en el proceso de producción, ayudando a
evitar que ocurran errores humanos. Como sistema completo, es poco común, en
comparación con otras teorías de mejora continua, sobre todo en empresas
occidentales. En su país de origen, Japón, es una metodología imprescindible para
las empresas. Ha evolucionado desde su aparición y se ha ido volviendo más
adaptable a distintos ámbitos y áreas de la organización. Sin embargo, ha
mantenido su exigencia con respecto a la eficacia de los métodos que utiliza. Los
administradores utilizan sus métodos para lograr la calidad organizacional.

Objetivo: Reducir al máximo los errores y defectos en el proceso de producción

para mejorar la calidad final del producto. Para que tu organización sea competitiva
en el mercado, tú debes entregar productos y servicios de alta calidad, que excedan
las expectativas del cliente. Tú no debes pagar por los productos o servicios
producidos.

Ejemplo de Aplicación: En el ensamblaje de piezas electrónicas, se diseñan

conectores que solo encajan en una posición, de manera que los operadores no
puedan colocarlos incorrectamente. Esto minimiza los errores de montaje y asegura
la correcta operación del producto final.
Conclusión

La implementación de Lean Manufacturing en las organizaciones representa un

enfoque revolucionario en la mejora continua de procesos y en la búsqueda de una
eficiencia operacional máxima. A lo largo de esta investigación, hemos explorado
herramientas fundamentales como 5S, Just-in-Time (JIT), Kanban, Kaizen, Value
Stream Mapping (VSM) y Poka-Yoke, cada una con un propósito específico y
complementario dentro de esta metodología. Cada herramienta está diseñada para
abordar desafíos específicos: 5S fomenta el orden y la disciplina en el lugar de
trabajo, JIT busca un flujo constante y sin desperdicios de materiales, Kanban
organiza de manera visual el trabajo, Kaizen promueve una cultura de mejora diaria,
VSM analiza el flujo completo de valor en el proceso y Poka-Yoke reduce la
posibilidad de errores. La combinación de estas herramientas impulsa una mayor
productividad, reducción de costos y una mejor satisfacción del cliente. A través de
Lean Manufacturing, las organizaciones no solo optimizan sus procesos internos,
sino que también establecen una cultura de responsabilidad compartida y
colaboración entre todos los niveles de la empresa. Esta filosofía requiere un
compromiso a largo plazo, ya que se basa en principios de disciplina, comunicación
y análisis constante, asegurando que las operaciones se adapten de manera ágil a
las demandas del mercado. Además, la implementación de estas herramientas
fortalece la capacidad de la empresa para responder de manera flexible a
variaciones en la demanda, reducir tiempos de entrega y mejorar la calidad del
producto final. En conclusión, el éxito de Lean Manufacturing radica en su capacidad
para transformar la mentalidad empresarial y orientar cada actividad hacia la
creación de valor para el cliente. No se trata solo de aplicar herramientas de manera
aislada, sino de integrarlas en un sistema coherente y adaptativo que se convierta
en la base para la innovación y la excelencia operativa. Las empresas que adoptan
Lean Manufacturing se consolidan no solo como líderes en eficiencia y calidad, sino
también como organizaciones que priorizan el aprendizaje continuo y la mejora de
sus procesos de manera sostenible. Así, Lean Manufacturing no solo responde a
las necesidades actuales del mercado, sino que prepara a las empresas para
enfrentar los desafíos futuros de una manera más eficiente y competitiva.
Bibliografía
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