Calculo Vida Remanente Completo

Determinación de la vida remanente de circuitos de cañerías y
estanques de contención de proceso (PCE)
Presión de operación : La presión de operación que se requieren el proceso del que forma
parte el recipiente y/o cañería, a la cual trabaja normalmente este.
Presión de diseño: la presión que se emplea para diseñar el recipiente y/o cañería. Se
recomienda diseñar un recipiente y sus componentes para una presión mayor que la
presión de operación. Este requisito se satisface utilizando una presión de diseño de 30
psig o 10% más que la presión de trabajo, la que sea mayor. También debe someterse
en consideración a la presión del fluido y de cualquier otra sustancia contenida en el
recipiente .
Máxima presión permitida de operación: La presión interna a la que está sujeto el elemento
más débil del recipiente correspondiente al esfuerzo máximo admisible, cuando se
supone que el recipiente está:
• En estado de desgaste por corrosión
• A una temperatura determinada
• En posición normal de trabajo
• Bajo el efecto de otras cargas ( carga de viento, presión externa, presión hidrostática,
etc.) que nos afecte la presión interna
Una práctica común que siguen muchos usuarios y/ o fabricantes de equipos sujetos a presión
es considerar la presión máxima de trabajo permitida de la cabeza o del casco y no la de los
elementos pequeños como flanges, aberturas, etc.
Se emplea muy a menudo la expresión máxima presión permitida “nuevo” y “frio”. Está es la
presión a la cual esta sujeto el elemento más débil del equipo al punto máximo admisible.
Cuando el recipiente y/o cañerías :
a) No está corroído (es nuevo)
b) La temperatura no afecta su resistencia (temperatura ambiental o frío)
Presión de la prueba hidrostática :
Una y media veces la máxima presión permitida de operación o la presión de diseño, cuando
no se hacen los cálculos para determinar la presión máxima de trabajo permitida.
Si el valor del esfuerzo del material del equipo a la temperatura de prueba, la presión de prueba
hidrostática debe incrementarse proporcionalmente.
En este caso, la presión de prueba será :
1,5*Presión máxima permitida de trabajo (o presión de diseño) * (Valor del esfuerzo

a la temperatura de prueba / Valor del esfuerzo a la temperatura de diseño).
DOW RESTRICTED - For internal use only

Las formulas abajo se emplean para calcular el espesor de pared requerido y la presión máxima
de trabajo permitida. :
Para recipientes cilíndricos, costura longitudinal (diámetros internos):
t = (P*R)/(*S*E - 0,6*P) P = ( S*E*t)/(R + 0,6*t)
Para recipientes cilíndricos, costura longitudinal (diámetros externos):
t = (P*R)/(*S*E + 0,4*P) P = ( S*E*t)/(R - 0,4*t)
Donde:
P = Presión máxima de trabajo permitida. (psig)

S = valor del esfuerzo del material. (psi)
E = Eficiencia de la junta. (adimensional)
D = Diametro interior del elemento. (pulgadas)
t = Espesor de parad requerido. (milésimas de pulgadas).
R = Radio interior del elemento (pulgadas)
Clases de cañerías :
• Todo sistema de cañerías debe ser clasificado en clases, excepto para cañerías que han
sido planeadas con base en proyectos IBR.
• Esta clasificación permite establecer los esfuerzos adicionales en sistema de cañerías que
tienen consecuencias altas en el caso que ocurra una falla y permita la perdida de
contención.
• El NFPA 704 puede ser útil en clasificar los sistema de cañerías en acuerdo con peligros
potenciales.
La temperatura de operación de una corriente de hidrocarburo relativo a su punto de

flasheo, punto de ebullición (boiling) y temperatura de auto-ignición representan factores
importantes en definir las consecuencias potenciales en una perdida de contención. En
otras palabras, la temperatura de operación del sistema de cañerías con hidrocarburos
tendrá que ser considerado cuando se asigne una clase de servicio.
Clase 1 :

• Representa los productos cuyo servicio tienen un alto potencial y resulte en una
emergencia inmediata en el caso que una fuga ocurra, estos productos
pertenecen a la Clase 1.
o Servicios inflamables que pueden auto-refrigerarse y guiar a una fractura

frágil.
o Servicios Presurizados que pueden vaporizar durante una fuga, creando

vapores que pueden colectarse y formar una mezcla explosiva, tales C2,
C3 y C4.
o Sulfuro de hidrogeno (mayor del 3% en peso) en una corriente en fase de

gas.
o Anhidro cloruro de hidrógeno y Acido Fluorhídrico .
o Cañerías adyacente o que cruzan sectores con agua y tuberías en accesos

públicos .
o Servicios inflamables operando por encima de su temperatura de auto-

ignición.
Clase 2 .
• La CLASE 2, incluye la mayoría de los sistemas de cañerías que se encuentran

en las unidades de proceso y fuera del sitio.
o Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a

la temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de
ebullición pero por encima del punto de flasheo.
o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.
o Ácidos fuertes y cáusticos en sitio.
Clase 3 .
• Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a la

temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de ebullición
pero por encima del punto de flasheo.

Clase 4.
• Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a

temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de ebullición
pero por encima del punto de flasheo.
o Vapor o sus condensados, aire o nitrógeno.
o Agua incluyendo el suministro a calderas.
o Aceite de sellos.
o ASME B31.3, servicios con categoría D.
o Cañerías y drenajes.
Frecuencias de Inspección.
• Cuando no se utiliza el IBR, los criterios para establecer y mantener las

frecuencias son los siguientes:
o Cálculos de rango de corrosión y vida remanente .
o Clasificación de servicios de los sistemas de tuberías.
o Requerimientos locales aplicables.
o Juicio del Inspector, ingeniero de cañerías, especialista en sistemas de

cañerías fundamentado en las condiciones de operación, historiales de
inspección para su análisis.
El periodo entre las mediciones de espesores para CML (Condition Monitoring

Location) o circuitos, no tendrá que exceder la mitad de la vida remanente o la
máxima frecuencia recomendado en la tabla 1 mostrada en la PARTE INFERIOR, el
que sea menor.
Cuando la vida remanente es menor de 4 años, la frecuencia de inspección puede ser la

vida total remanente hasta un máximo de dos años.

Para un servicio no continuo.
Para cañerías que no se encuentran en servicio continuo, la frecuencia entre medición

de espesores puede ser fundamentado en el número de años de servicio actual en lugar
de los años calendario, y se requiere que la cañería sea:
o Aislado de fluidos de proceso.
o No expuestos a los ambientes internos corrosivos (purgados con gas inerte

o llenados con hidrocarburos no corrosivos).
La frecuencia de inspección debe ser revisada y ajustada en cada inspección o cuando

exista un cambio significativo en la condiciones de operación, y finalmente con base en
los resultados de las inspecciones.
Corrosión Bajo Aislamiento “CUI” y sus Frecuencias.
La inspección externa visual incluye inspección por CUI y tendrá que ser realizado en
acuerdo con las frecuencias recomendadas por clase de cañería. En la inspección de
cañerías aisladas, se requiere una examinación adicional y se fundamenta en la tabla
mostrada en la parte inferior.
La inspección para cañerías con CUI se deben ejecutar cuando operen en un rango entre
10°F (-12°C) y 350°F (175°C) para aceros al carbono y de baja aleación.
• Los END utilizados son RT y quitar aislamiento para realizar la inspección visual
Cuando la inspección muestre zonas con daños (CUI), áreas adicionales tendrán que
ser inspeccionadas y algunos casos hasta el requerimiento del 100%,

Criterios adicionales para CUI.
El alcance para el programa contra CUI descrito en la tabla anterior tendrá que ser
considerado en sistemas de cañerías y en sitios que no se tenga experiencia.
Existen factores que afectan directamente la probabilidad del CUI, estos son:
o Condiciones climáticas.
o Diseño y mantenimiento del Aislamiento.
o Cañerías con servicio criogénico enchaquetados.
o Cañerías en las cuales la temperatura mantenida sea suficientemente baja

o alta para evitar la presencia de agua
o REFERENCIAS. API 570 Piping Inspection Code: In-service Inspection,

Rating, Repair and Alteration of Piping Systems.
1. CAÑERIAS RECTA (ASME B31.3)
El espesor requerido para secciones rectas de cañerías debe ser determinado con la
siguiente ecuación:
tm = t + c (1)
Donde: Para t < D/6, el espesor de diseño para presión interna en cañería recta no debe
ser menor que el calculado en acuerdo con las siguientes ecuaciones:
t =[P*D] / [2*(SEW+PY)] (2)

t = [P*(d+2e)] / [2*(SEW – P(1-Y)] (3)
Cuando t ≥ D/6 o para P/SE > 0.385, el calculo del espesor por la presión de diseño para
cañería recta requiere considerar factores como la Teoría de falla, Efectos de fatiga y
Esfuerzos térmicos. La nomenclatura de la ecuación No. 2 es la siguiente:
t=[P*D] /[2*(SEW+PY)] (2)
P = Presión de diseño interna del fluido (psi)
D = Diámetro exterior de cañería (pulg)
E = Factor de calidad por tabla A-1A o A-1B (adimensional)
S = Esfuerzo permitido Tabla A-1 (psi)
W = Factor de Reducción de resistencia en junta soldada. Tabla 302.3.5 (adimensional)
Y = Coeficiente por tabla 304.1.1 valido para t < D/6 y para materiales mostrados. El valor
de “Y” puede ser interpolado para temperatura intermedias. (adimensional)
t = Espesor de diseño de presión. (milésimas de pulgadas)
C = Suma de las asignaciones mecánicas.
Para t ≥ D/6
Y=[d+2c] /[D+d+2c]

“c” es la suma de espesores mecánicos permitidos (por ejemplo “roscas”) más
margen por corrosión o erosión.
El valor de “tm” debe ser afectado por la tolerancia permitida con base en el
material, por ejemplo para el material A-106 la tolerancia es – 12.5%
CAÑERIA RECTA (API 574/API 570)
El cálculo del espesor requerido de cañería recta en servicio que sirve como criterio para
reemplazarla y/o repararla se fundamenta en la formula de Barlow:
En aplicaciones a baja presión y baja temperatura, los espesores requeridos

determinados en la formula de Barlow pueden ser demasiado pequeños por lo que la
resistencia estructural de la tubería sería insuficiente.

El Dueño/usuario tendrá que especificar los espesores estructurales mínimos o usar los
mostrados en la siguiente tabla:
Los usuarios pueden establecer un espesor con valor mayor al requerido o estructural
como una alerta en cada sistema de tuberías, estos tendrán que ser definidos por el
Dueño/usuario o con base en la tabla siguiente:
ALCANCE DEL API 570
API 570 cubre los procedimientos para realizar la inspección, reparación y alteración
para sistemas de cañerías metálicas y FRP, incluyendo los DRP que se encuentran en

servicio.
La intención del API 570 es establecer un programa para la inspección y el monitoreo

por condición y en caso de ser requerido ser una guía en reparación.
API 570 no debe ser usado como sustituto de los requerimientos originales de
construcción y no debe ser usado en conflicto con requerimientos de regulaciones
actuales. Solamente, si los requerimientos de API 570 son más estrictos, entonces estos
deberán gobernar.
API 570 cubre los fluidos de proceso, hidrocarburos y fluidos tóxicos o inflamables como
lo son: crudo, refinados y productos químicos.
Excepto, los siguientes fluidos y clases de tubería son opcionales en la aplicación

delosrequerimientosdeAPI570. Estos fluidos son:
• Fluidos peligrosos por debajo de los limites threshold (umbral), definidos por
regulaciones.
• Agua (incluyendo protección contra incendio), vapor y sus condensados, agua de
suministro a calderas y fluidos con categoría D.
Conditions monitorings locations (CML´s) (Sitios de Monitoreo por

Condición).
Son áreas especificas en un sistema de tubería o circuito donde se realizan las

inspecciones. La colocación de los CML debe considerar los mecanismos de daño
potenciales. Los sistemas de cañerías o circuitos con altos rangos de corrosión o
corrosión localizada normalmente tendrán mas CML a inspección y su frecuencia en
tiempo será menor. La lectura menor o el promedio de varias tomadas en el área de
examinación, deberán ser recopiladas para ser utilizadas en el calculo de los RC, VR y
establecer las frecuencia de las próximas inspecciones. Las mediciones de espesores
tendrán que incluir cada uno de los 4 cuadrantes en cañería y accesorios con atención
especial al radio interno y externo de codos y tees.
Los CML tendrán que ser situados en áreas con sospecha de CUI, interfaces suelo- aire
o cuando existan cambio en especificaciones de materiales.
Los CML tendrán que ser marcados en dibujos de inspección (Isométricos)
Los CML pueden ser eliminados o el número reducido cuando los mecanismos de daño
esperados no resulten en la perdida de metal u otras formas de deterioro.

¿Cuando se Agregan más CML?
• Cuando exista alto potencial de emergencia en el evento de una fuga.
o Altos rangos de corrosión y corrosión localizada .
o El sistema o circuito sea complejo en términos de accesorios, ramales y

componentes.
o Alta susceptibilidad al CUI y existan variaciones excesivas en los RC.
o En sistemas o circuitos que han experimentado fallas.
¿Cuándo se reducen CML?
o Cuando exista bajo potencial de emergencia en el evento de una fuga.
o Sistemas o circuitos con productos no corrosivos.
o Sistemas o circuitos con grandes distancias de tubería recta.
Identificación de los Puntos a Examinación.
Cada CML tendrá que tener al menos uno o más puntos de examinación
identificados, ejemplos de ellos son:
o Sitios marcados en tubería no aislada.
o Ventanas preparadas con cubiertas en circuitos con aislamiento.
o Isométricos o documentos que muestren los CML.
Métodos de Monitoreo por Condición.
• ASME Sección V en su Artículo 23 y la Sección SE-797, son una guía en la

ejecución de las mediciones de espesores por ultrasonido.
• Perfil Radiográfico es preferido para tuberías con diámetros NPS 1 y menores. A

menudo, es usado en diámetros NPS 8 y menores cuando se sospecha de
corrosión localizada.
• Cuando se realizan mediciones por UT a temperaturas por encima de 150°F, se

tendrán que usar instrumentos y procedimientos para asegurar la precisión de las
lecturas.

Factores que afectan el UT (Ultrasonido Test).
• Calibración no adecuada de los instrumentos.
• Recubrimiento Externo y la rugosidad de la superficie.
• Posicionamiento y orientación de los transductores.
• Defectos en la superficie interna como laminaciones.
• Efectos de temperatura en especial por encima de 150°F.
• Espesores menores de 1/8 pulgada.
Otros END.
• Líquidos Penetrantes para la búsqueda de grietas, porosidad y perforaciones

pequeñas, por ASME V, Artículo 6.
• Partículas Magnéticas en búsqueda de grietas y discontinuidades lineales en

materiales ferromagnéticos, por ASME V, Artículo 7.
• Radiografiado para detectar imperfecciones internas como inclusiones de escoria,

grietas y espesores de componentes, por ASME V, Artículo 2.
• UT haz angular para detectar grietas internas y discontinuidades elongadas, por

ASME V, Artículo 4, 5 y 23.
• Corrientes Eddy para detectar perdida de metal localizada y discontinuidades

elongadas, por ASME V, Artículo 8.
• Replicas Metalográficas para identificación de cambios metalúrgicos.
• Emisión Acústica para encontrar defectos estructurales, por ASME V, Artículo 11

y 12.
• Termografía para determinar temperatura de los componentes, bloqueos y

verificación del flujo.
• Pruebas de fuga por ASME V, Artículo 10.
• Ondas guiadas para detección de perdida de metal.

Método a seguir para establecer la velocidad de corrosión (método punto a
punto) y la vida remanente
1.- Disponer de CML´s (Corrosión Monitoring Location´s) previamente definidos
2.- Ubicar el historial de espesores medidos en los CML´s, según lo que indica la sección
5.7 de API 570.
3.- Calcular la velocidad de corrosión (corrosión rate) a largo plazo (LT) y corto plazo
(ST).
Corrosión rate (LT) = (tinicial – t actual) / tiempo (años) entre t inicial y t actual
Corrosión rate (ST) = (tprevio – t actual) / tiempo (años) entre t previo y t actual
4.- Seleccionar la mayor velocidad de corrosión
5.- Calcular el espesor mínimo requerido
6.- Calcular la vida remanente.
7.- Determinar el intervalo de inspección según la clase de la cañería.
8.- Comparar el valor de la tabla Nº1 (API 510) con la vida remanente media y tomar el
menor de ambos.
9.- Ajustar el plan de medición de espesores según resultados obtenidos.
Ejemplo Nº1 :
El cuerpo de un recipiente a presión tenía un segundo conjunto de mediciones de

espesor ultrasónico después de 1 año de servicio, el espesor de pared de referencia
original del equipo era de 0.500 y el segundo conjunto reveló que el cuerpo estaba
ahora a 0.489". Cinco años más tarde se tomó un tercer conjunto de lecturas de pared
y el cuerpo mide 0.459 " Qué valor debe usarse en los cálculos de vida remanente,
comparando la corrosión a corto plazo con la corrosión a largo plazo”,
Normalmente se utilizará el más agresivo y en este caso será el término tasa de corrosión
de largo plazo. Considere espesor t requerido = 0.388” (conocido como t requerido), según API
510 expresa que la vida remanente debe ser como máximo 10 años entre inspecciones
o si es mayor a 10 años debe ser la mitad del valor .
Datos :

t inicialm2000 = 0.500”
t 1 año 2001 = 0.489”
t cinco años 2006 = 0.459”
t 2011 = ¿???
Corrosión rate (LT) = (t inicial – t actual)/tiempo entre t inicial – t actual

Corrosión rate (ST) = (t previous – t actual)/ tiempo entre años t previous – t actual
L.T. = (0.500” – 0.459”)/6 años = 6,8 mils/año, 0.0068”
S.T. = (0.489”- 0.459”)/ 5 años = 6 mils/año, 0.006”
Determinemos ahora la vida remanente del recipiente a presión:
Vida remanente Remanining life = (t actual – t required)/ tasa de corrosión corrosión rate
Vida remanente = (0.459” – 0,388”)/ (0.0068”por año) = 10,44 años
Según API 510 expresa que la vida remanente debe ser como máximo 10 años entre
inspecciones o si es mayor a ese valor de 10 años debe ser la mitad del valor obtenido
o sea 10,44/2 = 5,22 años
Ahora debemos entrar a la tabla de la clase de la cañería, para este ejemplo, la cañería
es clase 2
Determinación del MAWP (Máxima presión de trabajo permisible) en un sistema de

cañerías
La presión de diseño se utiliza para calcular el espesor de la cañería y/o estanque y la

presión máxima de trabajo permisible (MAWP) es la máxima presión a que trabajará un
sistema de cañerías
A continuación podemos observar la relación entre las diferentes presiones manejadas

en un sistema de cañerías.

Ejemplo Nº2
Durante una inspección en 2004 se encontró un área corroída en la superficie interna

de un recipiente horizontal, el espesor en la zona de la corrosión era de 0,906”. En el
reporte de ese recipiente se encontró que el espesor original de la chapa era de 1.250”
(1996) y se habían realizado inspecciones en el año 2001 con espesores encontrados
de 0,990”. El recipiente es de 48” de díametro interno, de material SA- 516 gr.70 (S = 20
KSI, 20000 psi), el casco fue roleado y soldado usando un tipo de junta 1 y la costura
longitudinal fue completamente radiografiada. Se sabe que el recipiente tiene una
corrosión permisible de 1/16” .El MAWP es de 600 (psig) a 300 (ºF). Todas las
boquillas están completamente reforzadas.
Determine la vida remanente y fecha de próxima inspección.
Solución:
Datos:
t 2004 = 0.906”
t original (1996) = 1.250”
t 2001 = 0.990”
Díametro interior = 48” , Radio = 24”
Material = SA- 516 gr. B
S = 20 (Ksi)*1000 (Psig)/1 (Ksi) = 20000 (psig)
E=1
Corrosión permisible = 1/16” ( 0.0625”)

MAWP = 600 (psig) a 300 (ºF)
t requerido = (P*R)/((S*E) –(0.6*P))
t requerido = (600 (psig)*24”)/((20.000 (psig)*1) – (0,6* 600) (psig))
t requerido = 0,73320”
Calculemos la vida remante y la próxima inspección
Corrosión rate (LT) = (t inicial – t actual) / tiempo (años) entre t inicial y t actual
LT = (1.250”- 0.906”)/8 años = 0.043”
Corrosión rate (ST) = (t previo – t actual) / tiempo (años) entre t previo y t actual
ST = (0.990”- 0.906”)/3 años = 0.028”
Vida remanente Remanining life = (t actual – t required)/ tasa de corrosión corrosión rate
Vida remanente = ( 0,906”– 0,73320”)/ (0.0625”por año) = 2,7 años.
Ejemplo Nº3:
Un estanque de proceso en una planta química, tiene las siguientes parámetros
Presión de diseño = 555 psi
Diámetro interno = 58 pulgadas
t nominal = 1,125 pulgadas
Esfuerzo permitido de tensión S = 20.000 psi
Factor de calidad E = 0,85
Corrosión acumulada = 1/8 pulgada
Pérdida de material 3/16 pulgada (0.1875”) a 4 pulgadas de la soldadura
Años de servicio = 10 años
Responda cual es la vida remanente del estanque
t req = (P*R)/(S*E-0,6*P) = (555 psi 29 pulg)/((20000 psi*1*0,85) – (0,6*555 psi)) = 0,965

pulg = 96,5 mil
Determinemos ahora el espesor de pared remanente = t nominal – pérdida de material

Donde espesor de pared remanente = 1.125 pulg – 0,1875 = 0,9375 pulg
Luego 0,9375 pulg es menor a 0,965 pulg, por lo que no es seguro el seguir usando este
equipo en proceso.
Que pasa con la Vida remanente = (t actual - t mínimo )/ Tasa de corrosión = (0.9375 pulg –
0.965 pulg) / 0.0187 pulg = 1.47 años
Que pasa ahora si usamos el valor de E = 1
t req = (P*R)/(S*E*W -0,6*P) = (555 psi 29 pulg)/((20000 psi*1*1) – (0,6*555 psi)) = 0.818
pulg = 81,8 mil
Determinemos ahora el espesor de pared remanente = t nominal – pérdida de material
Donde espesor de pared remanente = 1.125 pulg – 0.1875 = 0.9375 pulg
Luego 0,9375 pulg es mayor a 0.818 pulg, por lo que es seguro el seguir usando este
equipo en proceso.
Que pasa con la tasa de corrosión
Tasa de corrosión = (t inicial – t actual))/ años = (1.125 pulg – 0.9375 pulg)/10 = 0.0187 pulg
Vida remanente = (t actual - t mínimo )/ Tasa de corrosión = (0.9375 pulg – 0.818 pulg) /
0.0187 pulg = 6.23 años
Tarea Nº1:
Un recipiente de presión de 96 (pulg) de diámetro interior D, de altura cilíndrico H,

posición vertical, con presión de diseño de P = 200 (psi), temperatura de diseño T = 350
(ºF), material de construcción SA- 516-60, juntas soldadas con radiografía total (RT
100%, E= 1), el espesor nominal de construcción fue de t = 0,750 (pulg), (incluyendo
1/16” de tolerancia de corrosión), en operación desde noviembre de 1983.
En la inspección actual se midieron los siguientes espesores mínimos en el cuerpo

cilíndrico .
a) tmin en la inspección actual t 2010 = 0,621”

b) tmin en la inspección anterior t marzo 2003 = 0,655”
c) tmin = en la inspección del 1998 t julio 1998 = 0,683”
Calcular :

• La tasa de corrosión a corto plazo
• La tasa de corrosión a largo plazo
• La vida remanente en años
• La máxima presión de trabajo (MAWP)
• Responder si se requiere o no reparación hasta la próxima inspección programada
para julio del 2025.
a) Tasa corrosión (ST) = (t previo – t actual) /años = (0.655” – 0.621”)/ 7 = 0.0048”
b) Tasa de corrosión (LT) = (t inicial – t actual)/años = (0.750” – 0.621”)/ 27 = 0.0047”
c) Vida remanente : (t actual - t req)/ tasa de corrosión = (0.621”- 0.522”)/0.0048” =

20.6 años
De ASME B31.3 (S = 18300 psi, E = 1, W = 1, Y = 0.4)
t req = (P*D)/2*((S*E*W + P*Y) = (200 psi * 96 pul)/ 2((18300 psi*1*1+ 0.4*200 psi)) =
0.522”
Otra forma de determinar el t req = (P*R)/ (S*E*W – 0.6*P)
t req = (200 psi*48 pulg)/((18300 psi*1*1 – 0.6*200 psi) = 0.528”
Vida remanente : (t actual - t req)/ tasa de corrosión = (0.621”- 0.528”)/0.010” = 9,3 años
d) MAWP = (S*E*t)/(R+ 0.6*t) = (18300 psi*1*0.528 pul)/(48 pul + 0.6*0.528 pul) =

152.886 psi
d) El equipo si alcanza a llegar hasta la próxima inspección, ( Año 2030).
API 510 respecto máximas inspecciones que sobre pasan los 10 años.
Debemos 20.6/2 = 10.3, debemos respetar la norma de máximo 10 años o lo que sea
menor.
Inspecciones visuales e inspecciones con UT.
Ejemplo Nº3

Se tiene una cañería de 16” NPS, peso estándar, con las siguientes condiciones de
diseño, presión de 500 (psig) y temperatura de 300 (ºF), de material A-106 grado B con
una eficiencia de soldadura longitudinal de 1,0. De la última inspección se obtuvo un
espesor de 0,32” . La rata de corrosión observada es de 0,01” por año, la próxima
inspección está planificada a realizarse dentro de 5 años. Calcule el MAWP y determine
si la cañería está en condiciones de seguir operando, fundamente sus respuestas.
Datos :
Temperatura de diseño: 300 ºF
Presión de diseño : 500 psig
Diámetro nominal cañería : 16”
Material de la cañería: A-106 gr. B
Rata de corrosión observada: 0,01”/año
Próxima inspección planificada: 5 años
Eficiencia de la junta longitudinal: 1
Espesor determinado de la inspección: 0,32”
Esfuerzo admisible: ¿?
Díametro exterior cañería: ¿?
MAWP proyectado al final de la próxima inspección planificada: ¿?
La cañería está en condiciones de seguir operando: ¿?
De tabla A-1 (B.31.3) encontraremos el esfuerzo permisible “S”, en base a la

Temperatura de diseño de 300 ºF y el material de la cañería, donde “S” es 20.000 (psi).

Ahora determinamos el díametro exterior de la cañería (ASME B36.10).
Valor obtenido es 16” diámetro exterior.
Ahora encontraremos el t proyectado
t proyectado = t actual – 2 (C tasa * I intervalo )
Donde :
t actual= Valor de inspección actual más reciente (pulg.)
C = Tasa de corrosión gobernante (pulg.).
I = Intervalo de la próxima inspección interna u on stream.
t proyectado = 0,32” – 2 (0,01”/año * 5 años ) = 0,22”
Calculemos ahora el MAWP, según la siguiente formula:
MAWP = (2*S*E*t)/D

E = Eficiencia de la junta longitudinal (adimensional)
t = Espesor proyectado para el MAWP (pulg.)
S = Esfuerzo permisible (psig)
D = Diámetro exterior cañería (pulg.)
MAWP = Máxima presión de trabajo permisible. (psig)
Donde :
MAWP = (2* 20000 (psig)*1*1*0,22”)/16 = 550 (psig) este valor es mayor al valor de la
presión de diseño.
En base al resultado, la presión de diseño y operación no alcanzaran el MAWP hasta las

próxima fecha de inspección, por lo que:
La presión máxima de trabajo esta por encima de la presión de diseño.
La presión de operación no debe alcanzar el valor de 550 psig hasta la próxima fecha de
inspección.
Ahora que pasa si aumentamos el intervalo de inspección a 7años.
t proyectado = 0,32” – 2 (0,01”/año * 7 años ) = 0,18”
Ahora se calcula el MAWP = (2*S*E*t)/D, donde:
MAWP = (2*20.000 (psi)* 1*1*0,18”/año)/16 = 450 (psig).
En base al resultado, el MAWP es menor que la presión de diseño y presión de operación

hasta la próxima fecha de inspección por ende:
La presión máxima de trabajo permisible se encuentra por debajo de la presión de

diseño.
Solución a corto plazo:
• Acortar el tiempo o intervalo a la próxima inspección

• Operar el proceso tomando en cuenta que la presión de operación normal no
supera el nuevo MAWP obtenido.
• Reemplazar la cañería antes de los 7 años.
Cual es el MAWP limite hasta la próxima inspección??.

El limite es el espesor de pared de la cañería que en la próxima inspección no debe ser
menos a 0.18” (usando NDT ultrasonido), e implementar las soluciones vistas arriba.
Ahora que sucede si el t actual medido es menor y la tasa de corrosión mayor??
Con los datos dados tenemos:
• Tasa de corrosión gobernante = 0.02”/año.

• Intervalos de inspección = 5 años.
• t actual = 0,25”
• t proyectado = 0,05”
• MAWP = ??
t proyectado = 0,25” – 2 (0,02”/año * 5 años ) = 0.05”
MAWP = (2*20.000 (psi)* 1*1*0.05”/año)/16 = 125 (psig).
Luego 125 (psig) es menor que 500 (psig).
La presión de trabajo permisible se encuentra por debajo de la presión de diseño.
Solución a corto plazo:
• Acortar el tiempo o intervalo a la próxima inspección.

• Operar el proceso tomando en cuenta que la presión de operación normal no
supere el nuevo MAWP obtenido.

• Reemplazar la cañería antes de los 7 años.
Ejemplo Nº4:
Una cañería que contiene acido sulfúrico de 8” de diámetro, opera a una temperatura
cercana a 200 (ºF) y una presión de operación de aproximadamente 150 (Psi). El espesor
nominal de la cañería es de 0,322” y el material es acero a 53 grado B. Determine la rata
de corrosión (velocidad de corrosión) y vida remanente considerando adelgazamiento
por corrosión interna y con estos datos obtenidos, defina la próxima fecha de inspección.
Datos para el ejemplo:
• Diámetro cañería : 8 pulgadas.
• Espesor cañería nueva : 0.318 pulgadas (2009)
• Espesor cañería 0,302 pulgadas (año 2010)
Calculo de velocidad de corrosión a largo plazo
Corrosión rate (LT) = (tinicial – Tactual) / tiempo (años) entre t inicial y t actual
Corrosión rate (LT) = (0,318”-0,200”) / 11 años
Corrosión rate (LT) = 0,0107”/año
Calculo de velocidad de corrosión a corto plazo
Corrosión rate (ST) = (t previo – t actual) / tiempo (años) entre t previo y t actual
Corrosión rate (ST) = (0,255”-0,200”) / 5 años
Corrosión rate (ST) = 0,011”/año
Seleccionamos la velocidad de corrosión (corrosión rate) ya sea de corto o largo plazo

que mejor represente el proceso API 570 6.3.3

Calculo de t mínimo requerido , según (API 574)
1.- Calcular el espesor de diseño por presión (usando la fórmula de presión según código
de clasificación ASME B.31.3
t mínimo req. = (P*D) / 2* (S*E*W + P*Y)
Donde :
P = Presión interna del fluido en (Psi)
D = Diámetro externo de la cañería o estanque (pulgadas)
S = Esfuerzo admisible del material (tabla A1, B31.3, pág. 147)
E = Factor de calidad para juntas soldadas longitudinales en cañerías ( tabla A1B, pág
195)
W = Factor de corrección de la junta (tabla 302.3.5, nota 9 B31.3, pág. 19)
Y = Valor de coeficiente (tabla 304.1.1 B31.3, pág. 20)
Ahora debemos encontrar los valores de S, W, Y (según ASME B31.3)
De tabla A1, se entra con variables de proceso en este caso con material A 53 grado B
y temperatura de proceso de 200 (ºF)
De tabla esfuerzo admisible “S” = 20.000 Psi.
De tabla A1B, determinaremos el factor de calidad “E”
Valor encontrado del factor de calidad para juntas soldadas “E” = 1.
De tabla A 304.1.1. determinamos el valor de coeficiente “Y”
Valor encontrado de tabla A 304.1. “Y” = 0,4
De tabla 302.3.5, nota 9, encontraremos el factor de reducción de resistencia de junta

soldada “W”
Valor encontrado “W” = 1
Con todos los datos obtenidos calculamos el espesor de diseño de la presión según
código de clasificación
t = 150 (psi) * 8,625 (pulg.) / 2*((20.000 (psi)*1*1+150 (psi)*0,4))

t = 0,064 (pulg.)
Determinaremos el espesor mínimo estructural por tabla de propietario/usuario o

cálculos de ingeniería.
De tabla Nº7 (API 574) , el espesor mínimo estructural por defecto es 0.11” (se entra
con el diámetro cañería y temperatura)
Seleccionar el espesor mínimo. Este es el mayor de los espesores de diseño de presión

o el espesor mínimo estructural. Determinado el paso Nº1 y el paso Nº2
Tenemos que el mayor valor entre 0,064” y 0,11” es 0,11
Calculo de la vida remanente en años (párrafo 5.7 API 570)
Vida remanente (remaining life) = (t actual - trequerido) /veloc. de corrosión (pulg. por año)
Elegir el mayor valor de la velocidad de corrosión que genera menor vida remanente.
Vida remanente = (0,200” – 0.11”) / 0,011” = 8, 18 (años)
Nota: se toma la mayor velocidad de corrosión
Intervalo de inspección (sección 6.3.3 API 570)
El intervalo de inspecciones para cañerías no debe exceder el menor valor de la mitad

de la vida útil remanente o intervalos máximos recomendados en la tabla I para la clase
1
Se entra en la tabla I (6.3.4.2) clase 1 “servicios con mayor potencial de resultar en una
emergencia inmediata si ocurriera una fuga de fluido por la cañería.
Vida remanente media es igual a 8,818/2 = 4,09 años
Por lo anterior con este resultado obtenido de 4,09 años el intervalo de inspecciones es
menor a 5 años de fluidos clase 1, por lo que la próxima fecha de inspección será el
2024 y considera medición de espesores ( UT) e inspecciones visuales externas.
Espesor mínimo de alerta (Mínimum Alert thickness) (API 574)

Los usuarios pueden establecer un espesor de alerta mínimo con valores mayores que
el espesor estructural mínimo o el espesor de diseño de presión, lo que gobierne el
espesor mínimo requerido. Los espesores de alerta a menudo se ingresan en el
programa de administración de datos de inspección de la instalación. El espesor de alerta
le indica al inspector que es oportuno para una evaluación de vida restante. Esto podría
incluir una evaluación de ingeniería detallada del espesor mínimo estructural, una
evaluación de aptitud para el servicio o el desarrollo de planes de reparación futuros.
Además, cuando una CML (conditions monitoring location) alcanza el espesor de alerta,
levanta una alerta para considerar el alcance y la gravedad en otras posibles ubicaciones
para el mecanismo de corrosión. Los espesores mínimos de alerta no suelen significar
que los componentes de la cañería deban retirarse cuando una CML alcanza el límite
predeterminado. La Tabla 6 muestra un ejemplo de espesores de alerta para cañerías
de acero al carbono (carbón Steel) y de baja aleación (low-alloy Steel pìpe) que podrían
usarse junto con los espesores estructurales mínimos predeterminados.
Ejemplo Nº5:
Un sistema de cañería que fue instalado en el año 1993 tenia un espesor original de
0.500” En el año 2008, se realizó una inspección obteniendo un espesor de 0.432” y en
este año 2013 se realiza una nueva inspección determinando el espesor actual de
inspección de 0.402” El sistema de cañería por cálculo debe tener un espesor mínimo
requerido de 0.350”. Determine su vida remanente (Respuesta:8,66 años).
Ejemplo Nº 6 :
Determinar el mínimo espesor requerido para una cañería 2” NPS, material ASTM A-
106 Grado B, los parámetros de diseño de la cañería son : 100 (psi) a 100 (ºF).
Datos :
D ext.= 2.375”
S = 20.000 (psi)
E = 1.0 (sin costura)
Y = 0.4
W=1
Paso Nº1 Calcule el espesor de diseño de presión para el material según el código de
clasificación de la cañería (se utilizó la fórmula de diseño ASME B31.3).
Este espesor incluye un factor de seguridad de 3 : 1.
T = (100 (psi) *2,375”)/2*((20.000 (psi)*1*1 + (100 (psi)*0,4)) = 0,006”

Paso Nº2 Determinar el mínimo espesor estructural según la tabla del propietario o
cálculos del ingeniero de cañerías. De tabla 6 el valor del mínimo espesor estructural
predeterminado es 0.070”.
Paso Nº3 Seleccionar el mínimo espesor requerido. Este es el mayor espesor de diseño
de presión o espesor mínimo estructural determinado en el paso 1 el paso 2 . El valor
mayor es de 0.006” y 0.070” . Es el valor de 0.070”.
Ejercicio Nº1:
Un sistema de cañerías de 18” NPS, línea de retención de una torre de destilación, opera
a 275 psi y 200 ºF. El material de la cañería es sin costura ASTM A-53 grado B. Cuando
se instalo en 1990, el espesor de la cañería era de 0.230” .Durante una inspección
llevada a cabo en el año 2000, el espesor de la cañería media 0,20” .En el año 2006, se
midió el espesor y se descubrió que media 0.15 ¿Cuál es la vida remanente que le queda
al sistema.
A.- 7,3 años
B.- 5,2 años
C.- 3,3 años
D.- 13,5 años.
Ejercicio Nº2:
Una cañería nueva de 14 NPS, compuesto por material ASTM A-53 grado B, opera a
775 psi y a un máximo de 750 ºF . Solo para el diseño de presión ¿ que espesor mínimo
se requiere?
A.- 0.50”
B.- 0.41”
C.- 0.43”
D.- 0.46”
Ejercicio Nº3 :
Cual es el intervalo de inspección de medidas de espesor máximo para cañerías clase

2
A.- 10 años
B.- 8 años
C.- 5 años
D.- 3 años
Ejercicio Nº 4:

Un servicio de fluido en el que el fluido que se maneja no es inflamable, no es tóxico y
no daña los tejidos de seres humanos cuya presión de cálculo de diseño no es superior
a 150 psi y cuya temperatura de diseño varía entre -20 ºF y 336 ºF
A.- Categoría M
B.- Categoría D
C.- categoría 4
D.- Categoría PM
Ejemplo Nº7:
Determine el espesor mínimo requerido para una cañería de 14” NPS, material ASTM
A-106 Grado B, diseñada para 600 (psig) a 100 (ºF) .
Datos
D = 14”
S = 20.000 (psi)
E = 1.0 (sin costura)
Y = 0.4
W=1
Paso Nº1 Calcule el espesor de diseño de presión, según el código de clasificación
(formula para este ejemplo ASME B31.3), el espesor mínimo estructural es de 0.208”.
t = (600 (psi)* 14 (pulg.)/ 2((20.000 (psi)*1*1) + (600 (psi)*0.4)) = 0,208 (pulg)
Paso Nº2 Determinar el mínimo espesor estructural según la tabla del propietario o
cálculos del ingeniero de cañerías. De tabla 6 el valor del mínimo espesor estructural
predeterminado es 0.110”.
Paso Nº3 Seleccione el espesor mínimo requerido. Este es el mayor espesor de diseño
de presión o espesor mínimo estructural determinado en el paso Nº1 y Nº2. El valor
mayor de 0.208” y 0.11” es de 0.208”

Espesor mínimo requerido (Minimun Required Thickness)
Por lo general, la cañería se reemplaza y / o repara cuando alcanza el espesor mínimo
requerido, a menos que se haya realizado un análisis de aptitud para el servicio que
definió la vida útil restante adicional. El espesor mínimo requerido es el valor mayor del
espesor de diseño de presión o el espesor mínimo estructural. Se deben seguir los
siguientes pasos para determinar el espesor mínimo requerido en una CML.
PASO 1: Calcule el espesor de diseño de presión según el código de clasificación.
PASO 2 : Determine el espesor mínimo estructural según la tabla de propietario / usuario
o cálculos de ingeniería.
PASO 3 : Seleccione el espesor mínimo requerido. Este es el mayor de los espesores
de diseño de presión o estructurales. PASO 3 espesor mínimo determinado en el Paso
1 y el Paso 2.
Para servicios con consecuencias de alto potencial si ocurriera una falla, el ingeniero de
cañerías debe considerar aumentar el espesor mínimo permitido por encima del
determinado anteriormente en el Paso 3. Esto proporcionaría un espesor adicional para
cargas imprevistas o desconocidas, pérdida de metal no descubierta o resistencia a
abuso normal.
La fórmula para calcular el espesor mínimo requerido de cañerías se puede adaptar

para válvulas y accesorios con flanges utilizando el factor de 1.5 y la tensión
permisible para el material especificado en ASME B31.3.
t = 1,5 (P*D/2*(S*E))
Donde :
• t es el espesor de diseño de presión para la presión interna, en pulgadas
(milímetros)
• P es la presión manométrica de diseño interno de la cañería, en libras por
pulgada cuadrada (kilo pascales)
• D es el diámetro exterior de la cañería, en pulgadas (milímetros)

• S es la tensión unitaria permitida a la temperatura de diseño, en libras por
pulgada cuadrada (kilo pascales)
• E es el factor de calidad longitudinal.
Este espesor calculado no será práctico desde un punto de vista estructural (como es el
caso de muchos sistemas de cañerías); por lo tanto, se deben establecer espesores
mínimos en función de las necesidades estructurales. Los cálculos descritos
anteriormente no se aplican a los accesorios soldados. Los cálculos para cañerías se
pueden aplicar a accesorios soldados mediante las correcciones adecuadas de forma, si
es necesario.
Glosario :
• Nominal pipe size (NPS) : Tamaño nominal de tubería NPS (seguido, cuando sea
apropiado, por el número de designación de tamaño específico sin un símbolo de
pulgada).
• Management of change (MOC) : Gestión del cambio Sistema de gestión documentado
para la revisión y aprobación de cambios en los procesos o sistemas de tuberías antes
de la implementación del cambio. MAWP : Presión de trabajo máxima permitida.
• Maximum allowable working pressure (MAWP): La presión interna máxima permitida
en el sistema de tuberías y/o estanques de proceso para la operación continua en las
condiciones más severas de presión y temperatura (mínima o máxima) internas o
externas coincidentes esperadas durante el servicio. Es la misma que la presión de
diseño, como se define en ASME B31.3 y otras secciones del código, y está sujeta a las
mismas reglas relacionadas con tolerancias para variaciones de presión o temperatura o
ambas.
• Minimum required thickness: Espesor mínimo requerido Espesor sin tolerancia a la
corrosión para cada componente de un sistema de tuberías basado en los cálculos del

código de diseño apropiado y la tensión permisible del código que consideran cargas de
presión, mecánicas y estructurales.
• Condition monitoring location (CML´s) : Puntos de monitoreo en condición

• Corrosion under insulation (CUI): Corrosión bajo aislación
Mayo, 2021.

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Determinación de la vida remanente de circuitos de cañerías y

estanques de contención de proceso (PCE)

Presión de la prueba hidrostática :

En este caso, la presión de prueba será :

1,5*Presión máxima permitida de trabajo (o presión de diseño) * (Valor del esfuerzo

DOW RESTRICTED - For internal use only

Para recipientes cilíndricos, costura longitudinal (diámetros internos):

t = (P*R)/(*S*E - 0,6*P) P = ( S*E*t)/(R + 0,6*t)

Para recipientes cilíndricos, costura longitudinal (diámetros externos):

t = (P*R)/(*S*E + 0,4*P) P = ( S*E*t)/(R - 0,4*t)

P = Presión máxima de trabajo permitida. (psig)

La temperatura de operación de una corriente de hidrocarburo relativo a su punto de

DOW RESTRICTED - For internal use only

o Servicios inflamables que pueden auto-refrigerarse y guiar a una fractura

o Servicios Presurizados que pueden vaporizar durante una fuga, creando

o Sulfuro de hidrogeno (mayor del 3% en peso) en una corriente en fase de

o Anhidro cloruro de hidrógeno y Acido Fluorhídrico .

o Cañerías adyacente o que cruzan sectores con agua y tuberías en accesos

o Servicios inflamables operando por encima de su temperatura de auto-

• La CLASE 2, incluye la mayoría de los sistemas de cañerías que se encuentran

o Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a

o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.

o Ácidos fuertes y cáusticos en sitio.

• Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a la

o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.

DOW RESTRICTED - For internal use only

• Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a

o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.

o Ácidos fuertes y cáusticos en sitio.

o Vapor o sus condensados, aire o nitrógeno.

o Agua incluyendo el suministro a calderas.

o ASME B31.3, servicios con categoría D.

• Cuando no se utiliza el IBR, los criterios para establecer y mantener las

o Cálculos de rango de corrosión y vida remanente .

o Clasificación de servicios de los sistemas de tuberías.

o Requerimientos locales aplicables.

o Juicio del Inspector, ingeniero de cañerías, especialista en sistemas de

El periodo entre las mediciones de espesores para CML (Condition Monitoring

Cuando la vida remanente es menor de 4 años, la frecuencia de inspección puede ser la

DOW RESTRICTED - For internal use only

Para cañerías que no se encuentran en servicio continuo, la frecuencia entre medición

o Aislado de fluidos de proceso.

o No expuestos a los ambientes internos corrosivos (purgados con gas inerte

La frecuencia de inspección debe ser revisada y ajustada en cada inspección o cuando

Corrosión Bajo Aislamiento “CUI” y sus Frecuencias.

DOW RESTRICTED - For internal use only

o Diseño y mantenimiento del Aislamiento.

o Cañerías con servicio criogénico enchaquetados.

o Cañerías en las cuales la temperatura mantenida sea suficientemente baja

o REFERENCIAS. API 570 Piping Inspection Code: In-service Inspection,

1. CAÑERIAS RECTA (ASME B31.3)

t =[P*D] / [2*(SEW+PY)] (2)

DOW RESTRICTED - For internal use only

t=[P*D] /[2*(SEW+PY)] (2)

P = Presión de diseño interna del fluido (psi)

D = Diámetro exterior de cañería (pulg)

E = Factor de calidad por tabla A-1A o A-1B (adimensional)

S = Esfuerzo permitido Tabla A-1 (psi)

W = Factor de Reducción de resistencia en junta soldada. Tabla 302.3.5 (adimensional)

1,5Presión máxima permitida de trabajo (o presión de diseño) (Valor del esfuerzo

t = (PR)/(SE - 0,6P) P = ( SEt)/(R + 0,6*t)

t = (PR)/(SE + 0,4P) P = ( SEt)/(R - 0,4*t)

t =[PD] / [2(SEW+PY)] (2)

t=[PD] /[2(SEW+PY)] (2)