Tesis

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC EN EL

PROCESO PRODUCTIVO DE CHOCOLATE AMARGO EN LA
ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE CACAO DE AROSEMENA
TOLA TSATSAYAKU”
Trabajo de Integración Curricular

Tipo: Proyecto Técnico
Presentado para optar al grado académico de:

INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR:
JEFFERSON EFRAIN YAMBAY CANDO
Riobamba - Ecuador
2023
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC EN EL

PROCESO PRODUCTIVO DE CHOCOLATE AMARGO EN LA
ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE CACAO DE AROSEMENA
TOLA TSATSAYAKU”
Trabajo de Integración Curricular

Tipo: Proyecto Técnico
Presentado para optar al grado académico de:

INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR: JEFFERSON EFRAIN YAMBAY CANDO

DIRECTOR: Ing. JULIO CÉSAR MOYANO ALULEMA, Mg.
Riobamba - Ecuador
2023
© 2023, Jefferson Efrain Yambay Cando
Se autoriza reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio o
procedimiento, incluyendo cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se reconozca el
Derecho del Autor.
ii
Yo, JEFFERSON EFRAIN YAMBAY CANDO, declaro que el presente Trabajo de Integración
Curricular es de mi autoría y los resultados de este son auténticos. Los textos en el documento
que provienen de otras fuentes están debidamente citados y referenciados.
Como autor asumo la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este Trabajo de
Integración Curricular el patrimonio intelectual pertenece a la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo.
Riobamba, 02 de mayo de 2023
________________________________
Jefferson Efrain Yambay Cando
C. I: 150103572-7
iii
ESCUELA SUPERIOR POLITÉNICA DE CHIMBORAZO
El Tribunal del Trabajo de Integración Curricular certifica que: El Trabajo de Integración

Curricular, Tipo: Proyecto Técnico, IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA
DMAIC EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE CHOCOLATE AMARGO EN LA
ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE CACAO DE AROSEMENA TOLA
TSATSAYAKU, realizado por el señor: JEFFERSON EFRAIN YAMBAY CANDO, ha sido
minuciosamente revisado por los Miembros del Tribunal del Trabajo de Integración Curricular,
el mismo que cumple con los requisitos científicos, técnicos, legales, en tal virtud el Tribunal
autoriza su presentación.
FIRMA FECHA
Ing. José Francisco Pérez Fiallos 2023-05-02

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
Ing. Julio César Moyano Alulema, Mg. 2023-05-02

DIRECTOR DEL TRABAJO DE
INTEGRACIÓN CURRICULAR
Ing. Ángel Geovany Guamán Lozano 2023-05-02

ASESOR DEL TRABAJO DE
INTEGRACIÓN CURRICULAR
iv
DEDICATORIA
A Dios por darme la vida, inteligencia y sabiduría, asimismo, a mis padres y hermanos por ser un
pilar fundamental en todo el trayecto universitario, pues, gracias a su apoyo me ha permitido
alcanzar el objetivo de ser un profesional. De igual manera, a la carrera de Ingeniería Industrial
por haberme proporcionado los conocimientos necesarios para lograr el tan anhelado sueño de
progresar tanto en mi desarrollo personal como en mi profesión.
Jefferson
v
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por haberme brindado la mejor salud en todo este camino lleno de dificultades
y trabas, las cuales tuve que lidiar y salir victorioso, a mi mamá Cristina por ser el ejemplo que
me motivo a no rendirme y a seguir adelante, a mi papá Manuel por ser el soporte en mi formación
académica, pues, sin sus palabras de aliento no lo hubiese podido lograr. Agradezco a la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo y a la carrera de Ingeniería Industrial, por abrir las puertas a
un joven soñador, que llego con una meta de ser un profesional de esta distinguida institución,
asimismo, a mi tutor y asesor, Julio Moyano y Ángel Guamán L, por bridarme el apoyo necesario
en la elaboración de la tesis. Por último, agradezco a la Asociación de Productores de cacao de
Arosemena Tola TSATSAYAKU, por permitirme realizar este trabajo de titulación en mi tierra
natal.
Jefferson
vi
ÍNDICE DE CONTENIDO
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................ xi

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES............................................................................................. xiii
ÍNDICE DE ANEXOS ...............................................................................................................xv
RESUMEN................................................................................................................................ xvi
SUMMARY………………….…………………………………………………..………………………………xvii
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................1
CAPÍTULO I
1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA ..........................................................................3

1.1. Antecedentes................................................................................................................. 3
1.2. Planteamiento del problema ....................................................................................... 5
1.3. Justificación.................................................................................................................. 6
1.3.1. Justificación teórica...................................................................................................... 6
1.3.2. Justificación metodológica ........................................................................................... 6
1.3.3. Justificación práctica.................................................................................................... 7
1.4. Objetivos ....................................................................................................................... 7
1.4.1. Objetivo general ............................................................................................................ 7
1.4.2. Objetivos específicos ..................................................................................................... 7
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO .....................................................................................................8

2.1. Antecedentes................................................................................................................. 8
2.2. Definición de la metodología DMAIC y Six Sigma ................................................. 10
2.2.1. Fase definir ................................................................................................................. 12
2.2.2. Fase medir................................................................................................................... 12
2.2.3. Fase analizar............................................................................................................... 12
2.2.4. Fase de mejora ............................................................................................................ 13
2.2.5. Fase controlar ............................................................................................................. 13
2.3. Diagrama de Pareto ................................................................................................... 13
2.4. Histograma ................................................................................................................. 14
2.5. Carta de proyecto ...................................................................................................... 15
2.6. Diagrama causa-efecto .............................................................................................. 15
vii
2.7. Los 5M ........................................................................................................................ 16
2.8. Cartas de control ....................................................................................................... 16
2.9. Diagrama del proceso ................................................................................................ 17
2.10. Mapa de procesos....................................................................................................... 18
2.11. Análisis de capacidad de procesos ............................................................................ 18
2.12. Árbol de calidad ......................................................................................................... 19
2.13. Voz del cliente ............................................................................................................ 20
2.14. Estudio de repetibilidad y reproducibilidad del sistema de medición .................. 20
2.15. Matriz causa efecto .................................................................................................... 20
2.16. Diseño de experimentos (DOE)................................................................................. 21
CAPÍTULO III
3. MARCO METODOLÓGICO ...................................................................................22

3.1. Tipo de proyecto ........................................................................................................ 22
3.2. Tipo de investigación ................................................................................................. 22
3.2.1. Investigación bibliográfica ......................................................................................... 22
3.2.2. Investigación aplicada ................................................................................................ 22
3.2.3. Investigación descriptiva ............................................................................................ 22
3.2.4. Investigación de campo .............................................................................................. 22
3.3. Técnicas e Instrumentos ............................................................................................ 23
3.3.1. Técnicas....................................................................................................................... 23
3.3.2. Instrumentos ............................................................................................................... 23
3.4. Diagnóstico de la situación inicial ............................................................................ 23
3.4.1. Identificación de la empresa....................................................................................... 23
3.4.2. Reseña histórica .......................................................................................................... 23
3.4.3. Localización del Proyecto ........................................................................................... 24
3.4.4. Descripción del personal de la Asociación de Productores de cacao de Arosemena
Tola TSATSAYAKU ................................................................................................... 24
3.4.5. Productos elaborados.................................................................................................. 25
3.4.5.1. Barras de chocolate amargo ....................................................................................... 25
3.4.5.2. Nibs de cacao............................................................................................................... 26
3.4.5.3. Guayusa… ................................................................................................................... 26
3.4.5.4. Helados… .................................................................................................................... 27
3.4.6. Mapa de procesos ........................................................................................................ 27
3.4.7. Descripción de los puestos de trabajo en la línea de chocolate amargo ................... 28
3.4.7.1. Almacenado del grano de cacao para la fermentación ............................................... 28
viii
3.4.7.2. Proceso de secado del grano de cacao........................................................................ 29
3.4.7.3. Clasificación de los granos de cacao .......................................................................... 30
3.4.7.4. Proceso de tostado....................................................................................................... 30
3.4.7.5. Proceso de descascarillado (Primera etapa) .............................................................. 31
3.4.7.6. Proceso de descascarillado (Segunda etapa) .............................................................. 32
3.4.7.7. Proceso de molienda ................................................................................................... 32
3.4.7.8. Proceso de refinado ..................................................................................................... 33
3.4.7.9. Proceso de extracción de pasta de cacao .................................................................... 33
3.4.7.10. Proceso de atemperado ............................................................................................... 34
3.4.7.11. Proceso de moldeo....................................................................................................... 34
3.4.7.12. Refrigeración de las barras de chocolate amargo ...................................................... 35
3.4.7.13. Empaquetado ............................................................................................................... 36
3.4.7.14. Sellado…...................................................................................................................... 36
3.4.7.15. Almacenamiento de producto terminado ..................................................................... 36
3.5. Etapas de aplicación de la metodología DMAIC en el procesamiento de barras de
chocolate amargo de 250 gramos en la Asociación de Productores de cacao de
Arosemena Tola TSATSAYAKU ............................................................................. 37
3.5.1. Etapa de definición ..................................................................................................... 37
3.5.1.1. Selección del proyecto ................................................................................................. 37
3.5.1.2. Carta del proyecto ....................................................................................................... 38
3.5.1.3. Árbol de calidad .......................................................................................................... 39
3.5.1.4. Diagrama del proceso de elaboración barras de chocolate amargo de 250 gramos . 40
3.5.2. Etapa de medición....................................................................................................... 41
3.5.2.1. Plan de recolección de datos ....................................................................................... 41
3.5.2.2. Planificación de recolección de datos ......................................................................... 42
3.5.2.3. Estudio de repetibilidad y reproducibilidad (R&R) .................................................... 42
3.5.2.4. Análisis de la capacidad del proceso .......................................................................... 46
3.5.2.5. Normalidad de los datos .............................................................................................. 48
3.5.2.6. Tamaño de la partícula adecuada para el chocolate amargo en barras .................... 49
3.5.2.8. Cartas de control (X-R) ............................................................................................... 52
CAPÍTULO IV
4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS........................................53

4.1. Etapa de análisis ........................................................................................................ 53
4.1.1. Diagrama 5 porqués. .................................................................................................. 53
4.1.2. Diagrama Ishikawa .................................................................................................... 56
ix
4.1.3. Matriz causa–efecto .................................................................................................... 57
4.1.4. Diagrama de Pareto .................................................................................................... 58
4.1.5. Análisis de las causas raíces ....................................................................................... 59
4.1.6. Análisis de varianza .................................................................................................... 61
4.1.6.1. Análisis de varianza por la falta de destreza del operador ......................................... 62
4.1.6.2. Análisis de varianza de las cascarillas ........................................................................ 64
4.1.6.3. Análisis de varianza de las mangueras de succión de cascarillas .............................. 66
4.2. Etapa de mejora ......................................................................................................... 68
4.2.1. Diseño experimental ................................................................................................... 68
4.2.1.1. Recolección de datos ................................................................................................... 69
4.2.1.2. Formulación de hipótesis ............................................................................................ 69
4.2.1.3. ANOVA…. .................................................................................................................... 71
4.2.1.4. Diagrama de Pareto .................................................................................................... 72
4.2.1.5. Coeficiente de determinación R2 ................................................................................. 72
4.2.1.6. Gráfica de efectos ........................................................................................................ 73
4.2.1.7. Gráfica de interacción entre factores .......................................................................... 74
4.2.2. Implementación de mejora ......................................................................................... 75
4.2.2.1. Diagrama de procesos estandarizado, para la elaboración de barras de chocolate
amargo de 250 g. ......................................................................................................... 76
4.2.2.2. Implementación de la mejora respectiva en cuanto cambio mangueras de succión ... 77
4.2.3. Beneficios para la Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola
TSATSAYAKU ............................................................................................................ 78
4.2.3.1. Cumplimientos con los parámetros establecidos por parte de la asociación ............. 78
4.2.3.2. Reducción de la presencia de grumos ......................................................................... 79
4.2.3.3. Gráficas de medias y de rangos del proceso actual y mejorado ................................. 80
4.2.3.4. Gráfica comparativa de los procesos .......................................................................... 82
4.3. Etapa de control ......................................................................................................... 83
4.3.1. Análisis de capacidad ................................................................................................. 84
4.3.2. Gráfica de medias y de rango de proceso mejorado .................................................. 86
4.3.3. Plan de control ............................................................................................................ 86
CONCLUSIONES ......................................................................................................................88
RECOMENDACIONES ............................................................................................................89
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-2: Etapas de DMAIC ............................................................................................. 11

Tabla 2-2: Ejemplo de carta del proyecto ........................................................................... 15
Tabla 3-2: Simbología del diagrama de procesos. .............................................................. 18
Tabla 4-2: Índice Cp. .......................................................................................................... 19
Tabla 5-2: Requisitos de los clientes externos e internos ................................................... 20
Tabla 1-3: Descripción del personal de la asociación. ........................................................ 24
Tabla 2-3: Carta del proyecto. ............................................................................................ 38
Tabla 3-3: Diagrama de procesos de barras de chocolate amargo de 250 g. ...................... 40
Tabla 4-3: Resumen del diagrama de procesos de chocolate amargo. ................................ 41
Tabla 5-3: Planificación de la metodología DMAIC. ......................................................... 42
Tabla 6-3: Datos para el análisis R&R. .............................................................................. 43
Tabla 7-3: Datos para el estudio R&R. ............................................................................... 43
Tabla 8-3: Análisis de la varianza de los datos. .................................................................. 44
Tabla 9-3: Evaluación del sistema de medición de los datos. ............................................. 44
Tabla 10-3: Límites de especificación del producto. ............................................................ 46
Tabla 11-3: Datos del tamaño de la partícula de chocolate amargo. .................................... 47
Tabla 12-3: Clasificación de chocolate amargo en barras .................................................... 49
Tabla 13-3: Tamaño de la partícula de chocolate amargo adecuada. ................................... 49
Tabla 1-4: Matriz causa-efecto entre las variables de entrada y salida. .............................. 57
Tabla 2-4: Datos de los operadores. .................................................................................... 62
Tabla 3-4: Anova de los operadores ................................................................................... 62
Tabla 4-4: Datos de los kilogramos de nibs con relación al tamaño de la partícula. .......... 64
Tabla 5-4: Anova de los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas. ........................ 65
Tabla 6-4: Tamaño de partícula de chocolate con respecto a las mangueras de succión. ... 66
Tabla 7-4: Anova de las mangueras de succión. ................................................................. 67
Tabla 8-4: Datos del tamaño de la partícula de chocolate amargo. .................................... 69
Tabla 9-4: Anova del diseño experimental 23. .................................................................... 71
Tabla 10-4: Coeficiente de determinación R2 ajustado. ........................................................ 72
Tabla 11-4: Diagrama de procesos estandarizado................................................................. 76
Tabla 12-4: Tabla resumen del diagrama estandarizado. ...................................................... 77
Tabla 13-4: Datos del tamaño de partícula del chocolate amargo con el proceso actual ...... 79
Tabla 14-4: Datos del tamaño de partícula de chocolate amargo con el proceso mejorado. 79
Tabla 15-4: Datos de los límites de medias de los procesos. ................................................ 81
Tabla 16-4: Tabla de variabilidad. ........................................................................................ 82
xi
Tabla 17-4: Datos del tamaño de partícula de chocolate amargo ......................................... 83
Tabla 18-4: Plan de control para la asociación TSATSAYAKU. ......................................... 87
xii
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1-2: Modelo DMAIC ........................................................................................... 10

Ilustración 2-2: Diagrama Pareto. .......................................................................................... 14
Ilustración 3-2: Ejemplo de histograma. ................................................................................ 14
Ilustración 4-2: Ejemplo de diagrama Ishikawa .................................................................... 16
Ilustración 5-2: Ejemplo carta de control “C” ....................................................................... 17
Ilustración 6-2: Diagrama de flujo del proceso de cambio de color. ..................................... 18
Ilustración 7-2: Ejemplo diagrama de árbol de calidad ......................................................... 20
Ilustración 1-3: Ubicación de la Asociación de Productores de ............................................ 24
Ilustración 2-3: Barra de chocolate amargo de 250 g. ........................................................... 25
Ilustración 3-3: Nibs de cacao. .............................................................................................. 26
Ilustración 4-3: Té de wayusa. ............................................................................................... 26
Ilustración 5-3: Helados producidos por la asociación .......................................................... 27
Ilustración 6-3: Mapa de procesos acerca de la producción de barras de chocolate amargo. 28
Ilustración 7-3: Proceso de fermentación mediante cajas de madera. ................................... 29
Ilustración 8-3: Proceso de secado de los granos de cacao en las marquesinas..................... 30
Ilustración 9-3: Proceso de clasificación de granos de cacao. ............................................... 30
Ilustración 10-3: Proceso de tostado de los granos de cacao. .................................................. 31
Ilustración 11-3: Proceso de descascarillado de granos de cacao. ........................................... 31
Ilustración 12-3: Proceso de trituración de los granos de cacao restantes. .............................. 32
Ilustración 13-3: Proceso de molienda..................................................................................... 33
Ilustración 14-3: Proceso de refinado. ..................................................................................... 33
Ilustración 15-3: Proceso de extracción de la pasta de cacao. ................................................. 34
Ilustración 16-3: Proceso de atemperado de la pasta de cacao. ............................................... 34
Ilustración 17-3: Proceso de moldeo de las barras de chocolate amargo................................. 35
Ilustración 18-3: Almacenamiento de las barras de chocolate amargo. ................................... 35
Ilustración 19-3: Proceso de empaquetado de barras de chocolate amargo. ............................ 36
Ilustración 20-3: Proceso de sellado de las fundas de chocolate amargo. ............................... 36
Ilustración 21-3: Almacenamiento de barras de chocolate amargo sobre la estantería. .......... 37
Ilustración 22-3: Árbol de calidad acerca de la problemática.................................................. 39
Ilustración 23-3: Informe del sistema ...................................................................................... 45
Ilustración 24-3: Prueba de normalidad (Shapiro-Wilk) ......................................................... 49
Ilustración 25-3: Análisis de capacidad del proceso. ............................................................... 50
Ilustración 26-3: Análisis de la capacidad del proceso respecto al nivel Z. ............................ 51
Ilustración 27-3: Gráfica X-R del proceso. .............................................................................. 52
xiii
Ilustración 1-4: Diagrama 5 porqués, 2023, máquina. ........................................................... 54
Ilustración 2-4: Diagrama 5 porqués, operadores. ................................................................. 54
Ilustración 3-4: Diagrama 5 porqués, materia prima. ............................................................ 55
Ilustración 4-4: Diagrama 5 porqués, medio ambiente. ......................................................... 55
Ilustración 5-4: Diagrama 5 porqués, método. ...................................................................... 56
Ilustración 6-4: Diagrama causa-efecto de las principales causas que generan los grumos. . 57
Ilustración 7-4: Diagrama de Pareto de las causas principales. ............................................. 59
Ilustración 8-4: Presencia de cascarillas en los nibs .............................................................. 60
Ilustración 9-4: Mangueras de succión dañadas .................................................................... 60
Ilustración 10-4: Limpieza de máquinas .................................................................................. 61
Ilustración 11-4: Varianza de operadores ................................................................................ 63
Ilustración 12-4: Gráfica de cajas con respecto a los operadores. ........................................... 63
Ilustración 13-4: Varianza de días con presencia de cascarillas. ............................................. 65
Ilustración 14-4: Gráfica de cajas de cascarillas ...................................................................... 66
Ilustración 15-4: Gráfica de intervalos con respecto a las mangueras de succión. .................. 67
Ilustración 1-4: Gráfica de cajas con respecto a las mangueras de succión de cascarillas. ... 68
Ilustración 17-4: Gráfica de efectos principales del tamaño de partícula chocolate amargo. .. 73
Ilustración 18-4: Gráfica de interacción entre factores con respecto al tamaño de partícula. . 74
Ilustración 19-4: Gráfica de intervalos de las tres variables .................................................... 75
Ilustración 20-4: Cambio de mangueras de succión. ............................................................... 77
Ilustración 21-4: Comparativa entre mangueras de succión. ................................................... 78
Ilustración 22-4: Presencia de grumos en el chocolate amargo ............................................... 79
Ilustración 23-4: Tamaño óptimo de la partícula de chocolate amargo. .................................. 80
Ilustración 24-4: Gráfica de medias y rangos del proceso actual. ........................................... 80
Ilustración 1-4: Gráfica de medias y rangos del proceso mejorado. ...................................... 81
Ilustración 26-4: Gráfica comparativa entre procesos. ............................................................ 82
Ilustración 27-4: Análisis de capacidad del proceso mejorado. ............................................... 84
Ilustración 28-4: Análisis de capacidad con respecto al nivel Z. ............................................. 85
Ilustración 29-4: Gráfica de medias y de rango del proceso mejorado.................................... 86
xiv
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO A: MEDICIÓN DE LA PARTÍCULA DE CHOCOLATE AMARGO MEDIANTE

EL MICRÓMETRO
ANEXO B: MANGUERAS DE SUCCIÓN DAÑADAS DE LA DESCASCARILLADORA
ANEXO C: DESMONTAJE DE LAS MANGUERAS DE SUCCIÓN DAÑADAS DE LA
MÁQUINA DESCASCARILLADORA
ANEXO D: COLOCACIÓN Y AJUSTE DE ABRAZADERAS A LAS MANGUERAS DE
SUCCIÓN
ANEXO E: MANGUERAS DE SUCCIÓN NUEVAS DE LA MÁQUINA
DESCASCARILLADORA
xv
RESUMEN
El objetivo del presente trabajo de titulación fue implementar la metodología DMAIC en el

proceso productivo de chocolate amargo en la Asociación de Productores de cacao de Arosemena
Tola TSATSAYAKU. Inició con la etapa de definición, donde, con la carta del proyecto, se
determinó que la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g era la principal
problemática, seguidamente en la etapa de medición, se registraron los datos del tamaño de la
partícula de chocolate amargo, luego en la fase de análisis se utilizó las siguientes herramientas:
5 porqués, diagrama Ishikawa, matriz causa efecto, diagrama de Pareto y análisis de varianza, con
el fin de determinar los factores más influyentes de la problemática. Después, en la etapa de
mejora se determinó que el mejor tratamiento para elaborar un producto con menor presencia de
grumos es: utilizar la cantidad de 24 Kg de nibs (grano de cacao triturado y sin cáscara), con las
mangueras de succión nuevas y mediante el método de elaboración de Kimberly. Por último, en
la fase de control, se registraron datos del tamaño de la partícula de chocolate amargo, en donde
mediante las cartas de control se observó que el proceso era estable. Como resultado se obtuvo
una reducción del 46% de los grumos, y a su vez la mayor parte del tamaño de partícula de
chocolate amargo cumplió con los límites establecidos por la asociación. Se concluyó que hay
tres factores principales para reducir la presencia de grumos: falta de destreza del operador,
mangueras de succión dañadas y cascarillas de cacao. Para la elaborar un producto de calidad se
debe basar en los resultados obtenidos en la fase de análisis, así como también se debe considerar
el plan de control realizado para mantener a través del tiempo la mejora implementada.
Palabras clave: <METODOLOGÍA DMAIC>, <PROCESO PRODUCTIVO>, <CHOCOLATE

AMARGO>, <REDUCCIÓN DE GRUMOS>, <TAMAÑO DE LA PARTÍCULA>.
0836-BDRA-UPT-2023
xvi
SUMMARY
The objective of this degree research was to implement the DMAIC methodology in the
production process of bitter chocolate in Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola
TSATSAYAKU. It began with the definition stage, where, with the project charter, it was
established that the existence of lumps within the 250 g bitter chocolate bars was the main
problem, then in the measurement stage, the bitter chocolate particle size data was recorded,
followed by the analysis stage where 5 tools were implemented: 5 whys, Ishikawa diagram, cause
and effect matrix, Pareto diagram and analysis of variance, in order to determine the most
influential factors of the problem. Later, in the improvement stage, it was established that the best
treatment to produce a product with less presence of lumps is: to use 24 kg of nibs (crushed cocoa
beans without shells), with new suction hoses and using the Kimberly processing method. Finally,
in the control phase, data were recorded on the particle size of the bitter chocolate, where control
charts showed that the process was stable. As a result, a 46% reduction of lumps was obtained,
and at the same time most of the bitter chocolate particle size complied with the limits established
by the association. It was concluded that there are three main factors to reduce the presence of
lumps: lack of operator skill, damaged suction hoses and cocoa husks. For the elaboration of a
quality product, the results achieved in the analysis phase should be taken into account, as well
as the control plan carried out to maintain the implemented improvement over time.
Key words: <METHODOLOGY DMAIC> <PRODUCTIVE PROCESS> <BITTER

CHOCOLATE> <REDUCTION OF LUMPS> <PARTICLE SIZE>.
Mgs. Mónica Paulina Castillo Niama.

C.I. 060311780-5
xvii
INTRODUCCIÓN
En la actualidad varias asociaciones o empresas buscan desarrollar formas de control de

producción, debido a que esta herramienta permite monitorizar, optimizar y maximizar la
producción en tiempo y forma, de esta manera se puede administrar los recursos de manera
eficiente, al igual que, asegurar la calidad de los productos. Además, el control de producción
también beneficia a los fabricantes a identificar y corregir los problemas de producción antes de
que se conviertan en una pérdida de tiempo y dinero. Por esta razón, es importante implementar
una metodología que permita mejorar la calidad de los productos, asegurar los estándares de
seguridad y reducir los riesgos en el proceso de fabricación.
La mayoría de las empresas ecuatorianas utilizan un proceso de calidad estricto para la

elaboración de chocolate amargo, empezando con la selección de los mejores granos de cacao
para asegurar la máxima calidad del producto. Luego se realiza la mezcla y molienda para obtener
una masa homogénea, la cual se somete a varias pruebas para verificar su calidad y sabor. Después
de esto, el chocolate se envía a moldes especiales, donde se forma la barra de chocolate. El
producto final se somete entonces a una rigurosa inspección de calidad para verificar la apariencia,
aroma, sabor y textura del producto.
En cuanto a la reducción de fallas o problemas en un producto la metodología DMAIC es la que

prevalece sobre las demás, pues, esta mediante herramientas estadísticas define, mide, analiza,
implementa y controla, para que los productos que se elaboran bajo esta modalidad obtengan los
mejores estándares de calidad, al igual que el nivel de defectos sean los menores, mejorando así
el nivel de percepción de los clientes hacia el producto y, por ende, también hacia la empresa o
asociación.
La Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU, ha detectado la

presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g, esto debido a que no se tiene un
proceso controlado, lo que genera un tamaño de partícula de chocolate amargo fuera de los
parámetros establecidos por la asociación, los cuales son: (12-15) micras, obteniendo así una
formación de grumos visibles y, por ende, una calidad de producto baja, por lo cual es de suma
importancia, dar las mejores soluciones a la problemática establecida.
Por tal razón, el trabajo de titulación presente desarrolla la implementación de la metodología

DMAIC en el proceso productivo de chocolate amargo en la Asociación de productores de cacao
de Arosemena Tola TSATSAYAKU, enfocado en reducir la presencia de grumos en las barras
de chocolate amargo de 250 g, el cual posee de cuatro capítulos que se explicarán a continuación:
1
Capítulo I. Explora en el diagnóstico del problema, fundamenta la justificación y se establece
objetivos con el fin de implementar la metodología DMAIC en el proceso productivo de chocolate
amargo.
Capítulo II. En esta sección se fundamenta el marco teórico, la cual es una recopilación de
conceptos y conocimientos obtenidos de diversos estudios previos y organizados de forma clara
con el objetivo de orientar a la comprensión del tema que se aborda.
Capítulo III. Abarca el marco metodológico, el cual comprende las dos primeras etapas de la
metodología DMAIC, que consiste en definir el problema relacionado a la presencia de grumos
en las barras de chocolate amargo de 250 g y la medición de datos del tamaño de partícula de
chocolate amargo.
Capítulo IV. Incluye los resultados, los cuales describen las tres últimas etapas de la metodología
DMAIC: análisis de las causas de la problemática, implementación de las mejoras respectivas y
control del proceso mejorado.
Para finalizar el presente trabajo de investigación se describe las conclusiones como: la

determinación de las principales causas raíces de la problemática, implementación de las mejores
soluciones, tales como la elaboración del producto bajo el método de Kimberly con una cantidad
de 24 kilogramos de nibs y la incorporación de mangueras nuevas a la máquina descascarilladora,
entre otras. Asimismo, recomendaciones como: examinar el proceso de producción de la barra de
chocolate amargo de 250 g, teniendo en consideración los conocimientos de los operarios, para
definir de mejor manera la problemática, analizar los datos en cuanto al tamaño de partícula para
determinar patrones y tendencias, así como también la implementación de herramientas o
métodos apropiados para identificar las causas raíces del problema, entre otras.
2
CAPÍTULO I
1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA
1.1. Antecedentes
A nivel internacional en varios países de América latina y el Caribe, el cultivo de cacao es

primordial para alrededor de 350 mil hogares que son productoras, además; de 1,7 millones de
personas que son beneficiaras directamente, por ende, para los productores y demás personas que
intervienen en el sector es un sustento en el ámbito socioeconómico (Wuellins et al., 2019, p.9).
De esta manera, una vez cultivada y a su vez obtenido el grano de cacao por los productores,
empieza la etapa la venta en el mercado interno o externo, sea como materia prima, semielaborado
o como producto totalmente terminado. El principal producto elaborado de cacao, es el chocolate
que ha tenido un gran auge a nivel mundial (Wuellins et al., 2019, p.10).
En la actualidad, el consumo de alimentos saludables, es un flujo en continuo crecimiento debido

a que se requiere productos con menor cantidad de azúcar. Esto debido a que, a nivel internacional
en el 2017, el impacto en ventas disminuyó de manera drástica, con alrededor de un 33%. Por
tanto, las empresas comienzan a enfocarse en otros nichos de mercados ofreciendo productos de
calidad y más sanos. De este modo, el cambio de costumbre en la población en mercados como
Europa y América se refleja en el incremento de consumo de chocolate amargo(negro) con
alrededor de 3,3% y 5,1 % respectivamente (Wuellins et al., 2019, p.12). El consumo de chocolate
Premium (mayor porcentaje de cacao), así como también de chocolate amargo o negro ha
incrementado entre los años 2011 y 2015 con un 73% a nivel mundial.
El proceso de elaboración de chocolate parte desde la zona de tostado con los granos de cacao
para erradicar las impurezas presentes en estos, seguidamente pasa al proceso de molienda en
donde se muele los granos tostados con el fin de separar las cáscaras de los nibs (grano de cacao
triturado y descascarillado). Después de esto, continúa el proceso de prensado, en la cual mediante
la prensa hidráulica separa la manteca de cacao de la parte seca, posteriormente, en el proceso de
mezclado mediante la amasadora se mezcla la manteca de cacao, pasta de cacao, leche y azúcar,
esto si se requiere fabricar un chocolate con leche. De igual manera, en el proceso siguiente
correspondiente al molino fino con la pasta adquirida anteriormente es dirigida a través de la
refinadora, la cual busca reducir el tamaño de las partículas sólidas en 25 micras. A continuación,
en el proceso de conchado; se calienta a una temperatura aproximada a 80° C la masa de
chocolate, luego, en el proceso de templado se busca disminuir la temperatura del chocolate que
3
se logró en el conchado de tal manera que la cristalización de la manteca de cacao sea minúscula.
Después, en el proceso de moldeado se vierte la masa liquida de chocolate en moldes, los cuales
son introducidos en un túnel de enfriamiento para endurecer el chocolate a temperaturas bajas.
Por último, en el proceso de envasado los chocolates totalmente terminados se trasladan a
empaquetadoras para ser envueltas en sus presentaciones finales (De la cruz et al., 2018, pp.14-15).
Asimismo, entre los años 1961 a 2016, la comercialización de cacao en promedio a nivel mundial,
fue de 3,17 millones de toneladas. Además, el auge de exportación empieza desde los años 2000,
con alrededor de 5,18 millones de toneladas de cacao: en forma de polvo, manteca de cacao,
almendra seca y pasta. (Wuellins et al., 2019, p.1)
El Ecuador cuenta con el 62% del mercado mundial de participación de cacao fino y aroma,
beneficiando con trabajo a cien mil familias que se dedican al cultivo, conservando los niveles de
producción con el sustento generado por MAGAP, al establecer políticas públicas que reactivaron
al sector implementadas desde 2011.(Egas Cruz, 2017, pp.17). Por tal razón, el cacao ecuatoriano en
especial el fino de aroma, es uno de los mejores a nivel mundial; debido a su gran calidad y
diferencia con respecto a otros cacaos del resto del mundo.(Gonzáles Ilescas et al., 2018, pp.146)
Debido a la gran calidad del cacao ecuatoriano, en Manabí, se produce la tabletag de chocolate
más caro del mundo siguiendo los parámetros de calidad en el proceso y sostenibilidad ambiental,
ya que se elige cuidadosamente la semilla con la que se va a realizar el procesamiento de
chocolate. (Gonzáles Ilescas et al., 2018, pp.146)
El cacao de calidad Premium ecuatoriano; que se refiere a un gran porcentaje de cacao puro que
se cosecha en fincas y posee características especiales, se exporta no en grandes cantidades con
empresas transnacionales, sino mediante pequeños productores a Europa y Estados unidos.
Asimismo, la tableta de chocolate que se elabora en Manabí a un precio de $345, debido a su gran
calidad y cuidados en el proceso de fabricación del producto, se venden en grandes en tiendas
exclusivas del Europa, Estados Unidos y Asia en formas de tabletas. (Gonzáles Ilescas et al., 2018,
p.146)
En el año 2020, por la pandemia el país sufrió en el ámbito productivo, en especial en las
provincias de Pichincha y Guayas, por lo cual supondría una gran pérdida en el campo de
producción de cacao y, por ende, también de sus productos derivados. Pero este no fue el caso
debido al incremento de cultivos en las distintas provincias que se venían realizando desde años
anteriores, asimismo la exportación en cuánto a la cadena de cacao aumento 60 000 toneladas
más que el año anterior.(Pico-Pico et al., 2021)
4
En el país existen pocas organizaciones de productores agrícolas que han logrado una
sostenibilidad adecuada en el sector cacaotero, uno de los ejemplos al día de hoy es la asociación
Kallari; ubicada en la provincia de Napo, la cual empezó hace 20 años con la idea de mercantilizar
el cacao fino de aroma a nivel nacional e internacional, con productos cultivados y elaborados
por la gente nativa de la zona, tal es el caso, como el chocolate amargo y dulce (Benalcázar Elizabeth,
2018, p.5).
La organización presta servicios como: entrega de recursos a sus socios, capacitación técnica
productiva y comercializadora de los productos como materia prima (cacao en grano) y chocolate
amargo, beneficiando así a la entidad para que sea sostenible financieramente y a su vez
favorables en el ámbito social.(Benalcázar Elizabeth, 2018, p.5)
En el ámbito local, la Asociación de productores de cacao de Arosemena Tola es una organización

que cuenta con socios, quienes cultivan en gran parte el cacao fino de aroma, para así beneficiarse
a través de la venta de sus productos, en este caso el grano de cacao.(Taco, 2018, p.3)
Asimismo, la asociación se dedica en gran parte a la fabricación de su producto principal que es

el chocolate, ya sea amargo o dulce, al igual que también de pasta de cacao. El proceso de
elaboración chocolate consiste desde la etapa fermentación, secado, Tostado, descascarillado,
molido, refinado, atemperado, moldeado, refrigerado y empacado. Para luego, ser comercializado
en forma de tabletas ya sea de chocolate dulce o amargo, las actuales presentaciones son de 250
g y 450 g.
Por último, esta entidad también comercializa helados de chocolate, pasta de cacao, manteca de
cacao que se fabrica en pocas ocasiones bajo pedido, al igual que los nibs y wayusa triturada.
Actualmente, la asociación exporta una gran cantidad de pasta de cacao a nivel internacional,
debido al gran éxito del grano de cacao fino de aroma (Taco, 2018, p.3).
1.2. Planteamiento del problema
Hoy en día la producción de chocolate amargo tiene un auge importante, debido a que se está
exportando grandes cantidades a nivel mundial, con más razón si el cacao y chocolate ecuatoriano
es uno de los mejores.
La asociación de productores de cacao de Arosemena Tola “Tsatsayaku” es una organización de

economía popular, que elabora y comercializa como principales productos, barras de chocolate
amargo y dulce, así como también en gran medida la pasta de cacao; esta última se exporta a
5
Europa, sin embargo, el licor o pasta se realiza bajo pedido, por tal razón, la producción de este
producto es limitado.
En este sentido, la asociación actualmente presenta problemas en la línea de barras de chocolate

amargo de 250 g, cuyo producto final contiene la presencia de pequeños grumos, los cuales causan
un sabor desigual y desagradable, también afectan a la textura y apreciación del producto. Los
grumos se producen debido a que el tamaño de la partícula no es el adecuado, pues, no cumplen
con los parámetros establecidos por la asociación (12-15) micras, lo cual influye en la calidad del
producto y a su vez genera una inconformidad por parte de los clientes, los mismos que podrían
aumentar sino se analizan, miden, mejoran y controlan los procesos de fabricación en un futuro
inmediato.
1.3. Justificación
1.3.1. Justificación teórica
El presente proyecto técnico, busca mediante la utilización de la teoría y conceptos acerca de la

Metodología DMAIC; encontrar las mejores soluciones a la problemática del tema (grumos
presentes en las barras de chocolate amargo de 250 gramos), para la mejora de calidad del
producto, en la Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola “Tsatsayaku”.
1.3.2. Justificación metodológica
Para implementar la técnica establecida es importante saber, cuáles serán las variables de interés,
en este caso la variable principal la compone la presencia de grumos en las barras de chocolate
amargo de 250 g, la cual se buscará disminuir en el proceso de elaboración del producto.
De esta manera, el desarrollo del trabajo estará constituida mediante la metodología DMAIC,
partiendo desde la determinación de las características críticas de calidad a través del uso de la
fase de definición, seguidamente, mediante la recolección de datos se buscará diagnosticar la
variable critica de calidad, a través de técnicas estadísticas. Después, se analizará los orígenes del
problema, lo cual es la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g. A
continuación, se implementará medidas que solucionen los principales problemas encontrados en
la fase de análisis en el proceso de elaboración de las barras de chocolate amargo. Por último, se
buscará controlar las mejoras implementadas mediante el uso de cartas de control.
6
De la misma forma, para la ejecución de este proyecto se realizará una investigación de campo y
exploratoria con el fin de observar los problemas que causan la generación de grumos en los
productos, y así implementar las mejores soluciones.
1.3.3. Justificación práctica
En la Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola “Tsatsayaku”, mediante la

aplicación de la metodología DMAIC en el procesamiento de las barras de chocolate amargo de
250 g, se busca reducir o eliminar la presencia de grumos, con lo cual se consigue una mejora de
calidad del producto.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo General
Implementar la metodología DMAIC en el proceso productivo de chocolate amargo en la

Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU.
1.4.2. Objetivos específicos
• Determinar las características críticas de calidad a través del uso de la fase de definición de
la metodología DMAIC, buscando interpretar la voz del cliente.
• Recolectar datos para diagnosticar la variable crítica de calidad, a través de técnicas
estadísticas.
• Analizar los orígenes de los problemas del proceso de elaboración de barras de chocolate
amargo de 250 g.
• Implementar medidas que solucionen los principales problemas encontrados en la fase de
análisis en el proceso de elaboración de barras de chocolate amargo de 250 g.
• Evaluar las mejoras implementadas mediante el uso de cartas de control.
7
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes
Según, Ríos et al, (2019) en su tesis denominada “MEJORA DEL PROCESO CONTINUO
MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC EN LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN CHOCOLATERA DE UNA EMPRESA ALIMENTICIA” en la cual los autores,
aspiran mediante la investigación encontrar los problemas que afectan el bajo rendimiento de
banano cubierto con chocolate en la en el área chocolatera, con el fin de obtener una mejora de
productividad en la línea de procesamiento del producto, y no solo enfocarse en lo que el cliente
requiere, sino establecer parámetros de calidad, que garantice un mejor rendimiento (Gabriela Plúas
Ríos et al., 2019, p.4).
Asimismo, las técnicas de investigación son cuantitativas y cualitativas, debido a que se utiliza
la metodología DMAIC, en donde en la fase de definición; se utiliza la herramienta de calidad
como diagrama Ishikawa, al igual que, una recolección de datos de los últimos meses del año,
esto para definir la principal problemática. Seguidamente, en la fase de medición se utilizan las
herramientas de calidad como: Diagrama de Pareto, cartas de control, diagramas de flujos, en
donde se logra determinar a base de recolección de datos que la principal problemática está en la
etapa de pesado y envasado. De igual manera, en la etapa de análisis, se realizan observaciones a
profundidad mediante asimilaciones de diagramas, pruebas de medias, determinación de
rendimiento y el análisis Anova, que busca identificar el porcentaje de participación en la baja
calidad del producto, ya sea por la falla del instrumento u operador. En la fase de mejora, la
implementación de soluciones es uno de los puntos importantes de la metodología que se realizan
gracias a la lluvia de ideas, determinación de rangos permitidos que se utilizarán para un mejor
producto. Por último, en la etapa de controlar; se realiza un seguimiento de las mejoras
implementas mediante cartas de control de los pesos de los empaques(Gabriela Plúas Ríos et al., 2019,
pp.4-5).
De este modo, como resultados de la implementación de la metodología DMAIC, a través de la

estadística descriptiva con flujogramas y distintos diagramas, se logró determinar que en la etapa
de pesado y envasado es en el cual ocurrieron el número de mayores inconformidades en el área
chocolatera, ya que los empaques mal sellados e incompletos representaban el 80% de los
inconvenientes, debido a la mala calibración de la máquina de control de rayos X. Por ende, se
realizó las mejoras correspondientes en todo el proceso de cubrimiento de chocolate con banano,
8
logrando incrementar un 56% de producción neta, al igual que, estandarizar parámetros e instaurar
rangos de materia prima y controlar los límites de las características del producto (Gabriela Plúas
Ríos et al., 2019, p.1).
De acuerdo a Castaño Morales (2018), en su tesis denominada, “PROPUESTA DE

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC EN EL SISTEMA DE
PRODUCCIÓN DE LA CERVEZA ARTESANAL PORTER” en la cual el autor, busca mediante
la aplicación de la metodología DMAIC; proponer un plan para disminuir las causas potenciales
presentes en la producción de cerveza artesanal “Porter”(Castaño Morales, 2018, p.5).
El trabajo es de tipo descriptivo, donde se busca características y fases del proceso o cualquier
otra cualidad que se someta a observaciones a través de la medición y relación, al igual que, la
recopilación de información de los procesos de elaboración de la cerveza artesanal.
Asimismo, las etapas dentro de este trabajo se dividen en las siguientes:
Fase I: Representación del sistema de fabricación, a través de diagramas como: procesos, SIPOC
y balance de materia y energía (Castaño Morales, 2018, p.45).
Fase II: Medición de las causas potenciales, mediante cartas de control X-R, análisis de
normalidad y análisis de las variables cuantitativas.
Fase III: Análisis de las causas raíces principales que afectan a la producción artesanal de cerveza,
a través de los diagramas como: Pareto, Ishikawa, al igual que, la aplicación de las metodologías
AMEF, 5 S, entre otras (Castaño Morales, 2018, p.45).
De esta manera, mediante las cartas de control X-R, permitieron identificar las principales
problemáticas en las etapas de procesamiento de cerveza artesanal, enfocándose principalmente
en la variabilidad de pH y color. La problemática del nivel de pH al finalizar el procesamiento de
la cerveza, se da debido a que existen salidas de los límites de control, rebasando los valores de
3, 8 y 4,4; que son los parámetros establecidos por la BJCP, y así faltando la responsabilidad de
la empresa de ofrecer un producto de calidad. Por otro lado, el color, si bien existe estabilidad en
la carta de control X; en la carta de control R, existen períodos en los cuales el nivel se mantiene
firme, pero de manera impetuosa tiende a variar de manera considerada (Castaño Morales, 2018, p.98).
De este modo, como principales conclusiones y resultados de la ejecución del diagrama Ishikawa,
se diagnosticó que la falta de registros e inspecciones al proceso que representan el 20%, se deben
a 5 razones, como el entorno laboral, materiales, equipos de trabajo y la carencia de documentos
de métodos laborales. Asimismo, la falta de mantenimiento que representa el 75%, se debe en
gran medida a la falta de técnicas, métodos, equipos adaptados y arreglados con repuestos no
originales. Por último, mediante la aplicación de la herramienta 5 S, se identificó que las causas
9
potenciales se deben en gran medida a la falta de interés de los dueños del negocio, así como
también, de la falta de parámetros de trabajo, carencia de distribuir funciones laborales a los
empleados y una pésima distribución de tiempo (Castaño Morales, 2018, p.99).
2.2. Definición de la metodología DMAIC y Six Sigma
La metodología DMAIC consiste en 5 fases: definir, medir, analizar, implementar y controlar, el

cual tiene como propósito encontrar las principales causas de las falencias o problemáticas en la
producción de un producto. De esta forma, reducir o erradicar las variaciones en la producción; y
así ofrecer las mejores soluciones que simplifique las pérdidas en la cadena de producción (Blandón
López, 2021, p.31).
Ilustración 1-2: Modelo DMAIC

Fuente: (Zabaleta Moreno, 2017).
De la misma manera, Six Sigma es método cauteloso que busca aprovechar de mejor manera los
recursos utilizados en la producción de un producto, al igual que, valorar y controlar la
productividad del proceso; disminuyendo los defectos por millón que se presentan en la cadena
de producción; por lo que incrementa las ganancias e ingresos y mejora la satisfacción del cliente
(Blandón López, 2021, p.31).
Uno de los principales puntos que tiene en cuenta six sigma, es la satisfacción y los requerimientos
que el cliente necesita, para así definir los defectos que se presentan en la producción e
implementar las mejoras convenientes y el monitoreo de la inspección de procesos, sin necesidad
de ejecutar soluciones eventuales (Blandón López, 2021, p.31).
En el transcurso de los años se han implementado diversas metodologías para la mejora de

producción y eliminación de desperdicios, uno de ellos es la metodología six sigma, la cual
consiste en reducir costos de mala producción, desperdicio de materia prima, para mejorar los
10
procesos fuera de control y mejorar la satisfacción de cliente con resultados convenientes (Carrillo-
landazabal et al., 2022, p.7).
La metodología DMAIC en los procesos de producción es un método ordenado y organizado,

fundamentado en la implementación de una hipótesis experimental y su posterior evaluación, para
confirmar o rechazar la premisa anteriormente propuesta. Asimismo, esta metodología radica en
definir la problemática que presenta un proceso de producción, medir, analizar, proponer
progresos, y también el control de la mejora productiva implicada (Carrillo-landazabal et al., 2022, p.18).
Tabla 1-2: Etapas de DMAIC
Fuente: (Carrillo-landazabal et al., 2022).
En la década de los 80, la empresa Motorola desarrolla el modelo Six Sigma; con la finalidad de
mejorar los procesos de productividad y disminuir la variabilidad que se encontraba en la
producción, encabezado por el directivo de la empresa, Dr. Mikel Harry, el cual indagó métodos
que le accedieran una mejora en los resultados de producción y una estrategia de mercado
(Desimavilla Espinoza, 2021, p.18).
De esta manera, se implementó esta metodología en la empresa con cuatro fases iniciales: Medir,
analizar, mejorar y controlar el proceso productivo. Asimismo, se evidenció la variabilidad en el
proceso productivo, encontrando las causas raíces del problema, y posteriormente; desarrollando
las mejoras respectivas, como implementar equipos de trabajo productivos y manejando
herramientas de calidad para evaluar la satisfacción del cliente (Desimavilla Espinoza, 2021, p.18).
De la misma forma, la metodología DMAIC; tiene como finalidad la mejora de procesamiento de
un producto, con la finalidad de mejorar la eficiencia a través de las herramientas de calidad en
un conjunto de datos con un nivel seis sigma, permitiendo reducir las variabilidad y desviación
estándar de los datos iniciales (Desimavilla Espinoza, 2021, p.18).
11
2.2.1. Fase definir
En la primera etapa de la metodología DMAIC, se halla el proceso que se va a mejorar, así como
también, es la fase en donde se determinan los recursos que van utilizar en el proyecto, el modelo
de conservación de los six sigma solicitados por el cliente y los beneficios del proyecto.
La primera etapa de cómo se va a definir los detalles anteriores, es a través de:
• Flujograma de proceso.
• Diagrama SIPOC.
• Definiciones CTQ.
• Recolección de VOC (voz del cliente).
• Carta de equipo (Desimavilla Espinoza, 2021, p.19).
2.2.2. Fase medir
En esta fase se detallan los principales problemas existentes, además, se determina el estado de
situación inicial del proceso con mediciones confiables y que concedan autenticidad al sistema,
afianzando que los datos recolectados sean los pertinentes, para la toma de las mejoras soluciones
en el proceso.
Asimismo, esta etapa de cómo se va a medir los detalles anteriores, es a través de:
• Plan de recolección de datos.
• Análisis del sistema de medición.
• Recolección de voz del cliente.
• Diagrama de flujo de proceso.
• Benchmarking (Desimavilla Espinoza, 2021, p.20).
2.2.3. Fase analizar
De igual manera, en esta fase se efectúa el análisis de los datos recolectados en la anterior fase y
precisar las variables con mayor interferencia en el proceso. De esta forma, se permite excluir las
variables que más afectan al proceso, de las menos importantes.
De igual forma, en esta etapa de cómo se va analizar los detalles anteriores, es a través de:
• Diagrama de Pareto.
• Histograma.
• Análisis de regresiones.
• Diagrama Ishikawa.
• FMEA.
• 5S.
12
• Prueba de hipótesis (Desimavilla Espinoza, 2021, p.21).
2.2.4. Fase de mejora
En esta penúltima fase de la metodología, se ratifica que la mejora implementada del problema
con mayor porcentaje de la etapa anterior, alcanza los objetivos y metas programadas.
De la misma manera, en esta etapa de cómo se va a plantear las mejores soluciones en el proceso,
es a través de:
• Diseño de experimentos
• Técnica de lluvia de ideas
• FMEA
• Matrices de prioridades
• Software de simulación
• QFD (Desimavilla Espinoza, 2021, p.22).
2.2.5. Fase controlar
En esta fase final de la metodología DMAIC, se debe controlar las mejoras implementadas con el
fin de no recaer nuevamente en los anteriores problemas, además, se lleva acabo las últimas
soluciones que aparecieron en el proceso. A la vez, las soluciones ejecutadas se deben compartir
con otros departamentos.
Por último, en la etapa de cómo se va a controlar las mejores soluciones en el proceso, es a través
de:
• Cartas de control.
• Cálculo de ahorro y costos.
• Plan de control.
• Cálculo de nivel sigma del proceso (Desimavilla Espinoza, 2021, p.23).
2.3. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una gráfica de barras ordenadas desde su mayor afluencia a menor, en
la cual cada barra representa la gravedad que tiene cada variable. De esta manera, la finalidad es
presentar datos e información, que faciliten una mejor observación de los problemas con mayor
peso y que a su vez, causan más perdidas en la producción, para así, disminuir su nivel de
influencia en el proceso (Castaño Morales, 2018, p.39).
De la misma forma, el método ABC clasifica sus mercancías dentro de los depósitos de acuerdo
a la importancia para la empresa, ya sea por su valoración y rotación. Asimismo, este sistema se
13
fundamenta en el principio de Pareto o también 80/20, la cual señala que el 20% de las causas son
responsables del 80% de los problemas (Pesapera Peña, 2021, p.36).
Ilustración 2-2: Diagrama Pareto.

Fuente: (Ibarra-Albuja & Berrazueta Lanas, 2019).
2.4. Histograma
Dentro de la metodología DMAIC, una de las herramientas que también se utilizan es el

histograma, debido a su gran importancia en detectar las reiteraciones de los eventos. También se
lo define como gráfica de barra de datos numéricos asociados representados en forma individual,
en donde la variable se coloca en el eje de las abscisas (X), en cambio, en el eje de las ordenadas
(Y), se representa las repeticiones por intervalos de clase de los valores (Castaño Morales, 2018, p.39).
Ilustración 3-2: Ejemplo de histograma.

Fuente:(Ibarra-Albuja & Berrazueta Lanas, 2019).
14
2.5. Carta de proyecto
Este documento contiene los detalles cruciales vinculados al proyecto, incluyendo la

conformación de un equipo de trabajo y la preparación de cartas del proyecto. Estas dos partes
son esenciales para certificar que se haya determinado correctamente el problema (Santander,
2022,p.12).
El Project Chárter presenta un análisis de caso de negocio, el cual incluye: la descripción del
problema, los propósitos establecidos, los límites del proyecto, responsabilidades de cada
participante y función (Santander, 2022,p.12).
Tabla 2-2: Ejemplo de carta del proyecto
Fuente: (Escobedo & Socconini, 2021) .
2.6. Diagrama causa-efecto
Este diagrama es también conocido como diagrama Ishikawa, la cual es una herramienta de
calidad que ayuda analizar de manera organizativa todos los posibles motivos que pueden
producir alteraciones al proceso, y a su vez dañar la calidad del producto, razón por cual se deben
reparar los obstáculos que se presenten o se antepongan.
15
Asimismo, su estructura se fundamenta en una espina central que hace referencia a la
problemática y su consecuencia sobre calidad, para luego separarse las causas principales, para lo
cual se proceden a seguir tres procedimientos: distribución de las causas, etapas del proceso o
listado de las causas (Castaño Morales, 2018, p.41).
2.7. Los 5M
Dentro de la espina central del diagrama se categorizan en cinco clases:

▪ Método
Se trata acerca de los procedimientos existes como formas operación, desarrollo, entre otros.
▪ Material
Aspectos convenientes para el proceso, como: electricidad, agua, materia prima, entre otras.
▪ Medio ambiente
Se trata acerca del entorno laboral, zonas verdes, que pueden causar una colisión al proyecto.
▪ Mano de obra
Personal implicado en el proceso y la disposición del personal.
▪ Maquinaria
Abastecimiento indispensable para el proyecto, como equipos, maquinaria, tecnología, equipos
de planta, maquinarias. En esta sección por lo general se requiere de financiación (Blandón López,
2021, p.24).
Ilustración 4-2: Ejemplo de diagrama Ishikawa

2.8. Cartas de control
Es una herramienta que permite examinar la variabilidad en gran parte de los procesamientos, el
propósito de la herramienta es descubrir cuando se da la variabilidad en la fabricación de un
producto por las causas asignables, para lo cual se emplea una gráfica, en donde se observa si el
proceso está controlado o fuera de los límites de control establecidos. Por ende, se establecen 3
16
componentes para su construcción: Limite de control superior (LCS), Límite central (LC), límite
de control inferior (LCI) (Castaño Morales, 2018, p.33).
Ilustración 5-2: Ejemplo carta de control “C”

Las cartas de control se catalogan en dos grandes grupos para su ejecución:
- Cartas de control por atributos: la particularidad medible de este tipo de cartas es que no
pueden ser medidas en una escala cuantitativa, por lo cual se señala si la unidad investigada
- se ajusta a las especificaciones constituidas. Los tipos de cartas más utilizadas en esta clase
son: np, u, p y c.
- Cartas de control por variables: la particularidad de esta clase de carta es que se analiza
una variable cuantitativa medible numéricamente como: diámetro peso, entre otros. Por lo
que, los tipos de cartas normalmente utilizadas en esta categoría son: rangos móviles, media
y rango y carta de valores.
- Adicionalmente, a estas dos categorías de cartas se tienen dos tipos extras de cartas las cuales
son:
- Carta p: señala la variabilidad en la fracción de artículos defectuosos por subgrupo o
muestra.
- Carta np: se utiliza para observar o analizar el número de defectos por subgrupo, siempre
que, el subconjunto sea regular (Castaño Morales, 2018, p.34).
2.9. Diagrama del proceso
Un diagrama de procesos es una herramienta visual para mostrar los pasos secuenciales necesarios
para completar un proceso. Representa visualmente los componentes de un proceso y sus
relaciones entre sí para proporcionar una comprensión fácil del flujo de trabajo.
17
Asimismo, este diagrama es útil para comprender los procesos complejos y documentar los pasos
existentes en un proceso. Los diagramas de procesos se usan comúnmente para mejorar la
eficiencia de los procesos, identificar procesos redundantes y descubrir áreas de mejora (Villamar,
2020,p.19).
Tabla 3-2: Simbología del diagrama de procesos.
Fuente: (Vidal Gonzales, 2018).
2.10. Mapa de procesos
El mapa de procesos presenta una distinción entre tres tipos de procesos: estratégicos, claves y
de apoyo. Estos están diseñados de manera ordenada para abarcar las necesidades de la
clientela.(Vidal Gonzales, 2018,p.49)
De igual manera, es una ilustración gráfica que muestra la estructura de los procesos de una
empresa. Se pueden clasificar en categorías como directivos o estratégicos, aquellos que agregan
valor, procesos claves y procesos de apoyo (Muñoz, 2018,p.22).
Ilustración 6-2: Diagrama de flujo del proceso de cambio de color.

Fuente:(Vidal Gonzales, 2018).
2.11. Análisis de capacidad de procesos
La capacidad del proceso consiste en conocer la cantidad de variación natural en un proceso para
una característica de la calidad dada, asimismo; esto le permitirá conocer en qué medida este
18
atributo de calidad es satisfactorio, para lo cual es necesario que este proceso sea apto,
comprometiéndose a cumplir con dos requisitos de manera sincrónica: contar con un margen
suficiente de hasta dos límites de tolerancia interpretados a través de una carta de control, lo cual
da como desenlace la homogeneidad de sus resultados y determinará que si la variación del
proceso es superior a la tolerancia de la especificación, entonces el proceso ocasionará un
producto defectuoso homogéneo.
Asimismo, se mencionan que para representar la capacidad de un proceso se usan dos índices, el
Cpk y Cp, en el que el primero señala el límite relativo de la distribución y el segundo, el índice
de capacidad potencial continua del proceso (Castaño Morales, 2018, p.35).
Tabla 4-2: Índice Cp.
Fuente: (Abril Flores, 2020).
2.12. Árbol de calidad
Es la representación ramificada de los niveles de acción y sus posibles respuestas o resultados,

que permite representar de mejor manera la perspectiva y punto de vista del proceso a seguir, para
identificar las mejores opciones que guíen a la empresa a la meta que se ha planteado. De igual
manera, es la distinción de las metas de acuerdo a las etapas que se deben seguir y sus objetivos
específicos, determinado las acciones a ejecutar (Cárdenas Vargas, 2020, p.15).
Para su implementación, se deben seguir los siguientes parámetros:
- Seleccionar un grupo y organizarlo.
- Establecer el objetivo general.
- Determinar los medios de primer nivel del árbol.
- Indicar los medios del segundo nivel.
- Analizar el diagrama de árbol.
- Adjudicar y acatar las responsabilidades de cada integrante del grupo (Cárdenas Vargas, 2020,
p.16).
19
Ilustración 7-2: Ejemplo diagrama de árbol de calidad
Fuente: (Castillo Migues, 2021).
2.13. Voz del cliente
La voz del cliente permite puntualizar los requisitos y necesidades de los clientes, gracias a la
colaboración de los sistemas dinámicos como: cuestionarios, entrevistas y sistemas reactivos tanto
como: garantías, reclamos y quejas (Pilla Yanzapanta, 2019, p.84).
Tabla 5-2: Requisitos de los clientes externos e internos
Fuente: (Pilla Yanzapanta, 2019).
2.14. Estudio de repetibilidad y reproducibilidad del sistema de medición
El estudio R&R es una técnica que se emplea para evaluar que tan preciso es un instrumento de
medida, afianzando que éste sea reproducible y repetible. Asimismo, este proceso abarca unas
secuencias de mediciones para garantizar que el valor de salida sea el mismo que el valor de
entrada, también, las mismas mediciones son adquiridas bajo las condiciones ejecución (Galarza
Falfán, 2020, p.20).
2.15. Matriz causa efecto
La matriz causa-efecto se conforma mediante una tabla de doble entrada, puesto que, la primera
columna de la tabla contiene las actividades o acciones del proyecto, y en las otras columnas se
enumeran los factores que podrían verse influenciados por dichas acciones. Asimismo, esta
20
herramienta permite detectar las causas que pueden afectar la variable de salida y priorizar los
factores principales relacionados con las CTQ's (Pilla Yanzapanta, 2019,p.96).
2.16. Diseño de experimentos (DOE)
El Diseño de Experimentos se trata de un proceso que involucra la organización de pasos para

recoger y analizar información, con el propósito de estudiar una situación problemática. La meta
es conseguir la mayor cantidad de información necesaria para el experimento, con un costo
mínimo y la mejor eficiencia. Un diseño eficiente le dará al experimento la información exacta
de manera precisa, con la cantidad mínima de datos posible, pues, para lograr esto, se debe
entender lo que se está buscando, aunque en ocasiones no es tan obvio (Fernández Bao, 2020,p.11).
Para realizar un diseño experimental eficaz, se debe seguir las siguientes etapas:
- Identificación y formulación de la problemática
- Elección de los niveles y factores
- Elección de las variables dependiente o de respuesta
- Elección del diseño del experimento
- Ejecución de la experimentación
- Examen de los datos
- Resultados y realizar las recomendaciones respectivas (Fernández Bao, 2020,pp.11-13).
21
CAPÍTULO III
3. MARCO METODOLÓGICO
3.1. Tipo de proyecto
El presente trabajo es un proyecto técnico, que se basa en los principios de la planificación de

operaciones, en el mismo se realiza diferentes análisis que ayudan a detallar las actividades
efectuadas, mediante la recopilación de información de la Asociación de Productores de cacao de
Arosemena Tola TSATSAYAKU, a su vez se evalúan los procesos actualmente gestionados para
diagnosticar el modelo dando así a la investigación validez y eficacia.
3.2. Tipo de investigación
3.2.1. Investigación bibliográfica
El trabajo de investigación se basa en fuentes como: revistas científicas, tesis, sitios web y
artículos científicos. Los cuales sirvieron para el afianzamiento de bases sólidas en el
conocimiento de la metodología DMAIC, sus diferentes etapas y herramientas.
3.2.2. Investigación aplicada
El trabajo de investigación presenta los escenarios metodológicos de una investigación aplicada,

pues tiene como objetivo la solución de problemas reales. Por lo cual se aplicará la metodología
DMAIC para reducir la formación de grumos y mejorar el proceso de elaboración de barras
chocolate amargo en la Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU.
3.2.3. Investigación descriptiva
Se procederá a detallar el proceso actual de la elaboración de barras de chocolate amargo en la

Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU, para la identificación
de la problemática de la presente investigación.
3.2.4. Investigación de campo
Se empleará una investigación de campo descriptiva porque se necesita hacer una recopilación de
información para obtener datos, todo esto con la finalidad de comprender, observar e interactuar
22
junto con las personas u operadores que intervienen en el proceso de producción desde el principio
hasta la finalización del producto terminado.
3.3. Técnicas e Instrumentos
3.3.1. Técnicas
La técnica que se empleará es la observación de los procesos de elaboración de barra de chocolate

amargo de la asociación que está siendo estudiado. Además, se realizará una serie de entrevistas
y diálogos a las personas de producción y a la gerencia que están involucrados en el proceso.
3.3.2. Instrumentos
Es importante emplear el análisis para evaluar la situación actual de los procesos de la elaboración
del producto en la asociación.
Asimismo, se utilizará las entrevistas y diálogos con el personal involucrado en proceso de
producción. Para la entrevista se utilizó unas series de preguntas abiertas a través cuestionario,
con la finalidad de obtener información necesaria y adecuada para la realización del trabajo.
3.4. Diagnóstico de la situación inicial
3.4.1. Identificación de la empresa
• Razón social: Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU

• Actividad económica: Elaboración de pasta de cacao, barras de chocolate amargo y dulce,
nibs de cacao, manteca de cacao, guayusa triturada y helados de chocolate.
3.4.2. Reseña histórica
La Asociación de Productores de cacao fino de aroma del cantón Carlos Julio Arosemena Tola
surge en año 2012, dedicada a la producción de cacao y wayusa en el sistema agroforestal. En su
mayoría, los socios son agricultores nativos ubicados en las diferentes comunidades del cantón.
Una vez instalada la asociación en la comunidad de Nueva Esperanza, sus principales productos
de elaboración son: barras de chocolate 100% cacao en sus presentaciones de 250 y 450 gramos,
barras de chocolate dulce y pasta de cacao, este último es el principal producto con fines de
exportación.
23
3.4.3. Localización del Proyecto
La Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU se encuentra ubicada

en la provincia de Napo, cantón Carlos Julio Arosemena Tola, comunidad Nueva Esperanza,
kilómetro 59 vía Tena- Puyo. A continuación, en la ilustración 1-3, se presenta un croquis para
una mejor visualización:
Ilustración 1-3: Ubicación de la Asociación de Productores de

chocolate amargo.
Fuente: (Maps, 2018).
3.4.4. Descripción del personal de la Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola

TSATSAYAKU
Los trabajadores de la Asociación de Productores de Cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU,

se dedican con dedicación y respeto en sus respectivas tareas para producir productos de calidad
y crear un ambiente laboral ideal para una mejor ejecución.
En la siguiente tabla 1-3, se detallan las áreas y el personal laboral de la planta:
Tabla 1-3: Descripción del personal de la asociación.

Número de
Área Ocupación
trabajadores
Presidente de la asociación 1
Administrativa Administrador de la asociación 1
Secretaria 1
Total 3
Número de
Área Subárea Ocupación
trabajadores
Fermentación Operador de fermentado
Secado Operador de secado
Clasificación de Operador de la máquina
Producción 2
granos clasificadora
Operador de la máquina
Tostado
tostadora
24
Descascarillado Operador de la máquina
(Fase 1) descascarilladora
Descascarillado
descascarilladora
(Fase 2)
artesanal
Operador del molino de
Molienda
disco
Refinado
refinadora
Extracción de Operador de la máquina
pasta de cacao extractora de pasta
Atemperado
de atemperado
Operador de moldeo de
Moldeo
barras de chocolate
Refrigeración Operador de refrigeración
Empaquetado Operador de empaquetado
Sellado Operador de sellado
Total 2
Ventas Tienda Vendedores 1
Total 1
Total de trabajadores 6
Fuente: Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU
Realizado por: Yambay Jefferson, 2023.
3.4.5. Productos elaborados
3.4.5.1. Barras de chocolate amargo
Las barras de chocolate amargo (ilustración 2-3), son productos elaborados a base de 100% cacao
fino de aroma, sin la adicción de ningún otro ingrediente, además, cuenta con dos presentaciones:
250 g y 450 g.
Ilustración 2-3: Barra de chocolate amargo de 250 g.

Fuente: (Tsatsayaku, 2021).
25
3.4.5.2. Nibs de cacao
Es un producto elaborado a base del grano de cacao fino de aroma, para su obtención, se debe
pasar por las etapas de: fermentación, secado, clasificación, tostado y descascasarillado. El
resultado es un grano triturado y descascarillado de excelente calidad (ilustración 3-3), el cual se
ofrece en una presentación de 200 gramos.
Ilustración 3-3: Nibs de cacao.

3.4.5.3. Guayusa
La wayusa (ilustración 4-3), se vende en forma de hoja triturada, la presentación de este producto
es de 300 g. Actualmente, la asociación se encarga de comprar la hoja de wayusa y posteriormente
enviar a otra organización alineada, para que esta, se encargue de triturar la hoja y luego devolver
a la asociación para envasarla.
Ilustración 4-3: Té de wayusa.

26
3.4.5.4. Helados
Los helados (ilustración 5-3), están hechos con el chocolate amargo de la asociación. Estos
requieren sólo la combinación de chocolate con azúcar y un palo de helado.
Ilustración 5-3: Helados producidos por la asociación

3.4.6. Mapa de procesos
El mapa de procesos que se muestra en la ilustración 6-3, nos permitirá ver de manera gráfica los
procedimientos que componen a la organización, así como las tareas y acciones que se llevan a
cabo en cada uno de sus procesos.
27
PROCESOS DIRECCIÓN PLANEACIÓN DE RECURSOS HUMANOS
ESTRATÉGICOS ADMINISTRATIVA PRODUCCIÓN
PROCESOS
OPERATIVOS FERMENTACIÓN SECADO CLASIFICACIÓN TOSTADO DESCASCARILLA DO
DE GRANOS (ETAPA 1)
FERMENTACIÓN
SECADO
CLASIFICACIÓN DE
GRANOS
TOSTADO
DESCASCARILLA DO
(ETAPA 1) DESCASCARILLA DO MOLIENDA REFINADO ATEMPERADO
EXTRACCIÓN DE
(ETAPA 2) PASTA DE CACAO
DESCASCARILLA DO
(ETAPA 2)
MOLIENDA
REFINADO
EXTRACCIÓN DE
PASTA DE CACAO
ATEMPERADO MOLDEO SELLADO ALMACENADO

REFRIGERA CIÓN EMPAQUETADO
MOLDEO
REFRIGERA CIÓN
EMPAQUETADO
SELLADO
ALMACENADO
PROCESOS DE COMPRAS MANTENIMIENTO LOGÍSTICA DISTRIBUCIÓN

APOYO
Ilustración 6-3: Mapa de procesos acerca de la producción de barras de chocolate amargo.

3.4.7. Descripción de los puestos de trabajo en la línea de chocolate amargo
La Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU dispone de distintos

procesos productivos en la planta, los cuales se indican a continuación:
La fermentación del grano de cacao, secado del grano de cacao, clasificación del grano de cacao,
tostado, descascarillado, triturado del grano tostado y descascarillado, molienda en partículas
pequeñas, refinado, entre otras.
Barras de chocolate amargo de 250 gramos

Los procesos productivos que benefician a que la asociación cumpla con los estándares de calidad
en la elaboración del producto, se detallan a continuación:
3.4.7.1. Almacenado del grano de cacao para la fermentación
La asociación se encarga de comprar el cacao fino de aroma a sus socios productores en las
comunidades como forma de ayuda económica, al igual que también existen otros afiliados que
llegan a la asociación a vender con el fin de beneficiarse mutuamente. La compra de la materia
prima se lo realiza en forma de grano de cacao baboso, con el objetivo de precautelar desde el
principio el nivel de calidad del grano de cacao.
Una vez que la asociación realiza la compra, se procede a la fermentación como se visualiza en
la (ilustración 7-3), debido a que este proceso permite la separación enzimática de los
28
carbohidratos y las proteínas al interior del grano, mediante cajas, favoreciendo así el incremento
del sabor.
Ilustración 7-3: Proceso de fermentación mediante cajas de madera.

Para un mejor proceso de fermentación la asociación la categoriza en tres niveles, el nivel uno se
encuentra en la parte superior de los graderíos, dura dos días; seguidamente el nivel dos, que lo
conforma el nivel intermedio del graderío, con un tiempo de duración de dos días. Por último, el
nivel tres; se encuentra en la parte baja de los graderíos, con un tiempo de duración de un día. En
su totalidad el tiempo de fermentación es de cinco días.
3.4.7.2. Proceso de secado del grano de cacao
El proceso de secado se llevará a cabo mediante marquesinas o túneles de secado natural, la cual
permite el paso de la radiación solar que busca reducir los niveles de humedad al grano de cacao
fermentado entre el 6 y 8 %. Las marquesinas en la asociación son de estructuras de metal
cubiertas por plásticos, con el techo de láminas de policarbonato, como se muestra en la
ilustración 8-3.
De igual manera, durante la etapa de secado se procede a dejar los granos de cacao fermentado
en mesones largos. Este proceso dura aproximadamente doce días cuando las condiciones
climáticas son favorables.
29
Ilustración 8-3: Proceso de secado de los granos de cacao en las marquesinas.
3.4.7.3. Clasificación de los granos de cacao
Una vez culminado el proceso de secado, se transporta al área de recepción de materia prima en
donde se clasifica los granos de cacao idóneos para continuar con el proceso de transformación a
pasta o barras de chocolate mediante la máquina clasificadora de cacao.
Ilustración 9-3: Proceso de clasificación de granos de cacao.

Durante la etapa de clasificación de granos de cacao, se tienes tres fases, como se observa en la
ilustración 9-3, en donde la primera fase radica en los granos de cacao deficientes con los cuales
no se contarán para los siguientes procesos, seguidamente en la parte derecha que corresponde a
la fase dos, se basa en que se debe volver a reprocesar en la máquina con el fin de obtener la
mayor cantidad y calidad de granos adecuados para los siguientes procesos. Por último, en la fase
tres en la parte del centro de la máquina; se tienen los granos de cacao adecuados y de calidad con
los que se contará para los siguientes procesos para la elaboración tanto de pasta de cacao como
de barras de chocolate.
3.4.7.4. Proceso de tostado
La etapa de tostado es uno de los procesos más importantes para la transformación de la almendra
de cacao a chocolate, debido a que en este proceso se determina el aroma y sabor adecuado. En
30
la asociación el tiempo de tostado que se trabaja mediante la máquina tostadora es de alrededor
de 45-50 minutos lo cual garantiza un eficaz aroma y sabor del grano de cacao.
Ilustración 10-3: Proceso de tostado de los granos de cacao.

La tostadora tiene una capacidad de 50 kg, por ende, en la etapa de clasificación de cacao se junta
en sacos de 50 kg.
Una vez que los granos se han tostado, caen sobre un dispositivo de enfriamiento (ilustración 10-
3). Esta unidad se asemeja a una olla que ayuda a enfriar el grano de manera que el siguiente
proceso se lleve a cabo de forma óptima.
3.4.7.5. Proceso de descascarillado (Primera etapa)
Luego del proceso de tostado y su posterior enfriamiento, se procede a transportar los granos de
cacao tostados a la máquina descascacarilladora, en esta etapa se busca eliminar la cascarilla como
objetivo principal, lo cual aborda la cubierta exterior de la semilla de cacao.
De igual manera, en esta etapa la mayor parte de los granos ingresados terminan triturados y
descascarillados, más conocidos como nibs (ilustración 11-3).
Ilustración 11-3: Proceso de descascarillado de granos de cacao.

31
De igual manera, en esta etapa también existen tres fases en las cuales la primera, se basa en que
la mayoría de granos triturados pequeños y descascarillados caen por un conducto y se juntan en
una gaveta, seguidamente la fase dos, radica en que los granos triturados y descascarillados(nibs),
también en su mayoría caen por un conducto medio en la gaveta, la diferencia con la primera fase
está en que los granos son de tamaño medio. Por último, la fase tres; cuenta con los granos de
cacao que aún no están descascarillados y tampoco triturados, por ende, se requiere otro proceso
de trituración.
3.4.7.6. Proceso de descascarillado (Segunda etapa)
En esta segunda etapa se procede a triturar nuevamente los nibs y granos de cacao no procesados
adecuadamente de cada fase detallada, mediante una trituradora artesanal; con el objetivo de
obtener nibs pequeños, definidos y en gran medida con un alto porcentaje de nibs descascarillados
(ilustración 12-3).
Ilustración 12-3: Proceso de trituración de los granos de cacao restantes.

3.4.7.7. Proceso de molienda
En esta etapa los nibs se muelen hasta tener una consistencia tipo masa (ilustración 13-3),
mediante un molino de discos, para producir la pasta de cacao o licor de cacao.
32
Ilustración 13-3: Proceso de molienda.
El molido de cacao se recogerá en bandejas para luego trasladarse a la máquina refinadora de

bolas.
3.4.7.8. Proceso de refinado
En esta etapa la masa de molienda tipo masa, se somete a un proceso de refinado a través de una
serie de bolas hasta adquirir una pasta suave, al igual que un tamaño de partícula fino, este proceso
se lo realiza mediante una refinadora de bolas para obtener una mejor textura para el chocolate,
El proceso de refinado dura alrededor de 16 horas hasta obtener el tamaño y condiciones
adecuadas de la pasta de cacao o licor de cacao.
Ilustración 14-3: Proceso de refinado.

3.4.7.9. Proceso de extracción de pasta de cacao
En la ilustración 15-3, se puede apreciar que cuando la pasta de cacao está lista, se extrae y se
transporta hacia la máquina de atemperado o se coloca en cajas para la pasta de cacao.
33
Ilustración 15-3: Proceso de extracción de la pasta de cacao.
Para la elaboración de barras de chocolate amargo de 250 gramos, se procede a elaborar alrededor
de 22,5 kg, lo cual abarca 25 moldes.
3.4.7.10. Proceso de atemperado
La siguiente etapa del atemperado del chocolate se basa en fundir el chocolate controlando su
curva de temperatura, mediante la máquina atemperadora (ilustración 16-3), lo cual beneficia a
que se mantenga la manteca estable y de manera uniforme.
Ilustración 16-3: Proceso de atemperado de la pasta de cacao.

Este proceso también se lo realiza para que tenga una buena textura el chocolate y así poder
envasarlo posteriormente en los moldes correspondientes.
3.4.7.11. Proceso de moldeo
En la ilustración 17-3, se observa que se vierte el chocolate amargo de la máquina de atemperado

en los moldes plásticos, para dar forma a las barras de chocolate, en este caso la representación
es cuadrática la cual también contiene el logo de la asociación.
34
Ilustración 17-3: Proceso de moldeo de las barras de chocolate amargo.
El molde tiene 2 divisiones, la cual cada división abarca 500 gramos, por ende, de cada molde se
obtendrá 4 barras de chocolate amargo de 250 gramos.
3.4.7.12. Refrigeración de las barras de chocolate amargo
Una vez que se obtiene los moldes completos de barras de chocolate amargo, se traslada al cuarto
de refrigeración para transformar el chocolate de una fase líquida a productos en estado sólido
Ilustración 18-3: Almacenamiento de las barras de chocolate amargo.

Los moldes de las barras de chocolate amargo se colocan sobre una mesa metálica en el cuarto de
refrigeración, asimismo, el tiempo de refrigeración adecuado de las barras es de un día, a su vez
la temperatura apropiada es de 16-18 grados Celsius.
35
3.4.7.13. Empaquetado
Esta etapa implica empaquetar las barras de chocolate amargo en bolsas de 250 gramos, que
incluyen los datos nutricionales y la imagen del logo de la asociación (ilustración 19-3).
Ilustración 19-3: Proceso de empaquetado de barras de chocolate amargo.

3.4.7.14. Sellado
Después del proceso de empaque, continúa el sellado de las fundas que contienen barras de
chocolate amargo de 250 gramos mediante la máquina selladora, este proceso busca proporcionar
una capa de protección para prevenir la contaminación, prolongar la vida útil del producto,
mantener su apariencia y mejorar la seguridad alimentaria. El operador debe realizar esta
actividad con suma delicadeza, para que no se desperdicie las fundas (ilustración 20-3).
Ilustración 20-3: Proceso de sellado de las fundas de chocolate amargo.

3.4.7.15. Almacenamiento de producto terminado
Por último, cuando se culmina el proceso de elaboración de la barra de chocolate amargo, se

coloca el producto culminado sobre la estantería, para su posterior envío a las tiendas
36
correspondientes, el producto se mantendrá en el cuarto de refrigeración a la temperatura
adecuada para preservar forma.
Ilustración 21-3: Almacenamiento de barras de chocolate amargo sobre la estantería.

De igual importancia, la estantería contiene tanto barras de chocolate amargo como dulce, así
como manteca de cacao y pasta de cacao en pequeñas cantidades. Todos estos elementos se
encuentran ordenados de manera adecuada para evitar problemas en el inventario (ilustración 21-
3).
3.5. Etapas de aplicación de la metodología DMAIC en el procesamiento de barras de

chocolate amargo de 250 gramos en la Asociación de Productores de cacao de
Arosemena Tola TSATSAYAKU
3.5.1. Etapa de definición
La etapa de la definición del problema es sin duda la parte más fundamental e imprescindible para
el desarrollo de esta metodología, debido a que es la comparación entre el proceso actual y proceso
mejorado. En este sentido, mediante la implementación de una mejora se buscará solventar la
problemática que se plantea en esta etapa.
3.5.1.1. Selección del proyecto
El desarrollo del proyecto mediante la metodología DMAIC se debe a que la Asociación de

Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU, ha observado una elevada cantidad
de variabilidad existente en la línea de elaboración de barra de chocolate amargo, relacionado a
la presencia de grumos en el chocolate amargo. De esta manera, debido a este precedente se planea
implementar la metodología anteriormente mencionada para ofrecer una solución oportuna al
problema.
37
3.5.1.2. Carta del proyecto
Con esta carta, se describirá el tema del proyecto, equipo de trabajo, propósito, objetivo,
problema, alcance, partes interesadas y los plazos en los cuales se llevarán a cabo las diferentes
etapas de la metodología DMAIC.
A continuación, en la tabla 3-3 se detallan todos los puntos especificados anteriormente, en donde
el propósito del estudio es reducir la cantidad de grumos en las barras de chocolate amargo de
250 gramos, para lograr una mejora en los parámetros de calidad.
Tabla 2-3: Carta del proyecto.
TÍTULO DEL PROYECTO: IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC EN EL PROCESO

PRODUCTIVO DE CHOCOLATE AMARGO EN LA ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE CACAO DE
AROSEMENA TOLA TSATSAYAKU.
EQUIPO DE TRABAJO
Nombre Cargo en la Empresa
Sr. Jefferson Yambay Investigador
Sr. Saúl Licuy Presidente de la Asociación
Ing. Nelly Monar Administradora de la Asociación.
Sra. Kimberly Tapuy Operadora en el departamento de producción
Sr. Christian Vargas Operador en el departamento de producción
PROBLEMA PROPÓSITO
La asociación mediante su departamento de producción ha

observado la presencia de grumos en las barras de chocolate Reducir la cantidad de grumos en las barras de
amargo de 250 gramos, motivo por el cual ha disminuido chocolate amargo de 250 gramos, para así mejorar los
los parámetros de calidad del producto y a su vez ha parámetros de calidad del producto.
ocasionado quejas por parte de los clientes.
OBJETIVOS DEL PROYECTO

Reducir la cantidad de grumos en las barras de Línea base Objetivo
chocolate amargo de 250 gramos. 16 μm 14 μm
ALCANCE DEL PROYECTO PARTES INTERESADAS
El proyecto abarca desde la recepción de materia prima en • Presidente de la Asociación
las cajas de fermentación hasta el sellado de las barras de • Administradora de la Asociación
chocolate amargo, aplicando la metodología DMAIC. • Operadores del departamento de producción
38
PLAN DEL PROYECTO
ETAPA INICIO FIN
Definir 3/10/2022 15/10/2022
Medir 17/10/2022 11/11/2022
Analizar 15/11/2022 9/12/2022
Implementar 12/12/2022 9/01/2023
Controlar 13/01/2023 31/01/2023
3.5.1.3. Árbol de calidad
Mediante esta representación ramificada de los niveles de acción y sus posibles resultados,
permitirá al estudio identificar las mejores opciones que guíen a la implementación de la
metodología DMAIC en el proceso productivo de chocolate amargo en la asociación de
productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU, a la meta planteada en lo que respecta
a la reducción de grumos en las barras de chocolate amargo y su posterior mejora de calidad,
como se detalla en la ilustración 22-3.
ÁRBOL DE CTQ
NECESIDAD IMPULSOR REQUERIMIENTOS
* Cambio de mangueras de succipon de cascarillas en la máquina

Mejora de la maquinaria, en la
descascarilladora
primera fase de descascarillado
*Implementar un plan de mantenimiento
Capacitación al personal * Inspeccionar el trabajo y modificar malas constumbres del operario

* Instrucción y formarción oportuna hacia el personal
Reducir la cantidad de grumos en las barras

de chocolate amargo de 250 gramos
Tamaño de la partícula de
Tamaño óptimo de 12 a 15 micras
chocolate amargo adecuado
Mejora de materia prima

Adquirir mejores granos de cacao , implementando la norma NTE INEN 176
Ilustración 22-3: Árbol de calidad acerca de la problemática.

39
3.5.1.4. Diagrama del proceso de elaboración de barras de chocolate amargo de 250 gramos
Tabla 3-3: Diagrama de procesos de barras de chocolate amargo de 250 g.

DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE BARRA DE CHOCOLATE AMARGO
RESPONSABLE: JEFFERSON YAMBAY N°:1 DE 1

FECHA: 2022/12/22 DEPARTAMENTO: Producción
SUJETO DE ESTUDIO: Elaboración de barras de chocolate amargo de 250 g
INICIO-FIN:Inicia con la recepción de materia prima en las cajas de fermentación hasta el almacenamiento
del producto terminado en las estanterías del área de refrigeración.
MÉTODO ACTUAL:
MÉTODO PROPUESTO:
ACTIVIDADES
Distancia Tiempo
N° v Descripción del proceso
(m) (min.)
Recepción de la materia prima (granos de cacao baboso), en las cajas de
1
fermentación.
3 7200 1 Proceso de fermentación
5 1 Transporte al área de secado
v
17280 2 Secado de los granos de cacao en las marquesinas
8 1 Inspección y recolección de los granos de cacao secos en sacos
4 5 2 Transporte al área de recepción de materia prima
v
30 3 Clasificación de los granos de cacao
5 4 Recolección de los granos de cacao de buena calidad en sacos de 50 Kg.
5 3 3 Transporte al área de tostado y descascarillado
v
45 5 Tostado de 50 Kg de granos de cacao
20 6 Enfriamiento de los granos de cacao tostados
0,5 3 4 Transporte a la descarilladora (20 kg) X2 viajes
v
Descascarillado de granos de cacao tostados, primera etapa.
40 7
Dos pasadas
3 8 Recolección de los nibs de cacao en diferentes gavetas
0,5 2 5 Transporte a la máquina descascarilladora artesanal
v
40 9 Descascarillado de los granos de cacao, segunda etapa
5 2 Inspección y recolección de los nibs de cacao en gavetas
1 2 6 Transporte de los nibs al área de transformación
v
3 10 Recolección de 30 Kg de nibs cacao
2 1 7 Transporte a la máquina de molino de discos
v
20 11 Molido de los nibs de cacao
1,5 1 7 Transporte a la máquina refinadora
v
1440 12 Refinado del molido de los nibs, para la obtención de pasta de cacao
2 1 Inspección de calidad de la pasta de cacao
8 13 Extracción de la pasta de la pasta de cacao en bandejas metálicas
2 1,5 8 Transporte a la máquina de atemperado
v
45 14 Atemperado de la pasta de cacao, para la obtención de chocolate amargo.
Recolección del chocolate amargo en los moldes
20 15
(25 moldes)
4 2 Inspección de las moldes de barras de chocolate amargo
3 10 9 Transporte de los moldes al área de refrigeración
v
1440 16 Refrigeración de los moldes de barras de chocolate amargo
3 3 Inspección de las barras refrigeradas
8 17 Extracción de las barras de chocolate amargo de los moldes.
Empaquetado de las barras de chocolate amargo en las fundas de
8 18
250 gramos
0,5 4 10 Transporte a la máquina selladora
v
5 19 Sellado de las barras de chocolate amargo de 250 g
2 4 Inspección del sellado de las barras de chocolate
0,5 0,5 11 Transporte a las estanterías
v
2 Almacenamiento de producto terminado
40
Tabla 4-3: Resumen del diagrama de procesos de chocolate amargo.
RESUMEN
DISTANCIA TIEMPO
ACTIVIDAD SÍMBOLO CANTIDAD
(metros) (minutos)
Operación 19 0 27690
Transporte 11 23,5 38
Demora 0 0 0
Inspeccion 4 0 11
Almacenaje 2 0 0
Combinada 2 0 13
TOTAL: 38 23,5 27752

En la siguiente tabla 4-3, se especifica la cantidad de operaciones, distancia y tiempo en la

elaboración de una barra de chocolate amargo de 250 g.
3.5.2. Etapa de medición
3.5.2.1. Plan de recolección de datos
La recopilación de datos de manera eficaz es de vital importancia para el éxito del proyecto,
debido a que en esta parte se señala la manera de trabajo actual en que se realiza las barras de
chocolate amargo de 250 gramos, en las cuales participan los puestos de trabajo como molido,
refinado, moldeo, entre otras, que se están realizando en la asociación y, asimismo, se podrá medir
de forma cuantitativa el estado actual del proceso.
Para la recolección de datos en la asociación acerca del tamaño de partícula de las barras de
chocolate amargo de 250 gramos, se decidió utilizar el tamaño de población de 50 moldes que se
produjeron en el transcurso de la semana, específicamente en dos días de producción, de esta
manera se trabajaría con todas las muestras, para un mejor análisis de estudio del proyecto.
41
Se utilizará un micrómetro de la marca Mitutoyo para medir el tamaño de las partículas de
chocolate amargo. De igual manera, se recolectarán datos de 25 moldes de cada día de fabricación,
obteniendo así un tamaño de población de 50.
3.5.2.2. Planificación de recolección de datos
Se desarrolló una planificación en donde se ejecutará las diferentes fases de la metodología

DMAIC, aplicada en el trabajo de titulación presente, como se muestra en la siguiente tabla 5-3:
Tabla 5-3: Planificación de la metodología DMAIC.

PERIODOS
ACCIÓN ELEMENTOS PROPÓSITO MÉTODO OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Realizar un diagnóstico previo de las Carta del proyecto
condiciones de los procesos de producción VOC
Definir de chocolate amargo en la Asociación de
Árbol de calidad
Productores de cacao de Arosemena Tola
TSATSAYAKU Diagrama de procesos
Recoger datos, parametrizar los fallos, y Análisis R&R

medir el rendimiento del proceso y el nivel Análisis de capacidad
Medir
sigma de desempeño e identificar las Histograma
oportunidades de mejora
Cartas de control
Metodología DMAIC
Diagrama 5 porqués
Diagrama Ishikawa
Analizar las principales problemáticas,
Analizar causas más profundas y confirmar con los Matriz causa-efecto
datos Diagrama de Pareto
Análisis de varianza
Diseño de
Desarrollar, implementar medidas que
experiementos (DOE)
Implementar solucionen los principales problemas
Estandarización de
encontrados en la fase de análisis.
procesos
Cartas de control
Planear e implementar una estrategia de Análisis de capacidad
Controlar control que afianze que los procesos
continúen fluyendo de manera eficiente Histograma
Plan de control
3.5.2.3. Estudio de repetibilidad y reproducibilidad (R&R)
Para empezar con la toma de datos se realizó el estudio de medición, para garantizar que dichos
datos no tengan problema de medición en relación con el instrumento de medición. El instrumento
que se usará es un micrómetro Mitutoyo con un rango de 0 a 1 pulgada y a su vez con un rango
de 0 a 25 mm. De igual manera la precisión del instrumento es de ± 0,00005” y una resolución
LCD de 0,00005” / 0,001 mm.
Para que el argumento sea válido se consideró a tomar como cita o referencia científica al libro
de Gutiérrez y Salazar “Control Estadístico de calidad y Seis Sigma”, para lo cual se tomó en
42
consideración algunos parámetros para un óptimo estudio de repetibilidad y reproducibilidad, los
cuales se detallan a continuación:
• El periodo de recolección de datos, para el análisis de sus muestras mediante moldes se realizó
en dos días, con la finalidad de que cambie el entorno laboral.
• Para el análisis R&R se recolectó un tamaño de muestra de diez moldes al azar en cada día
de producción de barras de chocolate amargo.
• Las muestras para el siguiente análisis se tomaron por parte de dos operadores, en este caso
por el operador encargado y el estudiante que realiza el trabajo de investigación.
• Se realizó dos replicas para el análisis por cada operador.
Para el siguiente análisis se escogieron moldes de barras de chocolate que en este caso parten
como muestra, estas fueron escogidas de forma aleatoria en los dos días de producción de barras
de chocolate amargo por parte del operador y del estudiante que realiza el trabajo de titulación.
Los siguientes datos de la tabla 6-3 corresponden al tamaño de la partícula del chocolate amargo:
Tabla 6-3: Datos para el análisis R&R.

Barras de chocolate amargo de 250 gramos
Día 1 Día 2
# de ensayos OPERADORES
KIMBERLY JEFFERSON
1 15,5 16,5 15 15
2 16 16 15,5 16
3 13 12,5 14 14
4 16 16 16 17
5 14 14,5 15 15
6 12 11 12 12
7 16 16 16 16
8 16 16 14,5 14
9 17 17 18 18
10 14,5 14 13 13,5
Todos los cálculos correspondientes para el análisis R&R se realizaron en el programa Minitab
2019, a continuación, en la siguiente tabla 7-3, se presentan los detalles para el análisis.
Tabla 7-3: Datos para el estudio R&R.

R & R del sistema de medición para medición
Nombre del sistema de medición: Análisis de variabilidad de las barras de chocolate amargo
Fecha del estudio: 2022/12/27
Notificado por: Jefferson Yambay
Tolerancia: < 30%
Misc: Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATASAYAKU
43
Tabla 8-3: Análisis de la varianza de los datos.
Componentes de la varianza
Fuente CompVar % Contribución (de CompVar)
Gage R&R total 0,06872 2,06
Repetibilidad 0,06872 2,06
Reproducibilidad 0,0000 0,00
Parte a parte 3,27146 97,94
Variación total 3,34018 100,00
En la tabla 8-3, se muestra que el porcentaje de contribución de la variabilidad de la repetibilidad

es baja con un valor de 2,06%, y, por ende, este es menor a la variabilidad entre partes. De igual
manera, debido a que el porcentaje de variabilidad del R&R total es menor a la variabilidad entre
partes, el sistema de medición es fiable.
Tabla 9-3: Evaluación del sistema de medición de los datos.

Evaluación del sistema de medición
Fuente Desviación estándar Var. Estudio (6 x DE) (% VE)
Gage R&R total 0,26215 1,5729 14,34
Repetibilidad 0,26215 1,579 14,34
Reproducibilidad 0,00000 0,000 0,00
Parte a parte 1,80872 10,8523 98,97
Variación total 1,82762 10,9657 100,00
A continuación, en la tabla 9-3, se observa que la variación del sistema de medición es de 14,34
%, por ende, el sistema es aceptable. De igual manera la variación de la repetibilidad
(instrumento), es menor al 30% de lo recomendado, por lo tanto, la contribución del instrumento
es mínimo, por lo que se considera que el instrumento es el adecuado para la toma de datos.
44
Ilustración 23-3: Informe del sistema
Fuente: Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU.
En la siguiente ilustración 23-3, se especifican los resultados obtenidos del informe R&R del
sistema de medición, los cuales son:
Componentes de variación
En la gráfica de los componentes de variación se observa que la repetibilidad y reproducibilidad
son mínimas, y el componente de parte a parte es alto, por ende, el sistema está en óptimas
condiciones.
Gráfica de rangos por operador

En la siguiente gráfica se observa que la mayoría de datos están sobre la línea del límite superior
y límite inferior. De igual manera, existen datos que están dentro de los límites establecidos.
Dentro del análisis por operador se visualiza que tanto el operador 1 (Kimberly) y operador 2
(Jefferson), tienen el mismo margen de inconsistencia al instante de utilizar el instrumento.
Gráfico Xbarra por operador

La mayor parte de los datos por parte de ambos operadores se encuentran fuera de los límites de
control dentro de esta gráfica.
Al analizar los resultados de los dos operadores, se evidenció que los datos de Kimberly se
encontraban fuera de los límites de control, mientras que los datos de Jefferson, aunque en su gran
mayoría estuvieron fuera de los parámetros, existió algunos que se encontraban dentro de los
límites establecidos.
45
Por último, como la mayoría de subgrupos se encuentran fuera de los límites de control, esto
indica la existencia de variación entre partes, es decir, el sistema de medición está identificando
correctamente la diferencia que existe entre las partes generando así esta salida de control de los
datos, por ende, se debe buscar alternativas para mejorar el proceso.
Medición por partes

En la gráfica de medición por partes existe poca variabilidad, por lo tanto, se concluye que las
mediciones de las partes no poseen variabilidad significativa.
Medición por operador

En la siguiente gráfica de bigotes las mediciones por parte de los operarios están en su mayoría
en una misma categoría, con una media de 14, 975 para los dos operarios.
3.5.2.4. Análisis de la capacidad del proceso
Para el análisis de la capacidad de proceso y verificar si se cumple o no con los parámetros de

calidad, se revisó la teoría acerca del tema.
De esta manera, para el análisis se trabajó con los 50 moldes como muestras los cuales se
recolectaron en los dos días de producción de barras de chocolate amargo para una mejor
fiabilidad en el estudio. De cada molde se extrajeron tres mediciones, dándonos un total de 150
datos, para un mejor uso de histogramas y cartas de control.
Los límites de especificación del tamaño de la partícula para las barras de chocolate amargo han
sido dados por la asociación, las cuales se detallan en la tabla 10-3.
Tabla 10-3: Límites de especificación del producto.

Límite Tamaño(µm)
Límite superior 15
Límite central 14
Límite inferior 12
A continuación, se detalla en la siguiente tabla 11-3, los datos del tamaño de la partícula de
chocolate amargo de la barra de 250 g, para realizar el análisis de capacidad, normalidad de datos,
y sus respectivas interpretaciones del proceso mediante las cartas de control.
46
Tabla 11-3: Datos del tamaño de la partícula de chocolate amargo.
Tamaño(micras)
N° de muestra
Medición 1 Medición 2 Medición 3
1 15,5 16,5 17
2 16 16 17
3 13 12,5 13
4 16 16 16
5 14 14,5 15
6 12 11 13
7 16 16 17
8 16 16 14
9 17 17 15
10 14,5 14 15
11 18 19 18
12 12 13,5 13
DÍA 1 13 14 15 14
14 17 16 16
15 13 12,5 13
16 14 13 14,5
17 18 16 16
18 15 15 14
19 15,5 16 16
20 14 14 13
21 16 17 16
22 15 15 14,5
23 12 12 14
24 16 16 17
25 14,5 14 15
26 15 15 16
27 15,5 16 15,5
28 14 14 15
29 16 17 16
30 15 15 15
31 12 12 12,5
32 16 16 15,5
33 14,5 14 14
34 18 18 17
35 13 13,5 13
36 16 16 14
37 17 17 15
DÍA 2 38 14,5 14 15
39 18 19 18
40 12 12 14
41 16 16 17
42 14 14 15
43 18 18 16
44 13 13,5 14
45 15 16 16
46 13 13,5 13
47 19 19 20
48 16 16 17
49 13 12,5 13
50 15,5 15,5 15
A continuación, se procede a calcular la media de las medias del proceso, mediante la siguiente
fórmula:
∑(𝑥̅ 1 + 𝑥̅ 2 + 𝑥̅ 3 + 𝑥̅ 4 … + 𝑥̅𝑛 ) (1)
𝑋̅ =
𝑛
47
Donde:
n= 50, cantidad de muestras por subgrupo.
̅ = 𝟏𝟓, 𝟏𝟏
𝑿
Para el cálculo de la media se llevo a cabo la sumatoria de las medias en base a la cantidad de
subgrupos, a lo cuales se los dividió por el n= 50, obteniendo como resultado una media de 15,11.
Seguidamente se calcula la desviación estándar, la cual se obtendra mediante la siguiente fórmula:
𝑅̅
𝜎=
𝑑2
∑𝑅(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 − 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜)
𝑅̅ =
𝑛 (2)
Donde:
𝑅̅ = Media de los rangos
𝒅𝟐= Tamaño de subgrupo de 3, el valor de 𝑑2=1,693
∑𝑅(𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑎𝑥 −𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛)

𝑅̅ = (3)
𝑛
𝑅̅ = 1, 05
El valor de la media del rango en relación a los 50 subgrupos, es de 1,05.

Cálculo de la desviación estándar:
𝑅̅
𝜎=
𝑑2
1,05
𝜎=
1,693
σ = 𝟎, 𝟔𝟐
Tomando en cuenta la media de los rangos 1,05 y el valor 𝑑2, una cantidad constante usada para
el número de subgrupos, se obtuvo una desviación estándar de 0,62. Esto nos deja saber que
nuestros datos están dispersos con respecto a la media.
3.5.2.5. Normalidad de los datos
De igual manera para realizar la capacidad del proceso, primeramente, se analizó la normalidad
de los datos del tamaño de la partícula de chocolate amargo, para verificar si los datos surgen de
una población distribuida normalmente.
48
Ilustración 24-3: Prueba de normalidad (Shapiro-Wilk)
De acuerdo a la siguiente ilustración 24-3, el método de shapiro-Wilk indica que el valor de p es

mayor a 0,1, por ende, se acepta la hipótesis nula y se rechaza la hipótesis alternativa, es decir,
los datos de la población están distribuidos normalmente.
3.5.2.6. Tamaño de la partícula adecuada para el chocolate amargo en barras
Tabla 12-3: Clasificación de chocolate amargo en barras

Calidad Tamaño (𝝁𝒎)
Buena 15- 20
Media 22-25
Baja (inclusiones) 25-30
Fuente: (Blackwell, 2017)
En la siguiente tabla 12-3, Blackwell detalla la clasificación del tamaño de la partícula de

chocolate amargo, en el cual se indica que para obtener barras de chocolate amargo en condiciones
óptimas se debe elaborar el producto con tamaños de partículas entre (15-20) micras.
Tabla 13-3: Tamaño de la partícula de chocolate amargo adecuada.

Autores Calidad buena
Kuster < 20 𝜇𝑚
Valverde Ayllón 10-12 𝜇𝑚
De igual manera, en la tabla 13-3, se detalla los tamaños de partícula de chocolate amargo con
respecto a una calidad óptima. Estos datos fueron proporcionados por Kuster, quién presento
49
resultados de su estudio acerca de la molienda de licor de cacao y ,por ende, de barras de chocolate
amargo, en donde la calidad idónea del tamaño de la partícula está específicamente, por debajo
de 20 𝜇𝑚 (Blackwell, 2009,p.145). Finalmente, Valverde Ayllón, indica en su estudio que el tamaño
óptimo de partícula de chocolate amargo está entre 10 a 12 micras (Valverde Ayllón, 2019,p.17).
3.5.2.7. Cálculo de los índices de capacidad mediante Minitab19
Ilustración 25-3: Análisis de capacidad del proceso.

De acuerdo a la siguiente ilustración 25-3, acerca del análisis de capacidad de proceso actual, con
respecto al tamaño de la partícula de la barra de chocolate amargo de 250 g, se observa que
algunos datos están por fuera de los límites de especificación tanto superior (15 𝜇𝑚 ), como
inferior (12 𝜇𝑚). Del mismo modo, existe mucha variabilidad en el proceso, por lo cual hay cierta
cantidad de los datos alejados del objetivo.
• Índice de capacidad Cp (Pp): Dado que el valor de Cp del estudio es de 0,75, y el valor
recomendado para que el proceso sea aceptable es de Cp>1, 33; se afirma que el proceso no
es el adecuado para el trabajo, por lo que se requiere rectificaciones serias para alcanzar un
nivel de calidad óptimo.
• Índice de Capacidad inferior CpL (PPL): Existe un subgrupo fuera del límite de
especificación inferior, al igual que, otros que están sobre el límite especificado (12 𝜇𝑚), lo
cual hace que la capacidad potencial del proceso no sea del todo idónea en relación con el
LEI.
• Índice de Capacidad superior Cpu (PPU): La distancia de la media del proceso con
respecto al límite superior es menor y a su vez negativo, con un valor Cpu de -0,06; de esta
50
forma la capacidad potencial del proceso es deficiente en relación con el límite de
especificación superior, pues, la mayoría de los datos están fuera de los límites establecidos,
en relación a la media y el (LES).
• Índice de Capacidad real del proceso Cpk (Ppk): Dado que el valor de Cpk es -0,06; el
proceso está descentrado y a su vez más del 50% de los datos del proceso están fuera de los
límites de especificación.
• PPM < LEI: La probabilidad de que estén productos defectuosos por debajo del límite
inferior es de 6666,67 unidades por cada millón de unidades producidas.
• PPM < LES: La probabilidad de que estén productos defectuosos sobre el límite superior es
de 466666,67 unidades por cada millón de unidades producidas.
• PPM: La probabilidad de que existan productos defectuosos en el proceso total es de 473333,
33 unidades por cada millón de unidades producidas.
Ilustración 26-3: Análisis de la capacidad del proceso respecto al nivel Z.

En la siguiente ilustración 26-3, se observa que el valor de nivel Z tanto en el análisis de capacidad
a largo plazo y a corto plazo es de –0,16 y -0,17, respectivamente, por ende, dado que estos valores
son relativamente bajos, el proceso necesita las mejoras correspondientes para un mejor nivel
sigma.
De igual manera, el PPM total de defectos por millón de oportunidades es de 473333, 33, por
tanto, el rendimiento del proceso estaría por el 31 %, al igual que con un nivel sigma de 1.
51
3.5.2.8. Cartas de control (X-R)
Ilustración 27-3: Gráfica X-R del proceso.

• De acuerdo a la ilustración 27-3, el proceso no es estable, dado que existen muchos subgrupos
fuera de los límites de control tanto superior como inferior en la gráfica de medias. De igual
manera, existen subgrupos que están sobre las líneas de control, así como también hay
subgrupos que se encuentran dentro de los límites de especificación. Por último, se deben
corregir los subgrupos que están fuera de los parámetros de especificación para obtener un
proceso estable.
• De igual manera, en la gráfica de rangos presente en la ilustración 27-3, se podría decir que
el proceso es estable debido a que ningún subgrupo se encuentra fuera de los límites de
especificación, sin embargo, debido que existen subgrupos fuera de los límites de control en
la gráfica de medias, el proceso pudiera ser inestable.
52
CAPÍTULO IV
4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
En esta sección se aplicarán las fases finales de la metodología DMAIC, comenzando por el
análisis, a fin de identificar las principales causas de la situación problemática empleando
herramientas. Posteriormente, en la etapa de mejora, se implementarán los ajustes pertinentes una
vez descubiertas a través del diseño experimental. Finalmente, en el control, se vigilará que el
proceso se mantenga estable.
4.1. Etapa de análisis
4.1.1. Diagrama 5 porqués
Una vez que se tiene definido el principal problema, que es la presencia de grumos en las barras
de chocolate amargo de 250 g, la cual afecta a la calidad del producto, se realiza un análisis del
problema utilizando las herramientas de los 5 porqués y el diagrama Ishikawa. Estas
representaciones gráficas se utilizarán para encontrar las posibles causas que estén afectando la
calidad del producto debido a la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo. Es
indispensable el uso de las 5 M (Materia prima, máquinas, mano de obra, medio ambiente y
método) para emplear efectivamente el diagrama causa-efecto o Ishikawa. Para un eficaz uso de
la herramienta 5 porqués fue necesario entablar una conversación con la administradora de la
asociación, operadora de producción, presidente de la asociación y otras personas involucradas
en el proceso de elaboración de las barras de chocolate amargo.
Una vez que se ha obtenido la información primaria acerca de los factores que podrían influir con
respecto al problema, se aplicará la herramienta de los 5 porqués para investigar la causas raíces
de la presencia de los grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g, considerando la
maquinaria, mano de obra, materia prima, medio ambiente y método.
Para analizar el diagrama 5 porqués en cuanto a maquinaria y método se hará con respecto a la
máquina descascarilladora, porque no extrae las cascarillas en su totalidad. Además, para evaluar
el método se considerará el empleo de la máquina descascarilladora y la descascarilladora
artesanal.
53
Presencia de
grumos en las
barras de
chocolate amargo
de 250 g.
¿Por qué ?
Porque las
mangueras de
succión de
cascarillas están
deterioradas. ¿Por qué ?
Por la falta de
mantenimiento
de la máquina.
¿Por qué ?
Porque no existe
recursos para un
plan de
mantenimiento.
Ilustración 1-4: Diagrama 5 porqués, 2023, máquina.

Presencia de grumos
en las barras de
chocolate amargo de
250 g.
¿Por qué ?
Porque el operario
no es el indicado
para la elaboración
del producto.
¿Por qué ?
Por la falta de
capacitación.
Ilustración 2-4: Diagrama 5 porqués, operadores.

Realizado por: Yambay, Jefferson. 2023.
54
Presencia de grumos
en las barras de
chocolate amargo de
250 g.
¿Por qué ?
Porque el grano
seleccionado para
el proceso de
elaboración de
chcolate amargo no
es el indicado. ¿Por qué ?
Porque no se lleva a
cabo para la selección
de granos la
respectiva utilización
de normas de calidad.
Ilustración 3-4: Diagrama 5 porqués, materia prima.

Realizado por: Yambay, Jefferson. 2023.
Presencia de grumos en
las barras de chocolate
amargo de 250 g.
¿Por qué ?
Por la presencia de
polvo de cacao en la
zona de
descascarillado.
¿Por qué ?
Por la falta de limpieza
a profundidad del polvo
y también, por la falta
de ventilación.
Ilustración 4-4: Diagrama 5 porqués, medio ambiente.

55
Presencia de grumos en
las barras de chocolate
amargo de 250 g.
¿Por qué ?
Porque el operario no
tiene un método
establecido en las
etapas de refinado y
descascarillado.
¿Por qué ?
Porque no existe una
estandarización de
procesos por parte de la
Asociación en las etapas
de refinado y
descascarillado.
Ilustración 5-4: Diagrama 5 porqués, método.

Realizado por: Yambay, Jefferson, 2023.
4.1.2. Diagrama Ishikawa
En este diagrama se identificarán las principales causas que influyen en la presencia de grumos
en las barras de chocolate amargo de 250 g, los cuales fueron identificados en el diagrama 5
porqués; para crear este diagrama, se observó el proceso de fabricación de las barras durante la
jornada laboral, además, se hicieron una serie de preguntas al personal que trabaja directamente
y a la parte administrativa de la asociación para identificar qué factores podrían estar causando
los grumos en el producto al final del procesamiento. De esta manera, toda la recopilación de
información ha sido de gran importancia para la elaboración del diagrama Ishikawa.
La ilustración 6-4, muestra el diagrama Causa-Efecto, el cual contiene todas las causas potenciales
que hay que considerar para identificar los factores con mayor impacto que influyen en la
presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g.
56
Ilustración 6-4: Diagrama causa-efecto de las principales causas que generan los grumos.
4.1.3. Matriz causa–efecto
Después del planteamiento de las posibles causas que influyen en la presencia de grumos en las
barras de chocolate amargo de 250 g, se aplicó la matriz de causa-efecto (tabla 1-4), para de esta
manera determinar los factores que más relación tenga con la problemática estudiada, para
consecuentemente profundizar el análisis en dichos factores. Para esta matriz se consideraron los
siguientes factores en la variable salida las cuales son: grumos en las barras de chocolate y a su
vez la calidad del producto que se verá afectada por la presencia de estos, las ponderaciones
correspondientes son: 10 y 7. Por último, en relación entre las variables de entrada y salida, se
consideraron los siguientes valores: “9” relación fuerte, “5” relación moderada, “1” relación baja
y “0” relación nula.
Tabla 1-4: Matriz causa-efecto entre las variables de entrada y salida.
MATRIZ CAUSA EFECTO
IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC EN

TÍTULO DEL PROYECTO DE EL PROCESO PRODUCTIVO DE CHOCOLATE AMARGO
INVESTIGACIÓN EN LA ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE CACAO DE
AROSEMENA TOLA TSATSAYAKU.
Salidas del proceso
Yi
1 2 3
Grumos en las
barras de Calidad del
Nombre Y´s
chocolate amargo producto
de 250 g
La relevancia de cada uno de los Y's para el
10 7
cliente
57
Entrada del proceso
CORRELACIÓN ENTRE
TOTAL
CAUSA - EFECTO Xi <--->Yi
Xi Nombre de cada entrada
1 Falta de destreza del operador 5 5 85

2 Cascarilla de cacao 9 9 153
3 Mala selección del grano de cacao 9 9 153
Mangueras de succión de la
4 9 9 153
descascarilladora deterioradas
5 Falta de limpieza de las máquinas 9 5 125
6 Falta de mantenimiento de las máquinas 5 0 50
7 Falta de ventilación 5 1 57
Falta de limpieza del área de tostado y
8 1 1 17
descascarillado
Falta de estandarización en las etapas de
9 5 1 57
descascarillado
850
En tabla 1-4, la columna total muestra datos de la multiplicación de las entradas del proceso que
pueden influir en la problemática por las salidas del proceso que son la presencia de grumos y la
calidad del producto. Los puntajes más altos obtenidos fueron: cascarilla de cacao, mangueras de
succión deterioradas, selección ineficiente de los granos de cacao, limpieza de máquinas y falta
de destreza del operador.
4.1.4. Diagrama de Pareto
Una vez que se realizó la matriz causa-efecto, en donde se determinaron las valoraciones de las
variables de entrada, que nos permitieron medir el nivel de relación que tiene cada uno de los
factores analizados con la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250g, se
decidió usar el diagrama de Pareto, el cual nos ayudó a identificar los factores principales con
mayor influencia en el tema de investigación.
58
Ilustración 7-4: Diagrama de Pareto de las causas principales.
En la siguiente ilustración 7-4, se observa que alrededor del 80% de los problemas que influyen
en la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g, están dados por los
siguientes factores: cascarilla de cacao, mangueras de succión deterioradas, selección ineficiente
de granos de cacao, limpieza de máquinas y por la falta de destreza del operador, por ende, es
necesario desarrollar una investigación más profunda en estos factores con el objetivo de
determinar las mejoras que nos permitan disminuir la presencia de grumos en las barras de
chocolate.
4.1.5. Análisis de las causas raíces
Al analizar las causas fundamentales que tienen incidencia en la formación de grumos en las
barras de chocolate, se determinó que la presencia de cascarillas en el proceso de fabricación es
algo determinante. Esta conclusión se basa en un consenso entre la administradora de la planta,
los operarios y el presidente de la asociación, quienes coinciden en que esta es una causa
importante.
59
Ilustración 8-4: Presencia de cascarillas en los nibs
En la ilustración 8-4, se muestra los nibs de cacao una vez pasado por los dos procesos de
descascarillado, también, en esta etapa se encuentran pequeñas cascarillas de cacao, los cuales
serán procesados junto con los nibs para la elaboración de chocolate amargo. Este inconveniente
se da porque las cascarillas son pequeñas, poseen el mismo color del grano y a su vez vienen
pegado junto con el grano triturado, lo cual hace difícil al operario que pueda retirarla de manera
manual.
De la misma forma, una de las razones por las que se forman grumos en las barras de chocolate
amargo es porque las mangueras de succión de la máquina descascarilladora están dañadas
(ilustración 9-4). Por lo tanto, si no hay una extracción adecuada de las cascarillas, una gran
cantidad de ellas saldrá de la primera etapa de descascarillado, lo que provocará un alto nivel de
grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g.
Ilustración 9-4: Mangueras de succión dañadas

Asimismo, la mala selección de los granos de cacao es una variable descartada para los siguientes
análisis, pues, mediante charlas con la parte operaria y administrativa se determinó que este factor
60
no es influyente, debido a que el operario tiene las instrucciones necesarias para seleccionar el
grano adecuado sin moho u otros defectos, y la máquina clasificadora de cacao tiene un nivel de
eficiencia elevado para seleccionar los mejores granos, por lo cual también incide a que la variable
de selección ineficiente del grano sea descartado para los siguientes análisis.
La falta de limpieza en las máquinas, también es un factor que está descartado para los próximos
análisis, pues, los operadores de la asociación llevan a cabo una limpieza exhaustiva de todos los
equipos cada vez que se usan en cada sección (ilustración 10-4). En particular, en el área de
transformación, en donde se lavan las máquinas con agua para cumplir con los estándares de
higiene alimentaria.
Ilustración 10-4: Limpieza de máquinas

Por último, la falta de destreza por parte del operador también es un factor que influye en la
presencia de grumos, debido a que no se cuenta con una estandarización de procesos regular, lo
cual hace que cada operario realice las barras de chocolate amargo de 250 g, bajo sus propios
criterios. Los procesos en donde varían mayormente son en las etapas de descascarillado y
refinado. De esta forma, el análisis del modo de trabajo de cada operador es importante para
conocer el nivel de incidencia en relación a la problemática.
4.1.6. Análisis de varianza
Se realizará el análisis de varianza para cada uno de los factores que se han determinado como
posibles causantes de la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g. Para lo
cual se tomarán muestras de los tamaños de la partícula de chocolate amargo.
61
4.1.6.1. Análisis de varianza por la falta de destreza del operador
Para determinar si la falta de destreza por parte de los operadores es un factor influyente en la
presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g, se decidió realizar un análisis
de varianza con los dos operarios encargados de la elaboración del producto, quiénes son:
Kimberly y Christian, para lo cual se utilizará los programas minitab 2019 y Excel.
Tabla 2-4: Datos de los operadores.

RÉPLICAS
OPERADORES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
KIMBERLY 14 16 13 15 15,5 16 14 16 14,5 14
CHRISTIAN 18 17 14,5 15,5 18 14 15,5 17 15 16
A continuación, en la siguiente tabla 2-4, se detallan las diez muestras de cada operador al concluir
la elaboración de las barras de chocolate amargo.
Formulación de hipótesis
Ho: Hipótesis nula
Los operadores no influyen en la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250
g.
Ha: Hipótesis alternativa
Los operadores si influyen en la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g.
Para realizar el análisis de varianza (ANOVA), se utilizó el software Excel, en donde se

introdujeron los datos recopilados de los operadores de la asociación en lo que respecta al tamaño
de partícula de chocolate amargo.
ANOVA
Tabla 3-4: Anova de los operadores

FV SC GL CM Fo Fα CD
5,05390835 4,41387341 Significativ
7,8125 1 7,8125
Operadores 6 9 o
1,54583333
27,825 18
Error 3
1,87565789
35,6375 19
Total 5
De acuerdo a la siguiente tabla 3-4, con un nivel de confianza del 95%, el valor de Fo>Fα, por lo
cual se acepta la hipótesis alternativa y se rechaza la hipótesis nula. De esta manera, se determina
62
que los operadores si influyen en la presencia de los grumos en las barras de chocolate amargo.
Además, el método utilizado para la elaboración del producto por cada operador es diferente.
Gráfica de intervalos mediante el software minitab 2019 acerca del tamaño de partícula del
chocolate amargo con respecto a los operadores
Ilustración 11-4: Varianza de operadores

De acuerdo a la siguiente ilustración 11-4, se observa que efectivamente existe variabilidad en

cuanto a la elaboración de la barra de chocolate amargo por cada operador, pues Kimberly elabora
el producto en su mayoría dentro de los parámetros establecidos por la empresa, por otra parte, el
método de elaboración del producto por parte de Christian sobrepasa los límites establecidos para
un producto de calidad, por consiguiente este método tendrá una elevada presencia de grumos en
las barras de chocolate.
Gráfica de cajas de los operadores
Ilustración 12-4: Gráfica de cajas con respecto a los operadores.

63
En la ilustración 12-4, se muestra que, si existen diferencias significativas entre los operadores,
pues, Christian realiza un producto con valores por encima de los parámetros establecidos, lo que
genera una mayor presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g. Por otro lado,
Kimberly, elabora un producto en gran medida dentro de los parámetros establecidos con tamaños
de partícula que abarca desde los 12 hasta 17 micras, lo que resulta en una presencia menor de
grumos.
4.1.6.2. Análisis de varianza de las cascarillas
Asimismo, para determinar si las cascarillas de cacao son un factor influyente en la presencia de
grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g, se decidió realizar un análisis de varianza
con respecto a dos días de elaboración del producto y determinar si a mayor cantidad de
fabricación existe un número mayor o menor de grumos.
Tabla 4-4: Datos de los kilogramos de nibs con relación al tamaño de la partícula.
RÉPLICAS
KILOGRAMOS DE NIBS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(30 KG) 18 17 15 15 18 14 17 18 15 17
(24 KG) 15 16 12 13 15 15 16 14 16 14
En la siguiente tabla 4-4, se presentan las diez muestras del estudio, teniendo en cuenta que para
cada día de fabricación se tomaron diferentes kilogramos de nibs, los cuales presentan cascarillas.
Formulación de hipótesis:
Ho: Hipótesis nula
Los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas no influyen en la formación de grumos en las
barras de chocolate amargo de 250 g.
Los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas si influyen en la formación de grumos en las
Igualmente, para realizar el análisis de varianza (ANOVA), se utilizó el software Excel, en donde
se introdujeron los datos recopilados del tamaño de la partícula de chocolate amargo en base a los
kilogramos de nibs, que suelen tener cascarillas.
64
ANOVA
Tabla 5-4: Anova de los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas.

7,92391304 4,41387341 Significativ
16,2 1 16,2
Kilogramos (nibs) 3 9 o
2,04444444
36,8 18
Error 4
2,78947368
53 19
Total 4
que los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas si influyen en la formación de los grumos
en las barras de chocolate amargo, pues no es lo mismo trabajar con una cantidad de kilogramos
de nibs para elaborar el producto, ya que existirá variabilidad en la presencia de grumos.
Gráfica de intervalos mediante minitab 2019 del tamaño de la partícula de chocolate con
respecto a las cascarillas.
Ilustración 13-4: Varianza de días con presencia de cascarillas.

En la siguiente ilustración 13-4, se observa que existe un pequeño traslape entre la parte superior
de los tamaños de partícula de chocolate amargo de 24 kg con respecto a la parte inferior de los
30 kg. Asimismo, existe una amplia significancia, dado que a menor cantidad de nibs que se
utilicen para la elaboración del producto, existirá menor presencia de cascarillas y, por ende,
también una cantidad pequeña de grumos.
65
Gráfica de cajas mediante minitab 2019 con respecto a los kilogramos de nibs con presencia
de cascarillas.
Ilustración 14-4: Gráfica de cajas de cascarillas

En la siguiente ilustración 14-4, se observa que, si existe diferencia significativa entre los
kilogramos de nibs con los que se elabora las barras de chocolate amargo, pues, si se tiene una
cantidad mayor, el nivel de formación de grumos es elevada, debido a la mayor presencia de
cascarillas, en cambio, sí se elabora con una cantidad de 24 kg de nibs, la presencia de grumos es
menor. Además, la variabilidad de los 30 kg es mayor con respecto a la otra cantidad de
fabricación de las barras de chocolate amargo de 250 g.
4.1.6.3. Análisis de varianza de las mangueras de succión de cascarillas
Por último, para determinar si la variable de manguera de succión de la máquina descascarilladora

incide en la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g, se procederá a
realizar el análisis de varianza con las mangueras de succión deterioradas y nuevas, pues, esto
permitirá identificar si en efecto las mangueras deterioradas son la causa mayor de la
problemática.
Tabla 6-4: Tamaño de partícula de chocolate con respecto a las mangueras de succión.
MANGUERAS DE RÉPLICAS
SUCCIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DAÑADAS 15 15 18 17 14 18 17 15 15 17
NUEVAS 15 14 14 14,5 13,5 16 15 14 12,5 14
En la siguiente tabla 6-4, se presentan los tamaños de la partícula de chocolate amargo con
respecto a las mangueras de succión de cascarillas.
66
Formulación de hipótesis:
Ho: Hipótesis nula
Las mangueras de succión de cascarillas no influyen en la formación de grumos en las barras de
chocolate amargo de 250 g.
Las mangueras de succión de cascarillas si influyen en la formación de grumos en las barras de
Para realizar el análisis de varianza (ANOVA), se utilizó el software Excel, en donde se
introdujeron los datos recopilados del tamaño de la partícula de chocolate amargo en base a la
elaboración del producto utilizando las mangueras de succión tanto nuevas como las dañadas.
ANOVA
Tabla 7-4: Anova de las mangueras de succión.

Mangueras de 11,3977798 4,41387341 Significativ
17,1125 1 17,1125
succión 3 9 o
1,50138888
Error 27,025 18
9
2,32302631
Total 44,1375 19
6
que las mangueras de succión de cascarillas de la máquina descascarilladora, si influyen en gran
medida a la formación de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g.
Gráfica de intervalos mediante minitab 2019 del tamaño de la partícula de chocolate

amargo con respecto a las mangueras de succión.
Ilustración 15-4: Gráfica de intervalos con respecto a las mangueras de succión.

67
De acuerdo a la siguiente ilustración 15-4, se observa que no existe traslape, por lo cual, el tamaño
de partícula del chocolate amargo elaborado con las mangueras de succión nuevas en su mayoría,
están dentro de los parámetros establecidos por la asociación, asimismo, el nivel de presencia de
los grumos es bajo. Por otra parte, se evidencia que la formación de los grumos en las barras de
chocolate amargo de 250 g, es gran medida por la elaboración del producto con las mangueras de
succión dañadas, pues, el nivel de extracción de cascarillas es ineficiente, debido a que estas,
tienen orificios en sus alrededores, por donde se escapa el aire de extracción.
Gráfica de cajas mediante minitab 2019 de las mangueras de succión.
Ilustración 16-4: Gráfica de cajas con respecto a las mangueras de succión de cascarillas.
En la siguiente ilustración 16-4, se observa que efectivamente el nivel de significancia entre

elaborar el producto con una manguera de succión dañada y nueva es alto, pues, el tamaño de
partícula del chocolate amargo está en gran parte dentro de los parámetros establecidos por la
asociación cuando se utiliza las mangueras nuevas, por ende, el nivel de grumos es bajo. Por otra
parte, tendremos una formación de grumos elevado, cuando se usen mangueras de succión en mal
estado, pues, la variabilidad del tamaño de partícula del chocolate es amplio.
4.2. Etapa de mejora
4.2.1. Diseño experimental
Después de identificar los factores que tienen una mayor influencia en la formación de grumos
en las barras de chocolate amargo de 250 g, se procedió a la toma de datos para realizar el diseño
experimental adecuado que nos permita verificar de forma estadística, si realmente la variación
de los parámetros de dichos factores produce una diferencia significativa en la variable respuesta.
68
4.2.1.1. Recolección de datos
Se realizó una recopilación de datos para aplicar un diseño experimental 23, pues, se estudian tres
factores con dos niveles cada uno.
Los factores para el estudio se detallan en la tabla 8-4, los cuales son: kilogramos de nibs con
presencia de cascarillas, falta de destreza de los operadores y las mangueras de succión.
Tabla 8-4: Datos del tamaño de la partícula de chocolate amargo.

Manguera
(Kg) Operario OBSERVACIONES (TAMAÑO DE LA PARTÍCULA DEL
s de
nibs s CHOCOLATE AMARGO)
succión
24 16, 15, 16, 15, 15, 15,
Kg
Kimberly Dañadas 17 15 17 17
5 5 5 5 5 5
30 16, 16, 16, 15,
Kg
Kimberly Dañadas 16 16 17 16 17 16
5 5 5 5
24 16, 16, 17, 16, 16,
Kg
Christian Dañadas 17 16 15 16 17
5 5 5 5 5
30 16, 16, 16, 16, 16,
Kg
Christian Dañadas 16 17 16 17 18
5 5 5 5 5
24 13, 14, 14, 14, 13,
Kg
Kimberly Nuevas 14 14 14 14 14
5 5 5 5 5
30 14, 14, 14,
Kg
Kimberly Nuevas 14 14 14 16 15 14 14
5 5 5
24 14, 14, 14, 14, 15, 14, 14,
Kg
Christian Nuevas 14 15 15
5 5 5 5 5 5 5
30 16, 16, 15, 16, 15, 16,
Christian Nuevas 16 15 17 16
Kg 5 5 5 5 5 5
4.2.1.2. Formulación de hipótesis
Se establecieron hipótesis en relación a los diferentes escenarios que podrían presentarse de los
factores investigados en el diseño experimental, así como las hipótesis existentes en las
interacciones entre ellos, con el objetivo de identificar aquellos que tuvieran un impacto
significativo en la formación de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g. Estas
hipótesis son las siguientes:
Factor A: Kilogramos de nibs con presencia de cascarillas.

Ho: Hipótesis nula
Los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas no influyen en la formación de grumos en las
Los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas si influyen en la formación de grumos en las
69
Factor B: Falta de destreza de los operadores
Ho: Hipótesis nula
Los operadores no influyen en la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250
g.
Los operadores si influyen en la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g.
Factor C: Mangueras de succión de cascarillas.

Ho: Hipótesis nula
Las mangueras de succión de cascarillas no influyen en la formación de grumos en las barras de
Las mangueras de succión de cascarillas si influyen en la formación de grumos en las barras de
INTERACCIÓN DOBLE
Interacción A*B: Kilogramos de nibs con presencia de cascarillas*Falta de destreza de los

operadores.
Ho: La interacción entre los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas* falta de destreza de
los operadores, no influyen en la formación de grumos en las barras de chocolate amargo de 250
g.
Ha: La interacción entre los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas* falta de destreza de
los operadores, si influyen en la formación de grumos en las barras de chocolate amargo de 250
g.
Interacción A*C: Kilogramos de nibs con presencia de cascarillas* Mangueras de succión de

cascarillas.
Ho: La interacción entre los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas*mangueras de
succión de cascarillas, no influyen en la formación de grumos en las barras de chocolate amargo
de 250 g.
Ha: La interacción entre los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas*mangueras de
succión de cascarillas, si influyen en la formación de grumos en las barras de chocolate amargo
de 250 g.
Interacción B*C: Falta de destreza de los operadores*Mangueras de succión de cascarillas.
70
Ho: La interacción entre la falta de destreza de los operadores*mangueras de succión de
cascarillas, no influyen en la formación de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g.
Ha: La interacción entre la falta de destreza de los operadores*mangueras de succión de
cascarillas, si influyen en la formación de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g.
INTERACCIÓN TRIPLE
Interacción A*B*C: Kilogramos de nibs con presencia de cascarillas*Falta de destreza de los

operadores* Mangueras de succión de cascarillas.
Ho: La interacción entre los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas*falta de destreza de
los operadores* mangueras de succión de cascarillas, no influyen en la formación de grumos en
las barras de chocolate amargo de 250 g.
Ha: La interacción entre los kilogramos de nibs con presencia de cascarillas*falta de destreza de
los operadores* mangueras de succión de cascarillas, si influyen en la formación de grumos en
las barras de chocolate amargo de 250 g.
4.2.1.3. ANOVA
Se realizó el diseño experimental ya mencionado, en el cual se aplicó el análisis de varianza a

todos los factores con sus respectivas interacciones, estableciendo una tabla anova mediante el
uso del software Excel.
Tabla 9-4: Anova del diseño experimental 23.

A 6,33 1 6,33 18,50 3,97 Significativo
B 10,88 1 10,88 31,81 3,97 Significativo
C 48,83 1 48,83 142,77 3,97 Significativo
AB 1,38 1 1,38 4,03 3,97 Significativo
AC 2,63 1 2,63 7,68 3,97 Significativo
BC 3,00 1 3,00 8,78 3,97 Significativo
ABC 1,38 1 1,38 4,03 3,97 Significativo
ERROR 24,63 72 0,34
TOTAL 99,05 79 1,25
En la siguiente tabla 9-4, con un nivel de confianza del 95%, los valores de Fo>Fα, por lo tanto,
se rechazan las hipótesis nulas de todos los factores independientes, al igual que la de sus
interacciones, aceptando las hipótesis alternativas. De esta manera, se determina que los factores
estudiados: kilogramos de nibs con presencia de cascarillas, falta de destreza de los operadores y
las mangueras de succión, con sus respectivas interacciones, influyen en la formación de grumos
en las barras de chocolate amargo de 250 g.
71
De la misma forma, se evidencia que el factor con mayor significancia en el estudio, son las
mangueras de succión de cascarillas.
4.2.1.4. Diagrama de Pareto
Ilustración 17-4: Diagrama de Pareto del estudio.

En la siguiente ilustración 17-4, se observa que el factor que más influye en la formación de
grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g, son las mangueras de succión, seguido por
las variables de falta de destreza de los operadores y los kilogramos de nibs con presencia de
cascarillas.
De igual forma, las interacciones de estos factores son significativos, por lo cual también influyen
en la presencia de grumos, pero con un nivel más pequeño con respecto a las variables
independientes.
4.2.1.5. Coeficiente de determinación R2
Tabla 10-4: Coeficiente de determinación R2 ajustado.

Resumen del modelo
R-cuadrado R-cuadrado
S R-cuadrado
(ajustado) (pred.)
0,584820 75,14% 72,72% 69,31%
En la siguiente tabla 10-4, el porcentaje de 72,72% correspondiente al R2 ajustado, representa que

la presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g, son causados por los factores:
kilogramos de nibs con presencia de cascarillas, falta de destreza de los operadores y mangueras
de succión.
72
Por otra parte, el 27,28% representa que existen otros factores que influyen en la formación de
grumos en las barras de chocolate amargo.
4.2.1.6. Gráfica de efectos
Ilustración 18-4: Gráfica de efectos principales del tamaño de partícula de chocolate

amargo.
En la siguiente ilustración 18-4, se observa el desempeño de cada uno de los factores en función
al tamaño de la partícula de chocolate amargo.
• En la presente gráfica se observa que mientras menos kilogramos de nibs se utilicen para la
elaboración del producto, menor será la presencia de cascarillas y, por ende, la formación de
grumos se verá disminuida.
• De igual manera, el método de elaboración del producto por parte de los operadores tiene una
variabilidad representativa, pues, Kimberly tiende a elaborar las barras de chocolate amargo
con menor formación de grumos.
• Por último, el cambio de mangueras de succión a la máquina descascarilladora es un factor
determinante en cuanto a lo que respecta al nivel de presencia de grumos, pues, su variabilidad
es alta debido a que la elaboración del producto con las mangueras de succión nuevas, reduce
drásticamente la presencia de grumos, ya que el tamaño de partícula está dentro de los
parámetros establecidos por la asociación.
73
4.2.1.7. Gráfica de interacción entre factores
Ilustración 19-4: Gráfica de interacción entre factores con respecto al tamaño de

partícula.
En la siguiente ilustración 19-4, se observa las diferentes variables respuestas en cuanto al

tamaño de partícula de chocolate amargo con respecto a la interacción entre factores.
• En la primera gráfica en la parte superior, se observa la interacción entre los kilogramos de

nibs*operadores, en donde se evidencia que mientras menos kilogramos se utilicen para la
elaboración de producto, al igual que la fabricación de este por parte de Kimberly, se
obtendrán tamaños de partícula del chocolate al borde de los límites de especificación
establecidos por la asociación.
• De igual manera, en la interacción entre kilogramos de nibs*mangueras de succión, se
observa que mientras menos kilogramos se utilicen para la elaboración de chocolate amargo
con las mangueras de succión nuevas, se obtendrán tamaños de partícula dentro de los
parámetros establecidos por la asociación, existiendo así una calidad del producto adecuado,
además, la presencia de grumos se verá disminuida.
• Por último, en la gráfica entre operadores*mangueras de succión, se aprecia que la
elaboración del producto por parte de Kimberly con las mangueras de succión nievas en la
parte de descascarillado, se obtendrán tamaños de la partícula del chocolate amargo dentro de
los parámetros establecidos, por ende, el nivel de formación de grumos también será menor.
74
Ilustración 20-4: Gráfica de intervalos de las tres variables
En la siguiente ilustración 20-4, se aprecia que existe una variabilidad con respecto al tamaño de
partícula de chocolate amargo, por ende, existirá la presencia de grumos en diversos métodos de
elaboración del producto.
De igual manera, se observa en la gráfica, que el mejor método para la elaboración de barras de
chocolate amargo de 250 g, es utilizando los 24 kilogramos de nibs con menor presencia de
cascarillas, al igual que, el método de fabricación por parte de Kimberly y con las mangueras de
succión nuevas.
Cabe recalcar que existe una pequeño traslape entre la parte del límite superior de la interacción
24 kg*Kimberly*mangueras de succión nuevas, con la interacción 30 kg*Kimberly*mangueras
de succión nuevas. Esto se debe a que se utiliza de manera eficiente dos factores determinantes
como son el método de elaboración del operador y tipo de manguera.
4.2.2. Implementación de mejora
La implementación de mejora que se realizará, está estrechamente ligado al análisis realizado

previamente sobre los factores influyentes en la formación de grumos en las barras de chocolate
amargo de 250 g. Para obtener la calidad adecuada y a su vez un nivel mínimo de presencia
grumos en el producto, se deben optar por las siguientes características:
75
• Kilogramos de nibs: Mediante el diseño experimental 23, se determinó, que se debe utilizar
los 24 kilogramos de nibs, pues, existe un nivel mínimo de cascarillas, lo cual beneficia a que,
en la elaboración de las barras de chocolate amargo de 250 g, se formen una menor cantidad
de grumos.
• Operadores: De igual manera, mediante el diseño experimental se determinó que para
obtener un producto con menor cantidad de grumos y a su vez conseguir un tamaño de
partícula de chocolate amargo adecuado, se debe optar por el método de elaboración por parte
de Kimberly.
• Mangueras de succión: Asimismo, se estableció que el uso de las mangueras de succión
nuevas en la parte de descascarillado, es un factor determinante en la reducción de grumos en
las barras de chocolate amargo.
4.2.2.1. Diagrama de procesos estandarizado, para la elaboración de barras de chocolate

amargo de 250 g.
Tabla 11-4: Diagrama de procesos estandarizado.

DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE BARRA DE CHOCOLATE AMARGO
RESPONSABLE: JEFFERSON YAMBAY N°:2 DE 2

FECHA: 2023/02/18 DEPARTAMENTO: Producción
SUJETO DE ESTUDIO: Elaboración de barras de chocolate amargo de 250 g
INICIO-FIN:Inicia con la recepción de materia prima en las cajas de fermentación hasta el almacenamiento
del producto terminado en las estanterías del área de refrigeración.
MÉTODO ACTUAL:
MÉTODO MEJORADO:
ACTIVIDADES
Dis tancia Tie mpo
v Descripción del proceso
(m) (min.) N°
Recepción de la materia prima (granos de cacao baboso), en las cajas de
1
fermentación.
3 7200 1 Proceso de fermentación
5 1 Transporte al área de secado
v
17280 2 Secado de los granos de cacao en las marquesinas
8 1 Inspección y recolección de los granos de cacao secos en sacos
4 5 2 Transporte al área de recepción de materia prima
v
30 3 Clasficación de los granos de cacao
5 4 Recolección de los granos de cacao de buena calidad en sacos de 50 Kg.
5 3 3 Transporte al área de tostado y descascarillado
v
45 5 Tostado de 50 Kg de granos de cacao
15 6 Enfriamiento de los granos de cacao tostados
0,5 3 4 Transporte a la descarilladora (13,5 kg) X3 viajes
v
Descascarillado de granos de cacao tostados, primera etapa.
40 7
Una pasada
3 8 Recolección de los nibs de cacao en diferentes gavetas
0,5 2 5 Transporte a la máquina descascarilladora artesanal
v
40 9 Descascarillado de los granos de cacao, segunda etapa
5 2 Inspección y recolección de los nibs de cacao en gavetas
1 2 6 Transporte de los nibs al área de transformación
v
3 10 Recolección de 24 Kg de nibs cacao
2 1 7 Transporte a la máquina de molino de discos
v
20 11 Molido de los nibs de cacao
1,5 1 7 Transporte a la máquina refinadora
v
960 12 Refinado del molido de los nibs, para la obtención de pasta de cacao
2 1 Inspección de calidad de la pasta de cacao
8 13 Extracción de la pasta de la pasta de cacao en bandejas metálicas
2 1,5 8 Transporte a la máquina de atemperado
v
45 14 Atemperado de la pasta de cacao, para la obtención de chocolate amargo.
Recolección del chocolate amargo en los moldes
20 15
(20 moldes)
4 2 Inspección de las moldes de barras de chocolate amargo
3 7 9 Transporte de los moldes al área de refrigeración
v
1440 16 Refrigeración de los moldes de barras de chocolate amargo
5 3 Inspección de las barras refrigeradas
5 17 Extracción de las barras de los moldes
Empaquetado de las barras de chocolate amargo en las fundas de
5,5 18
250 gramos
0,5 2 10 Transporte a la máquina selladora
v
4,5 19 Sellado de las barras de chocolate amargo de 250 g
2 4 Inspección del sellado de las barras de chocolate
0,5 1,5 11 Transporte a las estanterías
v
2 Almacenamiento de producto terminado
76
Tabla 12-4: Tabla resumen del diagrama estandarizado.
RESUMEN
ACTIVIDAD SIMBOLO CANTIDAD DISTANCIA (m) TIEMPO (min)
Operación 19 0 27204
Transporte 11 23,5 34
Demora 0 0 0
Inspeccion 4 0 13
Almacenaje 2 0 0
Combinada 2 0 13
TOTAL: 38 23,5 27264

En la tabla 12-4, se muestra el total de las operaciones del diagrama estandarizado, mediante el
método de elaboración de barras de chocolate amargo de 250 g, por parte de la operadora
Kimberly.
4.2.2.2. Implementación de la mejora respectiva en cuanto al cambio de mangueras de succión
Ilustración 21-4: Cambio de mangueras de succión.

77
En la siguiente ilustración 21-4, se aprecia las mangueras de succión de cascarillas deterioradas
o dañadas, al igual que, las mangueras nuevas.
De igual manera, se observa que alrededor de las mangueras dañadas existen cascarillas, lo cual
se produce por la fuga de aire. En cambio, cuando se utilizó la máquina descascarilladora con la
implementación de las mangueras de succión nuevas, la fuga era nula.
Ilustración 22-4: Comparativa entre mangueras de succión.

La ilustración 22-4, muestra en la parte superior los orificios de las mangueras de succión
dañadas, comprobando así, la fuga de aire en el instante de extracción de las cascarillas.
Por lo tanto, como implementación del estudio se procedió a realizar el cambio de las tres
mangueras de succión, como se muestra en la ilustración 19-4, en la parte inferior.
4.2.3. Beneficios para la Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola

TSATSAYAKU
4.2.3.1. Cumplimientos con los parámetros establecidos por parte de la asociación
Mediante la implementación de las mejoras correspondientes en cuanto al cambio de las

mangueras de succión de la máquina descascarilladora, elaboración del producto en base al
método de Kimberly y a su vez, escoger una cantidad de kilogramos de nibs un poco inferior a lo
que se tenía en un principio (24 kg) , se logrará cumplir con las especificaciones por parte de la
asociación en cuanto al tamaño óptimo de la partícula de chocolate amargo, y a su vez, reducir la
presencia de grumos en las barras de 250 g.
78
4.2.3.2. Reducción de la presencia de grumos
La implementación de las mejoras propuestas resulta en una disminución de la presencia de

grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g, producidos en la línea de producción, al
mismo tiempo se garantiza que el promedio y los límites superiores e inferiores se mantengan
dentro de los estándares aceptables para la asociación.
Se realizó la recopilación y procesamiento de datos para demostrar la variación entre el método
anterior (tabla 13-4), y el método mejorado (tabla 14-4).
Tabla 13-4: Datos del tamaño de partícula del chocolate amargo con el proceso actual
Proceso actual
Observaciones(tamaño de partícula)
Subgrupo 1 2 3 4 5
1 16 14,5 16 15 14
2 14 13,5 16,5 15,5 16
3 14,5 14 14,5 15 14
4 14 18 16 15 16,5
5 14 16 14,5 14 15
Ilustración 23-4: Presencia de grumos en el chocolate amargo

En la ilustración 23-4, se aprecia la presencia de grumos, pues, el tamaño de la partícula de

chocolate amargo es de 16 micras.
Tabla 14-4: Datos del tamaño de partícula de chocolate amargo con el proceso mejorado.
Proceso mejorado
Observaciones(tamaño de partícula)
Subgrupo 1 2 3 4 5
1 14 14,5 14 13 14
2 14 14 13,5 15 15
3 14 13,5 14 14,5 13,5
4 13,5 14 14 14 14,5
5 15,5 14,5 14 14 14
79
Ilustración 24-4: Tamaño óptimo de la partícula
de chocolate amargo.
En la siguiente ilustración 24-4, se observa el tamaño óptimo de la partícula de chocolate amargo

(14 micras), esto después de implementar las mejoras correspondientes.
4.2.3.3. Gráficas de medias y de rangos del proceso actual y mejorado
Ilustración 25-4: Gráfica de medias y rangos del proceso actual.

En la siguiente ilustración 25-4, correspondiente al proceso actual; se aprecia que todos los datos
se encuentran dentro de los límites establecidos, tanto en la gráfica de medias como en la gráfica
de rangos, por lo tanto, el proceso es estable. Sin embargo, la media del tamaño de la partícula de
chocolate amargo, está por encima de los parámetros establecidos, por lo que existe en gran
medida la presencia de grumos.
80
Ilustración 26-4: Gráfica de medias y rangos del proceso mejorado.
De igual manera, en la ilustración 26-4, correspondiente al método mejorado, se observa que el

proceso es estable, pues, los datos correspondientes al tamaño de la partícula de chocolate amargo
están dentro de los límites de especificación, tanto en la gráfica de medias y de rango. Asimismo,
la media está cerca del tamaño óptimo de los parámetros establecidos, la cual es de 14 micras,
también, los límites superior e inferior, cumplen con las normas de la asociación.
Datos estadísticos de los límites de medias
Tabla 15-4: Datos de los límites de medias de los procesos.
Datos LI LC LS
Proceso actual 13,66 15,04 16,42
Proceso mejorado 13,35 14,1 14,85

En la siguiente tabla 15-4, se detallan los límites de especificación: superior, central e inferior,
de los procesos, actual y mejorado.
81
4.2.3.4. Gráfica comparativa de los procesos
G R Á F I C A C O M P A R T I VA D E L Í M I T E S D E
ESPECIFICACIÓN
17
16,5 16,42
16
15,5
15 15,04
14,85
14,5
14 14,1
13,5 13,66
13,35
13
12,5
12
PROCESO ACTUAL PROCESO MEJORADO
Ilustración 27-4: Gráfica comparativa entre procesos.

En la siguiente ilustración 27-4, se observa como los límites de especificación en cuanto al tamaño
de la partícula de chocolate amargo, varia respecto a cada proceso.
En el proceso actual se aprecia como existe la formación de grumos, pues, existe tamaños por
encima de los parámetros establecidos, de igual manera, la media no es la óptima.
Por otra parte, en el proceso mejorado la presencia de grumos se ve en gran medida reducida,
dado que como se observa el superior e inferior están dentro de los parámetros establecidos, de
igual manera, la media en cuanto al tamaño es óptimo.
Tabla 16-4: Tabla de variabilidad.

PORCENTAJE
DATOS RANGO
DE REDUCCIÓN
Proceso actual 2,4
Proceso
1,3
46%
mejorado
Se realizó la recopilación y procesamiento de datos para demostrar la variación entre el método

actual y el método mejorado. Esto demostró que la variabilidad en cuanto a la disminución de la
presencia de grumos en las barras de chocolate amargo de 250 g, se redujo aproximadamente en
un 46%, (tabla 16-4).
82
4.3. Etapa de control
Para conservar las mejoras implementadas en lo que respecta a la reducción de grumos en las
barras de chocolate amargo de 250 g, se debe establecer pautas para supervisar y controlar el
proceso.
Para esto fue necesario la recopilación de datos del proceso posteriormente implementada las
mejoras, las cuales son: elaborar el producto con una cantidad de 24 kg de nibs con las mangueras
de succión de cascarillas nuevas y usar el método de Kimberly.
En la tabla 17-4, se detallan datos recolectados en cuanto al tamaño de partícula de chocolate
amargo recogidos en dos días de la producción:
Tabla 17-4: Datos del tamaño de partícula de chocolate amargo

Tamaño(micras)
N° de muestra
Medición 1 Medición 2 Medición 3
1 14 14 13,5
2 14 14,5 13
3 14 14 14
4 14 15 15,5
5 14 14,5 15
6 14 14 13,5
7 15,5 14,5 14
8 14 14 14
9 14 14 14,5
10 14,5 14 15
DÍA 1
11 14 14 14
12 14 14 13
13 14 14,5 14
14 14 15 15,5
15 14 14 14
16 14 13 14
17 14 13,5 14
18 14,5 14 14
19 15 14 14
20 14 14 13
21 14 14 15,5
22 14 14 14
23 14 14 15
24 14 14 14
25 14,5 14 14
DÍA 2 26 14 12,5 14
27 15,5 14 14
28 14 14 14
29 14 14 14
30 14 13,5 14
31 14 14,5 14
83
32 14 14 15,5
33 14 14 14
34 14 14 15
35 14 14 14
36 15 14 14,5
37 14 14,5 14
38 15 14 14
39 14 14 14
40 15,5 14,5 14
4.3.1. Análisis de capacidad
Ilustración 28-4: Análisis de capacidad del proceso mejorado.

De acuerdo a la siguiente ilustración 28-4, acerca del análisis de capacidad de proceso mejorado,
con respecto a la reducción de grumos y tamaño de la partícula de la barra de chocolate amargo
de 250 g, se observa que, a comparación con el proceso actual, el nivel de grumos se redujo en
gran cantidad. Asimismo, la mayoría de datos se encuentran dentro del tamaño óptimo de la
partícula de chocolate.
• Índice de capacidad Cp (Pp): Dado que el valor de Cp del estudio es de 1,01; el proceso es
el adecuado para el trabajo, sin embargo, se requiere un control estricto del Cp, pues, se
aproxima a 1.
84
• Índice de Capacidad inferior Cpl (PPL): El valor del Cpl es de 1,44; de esta forma la
capacidad potencial del proceso es idóneo en relación con el límite de especificación inferior.
Asimismo, no existen datos por fuera del límite especificado.
• Índice de Capacidad superior Cpu (PPU): El valor del Cpu es de 0,57; lo cual es aceptable
en comparación con el proceso actual, pues, se nota la mejora en cuanto a la capacidad
potencial del proceso. Por otra parte, existe una cantidad mínima de grumos que sobrepasan
el límite de especificación superior.
• Índice de Capacidad real del proceso Cpk (Ppk): El valor de Cpk es 0,57, lo que significa
que la media del proceso se encuentra alejada del centro de las especificaciones. Por este
motivo, es preciso realizar una corrección del descentrado, con el objetivo de alcanzar la
capacidad potencial descrita por el Cp.
• PPM < LEI: La probabilidad de que estén productos defectuosos por debajo del límite
inferior es de 0 unidades por cada millón de unidades producidas.
• PPM < LES: La probabilidad de que estén productos defectuosos sobre el límite superior es
de 58333,33 unidades por cada millón de unidades producidas.
• PPM: La probabilidad de que existan productos defectuosos en el proceso total es de
58333,33 unidades por cada millón de unidades producidas.
Ilustración 29-4: Análisis de capacidad con respecto al nivel Z.

En la ilustración 29-4, el valor de nivel Z tanto en el análisis de capacidad a corto y largo plazo
es de 1,63 y 1,71, respectivamente, por lo que se observa una mejora sustancial en el nivel sigma
si se compara con el método anterior.
85
De igual manera, el PPM total de defectos por millón de oportunidades es de 58333, 33 (5,83%),
por tanto, el rendimiento del proceso estaría por el 93,32 %, obteniendo así un nivel sigma 3.
4.3.2. Gráfica de medias y de rango de proceso mejorado
Ilustración 30-4: Gráfica de medias y de rango del proceso mejorado.

En la siguiente ilustración 30-4, se observa que tanto en la gráfica de medias y de rango, no existen
datos fuera de los límites de control superior e inferior, por lo cual el proceso es estable.
De igual manera, mediante la implementación del proceso mejorado se aprecia que, en
comparación con el método actual existe una reducción de grumos, al igual que se controló el
tamaño de la partícula de chocolate amargo, dentro de los parámetros establecidos por la
asociación.
4.3.3. Plan de control
Se creó un sistema de registro periódico del tamaño de partícula de chocolate amargo (tabla 18-
4), para controlar la presencia de grumos, y a su vez garantizar la mejora en calidad de los
productos. El sistema incluye información del proceso, procedimientos de medición, muestreo, y
un plan de acción si fuera necesario.
86
Tabla 18-4: Plan de control para la asociación TSATSAYAKU.
PLAN DE CONTROL PARA LA ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE CACAO DE AROSEMENA

TOLA TSATASAYAKU
INFORMACIÓN GENERAL
Administradora de la
Fecha: 23/02/2023
asociación:
Barras de chocolate amargo de Inspección
Producto: Ing. Nelly Monar
250 g
Proceso: Elaboración de chocolate amargo
ESTADO DEL PROCESO
Entrada /
Fase Qué monitoreamos Clave
Salida
Tamaño de partícula del chocolate

Moldeado Entrada Si
amargo y la presencia de grumos
PROCESO DE MEDICIÓN
Parámetros de Método de
Método de medición Localización
refrencia control
(12-15) µm Micrómetro Gráfico X-R Asociación TSATSAYAKU
Proceso de muestreo
Tamaño de muestra Quién o qué lo mide Frecuencia
40 Operarios de la asociación Cada 5 moldes
Toma de decisions
Documento Lineamiento / Acciones correctivas Dónde se inscribe
1. Si dentro de la toma de datos se aprecia un incremento
de grumos, se debe verificar las mejoras
implementadas: Kilogramos de nibs (24Kg), mangueras
Registro del tamaño de la
de succión y método de elaboración.
1 partícula de chocolate
2. Se debe verificar el tamaño de partícula cada 5
amargo
moldes una vez corregido, si la presencia de grumos
persiste se debe informar a administración, pues, puede
existir otros factores que intervengan en el problema.
En un principio la cantidad de grumos presentes en las barras de chocolate amargo de 250 g, era
evidente, pues, la media del tamaño de la partícula al inicio del estudio era de 15,11, a su vez el
proceso no era estable, puesto que existían muestras fuera de los límites tanto superior e inferior
de los estándares establecidos por la asociación. No obstante, una vez identificado las causas
raíces que incidían en la problemática, los cuales eran: falta de destreza por parte del operador,
mangueras de succión dañadas y la presencia de cascarillas en los nibs, se procedió a implementar
las mejoras respectivas como, el cambio de mangueras de succión, elaborar el producto mediante
el método de Kimberly y utilizar la cantidad de 24 kg de nibs, obteniendo así una reducción de
grumos del 46 %. Por último, en la fase de control se observó que el proceso era estable, pues, los
tamaños de la partícula de chocolate amargo tenían una media de 14,15, lo cual indican que se
estaba elaborando el producto dentro de los parámetros establecidos.
87
CONCLUSIONES
En la etapa de definición, se determinó que la presencia de grumos que comprende desde el

tamaño de partícula de 16 micras en adelante en la línea de producción de barras de chocolate
amargo de 250 g, era la principal problemática, pues, afecta a la calidad del producto y, por ende,
el nivel de quejas hacia este, era evidente.
Al examinar los procesos de fabricación de las barras de chocolate amargo de 250 g, en la

Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola, se determinó que existía una elevada
cantidad de presencia de grumos en el producto, pues, la probabilidad de que el tamaño de la
partícula este por encima de los parámetros establecidos y, por ende, la formación de grumos era
del 46,67 %.
En la etapa de análisis se logró determinar los factores más influyes en la formación de grumos,
mediante el uso de las herramientas como: 5 porqués, diagrama Ishikawa, matriz causa efecto,
diagrama de Pareto y análisis de varianza. Los factores que influyeron con alrededor del 73% en
la formación de grumos en las barras de chocolate amargo son: Destreza del operador, kilogramos
de nibs con presencia de cascarillas y las mangueras de succión de la máquina descascarilladora.
De igual manera, en la etapa de mejora o implementación, se determinó mediante el diseño

experimental 23, que el método de elaboración por parte de la operadora Kimberly con las de
mangueras de succión nuevas y el uso de 24 Kg de kilogramos de nibs con presencia de
cascarillas, ayudaban a que el nivel de formación de grumos disminuya en gran cantidad,
obteniendo así un mejor producto de calidad.
Por último, en la etapa de control, se registró datos con respecto al tamaño de la partícula de
chocolate amargo, en donde se evidenció que el proceso es estable, puesto que tanto en la gráfica
de medias como de rangos ningún subgrupo se encontraba fuera de los límites. De igual manera,
el promedio del tamaño de partícula se redujo de 15,11 a 14,15, indicando así la gran disminución
de grumos en el proceso de elaboración del producto, a su vez la probabilidad de que existiera
grumos mediante las mejoras implementadas es del 5,83%, pues, el nivel sigma mejoró en gran
medida a una etapa 3.
88
RECOMENDACIONES
Es fundamental examinar el estado inicial de los procesos de fabricación de barras de chocolate

amargo de 250g de la Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU,
teniendo en cuenta las recomendaciones que los trabajadores del área ofrecen, dado que poseen
los conocimientos necesarios para ejecutar sus tareas y así poder determinar la problemática que
será estudiada con mayor precisión.
Es necesario analizar los datos para determinar patrones y tendencias, definir los indicadores clave
de rendimiento y establecer objetivos para mejorar el proceso. Además, es importante seleccionar
los métodos y herramientas pertinentes para evaluar y mejorar el proceso.
Para identificar los factores que influyen en la formación de grumos, es aconsejable utilizar las
herramientas adecuadas con respecto a la metodología DMAIC u otros métodos que permitan
esclarecer las causas raíces principales de la problemática en la Asociación de Productores de
cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU.
De igual manera, es indispensable crear un plan de acción para optimizar el proceso de mejora
con el fin de aplicar las mejores soluciones que puedan contribuir a reducir la problemática. Para
esto, se deberá identificar los objetivos y metas de la mejora, diseñar soluciones alternativas,
ejecutar las soluciones y controlar los resultados.
Por último, es necesario establecer indicadores de desempeño, controles de calidad que ayuden a
medir el éxito del proyecto en cuanto a la reducción de grumos presentes en las barras de chocolate
amargo de 250 g, al igual que, definir un plan de seguimiento como hojas de chequeo que permitan
vigilar el progreso del proyecto y asegurarse que cumplan los objetivos.
89
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TACO, L. Informe final tsatsayaku “ bean to bar .” Informe final tsatsayaku “ bean to bar .”
(2018).
TSATSAYAKU. Productos elaborados en la asociación TSATSAYAKU. Asociación Tsatsayaku.

https://www.tsatsayaku.com/
VALVERDE AYLLÓN, M. C. Determinación del tiempo óptimo de refinado-conchado de

chocolate oscuro aplicando el método de variación no significativa en cinética” [Universidad
Nacional Agraria la Molina]. https://hdl.handle.net/20.500.12996/4274
VIDAL GONZALES, W. J. Propuesta de mejora de procesos en la producción de bebidas

alcohólicas utilizando herramientas del Lean Manufacturing [Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas]. http://hdl.handle.net/10757/624917
VILLAMAR, E. Gestión de procesos y la influencia recíproca con la cultura de innovación en
la Consultora Human Resource DAVI - INTALENT [Universidad Católica de Santiago de
Guayaquil]. http://repositorio.ucsg.edu.ec/bitstream/3317/15356/1/T-UCSG-PRE-FIL-CPO-
294.pdf
WUELLINS, D., CAICEDO, M., VERA, D., SOTOMAYOR, I., SAINI, E., & CHÁVEZ, E.
F. Cadena del valor del cacao.
https://www.fontagro.org/new/uploads/adjuntos/Informe_CACAO_linea_base.pdf
ZABALETA MORENO, D. A. Impacto en resultados en la banca mundial de la aplicación de

metodologías de gestion por procesos. Universidad Autónoma de Madrid.
ANEXOS
ANEXO A: MEDICIÓN DE LA PARTÍCULA DE CHOCOLATE AMARGO MEDIANTE EL
MICRÓMETRO
ANEXO B: MANGUERAS DE SUCCIÓN DAÑADAS DE LA DESCASCARILLADORA
ANEXO C: DESMONTAJE DE LAS MANGUERAS DE SUCCIÓN DAÑADAS DE LA

MÁQUINA DESCASCARILLADORA
ANEXO D: COLOCACIÓN Y AJUSTE DE ABRAZADERAS A LAS MANGUERAS DE

SUCCIÓN
ANEXO E: MANGUERAS DE SUCCIÓN NUEVAS DE LA MÁQUINA
DESCASCARILLADORA

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC EN EL

Trabajo de Integración Curricular

Presentado para optar al grado académico de:

“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC EN EL

Trabajo de Integración Curricular

Presentado para optar al grado académico de:

AUTOR: JEFFERSON EFRAIN YAMBAY CANDO

Riobamba, 02 de mayo de 2023

El Tribunal del Trabajo de Integración Curricular certifica que: El Trabajo de Integración

Ing. José Francisco Pérez Fiallos 2023-05-02

Ing. Julio César Moyano Alulema, Mg. 2023-05-02

Ing. Ángel Geovany Guamán Lozano 2023-05-02

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................ xi

1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA ..........................................................................3

2. MARCO TEÓRICO .....................................................................................................8

3. MARCO METODOLÓGICO ...................................................................................22

4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS........................................53

Tabla 1-2: Etapas de DMAIC ............................................................................................. 11

Ilustración 1-2: Modelo DMAIC ........................................................................................... 10

ANEXO A: MEDICIÓN DE LA PARTÍCULA DE CHOCOLATE AMARGO MEDIANTE

El objetivo del presente trabajo de titulación fue implementar la metodología DMAIC en el

Palabras clave: <METODOLOGÍA DMAIC>, <PROCESO PRODUCTIVO>, <CHOCOLATE

Key words: <METHODOLOGY DMAIC> <PRODUCTIVE PROCESS> <BITTER

Mgs. Mónica Paulina Castillo Niama.

En la actualidad varias asociaciones o empresas buscan desarrollar formas de control de

La mayoría de las empresas ecuatorianas utilizan un proceso de calidad estricto para la

En cuanto a la reducción de fallas o problemas en un producto la metodología DMAIC es la que

La Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola TSATSAYAKU, ha detectado la

Por tal razón, el trabajo de titulación presente desarrolla la implementación de la metodología

Para finalizar el presente trabajo de investigación se describe las conclusiones como: la

1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA

A nivel internacional en varios países de América latina y el Caribe, el cultivo de cacao es

En la actualidad, el consumo de alimentos saludables, es un flujo en continuo crecimiento debido

En el ámbito local, la Asociación de productores de cacao de Arosemena Tola es una organización

Asimismo, la asociación se dedica en gran parte a la fabricación de su producto principal que es

1.2. Planteamiento del problema

La asociación de productores de cacao de Arosemena Tola “Tsatsayaku” es una organización de

En este sentido, la asociación actualmente presenta problemas en la línea de barras de chocolate

1.3.1. Justificación teórica

El presente proyecto técnico, busca mediante la utilización de la teoría y conceptos acerca de la

1.3.2. Justificación metodológica

1.3.3. Justificación práctica

En la Asociación de Productores de cacao de Arosemena Tola “Tsatsayaku”, mediante la

1.4.1. Objetivo General

Implementar la metodología DMAIC en el proceso productivo de chocolate amargo en la

1.4.2. Objetivos específicos

De este modo, como resultados de la implementación de la metodología DMAIC, a través de la

De acuerdo a Castaño Morales (2018), en su tesis denominada, “PROPUESTA DE

2.2. Definición de la metodología DMAIC y Six Sigma

La metodología DMAIC consiste en 5 fases: definir, medir, analizar, implementar y controlar, el

Ilustración 1-2: Modelo DMAIC

En el transcurso de los años se han implementado diversas metodologías para la mejora de

La metodología DMAIC en los procesos de producción es un método ordenado y organizado,

Tabla 1-2: Etapas de DMAIC

Fuente: (Carrillo-landazabal et al., 2022).

2.2.2. Fase medir

2.2.3. Fase analizar

2.2.4. Fase de mejora