Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

POTENCIA FLUIDA

Actividad 6

Mejora de circuito hidráulico

EQUIPO 2
MATRICULA NOMBRE COMPLETO
1961877 Annia Montelongo Barba
2002823 Andrés Suárez Galván
2003790 Nestor saul Carrizales Arango
1994502 Cristian Daniel Lucio Jiménez
1964077 Luis Fernando Ordaz Vargas
1996795 Joel Homero Venegas Cano

DOCENTE: DR. MARIO ALBERTO BELLO GOMEZ

GRUPO: 021 HORA: JUEVES V1

FECHA: 14 de noviembre 2024

 Introducción
En el presente reporte se documenta el proceso de diseño y mejora de un sistema
hidráulico básico para convertirlo en un circuito funcional de una inyectora de
plástico. Partiendo de un diseño inicial simplificado, se implementaron diversas
modificaciones y mejoras para optimizar el rendimiento, la precisión y la seguridad
del sistema, adaptándolo a los requerimientos específicos del proceso de inyección
de plástico.
La inyectora de plástico es una máquina utilizada en la fabricación de piezas
plásticas, en la cual el material es fundido e inyectado en un molde a alta presión.
Para que este proceso sea efectivo y preciso, se requiere un sistema hidráulico
capaz de controlar con exactitud la presión, velocidad y secuencia de movimiento
del cilindro de inyección. En la configuración inicial del sistema hidráulico, se
contaba únicamente con un cilindro simple y una válvula direccional básica, sin
dispositivos adicionales de control de presión o flujo.
A lo largo del diseño final, se agregaron elementos críticos como reguladores de
presión, válvulas de control de flujo y un sistema de control eléctrico. Estas mejoras
permiten un control más preciso de la presión y la velocidad de inyección, así como
la inclusión de más cilindros y válvulas para llevar a cabo funciones adicionales,
tales como el cierre del molde y la expulsión de la pieza. Además, el sistema de
control eléctrico garantiza la automatización y la sincronización de los movimientos,
optimizando la eficiencia del proceso y asegurando la seguridad operativa.
Marco Teórico
Componentes hidráulicos
Válvulas
Una válvula se puede definir como un elemento mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación de líquidos o gases mediante piezas móviles
que abren o cierran, de forma parcial o total, el paso del fluido. Las válvulas hay que
entenderlas dentro del contexto de una instalación con tuberías, accesorios de unión
y bombas.
Simbología
Válvula de control:
Una válvula de control es un dispositivo mecánico diseñado para
modificar la tasa de flujo de fluidos y gases en un sistema. Su principal
función es mantener variables como la presión, el caudal y la
temperatura dentro de rangos seguros y eficientes

tipos de válvulas:
 Aislamiento: Su misión es interrumpir el flujo de la línea en de forma total y
cuando sea preciso.
 Retención: Su misión es impedir que el flujo no retroceda hacia la zona
presurizada cuando ésta decrece o desaparece.
 Regulación: Su misión es modificar el flujo en cuanto a cantidad, desviarlo,
mezclarlo o accionarlo de forma automática.
 Seguridad: Utilizadas para proteger equipos y personal contra el exceso de
presión.
tipos de válvulas de aislamiento lineal:
válvulas de globo
válvulas de compuerta
válvulas de diafragma
válvulas de guillotina
Bombas
Las bombas son máquinas usadas para mover fluidos a través de tuberías,
mediante diferentes transformaciones de energía.
Existen muchos tipos de bombas y diferentes maneras de clasificarlas. La
clasificación más difundida es la que reúne a dos grupos principales de bombas:
las bombas dinámicas y las bombas de desplazamiento positivo.
En las bombas dinámicas la energía es continuamente suministrada al fluido el cual
incrementa su velocidad, luego esa velocidad es reducida en la voluta o difusor de
la bomba, produciendo un incremento de presión. La máxima exponente de este
tipo de bomba es la bomba centrífuga, cuyos diferentes diseños son usados
extensivamente en la Industria Petrolera.
En las bombas de desplazamiento positivo la energía es periódicamente
suministrada al fluido por la aplicación de una fuerza directa sobre un volumen de
líquido, el cual incrementa su presión al valor requerido para moverse en la tubería
de descarga. Las bombas de desplazamiento positivo más usadas en la Industria
Petrolera son las bombas reciprocantes y las bombas de tornillos.
Tanques
Cumplen diferentes funciones, es un depósito de aspiración e impulsión del Sistema
de bombeo, debe eliminar el calor y separar el aire del aceite y no deben dejar entrar
la suciedad externa. Además, sirve de almacén y reserva de aceite.
Principales características:
Los tanques poseen diferentes características de acuerdo a su diseño y estructura,
esto garantiza que cumplan con su función inicial dentro del sistema hidráulico.
● Evacuan el calor
● Sedimentación
● Separación del aire
● Separación del agua
Partes que lo componen:
Las partes más importantes que estructuran al tanque hidráulico son las siguientes:
Tapa de llenado: mantiene los contaminantes fuera de la abertura que se usa para
llenar y añadir aceite al tanque y sella los tanques presurizados
Mirilla: permite revisar el nivel de aceite del tanque hidráulico. Esto debe revisarse
cuando el aceite esté frío. Si el aceite está en un nivel a mitad de la mirilla, indica
que el nivel de aceite es correcto
Tuberías de suministro y retorno: la tubería de suministro hace que el aceite fluya
del tanque al sistema. La tubería de retorno hace que fluya del sistema al tanque el
aceite.
Drenaje: ubicado en la parte más baja del tanque, este permite sacar el aceite en
la operación de cambio de aceite y retira el aceite contaminante como el agua y los
sedimentos.
Componentes Neumáticos
Los componentes de los sistemas neumáticos son importantes porque proporcionan
una solución eficiente, versátil, segura y controlable para una amplia gama de
aplicaciones industriales y comerciales. Su diseño robusto, su capacidad de control
preciso y su compatibilidad con una variedad de diseños los convierten en una
opción popular para la automatización, transporte de materiales, manipulación de
objetos y muchas otras aplicaciones.
Algunos de los elementos del sistema neumático son:
● Compresor de aire: Es el corazón del sistema neumático. Su función es aspirar
aire atmosférico y comprimirlo para aumentar su presión. Los compresores pueden
ser de diferentes tipos según el mecanismo de compresión utilizado, como
compresores de pistón, compresores de tornillo, compresores centrífugos, entre
otros. La elección del tipo de compresor depende de factores como el caudal de aire
requerido, la presión de trabajo y la aplicación específica.
● Tanque de almacenamiento (depósito de aire): Una vez que el aire es comprimido,
se almacena en un tanque de almacenamiento para su uso posterior. Este tanque
actúa como un amortiguador, proporcionando un suministro constante de aire
comprimido y ayudando a suavizar las fluctuaciones de presión dentro del sistema.
La capacidad del tanque varía según las necesidades de la aplicación.
● Filtro de aire: Antes de que el aire comprimido sea utilizado en el sistema, debe
ser limpiado de impurezas como polvo, humedad y partículas sólidas que pueden
dañar los componentes y afectar el rendimiento. El filtro de aire se encarga de esta
tarea, eliminando las impurezas y garantizando un suministro de aire limpio y seco.
● Regulador de presión: Después de pasar por el filtro, el aire comprimido puede
necesitar ajustarse a una presión específica según los requisitos de la aplicación.
El regulador de presión controla y ajusta la presión del aire a un nivel seguro y
adecuado para su uso en el sistema. Esto garantiza un funcionamiento estable y
eficiente de los actuadores y otros dispositivos neumáticos.
● Válvulas: Las válvulas son componentes clave en el control del flujo de aire dentro
del sistema. Pueden ser de diferentes tipos, como válvulas de control direccional,
válvulas de control de presión, válvulas de seguridad, entre otras. Las válvulas de
control direccional, por ejemplo, dirigen el flujo de aire hacia los actuadores
neumáticos para controlar el movimiento de estos.
● Actuadores neumáticos: Son dispositivos que convierten la energía neumática en
movimiento mecánico. Los actuadores más comunes en sistemas neumáticos son
los cilindros neumáticos, que utilizan la presión del aire para mover un pistón
linealmente. También existen motores neumáticos que convierten la energía
neumática en movimiento rotativo.
● Mangueras y conexiones: Transmiten el aire comprimido desde el compresor
hasta los dispositivos que lo utilizan, como los actuadores neumáticos. Están
diseñadas para soportar la presión y el flujo de aire, y deben ser seleccionadas
cuidadosamente para garantizar una conexión segura y eficiente.
● Manómetros y medidores de presión: Estos dispositivos se utilizan para
monitorear la presión del aire en diferentes puntos del sistema. Permiten a los
operadores conocer el estado del sistema y realizar ajustes según sea necesario
para mantener un funcionamiento óptimo y seguro.
● Dispositivos de control: Incluyen interruptores, válvulas de solenoide,
controladores electrónicos y otros dispositivos que permiten automatizar y controlar
el funcionamiento del sistema neumático según las necesidades específicas de la
aplicación. Estos dispositivos pueden utilizarse para activar o desactivar los
componentes del sistema, ajustar la presión, o controlar el flujo de aire, entre otras
funciones.
Experimentación (fluidsim)
Circuito hidráulico
Circuito hidráulico mejorado

Resultados
En el circuito base, existe una válvula de alivio de presión, pero no se ven otros
elementos de control específicos. En la inyectora final, se agregaron más
reguladores y válvulas de control de flujo para ajustar la velocidad de inyección y la
fuerza aplicada por el cilindro, lo cual es esencial para manejar el plástico fundido
en condiciones precisas de presión y flujo.
Mientras que el circuito base solo tiene un cilindro, el diseño final puede incluir varios
cilindros para realizar funciones diferentes en la inyectora, como el cierre del molde,
la inyección de plástico y la expulsión de la pieza. Esto permite que la máquina
opere de manera más eficiente y automatizada, manejando cada etapa del ciclo de
inyección con los actuadores adecuados.
El retorno de fluido es relativamente simple. En la versión mejorada, se optimizó el
sistema de retorno de aceite para evitar fugas y asegurar que el sistema esté
siempre listo para la siguiente operación sin interrupciones.

Conclusiones
En conclusión, las mejoras aplicadas al diseño original no solo han adaptado el
sistema a los estándares de una inyectora industrial, sino que también han generado
un circuito más robusto y confiable, adecuado para aplicaciones industriales
continuas. Este proyecto ha resaltado la importancia de los sistemas de control en
la maquinaria de inyección de plástico y ha demostrado cómo un diseño hidráulico
básico puede evolucionar para satisfacer demandas industriales mediante la
implementación de componentes avanzados y tecnología de automatización.
Bibliografía
TANQUE HIDRÁULICO | Mecatronica
González Sánchez, H. A. (1992). Sistemas Hidráulicos. Ingeniería Agrícola.

Pacheco García, J. J., & De La Hoz Gálvez, G. A. (2021). Diseño de una herramienta
electrohidráulica para el acoplamiento de cilindros hidráulicos de maquinaria
pesada.
Maquina Inyectora AF-220 Ton – HF Ingenieria