PROCESO

OXICORTE
Alumnos:
Brunetti, Jose
Bustamante, Bautista
Duran Fernanda
Escudero Santiago
Gamarra Enzo
Heidenreich Ignacio
Joffre Ludmila
Pinasco Tomás
¿Que es el Oxicorte?
● Se trata de un mecanismo que posibilita cortar materiales,
sobre todo el acero, con el uso de un soplete mediante una
llama.

● La llama se produce por la combustión de gases.

Gases combustibles; Acetileno y propano
Gas comburente; Oxígeno

● Permite realizar cortes en metales de espesor tanto

mediano como grueso.
Ventajas:
● Baja inversión inicial
● Versatilidad
● Tiene una operación bastante simple
● Portabilidad
● No requiere electricidad

Desventajas:
● Precisión limitada
● Velocidad de corte lenta
● Puede producir bordes ásperos
● Riesgo por la seguridad
● Contaminación del medio ambiente
Máquina de oxicorte:

El equipo está compuesto por un carro porta botellas, dos mangueras, una para
el gas carburante (acetileno o propano) normalmente de color rojo, y otra para
el gas comburente (oxígeno) de color azul o verde.

Dos manómetros con regulador, uno para el carburante y otra para comburente.
La misión de estos es regular la presión de salida de los gases.

El soplete suele ser lo más ligero posible, y de un material que suele ser bronce.
El mismo soplete sirve para cortar como para soldar.

Para cortar, éste sistema corta por oxidación, las boquillas de corte van
relacionadas con el espesor que vayamos a cortar, así como la regulación de
los gases.
Procesos de oxicorte:

Consta de dos etapas:

● Etapa Precalentamiento
● Chorro de corte
Etapa de precalentamiento:
Se utiliza gas combustible y una parte del oxígeno para crear la llama de
precalentamiento, formada por un anillo perimetral en la boquilla de
corte.

Esta llama de precalentamiento eleva la temperatura de la pieza hasta su

temperatura de combustión (aprox. 870°C).

Sirve como agente activador de la oxidación una vez que se libera el

chorro de oxígeno puro.
Etapa de precalentamiento:
La llama de precalentamiento puede tener funciones adicionales como:
● Limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y suciedad
● Servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de
combustión a medida que avanza el corte.
● Mantener un entorno de protección alrededor del chorro de oxígeno.
● Precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más activo
● Mantener los óxidos y escorias producidas en la ranura en estado fundido
para que puedan ser expulsadas.
Chorro de corte:
Para que se produzca el proceso de oxicorte es necesario que la
oxidación del acero se produzca a la temperatura de oxidación del
material y bajo una atmósfera de oxígeno. En esta etapa se actúa
sobre el soplete para liberar la corriente de oxígeno.
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor
crítico en el proceso.
Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente utilizar
presiones en el oxígeno no demasiado elevadas.
Tipos de soplete y funcionamiento:
Los hay inyectores y de presión uniforme
● Soplete inyector: Es un tipo de soplete de baja presión, la presión
del gas combustible es siempre muy inferior a la presión del gas
oxígeno. Los gases se mezclan dejando que el oxígeno aspire el
gas combustible por la boquilla inyectora.
● Soplete de presión uniforme: las presiones del gas combustible
y del comburente son iguales en el lado de entrada.

Una vez instalado el equipo completo con las botellas de gases y

manorreductores correspondientes, hay que seguir las siguientes
normas para la puesta en marcha:
● Apertura de gases: la regulación del gas combustible se hará
una vez se haya abierto el grifo de la botella. La regulación del
oxígeno se efectuará del mismo modo.
Tipos de soplete y funcionamiento:
https://youtu.be/Y8kE9InBU5w?si=lnEGI4QBVnUrLz2B (video tipos de llama)
● Encendido del soplete: primero se abre el paso del gas combustible a través
del volante de regulación del mango, acercar una chispa a la salida de la
boquilla para conseguir el encendido. A continuación se abre el paso del oxígeno
por medio del volante del mango y se regula la llama.
● Regulación de la llama: La llama se produce cuando encendemos el soplete
por la combustión de los gases. Pueden ser 3 tipos:
1. Llama normal o neutra: tiene la misma cantidad exacta de acetileno y oxígeno
para producir la combustión completa.
2. Llama carburante: Es la que se produce cuando tiene insuficiente cantidad de
oxígeno y exceso de acetileno.
3. Llama oxidante: Se produce cuando tiene exceso de oxígeno y poco acetileno.
Tipos de soplete y funcionamiento:

En la llama distinguimos las

siguientes zonas:

A: Cono interior o zona fría llamado dardo, en la que todavía queda oxígeno y
acetileno sin quemar.
B: Cono luminoso en el que comienza a producirse la combustión.
C: Zona de máxima temperatura se encuentra a 2 o 3 mm del cono luminoso y
adquiere una temperatura de unos 3000⁰C que es la que se aprovecha para
soldar y cortar.
D: Es la zona en la que se encuentran los productos resultantes de la
combustión (óxido de carbono, hidrógeno, oxígeno del aire, CO₂ y agua).
E: Zona exterior que está en contacto con la atmósfera.
Tipos de soplete y funcionamiento:
En las llamas, la velocidad de salida del orden de los 80 a 110 m/s nos da
llamas blandas (poca presión) y se utilizan para metales delgados. Cuando la
velocidad de salida es superior a 110 m/s nos da llamas duras (mucha presión)
y se utilizan para trabajos de grandes espesores.
Tabla de costos de operación con distintos combustibles para el
corte de una lámina de 13 mm
 Tipos de boquillas según el
combustible a utilizar

La primera columna cuenta con un orificio central a La segunda columna cuenta con un orificio central a
través del cual hace su paso el oxígeno y por los través del cual hace su paso el oxígeno y por las
orificios radiales hace su paso el acetileno ranuras laterales hace su paso el butano o metano
Esto nos indica que hace falta un mayor flujo de ese
gas para calentar el material a trabajar
 Seguridad:

Los elementos de protección personal

(EPP) que el operario debe utilizar son:
1. Antiparras o pantalla facial.
2. Calzado de seguridad.
3. Guantes de cuero.
4. Delantal de protección (mandil)
5. Ropa de trabajo de algodón (ignífuga).

https://www.youtube.com/watch?v=PN3I5xZXcAk (recapitulación)
Boquilla de corte
Se deben seleccionar según los espesores a cortar, el
combustible a utilizar y determinarán la velocidad de corte,
presión del O2 de corte, Kerf y consumo de gases.
Defectos del corte en el proceso
● Defectos en el filo superior del corte
● Defectos en la superficie de corte
○ Irregularidades
○ Marcado
○ Cortes incompletos
● Defectos por adhesión de escoria
 Defectos en el filo superior
del corte
A) Fusión de las esquinas: presenta Redondeo Excesivo
debido a fusión del material.
B) Formación de cadena de gotas fundidas: formadas
sobre el filo de corte son debidas a suciedad, óxidos ,
etc
C) Filo de corte colgante: de forma convexa sobre el filo
ideal, por una llama demasiada fuerte
D) Borde separado de la zona de corte con adherencia de
escorias: generalmente por una distancia de la boquilla
a la chapa demasiado grande.
 Defecto en la superficie de
corte
Irregularidades:
• Concavidad bajo el borde superior (A)
• Estrechamiento del filo: sangría convergente o
divergente (B Y C)
• Sección cóncava de la superficie de corte (D)
• Sección ondulada de la superficie del corte (E)
• Superficie de corte desviada de la vertical (F)
• Borde inferior redondeado (G)
• Escalón en el borde inferior (H)
Defecto en la superficie de
corte
Marcado:

● Excesiva deflexión del marcado

inferior (A)
● Marcado superior con deflexión (B)
● Excesiva deflexión del marcado
inferior hacia adelante ( C )
● Deflexiones locales del patrón de
marcado (D)
● Profundidad del marcado excesiva (E)
 Defecto en la superficie de corte

Cortes incompletos:
● Zonas aisladas de corte interrumpido
● Grupos de zonas de corte interrumpido
● Zonas erosionadas en la parte inferior
Defectos por adhesión de
escoria
● Barras de escoria adherida en la parte
inferior: La formación de una "cadena"
de escoria en el borde inferior de la
superficie de corte
● Zonas de escoria incrustada en la
superficie de corte: se debe a un
contenido en aleantes demasiado alto.
PROCESO
PLASMA
 Plasma
¿Que es el Plasma?
El corte por PLASMA, se basa en elevar la temperatura
del material a cortar de una forma muy localizada y por
encima de los 20.000 ºC, llevando el material hasta el
cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el
que los electrones se disocian del átomo.
En él se establece un arco eléctrico ionizándose el gas
circundante, por lo cual el gas tiene la propiedad de
conducir corriente. El plasma obtenido se estrangula
haciéndolo pasar por una tobera de pequeño diámetro,
de forma que se mueve a velocidades muy grandes
obteniéndose un chorro de plasma a alta temperatura
capaz de fundir el metal a cortar y retirar las escorias y
los óxidos formados.
Esquema de
funcionamiento
Este proceso puede cortar cualquier
metal eléctricamente conductivo,
siempre y cuando su espesor y forma
permita que el chorro de plasma
atraviese por completo el metal.
Entre estos Aceros inoxidables, Cobre,
y Aluminios.
Procedimiento:
El procedimiento de corte por plasma implica la
generación de un arco eléctrico entre un electrodo y el
material a cortar, creando un flujo de gas ionizado
extremadamente caliente que funde y elimina el
material. El gas utilizado generalmente es aire,
nitrógeno, argón u oxígeno, dependiendo del material
y la aplicación específica. El proceso puede ser
manual o automatizado, y se controla mediante
parámetros como la corriente, el voltaje y la velocidad
de avance.

Requerimientos:

● Fuente de energía
● Gases
● Electrodos
Fuente de energía:
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta
frecuencia alimentado de energía eléctrica.

Tipo de alimentación: monofásica o trifásica, con voltajes de 200 a 600 V.

Consumo: Varía según varios factores, como el tipo de material, el grosor, la

configuración de la máquina y el tipo de gas utilizado. En general, el corte por plasma
tiende a ser más eficiente en términos de consumo de energía en comparación con
otros métodos de corte, como el corte por láser o el oxicorte.
Gases:
Se utilizan varios gases como gas de plasma para obtener resultados óptimos en una multitud
de materiales conductores. Estos ayudan en varios propósitos como: ionización del arco,
protección del electrodo, enfriamiento del material y la eliminación de residuos

NITRÓGENO: Gas no inflamable e inerte que permite su uso como gas de corte por plasma.
Su alta pureza permite cortes de excelente calidad.

ARGON: Gas utilizado como gas de corte especialmente en aluminio.

AIRE: Gas de uso universal utilizado en el corte por plasma, el oxígeno del aire proporciona
energía adicional para el corte

MEZCLAS: Se refiere a la mezcla de nitrógeno con hidrógeno y argón con hidrógeno. Para
equipos tipo dual gas.
Electrodos:
Los electrodos son componentes clave que permiten la creación y mantenimiento del arco
eléctrico, conducen la corriente eléctrica, ayudan en el enfriamiento del sistema, estabilizan el
arco y facilitan la transferencia de energía térmica necesaria para cortar metales de manera
eficiente. Se utilizan materiales resistentes al calor y a la corrosión como el tungsteno, tantalio o
el hafnio.
Cada tipo de electrodo tiene sus propias ventajas y es adecuado para diferentes tipos de
trabajos y condiciones de corte. La elección del electrodo adecuado depende de factores como
el tipo de material a cortar, el grosor del material, la precisión requerida y las condiciones de
operación del sistema de corte por plasma.
Equipos de corte
➢ Equipo de corte manual

➢ Equipo de corte automatizado

Equipo de corte manual
Son fuentes de alimentación
pequeñas que utilizan una
antorcha de plasma manual para
el corte de diversos tipos de
metales. Estos equipos son
maniobrables, versátiles y se
pueden utilizar para una variedad
de aplicaciones de corte. Se
escoge de acuerdo al espesor del
material a cortar y la velocidad de
corte deseada.
https://www.youtube.com/watch?v=yt9P7yZdvjc
Equipo de corte manual
 Equipo de corte automatizado
Son equipos más grandes que las
manuales y se utilizan en conjunción
con mesas de corte (pantografos). Es
decir, un sistema de doble
motorización a cada lado de la mesa,
sobre el eje X. Además, los equipos
mecanizados generalmente cuentan
con control CNC y un control de
altura de la antorcha (THC), que
puede incluir la detección de la altura
y el control del voltaje al inicio del
proceso, mejora notablemente la
calidad y precisión del corte.
https://www.youtube.com/watch?v=f1C4yqQMZg4
Equipo de corte automatizado
Tipos de corte por plasma

● Corte estándar

● Corte con doble flujo

● Alta definición

● Corte bajo agua

Corte estándar
Se emplea un único gas de corte, generalmente
aire, es el más utilizado para operaciones
manuales.
Corte con doble flujo
Opera de la misma manera que el estándar,
pero se le agrega un segundo gas protector
alrededor de la boquilla.
Corte de alta definición
Utiliza dos gases, se le agrega una boquilla
especial la cual la cual estrecha el arco
incrementando la densidad energética del arco,
logrando una mayor calidad de corte.
Corte bajo agua
Se realiza el corte de la pieza bajo el agua,
necesita el uso de un gas que protege el arco
que se logra con el uso de un gas secundario.
 Mesas de corte
Los dos tipos de mesas más comunes y utilizados son:

Mesa de agua Mesa seca o de tiro inferior

Mesa de agua
Mesa seca
 Parámetros
● Corriente: Mientras mayor corriente tengamos este aumenta la fuerza y velocidad de corte
como también produce un corte más grueso. Por otra parte no debemos causar una corriente
excesiva pues acorta la vida útil de la boquilla por carga térmica.
● Velocidad de corte: Si la velocidad de corte es demasiado alta se forma una gran cantidad de
arrastre pues la energía lineal del corte es menor a la energía requerida. Al contrario si la
velocidad de corte es demasiado baja se produce sobrecalentamiento.
● Altura de corte: Si la altura es demasiado baja la boquilla está demasiado cerca del
material, puede causar un desgaste prematuro de la boquilla y cortes irregulares y con
escoria adherida. En cambio si la altura es demasiado alta la boquilla está demasiado lejos
del material, el arco de plasma se dispersa y pierde intensidad, lo que puede llevar a un corte
menos preciso y a una mayor cantidad de rebabas y escoria.
● Presión y caudal del aire comprimido: El principal objetivo es suministrar gas para alimentar
la reacción del plasma y si este no es bueno entonces la calidad del corte se deteriora pues la
velocidad del corte disminuye.
● Voltaje: El voltaje potencial de alimentación suministrado debe ser lo suficientemente alto
como para superar la resistencia del circuito para que los electrones fluyan
Seguridad:
● Use gafas protectoras para evitar el
corte visual directo
● Usar máscara antipolvo con filtro pues
se generan grandes cantidades de gas
tóxico y radiación visible
● Tener buena ventilación al trabajar con
una antorcha de plasma
● No tener contacto con ningún elemento
expuesto pues puede causar
electrocuciones y quemaduras por las
chispas
Ventajas
● El corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad
dada su alta velocidad de corte, lo cual entrega una relación de
costo-beneficio que en ocasiones supera al oxicorte.
● Tiene una mayor precisión de corte en comparación a la del oxicorte
● El costo de uso y mantenimiento del método es bajo en la etapa
posterior, y solo es necesario comprar los consumibles y piezas de
desgaste relevantes, pero la fuente de alimentación de plasma
correspondiente debe comprarse en la etapa inicial.
● Tiene una alta calidad de corte, ranuras lisas y planas, cortes
estrechos, y la zona afectada por el calor y la deformación son más
pequeñas que el corte con llama.
Desventajas
● No es recomendable para piezas pequeñas debido a que la
temperatura es muy elevada, la pieza llega a deformarse
● Al cortar placas gruesas, el corte tiene forma de V.
● Si el espesor del metal es inferior a 5 mm, provocará una
deformación relativamente grande durante el corte. Al cortar metal
con un grosor de más de 30 mm, se requiere una fuente de
alimentación de plasma de alta potencia y el costo es relativamente
alto.
● El método de corte por plasma produce ruido durante el corte, polvo,
gases nocivos y contaminación del arco, lo que afectará el entorno de
trabajo.
Diferencias entre
corte por plasma y
oxicorte