INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE SAN ANDRÉS

TUXTLA
DIVISIÓN DE INGENIERIA MECATRÓNICA
MANUFACTURA FLEXIBLE ASISTIDA POR SOFTWARE
CATEDRATICO
DR. GUILLERMO REYES MORALES
GRUPO 711-A
PERIODO: SEPTIEMBRE 2024 – DICIEMBRE 2024

Investigación Documental
INTEGRANTES:
LÓPEZ HERNÁNDEZ EDMUNDO
MORALES AZAMAR ZAIRA ITZEL
HERNÁNDEZ FLORES MIGUEL ÁNGEL
PATIÑO BARRIOS JOSÉ LUIS
 INTRODUCCION
En cualquier operación industrial o logística, el manejo de materiales desempeña
un papel crucial, ya que influye directamente en la eficiencia, seguridad y costos de
los procesos. Los sistemas auxiliares son herramientas, tecnologías y equipos
diseñados para apoyar estas actividades, optimizando el movimiento,
almacenamiento y control de los materiales. Su implementación correcta puede
marcar la diferencia entre una operación fluida y una con cuellos de botella, riesgos
laborales o altos costos operativos.

El objetivo de estos sistemas no solo es transportar materiales de un punto a otro,

sino también integrarse con los procesos de producción, almacenamiento y
distribución para garantizar un flujo continuo y eficiente. Desde herramientas
manuales básicas hasta sistemas automatizados avanzados, estos equipos se
seleccionan y diseñan en función de factores como el tipo de material, volumen,
frecuencia de uso y espacio disponible.
4. SISTEMAS AUXILIARES EN EL MANEJO DE MATERIALES
Los sistemas auxiliares en el manejo de materiales son esenciales para optimizar
los procesos logísticos y productivos. Ayudan a mover, almacenar, proteger y
controlar materiales en las diferentes etapas del ciclo productivo. A continuación,
se presenta una descripción extensa de cada uno de los componentes
mencionados.

4.1 MANEJO DE MATERIALES, SELECCIÓN DE UN SISTEMA

El manejo de materiales implica el movimiento y almacenamiento de insumos,

productos en proceso y bienes terminados. La selección del sistema adecuado no
solo mejora la eficiencia operativa, sino que también reduce costos y riesgos.

Factores determinantes para la selección del sistema:

1. Naturaleza del material:

Estado físico: Sólidos (granulares o empaquetados), líquidos (contenedores

especiales) o gaseosos (tanques).

Peso: Desde objetos livianos que pueden moverse manualmente hasta cargas
extremadamente pesadas que requieren grúas o vehículos especializados.

Volumen: Materiales voluminosos como tuberías o muebles versus pequeños

como componentes electrónicos.

Condiciones especiales: Materiales inflamables, corrosivos o sensibles a la

temperatura necesitan equipos especializados.
 2. Distancia a recorrer:

Cortas: dentro de una línea de ensamblaje.

Largas: entre almacenes o diferentes instalaciones.

3. Capacidad de manejo:

• Frecuencia de movimiento (carga continua, intermitente).

• Cantidad de materiales (bajo volumen vs. Alto volumen).

4. Espacio disponible:

Espacios angostos pueden requerir soluciones compactas como transportadores

verticales o grúas de pórtico.

5. Costo y presupuesto:

• Evaluar el costo inicial frente al costo operativo a largo plazo.

• Sistemas más automatizados suelen tener un costo inicial alto, pero ahorros
significativos a futuro.

Pasos para la selección del sistema:

1. Análisis de necesidades:
Definir qué se moverá, cuánto, con qué frecuencia y bajo qué condiciones.

2. Evaluación de alternativas:
Comparar diferentes tecnologías (manual, semiautomatizada, automatizada).

3. Estudio de viabilidad:
Evaluar la compatibilidad del sistema con el proceso actual y futuro.

4. Implementación y seguimiento:
Asegurar la correcta instalación y verificar su desempeño.

Ejemplo práctico:
En una planta de ensamblaje de vehículos, se seleccionan transportadores de
cadena para mover chasis debido al peso elevado, mientras que para componentes
pequeños se utilizan AGVs por su flexibilidad
4.2 TRANSPORTADORES

Los transportadores son sistemas mecánicos diseñados para mover materiales de

un punto a otro en un recorrido predefinido. Son esenciales en industrias con líneas
de producción continua.

Clasificación de transportadores:

1. Por tipo de movimiento:

• Transportadores de banda: Una banda flexible transporta materiales.

• Usos: Línea de producción de alimentos, paquetes pequeños.

Transportadores de rodillos: Los materiales se desplazan sobre rodillos, que pueden

ser:

Por gravedad: Usados en almacenes.

Motorizados: En fábricas con altas cargas.

2. Por orientación:

• Transportadores horizontales: Recorridos planos.

• Transportadores inclinados: Para conectar niveles diferentes.

 • Transportadores verticales: Elevadores para movimiento entre pisos.

3. Especializados:

• Transportadores helicoidales: Para materiales a granel (granos, arena).

• Transportadores neumáticos: Para mover polvos o líquidos mediante aire

comprimido.

VENTAJAS:

• Incrementan la eficiencia del flujo de trabajo.

• Reducen el esfuerzo humano y los riesgos laborales.

• Mejoran la seguridad al minimizar el contacto humano con los materiales.

LIMITACIONES:

• Alto costo de instalación inicial.

• Requieren mantenimiento regular para evitar paradas en la línea de

producción.

Ejemplo práctico:

En un centro logístico, los transportadores de rodillos conectan áreas de recepción,

empaque y despacho, mejorando la velocidad del proceso.
 4.3 VEHÍCULOS GUIADOS AUTOMÁTICAMENTE (AGVS)

Los AGVs son vehículos autónomos que transportan materiales dentro de

instalaciones, siguiendo rutas predefinidas mediante tecnología láser, guías
magnéticas o navegación autónoma.

Tipos de AGVs:

1. Carros de transporte: Usados para mover piezas pequeñas.

2. Montacargas automáticos: Para palets en almacenes.
3. Tractores de remolque: Transportan varios remolques en línea.

Tecnologías de navegación:

• Guías magnéticas: Detectan rutas mediante tiras metálicas en el suelo.

• Sistemas láser: Navegación autónoma mediante escaneo del entorno.

• Navegación natural: Basada en mapas creados previamente.

Ventajas:
• Eliminan errores humanos.

• Operan de forma continua, 24/7.

• Son seguros en entornos compartidos con trabajadores.

Ejemplo práctico:
En un almacén automatizado, AGVs transportan productos entre las áreas de
almacenamiento y despacho.
4.4 MECANISMOS GUIADOS POR RIEL

Los mecanismos guiados por riel incluyen sistemas como grúas y monorrieles que
mueven materiales a lo largo de trayectorias fijas.

Tipos principales:

1. Puentes grúa: Para mover cargas pesadas en talleres industriales.

2. Monorrieles: Transportan materiales en líneas continuas sobre rieles

elevados.

Ventajas:

• Capacidad para mover cargas voluminosas y pesadas.

• Operaciones precisas en trayectorias específicas.

Ejemplo práctico:

En una planta siderúrgica, un puente grúa mueve piezas metálicas entre hornos y
estaciones de trabajo.
4.5 SISTEMAS MANUALES

Los sistemas manuales se refieren a herramientas y equipos que requieren

intervención humana directa para el manejo de materiales. Son más comunes en
operaciones pequeñas o donde los volúmenes y distancias no justifican una
inversión en automatización.

Ejemplos de sistemas manuales:

1. Carretillas:

Carretillas de mano: Usadas para cargas ligeras.

Transpaletas manuales: Diseñadas para mover palets en distancias cortas.

2. Montacargas manuales:

Elevadores simples que permiten apilar productos en estanterías bajas.

3. Cintas transportadoras accionadas manualmente:

Requieren empuje humano para mover materiales sobre ellas.

Ventajas:
 • Costo inicial bajo: Ideal para pequeñas empresas o proyectos temporales.

• Versatilidad: Fácil de usar en diferentes áreas sin necesidad de

infraestructura especial.

• Fácil mantenimiento: No requiere sistemas complejos de reparación.

• Adaptabilidad: Ideal para tareas no repetitivas o con cambios frecuentes.

Desventajas:

• Limitación de carga: Solo pueden manejar materiales ligeros o medianos.

• Baja eficiencia: Dependiendo de la fatiga y habilidad del operador.

• Mayor riesgo de accidentes: Sobreesfuerzos físicos y movimientos

incorrectos pueden generar lesiones.

• Poca escalabilidad: No son viables para grandes volúmenes o ritmos

acelerados.

• Aplicaciones típicas:

• Almacenes pequeños: Donde no se justifica la automatización.

• Industria artesanal: Transporte de productos únicos o delicados.

• Proyectos de construcción: Movimiento de materiales en obras pequeñas.

Ejemplo práctico:

Un taller de carpintería utiliza carretillas manuales para mover madera entre el área
de almacenamiento y las estaciones de trabajo debido a la flexibilidad que ofrecen.

4.6 SISTEMAS PARA ALMACENAJE

Son infraestructuras y tecnologías utilizadas para organizar, proteger y optimizar el

espacio de almacenamiento de materiales y productos. La elección del sistema
depende del tipo de inventario, su rotación y las características del espacio
disponible.
Tipos de sistemas de almacenamiento:

1. Estanterías convencionales:

• Acceso manual a productos organizados en niveles.

• Usos: Productos con baja rotación o de manipulación manual.

2. Estanterías dinámicas:

Incorporan sistemas de rodillos que aprovechan la gravedad para mover productos

hacia la posición de extracción.

Ventaja: Reducción de tiempo al buscar productos.

3. Almacenamiento en bloque:

• Apilamiento directo de materiales en el suelo.

• Ideal para grandes volúmenes de productos homogéneos.

4. Sistemas automatizados (AS/RS):

• Robots que colocan y recuperan productos de las estanterías.

• Usos: Centros de distribución con alta densidad de almacenamiento.

5. Sistemas de almacenaje vertical:

 • Uso de torres automatizadas para aprovechar la altura del espacio.

• Ejemplo: Cajoneras verticales automatizadas.

Ventajas de sistemas modernos:

• Aprovechamiento del espacio: Mejor densidad de almacenamiento.

• Acceso rápido: Optimización de tiempos al recuperar productos.

• Seguridad: Reducción de riesgos de colapso o accidentes laborales.

Desventajas:

• Costo elevado: Sistemas como AS/RS requieren una inversión significativa.

• Dependencia tecnológica: Fallos mecánicos o eléctricos pueden interrumpir

las operaciones.

Aplicaciones típicas:

• Centros de distribución: Alta rotación de inventario.

• Almacenes de manufactura: Materiales en proceso.

Ejemplo práctico:

Un centro logístico utiliza racks dinámicos para almacenar productos de alta rotación
y sistemas AS/RS para productos de baja rotación, maximizando eficiencia y
espacio.

4.7 SISTEMAS DE SIMULACIÓN EN MICROCOMPUTADORAS

La simulación en microcomputadoras implica la creación de modelos virtuales que

representan sistemas reales de manejo de materiales. Esto permite analizar, prever
y optimizar el desempeño de procesos antes de implementarlos físicamente.
Características de la simulación:

1. Modelado: Representación digital de procesos físicos.

2. Análisis: Evaluación de tiempos, recursos y costo
3. Optimización: Identificación de configuraciones más eficientes.

Software comúnmente utilizado:

• FlexSim: Especializado en sistemas logísticos y de manufactura.

• AnyLogic: Simulación multifuncional que combina procesos de fabricación y
distribución.
• Arena: Popular para optimizar flujos de trabajo en almacenes.

Ventajas:

• Reducción de riesgos: Minimiza errores en el diseño del sistema.

• Costo eficiente: Evita inversiones innecesarias en sistemas no probados.

• Pruebas virtuales: Simula cambios en demanda, volumen o diseño sin

interrumpir operaciones.

Limitaciones:

• Curva de aprendizaje: Requiere personal capacitado.

• Alto costo inicial: En algunos casos, los programas tienen licencias costosas.
Aplicaciones típicas:

• Diseño de nuevas plantas o centros de distribución.

• Optimización de flujos de materiales en sistemas existentes.

Ejemplo práctico:

Una empresa usa FlexSim para modelar su flujo de trabajo en una planta automotriz,
identificando cuellos de botella y optimizando las rutas de transporte interno.
4.8 SISTEMAS DE CONTROL

Los sistemas de control son tecnologías diseñadas para monitorear, dirigir y

coordinar los procesos de manejo de materiales en tiempo real. Son esenciales para
operaciones modernas y automatizadas.

Componentes de un sistema de control:

1. Controladores Lógicos Programables (PLCs):

Gestionan procesos repetitivos como transportadores y sistemas automatizados.

2. Sensores:

Detectan condiciones físicas como peso, temperatura, posición o movimiento.

3. Actuadores:

Ejecutan acciones físicas, como mover una cinta transportadora o abrir una
compuerta.

4. Software de Supervisión (SCADA):

Permite monitorear y controlar remotamente el sistema.

5. Redes industriales:

Integran diferentes dispositivos en un único sistema, facilitando la comunicación en

tiempo real.
Funciones principales:

• Automatización: Coordina transportadores, AGVs y sistemas de almacenaje.

• Monitoreo: Seguimiento continuo de las operaciones.

• Optimización: Ajusta procesos para maximizar eficiencia.

Ventajas:

• Precisión: Reducción de errores humanos.

• Escalabilidad: Se adapta al crecimiento de las operaciones.

• Análisis en tiempo real: Facilita la toma de decisiones inmediatas.

Desventajas:

• Dependencia tecnológica: Un fallo en el sistema puede paralizar la

operación.

• Alto costo inicial: Instalación y capacitación del personal.

Ejemplo práctico:

En un almacén automatizado, un sistema SCADA controla los AGVs y

transportadores, rastrea el inventario y alerta sobre fallos en tiempo real,
garantizando la continuidad del proceso.
 CONCLUSIÓN
Los sistemas auxiliares en el manejo de materiales representan un elemento clave
para la optimización de procesos industriales y logísticos. Su implementación
adecuada no solo mejora la eficiencia operativa al reducir tiempos y costos, sino
que también incrementa la seguridad laboral y la calidad del flujo de trabajo. Desde
herramientas manuales básicas hasta soluciones automatizadas avanzadas, cada
componente desempeña un rol específico en la cadena de valor.

La selección y diseño del sistema adecuado requieren un análisis exhaustivo de las

necesidades de la operación, considerando factores como el tipo de material,
volumen, frecuencia de movimiento y presupuesto disponible. Esto asegura que las
herramientas y tecnologías elegidas se adapten a los objetivos estratégicos de la
empresa.